BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Konsep dan Teori

2.1.1 Definisi Kualitas
Kualitas merupakan salah satu faktor penting bagi perkembangan sebuah
perusahaan industri yang menghasilkan barang atau jasa.Kualitas yang baik dari
sebuah produk ataupun jasa, mampu menaikan atau menurunkan nilai jual untuk
produk atau jasa tersebut.
Berbagai macam definisi kualitas diungkapkan oleh berbagai para ahli,
antara lain sebagai berikut:
1. Definisi kualitas menurut Juran (Ariani, 2003) adalah sebagai fitness for use,
yang mengandung pengertian bahwa suatu produk atau jasa harus dapat
memenuhi apa yang diharapkan oleh pemakainya. Mengikuti definisi di atas
maka kualitas dapat didefinisikan sebagai suatu tingkat yang dapat diprediksi
dari keseragaman dan ketergantungan pada biaya yang rendah sesuai dengan
pasar dan harus dapat memenuhi apa yang diharapkan oleh pemakainya.
2. Menurut (Feigenbaun, 1989) kualitas merupakan keseluruhan karakteristik dari
satu produk atau jasa yang mampu memberikan kepuasan bagikonsumen.
3. (Oakland, 2004) menjelaskan bahwa kualitas merupakan pemenuhan terhadap
kebutuhan dan permintaan konsumen. Kualitas dijaadikan acuan untuk
keandalan suatu produk atau jasa. Untuk memberikan kepuasan bagi
konsumen, makan perusahaan perlu menciptakan barang atau jasa yang sesuai
dengan kebutuhankonsumen.
4. Menurut W. Edwards Deming (Prihantoro, 2012) Kualitas harus bertujuan
harus memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan dimasa mendatang.
Penekanan utamanya adalah perbaikan dan pengukuran mutu secara terus-
menerus sehingga dikenal dengan konsep pengendalian kualitas statistik
(Statistical process control)
5. Menurut Philip B. Crosby (Prihantoro, 2012) Kesesuian dengan kebutuhan
yang meliputi availability, delivery, reliability, maintainability, cost

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 7

effectiveness. Crosby ini dalam mencapai kualitas menekankan pentingnya

melibatkan setiap orang dalam organisasi proses, dengan jalan menekankan
kesesuaian terhadap permintaan atau spesifikasi. Pengertian kualitas Crosby
kemudian lebih ditekankan pada aspek zero defect.

Dari beberapa pengertian tersebut diatas, kualitas tidak bisa dipandang

sebagai suatu ukuran sempit. Dimana kualitas tidak hanya mengacu pada kualitas
produk saja akan tetapi sifat khas mutu/kualitas suatu produk yang andal harus
multidimensi karena harus member kepuasan dan nilai manfaat yang besar bagi
konsumen dengan melalui berbagai cara. Oleh karena itu, sebaiknya setiap produk
harus mempunyai ukuran yang mudah dihitung (misalnya, berat, isi, luas) agar
mudah dicari konsumen sesuai dengan kebutuhannya. Sebagaimana ditulis oleh
(Nasution, 2006) dan (Montgomery, 2001) dalam bukunya, mengidentifikasikan
delapan dimensi kualitas yang dapat digunakan untuk menganalisis
karakteristikkualitas barang, yaitu sebagai berikut :

1. Performa (Performance)
Berkaitan dengan aspek fungsional dari produk dan merupakan karakteristik
utama yang dipertimbangkan pelanggan ketika ingin membeli suatu produk.
2. Keistimewaan (Reability)
Merupakan aspek kedua dari performasi yang menambah fungsi dasar, berkaitan
dengan pilihan-pilihan dan pengembangannya.
3. Keandalan (Reliability)
Berkaitan dengan kengkinan suatu produk melaksanakan fungsinya secara
berhasil dalam periode waktu tertentu dibawah kondisi tertentu.
4. Konformasi (Conformance)
Berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi yang telah
diterapkan sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 8

5. Daya Tahan (Durability)

Merupakan ukuran masa pakai suatu produk. Karakteristik ini berkaitan dengan
daya tahan dari produk itu.
6. Kemampuan Pelayanan (Serviceability)
Merupakan karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan,
kermahan/kesopanan, kompetensi, kemudahan serta akurasi dalam perbaikan.
7. Estetika (Esthetics)
Merupakan karakteristik yang bersifat subjektif sehingga berkaitan dengan
pertimbangan pribadi dan refleksi dari preferensi atau pilihan individual.
8. Kualitas yang dipersepsikan (Perceived Quality)
Bersifat subjektif, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengkonsumsi
produk tersebut.

2.1.2 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kualitas

Menurut (Assauri, 2004) faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas suatu
produk, yaitu:
a. Pasar (Market)
Jumlah produk baru dan baik yang ditawarkan di pasar terus bertumbuh pada
laju yang eksplosif.Pelanggan diarahkan untuk mempercayai bahwa ada sebuah
produk yang dapat memenuhi hampir setiap kebutuhan.Pada masa sekarang
pelanggan meminta dan memperoleh produk yang lebih baik memenuhi
ini.Pasar menjadi lebih besar ruang lingkupnya dan secara fungsional lebih
terspesialisasi di dalam barang yang ditawarkan.Dengan bertambahnya
perusahaan, pasar menjadi bersifat internasional dan mendunia.Akhirnya bisnis
harus lebih fleksibel dan mampu berubah arah dengan cepat.
b. Uang (Money)
Meningkatnya persaingan dalam banyak bidang bersamaan dengan fluktuasi
ekonomi dunia telah menurunkan batas (marjin) laba. Pada waktu yang
bersamaan, kebutuhan akan otomasi dan pemekanisan mendorong pengeluaran
mendorong pengeluaran biaya yang besar untuk proses dan perlengkapan yang
baru. Penambahan investasi pabrik, harus dibayarmelalui naiknya produktivitas,

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 9

menimbulkan kerugian dalam memproduksi disebabkan oleh barang pabrikan

dan pengulangkerjaan yang sangat serius.Kenyataan ini memfokuskan perhatian
pada manajer pada bidang biaya kualitas sebagai salah satu dari “titik lunak”
tempat biaya operasi dan kerugian dapat diturunkan untuk memperbaiki laba.
c. Manajemen (Management)
Tanggung jawab kualitas telah didistribusikan antara beberapa kelompok
khusus.Sekarang bagian pemasaran melalui fungsi perencanaan produknya,
harus membuat persyaratan produk. Bagian perancangan bertanggung jawab
merancang produk yang akan memenuhi persyaratan itu. Bagian produksi
mengembangkan dan memperbaiki kembali proses untuk memberikan
kemampuan yang cukup dalam membuat produk sesuai dengan spesifikasi
rancangan. Bagian pengendalian kualitas merencanakan pengukuran kualitas
pada seluruh aliran proses yang menjamin bahwa hasil akhir memenuhi
persyaratan kualitas dan kualitas pelayanan, setelah produk sampai pada
pelanggan menjadi bagian yang penting dari paket produk total. Hal ini telah
menambah beban manajemen puncak, khususnya bertambahnya kesulitan dalam
mengalokasikan tanggung jawab yang tepat untuk mengoreksi penyimpangan
dari standar kualitas.
d. Manusia (Men)
Pertumbuhan yang cepat dalam pengetahuan teknis dan penciptaan seluruh
bidang baru seperti elektronika komputer menciptakan suatu permintaan yang
besar akan pekerja dengan pengetahuan khususwaktu yang sama situasi ini
menciptakan permintaan akan ahli teknik system yang akan mengajak semua
bidang spesialisasi untuk bersama merencanakan, menciptakan dan
mengoperasikan berbagai sistem yang akan menjamin suatu hasil yang
diinginkan.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 10

e. Motivasi (Motivation)
Penelitian tentang motivasi manusia menunjukkan bahwa sebagai hadiah
tambahan uang, para pekerja masa kini memerlukan sesuatu yang memperkuat
rasa keberhasilan di dalam pekerjaan mereka dan pengakuan bahwa mereka
secara pribadi memerlukan sumbangan atas tercapainya sumbangan atas
tercapainya tujuan perusahaan.Hal ini membimbing ke arah kebutuhan yang
tidak ada sebelumnya yaitu pendidikan kualitas dan komunikasi yang lebih baik
tentang kesadaran kualitas.
f. Bahan (Material)
Disebabkan oleh biaya produksi dan persyaratan kualitas, para ahli teknik
memilih bahan dengan batasan yang lebih ketat dari pada sebelumnya.Akibatnya
spesifikasi bahan menjadi lebih ketat dan keanekaragaman bahan menjadi lebih
besar.
g. Mesin dan Mekanise (Machine and Mecanization)
Permintaan perusahaan untuk mencapai penurunan biaya dan volume produksi
untuk memuaskan pelanggan telah terdorong penggunaan perlengkapan pabrik
yang menjadi lebih rumit dan tergantung pada kualitas bahan yang dimasukkan
ke dalam mesin tersebut.Kualitas yang baik menjadi faktor yang kritis dalam
memelihara waktu kerja mesin agar fasilitasnya dapat digunakan sepenuhnya.
h. Metode Informasi Modern (Modern Information Method)
Evolusi teknologi komputer membuka kemungkinan untuk mengumpulkan,
menyimpan, mengambil kembali, memanipulasi informasi pada skala yang tidak
terbayangkan sebelumnya. Teknologi informasi yang baru ini menyediakan cara
untuk mengendalikan mesin dan proses selama proses produksi dan
mengendalikan produk bahkan setelah produk sampai ke pelanggan. Metode
pemprosesan data yang baru dan konstan memberikan kemampuan untuk
memanajemen informasi yangbermanfaat, akurat, tepat waktu dan bersifat
ramalan mendasari keputusan yang membimbing masa depan bisnis.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 11

i. Persyaratan Proses Produksi (Mounting Product Requirenent)

Kemajuan yang pesat dalam perancangan produk, memerlukan pengendalian
yang lebih ketat pada seluruh proses pembuatan produk. Meningkatnya
persyaratan prestasi yang lebih tinggi bagi produk menekankan pentingnya
keamanan dan keterandalan produk.

2.1.3 Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas merupakan suatu sistem verifikasi dan penjagaan atau
perawatan dari suatu tingkat kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan
perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus
menerus serta tindakan korektif bilamana diperlukan (Arif et al., 2018).
Berdasarkan pendapat tersebut di atas, pengendalian kualitas dapat diartikan
sebagai suatu proses pengaturan bahan baku sampai menjadi produk akhir dengan
memeriksa atau mengecek dan membandingkan dengan standar yang telah
diharapkan, apabila terdapat penyimpangan dari standar, dicatat dan dianalisa untuk
menentukan di mana penyimpangan terjadi, serta faktor-faktor yang menyebabkan
penyimpangan tersebut., bagian inspeksi, bagian produksi sampai pendistribusian
produk ke konsumen. Terdapat beberapa tahapan dalam melakukan pengendalian
kualitas, diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Penetapan standar, dengan mempertimbangkan pemenuhan standar kualitas
harga, kualitas penampilan, kualitas keamanan dan kualitas kepercayaan
produk.
2. Pengamatan terhadap performansi produk atau proses.
3. Membandingkan performansi yang ditampilkan dengan standar yang berlaku.
4. Mengambil tindakan-tindakan bila terdapat penyimpangan - penyimpangan
yang cukup signifikan, dan jika perlu dibuat tindakan- tindakan untuk
mengoreksi permasalahan dan penyebabnya melalui faktor-faktor pemasaran,
desain, mesin, produksi, perawatan yang mempengaruhi kepuasaan
pelanggan.
5. Rencana peningkatan, dengan mengembangkan usaha berkelanjutan untuk
meningkatkan standar harga, performa, keamanan dan kepercayaan.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 12

Perlu dilakukan pengendalian kualitas (quality control) atas aktivitas yang

dijalani untuk menjaga konsistensi kualitas produk dan jasa yang dihasilkan dan
sesuai tuntutan kebutuhan pasar. Istilah kualitas tak lepas dari manajemen kualitas
yang mempelajari setiap area dari manajemen operasi, perencanaan lini produk dan
fasilitas, hingga penjadwalan dan memonitor hasil. Kuliatas memerlukan suatu
proses perbaikan yang terus-menerus. Adapun maksud dan tujuan dari
pengendalian kualitas adalah agar spesifikasi produk yang telah ditetapkan terdapat
dalam setiap proses produksi terutama tercermin dalam produk akhir.
Sedikitnya ada empat hal yang menjadi tujuan pengendalian kualitas, antara
lain :
1. Mengusahakan agar hasil produksi (produk) mencapai standar kualitas yang
telah ditentukan.
2. Meminimalisasi jumlah produk cacat, karena :
a. Dapat menekan biaya inspeksi serendah mungkin.
b. Dapat mengusahakan pemakaian bahan baku seefisien mungkin.
c. Dapat menekan biaya produksi secara keseluruhan.
3. Menentukan tindakan perbaikan yang perlu dilakukan bila produk yang
dihasilkan tidak memenuhi standar yang telah ditetapkan.
4. Merencanakan peningkatan mutu produk.
2.1.4 SIX SIGMA
Six Sigma merupakan sebuah filosofi bagi manajemen perusahaan dan Six
Sigma merupakan alat ukur bagi upaya organisasi dan Six Sigma untuk
memperbaiki kualitas produk melalui perbaikan kualitas proses (Tannady, 2015).
Sigma merupakan symbol standar deviasi pada statistik yang merupakan suatu
ukuran untuk menyatakan variance atau selisih atau ketidaktepatan sekelompok
data, item produksi atau proses produksi.

(Gaspersz, 2013), menyatakan bahwa Six sigma adalah suatu upaya

perbaikan secara terus-menerus (continuous improvement efforts) untuk:
a. Menurunkan variasi dari proses Agar meningkatkan kapabilitas proses,
dalam Menghasilkan produk (barang dan/atau jasa ) yang bebas kesalahan

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 13

(zero defects-target minimum 3,4 DPMO = defects per million

opportunities),
b. Untuk memberikan nilai kepada pelanggan (customer value).
2.1.4.1 Metode DMAIC Dalam Six Sigma
Untuk melakukan peningkatan terus menerus menuju target Six Sigma
dibutuhkan suatu pendekatan yang sistematis, berdasarkan ilmu pengetahuan dan
fakta (systematic, scientific and fact based) dengan menggunakan peralatan,
pelatihan dan pengukuran sehingga ekspektasi dan kebutuhan pelanggan dapat
terpenuhi. DMAIC secara terperinci dan persamaan metodologi Six Sigma tersebut.
Metode DMAIC merupakan suatu proses yang bertujuan untuk melakukan
peningkatan terus menerus sampai target Six Sigma (Gaspersz, 2010). Lima
langkah yang harus dilakukan saat melakukan metode DMAIC adalah Define,
Measure, Analyze, Improve, Control. Terdiri dari beberapa tahapan yaitu:

1. Define ( Perumusan )
Define adalah fase pertama dalam siklus DMAIC yang menentukan masalah/
peluang, proses dan persyaratan pelanggan, karena siklus DMAIC iteratif,
maka masalah proses, aliran dan persyaratan harus diverifikasi dan diperbarui
di sepanjang fase-fase yang lain guna mandapatkan kejelasan. Tools yang
akan digunakan dalam tahap define menurut (Syukron & Kholil, 2014) adalah
sebagai berikut :
a. CTQ (Critical to Quality)
Critical to Quality (CTQ) merupakan karakteristik dari sebuah produk
atau jasa yang memenuhi kebutuhan konsumen. Menurut (Syukron &
Kholil, 2014), indentifikasi CTQ membutuhkan pemahaman akan suara
pelanggan / VOC (voice of customer), yaitu kebutuhan pelanggan yang di
ekspresikan oleh pelanggan itu sendiri. Alat yang digunakan untuk
mengumpulkan informasi pelanggan adalah kartu komentar, focus grup,
kontak langsung dengan pelanggan, riset pelanggan dan analisis kebutuhan
pelanggan. Kunci dalam menggunakan tools ini adalah:
 Selalu mulai dengan kebutuhan konsumen.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 14

 Tuliskan kebutuhan sebagai kata kerja tanpa kata sifat dalam

penggambarannya.
 Terus bergerak ke kanan sampai anda menggambarkan bagaimana
untuk mengukur kebutuhan yang detail.
 Pada waktu anda sudah memulai dengan sebuah cabang dari pohon,
semua cabang harus digali dengan lebih detail.
b. Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer)
Diagram SIPOC adalah suatu alat yang berguna dan paling banyak
dipergunakan dalam manajemen rantai pasokan (supply chain
management) untuk peningkatan proses secara terus menerus. Pembuatan
diagram ini biasanya dilakukan pada awal dari penelitian, bila
menggunakan metode DMAIC maka pembuatan diagram SIPOC berada
pada tahap define karena akan digunakan sebagai dasar pedoman bagi
perbaikan yang akan dilakukan. Dalam gambar berikut ini akan
ditampilkan bentuk tampilan dari diagram SIPOC.

Gambar 2. 1 Bentuk Diagram SIPOC

Sumber : (Tannady, 2015)

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 15

Berikut ini akan dijelaskan pengertian dari masing-masing bagian:

 Supplier adalah orang, proses, perusahaan yang menyalurkan dan
menyediakan bahan dan segala sesuatu yang dikerjakan di dalam proses.
Pihak supplier ini bisa berupa supplier eksternal dan supplier internal.
Yang dimaksud dengan supplier eksternal adalah adalah supplier yang
berasal dari luar perusahaan. Sedangkan yang dimaksud dengan supplier
internal adalah supplier yang berasal dari dalam perusahaan yang
biasanya berasal dari proses sebelumnya.
 Input tidak hanya berupa material atau bahan mentah yang diperlukan
untuk proses produksi, akan tetapi juga dapat pula berupa informasi yang
kemudian input ini akan diolah lebih lanjut di dalam proses.
 Proses adalah langkah-langkah yang diperlukan (baik langkah-langkah
yang memberikan nilai tambah terhadap produk maupun yang tidak)
untuk membuat produk mulai dari bahan mentah sampai menjadi produk
jadi.
 Output adalah produk jadi , baik itu barang ataupun jasa atau informasi,
yang dihasilkan oleh proses dimana hasil ini kemudian dikirimkan
kepada konsumen.
 Costumer (Konsumen) dapat terdiri dari dua bagian besar yaitu
konsumen eksternal adalah konsumen yang berasal dari luar perusahaan
yang biasanya membeli produk jadi. Sedangkan yang dimaksud dengan
konsumen internal adalah konsumen yang berasal dari dalam
perusahaan yang biasanya berupa proses atau divisi yang selanjutnya
yang akan menerima hasil dari proses sebelumnya.

b. Measure ( Pengukuran )
Measure adalah tahapan pengukuran terhadap proses untuk menentukan
tingkat kinerja perusahaan sekarang sehingga dapat dibuat rencana untuk
perbaikan. Didalam tahapan kedua ini dilakukan pengevaluasian sistem
pengukuran karakteristik-karakteristik bagi kualitas (CTQ) dan menaksir

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 16

kemampuan baseline kinerja (output) yang dapat memberikan informasi untuk

membantu dalam proses pengambilan keputusan untuk peningkatan kualitas
(Lauhmahfudz, 2014).
Cara menentukan Karakteristik Kualitas (CTQ). Pada tahap ini, terlebih
dulu manajemen harus memahami proses internal perusahaan yang sangat
potensial mempengaruhi mutu output disebut (critical to quality/CTQ).
Kemudian mengukur besaran penyimpangan yang terjadi dibandingkan
dengan baku mutu yang telah ditetapkan pada CTQ. Artinya dalam tahap ini
kita harus mengetahui kegagalan atau cacat yang terjadi dalam produk atau
proses yang akan kita perbaiki. Secara umum tahap Measure bertujuan untuk
mengetahui CTQ dari produk atau proses yang ingin kita perbaiki, selanjutnya
mengumpulkan beberapa informasi dasar (baseline information) dari produk
atau proses dan terakhir kita menetapkan target perbaikan yang kita ingin capai.
a) Perhitungan Tingkat Sigma
Dalam pendekatan Six Sigma, proses yang terjadi dalam suatu pabrik atau
perusahaan diukur kinerjanya dengan menghitung tingkat Sigma-nya.
Semakin nilai Sigma mendekati enam Sigma maka kinerja dari proses
dapat dikatakan sangat baik. Dasar perhitungan tingkat Sigma adalah
menggunakan DPMO untuk data atribut.
Tahap pengukuran tingkat Six Sigma dan Defect Per Millio Opportunities
(DPMO). Untuk mengukur tingkat Six Sigma dari hasil produksi harian dapat
dilakukan dengan cara yang dilakukan oleh Gaspersz (2007) langkahnya
sebagai berikut:
1. Perhitungan DPO
Menghitung DPO (Defect Per Opportunities) yaitu suatu ukuran
kegagalan yang menunjukan banyaknya cacat persatu kesempatan.
𝐷𝑃𝑈
DPO=𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑇𝑄 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑎𝑙 ................................................................(1)

2. Perhitungan DPMO
Menghitung DPMO (Defect Per Million Oportunities) yaitu suatu
ukuran kegagalan yang menunjukan banyaknya cacat persejuta kesempatan.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 17

DPMO= DPO × 1.000.000........................................................(2)

3. Nilai SQL
Mencari nilai SQL Sigma Quality Level (SQL) merupakan indikator yang
menggambarkan tingkat performance process, dan untuk mencari nilai sigma
bisa langsung melihat dari table six sigma sebagai berikut:
 Penghitungan Yield Proses
Yield merupakan besarnya probabilitas produk yang tidak cacat pada
proses yang diinspeksi. Perhitungan dimulai dengan mencari nilai defect per
unit (DPU). DPU Pada bulan september 2016 adalah :
Defect
DPU = .......................................................(3)
Jumlah Produksi

Selanjutnya mencari nilai Selanjutnya mencari nilai yield pada bulan

September Yaitu:
Yield = e−dpu ..............................................................................(4)
2,718−dpu
Yield = .......................................................................(5)

Fase ini berfokus pada bagaimana cara mengukur proses internal yang
mempengaruhi CTQ. Ini membutuhkan pemahaman akan hubungan
sebab akibat antara kinerja proses dan nilai pelanggan. Metodologi Six
Sigma ini menggunakan istilah fungsi, dalam ilmu matematika untuk
menggambarkan hubungan ini Y= f(X ), di mana Y mewakili seperangkat
variable respons yang penting, atau CTQ dan X mewakili seperangkat
variable input penting yang mempengaruhi Y. Setelah hubungan sebab
akibat ini ditenukan , prosedur untuk menemukan bukti, mengumpulkan
data yang dapat diandalkan, observasi, dan mendengarkan dengan baik
harus dibuat dan dilaksanakan. Data dari proses serta aktivitas yang sudah
ada sering jkali menyediakan informasi yang penting sama halnya.
c. Analyze ( Analisis )
Di sini manajemen berupaya memahami mengapa terjadi penyimpangan
dan mencari alasan-alasan yang mengakibatkannya. Maka dari itu,

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 18

manajemen harus mengembangkan sejumlah asumsi sebagai hipotesis.

Hipotesis atau dugaan-dugaan sementara mengenai faktor- faktor
penyebab penyimpangan harus diuji. Jika hasil uji terhadap hipotesis
diterima berarti faktor-faktor penyebab simpangan berpengaruh secara
signifikan terhadap penyimpangan yang ada. Apabila hasil uji terhadap
hipotesis ditolak berarti faktor-faktor tersebut tidak berpengaruh secara
signifikan terhadap penyimpangan yang ada. Untuk mengetahui
prosentase setiap faktor-faktor penyebab simpangan paling besar hingga
terkecil dapat ditunjukkan menggunakan Diagram Pareto dan untuk
mengetahui Defect dominan menggunakan Fishbone Diagram.

Gambar 2. 2 Diagram Pareto ( Pareto Chart )

Sumber : Yuri (2013)

Gambar 2. 3 Diagram Sebab Akibat

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 19

Sumber : (Ariani, 2003)

Diagram sebab-akibat adalah alat yang memungkinkan meletakkan
secara sistematis representasi grafis jalan setapak yang pada akhirnya
mengarah ke akar penyebab suatu masalah kualitas.
d. Improve ( Peningkatan )
Pada tahap improve berkaitan dengan penentuan dan implementasi solusi-
solusi berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan pada setiap
sebelumnya. Alat yang digunakan adalah Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA). FMEA adalah pendekatan sistematik yang menerapkan
suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang
digunakan oleh engineers untuk mengidentifikasi mode kegagalan
potensial dan efeknya.
Sedangkan menurut Purdianta dalam (Syukron & Kholil, 2014), FMEA
adalah alat analisis yang secara sistematis mengindentifikasi akibat atau
konsekuensi dari kegagalan sistem atau proses, serta mengurangi atau
mengeliminasi peluang terjadinya kegagalan. FMEA merupakan sebuah
metodologi yang digunakan untuk menganalisa dan menemukan :
1. Semua kegagalan – kegagalan yang potensial terjadi pada suatu
sistem.
2. Efek-efek dar ikegagalan ini yang terjadi pada sistem dan bagaimana
cara untuk memperbaiki atau meminimalis kegagalan- kegagalan atau
efek -efeknya pada sistem (Perbaikan dan minimalis yang dilakukan
biasanya berdasarkan pada sebuah ranking dari severity dan
probability dari kegagalan).

FMEA biasanya dilakukan selama tahap konseptual dan tahap awal

desain dari sistem dengan tujuan untuk meyakinkan bahwa semua
kemungkinan kegagalan telah dipertimbangkan dan usaha yang tepat untuk
mengatasinya telah dibuat untuk meminimasi semua kegagalan – kegagalan
yang potensial Langkah Dasar Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
Terdiri dari langkah dasar dalam proses Failure Mode Effect and Analysis.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 20

e. Control ( Pengendalian )
Pada tahap ini dilakukan upaya pengontrolan untuk menjaga dan
mempertahankan perubahan-perubahan yang sudah dilakukan. Kemudian
secara berkala dilakukan pengecekan agar terpantau. Setiap data hasil
perubahan diambil dan dianalisa untuk dinilai (Kholil & Pambudi, 2014).
Fase pengendalian berfokus pada bagaimana menjaga perbaikan terus
berlangsung, termasuk menempatkan perangkat pada tempatnya untuk
meyakinkan variable utama tetap berada dalam wilayah maksimal yang
dapat diterima dalam proses yang sedang dimodifikasi. Perbaikan ini bisa
saja termasuk menentukan standar serta prosedur, mengadakan pelatihan
untuk karyawan, serta mencanangkan sistem pengendalian untuk
meyakinkan perbaikan tidak lekang oleh waktu. Bentuk pengendalian bisa
sesederhana daftar periksa ( Checklist ) atau pemeriksaan berkala untuk
meyakinkan bahwa prosedur yang benar telah dikuti, atau penerapan
diagram pengendalian proses statistik untuk memonitor kinerja cara
pengukuran yang terpenting.
2.1.4.2 Alat – alat Dalam Kualitas
Menurut (Tannady, 2015) “Setiap metode perbaikan kualitas tertenu
ditujukan oleh alat-alat bantu yang disebut “alat-alat kualitas” atau “ Quality Tools.
Tools yang digunakan didalam metode perbaikan atau peningkatan kualitas antara
lain :

1. Diagram Sebab Akibat

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 21

Gambar 2. 4 Diagram Sebab Akibat

Sumber : (Ariani, 2003)
Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) Diagram ini berguna untuk
menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan
didalam menentukan karakteristik kualitas output kerja. Disamping juga untuk
mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Dalam hal ini
metode sumbang saran (brainstorming method) akan cukup efektif digunakan untuk
mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail
(Caesaron & Tandianto, 2015).
Diagram sebab-akibat adalah alat yang memungkinkan meletakkan secara
sistematis representasi grafis jalan setapak yang pada akhirnya mengarah ke akar
penyebab suatu masalah kualitas. Diagram ini pertama kali dikembangkan pada
tahun 1943 oleh Mr Ishikawa di University of Tokyo. Diagram sebab akibat terdiri
dari dua sisi. Pada sisi kanan, efek samping, daftar masalah, atau kekhawatiran akan
kualitas dipertanyakan. Sementara pada sisi kiri adalah daftar penyebab utama
masalah itu. Sisi kanan juga dapat mencakup efek yang diinginkan pengguna untuk
dicapai. Yang penting dilakukan adalah penyebab terus menerus mendefinisikan
dan berhubungan satu sama lain.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 22

2. Check Sheet

Adanya kesalahan (V) dalam 1

Kesalahan
Semester
Cara Mengajar V
Pembimbing Akademik V
Pembimbing Skripsi
Pelayanan Perpustakaan V

Buku teks Kuno V

Penataan buku di Perpustakaan

Pelayana Regristasi V

Pengaturan jadwl kuliah

Pengaturan jadwal kuliah V

Penataan ruang kelas

V
Tidak ada dukungan
V
V

Gambar 2. 5 Check Sheet (Lembar Pemeriksaan )

Sumber : (Ariani, 2003)

Check Sheet adalah alat yang memungkinkan pengumpulan data sebuah

proses yang mudah, sitematis, dan teratur. Alat ini berupa lembar kerja yang telah
dicetak sedemikian rupa sehingga data dapat dikumpulkan dengan mudah dan
singkat. Selain itu ada data yang dikumpulkan menggunakan check sheet dapat
digunkan sebagai masukan data untuk peralatan kualitas lain seperti diagram
Pareto.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 23

3. Diagram Pareto

Gambar 2. 6 Diagram Pareto ( Pareto Chart )

Sumber : (Yuri & Nurcahyo, 2013)

Diagaram Pareto adalah grafik yang digunakan untuk melihat penyebab

terbesar suatu masalah . Grafik ini menampilkan distribusi variabel data-data,
seperti permasalahan, komplain, penyebab, tipe-tipe non- conformities. Cara
pembuatan diagram Pareto ini adalah dengan menyusun data frekuensi terbanyak
hingga data dengan frekuensi terkecil. Biasanya diagram pareto ini digunakan
sebagai identifikasi masalah yang paling penting. Dalam diagram pareto, berlaku
aturan 80/20. Artinya 20% jenis kecacatan dapat menyebabkan 80% kegagalan
proses.
4. Histogram

Gambar 2. 7 Histogram
Sumber : (Ariani, 2003)

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 24

Histogram adalah alat bantu statistik yang memberikan gambaran tentang

suatu proses operasi pada satu waktu. Tujuan histogram adalah menentukan
penyebaran atau variasi suatu himpunan titik data dalam bentuk grafis. Histogram
secara grafik juga memperkirakan kapasitas suatu proses, beserta hubungannya
terhadap spesifikasi dan target. Tools ini juga mengindikasi bentuk populasi dan
dapat melihat gap antar data.
Dalam melakukan proses produksi selalu ada keinginan perusahaan untuk
menghasilkan hal-hal yang sama dengan nilai-nilai desain yang direncanakan. Tapi
ini tidak selalu terjadi dan selalu memiliki variasi nilai- nilai masing-masing suku
cadang yang dihasilkan. Variasi ini ditemukan pada output dari proses apapun:
manufaktur, jasa, atau administratif. Namun variasi ini tidak semuanya buruk.
Secara umum histogram bisa digunakan untuk memantau pengembangan
produk baru, penggunaan alat atau teknologi produksi yang baru, memprediksi
kondisi pengendalian proses, hasil penjualan, manajemen lingkungan, dan lain
sebagainya.

5. Diagram Pencar (Scatter Diagram)

Gambar 2. 8 Diagram Pencar (Scatter Diagram)

Sumber : (Tannady, 2015)
Diagram pencar digunakan untuk mengkaji dan hubungan (relasi) yang
mungkin antara variabel bebas (x) dengan variabel terikat (y). Dalam hal
pengendalian kualitas, diagram ini digunakan untuk mengidentifikasi korelasi yang
mungkin ada antara karakteristik kualitas dan faktor yang mungkin

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 25

mempengaruhinya.
Diagram pencar merupakan pendekatan non-mathematical atau grafis untuk
mengidentifikasi hubungan antara ukuran kinerja dan faktor- faktor yang dapat
mempengaruhinya. Karakteristik kinerja (y) digambarkan pada sumbu vertikal,
sedangkan faktor yang diduga berkorelasi (x) diplot ke sumbu horizontal. Titik
potong antara kedua sumbu itu adalah rata-rata masing- masing set data. Data yang
dikumpulkan bukan hanya untuk mengamati karakteristik kualitas yang diteliti
tetapi juga memperhatikan faktor-faktor atau penyebab lain yang mungkin
berdampak pada karakteristik kualitas.
Melalui penggambaran data ke diagram pencar, dapat dilakukan analisis lebih
lanjut, sejauh mana antaa faktor X dan Y memiliki korelasi, yang dalam hal ini
direpresentasikan sebagai nilai r (rho), yaitu nilai yang menunjukkan tingkat
keeratan hubungan antar faktor tersebut. Dikatakan kedua faktor itu berhubungan
sangat erat bila nilai rho mendekati angka+1. Di samping itu juga akan dapat
disimpulkan kecenderungan arah korelasi tersebut (positif atau negatif).
6. Peta Kendali (Control Chart)

Gambar 2. 9 Peta Kendali (Control Chart)

Sumber : (Tannady, 2015)
Diagram kendali bertujuan memastikan bahwa suatu proses dalam kendali
dan memonitor variasi proses secara terus-menerus. Diagram ini dikembangkan
pada pertengahan tahun 1920-an oleh Walter Shewhart. Dari Bell Lab.Alat SPC ini
telah menjadi penyumbang utama peningkatan kualitas proses. Diagram ini
memungkinkan pengguna memantau dan mengendalikan variasi proses. Diagram

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 26

ini juga memungkinkan pengguna membuat tindakan perbaikan yang tepat untuk
menghilangkan sumber- sumber variasi.
7. Diagram Proses (Flow Chart)
Diagram proses berisi tentang bagan aliran proses produksi atau kegiatan
teknis lainnya yang dapat menginformasikan dengan jelas mengenai objek yang
akan dituju.

Gambar 2. 10 Diagram Proses (Flow Chart)

Sumber : Ariani 2003
2.1.4.3 5W + 1H
Pada dasarnya, rencana – rencana tindakan akan mendeskripsikan tentang
alokasi sumber – sumber daya serta prioritas dan alternatif yang akan dilakukan
dalam implementasi dari rencana itu. Bentuk pengawasan dan usaha – usaha untuk
mempelajari melalui pengumpulan data dan analisis ketika implementasi dari suatu
rencana juga harus direncanakan pada tahap ini (Gaspersz, 2013). Menurut
(Gaspersz, 2013) 5W – 1H dapat digunakan pada tahap improvement berikut ini :
1) What, apa yang menjadi target utama dari perbaikan kualitas?

2) Why, mengapa rencana tindakan diperlukan?

3) Where, dimana rencana tersebut dilaksanakan?

4) Who, siapa yang akan mengerjakan aktivitas rencana itu?

5) When, kapan tindakan ini akan dilaksanakan?

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 27

6) How, bagaimana mengerjakan rencana tersebut? Contoh petunjuk

penggunaan metode 5W – 1H untuk pengembangan rencana tindakan
dapat dilihat dalam Tabel 2.1 di bawah ini.
Tabel 2. 1 Tabel 5W + 1H

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 28

2.2 Penelitian Terdahulu

Tabel 2. 2 Penelitian Terdahulu

Penulis
No Judul Artikel Nama Jurnal Metode Penelitian Hasil Penelitian
( Tahun)
1 Lauhmahfudz, Usulan Penerapan Jurnal Identifikasi nilai sigma yaitu sebesar 4.47 beserta usulan
(2014). Metode Six Sigma pada penelitian dan Define, Measure, Analyz, Improv, Control. perbaikan mencapai cacat 2% dari hasil produksi. Pada
Pengendalian Kualitas aplikasi system DMAIC tahap define mengidentifikasi menggunakan diagram
Sepatu All Star Tipe & teknik SIPOC untuk mengetahui alu dari supplier hingga customer.
Chuck Tylor Low Cut industry Pada tahap measure menggunakan perhitungan DPMO
di CV Cikupa Intu (PASTI). untuk menghitung tingkat Six Sigma. Lalu tahap Analyze
Rubber Volume VIII menggunakan diagram pareto untuk mengetahui defect
No 3, 399 –410 tertinggi dan menggunakan fish bone diagram untuk
mengetahui sebab akibat dari defect yang ada. Selanjutnya
tahap improve menggunakan 5W + 1H untuk memberikan
rencana perbiakan. Selanjutnya yang terakhir tahap control
alat kontrol untuk mengetahui apakah ada peningkatan
kualitas dari hasil akhir produk sepatu tersebut.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 29

Tabel 2.3 Penelitian Terdahulu (Lanjutan)

Penulis (
No Judul Artikel Nama Jurnal Metode Penelitian Hasil Penelitian
Tahun)
2 Kholil, M., & Implementasi Jurnal DMAIC, Lean Six Pada tahap define menunjukkan cacat yang terjadi pada produk HL 4.8. Dengan menggunakan
penelitian dan
Pambudi, T. Lean Six Sigma pareto Final Test terbesar yaitu 29.4%. Dari pareto terlihat bahwa jenis cacat terbesar adalah jenis
aplikasi
(2014). Sigma Dalam system & cacat NG Drop pada proses final test. Serta dilakukan Teknik pertanyaan-pertanyaan: Apa
teknik industry
Peningkatan (What), Dimana (Where) dan Kenapa (Why). Pada tahap measure data managemen menentukan
(PASTI).
Kualitas Volume target Yield untuk model HL 4.8 adalah 98,8 %. Dan level sigma ada pada posisi 1,4156. Tahap
VIII analisis berdasarkan diagram tulang ikan pada faktor mesin (vacuum pump sudah tidak normal,
Dengan No 1, 14 –29
Mengurangi cylinder sudah rusak, dan sensor elevator tidak bisa deteksi tray), faktor manusia (operator tidak
Produk Cacat hati-hati dan operator tidak check actual input dan output product), faktor material (device
Ng Drop Di basah) faktor metoda (tidak ada metoda pengecekan cylinder, tidak ada metoda pengecekan
Mesin Final vacuum pump, dan tidak ada pengecekan sensor PM2 LH10). Tahap improve rencana perbaikan
Test Produk pada 5W+1H adalah mengganti seal di vacuum pump, mengganti cylinder, membuat tool.
Hl 4.8 Di PT. Tahap control yaitu mengecek sensor elevator, membuat prosedur, membenarkan mesin ketika
SSI terjadi error, dilakukan sosialisasi untuk lebih ketat menggunakan check sheet yang sudah ada,
mengecek cylinder, mengecek vacuum pump Hasil dari perbaikan adalah meningkatnya
produktifitas menjadi 99,59%, Penghematan biaya sebesar USD 5.894 per bulan. Level sigma
total naik menjadi 1,9190 dan level sigma NG drop naik menjadi 3,3831.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 30

Tabel 2.4 Penelitian Terdahulu (Lanjutan)

Penulis
No Judul Artikel Nama Jurnal Metode Penelitian Hasil Penelitian
( Tahun )
3 Caesaron, PENERAPAN Jurnal Six sigma, Pada tahap define critical to quality, yaitu chip (bintik), scratch
D., & METODE SIX penelitian dan DMAIC, Diagram Pareto, Fishbone, (goresan), flex (ukuran lebih besar), dent (penyok), contamination
Tandianto. aplikasi system FMEA (terdapat cairan), dan damage (serupa dengan chip). Tahap measure
SIGMA
(2013). & teknik tidak adanya poin yang keluar batas menunjukkan proses handling
DENGAN
industry masih berada dalam batas kendali, Didapatkan nilai DPMO adalah
PENDEKATAN
(PASTI). 33,333. Tingkat sigma yang didapatkan sebesar 3,3. Tahap Analyze
DMAIC PADA Volume Dari diagram tersebut terdapat 4 jenis cacat yang dominan yaitu, flex
PROSES IX No 3, (31,3%), chip (24,7%), contamination (18,7%), dan scratch (13,3%).
HANDLING 248 –25 Dalam diagram fishbone penyebab manusia (tidak menggunakan alat
PAINTED BODY bantu saat inspeksi, jarang mengganti lap saat inspeksi), Metode
BMW X3 (Sulit membuka pengait saat unloading, Banyaknya proses
(STUDI pemindahan rak, Penyimpanan painted body tidak terstruktur),
KASUS: PT. Lingkungan (stasiun kerja yang berdebu). Tahap improvement

TJAHJA SAKTI dari FMEA tersebut didapatkan modus kegagalan tergores

benda asing dan penyusunan Painted Body yang tidak terstruktur
MOTOR)
(teratur) dengan RPN sebesar 112. Usulan perbaikan dengan
membuat Standard Operating Procedure (SOP) seperti penggantian
lap secara berkala, dan penggunaan penutup (cover) body mobil agar
terhindar dari benda asing diberikan.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 31

Tabel 2.5 Penelitian Terdahulu (Lanjutan)

Pemulis Nama Metode

No Judul Artikel Hasil Penelitian
(Tahun) Jurnal Penelitian
4 Malek, J., REDUCING Internation DMAIC Pada tahap define, CTQ Artos body yaitu pengisian yang tidak benar, pukulan lubang, dan
methodology
Desai, D. REJECTION/ al Journal permukaan akhir yang buruk. Tahap measure, menggunakan P bagan Selama proyek ini
(2015). REWORK IN for Quality diamati yang persentase penolakan/ulang sebenarnya lebih dari 11.41%. menghitung sigma

PRESSURE Research, level dari Apr-13 to Aug-14 yakni sebesar 3.3 dan Feb-March 2015 sebesar 3.1. Pada tahap

DIE 9(4), 557- analyze, dengan tools penyebab & efek diagram yang dikelompokan manusia, mesin, bahan

CASTING 604 dan die. Setelah itu mencari penyebab utama dengan menggunakan regresi analisis pada

PROCESS penundaan selama menuangkan logam, penuangan suhu, die holding, Time wise

BYAPPLICA rejection/rework. Menghasilkan kesimpulan bahwa Analisis regresi menunjukkan ada relasi

TION OF antara waktu produksi dan % penolakan / pengerjaan ulang pada waktu. Tahap improvement,

DMAIC DOE ini percobaan, ANOVA dihasilkan kesimpulan dengan memberikan saran seperti

METHODOL Pouring Temperature (°C) 850 2 Die Temperature (°C) 195 3 Die Holding Time (sec) 12.

OY OF SIX setelah melaksanakan DOE, tingkat optimasi 12 detik yang menghemat 2 detik di setiap siklus

SIGMA operasi.. Tahap control yaitu P Chart, Pelatihan kepada operator berdasarkan SOP.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 32

Tabel 2.6 Penelitian Terdahulu (Lanjutan)

No Penulis (Tahun) Judul Artikel Nama Jurnal Metode Penelitian Hasil Penelitian

5 Srinivasan,K., Enhancing Penerbit: Journal Six Sigma, DMAIC, CTQ, quality, Tujuan dari penelitian ini adalah untuk meningkatkan
Et All.( 2014 ). effectiveness Procedia Engineering effectiveness kualitas tungku pada sebuah perusahaan manufaktur di
of Shell and Voll 97,64-71 Tamilnadu India, melalui fase DMAIC. Pada tahap define,
Tube Heat parameter critical to quality (CTQ) diidentifikasi sebagai
Exchanger efektivitas dalam penukar panas shell and tube. Dalam fase
through Six measure, Berdasarkan hasil pengukuran Pareto yang ke dua
Sigma mengungkapkan bahwa, berbagai parameter yang
DMAIC mempengaruhi kinerja heat recovery. Dalam tahap analisis,
phases Digunakan fishbone diagram yaitu faktor mesin (area
transfer panas kurang) faktor metode (perpindahan material
yang terlalu cepat, solusi alternatif tidak digunakan) faktor
material (konduktifitas material yang rendah) serta faktor
lingkungan (kondisi lingkungan yang panas). Dalam fase
improve, dihasilkan gagasan memperkenalkan sirip di atas
tabung bisa mengintensifkan transfer panas dengan
melindungi kehilangan energi dan meningkatkan efektivitas
penukar panas shell and tube.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 33

Tabel 2.7 Penelitian Terdahulu (Lanjutan)

Nama Metode
No Judul Artikel Nama Jurnal Hasil Penelitian
(Tahun) Penelitian
6 Costa, T., Improve the Penerbit: The Six sigma Penelitian ini dikembangkan di sebuah perusahaan manufaktur ban di portugal
Et ALL. Extrusion International dengan tujuan meningkatkan proses
(2017) process Journal of Ekstruasi karet dari dua produk semi ban, tapak dan dindng samping. Fase

In tire Procedia Define: lima tahap utama yang terjadi selama proses ekstruasi yaitu persiapan

production Manufacturing Voll (set up), ekstruasi, pendinginan pengujian, pemotongan dan penyimpanan.
6 No3 page 1104- Measure: berdasarkan hasil pareto persentase terbesar dari waktu pemberhentian
Using six sigma
1111 kerja di
Methodology
Sebabkan karena proses set up pada bagian tapak sebesar 5% dan pada bagian
manufacturing
dinding sebesar 10%. Analyze: menggunakan tools diagram tulang
Company
ikan untuk mengetahui penyebab terjadina permasalahan tersebut yaitu
Metode (kurang nya pembersihan gumpalan) serta faktor mesin ( sering
Mengalami breakdown). Fase improve: digunakan pendekatan 5w+1h.
Fase Control: setelah selesai, dan mengingat bahwa 560 ton produksi
Setiap hari di departemen pencampuran, dipastikan bahwa tujuan
Penurunan hasil kerja yang dihasilkan telah tercapai, dengan pengurangan
defect sebesar 0,89%.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 34

Tabel 2.8 Penelitian Terdahulu (Lanjutan)

Nama
No Judul Artikel Nama Jurnal Metode Penelitian Hasil Penelitian
(Tahun)
7 Gupta, V., Six-Sigma Application In Penerbit: Journal DMAIC, VOC, Xbar dan R Chart, Pada tahap define, menggunakan metode voice of customer
Et All. Tiremanufacturing of Industrial (VOC). Sambungan manik menghasilkan 90 ± 15 mm ,
(2019). Company: A Case Study Engineering Sambungan manik rata- rata dari ban 97 mm dan Kerugian
International. material karena Pergeseran Sambatan dari Spesifikasi
Volume 14, Target 93-100 kg / bulan. Tahap measure,. Kemampuan
Issue 3, article memproses indeks adalah 0,94 yang kurang dari 1; X-bar
id. , 520 pp. dan R-chart, jelas bahwa sedikit poin berada di luar batas
kontrol bawah. Pada tahap analisis, untuk mencari akar
penyebab pengaturan splice manik sisi yang lebih tinggi,
variasi dalam pengaturan advancer disebabkan karena
perubahan keterampilan pekerja, pengaturan sensor tidak
bisa berubah sering, pekerja tidak menggunakan pita
pengukur. Tahap improvement menyusun rencana korektif
yaitu Arahkan ke sisi yang lebih tinggi dan Tunjuk sisi
bawah . Tahap control yaitu empat langkah DMAIC
metodologi harus diterapkan secara berkala.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 35

Tabel 2.9 Penelitian Terdahulu (Lanjutan)

Nama
No Judul Artikel Nama Jurnal Metode Penelitian Hasil Penelitian
(Tahun)
8 Hung, H, Application of Genome Six Sigma Jurnal ini ini membahas aplikasi dari proyek Six
C., Wu, T, Six Sigma in the research, 2011, Sigma untuk mengurangi segel terbuka ingkat
C., & Sung, TFT-LCD 21.12: 2224- cacat. Fase DMAIC (Tentukan, Ukur, Analisis,
M, H. Industry 2241. Tingkatkan, dan Kontrol) digunakan dalam
(2011) perusahaan kasus. Faktor-faktor penting
ditemukan, dan sebagai hasilnya tingkat
pembukaan segel turun secara signifikan, bahkan
di bawah tingkat tujuan semula.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 36

2.3 Kerangka Pemikiran

Kerangka pemikiran adalah suatu diagram yang menjelaskan secara garis
besar alur logika berjalannya sebuah penelitian. Kerangka pemikiran dibuat
berdasarkan pertanyaan penelitian (Haryati, 2012) (research question), dan
merepresentasikan suatu himpunan dari beberapa konsep serta hubungan diantara
konsep-konsep tersebut Melalui uraian dalam kerangka berpikir, peneliti dapat
menjelaskan secara komprehensif variabel-variabel apasaja yang diteliti dan dari
teori apa variabel-variabel itu diturunkan. Berikut ini kerangka penelitian produk
Nexx Gingseng Coffee :

Tabel 2. 3 Kerangka Pemikiran

http://digilib.mercubuana.ac.id/