Anda di halaman 1dari 22

Cara pengelasan ini sangat banyak digunakan untuk pengelasan posisi

tegak, posisi atas kepala dan untuk mengelas pelat tipis. Kawat elektroda

yang digunakan berdiameter antara 0,8 sampai 1,2 mm dan gas pelindungnya

menggunakan campuran CO2 – Ar atau gas CO2 murni.

(6) Las Busur CO2 Dengan Kawat Berisi Fluks


Bila dalam pengelasan busur CO2 menggunakan fluks yang berisi

pembentuk terak, pemantap busur dan deoksidator, maka terbentuk busur

yang mantap, percikan yang berkurang dan terbentuk terak yang semuanya

menyebabkan terjadinya manik las yang baik. Dalam pengelasan ini biasanya

fluks dibungkus dan digulung dengan pelat tipis yang terbuat dari baja lunak.

2.2.2. Las Busur Tanpa Gas

Operasi pengelasan ini sama dengan operasi dalam las busur gas . Dalam

hal semi otomatik, kawat las digerakkan secara otomatik sedang alat

pembakar digerakkan dengan tangan, sedangkan dalam hal otomatik penuh

dua-duanya digerakkan secara otomatik. Sesuai dengan namanya,pengelasan

ini tidak menggunakan selubung gas apapun juga. Karena itu proses pengelasan

menjadi lebih sederhana. Berikut ini adalah beberapa hal yang penting dalam

las busur tanpa gas :

1. Tidak menggunakan gas pelindung sehingga pengelasan dapat dilakukan

di lapangan yang berangin

2. Effisiensi pengelasan lebih tinggi dari pada pengelasan dengan busur

terlindung.

3. Dapat menggunakan sumber listrik AC

4. Dihasilkan gas yang banyak sekali (dari kawat las berisi fluks)

5. Kwalitas pengelasan lebih rendah dari pada pengelasan yang lain


Berhubung tidak ada gas dari luar yang melindungi maka dalam

pengelasan ini digunakan kawat las berisi fluks yang bersifat (a) dapat

menghasilkan gas yang banyak dan dapat membentuk terak (b) mempunyai

sifat deoksidator dan (c) dapat memantapkan busur.

Gas dan terak yang terbentuk diperlukan untuk melindungi logam cair

terhadap oksidasi. Deoksidator diperlukan untuk menghilangkan O2 dan N2

yang mungkin menerobos pelindung dan untuk ini di samping Mn dan Si

dipergunakan juga Al, Ti, dan Zr. Khusus untuk kawat las ini ke dalamnya

banyak dicampurkan alumunium. Hali ini dapat dilihat dari kandungan Al di

dalam logam las yang jauh lebih tinggi bila dibandingkan dengan komposisi

kimia logam lasan yang dihasilkan dapat dilihat dalam Tabel 2.12.

Table 2.12 Komposisi Kimia Logam Lasan pada Las Busur Tanpa Gas (%)

Dalam las busur tanpa gas kwalitas las ditentukan oleh pelindung kawat

las, dan deoksidator .Dalam hal ini diperlukan suatu panjang busur yang

tertentu. Bila digunakan sumber listrik DC dengan tegangan tetap, maka

panjang busur yang terbentuk tidak banyak berubah-ubah. Tetapi bila

menggunakan listrik AC maka akan terjadi perubahan panjang busur yang

mengganggu. Akhir-akhir ini alat-alat las listrik dengan arus bolak balik untuk

proses pengelasan ini telah banyak mengalami perbaikan sehingga panjang

busur dapat di atur dengan baik. Dengan perbaikan sifat-sifat ini maka alat

las dengan listrik AC lebih banyak dipergunakan dari pada alat las dengan

listrik DC.
2.2.4 Las Busur Rendam / Submerged Arc Welding ( SAW ) *

(1) Dasar-dasar Las Busur Rendam


Las busur rendam adalah suatu cara mengelas dimana logam cair ditutup

dengan fluks yang diatur melalui suatu penampung fluks dan logam pengisi

yang berupa kawat pejal diumpankan secara terus menerus.Dalam pengelasan

ini busur listriknya terendam dalam fluks seperti yang terlihat dalam

Gbr.2.23.

Gbr.2.23 Skema Pengelasan Busur Rendam

Karena prinsip ini maka cara ini dinamakan las busur rendam. Hal-hal penting

dalam cara pengelasan ini adalah sebagai berikut:

1. Karena seluruh cairan tertutup oleh fluks maka kwalitas daerah las

sangat baik.
2. Karena dapat digunakan kawat las yang besar, maka arus pengelasan

juga harus besar sehingga penetrasi cukup dalam dan efisiensi

pengelasan tinggi

3. Karena kampuh las dapat dibuat kecil,maka bahan las dapat dihemat

4. Karena prosesnya secara otomatik maka tidak diperlukan ketrampilan

juru las yang tinggi dan perubahan-perubahan teknik pengelasan yang

dilkukan oleh juru las tidak banyak pengaruhnya terhadap kwalitas las.

5. Karena busur yang tidak kelihatan, maka penentuan pengelasan yang

salah dapat menggagalkan seluruh hasil pengelasan.

6. Posisi pengelasan terbatas hanya pada posisi horiontal

7. Karena prosesnya otomatik, maka penggunaannya lebih terbatas bila

dibanding dengan las dengan tangan atau semi otomatik

Dari hal-hal seperti disebutkan di atas keadaan yang paling

menguntungkan dalam pengelasan ini adalah besarnya arus yang dapat

digunakan. Bila menggunakan beberapa elektroda dalam waktu yang

bersamaan arus las dapat dinaikkan sampai kira-kira 3000 Amper.

Mesin las ini dapat menggunakan sumber listrik arus bolak balik yang

lamban dan arus searah dengan tegangan tetap. bila menggunakan listrik AC

perlu adanya pengaturan kecepatan pengumpanan kawat las yang dapat di

ubah-ubah untuk mendapatkan panjang busur yang diperlukan. Hal ini dapat

diatur dengan mengukur tegangan busur yang kemudian di pakai dasar untuk

menentukan kecepatan pengumpanan kawat. Seperti terlihat dalam Gbr.2.25


Gbr.2.25 Mesin las busur rendam

Bila menggunakan sumber listruk arus searah dengan tegangan tetap

kecepatan pengumpanan dapat dibuat tetap dan biasanya memakai polaritas

balik. Mesin las dengan lisrik DC ini kadang-kadang digunakan untuk mengelas

pelat tipis dengan kecepatan tinggi atau untuk pngelasan dengan elektroda

lebih dari 1.

Sifat-sifat daerah las yang dihasilkan dengan las busur rendam sangat di

pengaruhi oleh kwalitas logam induk, bahan dari kawat las dan fluks yang

digunakan.
2.3. Pengelasan Dengan Gas

Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas

dengan O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat

mencairkan logam induk dan logam pengisi sebagai bahan bakar dapat

digunakan gas asetilen,propan atau hidrogen. Diantara ketiga bahan bakar ini

yang paling banyak digunakan adalah bahan bakar gas asetilen,sehingga las

gas pada umumnya diartikan sebagai las oksi-asetilen karena tidak

memerlukan tenaga listrik, maka gas oksi-asetilen banyak di pakai lapangan

walaupun pemakaiannya tidak sebanyak las busur elektroda terbungkus.

Karena tidak memerlukan tenaga listrik, maka las oksi-asetilen banyak dipakai

di lapangan walaupun pemakaiannya tidak sebanyak las busur elektroda


terbungkus. Dalam tabel 2.17 dibandingkan dengan hal-hal yang berhubungan

gas oksi-asetilen dan las busur elektroda terbungkus.

(1) Nyala Oksi-asetilen

Nyala hasil pembakaran dalam las oksi-asetilen dapat berubah tergantung

dari perbandingan antara gas oksigen dan gas asetilen seperti ditunjukan

dalam Gbr.2.26. Dalam gambar (a) ditunjukan nyala dengan asetilen yang

berlebihan, atau nyala karburasi, pada gambar (b) nyala yang netral dan

dalam gambar (c) nyala dengan oksigen yang berlebihan atau nyala oksidasi.

Di bawah ini dijelaskan lebih lanjut tentang nyala oksiasetilen.

1. Nyala netral: Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan

asetilen sekitar satu. Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna

putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening.

2. Nyala asetilen lebih / Karburasi : Bila asetilen yang digunakan melebihi

dari pada jumlah untuk mendapatkan nyala netral maka di antara kerucut

dalam dan luar akan timbul kerucut nyala baru yang berwarna biru. Di

dalam bagian nyala ini terdapat kelebihan gas asetilen yang menyebabkan

terjadinya karburisasi pada logam cair

3. Nyala oksigen lebih / Oksidasi : Bila gas oksigen lebih dari pada jumlah

yang diperlukan untuk menghasilkan nyala netral maka nyala menjadi

pendek dan warna kerucut dalam berubah dari putih bersinar berwarna

ungu. Bila nyala ini digunakan untuk mengelas maka akan terjadi proses

oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair.

Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka nyala

asetilen berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk

mengelas baja.
(2) Alat-alat Las Oksi-asetilen
Dalam pengelasan oksi-asetilen diperlukan alat las yang terdiri dari

penyembur dan pembakar. Dalam praktek terdapat dua jenis alat yaitu jenis

tekanan rendah yang digunakan untuk gas asetilen bertekanan sampai

700mmHg dan jenis tekanan sedang untuk tekanan asetilen antara 700

sampai 1300 mm Hg. Pada jenis tekanan rendah gas asetilen terisap oleh

semburan gas oksigen dan biasanya gas asetilennya didapatkan langsung dari

alat penghasil gas. Sedangkan pada jenis tekanan sedang gas asetilennya

dilarutkan dan dimasukkan kedalam botol-botol gas. Dengan asetilen tekanan

sedang dapat dihasilkan kwalitas las yang lebih merata. Di samping itu pada

tekanan sedang bahaya terjadinya api balik juga tidak ada, sedangkan pada

jenis tekanan rendah dengan alat penghasil gas yang dihubungkan langsung

bahaya tersebut selalu ada. Untuk menghindari bahaya ini maka pada sistem

pipanya di pasang suatu alat pengaman yang terendam air.

Didalam praktek terdapat tiga macam jenis alat penghasil gas asetilen,

yang pertama adalah jenis air karbid dimana air diteteskan ke karbid, yang

kedua adalah jenis karbid ke air dimana karbid di jatuhkan ke dalam air dan

yang ketiga adalah jenis celup dimana karbid ditempatkan dalam suatu

keranjang dan dicelupkan ke dalam air. Susunan dari alat jenis karbid ke air

ditunjukkan dalam Gbr.2.27.

Gas asetilen tekanan sedang dihasilkan dengan melarutkan gas asetilen ke

dalam aseton yang telah diserap oleh zat berpori yang di simpan dalam botol

gas. Cara ini didasarkan atas sifat aseton yang dapat melarutkan gas asetilen

dalam jumlah yang besar. Dengan cara ini biasanya gas asetilen dapat di tekan

sampai 15kg/cm2 dan karena tersimpan dalam botol-botol baja maka

penggunaannya dan pengangkutannya sampai mudah.


Gbr.2.27 Penghasil Asetilen Jenis Karbid ke Air

(3) Penggunaan Dan Fluks Yang Diperlukan +


Pengelasan oksi-asetilen dapat digunakan untuk mengelas bermacam-

macam logam. Beberapa diantaranya ditunjukkan dalam Tabel 2.18. Kadang-

kadang dalam pengelasan oksi-asetilen digunakan juga fluks untuk

memperbaiki sifat-sifat logam las, derajat kecairan logam cair, menahan

pelarutan gas atau untuk menghindari oksidasi pada logam cair. Fluks pada

pengelasan ini biasanya adalah campuran antara boraks serbuk gelas dan atau

antara asam borik,boraks dan natrium fosfat. Penggunaan dan komposisi dari

fluks tergantung pada logam yang akan dilas (Tabel 2.18)


Tabel 2.18 Pengelasan Logam dengan Las Oksi-Asetilen

2.3 Pengelasan Lainnya


2.4.1. Las Listrik Terak

Las listrik terak menggunakan panas yang dihasilkan karena resistansi

listrik dari terak cair. Kawat elektroda diumpankan secara terus menerus ke

dalam terak yang mencair dan karena panas yang timbul maka logam dasar dan

kawat las mencair bersama. Untuk menjaga agar terak dan logam cair tidak

mengalir keluar digunakan sepatu tembaga yang di dinginkan dengan air yang

ditempatkan pada kedua sisi alur secara tetap atau dapat di geser. Secara

garis besar las listruk terak ini ditunjukkan kedalam Gbr.2.28


Gbr.2.28. Skema Las Listrik Terak

Las ini sangat efisien untuk mengelas sambungan-sambungan tebal dengan

posisi tegak. Sebagai contoh misalnya pelat baja tebal 300 mm dapat dilas

sekali jalan dengan menggunakan tiga elektroda secara serempak. Efisiensi

pada las ini dengan posisi tegak lebih baik dari pada efesiensi pada las busur

rendam posisi datar. Karena itu las listrik terak sangat sesuai untuk

pembuatan alat-alat kimia dan mesin-mesin yang menggunakan pelat-pelat

baja yang tebal. Pada pengelasan ini tidak diperlukan alur yang rumit,biasanya

cukup dengan kampuh I dengan antara 20 sampai 35 mm.

Pengelasan listrik terak menyebabkan terjadinya pengerasan butir baik

pada logam las maupun pada daerah pengaruh panas, yang menyebabkan

ketangguhan menurun. Bila pengaruh ini harus dihilangkan maka pada hasil

lasan harus diadakan perlakuan panas.


Jenis las listrik terak dengan pipa umpan merupakan suatu perbaikan. Pada

pengelasan ini pipa baja yang dibungkus dengan fluks dimasukkan ke dalam

terak cair dan kawat las diumpankan melalui lubang pipa tersebut. Pipa umpan

dalam pengelasan ini berfungsi sebagai penambah fluks pembuat

terak,penyalur kawat las dan penyalur tenaga listrik. Dasar-dasar pengelasan

ini ditunjukkan dalam Gbr.2.29. Dengan perbaikan ini maka proses las listrik

terak menjadi lebih sederhana.

Gbr.2.29 Las listrik Terak Pipa Terumpan

2.4.2 Las listrik Gas

Dasar-dasar pada listrik gas hampir sama dengan las listrik terak, hanya

fluks pada las listrik terak di ganti dengan gas CO2 yang dihembuskan melalui

lubang-lubang pada sepatu tembaga yang dapat digeser.Fungsi dari gas CO2
disini melindungi busur listrik yang timbul antara logam cair dan elektroda.

Las listrik gas dipakai untuk mengelas baja sampai tebal 30mm.

Karena perbedaan tersebut las listrik gas mempunyai beberapa keunggulan

terhadap las listrik terak,yaitu :

1. Jarak kampuh dapat dipersempit sehingga kecepatan pengelasan lebih

tinggi dan lebih menghemat energi panas yang diperlukan

2. Kekurangan kesempurnaan kontak antara sepatu tembaga dan logam

induk tidak banyak mempengaruhi sifat mampu-las,karena itu masih

dapat digunakan walaupun pelat yang disambung tidak terlalu sesuai

3. Dapat digunakan untuk pelat-pelat yang lebih tipis

4. Panjangnya las permulaan dimana penetrasi masih belum sempurna lebih

pendek

2.4.3 Las Resistansi Listrik

Las resistansi listrik adalah suatu cara pengelasan dimana permukaan

pelat yang disambung ditekan satu sama lain dan pada saat yang sama arus

listrik dialirkan sehingga permukaan tersebut menjadi panas dan mencair

karena adanya resistansi listrik. Dalam las ini terdapat dua kelompok

sambungan yaitu sembungan tumpang dan sambungan tumpul.Sambungan

tumpang biasanya dilaksanakan untuk pelat-pelat tipis dan masih di bagi lagi

yaitu las titik seperti ditunjukkan Gbr.2.30 dan las garis seperti Gbr.2.31

Dalam las titik pelat yang dilas dijepit pada tempat sambungan dengan

sepasang elektrode
Gbr.2.30 Las Resistansi Listrik

Gbr.2.31 Las Resistansi Tumpang Garis

Elektroda dari paduan tembaga dan kemudian dialiri arus listrik yang besar

dalam waktu yang singkat.Karena aliran listrik antara kedua elektroda

tersebut harus melalui logam yang dijepit,maka pada tempat jepitan timbul

panas yang yang menyebabkan logam di tempat tersebut mencair dan

tersambung.Pada tempat kontak antara elektroda dan pelat juga terjadi


panas karena tahanan listrik,tetapi tidak sampai mencairkan logam,karena

ujung-ujung elektroda didinginkan dengan air.

Pada las tumpang garis sepasang roda dari paduan tembaga menggantikan

elektroda pada las titik.Selama proses pengelasan roda elektroda ini ditekan

dan digerakkan melalui garis las.Dengan ini maka terjadilah sambungan las

garis.Sambungan ini dilakukan bila di samping kekuatan,sambungan juga harus

kedap udara.Walaupun dasarnya sama ternyata las garis memerlukan arus

antara 1,5 sampai 2,0 kali lebih tinggi dan tekanan antara 1,2 sampai 1,6 kali

lebih besar dari pada sambungan las titik.Sebagian contoh misalnya untuk

sambungan las garis pada pelat 0,8mm diperlukan gaya tekan sebesar 300kg

dan arus listrik 1500A.

Pada sambungan tumpul untuk batang atau pipa,ujung-ujung yang akan

disambungkan diadu,dialiri listrik dan ditekan.Sambungan tumpul ini dibagi

dalam dua macam yaitu las tumpul lantak dan las tumpul tekan.Pada las tumpul

lantak batang yang disambung diadukan dengan gaya tekan rendah sehingga

terjadi busur listrik di beberapa tempat yang yang dapat menaikkan suhu

logam setempat.Bila hal ini dilakukan berulang-ulang maka akhirnya akan

dicapai suhu tinggi yang merata dan kemudian kedua batang tersebut ditekan

dengan gaya tekan yang tinggi yang menyebabkan tersambungnya batang-

batang tersebut.Skema dari proses pengelasan ini ditunjukkan dalam

Gbr.2.23.
Gbr.2.32 Las Tumpul Lantak

Gbr.2.33. Las Tumpul Tekan

Pada las tumpul tekan,permukaan yang akan disambungkan perlu

dibersihkan dari kotoran dan karat.Kemudian kedua ujung ditekankan satu

sama lain sehingga terjadi pemanasan karena adanya aliran listrik.Bila suhu

sudah cukup tinggi maka kedua batang ditekan dengan gaya tekan yang tinggi

sehingga tersambung seperti terlihat dalam 2.33.Pada cara ini karena tidak

ada busur yang terbentuk maka pemanasan memakan waktu yang lebih lama

bila dibanding dengan las tumpul lantak,sehingga kwalitas lasnya juga lebih

rendah. +
2.4.4 Pematrian

Pematrian adalah cara penyambungan dengan menggunakan logam pengisi

atau logam patri di antara permukaan logam induk yang disambung.Logam

pengisi selalu mempunyai titik cair lebih rendah dari pada logam induk.Ada

dua macam logam patri,yaitu logam patri lunak dimana logamnya memiliki titik

cair lebih rendah dari 4500C dan logam patri yang mempunyai titik cair lebih

dari 4500C yang disebut logam patri keras.Karena logam patri pada umumnya

mempunyai kekuatan yang lebih rendah dari pada logam dasar,maka

dianjurkan agar rongga antara kedua permukaan logam induk yang akan

dipatri diusahakan sekecil mungkin.Oleh AWS dianjurkan agar rongga

tersebut terletak antara 5/100 sampai 13/100 inci.Selama proses pematrian

suhu harus cukup tinggi agar logam patri cair mempunyai derajat kecairan

yang tinggi sehingga dapat mengalir ke dalam rongga antara kedua logam

induk.

Logam-logam yang digunakan sebagai logam patri adalah :paduan AG-

Cu.kuningan dan tembaga yang biasanya di kelompokkan sebagai patri keras

dan paduan Pb-Sn,Bi-Sn dan Bi-Sn-Pb sebagai patri lunak.Berdasarkan cara

pengadaan energi panasnya,pematrian dibagi dalam tujuh kelompok yaitu:

1. Patri busur,dimana panas dihasilkan dari busur listrik dengan elektroda

karbon atau dengan elektroda wolfram

2. Patri gas,dimana panas ditimbulkan karena adanya nyala api gas

3. Patri solder,dimana panas dipindahkan dari solder besi atau tembaga

yang dipanaskan

4. Patri tanur,dimana tanur digunakan sebagai sumber panas

5. Patri induksi,dimana panas dihasilkan karena induksi listrik frekwensi

tinggi
6. Patri resistensi dimana panas dihasilkan karena resistansi listrik

7. Patri celup,dimana logam yang disambung dicelupkan kedalam logam

patri cair.

Sifatpsifat patrian dapat diperbaiki dengan menggunakan fluks atau

dengan mengatur atmosfir sekitar patrian pada saat patriaan berlangsung.

2.4.5 Las Sinar Elektron

Dalam las sinar elektron digunakan elektron kecepatan tinggi yang

ditimbulkan pada logam yang dilas dalam atmosfir hampa.Karena tumbukan ini

maka timbul panas yang dapat mencairkan logam induk.Elektron kecepatan

tinggi yang digunakan didapatkan dari elektron termal yang dipancarkan oleh

filamen wolfram yang dipanaskan dalam hampa dengan kehampaan sekitar 10-5

mmHg dan kemudian dipercepat dengan tegangan listrik yang tinggi.Kemudian

inar elektron kecepatan tinggi ini dipusatkan dengan menggunakan lensa

elektro magnit yang membuat sinar elektron tersebut pada saat menumbuk

logam induk terpusat pada suatu titik dengan diameter hanya beberapa mikro

saja .Karena energi yang terpusat tersbut maka pengelasan ini mempunyai

penetrasi yang dalam,sehingga dapat mengelas pelat tebal dalam waktu yang

sangat singkat sekali dan mampu untuk mengelas logam-logam dengan titik

cair yang tinggi

Dari uraian diatas jelaslah bahwa karena diperlukan ruang hampa maka

pelaksanaan dari cara pengelasan ini masih belum menguntungkan.

Penggunaannya masih terbatas pada logam-logam khusus dengan konstruksi

yang kecil.
Gbr. 2.34 Skema Las Sinar Elektron.

2.5 Cara-Cara Pemotongan


2.5.1 Pemotongan Dengan Gas

Di antara cara-cara tersebut yang paling sering dipakai adalah dengan gas

oksigen. Pemotongan ini terjadi karena adanya reaksi antara oksigen dan

baja. Pada permulaan pemotongan,baja dipanaskan lebih dulu dengan api

oksi-asetilen sampai mencapai suhu anatara 800 sampai 9000C. Kemudian

gas oksigen tekanan tinggi atau gas pemotong lainnya di semburkan ke

bagian yang dipanaskan tersebut dan terjadilah proses pembakaran yang

membentuk oksida besi. Karena titik cair oksida besi lebih rendah dari
baja,maka oksida tersebut mencair dan tertembus oleh gas pemotong.

Dengan inilah terjadi proses pemotongan.

Hasil pemotongan ini dinyatakan baik bila memenuhi syarat-syarat

sebagai berikut:

1. Alur potong harus cukup bersih

2. Permukaan potong harus halus

3. Terak harus mudah terkelupas

4. Sisi atas pemotongan membulat

2.5.2 Pemotongan Busur Udara

Pemotongan busur udara adalah cara pemotong logam dimana logam yang

dipotong dicairkan dengan menggunakan busur listrik yang dihasilkan oleh

elektroda karbon dan kemudian cairan logam disembur dengan udara

tekan.Proses pemotongan ini ditunjukkan dalam Gbr.2.36.


Gbr.2.36. Pemotongan Busur Udara

Cara pemotongan ini ternyata mempunyai efisiensi dua atau tiga kali lebih

tinggi dari pada efisiensi pada pemotongan dengan gas.Disamping itu dalam

pengelasan,pemotongan dengan busur udara akan menghasilkan daerah

pengaruh panas yang lebih sempit dan mempunyai pengaruh yang lebih sedikit

terhadap logam induk bila dibandingkan dengan pemotongan gas.Karena hal-

hal tersebut,maka dalam pengelasan,pemotongan busur udara lebih banyak

digunakan dari pada pemotongan dengan gas.

Anda mungkin juga menyukai