Diagram Pareto: Cara Membuat, Kegunaan, dan Contoh

PermasalahannyA

Dalam dunia industri, pengecekan kualitas produk wajib diperhatikan dengan teliti. Apabila ada salah
satu bahan yang mengalami kecacatan dan tidak terdeteksi, tentu mempengaruhi kualitas hasil
produksi. Untuk mempermudah proses ini, biasanya digunakan pemetaan menggunakan diagram
pareto.

Secara umum, diagram ini sebenarnya bisa dimanfaatkan untuk kepentingan lainnya selain industri.
Penggunaan diagram akan mempermudah pemetaan pada prioritas masalah yang paling besar
hingga paling kecil secara urut, sehingga bisa segera diambil tindakan.

Apa itu Diagram Pareto?

Kalau dilihat dari tampilannya, diagram jenis pareto merupakan salah satu diagram yang terdiri dari
perpaduan antara grafik batang dengan diagram garis.

Pembuatan diagram ini bisa membantu mengetahui kualitas suatu produksi dengan membuat grafik
dari faktor yang mempengaruhinya. Tolak ukur tingkat kerusakan yang harus segera diambil
tindakan adalah 80% atau lebih. Jika data melebihi 80 persen, berarti faktor tersebut harus segera
diperbaiki.

Cara Membuat Diagram dengan Prinsip Pareto

Apabila membutuhkan analisis data menggunakan diagram ini, ada beberapa langkah yang bisa
diterapkan sebagai cara yang benar dalam membuat diagram jenis pareto ini. Beberapa langkah-
langkah tersebut adalah:

1. Mengumpulkan Data

Langkah pertama adalah mengumpulkan seluruh data terkait permasalahan yang akan dianalisis.
Data tersebut bisa meliputi berbagai jenis masalah yang akan dianalisis, cara pengukuran yang akan
digunakan, menentukan cakupan waktu dari diagram yang akan dibuat.

2. Identifikasi Masalah

Pada data permasalahan yang sudah dikumpulkan, selanjutnya bisa diidentifikasi kembali. Misalnya
terkait tingkat kecacatan pada bahan produksi tekstil serta berbagai penyebabnya.

3. Menentukan Periode

Dalam melakukan analisis diagram ini, waktu atau periode yang dibutuhkan untuk menganalisis juga
harus ditentukan sebelumnya. Periode yang biasa dipakai pada diagram bisa dalam hitungan hari,
mingguan, hingga bulanan.
4. Mencatat Frekuensi

Langkah selanjutnya adalah mencatat frekuensi atau banyaknya jumlah kejadian yang akan
dianalisis. Untuk mempermudah proses pencatatan, bisa menggunakan lembaran terlebih dahulu
sebelum dimasukkan dalam excel.

5. Memuat Daftar Permasalahan

Agar bisa di data dalam sebuah tabel, tentu daftar permasalahan juga harus dicatat. Data tersebut
selanjutnya diurutkan sesuai dengan frekuensi atau banyaknya jumlah kejadian tersebut terjadi
dengan urutan dari terbanyak hingga paling sedikit.

6. Menghitung Presentase Frekuensi Kumulatif

Setelah semua kejadian dicatat berdasarkan frekuensinya, barulah dicari jumlah seluruh frekuensi
atau dikenal dengan istilah frekuensi kumulatif. Untuk mempermudah pembuatan diagram, total
frekuensi kumulatif tersebut bisa diubah dalam bentuk persentase.

7. Membuat Grafik Batang

Dari tabel data permasalahan beserta frekuensinya, barulah dibuat grafik batang sesuai dengan
jumlah frekuensi kumulatif data. Pembuatan grafik ini bisa menggunakan aplikasi yang sudah
tersedia pada excel.

8. Gambarkan Persentase dengan Grafik Garis

Proses terakhir dalam pembuatan diagram jenis pareto adalah dengan menggambarkan presentase
tersebut dalam bentuk garis. Penarikan garis bisa disesuaikan dengan urutan grafik batang. Bentuk
garis ini menyesuaikan tingginya tingkat kerusakan. Semakin rendah persentasenya, maka kerusakan
semakin tinggi.

9. Interpretasikan

Hasil dari diagram yang sudah jadi, bisa diinterpretasikan dan dikomunikasikan untuk segera diambil
tindakan sesuai tingkat kerusakannya.

10. Mengambil Tindakan

Hasil interpretasi masalah selanjutnya diterapkan dengan pengambilan tindakan. Tingkat kerusakan
yang parah harus segera diambil tindakan, sementara 80 persen sisanya dibiarkan karena dianggap
masih dalam zona aman.

11. Ulangi Langkah Pembuatan Diagram

Setelah dilakukan pengambilan tindakan, lakukan kembali pengamatan dan identifikasi masalah.
Selanjutnya ulangi lagi proses pembuatan diagram dari awal. Langkah ini sangat penting untuk
mengetahui hasil dari tindakan yang sudah dilakukan.
Keunggulan Diagram Pareto
Diagram jenis pareto ini sering digunakan karena memiliki berbagai keunggulan, di
antaranya :

1. Lebih Mudah Dibaca

Perpaduan metode diagram batang dan garis dalam bentuk presentase lebih mudah dibaca
dan dianalisis. Dengan begitu, tindakan yang dibutuhkan untuk masalah yang paling penting
dan dianggap parah bisa segera dilakukan.

2. Membantu Fokus Pada Masalah Utama

Masalah utama pada diagram ini lebih ditampilkan secara menonjol dan menjadi fokus
utamanya. Jadi, pembaca diagram bisa lebih fokus untuk menyelesaikan masalah utama
dalam produksi perusahaan.

3. Mempermudah Mengetahui Tingkat Perbaikan

Pada masalah yang sudah diidentifikasi dalam diagram tentu akan diambil tindakan. Setelah
tindakan dilakukan, pembuatan diagram bisa kembali dilakukan untuk mengetahui tingkat
perbaikan yang sudah dilakukan.

4. Lebih Mudah Membandingkan Tingkat Masalah Sebelum dan Setelah Perbaikan

Tingkat masalah yang terjadi sebelum dan sesudah perbaikan bisa lebih mudah
dibandingkan selama data tersebut masih disimpan sebagai bahan evaluasi.

5. Hasil Akurat
Diagram jenis pareto ini juga bisa memberikan hasil yang lebih akurat dan objektif. Bahkan
penggunaannya bisa dijadikan pedoman atau tolak ukur dalam menentukan kualitas hasil
produksi secara keseluruhan.

Contoh dalam Dunia Industri

Untuk meningkatkan pemahaman Anda terkait penerapan dari diagram ini, contoh
pembuatan diagram dalam dunia industri berikut bisa dijadikan bahan pertimbangan.

Contoh dalam Industri Tekstil Kain

Perusahaan Kain Merdeka ingin mengetahui kualitas kain yang diproduksi. Dari identifikasi
masalah yang mempengaruhi kualitas kain, ditemukan data beberapa kecacatan dalam
proses produksinya pada setiap periode, yakni

Mesin mati mendadak = 230

Benang yang terputus = 500
Benang kotor = 92
Benang kusut = 350
Jumlah seluruh kecacatan = 1172
Sebelum membuat diagram, persentase kerusakannya harus dihitung terlebih dahulu
dengan rumus berikut.
( Jumlah cacat setiap item : jumlah cacat keseluruhan x 100 % )

Jadi persentasenya adalah :

Mesin mati mendadak = 19,6 %.

Benang yang terputus = 42,7 %.
Benang kotor = 7,8 %.
Benang kusut = 29,9 %.

Berikut ini jika diaplikasian dalam Ms. Excel:

Dari data tersebut selanjutnya bisa dibentuk menjadi diagram jenis pareto seperti gambar di
bawah ini:
Dari bagan di atas sehingga dapat dianalisis bahwa kecacatan yang sering terjadi adalah
benang putus dengan persentase 42,7 persen. Namun, tingkat kerusakannya tidak melebihi
80 persen sehingga masih berada dalam batas wajar.

Penggunaan diagram pareto sangat memudahkan perusahaan dalam mengetahui kualitas

produk yang dimiliki. Oleh karenanya, diagram ini harus selalu dibuat secara berkala. Ketika
ditemukan faktor yang menurunkan kualitas produk di atas 80 persen, tentu perusahaan
harus segera mengambil tindakan.