MAKALAH

TEKNOLOGI ELAPISAN
“Kuli Sintetis Untuk Pembuatan Perlak”
Dosen Pengampu :

Ir. Iswahyuni, MSCE., Dan Indri Hermiyati, B.Sc., S.pd., M.pd

Disusun Oleh :
Kelompok 5

1. Diyah Anggreani (1903004)

2. Erina Dwi Novitasari (1903035)
3. Wahyu Ramadhan (1903039)
4. Naufal Hakkam Alfikri (1903040)

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PENGOLAHAN KARET DAN PLASTIK

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN REPUBLIK INDONESIA POLITEKNIK ATK
YOGYAKARTA
2021
I. JUDUL : “ Kulit Sintetis Untuk Pembuatan Perlak”

II. TUJUAN :
a. Mengetahui alat dan bahan pembuatan kulit sintetis untuk pembuatan perlak
b. Mengetahui cara pembuatan kulit sintetis untuk pembuatan perlak
c. Mengetahui pengujian yang dilakukan kulit sintetis untuk pembuatan perlak

III. ISI :

A. Devinisi :
• Perlak
Perlak atau underpad ini merupakan pelapis/cover yang dapat
menyerap dan menahan cairan dengan cepat dan mudah, pada umumnya
digunakan padarumah sakit atau pribadi bagi pasien atau orang yang
bermasalah dalam mengontrol keluarnya cairan sehingga tidak membasahi
atau mengotori Kasur atau matras.
Bahan umum yang digunakan untuk membuat perlak adalah
polyethylene vinyl acetate (PEVA), vinyl (PVC), Ethylene vinyl acetate (EVA),
dan polyurethane.

• Kulit Imitasi
Menurut Anonimus (1988), kulit imitasi adalah bahan pengganti
(material substitution) kuliat alam dalam pembuatan atasan sepatuh, atasan
sandal, koper, pelapis tempat duduk (jok), perlak, dan sebagainya.
Sedangkan menurut SNI 1294:2009, kulit imitasi adalah lembaran kulit tiruan
yang dibuat dari kompon PVC atau PU sebagai lapisan atasnya dan kain
sebagai lapisan dasar yang berfungsi sebagai penguat, ada yang diberi busa
pada lapisan tengah atau tanpa busa diproses secara calendaring, coating,
atau laminating.
Adapun penampung kulit sintetis adalah sebagai berikut :
 Keterangan :
a. Top Coat (lapisan atas )
Top Coat adalah lapisan paling atas dari kulit imitasi yang
mencantumkan corak motif dari kulit imitasi yang dibuat dengan kertas
khusus yang disebut “release paper”. Lapisan ini mempunyai 0.12 mm.

b. Foam Coat (lapisan atas)

Foam Coat adalah lapisan yang berfungsi sebagai pengembang dan
terletak tepat di bawah lapisan top coat.

c. Skin Coat (lapisan skin)

Skin Coat adalah lapisan yang berfungsi untuk merekatkan lapisan
penguat (kain) dengan lapisan foam/lapisan busa. Lapisan ini memiliki
ketebalan 0.06 mm.

d. Inforce Coat (lapisan penguat)

Inforce Coat adalah lapisan yang berfungsi sebagai bahan penguat
pada kulit imitasi. Inforce coat dibuat dari kain kaos tricot yang memiliki
ketebalan 0.40 mm.

• Bahan pembuatan kulit sintetis

Bahan untuk membuat kulit sintetis ada dua yaitu bahan dasar dan
bahan pembantu kulit imitasi. Bahan dasar untuk lapisan luar yang
digunakan dalam proses pembuatan kulit sinretis dapat berasal dari poli vinil
klorida (PVC), poli urethane (PU) dan campuran antara PU dengan metil.
PVC atau PU sebagai bahan baku diolah lewat proses komponding,dengan
penambahan plasticizer, stabilizer, lubricant, filler, blowing agent dan
pigmen.
a. Plasticizer (bahan pemlastik)
Bahan plasticizer dipilih sesuai dengan spesifikasi kulit yang
diinginkan. Bentuknya berupa cairan berwarna bening. Terdapat dua
jenis plasticizer, yaitu monomeric (phtalat) 90% dan polymeric
(poliester) 10%. Yang umum dipakai adalah DOP (dikotil phtalat), di iso
oktil phtalat ( DIOP ), dietil phtalat (DEP) dan celechlor. Jenis yang lain
jjarang dipakai karena harganya relatif mahal, dan khusus untuk
spesifikasi tertentu.

b. Stabilizer ( bahan penstabil)

Stabilizer ini berfungsi untuk menghambat pengaruh oksidasi
pada produk dari PVC juga pengaruh cahaya matahari dan sinar UV,
serta menjaga kestabilan pada saat proses berlangsung. Contoh
stabilizer adalah kalsium stearat, barium stearat, cadmium stearat dan
sebagainya.

c. Lubricant
Lubricant berfungsi untuk mengontrol derajat penempelan pada
permukaan roll dengan pemukaan akhir sheeting. Lubricant yang
biasa digunakan adalah metallic soaps dan wax rantai panjang.

d. Filler (bahan pengisi)

Penambahan filler pada pembuatan kulit imitasi pada dasarnya
untuk memperbaiki sifat-sifat fisika dari kulit imitasi, disamping untuk
mengurangi biaya produksi karena akan menambah volume
persatuan berat, sehingga pemakain resin sebagai bahan dasar dapat
dikurangi, walaupun pemilihan filler dalam pengolahan bahan plastik
secara umum disesuikan dengan penggunaannya.

e. Blowing agent
Blowing agent berfungsi sebagai bahan pembantu pengembang
pada lapissan tengah. Jenis yang paling umum digunakan adalah
 azodikarbonamide / ACDM. Penggunaannnya tergantung dari rasio
PhR yang dikehendaki agar kulit imitasi tidak terlalu gembos namun
ketebalannya tercapai.

f. Bahan perwarna
Merupakan senyawa organik ataupun anorganik yang
ditambahkan pada resin polimer untuk mendapatkan warna-warna
tertentu, agar bahan plastik lebih menarik.Zat-zat warna yang
dipakai, harus mempunyai persyaratan tertentu, antara lain :
1) Mampu memberi warna yang baik
2) Dapat memantulkan sinar dengan baik
3) Tahan terhadap udara panas atau sinar matahari
4) Tahan terhadap steam.

g. Kertas cetak (release paper)

Kertas cetak yang digunakan dalam industri kulit sintetis ada
berbagai jenis, seperti continental calf (CC), kid grain (KG), plain multikat
(PM), cabra (CBR). Bahan-bahan ini kebanyakan di import dari
Inggris dan Amerika. Tiap jenis kertas cetak tersebut mempunyai corak
yang berbeda.

h. Kain
Kain yang digunakan sebagai bahan penguat lapisan yang
merekat pada lapisan skin adalah jenis kain kaos / tricot dapat juga
dipakai kain oskar (kain berbulu). Jenis dan ketebalan dari kain yang
dipakai dapat bervariasi disesuaikan dengan kebutuhannya.

B. Alat dan Bahan :

➢ Alat :
a. Roll baja
b. Neraca analitis
c. Mixer
d. Oven
e. Pengaduk
 f. Sendok
g. Wadah plastik
h. Gelas ukur
i. Kaca
j. Koran
k. Lakban

➢ Bahan :
Dasar Tengah Atas
PVC 100 100 100
DOP 50 50 50
Epoxy 3 3 3
Stabilizer 5 5 5
Asam Strearat - - 1
CaCo3 - 10 10
Kickers - 3 -
ADCM - 5 -
Pigmen - - 3

C. Cara dan Skema Kerja :

➢ Cara Kerja :
1. Pembuatan Lapisan Atas :
a). Campuran 1 : campur pigmen + sedikit DOP dengan mixer
b) Campuran 2 : campur DOP + stabilizer + epoxy dengan mixer
c) Compounding : satukan campuran 1 dan 2, tambahkan PVC dan filler
(CaCO3 dan asam stearat) sedikit demi sedikit sambil diaduk dengan
mixer selama 30 menit jangan sampai terbentuk gelembung.
d) Lapisan atas dicoating setebal 0,4 mm dengan roll pada kertas embos
e) Memanaskan lapisan atas di dalam oven dengan suhu 150 ˚C selama
10 menit lalu didinginkan.
 2. Pembuatan Lapisan Tengah :
a) Campuran 1 : campur DOP + stabilizer + epoxy dengan mixer
b) Compounding : satukan campuran 1 dengan PVC, CaCO3, Kikckers,
dan ADCM sedikit demi sedikit sambil diaduk dengan mixer selama
30 menit jangan sampai terbentuk gelembung.
c) Lapisan tengah dicoating seebal 0,6mm dengan roll di atas lapisan
pertama
d) Memanaskan lapisan atas di dalam oven dengan suhu 150 ˚C selama
10 menit lalu didinginkan.

3. Pembuatan Lapisan Bawah :

a) Campuran 1 : campur DOP + stabilizer + epoxy dengan mixer
b) Compounding : tambahkan campuran 1 dengan PVC sedikit demi
sedikit sambil diaduk dengan mixer selama 30 menit jangan sampai
terbentuk gelembung
c) Lapisan bawah dicoating setebal 0.8 mmdengan roll di aas lapisan
tengah dan dilapisi kain penguat
d) Memanaskan di dalam ven bersuhu 170˚C selama 10 menit
e) mendinginkan lembaran kemudian melepas kertas emboss
f) Jadilah kulit imitasi dengan warna hitam

➢ Skema Kerja :
1. Pembuatan Lapisam Atas

Campuran 1: Campuran
Campuran 1 dan
Pigmen + sedikit Campuran 2
DOP dengan mixer
Campuran 2: Campuran
DOP + Stabilizer +
Epoxy dengan mixer
Compomding
 PVC dan filer (CaCO3
Menambahkan
Dan asam stearat)

Dengan mixer Mengaduk Gelembung

T = 30menit

Setebal 0.4 mm Mengcoating

Dengan rool pada
Kertas embos

Memanaskan

Mendinginkan
Uap air

Lapisan atas

2. Pembuatan lapisan tenga

Campur DOP +
Campuran 1
Stabilizer + epoxy
Menggunakan mixer

PVC, CaCO3, Kikckers,

Compounding
dan ADCM

dengan mixer
T= 30 menit Memgaduk
Jangan sampai berbentuk
gelembung
 tebal 0.6 mm dengan roll Mengcoating
diatas lapisan pertama

Di oven
Memanaskan
T= 10 menit
t = 1500 C

Mendinginkan Uap Air

Lapisan tengah

3. Pembuatan Lapisan Bawah

Campur DOP +
Campuran 1
Stabilizer + epoxy
Menggunakan mixer

PVC, CaCO3, Kikckers,

Compounding
dan ADCM

dengan mixer
T= 30 menit Gelembung
Memgaduk

tebal 0.8 mm dengan roll Mengcoating

diatas lapisan tengah

dan dilapisi kain
penguat
 Di oven
Memanaskan
T= 10 menit
t = 1700 C
Uap Air
Mendinginkan

Embos
Melepaskan

Kulit Imitasi

D. Proses Reaksi Kimia :

Gambar 1. Struktur molekul dioktil ftalat

Gambar 2. (a). Susunanan rantai PVC tanpa DOP, (b). susunan rantai PVC dengan DOP (Arakh,
2013)
E. Variabel yang diamati :
Hasil dari proses pembuatan perlak dari kulit sintetis yang diperoleh diuji
kualitasnya meliputi kekuatan Tarik, kemuluran, ketahanan sobek, ketahanan rekat,
ketahanan luntur warna terhadap pelekatan, ketahanan terhadap temperature
rendah, dan ketahanan terhadap pengusangan sesuai dengan JIS K 6772 (JIS,
1994). Pengujian ini dilakukan pengulangan sebanyak tiga kali.
➢ Uji Kekuatan Tarik :
Uji kekuatan tarik dan kemuluran dilakukan dengan membuat cuplikan 3
buah arah melintang dan 3 buah arah membujur dengan ukuran panjang
250 mm dan lebar 30 mm. Cuplikan ditarik dengan alat uji kekuatan tarik pada
kecepatan 200 mm/menit.

➢ Uji Kekuatan Sobek :

Uji kekuatan sobek dilakukan dengan membuat cuplikan 3 buah arah
melintang dan 3 buah arah membujur dengan ukuran panjang 150 mm dan lebar
40 mm. Cuplikan dibelah sepanjang 75 mm dari tepi lalu ditarik dengan alat uji
kekuatan tarik pada kecepatan 200 mm/menit.

➢ Uji Ketahanan Luntur :

Uji ketahanan luntur warna terhadap gosokan dilakukan pada 6 buah
cuplikan dengan ukuran lebar 30 mm dan panjang 220 mm (3 buah cuplikan
untuk penggosokan kering dan 3 buah cuplikan untuk penggosokan basah).
Penggosokan dilakukan dengan crock meter pada kulit sintetis sebanyak 100
kali gosokan lalu dievaluasi dengan membaca skala noda.

➢ Uji Ketahanan terhadap pelekatan :

Uji ketahanan terhadap pelekatan dikerjakan dengan 6 buah cuplikan
berukuran lebar 60 mm dan panjang 90 mm. Dua buah cuplikan diletakkan
berhadapan dengan 2 permukaan atas yang saling menempel, diletakkan di
antara 2 pelat kaca, lalu diletakkan beban dengan berat 3 kg diatas kaca,
kemudian dimasukkan ke dalam oven pada suhu (70±2) ºC selama 24 jam.
Contoh diambil dari oven, dan dibiarkan pada suhu kamar selama 1 jam. Dua
 contoh dipisahkan lalu diperiksa apakah terjadi kerusakan pada permukaan
kulit sintetis.

➢ Uji Ketahanan terhadap temperature :

Uji ketahanan terhadap temperatur rendah dilakukan dengan merendam
cuplikan di dalam es kering selama 5 menit di dalam low temperature tester
sebanyak 3 buah arah melintang dan 3 buah arah membujur, lalu dilipat
menjadi 2 dan dijatuhi beban dari jarak 50 mm. Cuplikan diperiksa terhadap
adanya keretakan pada lipatan.

➢ Uji Terhadap Pengusangan :

Uji ketahanan terhadap pengusangan dilakukan dengan cuplikan 3 buah arah
melintang dan 3 buah arah membujur. Cuplikan dimasukkan ke dalam oven dengan
suhu (100±2)°C selama 24 jam. Setelah dikeluarkan, cuplikan diperlakukan seperti
pada uji ketahanan terhadap suhu dingin.

➢ Uji Ketahanan Rekat :

Uji kekuatan rekat dilakukan dengan membuat cuplikan 3 buah arah
melintang dan 3 buah arah membujur dengan ukuran panjang 150 mm dan
lebar 30 mm. Lapisan PVC dengan kain penguat dipisahkan sepanjang 50 mm
lalu ditarik dengan alat uji kekuatan tarik pada kecepatan 200 mm/menit.

F. Hasil dan Pembahasan :

Proses pembuatan kulit sintetis untuk perlak yaitu untuk langkah kita
menyiapkan komponding untuk lapisan atas, tengah dan bawah. Lapisan atas (top)
dibuat dengan mengkomponding campuran 1 (pigmen + DOP dimixer) dengan
campuran 2 (DOP + stabilizer + epoxy dimixer). Campuan 1 dan campuran 2,
ditambahkan PVC dan filler (CaCO3 dan asam stearat) sedikit demi sedikit sambil
diaduk dengan mixer selama 30 menit. Selanjutnya dihaluskan butiran-butirannya
selama ± 1 jam, jangan sampai terbentuk gelembung. Untuk lapisan tengah
(middle), campuran 1 ( DOP + stabilizer + epoxy dimixer) kemudian ditambahkan
dengan PVC, CaCO3, kikckers dan ADCM sedikit demi sedikit sambil diaduk
dengan mixer selama 30 menit. Selanjutnya dihaluskan butiran-butirannya selama ±
1 jam, jangan sampai terbentuk gelembung. Sedangkan untuk lapisan bawah
(base), campuran 1 (DOP + stabilizer + epoxy dimixer) kemudian ditambahkan
dengan PVC sedikit demi sedikit sambil diaduk dengan mixer selama 30 menit.
Selanjutnya dihaluskan butiran-butirannya selam ± 1 jam.
PVC berfungsi sebagai bahan baku. PVC termasuk dalam polimer
thermoplastik dan PVC ini didapatkan dari polimerisasi senyawa vinil klorida pada
suatu reaksi polimerisasi adisi radikal bebas. Pigmen / pewarna digunakan untuk
mendapatkan warna-warna tertentu agar kulit imitasi yang dihasilkan lebih menarik.
Pada praktikum ini digunakan jenis pewarna karbon black (hitam). DOP berfungsi
sebagai plasticizer untuk menghasilkan kulit imitasi yang fleksibel. Stabilizer
ditambahkan untuk menghambat pengaruh oksidasi pada produk dari PVC juga
pengaruh cahaya matahari dan sinar UV, serta menjaga kestabilan pada saat
proses berlangsung. Contoh stabilizer PVC adalah Ba-Cd, Ba-Cd-Zn, kikers.
Sedangkan epoxy berfungsi sebagai lubricant yaitu untuk mengontrol derajat
penempelan pada permukaan roll dengan permukaan akhir sheeting. Selain itu
kita juga perlu menambahkan filler. Filler yang digunakan yaitu CaCO 3 dan asam
stearat. Filler merupakan bahan pengisi yang ditujukan untuk mendapatkan
spesifikasi sifat tertentu, seperti mengurangi kecenderungan terbakar,
meningkatkan ketahanan pukul dari lembaran kulit imitasi serta dapat menekan
biaya produksi. Penambahan ACDM sebagai blowing agent yang berfungsi sebagai
bahan pembantu pengembang pada lapisan tengah agar kulit imitasi tidak
terlalu gembos namun ketebalannya tercapai.
Setelah semua bahan yang diperlukan sudah siap, terlebih dahulu kita

memanaskan oven sampai suhunya 150oC. Kemudian menyiapkan kertas emboss

untuk membuat kulit imitasi lapisan atas. Kertas emboss dituangi adonan berwarna
hitam kemudian dicoating dengan roll pada ketebalan 0,5 mm. Lapisan atas (top)
dirancang agar dapat memberikan sifat dekoratif, sehingga perlu ditambahkan
pigmen pewarna dan motif sesuai keinginan. Motif dibuat dengan kertas emboss.
Kertas emboss yang kita gunakan adalah kertas emboss yang biasa tanpa motif.

Setelah suhu pada oven telah mencapai 150oC lapisan atas tersebut di oven
selama 10 menit dan didinginkan. Selanjutnya lapisan tengah dicoating masing-
masing setebal 0,5 mm dengan roll di atas lapisan atas. Lapisan tengah diperlukan
untuk memperoleh ketebalan tertentu juga memberikan kelemasan tertentu.
Lapisan tengah dipanaskan dengan oven pada suhu 150oC selama 10 menit.
Kemudian lapisan bawah dicoating setebal 0,4 mm dengan roll diatas lapisan
tengah dan dilapisi kain penguat atau kain pelapis. Kain pelapis yang digunakan
yaitu untuk kulit imitasi digunakan kain tetron berwarna putih. Lapisan bawah

dipanaskan pada oven suhunya 150oC selama 5 menit. Lembaran tersebut

kemudian didinginkan lalu kertas emboss dilepaskan. Jadilah kulit imitasi
dengan warna hitam dengan motif biasa.
Berdasarkan pengamatan hasil pembuatan kulit imitasi untuk perlak
yang dihasilkan memiliki beragam sifat. Ada yang lentur fleksibel bahkan kaku. Hal
ini disebabkan karena ketidakrataan adonan saat proses coating (terlalu tebal atau
terlalu tipis), tebal atau tipisnya coating ini disebabkan oleh adonan yang terlalu
encer ataupun terlalu kental. Adonan yang terlalu kental disebabkan oleh tidak
maksimalnya pencampuran sehingga bahan tidak terdistribusi secara merata, hal
ini menyebabkan adonan menjadi kental dan saat proses coating yang terjadi
adalah tidak rata. Sehingga kulit kaku. Kekakuan darik ulit juga disebabkan saat
penekanan dalam coating tidak seimbang. Kulit yang dihasilkan berwarna hitam
ada yang lentur, kaku dan permukaannya berlubang tidak mulus.
❖ Pengujian untuk perlak dari kulit imitasi :
1. Kekuatan Tarik
Hasil uji kekuatan tarik yang disajikan pada Gambar 3 menunjukkan
bahwa semakin besar bagian DOP, kekuatan tarik kulit sintetis
cenderung naik pada kadar pemlastis yang rendah sampai dengan 55
bagian, selanjutnya turun.

Gambar 3. Grafik hubungan jumlag pemlastik DOP dalam kompon lapisan atas
terhadap kekuatan Tarik kulit sintetis

Kekuatan tarik arah membujur lebih tinggi daripada kekuatan tarik

arah melintang. Hal ini dipengaruhi oleh struktur kain penguat twill weave
 yang lebih kuat di arah membujur. Hasil kuat tarik tertinggi diperoleh pada

kadar DOP sebesar 55 bagian dengan nilai 61,38 kg/cm2 untuk kuat tarik

membujur dan 23,37 kg/cm2 untuk kuat tarik melintang.

2. Kemuluran
Kemuluran kulit sintetis dipengaruhi juga oleh kadar DOP. Dari
Gambar 5 terlihat bahwa kemuluran kulit sintetis meningkat sebanding
dengan bagian DOP. Ini terjadi karena DOP yang ditambahkan
memberikan fleksibilitas pada PVC. Menurut Wypych (2004), pemlastis
mengurangi gaya kohesi antar molekul polimer. DOP yang mengisi
ruang antar rantai polimer PVC memudahkan rantai bergerak dan
bergeser satu sama lain.
Sama halnya dengan kekuatan tarik, perbedaan kemuluran arah
membujur dengan melintang dipengaruhi oleh struktur kain penguat twill
weave. Kemuluran tertinggi diperoleh pada kadar DOP sebesar 55
bagian dengan nilai 20% untuk kemuluran membujur, sedangkan untuk
kemuluran melintang pada kadar DOP sebesar 55 dan 65 bagian dengan
nilai 30%.

Gambar 4. Grafik hubungan jumlah pemlastik DOP dalam kompon lapisan atau
terhadap kemuluran kulit sintetis.

3. Ketahanan Sobek
Semakin banyak DOP yang ditambakan cenderung menurunkan
sifat ketahanan sobek, hal ini disebabkan oleh semakin banyak jumlah
DOP yang ditambahkan kulit sintetis makin lemas sehingga kekuatan yang
diperlukan untuk menyobek semakin kecil. Saat kompon dipanasi,
molekul-molekul pemlastik mendifusi ke dalam polimer dan melemahkan
interaksi dengan polimer.
4. Ketahanan Luntur Warna
Ketahanan luntur warna terhadap gosokan baik secara kering
maupun basah pada tabel 1 hasil yang bagus dengan minimal nilai
sebesar 4.5. Hal ini disebabkan oleh lapisan PU menutup atau
menghalangi lunturnya warna dari permukaan lapisan atas (top coat)
pada saat terjadi gosokan (Akovali et al.,2012).

5. Ketahanan Terhadap Pelekatan

Variasi jumlah penambahan DOP secara visual terlihat cenderung
kurang berpengaruh pada sifat ketahanan terhadap pelekatan. Pada
Tabel 1 terlihat bahwa hasilnya baik dengan tidak nampakan cacat pada
permukaan kulit sintetis
6. Ketahanan Terhadap Temperatur Rendah
Ketahanan terhadap temperatur rendah terlihat bahwa seluruh
variasi penambahan DOP menunjukkan hasil yang baik (tidak retak
setelah dibengkuk). Hal ini disebabkan adanya lapisan PU yang
memberikan keunggulan fleksibilitas temperatur rendah (Chen et al.,
2010). Hasil senada diperoleh oleh Shen et al. (2017). Menurut Akovali et
al. (2012), pelapisan kulit sintetis dengan PU dapat meningkatkan
ketahanan kulit sintetis terhadap cuaca dan fleksibilitas pada suhu
rendah.
7. Ketahanan Terhadap Pengusangan
Ketahanan terhadap pengusangan (Tabel 1) terlihat bahwa seluruh
variasi penambahan DOP menunjukkan hasil yang baik (tidak retak
setelah diusangkan). Lapisan PU mampu mencegah terjadinya kerusakan
pada permukaan kulit sintetis.
 8. Ketahanan Rekat
Ketahanan rekat antara lapisan polimer dengan kain penguat
diasumsikan tidak dipengaruhi oleh variasi kadar DOP. Hal ini
didasarkan bahwa variasi DOP dilakukan pada lapisan atas, sedangkan
yang melekat pada kain penguat adalah lapisan dasar. Diperoleh
ketahanan rekat membujur sebesar 3,25 kgf dan melintang sebesar 3,15
kgf.
Dari nilai parameter uji kualitas kulit sintetis yang diperoleh, perlu dilakukan
kompromi antara berbagai kecenderungan nilai yang didapatkan pada kriteria
kekuatan tarik, kemuluran, dan ketahanan sobek. Kadar DOP yang rendah
menguntungkan dari sisi kuat tarik dan ketahanan sobeknya, namun kulit sintetis
yang dihasilkan menjadi kaku. Kadar DOP yang tinggi menguntungkan dari sisi
kemulurannya karena kulit sintetis menjadi fleksibel dan mudah dibentuk, meskipun

G. Kelebihan, Kekurangan dan Kegunaan :

Kelebihan, kekurangan dan kegunaan perlak dari kulit sintetis :
➢ Kekebihan
Penggunaan kulit sintetis memiliki keunggulan yaitu harga nya jauh lebih
murah dibanding kulit asli. Kulit sintetis sangat cocok bagi orang tidak suka
menggunakan kulit asli karena menyakiti hewan, sedangkan kulit sintetis dibuat
menggunakan mesin sehingga mereka lebih memilih kulit sintetis.
Kulit sintetis juga lebih mudah untuk diwarnai dengan berbagai warna, dan
warna dari kulit sintetis juga tidak mudah pudar meskipun terkena sinar matahari
secara langsung.
➢ Kekurangan
Penggunaan kulit sintetis memiliki kekurangan yang biasanya hanya
memiliki sepertiga dari umur masa pakai kulit asli karena permukaan kulitnya
mudah retak dan pecah-pecah. Ketika sudah cukup lama, biasanya kulit sintetis
tidak nyaman digunakan serta tidak memiliki permukaan yang mengkilat seperti
kulit asli biasanya. Kulit ini relative lebih tipis dan tidak terasa hangat seperti kulit
asli, aroma nya juga sangat berbeda dan lebih indentik dengan aroma karet.
IV. Kesimpulan :
a. Penggunaan kulit imitasi untuk perlak ini dibuat dengan cara pelapisan (coating)
dengan bahan dasar PVC dan terdiri dari tiga lapisan yaitu lapisan atas (top),
lapisan tengah (middle) dan lapisan bawah (base).
b. Untuk menghasilkan perlak dari kulit imitasi yang lentur dan tidak mudah pecah
maka pelapisan (coating) harus disesuaikan dengan standart aturan dan lapisan
harus serata mungkin.
c. Perlak kulit imitasi yang kami hasilkan berwarna hitam, ada bagian yang lentur,
kaku dan permukaannya berlubang tidak mulus

V. Daftar Pustaka :
JIS,1994.JIS K 6772:1994 Polyvinylchloride coated fabric
Prakoso, Muhammad Ridwan . 2015 . Pembuatan Kulit Sintetis . Laporan
Praktikum.Politeknik ATK Yogyakarta .
Muhammad Sholeh dan Rochani . 2018 . Pengaruh Pemlastik Dioktil Ftalat Terhadap
Sifat Fisis dan Mekanik Kulit Sintetis . Jurnal Litbang Industri.
Utami, Septiana Dwi . 2015 . Pembuatan Kulit Imitasi . Laporan Praktikum. Politeknik
ATK Yogyakarta .