Nama : Riyos Dinanto

NIM : 03051282025024
Kelas : Teknik Mesin B Indralaya
UTS Proses Manufaktur

1. Sebuah batang terbuat dari paduan tembaga berdiameter 1 inch. Panjang pemotongan 5
inch. Batang ini akan dibubut hingga menjadi berdiameter 0,96 inch dalam sekali jalan.
Putaran bubut 450 RPM. Kecepaan jalan arah axial pahat 7 inch/menit. Hitunglah kecepatan
pemotongan, Material Removal rate (MRR), Waktu pemotongan, Daya pemotongan dan
Gaya pemotongan. Unit power untuk paduan tembaga diambil: 2 W.s/mm3.
Jawab :
Dik. D = 1 inch
Panjang Pemotongan = 5 inch
Dreduksi = 0,96
N = 450 RPM
Kecepatan Axial = 7 inch/ min.
Unit Power = 2 W. s / 𝑚𝑚3
Dit. V = ….? MRR = ….? t = ……?
Daya Pemotongan = ….?
Fc = …..?
Jawab:
V=Nx𝜋xD
= 450 x 𝜋 x 1
= 1.413,716 in/min
= 117,809 ft/min
• Kecepatan Pemotongan
V=Nx𝜋xD
= 450 x 𝜋 x 0,96
= 1.357,168 in/min
= 113,097 ft/min Kedalaman Pemotongan
d=

= 0,02 in
Feed
F = Axial Speed/ N
F=
= 0.0155 in/rev
• Material Remove Rate Power = Unit Power x MRR
MRR = 𝜋 x Davg x d x F x N
= 0,7326 x 0,4295
= 𝜋 x 0,98 x 0,02 x
0,0155 x 450 = 0,3147 hp
𝟑
= 0,4295 𝒊𝒏 / min
1 hp = 396.000 in-lb/ min

• Waktu Pemotongan Daya Pemotongan = 0,3147 x 396.000

t = Panjang Pemotongan/ F x N
= 124.621,2 in-lb/min
t=
= 0,72 min
Momen Puntir
• Daya Pemotongan
T = Daya Pemotongan / N x 2 𝜋
Unit Power = 2 W. s / 𝑚𝑚3
=
𝑥 𝜋
=
= 44,076 in-lb
= 0,7326 hp

• Gaya Pemotongan

𝑇
Fc = 𝐷𝑎𝑣𝑔
2

44,076
=

= 89,951 lb

= 400,1219 N

= 0,4001219 kN
 2. Sebuah lobang dibuat pada flat baja stainless dengan diameter 10 mm. Kecepatan
pelobangan 0,2 mm/putaran. Putaran bor N = 800 RPM.
Hitunglah:
a. Material Removal Rate ( MRR)
b. Momen puntir pada drill.
c. Waktu pengerjaan jika jumlah lobang adalah 10 buah.
Jawab :
Dik. D = 10 mm
Feed = 0,2 mm/putaran
N = 800 RPM
Dit. a. MRR = ….?
b. T = …..?
c. t 10 buah = …..?
Jawab :
a. 𝑓 𝑟 = N x f
= 800 x 0,2
= 160 mm/ min
2
𝜋 𝐷 𝑓𝑟
MRR =
4
2
𝜋 . 10 . 160
=
4
= 12.566,3706 𝒎𝒎𝟑/𝒎𝒊𝒏
b. Berdasarkan table 20.1 Baja Stainless memiliki unit power di range antara 3,0 – 5,2
W.s/𝑚𝑚3.
Kita ambil unit powernya 4 W.s/𝑚𝑚3
3
4 W.s/𝑚𝑚
Unit Power =
2,73
= 1,4652 hp
Power = Unit Power x MRR
= 1,4652 x 12.566,3706
= 18.412,2462 hp
Daya pemotongan = 18.412,2462 x 396.000
= 7.291.249.495 in-lb/min
 Momen Puntir

T = Daya Pemotongan / N x 2 𝜋 7.

=
𝑥 𝜋

= 2.578.751,997 in-lb.

c. 𝑓𝑟 = N x f
= 800 x 0,2
= 160 mm/ min
Jika tebal benda kerja 40 mm, waktu pengerjaan untuk satu lubang :

t=
= 0,25 menit
Waktu pengerjaan untuk 10 lubang:
𝒕𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 0,25 x 10

= 2,5 Menit

= 150 detik
3. Buat tulisan tentang:
a. Syarat-syarat pasir cetak untuk pengecoran.
1. Mempunyai Sifat mampu bentuk.
Pasir yang dipakai harus fleksibel karena bentuk yang dicetak terkadang memiliki
bentuk yang rumit atau banyak lekuk-lekukan, maka pasir harus bisa menyesuaikan
dengan kontur model yang telah dibuat.
2. Permeabilitass yang cocok.
Specimen pasir cetak harus mampu mengalirkan gas yang baik. Udara yang terdapat
dalam coran bila tidak dikeluarkan maka akan mengakibatkan korosi atau cacat dalam
coran. Maka gas harus mampu melewati rongga-rongga pasir cetak tersebut tanpa harus
mengurangi kekuatan dari pasir tersebu
3. Distribusi besar butir yang cocok
Dalam pengecoran sebisa mungkin harus menghasilkan permukaan yang halus dan
presisi agar bila dikerjakan dengan mesin nantinya bisa lebih cepat. Untuk
mendapatkan hasil yang demikian maka cetakan dalam pengecoran harus memiliki
ukuran-ukuran butir pasir yang sama. Apabila ukuran butiran tidak seragam akan
mengakibatkan ukuran yang kurang presisi, serta daya rekat antar butiran pasir akan
kurang kuat bila ukuran butiran tidak sama.
4. Tahan terhadap temperature logam yang dituang
Dalam pengecoran logam suhu yang dihasilkan dari logam cair sangatlah tinggi, maka
dari itu cetakan harus mampu menahan suhu yang sangat tinggi. Suhu Aluminium cair
bisa mencapai ± 4000 C, sehingga pasir cetak harus memiliki ketahanan suhu yang
lebih tinggi
5. Komposisi yang cocok
6. Mampu digunakan lagi.
Dalam segi ekonomis di industry pastinya menginginkan biaya produksi yang rendah
namun menghasikan produk yang berkualitas. Begitu pula dengan pasir cetak yang
digunakan, hendaknya bisa digunakan untuk proses pengecoran selanjutnya, yakni
dengan mengolah kembali pasir cetak yang sudah tidak terpakai dengan disaring
kembali dan dipilih butiran pasir yang sama dengan saringan.
7. Pasir harus mudah didapatkan ( Tidak Memerluan Perlakuan tambahan)
b. Macam-macam cetakan untuk pengecoran
Cetatan Sekali Pakai:
1. Sand Casting
2. Shell Molding
3. Vaccum Molding
4. Expanded Polystyrene Casting
5. Investment Casting
6. Plaster Mold Casting
7. Ceramic Mold Casting Cetakan Permanen :
1. Permanent Mold Casting
2. Semipermanent Mold Casting
3. Slush Casting
4. Low pressure Casting
5. Vaccum Permanent Casting
6. Die Casting
7. Squeeze Casting
8. Semi Solid metal Casting
9. Centrifugal Casting
c. Macam-macam cacat pada coran
1. Ekor Tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas
Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat dengan mata.
Bentuk cacat ini mirip seperti ekor tikus, yang diakibatkan dari pasir permukaan
cetakan yang mengembang dan logam masuk kepermukaan tersebut. Kekasaran yang
meluas merupakan cacat pada permukaan yang diakibatkan oleh pasir cetak yang
tererosi.
2. Lubang lubang
Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam. Bentuk cacat lubang-
lubang dapat dibedakan menjadi : a. Rongga udara, b. Lubang jarum, c.
Rongga gas oleh cil, d. Penyusutan dalam, e. Penyusutan luar dan f. Rongga
penyusutan.
3. Retakan.
Cacat retakan dapat disebabkan oleh penyusutan atau akibat tegangan sisa. Keduanya
dikarenakan proses pendingan yang tidak seimbang selama pembekuan.
4. Permukaan Kasar
Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya kasar. Cacat ini
dikarenakan oleh beberapa factor seperti : cetakan rontok, kup terdorong ke atas,
pelekat, penyinteran dan penetrasi logam.
5. Salah alir
Cacat salah alir dikarenakan logam cair tidak cukup mengisi rongga cetakan.
Umumnya terjadi penyumbatan akibat logam cair terburu membeku sebelum mengisi
rongga cetak secara keseluruhan.
6. Kesalaha Ukuran.
Cacat kesalahan ukuran terjdi akibat kesalahan dalam pembuatan pola. Pola yang
dbuat untuk memeuat cetaka ukuranya tidak sesuai dengan ukuran coran yang
diharapkan. Selain itu kesalahan ukuran dapat terjadi akibat cetakan yang
mengembang atau penyusutan logam yang tinggi saat pembekuan. Pencegahn kesalah
ukuran adalah membuat pola dengan teliti dan cermat. Menjaga cetakan tidak
mengembang dan memperhitungkan penyusutan logam dengan cermat, sehingga
penambahan ukuran pola sesuai dengan penyuutan logam yang terjadi saat
pembekuan.
7. Inklusi dan Struktur tak seragam.
Cacat inklusi terjadi karena masuknya terak atau bahan bukan logam ke dalam cairan
logam akibat reaksi kimia selama peleburan, penuangan atau pembekuan. Cacat
struktur tidak seragam akan membentuk sebagian struktur coran berupa struktur cil.
8. Deformasi
Cacat deformasi dikarenakan perubahan bentuk coran selama pembekuan akibat gaya
yang timbul selama penuangan dan pembekuan
9. Cacat cacat tak Nampak
Cacat-cacat tak tampak merupakan cacat coran yang tidak dapat dilihat oleh mata.
Cacat-cacat ini berada dalam coran sehingga tidak kelihatan dari permukaan coran.
Salah satu bentuk cacat tak tampak adalah cacat struktur butir terbuka. Cacat ini akan
membentuk seperti pori-pori dan kelihatan setelah dikerjakandengan mesin.