LAPORAN TUGAS KHUSUS - Tia Chandra Karina (Polysilane Tablet)

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER
PROGRAM STUDI PENDIDIKAN APOTEKER PROFESI APOTEKER

DI PT. PHAROS INDONESIA, JAKARTA SELATAN
PERIODE APRIL-MEI 2022
HALAMAN JUDUL
Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Syarat
Memperoleh Gelar Apoteker (apt.)
Program Studi Profesi Apoteker
Disusun oleh :
Nataza Erlin Ramadhani, S.Farm 218115056
Tia Chandra Karina, S.Farm 218115063
Maria Felix Zita Ina Bulu, S. Farm 218115081
Prisca Christin Umbu Moto S. 218115082
Farm
PROGRAM STUDI PENDIDIKAN PROFESI APOTEKER

FAKULTAS FARMASI
UNIVERSITAS SANATA DHARMA
YOGYAKARTA
2022
HALAMAN PENGESAHAN


Program Studi Pendidikan Profesi Apoteker
Disusun oleh :
Tia Chandra Karina, S.Farm 218115063
Telah disetujui oleh :
Pembimbing Fakultas Pembimbing utama PT. Pharos Indonesia
apt. Christofori Maria Ratna Rini Nastiti Ph.D. Drs. apt. Tony Wahyudi Subianto, S.E.
iii
HALAMAN PENGESAHAN


Program Studi Pendidikan Profesi Apoteker
Disusun oleh :
Nataza Erlin Ramadhani, S.Farm 218115056
Maria Felix Zita Ina Bulu 218115081
Prisca Christin Umbu Moto 218115082
Telah disetujui oleh :
Pembimbing Fakultas Pembimbing utama PT. Pharos Indonesia
Dr. apt. Sri Hartati Yuliani Drs. apt. Tony Wahyudi Subianto, S.E.
iv
PRAKATA
Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat, kasih dan penyertaan-
Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan Praktek Kerja Profesi
Apoteker (PKPA) di PT. Pharos Indonesia periode 4 April-27 Mei 2022. Proses
penyusunan laporan ini tidak terlepas dari peran, dukungan dan bantuan dari berbagai
pihak. Oleh karena itu, penulis ingin berterima kasih kepada:
1. Ibu Dr. apt. Yustina Sri Hartini, selaku Dekan Fakultas Farmasi Universitas
Sanata Dharma Yogyakarta.
2. Ibu Dr. apt. Agatha Budi Susiana Lestari, selaku Ketua Program Studi
Pendidikan Profesi Apoteker (PSPPA) Fakultas Farmasi Universitas Sanata
Dharma Yogyakarta
3. Ibu apt. Christofori Maria Ratna Rini Nastiti Ph.D., dan Dr. apt. Sri Hartati
Yuliani selaku Dosen Pembimbing Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di
PT. Pharos Indonesia, atas bimbingan dan pengarahan yang diberikan.
4. Bapak Drs. apt. Tony Wahyudi Subianto, S.E. selaku pembimbing selama
Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di PT. Pharos Indonesia yang telah
memberikan kesempatan dan membimbing penulis selama pelaksanaan PKPA.
5. Seluruh karyawan/staff PT. Pharos Indonesia yang telah memberikan
pengetahuan, saran, bantuan dan motivasi kepada selama PKPA di PT. Pharos
Indonesia.
6. Orang tua, keluarga, sahabat dan teman-teman yang telah memberikan
dukungan, kekuatan serta kasih sayang.
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL..............................................................................................................................i
HALAMAN PENGESAHAN...............................................................................................................ii
HALAMAN PENGESAHAN..............................................................................................................iii
PRAKATA...........................................................................................................................................iv
DAFTAR ISI.........................................................................................................................................v
BAB I PENDAHULUAN......................................................................................................................1
A. Latar Belakang...........................................................................................................................1
B. Tujuan........................................................................................................................................2
C. Manfaat......................................................................................................................................2
BAB II TINJAUAN UMUM................................................................................................................3
A. Sejarah Singkat..........................................................................................................................3
Visi dan Misi.....................................................................................................................................4
Struktur Organisasi............................................................................................................................4
Sistem Penunjang..............................................................................................................................5
1. Sistem Pengolahan Air (SPA)................................................................................................5
2. Sistem Tata Udara (HVAC/AUH).........................................................................................5
3. Sistem Pengolahan Limbah....................................................................................................6
Departemen Bagian Manufacturing...................................................................................................7
Departemen Produksi.....................................................................................................................7
Departemen Product Development (PD)......................................................................................10
Departemen Registrasi.................................................................................................................12
Departemen Quality Assurance (QA)..........................................................................................19
Departemen Quality Control (QC)...............................................................................................27
Departemen Analysis Development (AD)...................................................................................30
Departemen Production Plan Inventory Control (PPIC)..............................................................30
Departemen Warehouse (Gudang)...............................................................................................31
Departemen Engineering.............................................................................................................32
BAB III PEMBAHASAN TUGAS KHUSUS....................................................................................33
BAGIAN I LATAR BELAKANG DAN TUJUAN........................................................................33
Latar Belakang.............................................................................................................................33
Tujuan..........................................................................................................................................33
vi
BAGIAN II TINJAUAN PUSTAKA.............................................................................................34
BAGIAN III PELAKSANAAN TUGAS.......................................................................................36
Studi Literatur dan Uji Pendahuluan............................................................................................36
Formula Skala Laboratorium.......................................................................................................38
Uji Evaluasi Tablet......................................................................................................................41
BAGIAN IV HASIL DAN PEMBAHASAN.................................................................................43
Hasil dan Pemabahasan...............................................................................................................43
BAGIAN V KESIMPULAN DAN SARAN...................................................................................50
Kesimpulan..................................................................................................................................50
Saran............................................................................................................................................50
BAGIAN I LATAR BELAKANG DAN TUJUAN........................................................................51
A. Latar Belakang.....................................................................................................................51
B. Tujuan..................................................................................................................................51
BAGIAN II TINJAUAN PUSTAKA.............................................................................................53
BAGIAN III PELAKSANAAN TUGAS.......................................................................................55
A. Studi Literatur dan Uji Pendahuluan....................................................................................55
B. Formula Skala Laboratorium...............................................................................................57
C. Uji Evaluasi Tablet..............................................................................................................59
BAGIAN IV HASIL DAN PEMBAHASAN.................................................................................62
A. Hasil dan Pemabahasan........................................................................................................62
BAGIAN V KESIMPULAN DAN SARAN...................................................................................68
Kesimpulan..................................................................................................................................68
Saran............................................................................................................................................68
DAFTAR PUSTAKA........................................................................................................................104
vii
viii
Laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker Di PT Pharos Indonesia Jakarta
Selatan Program Studi Pendidikan Profesi Apoteker Angkatan XLIII
Fakultas Farmasi Universitas Sanata Dharma Yogyakarta
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Industri farmasi merupakan badan usaha yang memiliki izin dari Menteri
Kesehatan untuk melaksanakan kegiatan pembuatan obat atau bahan obat. Pembuatan
obat dalam hal ini mencakup seluruh kegiatan dari awal hingga akhir dalam
menghasilkan suatu produk obat. Hal tersebut meliputi pengadaan bahan baku dan bahan
kemas, proses produksi, proses pengemasan, pengawasan mutu, dan pemastian mutu.
Setiap fasilitas produksi sediaan farmasi, khususnya produksi obat harus
menerapkan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). CPOB mencakup seluruh aspek
produksi dan pengendalian mutu yang mencakup seluruh kegiatan (penerimaan bahan
baku dan bahan kemas, produksi, pengemasan ulang, pelabelan, pelabelan ulang,
pengawasan mutu, perilisan produk, penyimpanan, distribusi dari obat dan pengawasan
terkait selama produksi (BPOM, 2018).
Kualitas sumber daya yang terlibat dalam proses produksi akan mempengaruhi
keberhasilan pelaksanaan CPOB. Oleh sebab itu, tenaga kerja di industri farmasi dituntut
untuk profesional, kompeten, dan berwawasan luas. Berdasarkan Peraturan Pemerintahan
Nomor 51 Tahun 2009 mengenai Pekerjaan Kefarmasian, sebuah industri farmasi harus
memiliki tiga (3) orang Apoteker sebagai penanggung jawab masing-masing bidang.
Apoteker tersebut berada pada bidang produksi, pemastian mutu (QA), dan pengawasan
mutu (QC). Dalam CPOB juga disebutkan bahwa terdapat tiga personel kunci yang
merupakan seorang Apoteker yang terkualifikasi yakni kepala bagian produksi, QA, dan
QC.
Seorang Apoteker harus memiliki pengetahuan dan pengalaman yang lebih. Salah
satu cara memberikan pengetahuan dan pengalaman tersebut kepada calon Apoteker
mengenai industri farmasi melalui kegiatan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA).
Harapannya, calon Apoteker dapat menerapkan pengetahuan dan pengalaman yang
didapatkan selama kegiatan PKPA ketika memasuki dunia pekerjaan. PT. Pharos
Indonesia memberikan kesempatan kepada calon Apoteker untuk menimba ilmu dengan
melaksanakan PKPA di sana.
1
Periode 4 April- 27 Mei 2022
B. Tujuan
1. Meningkatkan pemahaman calon Apoteker tentang peran, fungsi, dan tanggung jawab
Apoteker dalam industri farmasi.
2. Membekali calon Apoteker agar memiliki wawasan, pengetahuan, keterampilan, dan
pengalaman praktis untuk melakukan praktik kefarmasian di industri farmasi.
3. Memberikan kesempatan kepada calon Apoteker untuk melihat dan mempelajari
strategi dan pengembangan industri farmasi.
4. Mempersiapkan calon Apoteker dalam memasuki dunia kerja.
5. Memberikan gambaran nyata tentang permasalahan praktik kefarmasian di industri
farmasi.
C. Manfaat
1. Mengetahui dan memahami tugas dan tanggung jawab Apoteker dalam menjalankan
praktik kefarmasian di industri farmasi.
2. Mendapatkan pengalaman praktis mengenai praktik kefarmasian di industri farmasi.
3. Mendapatkan pengetahuan manajemen praktis di Industri farmasi.
4. Meningkatkan rasa percaya diri untuk menjadi Apoteker yang profesional di industri.
2
BAB II
TINJAUAN UMUM
A. Sejarah Singkat
PT. Pharos Indonesia merupakan perusahan farmasi major regional yang
mengembangkan dan memasarkan produk-produk inovatif di Indonesia dan negara-
negara lain di Asia Tenggara. PT. Pharos Indonesia didirikan pada 30 September 1971
oleh Dr. Eddy Lembong, seorang pengusaha visioner yang ingin membangun perusahaan
farmasi yang modern, efisien dan berkualitas tinggi di Indonesia yang setara dengan
yang terbaik di dunia. Rencana Dr. Eddy Lembong direalisasikan lebih awal dan saat ini
Pharos tetap menjadi salah satu perusahaan farmasi terkemuka di Indonesia. Pharos
memiliki fasilitas manufaktur di Indonesia, Singapura dan Vietnam dan melalui
kesepakatan lisensi dan memasarkan produk di Filipina, Malaysia, Kamboja &
Myanmar.
Pada 30 Juni 1990 Pharos menjadi perusahaan Indonesia pertama yang menerima
sertifikasi GMP versi lokal (CPOB), yang menegaskan standar manufaktur 'tanpa
kompromi' Pharos. Saat ini Pharos dan anak perusahaannya mempekerjakan lebih dari
5.000 orang berbakat dan Grup saat ini di bawah kepemimpinan Presiden Komisaris, Dr.
Andre Lembong putra dari Dr. Eddy. Sejak Pharos didirikan, perusahaan telah
memperluas portofolio bisnisnya, sehingga sekarang meliputi:
1. Unit Bisnis Hulu: Produsen farmasi, suplemen makanan & kosmetik.
a. PT. Pharos Indonesia
b. PT. Prima Medika Laboratories
c. PT. Faratu
d. PT. Apex Farmasi
2. Unit Bisnis Hilir: Jaringan apotek dan toko kecantikan yang mencakup segmen pasar
atas dan bawah.
a. Century Healthcare
b. Apotek Generik
c. Avecca Beauty
3. Support unit bisnis
a. PT. Inti Utama Solusindo Solusi (perangkat keras komputer)
b. PT. Mitra Insan Sejahtera (Solusi Rekrutmen & SDM)
c. PT. Pharindo Econolab (Laboratorium uji klinis & bio-ekuivalensi)
3
d. PT. Prima Tax Service (Konsultasi pajak)

e. PT. Proresult Kreasi Utama (Marketing agency)
f. PT SGS (Perusahaan perangkat lunak komputer)
4. Perusahaan Suplemen Makanan & Pemasaran Nutraceutical
a. PT. Nutrisains
b. PT. Nutrindo Jaya Abadi
Visi dan Misi

Visi :
Menjadi perusahaan farmasi terkemuka di Indonesia dengan menjadi mitra pilihan dalam
memberikan solusi kepada pelanggannya.
Misi :
Melayani dan memuaskan stakeholder dengan :
1. Menguatkan portofolio produk fokus pada setiap kategori spesialis.
2. Menginovasi produk dan desain melalui peningkatan berkelanjutan.
3. Menyediakan produk berkualitas tinggi dengan biaya rendah.
4. Memberikan pelayanan prima kepada seluruh spesialis di Indonesia (dengan
ethical product) dan kepada masyarakat luas (dengan non-ethical product).
5. Mengembangkan sumber daya manusia yang berbudaya kuat dan positif
berdasarkan kompetensi.
Struktur Organisasi
4
Sistem Penunjang
Sistem penunjang di PT. Pharos Indonesia menjadi tanggung jawab dari
Departemen Engineering. Yang termasuk dalam sistem penunjang kritis dalam proses
produksi diantaranya yaitu sistem Sistem Pengolahan Air (SPA), Sistem Tata Udara
(HVAC), dan Sistem Pengolahan Limbah.
B. Sistem Pengolahan Air (SPA)
Tujuan pengolahan air yaitu untuk menghilangkan cemaran agar sesuai
dengan standar mutu yang telah ditentukan. Air yang digunakan merupakan
purified water yang memiliki konduktivitas ≤ 1,3 μS/cm; kadar TOC < 500 ppb pH
5.0-7.0, dan batas mikroba <100 cfu/mL. Sistem pengolahan air menjadi purified
water di PT. Pharos Indonesia melalui tiga level (level 1, 2 (pre-treatment), dan 3).
Setiap level dilakukan selama 1-3 minggu untuk dilakukan uji konduktivitas, kadar
TOC, pH, dan mikroba (khusus level 2). Jika hasil uji yang dilakukan tidak
memenuhi syarat, maka tangki utama pre-treatment akan memblokir akses keluar
dari tangki. Tangki utama dilengkapi dengan heater bersuhu 70-80⁰C sebelum
didistribusikan hingga tempat produksi. Purified water didistribusikan ke area
produksi dengan looping system untuk mencegah munculnya biofilm, jamur atau
mikroba di sepanjang aliran purified water. Jika air tidak digunakan oleh bagian
produksi, air akan mengalir kembali ke dalam tangki utama.
Kualifikasi SPA akan dilakukan oleh Departemen QA untuk setiap levelnya.
Departemen QC juga akan melakukan sampling purified water setiap hari untuk
melakukan uji konduktivitas, kadar TOC, pH, dan mikroba (khusus untuk uji mikroba
dilakukan setiap hari Selasa saja).
C. Sistem Tata Udara (HVAC/AUH)
Sistem Tata Udara (STU) adalah suatu sistem yang mengkondisikan
lingkungan melalui pengendalian suhu, kelembaban nisbi, arah pergerakan udara
dan mutu udara termasuk pengendalian pertikel dan pembuangan kontaminan yang
ada di uadara (e.g: vapors dan fumes). AHU juga memegang peranan penting
dalam industri farmasi. Hal ini disebabkan antara lain karena AHU berfungsi untuk
memberikan perlindungan terhadap lingkungan pembuatan produk, memastikan
obat yang bermutu, dan memberikan lingkungan kerja yang nyaman bagi personil.
AHU adalah suatu sistem yang mengkondisikan lingkungan melalui pengendalian
suhu, kelembaban nisbi, arah pergerakan udara dan mutu udara termassuk
5
pengendalian partikel dan pembuangan kontaminan yang ada di udara. Desain

AHU dibuat jalur yang berbeda tiap jenis produksi yang dilakukan pada ruangan
tujuannya untuk menghindari kontaminasi.
Spesifikasi AHU meliputi :
a. Komponen utama dan penunjang sistem unit cooling (indoor dan outdoor).
Dalam komponen ini AHU memiliki dua unit yaitu cooling dan blower.
Cooling berfungsi untuk mengontrol suhu (temperatur/ T) dan kelembaban
relatif (relative humidity/ RH) udara yang akan didistribusikan ke ruangan
produksi agar sesuai dengan yang diinginkan. Sedangkan blower yang
berfungsi menggerakkan udara di sepanjang sistem distribusi udara yang
terhubung dengannya
b. Komponen sistem filtrasi
Komponen ini digunakan untuk menyaring udara yang masuk ke
dalam sistem AHU agar udara yang dihasilkan untuk ruangan dapat sesuai
dengan yang diinginkan agar partkel-partikel udara yang dapat menyebabkan
kontaminasi produk dapat dihindarkan, terdapat 3 tahapan filtrasi yaitu:
 Pre-filter, dengan efisiensi sebesar 35 %.
 Medium-filter, efisiensi sebesar 90 – 96 %.
 HEPA-filter, efisiensi sebesar 99,997 – 99,999 %.
Penggunaan 3 tahap filtrasi dengan efisiensi yang berbeda ini
diharapkan dapat membuat udara yang masuk kedalam ruang produksi dapat
dikontrol dari kontaminasi.
c. Komponen sistem ducting
Ducting merupakan saluran tertutup untuk mengalirkan udara bersih
dari filter ke dalam setiap ruangan produksi tanpa mengalami pengaruh dari
lingkungan luar seperti panas dan kelembaban yang berbeda. Ducting
memiliki dumper yang berfungsi mengatur jumlah (debit) udara yang
dipindahkan ke dalam ruang produksi agar sesuai dengan yang diinginkan.
Ada bagian untuk menyuplai udara yang masuk (supply) dan ada bagian yang
bertugas menarik udara yang keluar dan dibawa kembali ke filtrasi (return).
D. Sistem Pengolahan Limbah

PT. Pharos Indonesia membedakan sistem pengolahan limbah menjadi
beberapa bagian yaitu sistem pengolahan limbah B3, sistem pengolahan limbah
6
padat, dan instalasi pengolahan air limbah (IPAL). Instalasi pengolahan air
limbang yang dimiliki oleh PT Pharos Indonesia mengolah air limbah yang
berasal dari air limbah domestik (pencucian baju, toilet, kantin, dan wastafel) dan
air limbah produksi (pencucian alat dan pembersihan ruang produksi). Sedangkan
untuk pengolahan limbah B3 dan limbah padat diserahkan kepada pihak ketiga.
Proses pengolahan limbah yakni sebagai berikut
a. Pipa-pipa industri mengalirkan air limbah ke dalam Kolam Inlet. Khusus
untuk air limbah produksi steril, dilakukan penetralan terlebih dahulu dengan
melewatkan air ke dalam bak berisi NaOH.
b. Air limbah dipompa menuju Kolam Aerasi 1 dan melalui bak HCl untuk
kembali dinetralkan.
c. Selanjutnya air limbah masuk ke dalam Kolam Aerasi 2
d. Air limbah masuk ke dalam Kolam Aerasi 3. Dalam Kolam Aerasi 3 ini
limbah memiliki waktu tinggal paling lama.
e. Air limbah masuk ke dalam Kolam Aerasi 4. Kolam Aerasi 4 merupakan
kolam endapan terakhir.
f. Dilakukan filterisasi air limbah dengan memompa air limbah melalui 3 tabung
yang masing-masing berisi karbon aktif, greensand, dan campuran karbon
aktif dan greensand. Setelah dilakukan filterisasi, air dipompa untuk masuk
dalam kolam sterilisasi dengan melewati bak berisi Klorin terlebih dahulu
untuk membunuh bakteri.
g. Air lalu dipompa dan melewati filter (dakron, karbon dan greensand) untuk
masuk dalam Kolam Ikan Mas. Pada tahap ini, QC akan melakukan sampling.
h. Air yang sudah bersih (tidak berwarna dan tidak berbau) dipompa ke dalam
tandon air kemudian dialirkan ke sungai.
Departemen Bagian Manufacturing
Departemen Produksi
a. Manajemen Operasional
Proses produksi dilakukan berdasar standar operasional prosedur di PT.
Pharos Indonesia yang telah tercantum dalam BPO (Buku Panduan Operasional).
BPO di PT. Pharos Indonesia mencakup seluruh proses dari awal bahan berasal
7
dari gudang hingga obat siap dipasarkan. Dalam BPO juga berisi form yang harus
diisi setiap dilakukannya tahapan produksi.
Alur produksi dimulai dari permintaan produksi dari Departemen
Marketing akan muncul dalam sistem yang ditujukan kepada Departemen PPIC.
Departemen PPIC kemudian berkoordinasi dengan Departemen Warehouse dan
Departemen Produksi terkait jadwal produksi hasil pemrosesan otomatis oleh
sistem. Dapat atau tidaknya melakukan produksi dilaporkan ke Departemen PPIC
dan SPV Departemen Produksi melakukan koordinasi dengan operator produksi.
b. Pencegahan Pencemaran Silang
Pencemaran silang dapat berasal dari personel, lingkungan, dan mesin
produksi. Personel produksi PT. Pharos Indonesia melakukan pencegahan dengan
menerapkan sanitasi dan hygiene. Sebelum memasuki area produksi, personel
harus mencuci tangan, menggunakan baju khusus, dan sepatu khusus yang sudah
berada di ruang ganti. Fasilitas airlock juga ada di area produksi PT. Pharos
Indonesia untuk membatasi lingkungan luar dengan area produksi. Selain itu, satu
bahan baku akan diwadahi dalam satu kontainer dan berada di area produksi
hanya untuk memproduksi 1 batch saja. Sedangkan untuk mesin, akan dilakukan
pembersihan setelah dilakukan produksi.
c. Proses Produksi
Produksi yang dilakukan di PT. Pharos Indonesia meliputi bentuk sediaan
solid, semisolid, liquid, dan steril. Sediaan solid yang diproduksi oleh PT. Pharos
Indonesia berupa tablet, kaplet, kapsul cangkang keras, dan kapsul cangkang
lunak. Sediaan semisolid berupa suppositoria dan enema. Sediaan liquid berupa
sirup dan suspensi. Sediaan steril berupa serbuk injeksi (sefalosporin).
Tahapan alur produksi merupakan keseluruhan proses mulai dari
permintaan produksi oleh Departemen PPIC hingga product release oleh QA.
Keseluruhan proses produksi dilaksanakan berdasarkan BPO-PO (Buku Panduan
Operasional-Production Order), yang merupakan buku pedoman produksi guna
memastikan kualitas produk yang dihasilkan konstan. Ketika stok produk tidak
cukup untuk memenuhi permintaan selama minimal 3 bulan, maka Departemen
PPIC akan merencanakan produksi. Departemen PPIC akan menurunkan bets
record agar Departemen Warehouse dapat melakukan penimbangan dan
penyiapan bahan. Setelah Departemen Warehouse selesai melakukan
8
penimbangan dan penyiapan bahan, kemudian dilakukan approval oleh QC

sebelum bahan diserahkan kepada departemen produksi.
Proses serah terima bahan baku dilakukan di warehouse dan disaksikan
oleh pihak warehouse dan pihak produksi. Departemen produksi kemudian
melakukan penimbangan kembali terhadap bahan baku guna memastikan
kesesuaian bobot. Setelah semua bahan dan peralatan yang akan digunakan siap,
maka departemen produksi akan melakukan proses produksi. Produk ruahan yang
dihasilkan kemudian dikemas dengan kemasan primer oleh departemen
packaging. Setelah itu, produk yang telah dimasukkan ke dalam kemasan primer
yang kemudian disebut sebagai unit box diserahkan kepada departemen
packaging black untuk dilakukan pengemasan sekunder. Produk yang telah selesai
dikemas kemudian diserahterimakan kepada departemen warehouse di Gudang
Obat Jadi.
d. Pengawasan Selama Proses (In Process Control)
In Process Control (IPC) dilakukan untuk memastikan produk yang
dihasilkan sesuai dengan spesifikasi dan mencegah proses berulang karena terjadi
kesalahan. Di PT. Pharos Indonesia, IPC dilakukan secara mandiri (IPC Mandiri).
Departemen QC memberikan wewenang kepada Departemen Produksi untuk
melakukan IPC Mandiri. Prinsipnya, SPV Departemen Produksi yang melakukan
IPC kepada tim operator produksi. Namun, hal tersebut tidak membuat
Departemen QC lepas tangan. Terdapat dua (2) personel QC yang melakukan IPC
dengan cara melakukan pengawasan.
e. Dokumen Produksi
Dokumen utama yang digunakan sebagai acuan produksi yakni BPO.
Dalam BPO sudah tercantum rangkaian produksi mulai dari pengambilan bahan di
gudang, penimbangan bahan baku, tahapan proses produksi bahan baku hingga
produk dikemas, prosedur pengujian, dan perilisan produk jadi. Departemen
Produksi juga memiliki prosedur tetap (protap) terkait pengoperasian mesin,
pembersihan mesin dan pembersihan ruangan. Selain itu, Departemen Produksi
juga melakukan pemantauan ruang produksi yang didokumentasikan pada form
pemantauan ruang.
9
Setiap bulannya Departemen Produksi juga membuat laporan terkait

jumlah produk yang berhasil diproduksi. Jika ada penyimpangan yang terjadi saat
proses produksi berlangsung, Departemen Produksi membuat laporan
penyimpangan. Laporan penyimpangan ini diserahkan kepada Departemen QA
untuk diputuskan tindak lanjutnya.
Departemen Product Development (PD)

Departemen Research and Development (RnD) di PT. Pharos lebih dikenal
sebagai Departemen Product Development (PD). Departemen PD memiliki tugas
utama untuk menyempurnakan produk yang telah ada, mengembangkan produk baru,
dan packaging produk. Departemen PD dibagi menjadi beberapa bagian yakni
a. Production Process Development (PPD)
Bagian ini bertugas untuk merancang desain formula baru, memodifikasi
atau memperbaiki proses produksi, menentukan jenis material API/ eksipien yang
akan digunakan dalam produk, memastikan design formula dan proses produksi
sesuai dengan Perka/ Compendial yang berlaku dan meminimalkan cost on good
selling. Singkatnya PPD memiliki tugas utama untuk menyempurnakan produk
yang telah ada misalnya mengurangi bobot tablet dan menambah kekuatan zat
aktif.
Dalam pelaksanaan tugasnya, bagian ini melakukan studi literatur atau
preformulasi terlebih dahulu. Pengembangan formula terhadap produk exist
dilakukan dalam rangka mengubah formula ataupun reformulasi (memperbaiki
formulasi yang dianggap kurang baik).
10
Preformulasi dilakukan dengan mempelajari produk inovator dan

kompetitor. Studi pustaka dilakukan dengan mencari informasi mengenai produk
yang akan dibuat dan bahan aktif serta eksipien yang digunakan. Data spesifikasi
zat aktif yang dicari dapat berupa sifat fisika, kimia, dan efek farmakologi yang
ditimbulkan oleh bahan berkhasiat tersebut. Informasi mengenai produk yang
dicari adalah berupa data stabilitas produk, metode penetapan bahan aktif, teknik
pembuatan yang baik sesuai bentuk sediaan dan kapasitas produksi yang dimiliki,
bahan dan peralatan yang digunakan, dan informasi mengenai bahan kemas
primer yang akan digunakan. Sumber untuk studi pustaka dapat berupa
kompendial resmi seperti Farmakope Indonesia (FI), Formularium Nasional,
USP, BP, Handbook of Pharmaceutical Excipient (HOPE), atau sumber lain
seperti jurnal-jurnal penelitian ilmiah.
Tahapan formulasi mencakup penyusunan formula dan alternatif formula
yang akan digunakan berdasarkan hasil studi literatur. Formula yang disusun
harus mempertimbangkan ketersediaan bahan-bahan yang dimiliki. Selain itu,
informasi dari produk originator atau inovator juga menjadi bahan pertimbangan
dalam menyusun formula dari produk baru. Kriteria formula yang dibuat adalah
formula yang aman, berkhasiat, bermutu, efektif, dan efisien dari segi proses dan
biaya.
b. New Product Development (NPD)
NPD memiliki tugas utama mengembangkan produk baru yang diawali
dengan melakukan preformulasi, trial skala laboratorium dan skala pilot. Produk
trial yang dihasilkan kemudian dievaluasi guna memutuskan apakah produk dapat
dilanjutkan ke tahap produksi selanjutnya atau tidak.
c. Packaging Development (Packdev)
Packdev bertugas mengembangkan kemasan produk meliputi desain dan
material yang digunakan untuk pengemasan. Pengembangan kemasan bekerja
sama dengan bagian desainer kemasan, marketing, produksi, teknisi,
procurement, QC, dan Regulatory Affair. Pengembangan kemasan meliputi
penandaan, etiket, brosur, box, warna, huruf yang mengacu pada kriteria yang
ditetapkan. Standar warna dan spesifikasi bahan kemas yang telah disetujui akan
menjadi acuan QC dalam melakukan pemeriksaan dan pelulusan kemasan yang
akan digunakan untuk proses pengemasan obat.
11
Untuk kemasan primer yang diterima dari supplier, dilakukan pengecekan

CoA yang disertakan oleh pihak supplier, kemudian dilakukan pengecekan
terhadap parameter-parameter yang ditentukan, cek visual seperti ukuran, layout,
warna, teks dan juga cek fungsional seperti filling level dan kebocoran (trial
mesin).
Departemen Registrasi
Registrasi obat adalah prosedur pendaftaran dan evaluasi obat untuk
mendapatkan Izin Edar. Peredaran adalah setiap kegiatan atau serangkaian kegiatan
penyaluran atau penyerahan obat, baik dalam rangka perdagangan, bukan
perdagangan, atau pemindahtanganan. Izin Edar adalah bentuk persetujuan registrasi
obat untuk dapat diedarkan di wilayah Indonesia. Obat yang memiliki izin edar harus
memenuhi kriteria berikut :
1. Khasiat yang meyakinkan dan keamanan yang memadai dibuktikan melalui
percobaan hewan dan uji klinis atau bukti-bukti lain sesuai dengan status
perkembangan ilmu pengetahuan yang bersangkutan. Obat untuk uji klinis harus
dapat dibuktikan bahwa obat tersebut aman penggunaannya terhadap manusia.
Ketentuan lebih lanjut tentang pelaksanaan uji klinik ditetapkan oleh Kepala
Badan POM
2. Mutu yang memenuhi syarat yang dinilai dari proses produksi sesuai CPOB,
spesifikasi dan metoda pengujian terhadap semua bahan yang digunakan serta
produk jadi dengan bukti yang sahih
3. Penandaan yang berisi informasi lengkap dan objektif yang dapat menjamin
penggunaan obat secara tepat, rasional, dan aman.
4. Sesuai dengan kebutuhan nyata masyarakat.
5. Kriteria lain adalah khusus untuk psikotropika harus memiliki keunggulan
kemanfaatan dan keamanan dibandingkan dengan obat standar dan obat yang
telah disetujui beredar di Indonesia untuk indikasi yang diklaim.
6. Khusus kontrasepsi untuk program nasional dan obat program lainnya yang akan
ditentukan kemudian, harus dilakukan uji klinik di Indonesia
12
a. Persyaratan Registrasi
 Registrasi Obat Produksi Dalam Negeri
o Registrasi obat produksi dalam negeri hanya dilakukan oleh industri
farmasi yang memiliki izin industri farmasi yang dikeluarkan oleh
menteri.
o Industri farmasi wajib memenuhi persyaratan CPOB.
o Pemenuhan persyaratan CPOB dibuktikan dengan sertifikat CPOB yang
dikeluarkan oleh Kepala Badan.
 Registrasi Obat Narkotika
Khusus untuk registrasi obat narkotika hanya dapat dilakukan oleh
industri farmasi yang memiliki izin khusus untuk memproduksi narkotika
dari Menteri. Industri farmasi tersebut wajib memenuhi persyaratan CPOB.
Pemenuhan persyaratan CPOB dibuktikan dengan sertifikat CPOB yang
dikeluarkan oleh Kepala Badan.
 Registrasi Obat Kontrak
Registrasi obat kontrak hanya dapat dilakukan oleh pemberi kontrak,
dengan melampirkan dokumen kontrak, pemberi kontrak adalah Industri
Farmasi; Industri farmasi pemberi kontrak wajib memiliki izin industri
farmasi dan sekurang-kurangnya memiliki 1 (satu) fasilitas produksi sediaan
lain yang telah memenuhi persyaratan CPOB. Industri Farmasi pemberi
kontrak bertanggung jawab atas mutu obat jadi yang diproduksi berdasarkan
kontrak. Penerima kontrak adalah industri farmasi dalam negeri yang wajib
memiliki izin industri farmasi dan telah menerapkan CPOB untuk sediaan
yang dikontrakkan.
 Registrasi Obat Impor
Obat impor diutamakan untuk obat program kesehatan masyarakat,
obat penemuan baru dan obat yang dibutuhkan tapi tidak dapat diproduksi
didalam negeri. Persetujuan tertulis tersebut harus mencangkup alih teknologi
dengan ketentuan paling lambat dalam jangka waktu 5 (lima) tahun harus
sudah dapat diproduksi di dalam negeri. Ketentuan tersebut dikecualikan
untuk obat yang masih dilindungi paten. Industri Farmasi di luar negeri
tersebut wajib memenuhi persyaratan CPOB yang harus dibuktikan dengan
13
dokumen yang sesuai atau jika diperlukan dilakukan pemeriksaan setempat

oleh petugas berwenang.
Dokumen tersebut harus dilengkapi dengan data inspeksi terakhir
paling lama 2 tahun yang dikeluarkan oleh pejabat berwenang setempat.
Ketentuan tentang tata cara pemeriksaan setempat ditetapkan oleh Kepala
Badan.
 Registrasi Obat Khusus Ekspor
Registrasi Obat khusus untuk ekspor harus memenuhi kriteria
khasiat, keamanan, dan mutu, dikecualikan apabila ada persetujuan tertulis
dari negara tujuan.
 Registrasi Obat Yang Dilindungi Paten
Registrasi obat dengan zat berkhasiat yang dilindungi paten di
Indonesia hanya dilakukan oleh industri farmasi dalam negeri pemegang hak
paten, atau industri farmasi lain yang ditunjuk oleh pemegang hak paten. Hak
paten harus dibuktikan dengan sertifikat paten. Registrasi obat dengan zat
berkhasiat yang dilindungi paten di Indonesia dapat dilakukan oleh industri
farmasi dalam negeri bukan pemegang hak paten. Registrasi dapat diajukan
mulai 2 (dua) tahun sebelum berakhirnya perlindungan hak paten. Dalam hal
registrasi sebagaimana dimaksud pada ayat (2) disetujui, obat yang
bersangkutan hanya boleh diedarkan setelah habis masa perlindungan paten
obat inovator.
b. Tata cara memperoleh izin edar
Registrasi diajukan kepada Kepala Badan. Kriteria dan tata laksana
registrasi ditetapkan oleh kepala badan. Dokumen registrasi merupakan dokumen
rahasia yang dipergunakan terbatas hanya untuk keperluan evaluasi oleh yang
berwenang.
Terhadap registrasi dikenakan biaya, ketentuan tentang biaya
sebagaimana dimaksud ditetapkan sesuai peraturan perundang-undangan.
Sedangkan dokumen registrasi yang telah memenuhi ketentuan dilakukan
evaluasi sesuai kriteria izin edar. Untuk melakukan evaluasi dibentuk :
 Komite Nasional Penilai Obat
 Panitia Penilai Khasiat-Keamanan
 Panitia Penilai Mutu, Teknologi, Penandaan, dan Kerasionalan Obat
 Pemberian Izin Edar
14
Kepala Badan memberikan persetujuan atau penolakan izin edar berdasarkan

rekomendasi yang diberikan oleh Komite Nasional Penilai Obat, Panitia
Penilai Khasiat-Keamanan dan Panitia Penilai Mutu, Teknologi, Penandaan,
dan Kerasionalan Obat. Kepala Badan melaporkan Izin edar sebagaimana
dimaksud kepada menteri satu tahun sekali. Dalam hal permohonan
registrasi ditolak, biaya sebagaimana dimaksud tidak dapat ditarik kembali.
 Peninjauan Kembali
Dalam hal registrasi ditolak, pendaftar dapat mengajukan keberatan melalui
tata cara peninjauan kembali. Tata cara pengajuan peninjauan kembali
sebagaimana dimaksud ditetapkan oleh Kepala Badan.
 Masa Berlaku Izin Edar
Izin Edar berlaku 5 (lima) tahun dan dapat diperpanjang selama memenuhi
ketentuan yang berlaku.
c. Pelaksanaan kembali
Pendaftar yang telah mendapat izin edar wajib memproduksi atau
mengimpor dan mengedarkan selambat-lambatnya 1 (satu) tahun setelah tanggal
persetujuan dikeluarkan. Pelaksanaan ketentuan sebagaimana dimaksud
dilaporkan kepada Kepala Badan.
d. Evaluasi Kembali
Terhadap obat yang telah diberikan izin edar dapat dilakukan evaluasi
kembali. Evaluasi kembali obat yang sudah beredar dilakukan terhadap obat
dengan resiko efek samping lebih besar dibandingkan dengan efektifitasnya yang
terungkap sesudah obat dipasarkan. Obat dengan efektifitas tidak lebih baik dari
placebo. Obat yang tidak memenuhi persyaratan ketersediaan
hayati/bioekivalensi. Terhadap obat yang dilakukan evaluasi kembali
sebagaimana dimaksud pada ayat industri farmasi/pendaftar wajib menarik obat
tersebut dari peredaran. Evaluasi kembali juga dilakukan untuk perbaikan
komposisi dan formula obat.
e. Sanksi
Dengan tidak mengurangi ancaman pidana sebagaimana diatur dalam
Undang-undang, Kepala Badan dapat memberikan sanksi administratif berupa
pembatalan izin edar apabila terjadi salah satu dari hal-hal berikut :
 Tidak memenuhi kriteria izin edar
 Penandaan dan promosi menyimpang dari persetujuan izin edar
15
 Selama 12 (dua belas) bulan berturut-turut obat yang bersangkutan tidak

diproduksi, diimpor, atau diedarkan
 Izin industri farmasi, yang mendaftarkan, memproduksi atau mengedarkan
dicabut
 Pemilik izin edar melakukan pelanggaran di bidang produksi dan/atau
peredaran obat.
Proses registrasi obat terdiri dari 2 tahap yaitu pra-registrasi dan
registrasi, yaitu:
 Pra-registrasi
Pra-registrasi adalah prosedur registrasi yang dilakukan untuk
menentukan jalur evaluasi dan kelengkapan dokumen registrasi obat untuk
kategori 1, kategori 2, kategori 3, kategori 4, kategori 5, kategori 6, dan
kategori 7. Pada tahap pra registrasi pemohon mengisi formulir,
menyerahkan bukti pembayaran biaya pra-registrasi dan melampirkan
dokumen yang sesuai. Pra-registrasi dilakukan untuk penapisan registrasi
obat, penentuan kategori registrasi, penentuan jalur evaluasi, penentuan
biaya evaluasi dan penentuan dokumen registrasi obat. Pengajuan pra-
registrasi disertai dengan penyerahan Dokumen pra-registrasi sesuai
dengan petunjuk pengisian formulir registrasi dan dilengkapi dengan bukti
penelusuran nama obat. Dokumen obat harus memenuhi informasi
minimal yang sudah ditentukan dan mencantumkan dokumen mutu obat.
Hasil pra-registrasi (HPR) diberikan oleh BPOM paling lama 40 hari sejak
diterima permohonan pra-registrasi. HPR berlaku selama 1 tahun sejak
tanggal dikeluarkan dan bersifat mengikat. Pemohon diberikan jangka
waktu 20 hari sejak diberikan surat permintaan tambahan data. Apabila
selama jangka waktu tersebut pemohon tidak dapat melakukan tambahan
data, maka pra-registrasi dinyatakan ditolak dan biaya yang sudah
dibayarkan tidak dapat ditarik kembali.
 Registrasi
Registrasi dilakukan setelah tahap pra-registrasi dengan
menyerahkan berkas registrasi dan mengisi formulir registrasi dan disket
disertai bukti pembayaran biaya evaluasi dan pendaftaran serta
menyerahkan hasil pra-registrasi. Berkas registrasi terdiri dari formulir
16
registrasi dan dokumen-dokumen. Dokumen tersebut diantaranya adalah

sebagai berikut:
Bagian I : Dokumen Administratif, Informasi Produk dan Penandaan
Bagian II : Dokumen Mutu
Bagian III : Dokumen Non Klinik
Bagian IV : Dokumen Klinik
Registrasi produk terdiri dari 3 macam, yaitu registrasi produk
baru, registrasi variasi dan registrasi ulang. Registrasi produk terdiri dari
beberapa kategori, diantaranya:
Kategori 1 : Registrasi obat baru dan produk biologi, termasuk produk
biologi sejenis (PBS)/ Similar Biotherapeutic Product (SBP).
Kategori 2 : Registrasi obat copy
Kategori 3 : Registrasi sediaan lain yang mengandung obat
Kategori 4 : Registrasi variasi major (VaMa)
Kategori 5 : Registrasi variasi minor yang memerlukan persetujuan
(VaMi-B)
Kategori 6 : Registrasi variasi minor dengan notifikasi (VaMi-A)
Kategori 7 : Registrasi ulang
Kategori yang termasuk dalam registrasi produk baru adalah
kategori 1, 2 dan 3, sedangkan kategori 4, 5 dan 6 termasuk dalam
registrasi variasi dan kategori 7 termasuk dalam registrasi ulang.
Registrasi obat yang telah disetujui oleh BPOM akan mendapatkan NIE
(Nomor Izin Edar) yang berlaku selama 5 tahun. Jika masa berlaku habis
dapat diperpanjang dengan melakukan registrasi ulang.
f. Pendaftaran Obat Baru
Menurut PerKA BPOM Nomor 24 Tahun 2017 tentang Kriteria dan tata
laksana Registrasi Obat, registrasi adalah prosedur pendaftaran dan evaluasi obat
untuk mendapatkan persetujuan yang selanjutnya berbentuk NIE (Nomor Izin Edar).
Pendaftaran obat baru merupakan tugas dari Bagian Registrasi yang berada dibawah
Departemen Penelitian dan Pengembangan di PT Sampharindo Perdana. Bagian ini
menangani proses pendaftaran produk obat ke BPOM yang diproduksi oleh PT
Sampharindo Perdana untuk memperoleh NIE (Nomor Izin Edar) yang dikeluarkan
oleh BPOM, sebagai bukti bahwa produk obat dan atau suplemen makanan telah
terdaftar. Setelah memperoleh NIE, maka produk obat dan atau suplemen makanan
17
yang diproduksi oleh PT Sampharindo Perdana siap untuk dipasarkan. Proses

registrasi yang ada di PT Sampharindo Perdana meliputi 4 jenis registrasi yaitu :
Registrasi Baru Obat Copy, Registrasi Renewal (Pendaftaran Pengulangan),
Registrasi Suplemen Makanan, dan Registrasi Variasi.
Saat ini untuk proses registrasi obat baru copy dan suplemen makanan ke
BPOM dilakukan secara online menggunakan aplikasi AERO di alamat
http://aero.pom.go.id untuk produk obat baru copy dan aplikasi e-trackhing di alamat
http://asrot.pom.go.id untuk produk suplemen makanan. Proses registrasi secara
online ini dianggap lebih praktis dan efisien dari segi jarak karena pendaftar tidak
perlu datang langsung ke BPOM. Sedangkan untuk berkas-berkas dan syarat
pendaftaran diunggah melalui aplikasi tersebut, dan untuk pemberitahuan hasil
evaluasi ataupun hasil pelulusan registrasi melalui email. Sistem ini sudah berlaku
sejak tahun 2013.
Registrasi variasi dan Registrasi renewal masih menggunakan sistem lama
secara manual yaitu registrasi langsung datang ke kantor BPOM dengan membawa
berkas-berkas pendaftaran. Pada registrasi variasi, sebelumnya pendaftar mengambil
nomor antrian terlebih dahulu dimana pengambilan nomor antrian melalui email.
Sedangkan untuk registrasi renewal, pendaftar langsung datang dan mengambil nomor
antrian langsung di BPOM. Ada 2 macam dari registrasi variasi, yaitu Registrasi
Variasi Minor dan Registrasi Variasi Mayor. Registrasi variasi minor dibagi lagi
menjadi 2, yaitu Registrasi Variasi Minor yang Memerlukan Persetujuan (VaMi-B)
adalah registrasi variasi yang tidak termasuk kategori registrasi variasi minor dengan
notifikasi maupun variasi major dan Registrasi Variasi Minor dengan Notifikasi
(VaMi-A) adalah registrasi variasi yang berpengaruh minimal atau tidak berpengaruh
sama sekali terhadap aspek khasiat, keamanan, dan/atau mutu obat, serta tidak
merubah informasi pada sertifikat izin edar. Registrasi Variasi Mayor adalah registrasi
variasi yang berpengaruh bermakna terhadap aspek khasiat, keamanan, dan atau mutu
obat.
Terdapat 2 tahapan dalam proses Registrasi Obat Baru Copy dan Registrasi
Variasi yaitu pra-registrasi dan registrasi. Pertama yang dilakukan adalah proses pra-
registrasi, dalam tahap ini berkas-berkas yang dilampirkan hanya berupa spesifikasi
dan protokol serta gambaran hasil secara umum. Jika Hasil Pra-Registrasi (HPR)
sudah keluar, maka proses registrasi dapat lanjut ke tahap registrasi. Pada tahapan
registrasi ini, berkas-berkas yang dilampirkan lebih komplek meliputi laporan hasil
18
dari seluruh spesifikasi dan protokol tahapan produksi produk. Setelah proses
registrasi telah lolos, diperoleh NIE dimana NIE berlaku selama 5 tahun. Jika selama
jangka waktu 5 tahun tersebut terdapat perubahan pada produk, dilakukan pelaporan
perubahan produk berupa registrasi variasi. Setelah masa berlaku NIE telah habis,
dilakukan registrasi ulang terhadap produk tersebut. Registrasi ulang dilakukan
maksimal 6 bulan sebelum masa berlaku NIE telah habis. Alur registrasi obat dapat
dilihat pada Lampiran 4.
Dokumen yang terlampir dapat berbeda-beda tergantung checklist yang sudah
ditentukan oleh Badan POM. Daftar checklist dapat dilihat pada Lampiran 5. Jika
industri obat belum dapat memenuhi tambahan data, dapat dilakukan komitmen antar
Industri Obat dan Badan POM yaitu berkas harus dipenuhi dalam jangka waktu
tertentu. Berikut merupakan beberapa contoh berkas yang harus dipenuhi untuk
keperluan registrasi obat maupun suplemen makan.
 Surat Pengantar
 Surat Pernyataan Pendaftar
 Copy NIE
 Formulir Registrasi
 Sertifikat CPOB
 Sertifikat CPOB produsen zat aktif
 Sampel Obat Jadi dan foto
 DMF (Drug Master File)
 Laporan bets produksi terakhir
Departemen Quality Assurance (QA)

a. Ruang Lingkup
Departemen QA atau pemastian mutu merupakan departemen yang
memiliki tanggung jawab besar dalam rangkaian sistem di suatu industri farmasi.
Departemen QA juga terlibat dalam semua keputusan yang terkait dengan mutu
produk untuk memastikan tercapainya sasaran mutu, mulai dari awal pembuatan
suatu produk obat sampai dengan produk didistribusikan hingga pemantauan
produk di pasaran, sehingga tidak jarang QA sering disebut sebagai polisinya
industri farmasi.
Menurut CPOB (2018) Pemastian Mutu adalah totalitas semua pengaturan
yang dibuat dengan tujuan untuk memastikan bahwa obat dihasilkan dengan mutu
19
yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya. Prinsip dasar Sistem Pemastian Mutu
atau Quality Assurance (QA) yaitu agar obat dibuat sesuai dengan tujuan
penggunaannya sehingga perlu dibentuk mutu produk dalam setiap produk.
b. Tugas dan tanggung jawab
Departemen QA merupakan departemen yang bertanggung jawab pada :
1. Audit internal
2. Audit eksternal
3. Inspeksi diri
4. Pelatihan karyawan dan staff
5. Pemantauan terhadap penyimpangan
6. Tren analisis terhadap produk bermasalah
7. Pembuatan prosedur tetap
8. Validasi
c. Bagian - Bagian QA
1. Perilisan produk
Bertanggung jawab dalam mengevaluasi semua dokumen terkait proses
sebagai penentu kelayakan perilisan produk. Dokumen yang harus tersedia
adalah sebagai berikut:
 BPO
 Laporan Hasil Analisis
 Return Sampel
 Laporan Penyimpangan (jika terjadi penyimpangan selama proses
produksi).
Setelah semua dokumen terkumpul, maka produk tersebut diinput ke
dalam sistem berupa software yang digunakan oleh PT. Pharos Indonesia untuk
melihat dan memantau perkembangan produk dan kinerja masing - masing
departemen. Produk yang sudah selesai diproses diletakkan di gudang
karantina dan diberikan status karantina dan diberi label kuning. Apabila
seluruh berkas telah selesai di review dan tidak terdapat kesalahan maka
produk tersebut layak untuk diluluskan. Yang berhak meluluskan produk jadi
adalah manajer QA. Setelah QA menyatakan bahwa produk layak diluluskan
maka inspektor QA akan menempelkan label pada masing - masing pallet
produk karantina.
20
2. Kalibrasi
Kalibrasi adalah serangkaian tindakan atau kegiatan yang dilakukan
pada kondisi tertentu untuk menentukan tingkat kesamaan nilai yang diperoleh
dari sebuah alat, mesin, atau sistem ukur yang digunakan kemudian
dibandingkan dengan standar acuan nilai yang telah diketahui. Menurut
ISO/IEC Guide 17025:2005 dan Vocabulary of International Metrology (VIM)
adalah serangkaian kegiatan yang membentuk hubungan antara nilai yang
ditunjukkan oleh instrumen ukur atau sistem pengukuran, atau nilai yang
diwakili oleh bahan ukur, dengan nilai-nilai yang sudah diketahui yang
berkaitan dari besaran yang diukur dalam kondisi tertentu.
Tujuan kalibrasi adalah untuk mencapai ketertelusuran pengukuran.
Hasil pengukuran dapat dikaitkan atau ditelusuri sampai ke standar yang lebih
tinggi/teliti (standar primer nasional dan / internasional), melalui rangkaian
perbandingan yang tak terputus.
3. Kualifikasi
Kualifikasi merupakan proses pembuktian secara tertulis berdasarkan
data yang menunjukkan kelayakan suatu peralatan, fasilitas, sistem penunjang
sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Tahapan kualifikasi ada empat,
yaitu:
 Kualifikasi Desain
Kualifikasi yang dilakukan pertama kali dalam melakukan validasi
fasilitas, peralatan atau sistem yang baru. Kualifikasi desain dilakukan
pada saat ingin melakukan pembelian atau pengadaan peralatan, harus
memuat informasi yang jelas seperti spesifikasi alat, manufacturer, dll.
 Kualifikasi Instalasi
Kualifikasi dilakukan terhadap fasilitas, sistem dan peralatan baru atau
yang dimodifikasi, mencakup: instalasi peralatan, pipa dan sarana
penunjang hendaklah sesuai dengan spesifikasi dan gambar teknik yang
didesain. Kualifikasi instalasi dilakukan pada saat pemasangan awal suatu
peralatan atau instrumen.
 Kualifikasi Operasional
Kualifikasi operasional dilakukan setelah kualifikasi instalasi selesai
dilaksanakan, dikaji dan disetujui. Kualifikasi operasional dilakukan
dengan melakukan proses atau pengoperasian alat atau mesin tanpa
21
produk. Contoh, mesin blister dioperasikan dan diatur waktu 1 menit,

apakah dalam waktu 1 menit tersebut mesin blister dapat menyelesaikan
30 cetakan yang sesuai dengan spesifikasi mesin tersebut.
 Kualifikasi Kinerja
Kualifikasi yang dilakukan pada saat pengoperasian mesin dengan produk,
bertujuan untuk melihat kemampuan atau kinerja mesin dalam
menjalankan skema produksi. Contoh mesin blister dioperasikan dengan
produk X, apakah proses dari semua produk X(300 tablet) akan masuk ke
blister dengan baik atau justru ada yang terlewat, sehingga ada blister yang
kosong tanpa tablet produk X
4. Validasi
Validasi merupakan bagian dari departemen QA yang bertujuan untuk
memberikan pembuktian bahwa setiap proses, metode, prosedur, kegiatan,
sistem, perlengkapan yang digunakan dalam proses produksi obat. senantiasa
mencapai hasil yang diinginkan baik dari segi khasiat (efficacy),
kualitas(quality), maupun keamanan (safety). Validasi ada 3 yaitu validasi
metode analisa, validasi proses (prospektif, konkuren, dan retrospektif), dan
validasi pembersihan. Validasi metode analisa di PT. Pharos Indonesia dibagi
menjadi 2 yaitu validasi proses dan validasi pembersihan
a. Validasi proses
Validasi proses adalah suatu tindakan atau kegiatan yang bertujuan
dalam rangka penjaminan bahwa rangkaian proses yang dilakukan dalam
produksi obat senantiasa memenuhi standar dan sesuai dengan yang
diharapkan
b. Validasi pembersihan
Validasi pembersihan hendaklah dilakukan guna bertujuan untuk
meminimalkan kontaminasi. Perlu adanya penentuan batas kandungan
residu suatu produk, bahan pembersih, dan pencemaran mikroba. Validasi
pembersihan dilakukan hanya untuk permukaan alat yang bersentuhan
langsung dengan produk namun perlu dipertimbangkan juga permukaan
yang tidak bersentuhan dengan produk.
Validasi pembersihan dilakukan dengan tujuan untuk memastikan
bahwa hasil pembersihan menghasilkan output sesuai yang telah
dipersyaratkan misalnya sisa residu zat aktif, deterjen, dan mikroba.
22
Validasi pembersihan dilakukan pada prosedur pembersihan suatu alat/

mesin terhadap produk tertentu yang disebut produk marker, dengan
kriteria sebagai berikut:
 Bahan-bahan yang sulit dibersihkan
 Produk-produk yang memiliki tingkat kelarutan yang kurang baik
 Produk-produk dengan risiko dan potensifitas yang tinggi
 Untuk bahan yang sama, dipilih yang memiliki dosis yang lebih tinggi.
Adapun untuk kriteria alat-alat atau mesin yang dilakukan validasi
pembersihan yaitu:
 Peralatan atau mesin baru
 Prosedur pembersihan yang terbaru (terjadi perubahan bahan/alat /cara
pembersihan
Macam - macam metode pengambilan sampel dalam validasi
pembersihan
 Swab, yaitu cara sampling yang menggunakan swab test.
 Rinsing, yaitu cara sampling dengan mengumpulkan air bilasan akhir
yang dilewatkan pada bagian mesin yang hendak disampling. Metode
ini dapat digunakan pada permukaan mesin yang sukar dijangkau
seperti pipa. Akan tetapi, tidak menutup kemungkinan diaplikasikan
pada permukaan mesin yang luas atau lebar
5. Document review
Document review merupakan bagian yang terpenting karena
keseluruhan dokumen yang terkait dengan penjaminan kualitas produk akan
disimpan oleh document control. Tujuan document review yaitu:
 Menjamin ketersediaan dokumen apabila sewaktu-waktu dibutuhkan
 Melakukan pemantauan terhadap dokumen-dokumen yang telah
terdistribusi ke departemen terkait
 Mengingatkan departemen terkait untuk melakukan review terhadap
dokumen yang dimaksud
 Melakukan pencatatan apabila terjadi perubahan dokumen dan dokumen
tidak berlaku
 Melakukan pendistribusian dokumen kepada departemen terkait
Sistem dokumentasi ini diharapkan dapat diterima oleh seluruh pegawai
yang bersangkutan untuk dapat memahami dan mengerti secara jelas alur atau
23
proses yang harus dilakukan, supaya dapat mengurangi terjadinya

penyimpangan dan kesalahan. Sistem dokumentasi terbagi menjadi dua, yaitu :
 Dokumen original, yaitu dokumentasi yang memuat approval manajer
QA dengan tanda tangan basah menggunakan pena warna biru
 Dokumen copy, yaitu dokumen yang telah didistribusikan kepada
departemen terkait dan merupakan hasil copy dari dokumen original.
Adapun dokumen-dokumen yang dimaksud, adalah sebagai berikut:
 SOP (Standard Operating Procedure)
 Spesifikasi bahan baku, pengemas, produk jadi
 BPO
 Identifikasi (kode/penomoran SOP, peralatan, batch)
 Penandaan (status ruangan, mesin, label bahan baku, karantina, rejected)
 Protokol dan laporan kualifikasi atau validasi
 Dokumen registrasi
 Dokumen Penyimpanan dan Distribusi
 Kartu persediaan
 Catatan distribusi obat jadi
 Dokumen penanganan keluhan, obat kembalian dan penarikan obat jadi.
6. Training Kepegawaian
Training kepegawaian merupakan pelatihan yang diberikan kepada
pegawai dengan harapan pegawai tersebut mampu menjalankan tugas dan
perannya sesuai dengan bagian yang dikerjakan. Training kepegawaian dibagi
menjadi 2 bagian, yaitu :
a. Training internal, yaitu pelatihan yang diberikan oleh supervisor
departemen terkait atau pegawai lama yang sudah dianggap berkompeten
untuk melakukan training kepada karyawan atau pegawai baru. Training
internal dibagi menjadi 2, yaitu :
 Training pegawai baru, yaitu pelatihan yang diberikan kepada pegawai
baru yang belum pernah mendapatkan pelatihan, atau yang sering
disebut OJT (On the Job Training).
 Refresh Training, yaitu pelatihan rutin yang diberikan kepada pegawai
dengan harapan memperkuat keterampilan dan ingatan dalam bidang
24
tersebut, dan dilakukan biasanya 1 tahun sekali atau terdapat

penyimpangan yang perlu dilakukan training ulang.
b. Training eksternal, yaitu fasilitas yang diberikan oleh industri
atau perusahaan kepada pegawai atau karyawan untuk melakukan
pelatihan di luar, seperti dengan mengirimkan pegawai tersebut untuk ikut
serta dalam kegiatan seminar, biasanya training eksternal ini akan
bergabung dengan pegawai-pegawai lain di industri farmasi lain sehingga
diharapkan wawasan akan semakin luas dan pengalaman semakin
bertambah.
7. Penanganan Keluhan dan Penarikan Kembali Produk Keluhan
Apabila terjadi keluhan dari konsumen perlu dilakukan penanganan
serta pengkajian secara teliti untuk memperbaiki dan meningkatkan proses serta
kualitas produk. Ada 2 sumber keluhan :
a. Keluhan internal, yaitu keluhan yang berasal dari dalam perusahaan seperti
diterima dari departemen marketing, produksi, QA, QC, SCM dan
departemen lain
b. Keluhan eksternal, yaitu keluhan yang berasal dari pihak luar seperti
Distributor, Rumah Sakit, Apotek, Toko Obat, Dokter, Pemakai, Pasien.
Keluhan eksternal merupakan keluhan dari produk yang telah
didistribusikan dan diedarkan.
Penanganan keluhan ditunjuk personil yang bertanggung jawab untuk
menangani keluhan dan memutuskan tindakan yang harus dilakukan. Apabila
mendapat keluhan, bagian marketing terlebih dahulu yang akan menerima
keluhan tersebut, bagian marketing memberikan form laporan keluhan kepada
pihak pelapor supaya menjadi laporan yang valid, selanjutnya pihak marketing
meneruskan kepada departemen QA untuk dilakukan investigasi, departemen
QA menginformasikan kepada seluruh departemen terkait untuk melakukan
investigasi lebih lanjut. Setelah dilakukan investigasi maka didapatkan root
cause selanjutnya ditentukan CAPA, supaya akar permasalahan menjadi rinci
dan dapat ditarik kesimpulan dan solusi. Setelah didapatkan kesimpulan dan
solusi departemen QA membuat surat balasan untuk diserahkan kepada pihak
pelapor.
25
Penarikan produk kembali diklasifikasikan menjadi dua, yaitu:

a. Recall Mandatory, yaitu penarikan produk atas perintah dari Badan
Pengawas Obat dan Makanan (BPOM). Hal itu dapat terjadi karena pihak
BPOM melakukan pengujian dari produk yang telah diedarkan di pasaran,
dan mendapatkan hasil yang tidak sesuai dengan standar persyaratan yang
telah disubmit ke BPOM.Penarikan produk jenis ini bersifat wajib,
walaupun pihak internal perusahaan telah melakukan uji ulang dan
mendapatkan hasil yang sesuai dengan persyaratan menggunakan sampel
pertinggal.
b. Recall Voluntary, yaitu penarikan produk atas inisiatif perusahaan setelah
produk diedarkan di pasaran dan dalam jangka waktu tertentu dilakukan
pengujian stabilitas yang didapatkan hasil tidak memenuhi standar
persyaratan. Penarikan keluhan jenis ini jarang terjadi di industri farmasi.
8. Penanganan Penyimpangan
Penanganan Penyimpangan (Deviation Handling) merupakan bagian
untuk melakukan penelusuran apabila terdapat penyimpangan. Penyimpangan
dapat berasal dari departemen manapun, namun bagian QA yang akan
melakukan tindak lanjutnya setelah mendapat laporan dari form penanganan
penyimpangan.
Dokumentasi penyimpangan ditulis bagaimana kronologis terjadinya
penyimpangan dan diidentifikasi akar permasalahannya. Kemudian dilakukan
tindakan pencegahan yang tepat untuk mengatasi penyimpangan yang
dimaksudkan. Penyimpangan di industri farmasi terbagi menjadi dua, yaitu:
a. Penyimpangan bets, yaitu penyimpangan yang terjadi selama proses batch
tersebut berlangsung, seperti contoh salah saat proses coding box atau
coding etiket.
b. Penyimpangan non bets, yaitu penyimpangan yang terjadi diluar proses
batch tersebut, seperti suhu, kelembaban (RH), dan Standar Operasional
Prosedur.
9. Audit Internal dan Eksternal
a. Audit Internal
Audit internal / inspeksi diri secara internal merupakan cara untuk
mengkaji kembali secara objektif seluruh tata kerja dari sendiri dari untuk
26
setiap aspek yang mungkin berpengaruh pada jaminan mutu. Audit atau
inspeksi tersebut dilakukan oleh pihak PT. Pharos terhadap personalia.
dokumen, dan ruangan atau bangunan. Audit internal di PT. Pharos
Indonesia dilakukan terbagi menjadi tiga skala yaitu small, medium, dan
large. Audit internal small dilakukan setiap satu bulan sekali oleh
masing-masing departemen. Audit internal medium dilakukan setiap tiga
(3) bulan sekali oleh QA kepada departemen manufacturing. Audit
internal large merupakan simulasi audit BPOM. Auditor untuk kegiatan
audit internal ini merupakan personel dari departemen-departemen yang
berada di PT. Pharos Indonesia yang sudah menerima pelatihan CPOB
dari QA. Kemudian setelah dilakukan audit dibuat laporan CAPA
(Corrective and Preventive Action). Laporan tersebut diberikan ke
departemen bersangkutan sebagai evaluasi bagi departemen tersebut agar
melakukan tindakan pencegahan sehingga kedepannya tidak ditemukan
adanya penyimpangan lagi.
Dalam pelaksanaannya, tim yang melakukan audit internal harus
mampu menilai secara objektif pelaksanaan CPOB terkini pada semua
bagian yang terkait dengan pembuatan obat, termasuk berbagai dokumen
yang terkait dengan bagian yang diinspeksi seperti protap, dokumen
validasi/kualifikasi, catatan bets, dan lain-lain. Protap pelaksanaan audit
internal dan catatan hasil audit harus disimpan dan didokumentasikan.
b. Audit Eksternal
Audit eksternal yaitu audit yang dilaksanakan terhadap pihak
ketiga yang berhubungan dengan industri farmasi yang bersangkutan,
misalnya terhadap pemasok (supplier) baik bahan baku maupun bahan
kemas, dan audit kepada distributor. Seperti halnya dalam pelaksanaan
program audit internal, pelaksanaan audit eksternal harus terdapat
prosedur tetap serta dilakukan secara berkala. Berdasarkan SOP yang
telah dibuat, audit eksternal terhadap supplier dilakukan setiap 5 tahun
sekali untuk supplier yang tidak bermasalah. Audit eksternal juga dapat
dilakukan kurang dari 5 tahun sekali apabila supplier tersebut bermasalah.
Selain itu audit eksternal juga dapat berupa audit dari pihak lain seperti
BPOM ke industri farmasi.
27
Departemen Quality Control (QC)

Departemen QC bertugas memastikan dan mengawasi proses produksi yang
dilakukan sudah sesuai dengan BPO. Hal tersebut dilakukan untuk menjaga agar
produk yang dihasilkan akan konsisten dan sesuai dengan persyaratan yang ada.
Departemen QC tidak hanya melakukan analisa produk tetapi juga membuat
keputusan terkait dengan mutu produk. Departemen QC di PT. Pharos Indonesia
memiliki tugas dan wewenang untuk melakukan perilisan atau penolakan bahan baku,
bahan kemas, produk antara, dan produk ruahan. Tugas Departemen QC mencakup
hal berikut:
a. Uji Bahan Baku Obat dan Bahan Kemas
Sampling bahan baku obat dilakukan berdasarkan urutan bahan baku yang
diterima oleh gudang dan ketahanan bahan baku (terdapat bahan yang tidak bisa
didiamkan selama >24 jam). Setelah itu akan dilakukan pengujian kimiawi seperti
uji kadar, uji disolusi, dan pH. Sedangkan untuk bahan kemas, sampling dilakukan
berdasarkan urutan barang diterima oleh gudang dan pengujian dilakukan dengan
membandingkan produk dari supplier dengan spesifikasi yang telah ditentukan
PT. Pharos Indonesia. Bahan baku obat dan bahan kemas akan dirilis setelah
dinyatakan sesuai spesifikasi. Jika tidak sesuai, Departemen QC akan menolak
dengan membuat complain sheet yang ditujukan pada Departemen Purchasing.
b. Uji Stabilitas
Uji stabilitas dilakukan untuk mengetahui kecepatan produk yang
dihasilkan mengalami penurunan mutu. Diharapkan uji ini dapat membantu untuk
menentukan cara mengatasinya dan formula yang lebih baik. Uji stabilitas
dibedakan menjadi uji stabilitas on-going dan uji stabilitas produk release dengan
penyimpangan. Uji stabilitas on-going dilakukan setelah produk dirilis ke pasaran
(post market). Produk yang disimpan minimal 1 produk dalam 1 batch setiap
tahunnya. Stabilita on-going akan diuji pada bulan 0-3-6-9 dst hingga ED+1.
Sedangkan uji stabilitas produk release dengan penyimpangan sesuai dengan
namanya, uji ini sama dengan uji stabilitas on-going hanya saja dilakukan untuk
produk yang termasuk dalam kategori Hasil Uji Luar Spesifikasi (HULS) atau
Out Of Specification (OOS) pada parameter non-kritis.
28
c. Uji Mikrobiologi
Uji mikrobiologi dilakukan dengan menguji Angka Lempeng Total (ALT)
dan Angka Kapang Khamir (AKK). Uji mikrobiologi ini hanya dilakukan untuk
produk yang memiliki syarat bebas mikrobiologi.
d. Uji Pada Produk Obat
Sampling untuk produk obat dilakukan pada awal, tengah dan akhir proses.
Sebagai contoh saat proses pembuatan tablet, Departemen QC akan mengambil
sampel setelah bahan baku diolah menjadi granul, setelah dicetak (core tablet),
setelah dilakukan coating, setelah produk dikemas primer. Sampel tersebut akan
diuji sesuai dengan protap yang telah ditentukan seperti pengujian kadar obat,
ketebalan tablet, waktu hancur, pemerian, kebocoran kemasan, mikrobiologi, dan
sterilitas. Lead time setiap sampel dilakukan uji non-mikrobiologi yaitu 1 hari.
Sedangkan untuk pengujian mikrobiologi membutuhkan tambahan 5 hari, untuk
uji sterilitas 14 hari, dan apabila sampel membutuhkan pengujian PCR maka lead
time bertambah selama 1x24 jam.
Produk yang dirilis oleh Departemen QC harus lulus pengujian. Produk
OOS akan dievaluasi terlebih dahulu. Setelahnya akan dilakukan pengujian ulang
dengan analis yang berbeda atau sampel baru. Jika OOS pada parameter non-
kritis, Departemen QC dapat merilis produk dengan label release dengan
penyimpangan dan melaporkannya kepada Departemen QA. Jika produk OOS
pada parameter kritis, maka Departemen QC akan melakukan reject dan
melakukan pelaporan yang ditujukan untuk Departemen QA.
e. Penyimpanan Retained Sample

Retained sample disimpan di ruangan khusus selama ED + 1. Sampel yang
disimpan merupakan sampel tiap batch produksi. Retained sample dianalisa saat
ada komplain dan setelah ED + 1.
f. Pengujian terhadap Purified Water (PW) dan Air Limbah
Departemen QC akan melakukan sampling PW setiap hari untuk
melakukan uji Total Organic Carbon (TOC), conductivity, dan pH. Sedangkan
pada hari Selasa setiap minggunya juga akan dilakukan uji mikrobiologi. Untuk
pengujian air limbah, Departemen QC melakukan uji pada air dalam kolam ikan
mas.
29
Dokumen mutu yang digunakan oleh Departemen QC meliputi dokumen

batch record produksi, Certificate of Analysis (CoA), Method of Analysis (MoA),
protap perilisan, protap penggunaan alat, protap produk OOS, prosedur pembuatan
CoA, logbook setiap alat, form pemantauan ruangan dan media mikrobiologi, dan
dokumen spesifikasi yang meliputi laporan pemeriksaan dan CoA produk jadi.
Departemen Analysis Development (AD)

Departemen AD bertugas untuk mengembangkan metode analisa (MoA) untuk
pengujian bahan baku dan produk jadi.
Departemen Production Plan Inventory Control (PPIC)

Departemen PPIC bertanggung jawab untuk melakukan perencanaan
pengadaan bahan baku untuk produksi, mengatur perencanaan produksi atau jadwal
produksi, dan melakukan pengendalian persediaan produk. Departemen PPIC
menerapkan dua sistem utama dalam menjalankan tugasnya yaitu make to order dan
make to stop. Make to order merupakan sistem yang akan berjalan untuk
menjalankan produksi jika ada permintaan produk, sedangkan make to stop
merupakan sistem yang berjalan untuk menghentikan produksi jika selama tiga bulan
suatu produk selalu ada di dalam Gudang Obat Jadi.
Pemesanan bahan baku sesuai kebutuhan untuk membuat suatu produk namun
jika jumlahnya terlalu sedikit, maka akan dibeli sesuai dengan jumlah minimum beli.
Hal tersebut dilakukan untuk menghindari penumpukan jumlah bahan baku karena
rata-rata masa simpan bahan baku hanya dua bulan. Untuk pengadaan bahan baku
dan bahan kemas, Departemen PPIC memberikan informasi mengenai jumlah bahan
yang harus dibeli kepada Departemen Purchasing. Departemen Purchasing yang
kemudian membuat permintaan order ke supplier. Setelah permintaan order berhasil
dibuat, Departemen PPIC harus memantau estimasi barang datang untuk menentukan
perencanaan produksi.
Penentuan perencanaan produksi atau penjadwalan produksi dihitung
berdasarkan waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu produk. Urutan
penjadwalan berdasarkan dua prioritas utama yaitu jumlah stok dan penjualan di
pasaran. Jika stok suatu produk di Gudang Obat Jadi kurang dari stok persediaan
30
untuk 3 bulan, maka akan dibuat perencanaan produksi. Jika produk terjual laris
dipasaran, maka produksinya dapat didahulukan. Di PT. Pharos Indonesia sendiri
penentuan perencanaan produksi telah dilakukan dengan sistem komputerisasi yang
akan muncul secara otomatis setiap bulannya. Pengendalian persediaan produk
dilihat berdasarkan laporan obat secara tersistem dengan stok kurang dari persediaan
untuk 3 bulan.
Departemen Warehouse (Gudang)

Warehouse atau gudang merupakan sarana pendukung kegiatan produksi yang
berperan untuk menyimpan bahan baku (raw material), bahan pengemas (packaging
material), maupun obat jadi. Di PT. Pharos Indonesia sendiri terdapat tiga area
gudang yaitu Gudang Obat Jadi (GOJ), Gudang Bahan Baku (GBB), dan Gudang
Bahan Kemas (GBK). Alur keluar masuk barang di gudang didasarkan pada sistem
First In First Out (FIFO) dan First Expired First Out (FEFO).
Ketiga gudang di PT. Pharos Indonesia memiliki kesamaan untuk
pembagiannya area tiap gudang yaitu :
a. Area Karantina (Line Kuning)
Area karantina merupakan tempat pertama untuk menyimpan bahan baku ketika
pertama kali datang, belum dilakukan pengujian maupun sudah diambil sampel
oleh QC dan sedang menunggu hasil uji untuk memutuskan release atau reject.
Area ini ditandai oleh garis batas berwarna kuning. Bahan yang sedang berada
pada area karantina ditandai dengan label hold berwarna kuning yang berisi nama
produk, No batch/LOT, Quantity, Jumlah Trolley, Jumlah Pallet, Tanggal,
Expired Date, Keterangan, dan tanda tangan dari Operator dan Supervisor
Packaging Black.
b. Area Penyimpanan (Line Hijau)
Area Penyimpanan merupakan tempat penyimpanan bahan baku, bahan
pengemas, maupun obat jadi yang telah dinyatakan lolos oleh QA. Produk yang
berada di line hijau ini juga diberi label hijau atau biru yang menyatakan bahwa
produk sudah release.
c. Area Ditolak (Line Merah)
Area penyimpanan ini dikhususkan untuk bahan maupun produk yang telah
dinyatakan ditolak oleh QC ataupun QA sebelum dikembalikan ke supplier atau
31
dimusnahkan. Area ini ditandai dengan garis berwarna merah. Bahan maupun
produk yang berada pada area ini ditandai dengan label berwarna merah.
Setiap produk yang berada di area line kuning, hijau, dan merah disimpan
dengan menggunakan drum (untuk bahan baku) dan master box (untuk bahan kemas
dan obat jadi) yang dialasi dengan palet atau jika ukurannya memungkinkan akan
disimpan dalam rak.
Secara khusus, selain area line kuning, hijau dan merah, GBB dan GOJ
memiliki ruang penyimpanan bahan baku prekursor, ruang penyimpanan produk suhu
dingin (Cold Room), ruang penyimpanan suhu ruang (Temperature Room), dan ruang
penimbangan. Sedangkan untuk GBK seluruh area berada di satu ruang dengan suhu
terkontrol pada rentang 20-22oC untuk menjaga kualitasnya. Kemudian untuk bahan
baku yang digunakan untuk produksi obat dengan sistem jaminan halal akan diberikan
penandaan bertuliskan halal.
Departemen Engineering
Departemen Engineering bertanggung jawab untuk mengelola sistem
penunjang untuk proses produksi yang telah disebutkan pada bagian C.
32
BAB III
PEMBAHASAN TUGAS KHUSUS
BAGIAN I
LATAR BELAKANG DAN TUJUAN
Latar Belakang
PT Pharos Indonesia akan terus melakukan inovasi terhadap produk sehingga
menghasilkan produk yang berkualitas dan aman bagi konsumen. Ketika ditemukan
kekurangan dalam sebuah produk, PT Pharos Indonesia akan berusaha memperbaiki
kekurangan yang ada sehingga mutu produk tetap terjaga. Dalam hal ini, terdapat
permasalahan terkait ukuran dan bobot tablet kunyah yang terlalu besar serta waktu
hancur tablet kunyah yang melebihi spesifikasi. Tablet yang saat ini beredar di
pasaran mempunyai bobot ±2600 mg dengan waktu hancur >20 menit..
Bobot tablet kunyah yang terlalu besar dapat mempengaruhi kenyamanan
pasien ketika akan mengkonsumsi obat. Selain itu, permasalahan waktu hancur tablet
kunyah yang melebihi spesifikasi (˂15 menit) berpengaruh terhadap laju disolusi obat
dalam saluran cerna. Meskipun hasil uji waktu hancur tidak dapat memberikan
informasi mengenai disolusi karena pada tablet yang tidak terdisintegrasipun proses
disolusi dapat terjadi namun tablet yang cepat terdisintegrasi proses disolusinya juga
akan semakin cepat.
Kemudian dengan adanya permasalah ini, departemen Research and
Development subdepartemen Process Product Development perlu melakukan
pengkajian ulang terhadap formula tablet kunyah antasida yang telah ada di pasaran,
guna menurunkan ukuran dan bobot serta memperbaiki parameter waktu hancur tablet
kunyah antasida tersebut.
Tujuan
1. Melakukan reformulasi terhadap formula exist tablet kunyah antasida untuk
memperkecil bobot serta memperbaiki parameter waktu hancur tablet kunyah
antasida
33
34
BAGIAN II
TINJAUAN PUSTAKA
Bentuk sediaan obat adalah sediaan farmasi dalam bentuk tertentu yang sesuai
dengan kebutuhan, mengandung satu atau lebih zat aktif dalam pembawa, yang digunakan
sebagai obat dalam ataupun luar. Sediaan farmasi digolongkan berdasarkan beberapa aspek,
yaitu berdasarkan efek farmakologi, rute pemberian, dan bentuk sediaan. Penggolongan
berdasarkan bentuk sediaan dibedakan lagi menjadi tiga, yaitu bentuk sediaan cair, padat, dan
semi padat. Bentuk sediaan padat mempunyai beberapa keunggulan disbanding bentuk
sediaan lain, antara lain :
a. Lebih tepat dosis
b. Menutupi atau mengurangi rasa tidak enak dari obat
c. Sediaan farmasi lebih stabil dalam bentuk sediaan padat sehingga waktu penyimpanan
relative lebih lama
d. Biaya distribusi lebih murah karena resiko kerusakan saat pengiriman lebih kecil
(Hadisoewignyo dan Fudholi, 2013).
Formulasi sediaan solid adalah proses untuk memperoleh sediaan yang memenuhi
persyaratan aman, efektif, dan aksptabel secara ketersediaan farmasetis dan ketersediaan
hayati (Hadisoewignyo dan Fudholi, 2013). Tablet adalah sediaan padat mengandung bahan
obat dengan atau tanpa bahan pengisi. Tablet dibuat dengan tiga cara umum, yaitu granulasi
basah, granulasi kering (mesin rol dan slag), dan kempa langsung. Tujuan granulasi basah
dan granulasi kering adalah untuk meningkatkan aliran campuran dan atau kemampuan
kempa (Kemenkes RI, 2020).
Metode granulasi kering sering digunakan apabila zat aktif yang digunakan dalam
formulasi bersifat termolabil atau sensitif terhadap lembap dan panas, serta memiliki sifat alir
dan kompresibilitas yang relatif buruk (Zaman dan Sopyan, 2020). Granulasi kering
dilakukan dengan cara menekan massa serbuk pada tekanan tinggi sehingga menjadi tablet
besar dan tidak berbentuk baik, setelah itu digiling dan diayak hingga memperoleh ukuran
partikel yang diinginkan (Kemenkes RI, 2020). Metode granulasi basah sering digunakan
apabila zat aktif yang digunakan dalam formulasi bersifat tahan lembap dan panas, serta
memiliki sifat alir dan kompresibilitas yang relatif buruk (Zaman dan Sopyan, 2020). Metode
kempa langsung yaitu pembuatan tablet dengan kecepatan tinggi. Pembuatan tablet dengan
metode ini membutuhkan eksipien yang memungkinkan untuk pengempaan langsung tanpa
tahap granulasi terlebih dahulu. Sifat fisik masing-masing bahan pengisi merupakan hal
35
kritis, perubahan sedikit dapat mengubah sifat alir dan kempa sehingga menjadi tidak sesuai
untuk dikempa langsung. Walaupun metode kempa langsung terbatas pada obat dengan dosis
kecil dan massa cetak harus memiliki sifat alir yang baik (Zaman dan Sopyan, 2020). Namun
kempa langsung merupakan metode yang paling sering dipilih karena waktu yang singkat,
efektif, dan tidak terlalu banyak langkah-langkah yang harus dilakukan (Nurhanifah dan
Gozali, 2018).
Salah satu jenis sediaan tablet adalah tablet kunyah. Tablet kunyah dimaksudkan
untuk dikunyah, memberikan residu dengan rasa enak dalam rongga mulut, mudah ditelan,
dan tidak meninggalkan rasa pahit atau rasa tidak enak. Jenis tablet ini digunakan dalam
formulasi tablet untuk anak, terutama formulasi multivitamin, antasida, dan antibiotika
tertentu (Kemenkes RI, 2020). Tablet kunyah dibuat dengan cara dikempa, umumnya
menggunakan mannitol, sorbitol atau sukrosa sebagai bahan pengikat dan bahan pengisi,
mengandung bahan pewarna dan bahan pengaroma untuk meningkatkan penampilan dan rasa
(Kemenkes RI, 2020). Tablet kunyah dirancang dengan kekerasan yang lebih rendah dari
tablet konvensional untuk menjamin kenyamanan pasien dalam mengunyah tablet (Agoes dan
Goeswin, 2008). Kelebihan yang dimiliki oleh tabet kunyah diantaranya :
a. Tablet kunyah memiliki bioavaibilitas yang lebih baik dengan adanya proses
disintegrasi yang meningkatkan disolusi
b. Meningkatkan kemampuan pasien untuk menerima obat (khususnya pada anak-anak),
dan mudah karena tidak memerlukan air untuk menelan
c. Absorpsi obat lebih cepat
Kelemahan yang dimiliki oleh tablet kunyah diantaranya :
a. Tablet kunyah mengandung sorbitol yang dapat menyebabkan diare
b. Waktu mengunyah yang cukup lama akan menyebabkan nyeri pada otot wajah
c. Bersifat higroskopik
(Renu, Pawan, & Balvinder,2015).
36
BAGIAN III
PELAKSANAAN TUGAS
Studi Literatur dan Uji Pendahuluan

Preformulasi merupakan langkah awal yang penting dalam penemuan obat dan
pengembangannya. Dalam fase ini, profil fitokimia dari bahan aktif dan bahan tambahan
ditentukan dan kemudian dugunakan untuk merencanakan jalannya langka selanjutnya
(De Witte et al, 2008). Dalam langkah ini, digunakan beberapa literatur yang dapat
memberikan profil mengenai bentuk sediaan, bahan aktif, dan bahan tambahan yang
akan digunakan. Literatur yang digunakan dalam adalah Farmakope Indonesia edisi VI,
United States Phamacopeia (USP), dan Handbook of Phamaceutical Excipiens.
Selain itu, sebelum dilakukan pembuatan tablet kunyah antasida, terlebih dahulu
dilakukan pengujian terhadap beberapa parameter yang meliputi pengujian tapped
density, bulk density, kompresibilitas dan laju aliran dari bahan tambahan dan zat aktif
yang akan digunakan dalam formula. Karakteristik serbuk merupakan hal yang sangat
penting untuk dipertimbangkan dalam proses pembuatan tablet karena dapat
mempengaruhi karakteristik alir massa cetak dan karakteristik tablet yang dihasilkan
(Widia et al, 2018). Dari hasil pengujian, nantinya dapat memberikan gambaran apakah
bahan-bahan yang digunakan cocok diformulasi menggunakan suatu metode atau tidak.
Berikut merupakan hasil pengujian yang dilakukan :
1. Uji Laju Aliran
Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui laju alir suatu zat. Dengan
mengetahui laju alir suatu zat dapat diketahui bagaimana aliran zat pada corong
ketika akan dilakukan pengempaan, apakah dapat mengalir dengan baik atau tidak.
Pengujian ini dilakukan dengan cara mengamati laju aliran suatu bahan ketika
dialirkan pada corong, apakah dapat mengalir dengan baik atau terdapat residu yang
tertinggal pada corong.
Dari pengujian didapatkan hasil sebagai berikut :
Bahan Sifat Alir
Magnesium Hidroksida Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong
Aluminium Hidroksida Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong
Mannitol Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong

37
Sukrosa Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong
Sodium Starch Glycolate Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong
Mengalir dengan baik dengan meninggalkan residu

Magnesium Stearate
putih yang melapisi permukaan corong corong
Aerosil Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong
Polyvinylpyrrolidone Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong
Copovidone Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong
2. Uji Tapped Density, Bulk Density, dan Kompresibilitas

Tapped density (kerapatan mampat) adalah sampel yang ditempatkan pada
volume tertentu setelah dimampatkan. Volume yang dihasilkan ini disebut dengan
kerapatan mampat (Tan et al., 2015). Pengujian tapped density ini dilakukan dengan
menggunakan gelas ukur 10 mL yang kemudian diisikan menggunakan zat yang akan
diuji hingga mencapai tanda batas. Kemudian gelas ukur yang telah berisi zat uji,
diketuk-ketuk sebanyak 500 ketukan hingga mendapatkan ketinggian zat yang
konstan dan bobot zat uji kemudian ditimbang. Tapped density kemudian dihitung
menggunakan rumus sebagai berikut :
bobot zat uji ( g)
Tapped density =
Volume yang terbaca setelah pengentapan (mL)
Bulk density (kerapatan curah) dapat didefinisikan sebagai massa serbuk
dibagi dengan volume yang ditempati oleh serbuk. Bulk density diukur dengan cara
menimbang bobot serbuk, kemudian dimasukkan ke dalam gelas ukur untuk dilihat
volumenya (Elisabeth et al., 2018). Berikut merupakan rumus perhitungan bulk
density :
bobot zat uji (g)
Bulk density=
Volume yang terbaca(mL)
Hasil yang diperoleh pada pengujian tapped density dan bulk density kemudian
digunakan untuk menghitung nilai kompresibilitas. Kompresibilitas juga akan
mempengaruhi daya alir dari granul (Devi et al, 2018). Pengujian kompresibilitas
bertujuan mengukur kepadatan dari bubuk, granul, dan zat curah lainnya untuk
mempermudah pencetakan tablet, karena tablet yang memiliki persen kompresibilitas
38
yang baik akan lebih mudah dikempa. Nilai kompresibilitas yang semakin kecil
menandakan kemudahan granul dalam pengempaan tablet sehingga dihasilkan tablet
yang lebih kompak dibandingkan dengan formulasi yang memiliki persen
kompresibilitas yang tinggi (Devi et al, 2018). Rasio Hausner dapat didefinisikan
sebagai kerapatan mampat terhadap kerapatan curah. Nilai rasio Hausner yang lebih
tinggi menunjukkan kemampuan aliran serbuk yang buruk dan sebaliknya. Berikut
merupakan rumus perhitungan nilai kompresibilitas menurut rasio Hausner :
Tapped Density
Kompresibilitas=
Bulk Density
(Moravkar et al., 2017)
Berikut merupakan tabel hubungan nilai rasio Hausner terhadap sifat alir :
Nilai Rasio Hausner Sifat Alir
<1,25 Baik
1,25-1,5 Sedang
>1,5 Buruk
Formula Skala Laboratorium

Sediaan tablet kunyah dalam formulanya terdiri dari bahan aktif dan bahan
tambahan. Bahan tambahan dalam formula tablet kunyah ini terdiri atas bahan pengikat
(binder), bahan penghancur (disintegrant), bahan pelicin (lubricant), pelincir (glidant),
pemanis (sweetener), dan perasa (flavouring). Berikut merupakan formula yang
digunakan :
1. Formula tablet kunyah I dengah metode kempa langsung (direct compression)
Komposisi Bahan Jumlah (%)
Magnesium hidroksida 37,35
Aluminium hidroksida 29,23
Dimethylpolysiloxane pasta 12,06
Sukrosa 0,21
39
Mannitol 6,87
Mentholatum 0,03
Peppermint oil 0,71
Copovidon 5,00
Sodium Starch Glycolate 2,00
Magnesium Stearate 0,50
Aerosil 6,03
2. Formula tablet kunyah II dengah metode granulasi basah (wet granulation)

Magnesium hidroksida (Mg(OH)3) 37,35
Aluminium hidroksida (Al(OH)2) 29,23
Sukrosa 0,21
Mannitol 14,40
Mentholatum 0,03
Peppermint oil 0,71
Polyvinylpirrolydone 3,00
Sodium Starch Glycolate 2,00
Magnesium Stearate 0,50
Aerosil 0,50
Metode pembuatan tablet dilakukan dengan dua cara yaitu dengan metode kempa
langsung (direct compression) dan granulasi basah (wet granulation).
40
Prosedur pembuatan tablet dengan metode kempa langsung (direct compression) adalah
sebagai berikut :
1. Campurkan dimethylpolysiloxane pasta dengan bahan pelincir hingga membentuk
campuran yang kering
2. Tambahkan Mg(OH)3 dan Al(OH)2 ke dalam campuran kemudian mixing hingga
homogen dan ayak menggunakan ayakan dengan ukuran 1,25 mm. Campuran
kemudian disebut sebagai campuran 1.
3. Dalam wadah terpisah, larutkan bahan perasa 1 dengan aethanolum, kemudian
tambahkan dengan perasa dua dan mixing hingga homogen. Campuran kemudian
disebut sebagai campuran 2.
4. Dalam wadah terpisah, campurkan bahan penghancur dan pelicin kemudian mixing
hingga homogen dana yak menggunakan ayakan dengan ukuran 0,3 mm. Campuran
kemudian disebut sebagai campuran 3.
5. Dalam wadah terpisah, campurkan bahan pemanis 1 dan 2 hingga homogen
6. Tambahkan bahan pengikat kemudian mixing kembali hingga homogen.
7. Tambahkan campuran 1 sedikit demi sedikit kemudian mixing hingga homogen
8. Tambahkan campuran 2 kemudian mixing hingga homogen
9. Tambahan campuran 3 kemudian mixing hingga homogen dan ayak campuran akhirn
menggunakan ayakan dengan ukuran 1,25 mm.
10. Campuran bahan kemudian dikempa hingga menjadi tablet dengan puch ukuran 13
mm.
Prosedur pembuatan tablet dengan metode granulasi basah (wet granulation) adalah
sebagai berikut :
1. Campurkan bahan pemanis 1, pemanis 2, dan pengikat, mixing hingga homogen
2. Tambahkan Mg(OH)3 dan Al(OH)2 ke dalam campuran kemudian mixing hingga
homogen
3. Tambahkan dimethylpolysiloxane pasta sedikit demi sedikit ke dalam campuran
kemudian mixing hingga homogen dan terbentuk massa yang lembab
4. Tambahkan aqua dimineralisata ke dalam campuran hingga terbentuk massa
campuran yang lembab
5. Campurana kemudian diayak menggunakan ayakan dengan ukuran 1,6 mm untuk
memperoleh granul
41
6. Granul yang diperoleh kemudian dikeringkan dengan oven pada suhu 50oC hingga
didapat granul kering dengan LOD 1-2%
7. Dalam wadah terpisah, larutkan bahan perasa 1 dengan aethanolum, kemudian
tambahkan dengan perasa 2 dan mixing hingga homogen. Campuran kemudian
disebut sebagai campuran 1.
8. Dalam wadah terpisah, campurkan bahan penghancur, pelincir, dan pelicin kemudian
mixing hingga homogen dana yak menggunakan ayakan dengan ukuran 0,3 mm.
Campuran kemudian disebut sebagai campuran fase luar.
9. Setelah didapatkan granul kering, tambahkan campuran 1 kemudian mixing hingga
homogen.
10. Tambahkan campuran fase luar pada campuran granul kemudian mixing hingga
homogen dan ayak menggunakan ayakan dengan ukuran 1,25.
11. Campuran bahan kemudian dikempa hingga menjadi tablet dengan puch ukuran 13
mm.
Uji Evaluasi Tablet

Selain bentuk fisik dari tablet, tablet juga harus memenuhi spesifikasi dan
standar kualitas. Hal ini temasuk organoleptis, kekerasan, waktu hancur, dan kerapuhan.
Parameter-parameter ini harus dikotrol selama proses pembuatan dan diverifikasi setelah
proses produksi setiap batch untuk memastikan bahwa standar kualitas produk selalu
terpenuhi.
1. Uji Organoleptis
Pengujian organoleptis dilakukan dengan cara melihat secara langsung mulai dari
bentuk, warna, bau dan rasa dari tablet yang dihasilkan (Elisabeth et al, 2018).
2. Kekerasan Tablet
Kekerasan merupakan parameter yang menunjukkan ketahanan tablet dalam
melawan goncangan dan benturan yang terjadi selama pengemasan, penyimpanan
dan transportasi. Pengujian kekerasan tablet dilakukan menggunakan hardness tester
Satu per satu tablet (5 tablet) diletakkan dengan posisi tegak lurus pada alat hardness
tester, kemudian diatur jarak landasan dan baut pegas yang ada di atasnya sehingga
tablet pada posisi terhimpit. Skala kekerasan diatut pada posisi nol, lalu pengungkit
diputar hingga tablet pecah. Angka yang ditunjukkan pada skala alat menunjukkan
kekerasan tablet dalam kg (Hidayati et al, 2020).
42
3. Waktu Hancur
Pengujian waktu hancur dilakukan dengan cara memasukkan 6 tablet pada masing-
masing tabung dari keranjang alat disintegration tester. Tabung dinaik-turunkan
secara teraturdalam medium air bersuhu antara 36ºC dan 38ºC sebagai media. Waktu
hancur tablet dicatat. Tablet dinyatakan hancur jika tidak ada bagian yang tertinggal
diatas kasa.
4. Kerapuhan
Uji kerapuhan atau sering dikenal dengan friability test adalah sebuah metode untuk
menentukan atau mengukur kekuatan fisik tablet non salut terhadap tekanan mekanik
atau gesekan sewaktu pengemasan dan pengiriman. Selain itu, uji kerapuhan
dilakukan untuk menilai efektivitas bahan pengikat dalam tablet (Devi et al, 2018).
Pengujian kerapuhan dilakukan dengan cara menimbang 20 tablet yang sudah
dibebasdebukan, kemudian dimasukkan ke dalam friability tester. Alat diputar
selama 4 menit (100 kali putaran atau kecepatan 25 rpm). Tablet dibebasdebukan
kembali dari fines yang menempel. (Hidayati et al, 2020). Hasil penimbangan
kemudian dihitung dengan rumus sebagai berikut :
Bobot tablet awal−bobot akhir tablet
kerapuhan tablet = × 100 %
Bobot tablet awal
43
BAGIAN IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil dan Pemabahasan

Tujuan dari penelitian ini adalah melakukan reformulasi terhadap formula exist
tablet kunyah antasida untuk memperkecil bobot serta memperbaiki parameter waktu
hancur tablet kunyah antasida. Tablet kunyah antasida produksi PT Pharos yang saat ini
beredar di pasaran mempunyai bobot ±2600 mg dengan waktu hancur >20 menit. Berikut
merupakan formula exist dari tablet kunyah antasida tersebut yang dibuat dengan metode
granulasi basah :
Komposisi Bahan Fungsi Dalam Formula Jumlah (%)
Magnesium hidroksida Zat Aktif 10.06
Aluminium hidroksida Zat Aktif 7.69
Dimethylpolysiloxane pasta Zat Aktif 3.56
Sugas castor Pemanis 1 52.68
Sorbitol Pemanis 2 19.24
Mentholatum Perasa 1 0.008
Peppermint oil Perasa 2 0.192
Polyvinylpirrolydone Pengikat 2.69
Talkum Pengisi 3.85
Aerosil Pelincir 0.77
Ethanol Pelarut -
Aquadest Wetting agent 0.01
Dari formula yang telah ada, kemudian dilakukan reformulasi. Tahap awal
dalam proses reformulasi adalah studi preformulasi. Langkah pertama yang dilakukan
adalah melakukan evaluasi dari formula exist. Dari formula yang telah ada dapat dilihat
bahwa presentase bahan pemanis >50% dari total bobot tablet dan tidak adanya bahan
44
tambahan yang berfungsi sebagai disintegrant atau bahan penghancur yang dapat
menyebabkan lamanya waktu hancur tablet. Penambahan bahan penghancur ke dalam
rancangan formula bertujuan untuk menjamin apabila tablet bersentuhan dengan sebuah
zat cair, pecah menjadi fragmen-fragmen kecil, yang mempercepat pelarutan obat
(Ainurofiq dan Azizah, 2016). Sehingga ketersediaan bahan penghancur mempengaruhi
waktu hancur sediaan.
Sehingga perlu dilakukan penggantian kombinasi bahan pemanis lain dengan
jumlah yang lebih sedikit guna mengurangi bobot tablet serta penambahan bahan
penghancur untuk memperbaiki parameter waktu hancur tablet. Pada penelitian ini akan
digunakan 2 metode pembuatan tablet yaitu metode kempa langsung dan granulasi basah.
Setelah melakukan studi literatur, kemudian dipilih bahan tambahan sebagai berikut :
Nama Bahan Fungsi Dalam Formula
Mannitol Pemanis
Sukralos Pemanis
Sodium Starch Glycolate Disiintegrant (Penghancur)
Magnesium Stearate Lubricant (Pelicin)
Aerosil Glidant (Pelincir)
Polyvinylpyrrolidone Pengikat
Copovidone Pengikat
Pemilihan kombinasi pemanis mannitol dan sukralos adalah karena mannitol

merupakan bahan tambahan yang umum digunakan dalam formulasi sediaan tablet
kunyah karena rasanya yg manis sehingga menghasilkan sensasi yang menyenangkan di
mulut. Mannitol juga cocok digunakan dalam formulasi tablet dengan metode kempa
langsung maupun granulasi basah karena granul dengan caampuran mannitol akan lebih
cepat kering saat proses pengeringan dan mannitol dalam bentuk granul dapat membantu
meningkatkan sifat alir campuran (Rowe et al, 2009). Sedangnya sukralosa merupakan
pemanis buatan rendah kalori yang dibuat dari bahan dasar sukrosa. Sukralosa memiliki
tingkat kemanisan 600 kali lebih manis dari sukrosa, sehingga dengan penggunaan dalam
jumlah sedikit sudah dapat memberikan rasa yang manis. Sebuah studi menunjukan
bahwa sukralosa tidak menimbulkan efek rasa pahit seperti pemanis buatan lainnya.
45
Sukralosa juga sangat stabil pada temperature panas sehingga dapat digunakan dalam
formulasi sediaan tablet dengan metode granulasi basah. Selain itu, sukrosa merupakan
golongan Non-caloric artificial sweeteners (NAS) atau biasa disebut sebagai pemanis
buatan rendah kalori yang dapat dijadikan alternative pengganti gula bagi pasien diabetes
atau pre-diabetes (Riyanto et al, 2018).
Pemilihan sodium starch glycolate sebagai bahan pengancur adalah karena
merupakan superdisintgran yang dalam konsentrasi kecil sudah dapat mempercepat
waktu hancur tablet (Putri, 2018). Pada formula terdapat perbedaan bahan pengikat, yaitu
polyvinylpirrolydone dan copovidon. Pada formula dengan metode granulasi basah,
bahan pengikat yang digunakan adalah polyvinylpirrolydone karena fungsinya sebagai
bahan penghancur akan lebih baik jika dalam bentuk solution polyvinylpirrolydone
(Rowe et al, 2009). Sedangkan, pemilihan copovidone sebagai bahan penghancur pada
metode kempa langsung adalah karena bentuk partikelnya yang speris mampu menutupi
permukaan partikel yang tidak rata sehingga meningkatkan efisiensinya sebagai bahan
pengikat kering (dry binder) (Rowe et al, 2009).
Setelah melakukan studi literatur, kemudian dilakukan uji pendahuluan untuk
menentukan sifat alir bahan, sebagai bahan pertimbangan apakah bahan yang akan
digunakan cocok untuk metode pembuatan yang ditentukan. Pengujian pertama yang
dilakukan adalah pengujian laju aliran serbuk pada corong. Pengujian ini bertujuan untuk
mengetahui laju alir suatu zat ketika dialirkan pada corong, sehingga dapat memberikan
gambaran aliran serbuk ketika akan dicetak. Dari pengujian didapatkan hasil sebagai
berikut :
Bahan Laju Alir
Magnesium Hidroksida Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong
Aluminium Hidroksida Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong
Mannitol Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong
Sukrosa Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong
Sodium Starch Glycolate Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong
Mengalir dengan baik dengan meninggalkan residu

Magnesium Stearate
46
Polyvinylpyrrolidone Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong
Copovidone Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong
Dari hasil dapat dilihat bahwa hamper semua serbuk dapat mengalir dengan
baik melewati corong, kecuali magnesium stearate yang meninggalkan residu putih pada
permukaan corong. Hal ini sesuai dengan fungsi magnesium stearate sebagai pelicin
dimana akan membentuk lapisan film pada partikel bahan padat sehingga dapat
mengurangi gesekan antar partikel dan memudahkan partikel tersebut mengalir
(Puspadina et al, 2021).
Pengujian selanjutnya yang dilakukan adalah tapped density, bulk density, dan
kompresibilitas untuk menentukan sifat alir bahan yang akan digunakan. Dari hasil
pengujian didapkan hasil sebagai berikut :
Tapped Bulk
Nama Bahan Density Density Kompresibilitas Sifat Alir

(g/mL) (g/mL)
Magnesium Hidroksida 0,570 0,399 1,42 Sedang
Aluminium Hidroksida 0,473 0,341 1,38 Sedang
Mannitol 0,734 0,535 1,37 Sedang
Sukrosa 0,583 0,396 1,47 Sedang
Sodium Starch Glycolate 0,820 0,656 1,25 Baik
Magnesium Stearate 0,380 0,243 1,56 Buruk
Aerosil 0,049 0,039 1,25 Baik
Polyvinylpyrrolidone 0,376 0,369 1,01 Baik
Copovidone 0,148 0,1009 1,46 Sedang
Dari hasil di atas, dapat dilihat bahwa sifat alir bahan-bahan yang digunakan
relative baik, sehingga dapat digunakan untuk proses pembuatan tablet kunyah baik
dengan metode kempa langsung maupun granulasi basah.
47
Dari hasil uji pendahuluan kemudian disusun formula bagai berikut :

Formula I Formula II
(Direct (Wet
Komposisi Bahan Fungsi Compression) Granulation)
Jumlah (%) Jumlah (%)
Magnesium hidroksida Zat aktif 37,35 37,35
Aluminium hidroksida Zat aktif 29,23 29,23
Dimethylpolysiloxane
Zat aktif 12,06 12,06
pasta
Sukrosa Pemanis 0,21 0,21
Mannitol Pemanis 6,87 14,40
Mentholatum Perasa 0,03 0,03
Peppermint oil Perasa 0,71 0,71
Copovidon Pengikat 5,00 -
Polyvinylpirrolydone Pengikat - 3,00
Sodium Starch Glycolate Penghancur 2,00 2,00
Magnesium Stearate Pelicin 0,50 0,50
Peluncur
Aerosil dan 6,03 0,50
Absorben
Etanol Pelarut
Wetting
Aquadest - 0,01
agent
Dari formula yang telah dibuat kemudian dilakukan proses pembuatan sediaan
tablet kunyah antasida dengan 2 metode berbeda. Dari formula, masing-masing
dihasilkan sebanyak 200 tablet kunyah antasida dengan berat tablet 700 mg/tablet. Hasil
48
tablet yang diperoleh kemudian dievaluasi meliputi evaluasi organoleptis, kekerasan,

waktu hancur, dan kerapuhan.
Hasil evalusi organoleptis menunjukkan tablet yang dihasilkan dari kedua
formula mempunyai tapilan fisik yang sama, yaitu tablet berwarna putih, mempunya
diameter 13 mm, mempunyai breaking line pada salah satu sisinya, dan berbau mint dan
berasa mint. Dari hasil pengujian kekerasan tablet terhadap 5 sampel tablet kunyah,
didapatkan hasil sebagai berikut :
Metode Kempa Metode Granulasi
Tablet Langsung Basah
Kekerasan (kg) Kekerasan (kg)
A 5,0 6,61
B 6,9 7,18
C 6,5 7,89
D 6,2 6,46
E 4,5 6,85
Rata-Rata 5,82 6,99
Dari hasil dapat dilihat bahwa kekerasa tablet, baik untuk metode kempa
langsung maupun granulasi basah berada pada rentang kekerasan tablet kunyah yang
dipersyaratkan. Kekerasan tablet kunyah berkisar antara 4-7 kg (Agoes, 2008).
Kekerasan tablet dipengaruhi antara lain oleh sifat alir bahan, besarnya tekanan pada saat
pengempaan dan sifat bahan yang dikempa (Ainurofiq dan Azizah, 2016). Namun nilai
kekerasan tablet dengan metode granulasi basah lebih besar dibandingkan tablet dengan
metode kempa langsung. Hal ini mungkin disebabkan karena dalam percobaan yang
dilakukan besarnya tekanan saat pengempaan tidak konstan karena adanya keterbatasan
peralatan. Selain itu, lama proses mixing untuk formula yang mengandung magnesium
stearate berpengaruh terhadap kekerasan tablet yang dihasilkan. Semakin lama waktu
mixing dapat menurunkan kekerasan tablet (Rowe et al, 2009).
Selanjutnya, dari hasil pengujian waktu hancur, didapatkan hasil pada formula
tablet kunyah dengah metode kempa langsung waktu hancur tablet 1 menit 17 detik dan
pada formula tablet kunyah dengah metode granulasi basah waktu hancur tablet 5 menit
49
50 detik. Syarat waktu hancur untuk tablet tak bersalut yaitu kurang dari 15
menit (Hidayati et al, 2020). Kedua hasil memenuhi spesifikasi yang dipersyaratkan
namun waktu hancur pada tablet dengan metode kempa langsung lebih cepat
dibandingkan pada tablet dengan metode granulasi basah. Hal ini mungkin disebabkan
oleh proses pencampuran bahan pengahncur. Bahan penghancur dapat dicampur dengan
2 metode, yaitu penambahan intragranular yang dilakukan dengan cara penambahan
dengan bahan-bahan lain saat proses granulasi dan penambahan ekstragranular yang
dilakukan dengan cara dicampurkan dengan granul kering sebelum campuran serbuk
yang lengkap dipadatkan (Ainurofiq dan Azizah, 2016). Pada metode kempa langsung,
penambahan bahan penghancur dilakuan secara ekstragranular sedangkan pada metode
granulasi basah pencampuran bahan penghancur dilakukan secara intragranular. Posisi
bahan penghancur tersebut dapat mempengaruhi kecepatan hancurnya tablet.
Pencampuran penghancur secara ekstragranular menghasilkan waktu hancur tablet yang
lebih cepat karena bahan penghancur lebih cepat terdistribusikan pada permukaan tablet
dibandingkan dengan pencampuran bahan penghancur secara intragranular (Ainurofiq
dan Azizah, 2016).
Dari hasil pengujian kerapuhan, didapatkan hasil nilai kerapuhan pada formula
tablet kunyah dengah metode kempa langsung adalah 1,6 dan pada formula tablet kunyah
dengah metode granulasi basah adalah 1,03. Nilai kerapuhan tablet yang baik yaitu ≤1%
dan untuk tablet kunyah yaitu ≤4% (Siregar, 2010). Hasil ini telah sesuai dengan nilai
ang dipersyaratkan untuk tablet kunyah. Namun hasil kerapuhan tablet dengan metode
kempa langsung lebih besar dibandingkan kerapuhan tablet dengan metode granulasi
basah. Hal ini dapat diakibatkan karena perbedaan jenis dan konsentrasi bahan pengikat
yang digunakan. Semakin tinggi konsentrasi pengikat yang digunakan
semakin kuat ikatan partikel yang ada di dalam tablet sehingga tablet yang dihasilkan
semakin kompak (Devi et al, 2018).
50
BAGIAN V
KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Percobaan yang dilakukan bertujuan untuk melakukan reformulasi tablet kunyah
antasida dengan bobot tablet yang lebih kecil dan parameter waktu hancur sesuai dengan
spesifikasi yang dipersyaratkan. Dari percobaan yang telah dilakukan didapatkan hasil
tablet kunyah antasida dengan bobot yang lebih rendah dari sebelumnya (2600 mg) yaitu
700 mg dengan organoleptis tablet kunyah berwarna putih, mempunya diameter 13 mm,
mempunyai breaking line pada salah satu sisinya, dan berbau mint dan berasa mint. Hasil
evaluasi kekerasan dan kerapuhan memenuhi spesifikasi yang dipersayatkan. Hasil
evaluasi waktu hancur menunjukkan adanya peningkatan waktu hancur yang semula
lebih dari 20 menit menjadi 1 menit 17 detik untuk tablet kunyah dengan metode kempa
langsung dan 5 menit 50 detik untuk tablet kunyah dengan metode granulasi basah.
Sehingga dapat disimpulkan bahwa proses reformulasi yang telah dilakukan berhasil.
Saran
Penelitian ini merupakan tahap awal dari proses pengembangan formulasi suatu
produk. Tablet kunyah yang dihasilkan berwarna putih polos dan kurang menarik,
sehingga bisa dilakukan reformulasi untuk memperbaiki penampilan produk sehingga
dapat terlihat lebih menarik.
51
BAGIAN I
A. Latar Belakang
Unit Research & Development melakukan penelitian formulasi, baik untuk
sediaan farmasi maupun herbal, sintesa kimia sederhana, pengembangan tanaman
obat, dan pengembangan produk kosmetik. Bagian Riset and Developement ini
merupakan bagian yang sangat esensial di industri farmasi. Di Indonesia sendiri
bagian R&D lebih banyak ke pengembangan formulasi, berbeda dengan RnD di
negara maju yang lebih banyak ke penemuan obat baru.
Tugas R&D adalah mengembangkan produk yang telah ada baik perbaikan
bentuk sediaan, perbaikan kemasan maupun perbaikan formula. Selain itu juga
memformulasi produk baru, koordinasi dengan QC (Quality Control) untuk
pengembangan proses analisis dan produksi, mencari produk baru bersama bagian
pemasaran, mengawasi proses pelaksanaan skala produksi, registrasi, dan
dokumentasi.
PT Pharos Indonesia merupakan salah satu industri farmasi yang akan terus
melakukan inovasi terhadap produk sehingga menghasilkan produk yang berkualitas
dan aman bagi konsumen. Dalam hal ini PT Pharos juga ingin mengembangkan salah
satu produk mereka yaitu tablet diphenhydramine untuk diubah metode
pembuatannya menjadi metode kempa langsung. Sebelummnya metode yang
digunakan untuk membuat tablet diphenhydramine yaitu granulasi basa.
Metode kempa langsung (direct compression/DC) merupakan cara paling
sederhana untuk memproduksi sediaan tablet. Metode ini hanya membutuhkan bahan
aktif dicampur dengan benar dengan eksipien yang tepat sebelum kompresi. Terlepas
dari kesederhanaan formulasi dan pembuatan, keuntungan utama dari kompresi
langsung adalah: pengurangan biaya, tenaga kerja dan biaya energi untuk pembuatan
dan penghindaran air untuk granulasi untuk zat obat yang peka terhadap air (Franc,
2018).
Kemudian dengan adanya perubahan metode maka departemen Research
and Development subdepartemen Process Product Development perlu melakukan
pengkajian ulang terhadap formula tablet diphenhydramine yang telah ada di pasaran.
52
B. Tujuan
2. Melakukan reformulasi terhadap formula exist tablet diphenhydramine untuk
mendapatkan tablet dengan metode pembuatan kempa langsung.
53
BAGIAN II
TINJAUAN PUSTAKA
Perkembangan teknologi dibidang farmasi diharapkan meningkatkan pengetahuan

masyarakat untuk mengenal bentuk dan kualitas dari sediaan obat, salah satu dari bentuk
sediaan farmasi yaitu sediaan tablet (Surya Ningsi, 2016). Tablet adalah sediaan padat
mengandung bahan obat dengan atau tanpa bahan pengisi. Beberapa keuntungan tablet
diantaranya adalah mudah cara pemakaiannya, relatif stabil dalam penyimpanan serta
harganya relatif murah. Tablet juga memiliki perbedaan dalam ukuran, bentuk, berat,
kekerasan ataupun ketebalannya. Kebanyakan tipe atau jenis tablet dimaksudkan untuk
ditelan dan kemudian dihancurkan dan kemudian melepaskan bahan obat yang ada di dalam
tablet tersebut ke dalam saluran pencernaan. Terdapat beberapa metode yang digunakan pada
pembuatan tablet yaitu metode granulasi basah, granulasi kering dan metode kempa langsung
(Depkes RI,2014). Metode kempa langsung menjadi salah satu pilihan pembuatan tablet
karena peralatan yang digunakan sedikit dan waktu pembuatan yang lebih singkat
dibandingkan dengan metode yang lain. Metoda kempa langsung harus memiliki sifat alir dan
komprebilitas yang baik pada massa kempanya. Pada evaluasi massa kempa dibutuhkan zat
aktif maupun ekspien.
Dalam suatu sediaan farmasi, selain zat aktif yang ada dalam tablet juga dibutuhkan
eksipien atau semacam bahan tambahan. Eksipien disini merupakan bahan bukan zat aktif
yang ditambahkan dalam formulasi suatu sediaan untuk berbagai tujuan atau fungsi.
Walaupun eksipien bukan merupakan zat aktif, adanya eksipien sangat penting untuk
keberhasilan produksi sediaan yang dapat diterima. Menurut Anief (1994), zat tambahan
yang digunakan dapat berfungsi sebagai:
a. Zat pengisi, yaitu digunakan untuk memperbesar volume tablet. Zat-zat yang digunakan
seperti: Amilum Manihot, Kalsium Fosfat, Kalsium Karbonat, dan zat lain yang cocok.
b. Zat pengikat, yaitu digunakan agar tablet tidak pecah atau retak, dapat merekat. Zat-zat
yang digunakan seperti: Musilago 10-20% b /v, larutan Metilcellulosum 5% b /v.
c. Zat penghancur, yaitu digunakan agar tablet dapat hancur dalam saluran pencernaan.
Zatzat yang digunakan seperti: Amilum Manihot kering, Gelatin, Natrium Alginat.
d. Zat pelicin, yaitu digunakan untuk mencegah agar tablet tidak melekat pada cetakan.
Zatzat yang digunakan seperti: Talkum 5% b/b, Magnesium stearat, Natrium Benzoat.
1. stabil secara fisika dan kimia
54
2. memenuhi peraturan perundangan

3. tidak mempengaruhi bioavailabilitas obat
4. bebas dari mikroba patogen dan tersedia dalam jumlah yang cukup dan murah.
Salah satu jenis sediaan tablet adalah tablet salut film. Tablet salut film adalah tablet
kempa yang disalut dengan salut tipis, berwarna atau tidak dari bahan polimer yang larut
dalam air yang hancur cepat di dalam saluran cerna. Perbedaannya dengan salut gula adalah
tablet salut gula merupakan tablet kempa yang disalut dengan beberapa lapis lapisan gula
baik berwarna maupun tidak.
Supaya dapat menahan bantingan selama proses penyalutan tablet inti harus
memiliki resistensi dan kekerasan yang cukup di dalam panci penyalut yang berputar terus
menerus selama proses berlangsung. Kekerasan yang cukup juga akan berperanan
memperlambat penyalut pada waktu dilakukan penyalutan dan sebaiknya permukaan tablet
berbentuk (Voigt, 1984). Bentuk tablet inti yang ideal untuk disalut ialah: sferis, elip,
bikonvek bulat atau bikonvekoval.
Tablet inti (core) yang akan disalut haruslah memenuhi persyaratan tertentu, karena
selama proses penyalutan akan terjadi gerakan dan bantingan tablet inti secara terus menerus
selama beberapa waktu. Kerapuhan tablet inti harus sekecil mungkin. Kerapuhan yang tinggi
akan menyebabkan terbentuknya partikel halus dan kasar yang akan dapat menempel pada
permukaan tablet selama proses penyalutan, tempelan tersebut dengan sendirinya akan
menyebabkan cacat pada permukaan tablet yang disalut. Tablet inti harus hancur dengan
cepat di dalam lambung atau usus sesudah penyalut terlarut (untuk tablet yang entero
soluble). Pada umumnya tablet inti yang disalut akan hancur lebih lama jika dibandingkan
dengan tablet yang tidak disalut. Perubahan waktu hancur tersebut disebabkan karena pada
waktu penyalutan, pori pada permukaan tablet ditutupi oleh larutan penyalut sehingga akan
memperlambat penetrasi cairan pada waktu hancur (Agoes, 1983).
55
BAGIAN III
PELAKSANAAN TUGAS
A. Studi Literatur dan Uji Pendahuluan

Preformulasi merupakan tahap awal dalam rangkaian proses pembuatan sediaan
farmasi yang berpusat pada sifat-sifat fisika kimia zat aktif serta interaksi dengan
komponen lain yang dapat mempengaruhi penampilan obat. Salah satu tahap dalam
preformulasi ialah melihat interaksi atau ketidakcampuran bahan-bahan dalam formulasi.
Ketidakcampuran atau inkompatibilitas bahan tambahan yang digunakan dapat
ditentukan dengan literatur Farmakope Indonesia edisi VI, United States Phamacopeia
(USP), dan Handbook of Phamaceutical Excipiens.
Preformulasi bertujuan untuk menghasilkan informasi yang berguna bagi
formulator dalam mengembangkan bentuk sediaan yang stabil dan ketersediaan hayati
yang dapat diproduksi dalam skala besar. Studi preformulasi awal mempelajari sifat fisik
dan kimia senyawa dengan sasaran pemilihan formulasi sediaan dalam komposisi yang
optimal (Murtini, Gloria, & Yetri, 2018). Tujuan dasar dari aktivitas preformulasi adalah
untuk menyiapkan dasar rasional untuk metode preformulasi, untuk memaksimalkan
kesempatan dalam mengoptimalkan sebuah produk obat dan penampilannya.
Sebelum dilakukan pembuatan tablet, terlebih dahulu dilakukan pengujian terhadap
beberapa parameter yang meliputi pengujian tapped density, bulk density,
kompresibilitas dan laju aliran dari zat aktif dan bahan tambahan yang akan digunakan
dalam formula. Karakteristik serbuk merupakan hal yang sangat penting untuk
dipertimbangkan dalam proses pembuatan tablet karena dapat mempengaruhi
karakteristik alir massa cetak dan karakteristik tablet yang dihasilkan (Widia et al, 2018).
Dari hasil pengujian, nantinya dapat memberikan gambaran apakah bahan-bahan yang
digunakan cocok diformulasi menggunakan metode kempa langsung atau tidak.
Berikut merupakan hasil pengujian yang dilakukan :
3. Uji Laju Aliran
Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui laju alir suatu zat. Dengan
mengetahui laju alir suatu zat dapat diketahui bagaimana aliran zat pada corong
ketika akan dilakukan pengempaan, apakah dapat mengalir dengan baik atau tidak.
56
Pengujian ini dilakukan dengan cara mengamati laju aliran suatu bahan ketika
dialirkan pada corong, apakah dapat mengalir dengan baik atau terdapat residu yang
tertinggal pada corong.
Adapun lagkah kerja pada pengujian ini yaitu :
5. Siapkan alat dan bahan
6. Corong yang kering dan bersih dimiringkan kira – kira 90℃
7. Zat yang akan di uji zifat alirnya disiram sedikit demi sedikit di atas corong
8. Perhatikan dan amati apakah serbuk dapat mengalir dengan sempurna tanpa
adanya hambatan
Dari pengujian didapatkan hasil sebagai berikut :
Bahan Sifat Alir
Ac- di – sol Serbuk dapat mengalir sempurna tanpa ada hambatan
Avicel PH 102 Serbuk dapat mengalir sempurna tanpa ada hambatan
Diphenhydramine HCL Serbuk dapat mengalir sempurna tanpa ada hambatan
Emcompress pulv Serbuk dapat mengalir sempurna tanpa ada hambatan
Magnesium Stearat Serbuk dapat mengalir sempurna tanpa ada hambatan

cara :
9. Siapkan alat dan bahan yang dibutuhkan
10. Timbang gelas ukur kosong volume 10 ml dan dicatat beratnya
11. Masukkan serbuk ke dalam gelas ukur sampai garis 10 mL dan diketuk –
ketuk selama sebanyak 500 ketukan hingga mendapatkan ketinggian zat yang
konstan dan bobot zat uji
12. Timbang dan catat
13. Hitung menggunakan rumus :
bobot zat uji (g)
Tapped density =
57

density :
bobot zat uji (g)
Bulk density=
Tapped Density
Kompresibilitas=
Bulk Density
<1,25 Baik
1,25-1,5 Sedang
>1,5 Buruk
B. Formula Skala Laboratorium

Sediaan tablet dalam formulanya terdiri dari bahan aktif dan bahan tambahan.
Bahan tambahan dalam formula tablet kunyah ini terdiri dari bahan pengisi
58
(filler/diluent), bahan pengikat (binder), bahan penghancur (disintegrant), bahan pelicin

(lubricant), pewarna (colouring) dan coating agent.
Eksipien yang baik juga harus memiliki persyaratan sebagai berikut :
1) Bersifat inert
2) Diperbolehkan oleh badan regulasi
3) Stabil secara fisiologis dan kimiawi
4) Bebas dari bakteri
5) Seharusnya tidak mengganggu ketersediaan hayati obat
6) Tersedia secara komersial dalam bentuk dan kemurnian yang sepadan dengan
standar farmasi
7) Biaya rendah, murah
8) Memenuhi standar persyaratan peraturan (Varma, 2016)
Berikut merupakan formula yang digunakan :
3. Formula tablet diphenhydramine dengan kekuatan 25 mg
Komposisi Bahan Jumlah
Zat Aktif 25 mg
Filler - binder 98.08 mg
Filer - binder 82.26 mg
Disentegran 10.22 mg
Lubricant 4.44 mg
Pewarna 0.073 mg
Coating agent 22 mg
4. Formula tablet diphenhydramine dengan kekuatan 50 mg

Zat Aktif 50 mg
Filler – binder 88.08 mg
Filer – binder 70.85 mg
Disentegran 6.63 mg
Lubricant 4.44 mg
59
Coating agent 22 mg
Prosedur pembuatan tablet dengan metode kempa langsung (direct compression) adalah
sebagai berikut :
1. Siapkan alat dan bahan
2. Zat aktif + filler – binder + desintegran di campur secara manual
3. Tambahkan filler- binder ke dalam campuran no 1 dan di mix manual
4. Ayak lubricant dengan ayakan no. 0.3 mm
5. Masukkan lubricant yang sudah diayak ke dalam campuran no. 2 dan di campur
manual hingga homogeny
6. Cetak tablet menggunakan punch ukuran 9 mm
7. Timbang tablet untuk mengetahui berat tablet sudah sesuai yang diharapkan
8. Lakukan uji evaluasi tablet meliputi : kekerasan,kerapuhan dan waktu hancur.
Prosedur pembuatan larutan coating

1. PW + Opadry + FDC dicampur selama 45 menit
2. Coating tablet hingga diperoleh spesifikasi produk jadi :
Bobot teoritis tablet = 237.6 mg
Variasi Bobot = ±7.0 %
Waktu hancur = ≤ 15 menit
Ketebalan = 3.5 – 4.0 mm
C. Uji Evaluasi Tablet

Selain bentuk fisik dari tablet, tablet juga harus memenuhi spesifikasi dan
standar kualitas lainnya. Hal ini temasuk organoleptis, kekerasan, waktu hancur, dan
kerapuhan. Parameter-parameter ini harus dikontrol selama proses produksi (in process
control) dan diverifikasi setelah proses produksi setiap batch untuk memastikan bahwa
standar kualitas produk sudah erpenuhi.
5. Uji Organoleptis
Pengujian organoleptis dilakukan dengan cara melihat secara langsung mulai dari
bentuk, warna, bau dan rasa dari tablet yang dihasilkan (Elisabeth et al, 2018).
60
6. Kekerasan Tablet
Uji kekerasan tablet dapat didefinisikan sebagai uji kekuatan tablet yang
mencerminkan kekuatan tablet secara keseluruhan, yang diukur dengan memberi
tekanan terhadap diameter tablet. Tablet harus mempunyai kekuatan dan kekerasan
tertentu serta dapat bertahan dari berbagai goncangan mekanik pada saat pembuatan,
pengepakan dan transportasi. Alat yang biasa digunakan adalah hardness tester.
Kekerasan merupakan parameter yang menggambarkan ketahanan tablet dalam
melawan tekanan – tekanan mekanik seperti guncangan, kikisan serta terjadinya
keretakan tablet selama pengemasan, pengangkutan dan pendistribusian kepada
konsumen. Kekerasan tablet yang baik yaitu 3.0 – 10.0 kP.
Pengujian kekerasan tablet dilakukan menggunakan hardness tester Satu per
satu tablet (10 tablet) diletakkan dengan posisi tegak lurus pada alat hardness tester,
kemudian diatur jarak landasan dan baut pegas yang ada di atasnya sehingga tablet
pada posisi terhimpit. Skala kekerasan diatur pada posisi nol, lalu pengungkit diputar
hingga tablet pecah. Angka yang ditunjukkan pada skala alat menunjukkan
kekerasan tablet dalam kg (Hidayati et al, 2020).
7. Waktu Hancur
Waktu hancur di definisikan sebagai waktu yang di peroleh untuk hancurnya
tablet dalam medium yang sesuai. Tablet melepaskan obatnya dengan hilangnya
kohesi granul yang menghasilkan disversi komponen dalam partikel. Tablet yang
baik memiliki waktu hancur ≤15 menit.
Pengujian waktu hancur dilakukan dengan cara memasukkan 6 tablet pada
masing-masing tabung dari keranjang alat disintegration tester. Tabung dinaik-
turunkan secara teratur dalam medium air bersuhu antara 37,5. Waktu hancur tablet
dicatat. Tablet dinyatakan hancur jika tidak ada bagian yang tertinggal
diatas kasa.
8. Kerapuhan
Kerapuhan merupakan parameter yang di gunakan untuk mengukur ketahanan
permukaan tablet terhadapap gesekan yang di alaminya sewaktu pengemasan dan
pengiriman. Kerapuhan di ukur dengan friabilator Uji kerapuhan berhubungan
dengan kehilangan bobot akibat abrasi yang terjadi pada permukaan tablet. Semakin
besar harga persentase kerapuhan, maka semakin besar massa tablet yang hilang.
61
Kerapuhan yang tinggi akan mempengaruhi konsentrasi/kadar zat aktif yang masih
terdapat pada tablet
Prinsipnya adalah menetapkan bobot yang hilang dari sejumlah tablet selama
di putar dalam friabilator dengan waktu tertentu. Tablet yang baik memiliki
kerapuhan ≤ 0.5%. Selain itu, uji kerapuhan dilakukan untuk menilai efektivitas
bahan pengikat dalam tablet (Devi et al, 2018). Pengujian kerapuhan dilakukan
dengan cara menimbang 20 tablet yang sudah dibebasdebukan, kemudian
dimasukkan ke dalam friability tester. Alat diputar selama 4 menit (100 kali putaran
atau kecepatan 25 rpm). Tablet dibebasdebukan kembali dari fines yang menempel.
(Hidayati et al, 2020). Hasil penimbangan kemudian dihitung dengan rumus sebagai
berikut :
kerapuhan tablet = × 100 %
Bobot tablet awal
62
BAGIAN IV
A. Hasil dan Pemabahasan

tablet coating diphenhydramine untuk mengubah metode pembuatan tablet. Tablet
diphenhydramine produksi PT Pharos yang saat ini beredar di pasaran merupakan tablet
yang dibuat dengan metode granulasi basah. Berikut merupakan formula exist dari tablet
kunyah antasida tersebut yang dibuat dengan metode granulasi basah :
Komposisi Bahan Fungsi Dalam Formula Jumlah (mg)
Akohol Pelarut 0.071
Polydon 2 Disintegran/binder 4,398
MCC Diluent/ Disintegran 132.898
Diphenhydramine Hcl Zat aktif 26.559
Emcompress pulv Pengisi 44
Ac- di- sol Desintegrant 4.398
Mg Stearate Lubricant 4.398
Dichlormethane Coating agent 17.5
Methocel Coating agent 0.769
adalah melakukan evaluasi dari formula exist. Setelah dilakukan evaluasi dari formula
exist didaptkan beberapa bahan tambahan yang digunakan pada formula tersubut tidak
bisa digunakan untuk metode kempa langsung. Sehingga
Kekuatan 25 mg
Zat Aktif 25 mg
Filler - binder 98.08 mg
63
Filer - binder 82.26 mg
Lubricant 4.44 mg
Pewarna 0.073 mg
Coating agent 22 mg
Kekuatan 50 mg
Zat Aktif 50 mg
Disentegran 6.63 mg
Lubricant 4.44 mg
Coating agent 22 mg
Metode cetak/kempa langsung biasanya digunakan untuk bahan–bahan yang

mempunyai laju alir dan kompresibilitasnya baik. Prinsip pembuatan tablet dengan
metode kempa langsung yaitu menambahkan bahan aktif dengan eksipien yang
mempunyai sifat alir dan kompresibilitas tinggi, kemudiaan langsung dicetak. Metode ini
ditujukan untuk zat aktif dengan dosis yang relatif kecil.
Pada umumnya pembuatan tablet dengan metode cetak langsung digunakan
untuk zat aktif yang berbentuk kristal terutama kristal bahan zat an-organik yang
memiliki sifat mudah mengalir dalam keadaan kering, selain itu juga mempunyai sifat
berubah bentuk yang irreversibel didalam saat pencetakan berlangsung.
Pemilihan avicel pH 102 sebagai bahan pengisi sekaligus pengikat karena
bahan pengisi yang dapat digunakan untuk kempa langsung disebut dengan filler-
binders. Filler-binders adalah bahan pengisi yang sekaligus memiliki kemampuan
meningkatkan daya alir dan kompaktibilitas massa tablet. Persyaratan suatu material
dapat berfungsi sebagai filler-binders adalah mempunyai fluiditas dan kompaktibilitas
yang baik. Avicel PH 102 merupakan aglomerasi dengan distribusi ukuran partikel yang
64
besar dan menunjukkan sifat alir serta kompaktibilitas yang baik (Saputro, 2016).
Sedangkan alasan pemilihan avicel PH 102 dibandingkan 101 dikarenakan ukuran
partikel avicel pH 102 memiliki ukuran partikel yang lebih besar dari avicel pH 101.
Sedangkan pemilihan ac-di-sol sebagai bahan pengancur karena dalam konsentrasi kecil
sudah dapat mempercepat waktu hancur tablet (Putri, 2018).
menentukan sifat alir bahan, sebagai bahan pertimbangan apakah bahan yang akan
digunakan cocok untuk metode pembuatan yang ditentukan. Pengujian pertama yang
dilakukan adalah pengujian laju aliran serbuk pada corong. Pengujian ini bertujuan untuk
mengetahui laju alir suatu zat ketika dialirkan pada corong, sehingga dapat memberikan
gambaran aliran serbuk ketika akan dicetak. Dari pengujian didapatkan hasil sebagai
berikut :
Bahan Laju Alir
Ac- di – sol Serbuk dapat mengalir sempurna tanpa ada hambatan
Avicel PH 102 Serbuk dapat mengalir sempurna tanpa ada hambatan
Diphenhydramine HCL Serbuk dapat mengalir sempurna tanpa ada hambatan
Emcompress pulv Serbuk dapat mengalir sempurna tanpa ada hambatan
Mg Stearate Serbuk dapat mengalir dengan baik dengan

meninggalkan residu putih yang melapisi permukaan
corong
Dari hasil dapat dilihat bahwa hampir semua serbuk dapat mengalir dengan
baik melewati corong, kecuali magnesium stearate yang meninggalkan residu putih pada
permukaan corong. Hal ini sesuai dengan fungsi magnesium stearate sebagai pelicin
dimana akan membentuk lapisan film pada partikel bahan padat sehingga dapat
mengurangi gesekan antar partikel dan memudahkan partikel tersebut mengalir
(Puspadina et al, 2021).
kompresibilitas untuk menentukan sifat alir bahan yang akan digunakan. Dari hasil
pengujian didapkan hasil sebagai berikut :
Nama Bahan Tapped Bulk Kompresibilitas Sifat Alir
Density
65
Density
(g/mL)
(g/mL)
Ac- di – sol 0.514 0.411 1,25 Sedang
Avicel PH 102 0.386 0.309 1,24 Baik
Diphenhydramine HCL 0.657 0.539 1,21 Baik
Emcompress pulv 0.925 0.814 1,13 Baik
Mg Stearate 0.380 0.243 1,56 Buruk
relative baik, sehingga dapat digunakan untuk proses pembuatan tablet dengan metode
kempa langsung.
Kekuatan 25 mg
Zat Aktif 25 mg
Lubricant 4.44 mg
Pewarna 0.073 mg
Coating agent 22 mg
Kekuatan 50 mg
Zat Aktif 50 mg
Disentegran 6.63 mg
66
Lubricant 4.44 mg
Coating agent 22 mg
Dari formula yang telah dibuat kemudian dilakukan proses pembuatan sediaan
tablet dengan metode kempa langsung. Dari formula, masing-masing dihasilkan
sebanyak 200 tablet kunyah antasida dengan berat tablet 220 mg/tablet. Hasil tablet yang
diperoleh kemudian dievaluasi meliputi evaluasi organoleptis, kekerasan, waktu hancur,
dan kerapuhan.
Hasil evalusi organoleptis menunjukkan tablet yang dihasilkan dari kedua
formula mempunyai tampilan fisik yang sama, yaitu tablet berwarna putih, mempunyai
breaking line pada salah satu sisinya, dan tidak berbau.
Dari hasil pengujian kekerasan tablet terhadap 10 sampel tablet , didapatkan hasil
sebagai berikut :
Tablet 50 mg Hasil Tablet 25 mg Hasil
Tablet 1 4.6 Tablet 1 6.7
Kekerasan merupakan parameter yang menggambarkan ketahanan tablet

dalam melawan tekanan – tekanan mekanik seperti guncangan, kikisan serta terjadinya
keretakan tablet selama pengemasan, pengangkutan dan pendistribusian kepada
konsumen. Kekerasan tablet yang baik yaitu 3.0 – 10.0 kP. Dari tabel di atas dapat dilihat
bahwa hasil uji kekerasan tablet diphenhydramine dengan kekuatan 25 mg da 50 mg
67
semuanya memenuhi syarat. Kekerasan tablet dipengaruhi antara lain oleh sifat alir
bahan, besarnya tekanan pada saat pengempaan dan sifat bahan yang dikempa (Ainurofiq
dan Azizah, 2016).
Selanjutnya, dari hasil pengujian waktu hancur, didapatkan hasil seperti

dibawah ini :
Tablet 25 mg Hasil Tablet 50 mg Hasil
6 tablet 3 menit 45 detik 6 tablet 12 menit 2 detik

tablet dalam medium yang sesuai. Tablet melepaskan obatnya dengan hilangnya kohesi
granul yang menghasilkan disversi komponen dalam partikel. Kedua hasil memenuhi
spesifikasi yang dipersyaratkan namun waktu hancur pada formula tablet dengah
kekuatan 50 mg memiliki waktu hancur yang lebih panjang ketimbang waktu hancur
tablet dengan kekuatan 25 mg. Hal ini dapat diakibatkan karena perbedaan jenis dan
konsentrasi bahan pengikat yang digunakan. Semakin tinggi konsentrasi pengikat yang
digunakan semakin kuat ikatan partikel yang ada di dalam tablet sehingga tablet yang
dihasilkan semakin kompak (Devi et al, 2018). Pengukuran waktu hancur dilakukan
sebelum tablet dicoating sehingga waktu hancur tablet tidak bersalut <15 menit (Hidayati
et al, 2020).
dengan kekuatan 25 mg dan 50 mg adalah 0,7%. Nilai kerapuhan tablet yang baik yaitu
≤1% (Siregar, 2010). Hasil ini telah sesuai dengan nilai ang dipersyaratkan untuk tablet
konvensioanl.
68
BAGIAN V
Kesimpulan
Percobaan yang dilakukan bertujuan untuk melakukan reformulasi tablet coating
dengan metode granulasi basah menjadi metode kempa langsung. Dari percobaan yang
telah dilakukan didapatkan hasil tablet yang memiliki bobot 220 mg dengan organoleptis
tablet berwarna putih, mempunyai breaking line pada salah satu sisinya, dan tidak
berbau. Hasil evaluasi kekerasan, kerapuhan, dan waktu hancur memenuhi spesifikasi
yang dipersayatkan. Sehingga dapat disimpulkan bahwa proses reformulasi yang telah
dilakukan berhasil.
Saran
.Waktu hancur tablet dengan kekuatan 50 mg meskpun masih memenuhi syarat
namun memakan waktu yang cukup lama sehingga perlu dilakukan reformulasi ulang
untuk mendapatkan formula yang lebih baik.
69
Bagian I
Pendahuluan
A. Latar Belakang
PT. Pharos Indonesia melakukan salah satu misinya yaitu menginovasi produk dan
desain melalui peningkatan berkelanjutan. Tablet simethicone yang saat ini diedarkan oleh
PT. Pharos Indonesia merupakan tablet kunyah yang memiliki kekuatan 40 mg. Namun,
BPOM menganjurkan untuk menaikkan kekuatannya menjadi 80 mg. Sehingga, PT. Pharos
Indonesia melakukan pembaruan dengan melakukan reformulasi produk exist.
Selain menaikkan kekuatan tablet menjadi 80 mg, PT. Pharos Indonesia khususnya
bagian Production Product Development, melakukan inovasi lain yaitu membuat sediaan
berbentuk tablet biasa dan menurunkan bobot tablet. Bobot tablet yang semula ±600 mg
diturunkan menjadi 300 mg. Metode pembuatan yang awalnya granulasi basah pun diubah
menjadi kempa langsung. Project pembuatan tablet simethicone baru yang sudah pernah
dibuat masih belum memenuhi kriteria tablet yang baik. Selanjutnya, project tersebut
dilanjutkan sebagai tugas khusus yang akan dibahas pada bagian ini.
B. Tujuan
Melakukan reformulasi tablet simethicone untuk mendapatkan tablet biasa dengan bobot 300
mg dan kekuatan 80 mg yang dibuat dengan metode kempa langsung.
70
Bagian II
Tinjauan Pustaka
Sediaan farmasi meliputi obat, bahan obat, obat tradisional, dan kosmetika. Obat yaitu bahan
atau panduan bahan, termasuk produk biologi yang digunakan untuk mempengaruhi atau menyelidiki
sistem fisiologi atau keadaan patologi dalam rangka penetapan diagnosis, pencegahan, penyembuhan,
pemulihan, peningkatan kesehatan dan kontrasepsi, untuk manusia. Obat tradisional yaitu bahan atau
ramuan bahan yang berupa bahan tumbuhan, bahan hewan, bahan mineral, sediaan sarian (galenik),
atau campuran dari bahan tersebut yang secara turun temurun telah digunakan untuk pengobatan, dan
dapat diterapkan sesuai dengan norma yang berlaku di masyarakat (Republik Indonesia, 2009).
Sedangkan kosmetika merupakan bahan atau sediaan yang ditujukan untuk digunakan pada bagian
luar tubuh manusia (epidermis, rambut, kuku, bibir dan organ genital bagian luar) atau gigi dan
membran mukosa mulut terutama untuk membersihkan, mewangikan, mengubah penampilan dan atau
memperbaiki bau bahan atau melindungi atau memelihara tubuh pada kondisi baik (Kementerian
Kesehatan RI, 2010).
Obat dibedakan menjadi beberapa kelompok berdasarkan efek farmakologi, rute pemberian,
dan bentuk sediaan. Secara bentuk sediaan, obat dikelompokkan kembali menjadi tiga yaitu bentuk
sediaan cair, padar, dan semipadat. Bentuk sediaan padat juga dikelompokkan menjadi beberapa
macam yaitu tablet, kapsul, supositoria, dan ovula. Tablet merupakan bentuk sediaan padat yang
terdiri dari satu atau lebih bahan obat dan bahan tambahan yang dibuat dengan proses pemadatan.
Tablet biasanya berbentuk bundar dengan permukaan datar atau konveks. Namun ada pula tablet yang
berbentuk khusus seperti kaplet, segitiga, lonjong, persegi empat, dan persegi enam (heksagonal).
Ukuran dan bobot tablet juga bermacam-macam, tergantung pada rute pemberian obat dan metode
pembuatannya. Namun umumnya diameter tablet tidak lebih dari 3 kali dan tidak kurang dari 1 1/3
kali tebal tablet (Kementerian Kesehatan RI, 2014).
Dalam penggunaannya tablet terbukti bentuk sediaan yang sangat praktis dan ideal untuk rute
pemberian oral. Kelebihan tablet antara lain
a. Praktis dan efisien, pelayanan lebih cepat, mudah dibawa dan disimpan.
b. Mudah digunakan dan tidak membutuhkan keahlian khusus.
c. Dosis mudah diatur karena sistem satuannya dosis.
d. Efek yang diinginkan dapat diatur, pembuatan tablet dapat dibuat lepas lambat, extended
release, enterc tablet, orros, dan lainnya
e. Tablet lebih cocok dan ekonomis untuk produksi dalam skala besar.
f. Rasa dan bau yang tidak enak dapat ditutupi dengan penambahan salut gula.
g. Tablet memiliki stabilitas gabungan kimia, mekanik, dan mikrobiologi yang lebih baik
dari bentuk sediaan lain.
Meskipun memiliki banyak kelebihan, tablet juga memiliki kekurangan sebagai berikut
71
a. Dapat menimbulkan kesulitan dalam mengonsumsi jika ukuran tablet besar dan berasa
pahit.
b. Waktu hancur lebih lama dibanding bentuk sediaan lain.
c. Tidak dapat digunakan untuk pasien yang tidak sadar atu pingsan.
d. Sasaran obat dalam plasma lebih sulit tercapai.
(Murtini dan Elisa, 2018).
Formulasi sediaan solid yaitu proses studi tentang komposisi bentuk sediaan obat, termasuk
didalamnya karakterisasi raw material dan prosedur yang dibutuhkan untuk memprosesnya. Selain
bahan aktif, dalam pembuatan tablet juga diperlukan bahan tambahan yang selanjutnya akan disebut
dengan eksipien. Jenis eksipien yang dibutuhkan meliputi
a. Pengisi (Filler)
Filler merupakan komponen utama sediaan padat yang digunakan untuk
meningkatkan berat tablet sehingga dapat mencapai sifat yang dibutuhkan. Contoh filler
yaitu microcrystalline cellulose, mannitol, laktosa, amilum, dan kalsium fosfat.
b. Pengikat (Binder)
Binder merupakan komponen yang memberikan daya adhesi pada massa serbuk
dalam proses granulasi dan menambah daya kohesi pada bahan pengisi dalam proses
kempa langsung. Binder dapat didispersikan dalam cairan penggranulasi atau langsung
ditambahkan secara kering. Contoh binder yakni turunan selulose, povidone, dan PEG.
c. Penghancur (Disintegrant)
Disintegrant merupakan bahan untuk membantu hancurnya tablet setelah masuk
saluran cerna menjadi partikel yang ukurannya lebih kecil dan dapat lebih mudah
terabsorbsi. Contoh disintegrant yaitu crospovidone, sodium starch glycolate,
croscamellose sodium, dan amylum starch.
d. Pelincir (Glidant)
Glidant adalah bahan yang digunakan untuk meningkatkan kemampuan aliran serbuk
sehingga memperbaiki sifat alir massa cetak. Bahan yang termasuk glidant yakni
magnesium stearat, colloidal silicone dioxide, talkum, dan turunan silikat.
e. Pelicin (Lubricant)
Lubricant yaitu bahan yang digunakan untuk mengurangi gesekan selama proses
pengempaan tablet dan mencegah massa tablet menempel pada punch dan dies. Bahan
yang termasuk lubricant yaitu turunan stearat, talkum, dan lauryl sulfat.
f. Pemanis (Sweetening agent)
72
Sweetening agent yaitu bahan yang memberikan rasa manis untuk meningkatkan
penerimaan sediaan terutama pada tablet kunyah dan tablet hisap. Contoh bahan ini yaitu
sukrosa, laktosa, dekstrosa, mannitol, dan aspartam.
g. Agen Pendapar (Buffer)
Buffer merupakan bahan yang berfungsi menaikkan stabilitas sediaan dengan
meminimalkan perubahan pH pada sediaan atau menetralkan pH. Contoh buffer yaitu
garam fosfat dan garam sitrat.
h. Coating agent
Coating agent digunakan untuk meningkatkan penerimaan dan stabilitas sediaan,
menjadikan modified release dosage form, salut gula, salut film, dan salut enterik. Bahan
yang termasuk coating agent yaitu derivat gula (untuk salut gula), derivat selulosa (untuk
salut film), dan derifat ftalat dan metakrilat (untuk salut enterik).
(Rowe, Sheskey and Quinn, 2009, M. E., 2009; Nurdiana, 2021).
Proses pembuatan tablet dapat dilakukan dengan 3 metode yaitu granulasi basah (wet
granulation), granulasi kering (dry granulation), dan kempa langsung (direct compression).
Pembuatan tablet dengan metode kempa langsung dilakukan dengan mencetak seluruh campuran obat
dan bahan tambahannya. Syarat agar campuran dapat dibuat dengan metode kempa langsung yaitu
memiliki sifat alir yang baik, kompresibilitas tinggi, dan mempunyai efek lubrikan yang baik. Metode
ini memiliki beberapa kelebihan yaitu
a. Lebih ekonomis dibanding metode lain
b. Prosesnya lebih singkat karena proses lebih sedikit.
c. Tidak terpengaruh oleh panas dan kelembaban sehingga dapat digunakan untuk bahan
yang tidak tahan panas dan lembab.
d. Waktu hancur dan disolusi lebih baik karena tidak melewati proses granulasi.
Namun pembuatan tablet dengan metode kempa langsung ini juga memiliki beberapa kekurangan
sebagai berikut:
a. Perbedaan ukuran partikel dan kerapatan bulk antar bahan aktif dengan pengisi dapat
menimbulkan stratifikasi di antara granul yang selanjutnya dapat menyebabkan kurang
seragamnya kandungan bahan aktif di dalam tablet.
b. Zat aktif dengan dosis yang besar tidak mudah untuk dikempa langsung karena perlu
tambahan bahan pengisi sehingga membuat tablet berukuran besar.
c. Dalam beberapa kondisi pengisi dapat berinteraksi dengan zat aktif.
d. Pada kempa langsung mungkin terjadi aliran statik yang terjadi selama pencampuran dan
pemeriksaan rutin sehingga keseragaman zat aktif dalam granul terganggu.
e. Sulit dalam pemilihan eksipien karena eksipien yang digunakan harus bersifat mudah
mengalir, kompresibilitas yang baik, kohesifitas, dan adhesifitas yang baik.
73
(Murtini dan Elisa, 2018)

Formulasi sediaan tablet tidak jauh dari masalah yang akan ditimbulkan. Namun, beberapa
masalah terkait pembuatan tablet dapat diatasi. Masalah dan solusi dalam pembuatan sediaan tablet
terdapat dalam tabel di bawah
Masalah Solusi
Sticking  Optimalisasi proses pengeringan (jika

Melekatnya massa cetah pada punch dan/atau Moisture Component (MC) >2-4%).
die sehingga tablet yang tercetak tidak  Optimalisasi komposisi lubricant dalam
sempurna. formula.
 Memberikan minyak mineral pada
permukaan punch.
Picking  Mengeringkan granul hingga diperoleh MC

Tablet menempel pada punch sehingga desain 2-4%.
yang ada pada permukaan tablet menjadi tidak  Menambahkan lubricant.
sempurna.  Mengurangi binder.
Capping/Splitting Menambah binder atau mengganti binder.

Terpisahnya bagian atas dan/atau bagian bawah
tablet
Chipping  Menambah lubricant.

Tablet rusak di bagian tepi, tidak halus  Menggunakan dry binder.
Cracking  Poles permukaan punch dan die.

Retakan kecil dan halus pada permukaan atas  Perkecil ukuran granul.
atau bawah tablet  Tambahkan binder.
 Kurangi jumlah fines.
Binding  Meningkatkan lubricant.

Kerusakan tablet karena massa yang akan  Mengurangi ukuran granul.
dicetak melekat pada dinding die  Mengubah penguapan dari granulasi.
 Menggunakan die yang telah dilicinkan.
 Mengempa dengan kelembaban rendah.
Whiskering Menyesuaikan bentuk cetakan yang akan dibuat.

Kerusakan tablet yang disebabkan letak dari
pencetak tidak sesuai dengan ruang cetakan dan
74
terjadi pelelehan zat aktif saat pencetakan pada

tekanan tinggi
Motling Menghindari pembuatan tablet dengan bahan

Kerusakan tablet yang disebabkan zat warna tambahan yang memiliki perbedaan warna.
tidak tersebat merata pada permukaan tablet
Crumbling  Menambah tekanan saat mencetak tablet.

Tablet retak dan rapuh  Menambah binder atau mengganti dengan
binder yang lebih efektif.
Laminating Menambah binder atau mengganti binder.

Tablet terbagi menjadi lebih dari 3 bagian
(UKAI, 2022)
Bagian III
Pelaksanaan Tugas
A. Studi preformulasi dan Uji Pendahuluan

Studi preformulasi merupakan langkah pendahuluan untuk penetapan formula akhir
yang sebenarnya dan langkah penting untuk membuat suatu sediaan obat. Studi preformulasi
berpusat pada sifat kimia zat aktif yang dapat mempengaruhi penampilan obat dan
perkembangan suatu sediaan farmasi. Tujuan dilakukan studi ini yaitu menghasilkan
informasi yang berguna untuk formulator mengembangkan bentuk sediaan yang stabil dan
ketersediaan hayati yang dapat di produksi dalam skala besar. Studi preformulasi untuk
sediaan tablet dapat mencakup halorganoleptis, analisis fisikokimia, sifat-sifat fisikomekanik,
sifat kristal, stabilitas solid, studi kompatibilitas, dan parameter yang mempengaruhi absorbsi
(Murtini dan Elisa, 2018).
Uji yang dilakukan untuk tablet simethicone ini mencakup pengujian tapped density,
bulk density, kompresibilitas, dan laju aliran dari bahan baku yang digunakan dalam formula.
1. Uji Laju Aliran
Uji sifat alir bertujuan untuk mengetahui bahan yang digunakan dapat mengalir
dengan baik melewati corong saat pencampuran. Jika bahan dapat mengalir dengan baik
atau tanpa residu, maka bahan tidak akan banyak yang terbuang dan akan membuat
formula tepat jumlah. Uji laju aliran dilakukan dengan mengalirkan bahan melalui
dinding corong dan didapatkan hasil berikut:
Bahan Laju Alir
75
Simethicone 50% Powder Baik, tanpa residu pada corong
Dimethylpolysiloxane pasta Pasta, tidak dilakukan uji
Aerosil Baik, tanpa residu pada corong
Copovidone Baik, tanpa residu pada corong
Microcrystalline Cellulose (MCC) Baik, tanpa residu pada corong
Dibasic Calcium Phospate Dihydrate Baik, tanpa residu pada corong

(DCPD)
Sucralose Baik, tanpa residu pada corong
Minyak Adas Cairan, tidak dilakukan uji
Sodium Starch Glycolate (SSG) Baik, tanpa residu pada corong
Magnesium Stearat Baik, dengan jejak residu putih

yang melapisi permukaan yang
dilalui pada corong

Pengujian tapped density serbuk adalah perbandingan antara massa serbuk dengan
volume yang ditempati oleh serbuk setelah diketuk selama periode waktu tertentu.
Volume setelah dimampatkan tersebut yang kemudian disebut dengan tapped density.
Tapped density dilakukan untuk mengetahui berat jenis dari bahan yang digunakan karena
hal tersebut dapat mempengaruhi homogenitas bahan karena bahan yang berat akan
cenderung berada di bawah. Nilai tapped density lebih tinggi untuk partikel berbentuk
lebih teratur dibandingkan dengan partikel berbentuk tidak teratur seperti jarum (Amidon,
Meyer, dan Mudie, 2017). Cara pengujiannya dengan memasukkan sampel pada gelas
ukur 10 mL. Kemudian gelas tersebut diketuk sebanyak 500 ketukan, hingga mendapat
ketinggian sampel yang konstan, kemudian sampel ditimbang. Tapped density dihitung
dengan rumus berikut:
bobot zat uji (g)
Tapped density = .
Bulk density merupakan rasio massa sampel serbuk yang belum dimanfaatkan
dengan volumenya. Bulk density bergantung pada densitas partikel serbuk dan susunan
spasial partikel di dalam unggun serbuk. Bulk density dinyatakan dalam gram per mL
(g/mL) (USP, 2014). Perhitungan bulk density menggunakan rumus berikut :
76
bobot zat uji ( g)

Bulk density=
Interaksi antar partikulat yang mempengaruhi sifat bulking serbuk juga merupakan
interaksi yang mengganggu aliran serbuk, perbandingan bulk density dan tapped density
akan memberikan perhitungan yang relatif penting dari interaksi ini dalam serbuk yang
diberikan. Perbandingan itu sering digunakan sebagai indeks kemampuan serbuk untuk
mengalir, misalnya indeks Kompresibilitas atau rasio Hausner. Indeks Kompresibilitas
dan rasio Hausner merupakan ukuran kecenderungan serbuk untuk dikompresi. Dengan
demikian, ketika dilakukan pengukuran kemampuan serbuk untuk mengendap dan
memungkinkan penilaian dari interaksi antar partikel. Pada serbuk yang mengalir bebas,
interaksi seperti itu kurang signifikan, dan nilai bulk density dan tapped density akan
berdekatan. Untuk bahan yang mengalir lebih buruk, sering didapati interaksi antar
partikel yang lebih besar, dan perbedaan yang lebih besar antara bulk density dan tapped
density. Rasio Hausner dapat dihitung dengan rumus berikut :
Tapped density
Rasio Hausner=
Bulk density
(USP, 2014).
Interpretasi rasio Hausner terhadap sifat alir dapat dilihat pada tabel di bawah
Rasio Hausner Sifat Alir
<1,25 Baik
1,25-1,5 Sedang
>1,5 Buruk
B. Formulasi Sediaan Skala Laboratorium

Formula dalam sediaan tablet simethicone terdiri dari bahan aktifnya dalam bentuk
serbuk dan pasta dan eksipien Eksipien yang digunakan dalam formula tablet ini terdiri dari
bahan pengikat (binder), bahan penghancur (disintegrant), bahan pengisi (filler), bahan
pelicin (lubricant), bahan pelincir (glidant), perasa (flavour), dan pemanis (sweetening agent).
Formula yang digunakan tercantum pada tabel di bawah dibuat dengan metode direct
compression:
Formula 1
Simethicone 50% Powder 56.08
77
MCC 23.28
DCPD 17.33
Minyak Adas 0.1
SSG 2
Sucralose 0.21
Magnesium Stearat 1
Total 100
Prosedur Pengolahan:
1. Siapkan alat dan timbang bahan
2. Campurkan Simethicone 50% powder dan MCC.
3. Campurkan minyak adas dengan sucralose sampai kering.
4. Campurkan campuran [2], [3], dan DCPD.
5. Campurkan campuran [4] dengan sodium starch glycolate
6. Ayak magnesium stearat dengan ayakan no 0.3 mm
7. Campurkan [5] dengan [6]
8. Cetak tablet dengan punch no. 9
Spesifikasi tablet:
Tablet putih dengan breaking line
Bobot tablet 300mg ± 5% (285-315mg)
Formula 2
Aerosil 14,33
Copovidone 5
MCC 48,88
Minyak Adas 0,1
SSG 2,33
Sucralose 0,21
Magnesium stearat 1
78
Total 100
1. Siapkan alat dan timbang bahan.
2. Campurkan Simethicone 50% powder dan aerosil hingga kering. Ayak dengan ayakan
0.8 mm.
3. Campurkan minyak adas dengan sucralose.
4. Campurkan campuran [2], [3], copovidon dan MCC.
5. Campurkan campuran [4] dengan SSG.
8. Cetak tablet dengan punch no 9
Spesifikasi tablet:
Bobot tablet 300mg ± 5% (285-315mg)
79
C. Uji Evaluasi Tablet

Tablet yang dibuat harus memenuhi spesifikasi dan standar kualitas yang telah
ditentukan. Untuk pemastian bahwa tablet memenuhi spesifikasi maka dilakukan uji evaluasi
tablet meliputi uji organoleptis, kekerasan, kerapuhan, dan waktu hancur.
1. Uji Organoleptis Tablet
Uji organoleptis dilakukan dengan cara melihat secara langsung penampilan fisik
dari tablet meliputi bentuk, bau, rasa, dan warna tablet yang dihasilkan (Apriani dan
Arisanti, 2014).
2. Uji Kekerasan Tablet
Kekerasan merupakan parameter ketahanan tablet terhadap guncangan mekanik
selama proses produksi, pengemasan, pendistribusian, hingga perlakuan konsumen.
Kekerasan tablet diuji menggunakan alat hardness tester dengan cara meletakkan tablet
pada posisi tegak lurus pada alat dan diatur hingga tablet terjepit. Skala kekerasan diatur
pada posisi nol selanjutnya pengungkit diputar hingga tablet pecah. Angka yang
ditunjukkan pada skala alat menunjukkan kekerasan tablet dalam satuan kilogram (Ulfa,
Nofita, dan Azzahra, 2018).
3. Uji Kerapuhan
Uji kerapuhan merupakan metode untuk mengukur kekuatan fisik tablet tidak
bersalut terhadap tekanan mekanik sewaktu pengemasan dan pengiriman. Uji kerapuhan
juga dilakukan untuk menilai efektivitas bahan pengikat dalam tablet. Uji kerapuhan
dilakukan dengan menimbang 20 tablet yang telah dibebas debukan. Kemudian tablet
ditimbang dan dimasukan dalam alat friability tester. Alat diputar selama 4 menit (100
kali putaran atau kecepatan 25 rpm). Tablet dibebasdebukan kembali lalu ditimbang.
Bobot tablet yang hilang ditimbang dan ditentukan persen nilai kerapuhan tablet (Ulfa,
Nofita, dan Azzahra, 2018).
F= ×100 %
Bobot tablet awal
Nilai F dinyatakan baik jika < 1 %, jika F > 1 %, maka tablet dapat diperbaiki
dengan cara meningkatkan/menambah kekerasan tablet (Murtini dan Elisa, 2018).
4. Uji Waktu Hancur
Uji waktu hancur dilakukan dengan 6 tablet dan tiap tablet dimasukkan pada
masing-masing tabung dari keranjang alat disintegration tester, digunakan air dengan
suhu 37o ± 2oC sebagai media. Pada akhir pengujian diamati semua tablet, dipastikan
semua tablet hancur sempurna dan dicatatat waktu hancur tablet. Kecuali dinyatakan lain
semua tablet harus hancur tidak lebih dari 15 menit untuk tablet yang tidak bersalut
(Ulfa, Nofita, dan Azzahra, 2018; Murtini dan Elisa, 2018).
80
Bagian IV
Hasil dan Pembahasan
Reformulasi terhadap formula exist tablet kunyah simethicone bertujuan untuk mengubah
formula untuk membuat tablet biasa dengan metode direct compress yang memiliki kekuatan 80 mg
dan mengecilkan bobot tablet menjadi ± 300 mg. Tablet simethicone PT. Pharos Indonesia yang
beredar dipasaran berupa tablet kunyah yang memiliki kekuatan 40 mg dan bobot tablet yang semula
± 600 mg. Metode pembuatan yang awalnya wet granulation pun diubah menjadi direct compress.
Berikut merupakan formula exist dari tablet simethicone yang dibuat dengan metode wet
granulation :
Komposisi Bahan Fungsi Jumlah (%)
Dimethylpolysiloxane Zat Aktif 7.365
Polydon 2 Binder 1.909
Aerosil Glidant 3,598
Sugas caster Pemanis 1 59,799
Mannitol Pemanis 2 12,594
Lactosum Filler 8.856
Fennel Oil Flavour 1 0.095
Pepermint oil Flavour 2 0.060
Glyceryl monostearat Control release 1.940
Talkum Filler 3.881
Purified Water Pelarut 0.003
Total 100
Studi preformulasi merupakan langkah pertama dalam kegiatan reformulasi ini. Setelah
melihat formula tablet exist selanjutnya dilakukan evaluasi formula tersebut. Perubahan dari tablet
kunyah menjadi tablet biasa akan sangat berpengaruh dalam proses ini. Pemanis yang ada dalam
formula exist sebanyak >50% dari total bobot tablet dan tidak ada bahan yang berfungsi sebagai
disintegrant sebab formula tersebut digunakan untuk menghasilkan tablet kunyah. Sehingga akan
81
dilakukan pengurangan persentase jumlah pemanis, penggantian pemanis, pengurangan flavour,

penggantian filler, penggantian binder, penambahan lubricant dan penambahan disintegrant ke dalam
formula baru. Hal tersebut bertujuan memperkecil bobot, menambah parameter waktu hancur tablet
yang dirancang menjadi tablet biasa dan tentunya disesuaikan untuk metode direct compression.
Setelah dilakukan studi preformulasi, terdapat beberapa bahan yang ditambahkan pada dua formula
baru yang dapat dilihat pada tabel di bawah:
Nama Bahan Fungsi
Copovidon Binder
MCC Binder
DCPD Filler
Sukralose Pemanis
SSG Disintegrant
Magnesium Stearate Lubricant
Bahan pengikat yang digunakan pada kedua formula yaitu MCC dan copovidon. Alasan
penggunaan MCC pada formula 1 selain dapat digunakan sebagai dry binder kuat, bahan ini juga
memiliki sifat sebagai lubricant dan disintegrant yang akan membantu dalam pembuatan tablet
dengan metode direct compression. MCC juga dapat digunakan sebagai diluent yang mana jika
dimasukkan kedalam formula sediaan tablet akan menjadi filler dan dapat meningkatkan tingkat
kekompakan atau kemampuan kompresi dari campuran bahan. Alasan tersebutlah yang mendasari
penggunaan MCC sebagai filler pada formula 2. Penggunaan copovidon pada formula 2 selain cocok
digunakan sebagai dry binder, copovidon juga dapat memberikan efek adesi dan kekerasan yang baik.
Pemilihan DCPD sebagai filler untuk formula 1 dikarenakan bahan ini memiliki kompaksibilitas dan
sifat alir yang baik serta dapat memberikan pengaruh terhadap kekuatan mekanik dan performa
disolusi tablet (Rowe, Sheskey, dan Quinn, 2009; Chaerunisaa, Sriwidodo, dan Abdassah, 2019).
Pemanis pada formula baru diganti menjadi sukralose. Selain sucralose dapat digunakan
untuk metode pembuatan tablet direct compression, sucralose memiliki kekuatan sebagai pemanis
hampir 300-1000 kali lebih manis dari pada sucrose, sehingga dalam penggunaannya hanya
diperlukan dalam jumlah sedikit. Disebutkan pula bahwa sukralose tidak memiliki rasa pahit setelah
penggunannya (aftertaste). SSG merupakan bahan superdisintegrant yang berarti akan mempercepat
waktu hancur tablet, sehingga bahan ini dipilih sebagai disintegrant untuk kedua formula.
Penambahan magnesium stearat pada formula yaitu untuk mengurangi sifat abrasif dari DCPD (Rowe,
Sheskey, and Quinn, 2009; Safk, 2020).
82
Uji pendahuluan kemudian dilakukan dengan menguji sifat alir dari bahan yang akan
digunnakan agar mendapatkan kepastian hasil bahwa bahan yang digunakan cocok untuk metode
direct compression. Uji laju aliran serbuk dilakukan menggunakan bantuan corong. Tujuan dilakukan
uji ini yakni mengetahui laju alir bahan ketika mengalir pada corong. Hasil uji laju aliran yang
dilakukan dapat dilihat dalam tabel berikut :
Bahan Laju Alir
Simethicone 50% Powder Baik, tanpa residu pada corong
Dimethylpolysiloxane pasta Pasta, tidak dilakukan uji
Aerosil Baik, tanpa residu pada corong
Copovidone Baik, tanpa residu pada corong
MCC Baik, tanpa residu pada corong
DCPD Baik, tanpa residu pada corong
Sucralose Baik, tanpa residu pada corong
Minyak Adas Cairan, tidak dilakukan uji
Sodium Starch Glycolate Baik, tanpa residu pada corong
Magnesium Stearat Baik, dengan jejak residu putih yang

melapisi permukaan yang dilalui
pada corong
Magnesium stearate memiliki laju alir yang baik namun meninggalkan residu putih pada permukaan
corong. Fungsi bahan sebagai lubricant akan membuat bahan tersebut membentuk lapisan film pada
partikel bahan padat yang kemudian dapat mengurangi gesekan antar partikel dan memudahkan
partikel tersebut untuk mengalir (Puspadina, dkk., 2021).
Selanjutnya dilakukan uji tapped density, bulk density, dan kompresibilitas untuk menentukan
sifat alir bahan yang akan digunakan. Hasil pengujian dapat dilihat pada tabel berikut :
Tapped Bulk
Nama Bahan Density Density Kompresibilitas Sifat Alir

(g/mL) (g/mL)
Simethicone 50% powder 0,798 0,638 1,25 Baik
Sukralose 0,583 0,396 1,47 Sedang
83
Sodium Starch Glycolate 0,820 0,656 1,25 Baik
Aerosil 0,049 0,039 1,25 Baik
Copovidone 0,148 0,1009 1,46 Sedang
MCC 0,386 0,309 1,25 Baik
DCPD 0,925 0,815 1,13 Baik
Dari tabel hasil di atas, dapat dilihat bahwa sifat alir bahan yang akan digunakan dominan baik,
sehingga dapat digunakan untuk proses pembuatan tablet dengan metode direct compression.
Setelah dilakukan uji pendahuluan, disusun kedua formula berikut :
Formula 1 Formula 2
Komposisi Bahan Fungsi
Jumlah (%) Jumlah (%)
Dimethylpolysiloxane pasta Zat aktif - 28,14
Simethicone 50% powder Zat aktif 56,08 -
Aerosil Absorben - 14,33
Copovidon Binder - 5
84
Binder (formula 1)
MCC 23.28 48.88
Filler (formula 2)
Minyak Adas Flavour 0,1 0,1
DCPD Filler 17,33 -
Sodium Starch Glycolate Disintegrant 2 2,33
Sukralose Pemanis 0,21 0,21
Magnesium stearat Lubricant 1 1
Dari masing-masing formula tersebut di atas, dibuat 200 tablet dengan berat tablet masing-masing
±300 mg. Hasil tablet yang diperoleh kemudian dilakukan uji evaluasi yang meliputi uji organoleptis,
kekerasan, waktu hancur, dan kerapuhan. Hasil evalusi organoleptis formula 1 didapatkan hasil tablet
berwarna putih dengan breaking line pada kedua sisinya, diameter 9 mm, bobot tablet 285-315mg,
dan crumbling. Sedangkan formula 2 didapatkan hasil tablet putih dengan breaking line pada kedua
sisinya, diameter 9 mm bobot tablet 285-315mg, dan rapuh (dapat dengan mudah dipatahkan dengan
tangan).
Dilakukan uji kekerasan tablet terhadap 5 sampel tablet setiap formula. Namun, tablet hasil
formula 1 tidak dapat dilakukan uji evaluasi apapun karena tablet crumbling. Hasil uji kekerasan yang
dilakukan dapat dilihat pada tabel berikut :
Formula 2
Tablet
Kekerasan (kg)
A 2,66
B 2,85
C Error
D 3,08
E 3,39
Rata-Rata 2,40
Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa kekerasan tablet berada di bawah range nilai kekerasan
tablet yang baik. Umumnya, tablet dapat dikatakan baik saat memiliki nilai kekerasan antara 4-8 kg.
Kekerasan tablet kurang dari 4 kg masih dapat diterima dengan catatan nilai kerapuhannya tidak
melebihi batas yang ditetapkan. Namun, tablet dengan nilai kekerasan di bawah range akan rusak saat
85
proses pengemasan dan transportasi. Beberapa faktor yang berpengaruh terhadap kekerasan tablet
yaitu sifat alir bahan, sifat bahan yang dikempa, dan tekanan kompresi (Banne, Ulaen, dan Lombeng,
2012).
Tablet formula 2 memiliki waktu hancur yang variatif dan tercatat bahwa tablet membutuhkan
waktu hancur paling lama 14 menit 32 detik. Waktu hancur untuk tablet tidak bersalut atau salut
enterik yaitu tidak lebih dari 15 menit (Banne, Ulaen, dan Lombeng, 2012). Waktu hancur dari tablet
formula 2 sudah memenuhi persyaratan uji waktu hancur. Variasi waktu hancur ini kemungkinan
disebabkan adanya perbedaan kekerasan tablet yang digunakan untuk uji waktu hancur. Kekerasan
yang tinggi akan menyebabkan tablet memiliki waktu hancur yang lebih lama. Selain itu, terdapat
kemungkinan bahwa disintegrant untuk formula 2 tidak tercampur secara homogen sehingga tablet
dengan konsentrasi sodium starch glycolate yang tinggi membuat tablet semakin mudah hancur
(Kusuma dan Prabandari, 2020).
Kerapuhan tablet menunjukkan ketahanan tablet terhadap abrasi pada permukaan tablet. Nilai
batas kerapuhan tablet yang masih dapat diterima yakni kurang dari 1,0%. Nilai kerapuhan di atas
1,0% menunjukkan tablet yang rapuh dan dianggap kurang baik. Hasil pengujian kerapuhan untuk
tablet formula 2 didapatkan nilai sebesar 0.370% yang berarti sudah memenuhi nilai kerapuhan tablet
yang dapat diterima (Kusuma dan Prabandari, 2020).
86
Bagian V
Kesimpulan dan Saran
A. Kesimpulan
Project yang dilakukan ini bertujuan untuk mendapatkan tablet biasa dengan bobot
tablet 300 mg dan kekuatan 80 mg yang dibuat dengan metode kempa langsung. Project yang
telah dilakukan menghasilkan tablet simethicone dengan bobot ±300 mg dan organoleptis
hasil tablet putih dengan breaking line pada kedua sisinya, diameter 9 mm, bobot tablet 285-
315mg, sangat rapuh (formula 1) dan rapuh (formula 2). Hasil uji kekerasan tidak memenuhi
syarat. Hasil uji waktu hancur dan kerapuhan (formula 2) memenuhi persyaratan.
Disimpulkan bahwa proses reformulasi yang telah dilakukan belum berhasil.
B. Saran
Perlu dilakukan perbaikan formula untuk mendapatkan tablet yang lebih kompak.
Dapat dipertimbangkan untuk penambahkan pewarna agar tampilan tablet menjadi lebih
menarik.
87
BAGIAN I
A. Latar Belakang
PT. Pharos Indonesia merupakan salah satu perusahan farmasi major regional
yang mengembangkan dan memasarkan produk-produk inovatif di Indonesia dan
negaranegara lain di Asia Tenggara. menghasilkan produk yang berkualitas dan aman
bagi konsumen. Ketika ditemukan kekurangan dalam sebuah produk, PT Pharos
Indonesia akan berusaha memperbaiki dan mengembangkan produk yang sudah ada
sesuai dengan permintaan dan kebutuhan konsumen atau masyarakat luas.
PT Pharos Indonesia sendiri telah memproduksi tablet simethicone dengan
kekuatan 40 mg merupakan suatu zat aktif yang berfungsi untuk mengatasi sendawa,
perut kembung dan rasa tidak nyaman di perut akibat peningkatan gas pada lambung,
tetapi BPOM sendiri menyarankan agar kekuatan tablet simethicone ditambah
menjadi 80 mg. Untuk itu dilakukan Product Development oleh divisi Production
Product Development PT Pharos Indonesia dimana akan melakukan reformulasi produk tablet
simethicon sehingga memiliki kekuatan 80 mg dengan bobot ±350 mg dan menggunakan
metode kempa langsung
B. Tujuan
a. Melakukan reformulasi terhadap formula exist tablet simeticon untuk
meningkatkan kekuatan tablet simeticon 40 mg menjadi 80 mg dan mengurangi
bobot tablet menjadi 350 mg.
88
BAGIAN II
TINJAUAN PUSTAKA
Tablet adalah sediaan padat, dibuat secara kempa-cetak, berbentuk rata atau cembung
rangkap, umumnya bulat, mengandung satu jenis obat atau lebih dengan atau tanpa zat
tambahan (Anief, 2000). Pemberian obat yang paling sering digunakan adalah pemberian
melalui mulut (per-oral), dikarenakan cara ini sangat praktis, mudah, dan aman (Ansel,
1989).Keuntungan tablet dari tablet adalah praktis dan efisien, waktu peresepan dan
pelayanan di apotek dapat lebih cepat,lebih mudah dibawa dan disimpa, mudah digunakan,
tidak memerlukan keahlian khusus, dosis mudah diatur karena merupakan sistem satuan dosis
(unit dose system), bentuk sediaan tablet lebih cocok dan ekonomis untuk produksi skala
besar, dapat menutupi rasa dan bau yang tidak enak (dengan penambahan salut selaput/salut
gula). sedangkan kekurangan dari tablet adalah tidak dapat menutupi rasa pahit, ukuran tablet
terlalu besar sehingga menyebabkan sulit ditelan, waktu hancur lebih lama dibanding bentuk
sediaan lain, seperti larutan injerksi, tidak dapat digunakan pada pasien yang tidak sadar /
pingsan.
Pembuatan tablet dibagi menjadi 3 yaitu : metode kempa langsung, metode granulasi
basa dan granulasi kering. Granulasi basah merupakan suatu proses pencampuran partikel
bahan aktif dan eksipien menjadi partikel yang lebih besar (agregat) dengan menambahkan
cairan pengikat dalam jumlah yang tepat sehingga terjadi massa lembab yang dapat
digranulasi. Metode ini biasanya digunakan apabila bahan aktif tahan terhadap lembab dan
panas. Umumnya untuk bahan aktif yang sulit dicetak langsung karena sifat aliran dan
kompresibilitasnya tidak baik. Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi masa
tablet dengan larutan pengikat tertentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu kemudian
massa yang basah tersebut digranulasi. Tehnik ini membutuhkan larutan, suspensi atau bubur
yang mengandung pengikat yang biasanya ditambahkan ke campuran serbuk atau dapat juga
bahan tersebut dimasukan kering ke dalam campuran serbuk dan cairan dimasukan terpisah.
Metode granulasi kering (slugging) ini adalah memproses partikel bahan aktif dan
eksipien dengan mengempa campuran bahan kering menjadi massa padat. Setelah menjadi
masa padat, selanjutnya dipecah lagi untuk menghasilkan partikel yang berukuran lebih besar
dari serbuk semula (granul). Prinsip dari metode ini adalah membuat granul secara mekanis,
tanpa bantuan bahan pengikat dan pelarut. Sementara itu, ikatannya didapat melalui gaya.
Teknik ini dikatakan cukup baik, digunakan untuk bahan aktif yang memiliki dosis efektif
yang terlalu tinggi untuk dikempa langsung atau bahan aktif yang sensitif terhadap
pemanasan dan kelembaban. Pada proses ini, komponen-komponen tablet dikompakan
89
dengan mesin cetak tablet lalu ditekan ke dalam die dan dikompakan dengan punch, sehingga
diperoleh massa yang disebut slug. Oleh karena itu, prosesnya disebut dengan istilah
slugging. Pada proses selanjutnya, slug ini kemudian diayak dan diaduk untuk mendapatkan
granul yang daya mengalirnya lebih baik dari campuran awal. Bila slug yang didapat belum
memuaskan, maka proses diatas dapat diulang.
Metode kempa langsung merupakan metode yang paling mudah, praktis, dan cepat
pengerjaannya. Namun demikian, hanya dapat digunakan pada kondisi zat aktif yang kecil
dosisnya, serta zat aktif tersebut tidak tahan terhadap panas dan lembab. Ada beberapa zat
berbentuk Kristal seperti NaCl, NaBr, dan KCl yang mungkin langsung dikempa, tetapi
sebagian besar zat aktif tidak mudah untuk langsung dikempa. Selain itu, zat aktif tunggal
yang langsung dikempa untuk dijadikan tablet kebanyakan sulit untuk pecah jika terkena air
(cairan tubuh). Secara umum, sifat zat aktif yang cocok untuk metode kempa langsung adalah
sebagai berikut alirannya baik, kompresibilitasnya baik, bentuknya kristal, dan mampu
menciptakan adhesifitas dan kohesifitas dalam massa tablet (Kemenkes, 2018)
Komponen-komponen tambahan dalam formulasi tablet kempa terdiri atas zat aktif,
bahan pengisi, bahan pengikat, desintegran dan lubrikan. Selain itu, tablet dapat mengandung
bahan pewarna yang diizinkan, bahan pengaroma dan bahan pemanis.
A. Bahan pengisi : Bahan pengisi dibutuhkan untuk membuat bulk (menambah bobot
sehingga memiliki bobot yang sesuai untuk dikempa), memperbaiki kompresibilitas
dan sifat alir bahan aktif yang sulit dikempa serta untuk memperbaiki daya kohesi
sehingga dapat dikempa langsung. Bahan pengisi dapat dibagi berdasarkan katagori:
material organik (karbohidrat dan modifikasi karbohidrat), material anorganik
(kalsium fosfat dan lainnya), serta coprocessed diluents. Jumlah bahan pengisi yang
dibutuhkan bervariasi, berkisar 5-80% dari bobot tablet (tergantung jumlah zat aktif
dan bobot tablet yang diinginkan). Bila bahan aktif berdosis kecil, sifat tablet
(campuran massa yang akan ditablet) secara keseluruhan ditentukan oleh sifat bahan
pengisi. Contohnya laktosa, pati, kalsium fosfat dan selulosa mikrokristal
B. Bahan pengikat: bahan pengikat memberikan daya adhesi pada masa serbuk sewaktu
digranulasi serta menambahkan daya kohesi pada bahan pengisi. Misalnya povidon,
selulosa mikrokristal,CMC.
C. Bahan penghancur: bahan penghancur berfungsi untuk membantu tablet agar hancur
setelah ditelan. Contohnya : Selulosa mikrokristal
D. Bahan lubrikan : Lubrikan adalah bahan yang berfungsi untuk mengurangi friksi
antara permukaan dinding/tepi tablet dengan dinding die selama kompresi dan ejeksi.
90
Lubrikan ditambahkan pada pencampuran akhir/final mixing, sebelum proses

pengempaan. Lubrikan dapat diklasifikasikan berdasarkan kelarutannya dalam air
yaitu larut dalam air dan tidak larut dalam air. Pertimbangan pemilihan lubrikan
tergantung pada cara
E. Bahan glidan : Glidants ditambahkan dalam formulasi untuk
menaikkan/meningkatkan fluiditas massa yang akan dikempa, sehingga massa
tersebut dapat mengisi die dalam jumlah yang seragam.
(Syamsuni, 2006)
91
BAGIAN III
PELAKSANAAN TUGAS
A. Studi Literatur dan Uji Pendahuluan

Studi preformulasi merupakan tahap awal dalam rangkaian proses pembuatan sediaan
farmasi yang berpusat pada sifat-sifat fisika kimia zat aktif serta interaksi dengan
komponen lain yang dapat mempengaruhi penampilan obat dan perkembangan suatu
bentuk sediaan farmasi (Priambodo, 2007). Preformulasi bertujuan untuk
menghasilkan informasi yang berguna bagi formulator dalam mengembangkan bentuk
sediaan yang stabil dan ketersediaan hayati yang dapat diproduksi dalam skala besar.
Studi preformulasi awal mempelajari sifat fisik dan kimia senyawa dengan sasaran
pemilihan formulasi sediaan dalam komposisi yang optimal (Murtini, Gloria, & Yetri,
2018). Tujuan dasar dari aktivitas preformulasi adalah untuk menyiapkan dasar
rasional untuk metode preformulasi, untuk memaksimalkan kesempatan dalam
mengoptimalkan sebuah produk obat dan penampilannya. Dari sudut pandang seorang
formulator tablet, informasi preformulasi yang paling penting adalah studi kestabilan
zat tambahan obat (Lieberman, Herbert, & Al, 1990). Preformulasi melibatkan
penerapan prinsip-prinsip biofarmasi dengan parameter fisikokimiawi zat obat yang
dicirikan dengan tujuan merancang sistem pengiriman obat yang optimal. Studi
Preformulasi produk baru dapat pula mencegah terjadinya kesalahan (Ansel,
Popovich, & V.L, 2005).
1. Uji Laju Aliran
Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui sifat alir suatu zat. Dengan
mengetahui laju alir suatu zat dapat diketahui bagaimana aliran zat pada
corong ketika akan dilakukan pengempaan, apakah dapat mengalir dengan
baik atau tidak. Pengujian ini dilakukan dengan cara mengamati laju aliran
suatu bahan ketika dialirkan pada corong, apakah dapat mengalir dengan baik
atau terdapat residu yang tertinggal pada corong.
Magnesium Stearate Mengalir dengan baik dengan meninggalkan residu
Sukrosa Baik, tanpa residu pada corong
92

 Uji Tapped Density
cara :
14. Siapkan alat dan bahan yang dibutuhkan
15. Timbang gelas ukur kosong volume 10 ml dan dicatat beratnya
16. Masukkan serbuk ke dalam gelas ukur sampai garis 10 mL dan diketuk –
ketuk selama sebanyak 500 ketukan hingga mendapatkan ketinggian zat yang
konstan dan bobot zat uji
17. Timbang dan catat
18. Hitung menggunakan rumus :
bobot zat uji (g)
Tapped density =
density :
bobot zat uji (g)
Bulk density=
93
Tapped Density
Kompresibilitas=
Bulk Density
<1,25 Baik
1,25-1,5 Sedang
>1,5 Buruk
B. Formula Skala Laboratorium

Sediaan tablet kunyah dalam formulanya terdiri dari bahan aktif dan bahan tambahan.
Bahan tambahan dalam formula tablet ini terdiri atas bahan penghancur
(disintegrant), bahan pelicin (lubricant), bahan pengisi, bahan aerosol . Berikut
merupakan formula yang digunakan :
Formula
Lactulose 30
Avicel PH 101 (Mikrokristalinselulosa) 30
Minyak adas 0,1
Sucrosa 0,21
Aerosil 12,85
Mg Stearat 1
Total 100%
Spesifikasi tablet:
Bobot tablet 350mg ± 5% (332,5-367,5mg)
9. Siapkan alat dan timbang bahan.
10. Campurkan Simethicone pasta dan aerosil hingga kering. Ayak dengan ayakan
0.8 mm.
11. Campurkan minyak adas dengan sucralose.
12. Kemudian Campurkan campuran (2), (3) kedalam laktosa dan Avicel PH 101
94

15. Cetak tablet dengan punch no 10
C. Pengujian Tablet
Selain bentuk fisik dari tablet, tablet juga harus memenuhi spesifikasi dan standar
kualitas lainnya. Hal ini temasuk organoleptis, kekerasan, waktu hancur, dan
kerapuhan.
 Uji Organoleptis
Pengujian organoleptis dilakukan dengan cara melihat secara langsung mulai
dari bentuk, warna, bau dan rasa dari tablet yang dihasilkan (Elisabeth et al,
2018).
 Uji Kekerasan
Tablet harus mempunyai kekuatan atau kekerasan yang tertentu agar
dapat bertahan 77 dalam berbagai guncangan mekanik pada saat pembuatan,
pengepakan, dan pengapalan. Kekerasan yang cukup dari suatu tablet
merupakan salah satu persyaratan penting dari suatu tablet. Faktor-faktor
yang mempengaruhi kekerasan tablet adalah tekanan kompresi dan sifat
bahan yang dikempa. Kekerasan ini yang dipakai sebagai ukuran dari tekanan
pengempaan. Semakin besar tekanan yang diberikan saat pengempaan akan
meningkatkan kekerasan tablet. Pada umumnya tablet dikatakan baik, apabila
mempunyai kekerasan antara 4-8 kg (Parrott, 1970).
Kekerasan tablet kurang dari 4 kg masih dapat diterima asalkan
kerapuhannya tidak melebihi batas yang ditetapkan. Tetapi biasanya tablet
yang tidak keras akan mengalami kerapuhan pada saat pengemasan dan
transportasi. Kekerasan tablet yang lebih dari 10 kg masih dapat diterima,
asalkan masih memenuhi persyaratan waktu hancur/desintegrasi dan disolusi
yang dipersyaratkan (Rhoihana, 2008).
Langkah kerja uji kekerasan:
Tablet diambil sebanyak 20 tablet, lalu dimasukkan satu per satu ke dalam
alat hardness tester dan alat dinyalakan. Data hasil pengujian kekerasan tablet
dicatat.
 Uji Kerapuhan
95
Uji keregasan tablet (Friabilitas)merupakan uji ketahanan permukaan tablet

terhadap gesekan yang dialami selama pengemasan, pengiriman dan
penyimpanan. Keregasan dapat dievaluasi dengan menggunakan alat uji
kerapuhan (friability tester).Tablet dikatakan baik apabila kerapuhannya tidak
lebih dari 0,8% (Lachman, dkk, 1994). Uji keregasan berhubungan dengan
kehilangan bobot akibat abrasi (pengikisan) yang terjadi pada permukaan
tablet. Keregasan yang tinggi akan mempengaruhi konsentrasi/kadar zat aktif
yang masih terdapat pada tablet. Tablet diambil sebanyak 20 tablet lalu
dibersihkan, kemudian ditimbang (W1 gram), laludimasukkan ke dalam alat
friability tester untuk diuji. Alat diset dengan kecepatan putaran 25 rpm
selama 4 menit sebanyak 100 putaran .Tablet dikeluarkan, lalu bersihkan dan
ditimbang kembali (W2 gram). Dihitung % kerapuhan tablet.
 Uji Waktu hancur

Suatu komponen obat sepenuhnya tersedia untuk diabsorpsi dalam saluran
pencernaan, maka tablet harus hancur dan melepaskan obatnya ke dalam
cairan tubuh untuk dilarutkan. Daya hancur juga penting untuk tablet yang
mengandung bahan obat yang tidak dimaksudkan untuk diabsorpsi tetapi
lebih banyak bekerja dalam saluran cerna. Dalam hal ini daya hancur tablet
memungkinkan partikel obat menjadi lebih luas untuk bekerja secara lokal
dalam tubuh. Waktu hancur dapat dipengaruhi oleh bahan
penghancur/desintegran (jenis dan jumlahnya) dan banyaknya pengikat yang
digunakan dalam formulasi tablet, karena desintegran merupakan bahan yang
akan menyebabkan tablet pecah dan hancur dalam air atau cairan lambung.
Tablet yang memiliki waktu hancur yang sesuai dengan persyaratan yang
telah ditetapkan dapat memberikan efek terapi yang cepat. Waktu yang
diperbolehkan untuk menghancurkan tablet tidak bersalut salut enterik adalah
tidak lebih dari 15 menit (Depkes RI, 1979). Berdasarkan hasil pengujian
yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa, semua tablet ranitidin yang
digunakan dalampengujian ini telah memenuhi persyaratan uji waktu hancur
seperti yang tertera pada Farmakope Indonesia Edisi III.
Langkah kerja pengujian waktu hancur
96
Aquadest dimasukkan ke dalam gelas erlenmeyer, lalu dipanaskan hingga

suhu 370C ± 20 C sambil diukur dengan menggunakan thermometer. Diambil
18 tablet lalu masing- masing tablet dimasukkan ke dalam tabung kemudian
cakram dimasukkan kedalam masing- masing tabung. Tabung dimasukkan ke
dalamgelas erlenmeyer yang berisi aquadest yang telah dipanaskan, kemudian
alat dinyalakan. Data hasil pengujian waktu hancur tablet dicatat.
97
BAB IV
A. Hasil dan Pembahasan
simethicone untuk mengubah metode pembuatan tablet dan meningkatan dan
menurunkan ukuran tablet simethicone menjadi 80 mg dengan ukuran ± 350 mg dengan
metode kempa langsung. Tablet simetichone produksi PT Pharos yang saat ini beredar di
pasaran merupakan tablet yang dibuat dengan metode granulasi basah dengan kekuatan
40 mg dan ukurannya ± 600 mg . Berikut merupakan formula exist dari tablet
simethicone tersebut yang dibuat dengan metode granulasi basah :
Komposisi Bahan Fungsi Jumlah (%)

Dimethylpolysiloxane Zat Aktif 7.365
Polydon 2 Binder 1.909
Aerosil Glidant 3,598
Sugas caster Pemanis 1 59,799
Mannitol Pemanis 2 12,594
Lactosum Filler 8.856
Fennel Oil Flavour 1 0.095
Pepermint oil Flavour 2 0.060
Glyceryl monostearat Control release 1.940
Talkum Filler 3.881
Purified Water Pelarut 0.003
Total 100
adalah melakukan evaluasi dari formula exist. Setelah dilakukan evaluasi dari formula
exist didaptkan beberapa bahan tambahan yang digunakan pada formula tersubut tidak
bisa digunakan untuk metode kempa langsung. Sehingga diperlukan penggantian dan
pengurangan bahan tambahan agar dapat dilakukan pencetakan dengan metode kempa
langsung dengan bobot yang lebih kecil. Pada penelitian ini akan digunakan metode
98
kempa langsung. Setelah melakukan studi literatur, kemudian dipilih bahan tambahan
sebagai berikut:
Komposisi Bahan Fungsi bahan

Lactulose Bahan pengisi
Avicel PH 101 Desintegran dan Pengikat (Binder)
Sucrosa Pemanis
Mg Stearat lubricant
 Laktosa:
Pemilihan laktosa sebagai bahan pengisi adalah karena laktosa dapat
memenuhi bobot tablet yang diinginkan dan juga laktosa mempunyai sifat alir
dan kompaktibilitas yang baik sehingga dapat memperbaiki sifat alir massa
serbuk yang dihasilkan (Suherman, 2017)
Bahan pengisi yang dapat digunakan untuk kempa langsung disebut
dengan fillerbinders. Filler-binders adalah bahan pengisi yang sekaligus
memiliki kemampuan meningkatkan daya alir dan kompaktibilitas massa
tablet. Filler binders digunakan dalam kempa langsung. Persyaratan suatu
material dapat berfungsi sebagai filler-binders adalah mempunyai fluiditas
dan kompaktibilitas yang baik. Material yang mempunyai sifat demikian
biasanya mempunyai ukuran partikel yang relatif besar (bukan fines) dengan
bentuk yang sferis. Bahan pengisi yang dapat berfungsi sebagai filler-binders
biasanya hasil modifikasi, termasuk co-processed diluents. Co-processed
diluents merupakan material hasil modifikasi dan kombinasi 2 atau lebih
material dengan proses yang sesuai. Material co-processed diluents lebih baik
untuk kempa langsung dibandingkan hasil modifikasi 1 macam diluents saja.
 Avicel PH-101 (mycrocristaline cellulose) berfungsi sebagai bahan pengikat
dengan potensi daya ikat yang kuat, dan Amprotab (Amilum manihot) sebagai
penghancur yang merupakan koloida hidrofilik yang mempunyai kapasitas
absorbs yang besar sehingga dalam tablet bahan ini akan mengembang,
menjadikan tablet pecah dan hancur (Suherman, 2017)
 Sucrosa: pemilihan sukrosa sebagai pemanis dikarenakan sukrosa memiliki
sifat alir yang baik.
99
 Mg Stearat : Menurut handbook of pharmaceutical of excipients konsentrasi

magnesium stearat yang digunakan adalah 0,25% hingga 5,0%. Pemilihan
konsentrasi dari magnesium stearat dapat menyebabkan serbuk yang
hidrofobik. Sifat hidrofobik dari magnesium stearat akan membuat lapisan
film pada partikel bahan padat sehingga dapat mengurangi gesekan antar
partikel dan memudahkan partikel tersebut mengalir. Selain itu adanya sifat
hidrofobik dapat menghambat penetrasi air dengan membentuk lapisan film
sehingga dapat memberikan pengaruh negatif terhadap waktu hancur tablet
(Puspadina dkk,2021)
menentukan sifat alir bahan, sebagai bahan pertimbangan apakah bahan yang akan digunakan
cocok untuk metode pembuatan yang ditentukan. Pengujian pertama yang dilakukan adalah
pengujian laju aliran serbuk pada corong. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui laju alir
suatu zat ketika dialirkan pada corong, sehingga dapat memberikan gambaran aliran serbuk
ketika akan dicetak. Dari pengujian didapatkan hasil sebagai berikut :
Magnesium Stearate Mengalir dengan baik dengan meninggalkan residu

Sukrosa Baik, tanpa residu pada corong
Dari hasil dapat dilihat bahwa hampir semua serbuk dapat mengalir dengan baik
melewati corong, kecuali magnesium stearate yang meninggalkan residu putih pada
permukaan corong. Sifat hidrofobik dari magnesium stearat akan membuat lapisan film pada
partikel bahan padat sehingga dapat mengurangi gesekan antar partikel dan memudahkan
partikel tersebut mengalir.
kompresibilitas untuk menentukan sifat alir bahan yang akan digunakan. Dari hasil pengujian
didapkan hasil sebagai berikut :
Tapped Bulk
Sifat
Nama Bahan Density Density Kompresibilitas
Alir
(g/mL) (g/mL)
Sukralose 0,583 0,396 1,47 Sedang
Aerosil 0,049 0,039 1,25 Baik 100
relative baik, sehingga dapat digunakan untuk proses pembuatan tablet dengan metode kempa
langsung.
laktosa 30
Avicel PH 101 (Mikrokristalinselulosa) 30
Minyak adas 0,1
Sucrosa 0,21
Aerosil 12,85
Mg Stearat 1
Total 100%
Setelah formulasi di buat kemudian dilakukan proses pembuatan sediaan tablet

dengan metode kempa langsung. Dari formula, masing-masing dihasilkan sebanyak 200
tablet kunyah antasida dengan berat tablet 350 mg/tablet. Hasil tablet yang diperoleh
kemudian dievaluasi meliputi evaluasi organoleptis, kekerasan, waktu hancur, dan
kerapuhan.
Hasil evalusi organoleptis menunjukkan tablet yang dihasilkan dari formula
mempunyai tampilan fisik yang sama, yaitu tablet berwarna putih, mempunyai breaking
line pada salah satu sisinya, dan tidak berbau.
Dari hasil pengujian kekerasan tablet terhadap 10 sampel tablet , didapatkan hasil
sebagai berikut :
Tablet 80 mg Hasil
Tablet 1 2.5
Tablet 2 3
Tablet 3 3.5
Tablet 4 2
Tablet 5 2.5
Tablet 6 3
Tablet 7 3
101
Tablet 8 3.7
Tablet 9 3.2
Tablet 10 2
Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa hasil uji kekerasan tablet Simethicone 80
mg tidak memenuhi persyaratan. Dimana suatu tablet dikatakan baik, apabila mempunyai
kekerasan antara 4-8 kg (Parrott, 1970). Faktor yang mempengaruhi kekerasan tablet
adalah kekerasan tablet adalah tekanan kompresi dan sifat bahan yang dikempa.
Kekerasan ini yang dipakai sebagai ukuran dari tekanan pengempaan. Semakin besar
tekanan yang diberikan saat pengempaan akan meningkatkan kekerasan tablet. Selain itu
penggunaan bahan pengikat yang kurang juga dapat mempengaruhi kekerasan.
Selanjutnya, dari hasil pengujian waktu hancur, didapatkan hasil seperti
dibawah ini :
Tablet 80 mg Hasil
6 tablet 1 menit 56 detik

tablet dalam medium yang sesuai. Tablet melepaskan obatnya dengan hilangnya kohesi
granul yang menghasilkan disversi komponen dalam partikel. Waktu hancur tablet
simethicone 80 mg sudah memenuhi syarat di mana waktu hancur untuk tablet tidak
bersalut salut enterik adalah tidak lebih dari 15 menit (Depkes RI, 1979).
dengan simethicone 80 mg adalah 0,4 %. Nilai kerapuhan tablet yang baik yaitu ≤1%
(Siregar, 2010). Hasil ini telah sesuai dengan nilai ang dipersyaratkan untuk tablet
konvensioanl.
102

A. Kesimpulan
Percobaan yang dilakukan bertujuan untuk melakukan reformulasi tablet coating
dengan metode granulasi basah menjadi metode kempa langsung. Dari percobaan
yang telah dilakukan didapatkan hasil tablet yang memiliki bobot 350 mg dengan
organoleptis tablet berwarna putih, mempunyai breaking line pada salah satu sisinya,
dan tidak berbau. Hasil evaluasi kerapuhan, dan waktu hancur memenuhi persyaratan
namun untuk evaluasi tablet belum memenuhi persyaratan. Sehingga dapat
disimpulkan bahwa proses reformulasi yang telah dilakukan belum berhasil.
B. Saran
a. Untuk memperbaiki kekerasan tablet simethicone 80 mg dilakukan
reformulasi kembali dengan menambahkan zat pengikat.
b. Tablet simethicone sebaiknya kembali menggunakan metode granulasi basah
karena menggunakan pasta sehingga walaupun dicampurkan dengan aerosol
masih campuran yang dihasilkan masih bersifat lembab sehingga ada
kemungkinan dapat mempengaruhi kekerasan tablet.
103
DAFTAR PUSTAKA
Agoes, Goeswin. 2008. Pengembangan Sediaan Farmasi, Edisi revisi dan Pengembangan. Penerbit
ITB. Bandung. Hal. 222-226; 278-279.
Ainurofiq, A., dan Azizah, H., 2016. Perbandingan Penggunaan Bahan Penghancur Secara
Intragranular, Ekstragranular, dan Kombinasinya. Journal of Pharmaceutical
Science and Clinical Research, 01, pp. 1-9.
Amidon, G. E., Meyer, P. J., dan Mudie, D. M., 2017. Developing Oral Dosage Forms.
Anief, M. 2000. Ilmu Meracik Obat. Cetakan ke-9.Gadjah Mada University
Press.Yogyakarta.
Ansel, C. ., Popovich, G. N., & V.L, A. 2005. Ansel‟s Pharmaceutical Dosage Forms and Drug
Delivery Systems. New York: Lippincott Williams and Wilkins.
Ansel., 1989. Pengantar Bentuk SediaanFarmasi. Edisi IV. Universitas Indonesia Press.
Jakarta.
Apriani, N. P., Arisanti, C. I. S., 2014. Pengaruh Penggunaan Amilum Jagung Pregelatinasi Sebagai
Bahan Pengikat Terhadap Sifat Fisik Tablet Vitamin E. Jurnal Farmasi Udayana, III(2), pp 59-
62.
Badan Pengawas Obat Dan Makanan RI., 2018. Peraturan BPOM Nomor 34 Tahun 2018
Tentang Pedoman Cara Pembuatan yang Baik..
Banne, Y., Ulaen, S. P. J., dan Lombeng, F., 2012. Uji Kekerasan, Keregasan, Dan Waktu Hancur
Beberapa Tablet Ranitidin. Jurnal Jurusan Farmasi Politeknik Kesehatan Kemenkes Manado.
pp 76-78.
Chaerunisaa, A. Y., Sriwidodo, S., dan Abdassah, M., 2019. Pharmaceutical Formulation Design-
Recent Practices.
Departemen Kesehatan Republik Indonesia.,1979. FarmakopeIndonesia.Edisi III.
Departemen Kesehatan Republik Indonesia. Jakarta.
Devi, I. A. S., Shodiquna, Q. A., Eni N.W.S.D., Arisanti, C.I.S., Samirana, P.O., 2018.
Optimasi Konsentrasi Polivinil Pirolidon (PVP) sebagai Bahan Pengikat tehadap
Sifat Fisik Tablet Ekstrak Etanol Rimpang Bangle (Zingiber cassumunar Roxb).
Jurnal Farmasi Udayana. 7(2), pp.45-52.
Elisabeth, V., YamLean, P. V. Y., dan Pupriati, H. S., 2018. Formulasi Sediaan Granul
Degan Bahan Pengikat Pati Kulit Pisang Goroho (Musa acuminafe L.) Dan
Pengaruhnya Pada Sifat Fisik Granul. Jurnal Ilmiah Farmasi, 7(4). Pp. 1-9
Franc, A., Vetchý, D., Vodáčková, P., Kubaľák, R., Jendryková, L., Goněc, R., 2018,
Coprocessed excipients for direct compression of tablets, Čes. slov. Farm. 67; 175–
181
104
Hadisoewignyo, L., dan Fudholi, A. 2013, Sediaan Solida. Pustaka Pelajar, Yogyakarta,
Indonesia.
Hidayati, N.,Meilany, N., dan Andasari, S. D., 2020. Formulasi Tablet kunyah Asetosal
Dengan Variasi Konsentrasi PVP Sebagai Bahan Pengikat. CERATA Jurnal Ilmu
Farmasi. 11(1), pp. 7-14
Kemenkes. 2010. Peraturan Menteri Kesehatan RI Tentang Industri Farmasi. Kementerian
Kesehatan RI. Jakarta.
Kementerian Kesehatan Republik Indonesia. 2020. Farmakope Indonesia. Edisi VI.
Kementerian Kesehatan RI; Jakarta
Kementrian Kesehatan Republik Indonesia. 2018. Teknologi Sediaan Solid. Jakarta
Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. 2011. Peraturan Kepala
Badan Pengawasan Obat dan Makanan Republik Indonesia Nomor
HK.03.1.23.10.11.08481 Tahun 2011 Tentang Kriteria dan Tata Laksana Registrasi
Obat. Jakarta.
Kusuma, I. Y. dan Prabandari, R., 2020. Optimasi Formula Tablet Piroksikam Menggunakan Eksipien
Laktosa, Avicel pH-101, dan Amprotab dengan Metode Simplex Lattice Design. Pharmacon:
Jurnal Farmasi Indonesia. 17 (1), pp 31-44.
Lachman, L., Liebermen, H., dan Kanig, J.,1999. Teori dan Praktek Farmasi Industri. Edisi
III. Universitas Indonesia Press. Jakarta.
Lieberman, Herbert, & Al, E. 1990. Pharmaceutical Dosage Form:Tablets Volume 1. New
York: Marcell Dekker.
Murtini, Gloria, & Yetri, E. 2018. Teknologi Sediaan Solid. Jakarta: Kementrian Kesehatan
Republik Indonesia.
Nurdiana, R., 2021. Expert Pharmacist ed 7th.
Nurhanifah, A. R., dan Gozali, D., 2018. Review : Tablet Kunyah di Bidang Farmasi.
Farmaka, 16(1), pp. 396-401.
Parrot, E., 1970. Pharmaceutical Technology Fundamental Pharmaceutics. Burgess
Publishing Company. United States of America.
Peraturan Pemerintah RI., 2009. Peraturan Pemerintahan Nomor 51 Tahun 2009 mengenai
Pekerjaan Kefarmasian
Priambodo, B. 2007. Manajemen Farmasi Industri. Yogyakarta: Global Pustaka Utama.
Puspadina, V., Deny, B. L., Erna, F., Andri P.,Damayanti, W., 2021. Effect of Variation of
Lubricant Concentration (Magnesium Stearate) on The Physical Quality of
105
Metoclopramid HCl Tablets With Direct Printing Method. Indonesian Journal of

Pharmacetical Education. 1(1)
Putri, J. W., 2018. Pengaruh Konsentrasu Sodium Starch Glycolate Sebagai Superdisintegrant
(0% dan 20%) Terhadao Karakteristik Fisik Orally Disintegrating Tablet Atenolol.
Calyptra: Jurnal Ilmiah Mahasiswa Universitas Surabaya. 7(2). Pp. 1555-1570
Renu, J. D., Pawan, J., & Balvinder, S. (2015). Chewable Tablets: A Comprehensive Review.
The Pharma Innovation Journal, IV(5), pp.100-105.
Rhoihana, D., 2008. Perbandingan Availibilitas In Vitro Tablet Metronidazol Produk Generik
dan Produk Dagang. Universitas Muhammadiyah Surakarta, Surakarta.
Rianto, J., Handoko, W., dan Novianry, V., 2018. Pengaruh Konsumsi Produk yang
Mengandung Pemanis Buatan Rendah Kalori terhadap Kadar Glukosa Darah Puasa
dan Gangguan Toleransi Glukosa pada Tikus Galur Wistar. Jurnal Kesehatan
Katulistiwa. 4(1), pp. 556-569.
Rowe, R. C., Paul J. Sheskey, Quinn, M. E.. 2009. Handbook of Pharmaceutical
Excipients 6th Edition. London and American rowe: Pharmaceutical Press.
Safk, 2020. Taste Optimization with Highperformance Sweetener Sucralose.
Siregar, C. J. P. dan Wikarsa, S. 2010. Teknologi Farmasi Sediaan Tablet Dasar-Dasar
Praktis. Penerbit Buku Kedokteran EGC. Jakarta.
Suherman, H., 2017. Pengaruh Penggunaan Variasi Konsentrasi Laktosa Pada Formula
Tablet Prednisolone. Viva Medika. 1(2).
Syamsuni, H., 2006. Farmasetika Dasar dan Hitungan Farmasi. Penerbit Buku Kedokteran
EGC. Jakarta
UKAI, 2021. Buku UKAI 2021.
Ulfa, A. M., Nofita, dan Azzahra, D., 2018. Analisa Uji Kekerasan, Kerapuhan Dan Waktu Hancur
Asam Mefenamat Kaplet Salut Generik Dan Merek Dagang. Jurnal Farmasi Hayati, 1(2), pp
59-67.
USP, 2014.
Widia, I., Abdassah, M., Chaerunisaa, A. Y., dan Rusdiana, T., Karakterisasi Serbuk Selulosa
Mikrokristal Adal Tanama Rami (Boehmeria nivea L. Gaud). Farmaka, 15(4), pp. 39-
46
106

LAPORAN TUGAS KHUSUS - Tia Chandra Karina (Polysilane Tablet)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN TUGAS KHUSUS - Tia Chandra Karina (Polysilane Tablet)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

PROGRAM STUDI PENDIDIKAN APOTEKER PROFESI APOTEKER

PROGRAM STUDI PENDIDIKAN PROFESI APOTEKER

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Syarat

Telah disetujui oleh :

Pembimbing Fakultas Pembimbing utama PT. Pharos Indonesia

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Syarat

Telah disetujui oleh :

Pembimbing Fakultas Pembimbing utama PT. Pharos Indonesia

d. PT. Prima Tax Service (Konsultasi pajak)

Visi dan Misi

pengendalian partikel dan pembuangan kontaminan yang ada di udara. Desain

D. Sistem Pengolahan Limbah

Departemen Bagian Manufacturing

penimbangan dan penyiapan bahan, kemudian dilakukan approval oleh QC

Setiap bulannya Departemen Produksi juga membuat laporan terkait

Departemen Product Development (PD)

Preformulasi dilakukan dengan mempelajari produk inovator dan

Untuk kemasan primer yang diterima dari supplier, dilakukan pengecekan

dokumen yang sesuai atau jika diperlukan dilakukan pemeriksaan setempat

Kepala Badan memberikan persetujuan atau penolakan izin edar berdasarkan

 Selama 12 (dua belas) bulan berturut-turut obat yang bersangkutan tidak

registrasi dan dokumen-dokumen. Dokumen tersebut diantaranya adalah

yang diproduksi oleh PT Sampharindo Perdana siap untuk dipasarkan. Proses

Departemen Quality Assurance (QA)

produk. Contoh, mesin blister dioperasikan dan diatur waktu 1 menit,

Validasi pembersihan dilakukan pada prosedur pembersihan suatu alat/

proses yang harus dilakukan, supaya dapat mengurangi terjadinya

tersebut, dan dilakukan biasanya 1 tahun sekali atau terdapat

Penarikan produk kembali diklasifikasikan menjadi dua, yaitu:

Departemen Quality Control (QC)

e. Penyimpanan Retained Sample

Dokumen mutu yang digunakan oleh Departemen QC meliputi dokumen

Departemen Analysis Development (AD)

Departemen Production Plan Inventory Control (PPIC)

Departemen Warehouse (Gudang)

Studi Literatur dan Uji Pendahuluan

Mannitol Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong

Sukrosa Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong

Mengalir dengan baik dengan meninggalkan residu

Aerosil Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong

Polyvinylpyrrolidone Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong

Copovidone Mengalir dengan baik tanpa ada residu pada corong

2. Uji Tapped Density, Bulk Density, dan Kompresibilitas

Formula Skala Laboratorium

Magnesium hidroksida 37,35

Aluminium hidroksida 29,23

Dimethylpolysiloxane pasta 12,06

Peppermint oil 0,71

Sodium Starch Glycolate 2,00

Magnesium Stearate 0,50

2. Formula tablet kunyah II dengah metode granulasi basah (wet granulation)

Magnesium hidroksida (Mg(OH)3) 37,35

Aluminium hidroksida (Al(OH)2) 29,23

Dimethylpolysiloxane pasta 12,06

Peppermint oil 0,71

Sodium Starch Glycolate 2,00

Magnesium Stearate 0,50

Uji Evaluasi Tablet

Hasil dan Pemabahasan