TUGAS STANDARD OPERATING PROCEDURE

(SOP) PABRIK GULA

Disusun Oleh :

Nadia Asthi H. (17031010204)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAWA TIMUR

2019
 BAB I

I.1 Latar Belakang

1. Profil Perusahaan
Pabrik Gula (PG) Tasikmadu terletak di Desa Ngijo, Kecamatan
Tasikmadu, Kabupaten Karanganyar, Provinsi Jawa Tengah, atau sekitar 12
kilometer arah timur Kota Solo. Lokasi ini mudah dijangkau dari Kota Solo
dengan angkutan darat seperti bis atau angkota menuju ke arah Karanganyar.
Penanda ke arah pintu masuk PG Tasikmadu di sepanjang jalan Solo –
Tawangmangu, adalah tugu berwarna hitam seperti yang ada di pura Bali. Daerah
di mana tugu berdiri tersebut terkenal dengan nama perempatan Papahan.
Menurut catatan sejarah yang ada, PG Tasikmadu didirikan oleh Kanjeng
Gusti Pangeran Adipati Aryo (KGPAA) Mangkunegara IV pada 1871. Ia seorang
raja yang memiliki wawasan ekonomi yang luas, sekaligus menggemari sastra.
Berdiri di atas tanah milik Kraton Mangkunegaran seluas 28,364 hektar, PG
Tasikmadu adalah salah satu peninggalan masa Mangkunegaran IV yang masih
eksis hingga kini dan mampu menghidupi masyarakat sekitarnya. Hal ini sesuai
dengan pesan Mangkunegara IV saat membangun PG Tasikmadu.
“Pabrik iki openono, sanajan ora nyugihi, nanging nguripi, kinaryo papan
pangupo jiwone kawulo dasih (Pabrik ini peliharalah, meski tak membuat kaya,
tetapi menghidupi, memberikan perlindungan, menjadi jiwa rakyat)”. PG
Tasikmadu telah ditetapkan sebagai cagar budaya. Penetapan itu
mempertimbangkan usia bangunan dan benda bersejarah di dalamnya, seperti alat
penggilingan tebu berangka tahun 1926 dari Belanda.
Di halaman depan pabrik terdapat kremoon (gerbong) buatan tahun 1875
yang digunakan Mangkunegara IV saat mengunjungi pabrik. Ada pula gerbong
berwarna hijau buatan S Chevalier Constuction Paris yang digunakan
Mangkunegara IV menemui rakyat, dan bendi untuk mengujungi kebun tebu.
PG Tasikmadu hingga sekarang masih beroperasi. Dalam setahun, musim
giling tebu berlangsung 4 bulan, yakni Mei hingga Oktober, dan pengelolaan
pabrik tersebut di bawah PT Perkebunan Nusantara IX (Persero). Di luar itu, PG
Tasikmadu kuranglah produktif. Alhasil, pimpinan PG Tasikmadu berusaha
memberdayakan infrastruktur pabrik. Pohon-pohon yang berusia ratusan tahun,
rumah-rumah kosong, kereta uap, dan lokomotif dijadikan sesuatu yang berguna.
Area PG Tasikmadu di luar pabrik disulap menjadi agrowisata Sondokoro.
Sondokoro menarik dari segi sejarah yang telah dilaluinya. Nilai sejarah ini tidak
saja menarik bagi wisatawan domestik, melainkan juga wisatawan mancanegara,
khusunya Belanda. Di masa lampau, banyak orang Belanda yang bekerja di pabrik
gula di Jawa. Mereka dan anak-anaknya pernah merasakan keindahan Jawa, dan
kini mereka ingin bernostalgia. Tiap tahun ada paket wisata Midden Java Reuni,
yang diikuti warga Belanda yang punya kenangan di Jawa Tengah.
Membayangkan Susana masa lalu sambil menaiki loko kuno.

Dahulu Desa Tasikmadu bernama Desa Sondokoro. Nama ini berasal dari dua
murid di padepokan Padas Plapar, yakni Sondo dan Koro. Selesai menuntut ilmu
di padepokan, mereka kembali ke desa asal yang letaknya tidak berjauhan.
Suatu ketika, Tumenggung Joyo Lelono berburu di hutan. Saat memburu
kijang, ia bertemu dengan Ki Sondo dan anak gadisnya, Sri Widowati, yang
kecantikannya menarik hati Tumenggung. Kemudian Tumenggung bermaksud
memboyong Sri Widowati pada hari Senin Legi untuk dinikahi. Tentu saja
pinangan Tumenggung ini diterima dengan penuh kegembiraan dan kebanggaan
oleh Ki Sondo.
 Tumenggung Joyo Lelono melanjutkan perburuannya. Di tengah
perjalanan, ia bertemu dengan seorang gadis yang mirip Sri Widowati.
Tumenggung mengira gadis itu memang Sri Widowati, kemudian dikejarnya.
Karena takut, gadis itu pun kembali ke rumahnya. Ternyata gadis itu anak dari Ki
Koro. Kemudian Tumenggung Joyo Lelono mengutarakan niatnya untuk
meminang gadis itu. Ki Koro pun menerimanya dengan gembira.
Pinangan ini diketahui oleh Ki Sondo, dan membuatnya marah karena
mengira Ki Koro telah merebut Tumenggung yang awalnya akan menikahi Sri
Widowati. Terjadilah duel hebat kedua pendekar ini selama 40 hari 40 malam.
Karena keduanya sama-sama berilmu tinggi dan nunggal guru, akhirnya tidak ada
yang menang dan kalah. Kedua pendekar itu sampyuh atau musnah. Tempat
musnahnya kedua kiai tersebut dinamakan Desa Sondokoro. Nama Desa
Sondokoro diubah menjadi Desa Tasikmadu oleh Mangkunegara IV dengan
maksud wilayah ini akan menghasilkan gula yang berlimpah sehingga seolah-olah
seperti danau atau tasikmadu.
 BAB II
1. Flowsheet Pabrik gula

Gambar 1. Flowsheet pabrik gula

2. Proses Produksi
Pabrik Gula Tasik Madu menghasilkan produk utama gula kristal putih I (GKPI)
dengan kualitas IA dan hasil sampingnya adalah ampas, tetes dan blotong. Proses
pemurniannya menggunakan belerang dan kapur untuk pemisahan dari
nira jernihnya. Faktor utama yang menentukan mutu hasil produksi adalah pada
bahan dasar. Dalam hal ini tergantung pada bahan baku dan bahan-bahan
pembantu.
 3. Pengadaan Bahan Baku
Bahan baku PG. Tasik Madu yang digunakan adalah tebu yang berasal dari petani.
Untuk memenuhi kebutuhan pabrik, tebu didatangkan dari tiga sumber,yaitu tebu
rakyat, tebu pabrik dan tebu dari luar. Untuk menjaga kuantitas produksi maka
selalu diadakan penyuluhan, kebun-kebun percobaan untuk tebu giling dan
perluasan penyediaan bibit sehingga kebutuhan tercukupi. Semua kegiatan ini
dilakukan oleh Kecamatan setempat.

4. Stasiun Penimbangan
Stasiun penimbangan berfungsi untuk mengetahui banyaknya tebu yang akan
diproses atau digiling di unit ekstraksi. Tebu dari kebun diangkut menggunakan
truk dan lori. Tebu yang masuk melalui proses seleksi mutu
di Emplacement untuk menunggu giliran penimbangan sebelum digiling. Sebelum
dimasukkan ke stasiun penimbangan dilakukan analisa untuk mengetahui brix
dan pH tebu. Nilai brix tebu yang diinginkan minimal 15 dengan pH 5. Tebu yang diangkut
dengan truk ditimbang pada DCS (Digital Crane Scale). Hasil timbangan yang
diperoleh adalah bruto, tara, dan netto. Pada timbangan, yang ditimbang adalah
berat lori dan tebu, sedang pada timbangan tara yang ditimbang adalah berat lori
sebesar 6 ku. Sehingga berat tebu merupakan hasil pengurangan berat bruto
dengan berat tara. Jadi, netto di dapat dari bruto dikurangi tara.
Alat timbang yang digunakan di PG. Tasik Madu ada 3 macam :
1. Jembatan TimbangBerfungsi untuk menimbang tebu yang berada dalam
lori / truk dengan cara menimbang berat truk beserta tebunya (bruto),
karena berat lori / truk diketahui maka berat tebu (netto) dapat diketahui.
2. Jembatan Timbang Elektronik Sama dengan jembatan timbangan cepat
hanya saja menggunakan sistem digital.
3. Digital Crane ScaleDigunakan untuk menimbang tebu yang ada dalam
truk tanpa menimbang truknya. Alat ini letaknya berdekatan dengan
stasiun gilingan.
Setelah tebu ditimbang, tebu siap dikirim ke stasiun gilingan untuk diproses lebih
lanjut. Sistem penggilingan yang dilakukan di PG. Tasik Madu adalah sistem
FIFO ( First In First Out), artinya tebu yang masuk lebih dulu akan digiling lebih
dulu pula. Hal ini untuk menghindari penimbangan tebu yang terlalu lama,karena
dapat menyebabkan penurunan kadar selulosa dan kerusakan tebu akibat sinar
matahari maupun mikro organisme atau bakteri.
Pengangkutan tebu ke emplacement pabrik dilakukan oleh :
1. Lori
Lori digunakan apabila daerah penghasil tebu mempunyai rel yang dapat dilalui
lori. Pada tiap-tiap lori terdapat nomor lori dan berat lori. Dari penimbangan
diperoleh berat bruto.
2. Truk 
Truk digunakan untuk daerah penghasil tebu yang tidak dilalui oleh lori. Truk dan
tebu ditimbang pada timbangan bruto kemudian dilakukan amper, yaitu
pemindahan tebu dari truk ke lori. Pada penimbangan ini(penimbangan 1) tiap
sopir menyerahkan surat perintahtebang angkut (SPTA). Setelah tebu
dipindahkan, truk menuju ke timbangan tara (timbangan2) untuk mengetahui berat
truk.
Sebelum dimasukkan ke stasiun penggilingan dilakukan analisa rendemen kebun
di laboratorium analisa pendahuluan. Untuk tebu rakyat dan tebu pabrik dilakukan
analisa pada saat tebu ditebang, sedangkan untuk tebu luar dilakukan analisa
untuk tiap truk.
Proses Produksi
Dalam pelaksanaan proses produksi gula di pabrik, mulai dari bahan baku tebu
sampai menjadi gula dilakukan proses yang berurutan, yaitu :
A. Stasiun Penggilingan/Ekstrasi
B. Stasiun Pemurnian
C. Stasiun Penguapan
D. Stasiun Masakan/Kristalisasi
E. Stasiun Ketelan
F. Stasiun Pendinginan
G. Stasiun Putaran
H. Stasiun Penyelesaian

A. Stasiun Penggilingan / Ekstraksi

Tebu dari emplacement diangkut ke unit ekstraksi dengan lori dan truk. Tebu dari
lori dan truk diangkut menggunakan crane hoist, kemudian tebu diletakkan di
meja tebu (cane table) Meja tebu dilengkapi dengan cane leveler untuk mengatur
ketinggian tebu yang masuk dalam cane carrier I. dari canecarrier I tebu dibawa
ke cane cutter dan selanjutnya tebu dibawa ke unigrator. Serpihan tebu dari
unigrator dibawa ke gilingan dengan menggunakancane carrier II dengan
melewati leveler II. Setelah itu tebu menuju ke gilingan Idan terjadi proses
pemerahan tebu. Ampas dari gilingan I dibawa ke gilingan II dengan IMC
(intermediate carrier). Nira dari gilingan II ditampung pada bak  penampung
gilingan II yang terhubung dengan penampung gilingan I dan kemudian dipompa
ke DSM screen, sedang ampasnya dari gilingan II dialirkan kegilingan III. Nira
dari gilingan III ditampung pada bak penampung III yang kemudian dialirkan ke
gilingan II sebagai imbibisi nira dan ampasnya dibawa kegilingan IV dengan IMC
III. Ampas yang keluar dari gilingan III sebelum masuk  pada gilingan IV
ditambahkan air imbibisi dengan suhu 60-70 derajat Celcius dengan tujuanuntuk
melarutkan nira yang masih ada dalam ampas. Penambahan air imbibisi dengan
suhu 60 - 70 derajat Celcius dikarenakan pada suhu tersebut sel ampas mudah pecah
sehingga nira yang didapat bisa maksimal. Disamping itu juga bisa mengurangi mikroba yang
ada dalam nira dan akan mengurangi jumlah kalori yang harus ditambahkan pada
proses selanjutnya. Penambahan di bawah 60 derajat celcius akan menyebabkan
kurang maksimalnya pemerahan. Sedangkan untuk diatas 70 derajat Celcius akan
menyebabkan ikut larutnya zat lilin yang terdapat dalam tebu sehingga akan
menyulitkan dalam proses pemerahan. Air imbibisi ini berasal dari air kondensat
eveporator.

Nira yang dihasilkan gilingan IV turun ke bak penampung dan digunakan sebagai
imbibisi gilingan III dan ampasnya dibawa ke stasiun ketel. Ampasnya dilewatkan
baggase carrier yang di bawahnya terdapat saringan yang berfungsi memisahkan
ampas halus dan kasar. Yang kasar dikirim ke ketel untuk bahan bakar, sedangkan
yang halus (bagassilo) di blower menuju mixer untuk dicampur dengan nira kotor
untuk dijadikan blotong. Jadi nira yang dihasilkan pada unit penggilingan 3, 4,
dialirkan lagi menuju penggilingan sebelumnya sebagai imbibisi untuk
memudahkan pemerahan nira. Sedangkan nira yang dihasilkan dari unit
penggilingan 1 dan 2 disaring di DSM screen kemudian dialirkan ke peti
penampung nira mentah.

B. Stasiun Pemurnian
Pada pabrik gula, proses pemurnian memegang peranan penting dalam produksi
gula, karena hasil pemurnian ini akan sangat mempengaruhi kualitas dari gula
yang dihasilkan. Adapun tujuan dari proses pemurnian yaitu menghilangkan
sebanyak mungkin kotoran yang terdapat dalam nira mentah dengan tetap
menjaga agar jangan sampai sukrosa maupun gula reduksinya mengalami
kerusakan pada aliran proses pada unit pemurnian.
Adapun tahap-tahap yang terjadi dalam stasiun pemurnian adalah sebagai berikut:
1. Nira mentah yang telah dicampur dengan asam phospat dan susu
kapur dialirkan dalam timbangan ³Bolougne´ setelah
timbanganterisi penuh(kapasitas ± 38 ku). Nira tersebut disaring dan
ditampung dalam bak  penampung nira, untuk kemudian dialirkan pada
Panas Pendahuluan I .
2. Dalam PP I, yang terdiri dari 4 unit. Nira dipanaskan secara bertahap
hingga suhu 70 - 90 derajat Celcius dengan tujuan untuk membunuh kuman
dan mikro organism yang dapat mengganggu proses pembentukan kristal
gula. Di samping itu,untuk mempercepat terjadinya reaksi antara susu
kapur dengan nira mentah pada defekator. Kemudian masuk ke Flash Tank
I dengan tujuan untuk mengeluarkan gas-gas yang ada dalam nira karena
diharapkan mencapai nira murni.
3. Selanjutnya nira masuk pada defekator I untuk mengalami defekasi,
yaitu penambahan susu kapur sampai pH netral. Hal ini berfungsi untuk
mencegah rusaknya monosakarida. Di samping itu untuk membentuk inti-
inti endapanCa phosphat, Fe hidroksida, dan Al hidroksida. Pada defekator
I pHdiusahakan mencapai 7,2. Kemudian masuk ke defekator II yang
bertujuan untuk meningkatkan pH samapi 8,5 dengan penambahan susu kapur.
 Selanjutnya masuk defekator III bertujuan untuk pencampuran nira dan
susukapur supaya homogen.
4. Proses selanjutnya sulfitasi, yaitu penambahan gas S02. Hal ini bertujuan
untuk menetralkna kelebihan susu kapur serta untuk membentuk endapan
CaSulfit. pH nira diusahakan mencapai ± 7,3.
5. Nira yang telah tersulfitasi ini selanjutnya dialirkan ke PP II dengan suhu
±105-110 derajat Celcius. Setelah itu dialirkan ke bejana pengembang
(Flash Tank II) untuk mengeluarkan udara dan gas yang mengganggu
proses pengendapan.
6. Setelah itu nira tersebut dialirkan dalam Snow Bolling yaitu tempat
untuk  penambahan flokulan (zat pengikat endapan) untuk mempercepat
terjadinya pengendapan.
7. Selanjutnya nira dialirkan dalam peti pengendapan (Door Clarifier)
untuk memisahkan antara nira jernih atau encer dengan nira kotor. Nira
jernih ini kemudian disaring untuk membuang buihnya. Nira jernih yang
telah disaring dimasukkan ke Clear Juice Tank, dan selanjutnya dialirkan
ke stasiun penguapan. Sedangkan nira kotor dimasukkan ke Rotary
Baggase Mixer (RBM), yang kemudian ditarik ke dalam Rotary Vakum
Filter (RVF), untuk memisahkan kotoran padat (blotong), dan nira tapis.
Nira tapis ini kemudianditarik kembali ke timbangan nira mentah
(Bolougne) untuk selanjutnya dimurnikan kembali.
A. Stasiun Penguapan
Tujuan dari proses penguapan ini adalah untuk menguapkan kandungan air dalam
nira encer sehingga didapatkna nira kental dengan kadar 60-64 brix. Di PG.Tasik
Madu terdapat 6 badan penguap yang terdiri dari 3 badan penguap secara seri,
2 badan penguap secara paralel, sedangkan 1 badan penguap secara
bergilirandibersihkan setiap harinya. Nira encer dari stasiun pemurnian masuk ke
BadanPenguap I (BP I) yang dipanaskan dengan uap bekas dari stasiun gilingan,
uap nira dari BP I digunakan untuk memanaskan BP II dan seterusnya sampai dihasilkan nira
kental. Yang harus diperhatikan adalah tinggi nira yang diuapkan ± 1/3 dari Badan
Penguap agar sirkulasi dapat berjalan dengan baik.
Proses yang terjadi pada stasiun penguapan adalah sebgai berikut :
1.  Nira encer di BP I dipanaskan dengan uap bekas dengan suhu 120 derajat
Celcius dantekanan 0,8 kg/cm²
2. Nira dialirkan menuju ke BP II dan dipanaskan dengan uap nira dari BP
Imencapai suhu 100 derajat Celcius.
3.  Nira pada BP II dialirkan ke BP III yang dipanaskan dengan uap nira dari
BPII. Pada BP III menggunkan sistem vakum, keuntungannya adalah suhu
yangdihasilkan tidak terlalu tinggi.
4. Uap nira dari BP III digunakan untuk memanaskan nira pada BP IV dan V.
5. Uap panas yang keluar dari BP IV dan V dialirkan menuju kondensor dan
dikeluarkan berupa air jatuhan. Sedangkan uap nira yang dihasilkan
padamasing-masing Badan Penguap dikeluarkan berupa air kondensor /
kondensat.Air konden ini ada 2 macam, yaitu : Positif dan negatif. Air
konden positif  berarti masih mengandung gula dan digunakan sebagai air
imbihisi, sedangkan air konden negatif (tidak mengandung gula)
dipergunakan sebagai air pengisiketel.
6. Nira dari badan Penguap terakhir dialirkan menuju bejana sulfitator,
sehingganira kental direaksikan dengan gas SO². Selain untuk pemucatan,
sulfitasi ini juga berfungsi untuk menurunkan pH nira kental sampai 5,6.
7. Nira kental yang telah dihasilkan dalam bejana sulfitator dipompa ke
bak  penampung nira kental pada stasiun masakan.
Dampak proses penguapan adalah adanya kerak dalam pipa atau badan penguap
itu sendiri. Untuk menghilangkan kerak-kerak tersebut, maka pembersihan badan
penguap dilakukan secara bergantian. Bahan yang digunakan untuk
membersihkan adalah soda (NaOH), soda tersebut berfungsi untuk melunakkan
kerak-kerak pada pipa. Selian digunakan bahan kimia tersebut,dilakukan juga
proses penyekrapan disertai penyemprotan air untuk membersihkan sisa-sisa
kerak.
A. Stasiun Masakan/Kristalisasi
Unit pemasakan merupakan proses operasi untuk memperoleh kristal gula yang
baik dengan cara kristalisasi. Kristalisasi adalah proses pembentukan kristal padat
dari suatu larutan induk yang homogen. Proses ini adalah salah satu
teknik  pemisahan padat-cair yang sangat penting dalam industri. Syarat utama
terbentuknya kristal dari suatu larutan adalah larutan induk harus dibuat dalam
kondisi lewat jenuh (super saturated). Yang dimaksud dengan kondisi lewat
jenuhadalah kondisi dimana pelarut (solvent) mengandung zat terlarut(solute)
melebihi kemampuan pelarut tersebut untuk melarutkan solute.
Pada unit masakan ini nira kental ini dibuat kondisi lewat jenuh dengan 2 cara
yaitu :
- Pengurangan Solven Metode lain yang digunakan untuk mencapai kondisi
super saturasi adalah penguapan solven sehingga konsentrasi larutan
menjadi makin pekat.
- Menurunkan Solubilitas padatan dalam cairan akan menurun seiring
dengan penurunan suhu (pendinginan). Seiring dengan penurunan suhu,
saturasi akan meningkat sedemikian hingga, sampai tercapai kondisi
supersaturasi.Sebelum masuk ke dalam pan masakan, nira kental dari
evaporator badan terakhir mengalami sulfitasi yang bertujuan untuk
memucatkan atau bleaching warna kristal gula dengan cara mengikat ion ferri an
ferro, dan mengecilkan pH nira menjadi 5,6.
-

Nira kental tersulfitasi

dikentalkan dan dibuat lewat
jenuh hingga membentuk kristal
gula pada unit pemasakan ini.
Adapun tujuan pengkristalan
gula adalah sebagai berikut :
- Mengubah sukrosa
dalam larutan
membentuk kristal gula
agar diperoleh kristal
gula sebanyak-
banyaknya dan sisa gula
dalam tetes sekecilnya.
- Mendapatkan kristal gula yang dapat dengan mudah dipisahkan pada
unit putaran sehingga bisa diperoleh harga kemurnian yang tinggi. Dalam
 proses kristalisasi hendaknya diusahakan agar tercapai hal-halsebagai
berikut :
- Hasil gula yang maksimal, baik kualitas maupun kuantitas
- Kehilangan gula sekecil mungkin
- Waktu proses sedikit mungkin
- Biaya operasi serendah mungkin.
Peralatan yang digunakan adalah :
1. Pan masakan Berfungsi untuk membentuk kondisi lewat jenuh larutan gula
serta membentuk proses kristalisasi, jumlah Pan masakan di PG. Tasik
Madu sebanyak 10 buah.
2. Kondensor Berfungsi untuk pendinginan uap yang keluar dari Pan
masakan dengan jalan menginjeksikan air dan akan menghasilkan air
jatuhan.
3.  Palung Pendingin Berfungsi sebagai tempat penampungan dan
pendinginan masakan sekaligus sebagai tempat terjadinya nakristalisasi
(kristalisasi lanjut)
4. 4 Alat Vakum Berfungsi untuk pembuatan vakum (hampa udara) di dalam
Pan masakan karena untuk menarik bahan dan sirkulasi uap air yang
dihasulkan.
5. Peti Tunggal Berfungsi untuk menampung clare D, stroop A, nira kental,
clare SHS, gula D1 dan D2.
Tahap-tahap yang dilalui selama proses kristalisasi adalah :
1. Pemekatan nira kental, yaitu dengan meningkatkan penguapan air dalam
nira
2. Pembentukan kristal atau inti, yaitu pada saat konsentrasi nira mencapai
lewat jenuh
3. Pembesaran Kristal
4. Penuaan masakan.
Adapun tingkatan masakan yang ada di PG. Tasik Madu ada 3 macam :
- Masakan A Bahan yang diperlukan pertama adalah clare SHS dan nira
kental ditarik dengan volume ± 500 HL, kemudian dituakan sampai daerah
 metamantap (terbentuk benangan ± 2 cm), setelah itu ditambahkan bibitan
Cdengan volume tertentu sehingga di dapatkan nilai HK yang di
kehendaki. Hasil masakan mempunyai ukuran kristal ± 0,6 cm yang
disebut sebagai masakanA4. Hasil masakan A4 ini dikemudian dibagi
menjadi 2 Pan, misalnyamasing-masing 100 HL. Tiap Pan ini ke mudian
ditambahkan clare SHS dan nira kental sampai volumenya menjadi ± 200
HL, dan kristal yang didapatkan berukuran ± 0,8 mm dan HK 84-85. Hasil
masakan ini disebut A2. Untuk  masakan utama (A) bahannya adalah nira
kental dan clare SHS ditarik ± 150HL lalu dituakan hingga daerah meta
mantap, setelah itu ditambahkan bibitanA2 hingga volumenya ± 400 HL
dan didapatkan ukuran kristal yang tepat,yaitu antara 0.8-1,1 mm dan nilai
HK ± 80 serta sudah tidak terdapat kristal palsu (kristal halus). Baru
kemudian hasil masakan ini diturunkan di palu pendingin kemudian
diputar di stasiun putaran untuk menghasilkan gula produk (gula SHS),
stroop A dan clare SHS2. 
- Masakan B Stroop A dan bibitan C masing-masing ditarik dengan volume
tertentukemudian dilebur sampai menjadi larutan. Kemudian dikentalkan
sampai daerah meta mantap. Setelah itu ditambahkan bibitan C dan
dilakukan pembesaran kristal dengan jalan penambahan stroop A secara
bertahap sampai dengan volume 100 HL. Selanjutnya dilakukan penuaan
masakan sampai didapatkan ukuran kristal ± 0,5-0,6 mm. Setelah larutan
tipis dan kristal palsu tidak ada masakan C siap diturunkan ke palung
pendingin dan stasiun putaran3.
- Masakan C Pertama disiapkan terlebih dahulu apa yang disebut Pdc D2.
Bahan yang diperlukan adalah stroop A dan babonan C ditarik dengan volume ±
100-110HL kemudian dikentalkan hingga lewat jenuh. Setelah itu
ditambahkan gulahalus hingga didapatkan HK ± 65 dengan cara
mengamati kristal yang timbul. Kemudian ditambahkan stroop A dan clare
D samapi volume ± 200 HL. Baru setelah itu hasil masakan ini dibagi 2
masing-masing bagian (± 100 HL) ini kemudian ditambahkan stroop C
dan clare D hingga volumenya 200 HLdan didapatkan HK ± 58.
 -
A. Stasiun Ketelan
Unit ini Menghasilkan Uap (Steam) sebagai tenaga penggerak mesin-mesin dan
uap untuk keperluan proses produksi pada pengolahan gula.

B. Stasiun Pendinginan
Fungsi Utama : Mendinginkan atau tempat tunggu masakan sebelum diputar di
stasiun puteran agar kristal-kristal gula lebih terbentuk sempurna.

C. Stasiun Putaran
Proses pada unit putaran bertujuan untuk memisahkan Kristal gula dari larutannya
(stroop). Pada prinsipnya proses pengkristalan terjadi dalam pan masakan yang
merupakan suatu campuran dari larutan dan kristal sukrosa. Setelah mengalami
pendinginan pada palung pendingin lalu dipisahkan kristal gula dari stroopnya
pada unit putaran.
Pemisahan ini dipakai alat berupa saringan yang menggunakan gaya centrifugal
sebagai kekuatan dorongnya. Pemisahan kristal gula dari stroopnya dibantu
dengan :
- Pemberian air, dimana bertujuan untuk melarutkan stroop yang
menempel pada kristal gula, sehingga nantinya didapat kristal gula murni.
- Pemberian uap, bertujuan untuk memisahkan stroop yang menempel pada
kristal gula dan juga untuk mengeringkan kristal gula setelah diberi
air. Putaran yang dipakai pada PG Tasik Madu antara lain :
1. Batch Centrifugal.Batch centrifugal merupakan alat yang bekerja
secara terputus yang di dalamnya dilengkapi dengan 3 saringan yaitu :
a. Saringan I, saringan halus untuk memisahkan kristal gula dengan
stroopnya.
b. Saringan II, saringan ini agak kasar untuk jalan keluarnya stroop.
c. Saringan III, saringan ini kasar untuk keluarnya stroop.Batch
centrifugal ini fungsinya untuk memutar gula A dan SHS.
Untuk  pemisahan gula dengan stroopnya didalam putaran
dilakukan dengan cara menyiram atau mencuci dengan air panas
pada lapisan kristal gula yang sudah diputar dengan waktu tertentu.
Pencucian ini harus merata dan dapat melarutkan lapisan stroopnya
yang menempel pada kristal gula tadi, untuk  putaran gula SHS
 digunakan steam yang fungsinya untuk mengeringkan gula setelah
disiram air. PG Tasik Madu ini mempunyai 8 buah batch
centrifugal untuk  putaran A dan 5 buah batch centrifugal untuk
putaran SHS.2.
1. Continous Centrifugal.Continous centrifugal merupakan alat yang
bekerja secara continue yang didalamnya terdiri dari sebuah tromol
konis yang berputar dan dindingnya berupa screen (saringan).
Continous centrifugal ini digunakan untuk memutar gula D1,D2, dan C.

A. Stasiun Penyelesaian
Tujuan dari unit penyelesaian adalah untuk menyelesaikan hasil hasil dari putaran
sehingga menghasilkan gula produksi. Tugas utama dari unit adalah
mengeringkan kristal gula, karena gula SHS yang turun dari putaran SHS
masih basah dan ukuran kristal tidak rata.

4. Tahap Proses Pengeringan Gula SHS

Gula SHS yang dihasilkan dari putaran SHS turun ke talang goyang
yang berfungsi sebagai pengeringan awal dan juga sebagai pembawa gula SHS
menuju Wet Sugar Elevator. Dari Wet Sugar Elevator ini gula SHS akan dibawa
menujutalang goyang (vibrating screen)dan sugar dryer yang berfungsi
sebagai pengering gula SHS. Setelah dikeringkan maka gula dibawa ke Sugar Bin
dengan menggunakan Dry Sugar Elevator. Sebelum masuk ke Sugar Bin, gula
SHS dipisahkan berdasarkan ukurannya dengan menggunakan Hammer Screen
yang terdiri dari 3 tingkat screen. Dengan menggunakan Hammer Screen ini akan
dipisahkan antara gula halus, gula kasar dan gula produksi yang selanjutnya akan
masuk ke dalam Sugar Bin. Setelah itu gula produksi ditimbang secara otomatis
dan packing dalam karung gula± 50 kg yang telah disiapkan dan siap
untuk dipasarkan. Sebelum dipasarkan gula yang sudah dipak disimpan dalam
gudang terlebih dahulu menunggu pendistribusian ke pasaran.