Pembuatan Magnesium Karbonat Dari Dolomit Dengan Kapasitas 8.000 Ton/Tahun

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN MAGNESIUM KARBONAT DARI

DOLOMIT
DENGAN KAPASITAS 8.000 TON/TAHUN
SKRIPSI
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
DISUSUN OLEH:
EDO RIZQON PRATAMA

NIM: 07 0405 019
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2012
Universitas Sumatera Utara

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN MAGNESIUM KARBONAT
DARI BATU DOLOMIT
DENGAN KAPASITAS 8.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
EDO RIZQON PRATAMA
NIM : 070405019
Telah Diperiksa/Disetujui:
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
Prof. Dr. Ir Setiaty Pandia Dr. Halimatuddahliana, ST, MSc

NIP : 19530921 198103 2 003 NIP : 19730408 199802 2 002
Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III
Prof. Dr. Ir Setiaty Pandia Dr. Eng. Rondang Tambun, ST, MT Ir. Nurhasmawaty Pohan, MT
NIP : 19530921 198103 2 003 NIP : 19720612 200012 1 001 NIP : 19521201 198901 2 001
Mengetahui:
Koordinator Tugas Akhir
Ir. Renita Manurung, MT

NIP. 19681214 199702 2 002
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2012

KATA PENGANTAR
Bismillahirrahmanirrahim
Assalammu‘alaikum wr. wb
Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Allah SWT atas limpahan

rahmat, ridho dan karunianya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi ini
dengan judul “Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Karbonat dari
Dolomit dengan Kapasitas 8.000 ton/jam”.
Skripsi ini diajukan untuk memenuhi persyaratan sidang sarjana pada
Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara atau untuk
mendapatkan gelar ST.
Permulaan yang baik belum tentu berakhir baik, tetapi suatu akhir yang baik
akan memberikan kebahagian dan kepuasan walaupun dengan permulaan yang sukar.
Dalam mengerjakan Skripsi ini penulis begitu banyak mendapatkan bantuan
dari berbagai pihak. Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Ibu Prof. Dr. Ir. Setiaty Pandia sebagai Dosen Pembimbing I yang telah
membimbing, memberikan masukan dan arahan selama menyelesaikan tugas
akhir ini.
2. Ibu Dr. Halimatuddahliana, ST, M.Sc sebagai Dosen Pembimbing II yang
telah membimbing, memberikan masukan dan arahan selama menyelesaikan
tugas akhir ini.
3. Ibu Ir. Renita Manurung, MT sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
4. Bapak Dr. Eng. Ir. Irvan, M.Si, Ketua Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
5. Ibu Dr. Ir. Fatimah, MT, Sekretaris Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
6. Teristimewa untuk kedua orang tua, ayahanda (Chairul Anwar) dan ibunda
(Etsa Sri Rahayu), yang selalu sabar dan mendoakan, memotivasi penulis
dalam menyelesaikan skripsi ini.

7. Rekan seperjuangan Mhd. Darwis Munthe, atas kerjasamanya dalam
penulisan tugas akhir ini dalam suka dan duka.
8. Seluruh keluarga besar dan adik –adik, Opin, Lola, Micin, Dea, Nona, Fia,
Nanda, Agung, Awi, Reyhan, Aurey dan Cinta.
9. Teman-teman seangkatan 2007, khususnya dalam kebersamaan, Bembeng,
Dahlia, Wita, Yudha, Nata, Wahyu, Siti, Arma, Fitri, Riko, Andre, Andhika,
Lana, Falma, Sinta, dan B’ Riko.
10. Teristimewa untuk Dinna, makasi buat semangatnya.
11. Seluruh staf pengajar dan pengurus administrasi Departemen Teknik Kimia
Universitas Sumatera Utara.
12. Dan seluruh pihak yang telah membantu penulis dalam melaksanakan skripsi
ini yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Pada akhirnya penulis menyadari bahwa skripsi ini masih memiliki banyak
kekurangan dan jauh dari sempurna. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan
kritik dan saran yang bersifat konstruktif dari semua pihak demi kesempurnaan
skripsi ini. Semoga skripsi ini bermanfaat bagi semua pihak.
Wassalamu’alaikum wr. wb.
Medan, Juli 2012
Penulis
Edo Rizqon Pratama

07 0405 019

ABSTRAK
Pembuatan magnesium karbonat ini dengan menggunakan proses Pattinson.

Pra rancangan pabrik magnesium karbonat ini direncanakan akan berproduksi
dengan kapasitas 8.000 ton/tahun dan beropersi selama 330 hari dalam setahun.
Lokasi pabrik yang direncanakan adalah di Kec. Tanah Pinem, Dairi dengan
luas tanah yang dibutuhkan sebesar 13.630 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 190
orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
bentuk organisasinya adalah sistem garis dan staf.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik magnesium karbonat, adalah :
Modal Investasi : Rp 1.519.832.563.197,-
Biaya Produksi per tahun : Rp 761.423.257.333,-
Hasil Jual Produk per tahun : Rp 1.568.181.581.636,-
Laba Bersih per tahun : Rp 551.822.693.823,-
Profit Margin : 48,87 %
Break Event Point : 34,12 %
Return of Investment : 36,30 %
Pay Out Time : 2,75 tahun
Return on Network : 60,51 %
Internal Rate of Return : 50,53 
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
magnesium karbonat ini layak untuk didirikan.
Kata kunci : Magnesium karbonat, Pattinson, Internal Rate of Return

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ...............................................................................................i

ABSTRAK ..............................................................................................................iii
DAFTAR ISI ...........................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR ...............................................................................................xi
DAFTAR TABEL ..................................................................................................xii
BAB I PENDAHULUAN ..............................................................................I-1
1.1 Latar Belakang .............................................................................I-1
1.2 Perumusan Masalah......................................................................I-2
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik .......................................................I-3
1.4 Manfaat Perancangan ..................................................................I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................II-1
2.1 Dolomit .......................................................................................II-1
2.2 Potensi Penyebaran Dolomit di Indonesia ....................................II-2
2.3 Proses Pembuatan Magnesium Karbonat .....................................II-3
2.4 Dasar Pemilihan Proses ...............................................................II-4
2.5 Deskripsi Proses Pattinson dan sifat-sifat
Bahan Baku serta Produk ............................................................II-5
2.5.1 Deskripsi Proses .................................................................II-5
2.5.1.1 Tahapan Pers iapan Bahan Baku ............................II-5
2.5.1.2 Tahapan Proses Pencampuran ................................II-6
2.5.1.3 Tahapan Pemurnian ...............................................II-6
2.5.2 Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk .....................................II-7
2.5.2.1 Dolomit.................................................................II-7
2.5.2.2 Air ........................................................................II-7
2.5.2.3 Magnesium Karbonat ............................................II-8
2.5.2.4 Kalsium Karbonat .................................................II-8
2.5.2.5 Magnesium Oxide .................................................II-9
2.5.2.6 Kalsium Oxide ......................................................II-9
2.5.2.7 Magnesium Hidroksida .......................................II-10
2.5.2.8 Kalsium Hidroksida ............................................II-10

2.5.2.9 Karbon Dioksida .................................................II-11
BAB III NERACA MASSA ...........................................................................III-1
3.1 Furnace (Q-130) .........................................................................III-1
3.2 Mixing Tank (M-210) .................................................................III-1
3.3 Reaktor I (R-220) .......................................................................III-2
3.4 Filter Press (H-310) ...................................................................III-2
3.5 Dekanter (H-330) .......................................................................III-3
3.6 Reaktor II (R-320) ......................................................................III-3
3.7 Separator (H-226).......................................................................III-3
BAB IV NERACA ENERGI .........................................................................IV-1
4.1 Furnace (Q-130) .......................................................................IV-1
4.2 Cooler Conveyor (X-140) ..........................................................IV-1
4.3 Mixing Tank (M-210) ................................................................IV-1
4.4 Reaktor I (R-220) ......................................................................IV-2
4.5 Reaktor II (R-320) ....................................................................IV-2
4.6 Kondensor (E-227) ....................................................................IV-2
4.7 Cooler (E-131) ..........................................................................IV-2
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ...........................................................V-1
5.1 Gudang Batu Dolomit (GBB-110) ..............................................V-1
5.2 Bucket Elevator (J-121) ..............................................................V-1
5.3 Roll Crusher (C-120)..................................................................V-1
5.4 Belt Conveyor (J-122) ................................................................V-2
5.5 Vibrating Screen (S-123) ............................................................V-2
5.6 Bucket Elevator (J-124) ..............................................................V-3
5.7 Furnace (Q-130) ........................................................................V-3
5.8 Cooler Keluaran Reaktor I (E-131).............................................V-3
5.9 Belt Conveyor (J-141) ................................................................V-4
5.10 Closed Compartment Cooler Conveyor (X-140) .......................V-4
5.11 Bucket Elevator (J-142) ............................................................V-5
5.12 Hammer Mill (C-150) ..............................................................V-5
5.13 Belt Conveyor (J-151)...............................................................V-5
5.14 Vibrating Screen (S-152) ..........................................................V-6

5.15 Bucket Elevator (J-211) .............................................................V-6
5.16 Tangki Pencampur (M-210) ......................................................V-7
5.17 Pompa (L-212) ..........................................................................V-7
5.18 Reaktor (R-220).........................................................................V-8
5.19 Pompa (L-222) ..........................................................................V-9
5.20 Filter Press (H-310) .................................................................V-9
5.21 Pompa (L-312) ..........................................................................V-9
5.22 Dekanter (H-330) ...................................................................V-10
5.23 Reaktor (R-320)......................................................................V-10
5.24 Bucket Elevator (J-331) ..........................................................V-11
5.25 Silo (F-340) ...........................................................................V-11
5.26 Silo CaCO3 (F-311) ................................................................V-11
5.27 Blower (G-321)......................................................................V-12
5.28 Blower (G-132)......................................................................V-12
5.29 Knock Out Drum (H-224) ........................................................V-12
5.30 Kondensor Keluaran Reaktor II (E-225) .................................V-13
5.31 Pompa (L-332) ........................................................................V-13
5.32 Bucket Elevator (J-314) ...........................................................V-13
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA .....................VI-1
6.1 Instrumentasi ...........................................................................VI-1
6.2 Keselamatan dan Kesehatan Kerja ...........................................VI-4
6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Magnesium Karbonat
dari Batu Dolomit ....................................................................VI-5
6.3.1 Pencegahan terhadap Kebakaran dan Peledakan .............VI-5
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri ............................................VI-6
6.3.3 Keselamatan Kerja terhadap Listrik…………………….VI-7
6.3.4 Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan…………….VI-8
6.3.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis………………....VI-8
BAB VII UTILITAS ......................................................................................VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) ..........................................................VII-1
7.2 Kebutuhan Air ........................................................................VII-2
7.2.1 Screening ......................................................................VII-5

7.2.2 Sedimentasi ...................................................................VII-5
7.2.3 Klarifikasi .....................................................................VII-5
7.2.4 Filtrasi ...........................................................................VII-6
7.2.5 Demineralisasi...............................................................VII-7
7.2.6 Deaeretor……………………………………………...VII-10
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia…………………………………….VII-11
7.4 Kebutuhan Listrik……………………………………………VII-11
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar……………………………………..VII-11
7.6 Unit Pengolahan Limbah…………………………………….VII-12
1. Bak Penampungan (BP) ................................................... VII-15
2. Bak Pengendapan Awal (BPA) ........................................ VII-16
3. Bak Netralisasi (BN) ........................................................ VII-16
4. Aerator ............................................................................ VII-18
5. Bak Sedimentasi .............................................................. VII-20
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas (Pengolahan Air) .................... VII-21
7.7.1 Screening (SC) ........................................................... VII-21
7.7.2 Pompa Screening (PU-01) .......................................... VII-22
7.7.3 Bak Sedimentasi (BS)................................................. VII-22
7.7.4 Pompa Sedimentasi (PU-02) ....................................... VII-22
7.7.5 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01) ................VII-22
7.7.6 Pompa Alum (PU-03) ..................................................VII-23
7.7.7 Tangki Pelarutan Soda Abu [Na2CO3] (TP-02) ............VII-23
7.7.8 Pompa Soda Abu (PU-04) ...........................................VII-24
7.7.9 Clarifier (CL) ............................................................VII-24
7.7.10 Bak Penampung (BP) ................................................VII-24
7.7.11 Pompa Bak Penampung (PU-05) ...............................VII-24
7.7.12 Sand Filter (SF)........................................................VII-25
7.7.13 Pompa Filtrasi (PU-06) ..............................................VII-25
7.7.14 Tangki Utilitas (TU-01) ............................................VII-25
7.7.15 Pompa ke Cation Exchanger (PU-07) .......................VII-26
7.7.16 Pompa ke Refrigerator (PU-08) .................................VII-26
7.7.17 Pompa Ke Tangki Utilitas (PU-09) ............................VII-26

7.7.18 Pompa Air Proses (PU-10).........................................VII-26
7.7.19 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) (TP-03) ........VII-27
7.7.20 Pompa H2SO4 (PU-11) ..............................................VII-27
7.7.21 Penukar Kation / Cation Exchanger (CE) ..................VII-27
7.7.22 Pompa Cation Exchanger (PU-12)............................VII-28
7.7.23 Tangki Pelarutan NaOH (TP-04) ..............................VII-28
7.7.24 Pompa NaOH (PU-13)...............................................VII-28
7.7.25 Penukar Anion / Anion Exchanger (AE) ....................VII-29
7.7.26 Pompa Antion Exchanger (PU-14) ............................VII-29
7.7.27 Tangki Pelarutan kaporit (Ca(ClO)2) (TP-05) ............VII-29
7.7.28 Pompa kaporit (PU-15) .............................................VII-30
7.7.29 Tangki Utilitas (TU-02) .............................................VII-30
7.7.30 Pompa Domestik (PU-16)..........................................VII-30
7.7.31 Refrigerator (RG) .....................................................VII-31
7.7.32 Pompa Refrigerator (PU-17) ......................................VII-31
7.7.33 Deaerator (DE) .........................................................VII-31
7.7.34 Pompa Deaerator (PU-18) ........................................VII-32
7.7.35 Ketel Uap (KU) .........................................................VII-32
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK .................................... ...VIII-1
8.1 Landasan Teori ................................................................... ...VIII-1
8.1.1 Faktor-faktor Utama/Primer .......................................VIII-1
8.1.2 Faktor Sekunder ..........................................................VIII-2
8.2 Lokasi Pabrik ..................................................................... ...VIII-4
8.3 Tata Letak Pabrik ............................................................... ...VIII-6
8.4 Perincian Luas Tanah ......................................................... ...VIII-7
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN................. ...IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan .......................................................... ...IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis ............................................. ...IX-2
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil ..................................... ...IX-2
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf ............................... ...IX-3
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf ....................... ...IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan ........................................................ ...IX-5

9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ................................................ IX-6
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung jawab.................... IX-7
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)..................... IX-7
9.4.2 Dewan Komisaris ....................................................... IX-7
9.4.3 Direktur ...................................................................... IX-8
9.4.4 Sekretaris ................................................................... IX-8
9.4.5 Manajer Produksi ....................................................... IX-8
9.4.6 Manajer Teknik .......................................................... IX-9
9.4.7 Manajer Umum dan Keuangan ................................... IX-9
9.4.8 Manajer Pembelian dan Pemasaran............................. IX-9
9.4.9 Kepala Bagian Safety/ Keselamatan Kerja ................. IX-9
9.5 Sistem Kerja ......................................................................... IX-10
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ........................... IX-11
9.7 Sistem Penggajian ................................................................ IX-13
9.8 Tata Tertib ........................................................................... IX-14
9.9 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja............................. IX-15
BAB X ANALISA EKONOMI ................................................................ X-1
10.1 Modal Investasi ................................................................. X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital
Investment (FCI) ..................................................... X-1
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC) ..................... X-3
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC) ................... X-4
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)................................ X-4
10.2.2 Biaya Variabel / Variable Cost (VC) ...................... X-4
10.3 Total Penjualan / Total Sales.............................................. X-5
10.4 Bonus Perusahaan…………………………………………..X-5
10.5 Perkiraan Rugi / Laba Perusahaan ........................................X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi ......................................................X-5
10.6.1 Profit Margin (PM)..................................................X-5
10.6.2 Break Even Point (BEP)...........................................X-5
10.6.3 Return on Investment (ROI) .....................................X-6
10.6.4 Pay Out Time (POT) ................................................X-6

10.6.5 Return on Network (RON) .......................................X-6
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)...................................X-7
BAB XI KESIMPULAN ..............................................................................XI-1
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................xii
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA .....................................LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI.....................................LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN .....................LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS ...LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ....................................LE-1

DAFTAR GAMBAR
Gambar 7.1 Pengolahan Air Limbah Cair

Pabrik Pembuatan Magnesium Karbonat ............................... ..VII-13
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik
Pembuatan Magnesium Karbonat Tanpa Skala..........................VIII-8
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik
Pembuatan Magnesium Karbonat.................................................IX-4
Gambar LD-1 Sketsa Sebagian bar screening .............................................. ....LD-2
Gambar LD-2 Siklus Unit Pendingin.................................................................LD-64
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage)
dan Tangki Pelarutan............................................................. .....LE-5
Gambar LE.2 Grafik Break Even Point Pabrik Magnesium Karbonat..............LE-25

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Impor Magnesium Karbonat di Indonesia .............................. I-2

Tabel 2.1 Pengklasifikasian Dolomit Berdasarkan Kandungannya ..................II-1
Tabel 2.2 Lokasi Keterdapatan Dolomit di Indonesia......................................II-2
Tabel 2.3 Perbandingan Proses Pembuatan Magnesium Karbonat ..................II-4
Tabel 3.1 Neraca Massa Furnace (Q-130) .......................................................III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Mixing Tank (M-210) ...............................................III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa Reaktor I (R-220) .....................................................III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa Filter Press (H-310) .................................................III-2
Tabel 3.5 Neraca Massa Dekanter (H-330).. ...................................................III-3
Tabel 3.6 Neraca Massa Reaktor II (R-320)....................................................III-3
Tabel 3.7 Neraca Massa Separator (H-226) ....................................................III-3
Tabel 4.1 Neraca Energi Furnace (Q-130).............. .........................................IV-1
Tabel 4.2 Neraca Energi Cooler Conveyor (X-140) ........................................IV-1
Tabel 4.3 Neraca Energi Mixing Tank (M-210) ..............................................IV-1
Tabel 4.4 Neraca Energi Reaktor I (R-220) ....................................................IV-2
Tabel 4.5 Neraca Energi Reaktor II (R-320) ...................................................IV-2
Tabel 4.6 Neraca Energi Kondensor (E-227) ..................................................IV-2
Tabel 4.7 Neraca Energi Cooler I (E-131) ..................................................... IV-2
Tabel 6.1 Daftar penggunanan instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik
Pembuatan Magnesium Karbonat ....................................................VI-4
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap Sebagai Media Pemanas ........................................VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Proses Pada Alat...... ...............................................VII-2
Tabel 7.3 Kebutuhan Air Pendingin Pada Alat................................................VII-2
Tabel 7.4 Pemakaian Air Untuk Kebutuhan Domestik ....................................VII-3
Tabel 7.5 Kualitas Air Sungai Lau Gunung, Dairi ..........................................VII-4
Tabel 7.6 Baku Mutu Air Limbah Bagi Kawasan Industri..............................VII-14
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah................................................................... .VIII-7
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift ........................................................ IX-11
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ........................................... IX-11
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan .............................................................. IX-13

Tabel LA.1 Komposisi Masuk dan Keluar Furnace (Q-130) .......................... LA-4
Tabel LA.2 Komposisi Masuk dan Keluar Mixing Tank (M-210)................... LA-6
Tabel LA.3 Komposisi Masuk dan Keluar Reaktor I (R-220)......................... LA-8
Tabel LA.4 Komposisi Masuk dan Keluar Filter Press (H-310) ..................... LA-10
Tabel LA.5 Spesifikasi Umpan (H-330)......................................................... LA-10
Tabel LA.6 Komposisi Masuk dan Keluar Dekanter (H-330)......................... LA-11
Tabel LA.7 Komposisi Masuk dan Keluar Reaktor II (R-320) ....................... LA-14
Tabel LA.8 Komposisi Masuk dan Keluar Separator (H-226) ........................ LA-15
Tabel LB.1 Kontribusi Unsur Untuk Estimasi Kapasitas Panas Padatan......... LB-2
Tabel LB.2 Nilai Gugus pada Perhitungan CpL dengan Metode
Chueh and Swanson.................................................................... LB-2
Tabel LB.3 Panas Pembentukan tiap Gugus Fungsi ....................................... LB-3
Tabel LB.4 Panas Masuk Furnace ................................................................. LB-5
Tabel LB.5 Panas Keluar Furnace ................................................................. LB-5
Tabel LB.6 Panas Reaksi Pembentukan (kJ/kmol) ......................................... LB-6
Tabel LB.7 Panas Masuk Cooler Conveyor ................................................... LB-7
Tabel LB.8 Panas Keluar Cooler Conveyor ................................................... LB-7
Tabel LB.9 Panas Masuk Mixing Tank .......................................................... LB-8
Tabel LB.10 Panas Keluar Mixing Tank...........................................................LB-8
Tabel LB.11 Panas Reaksi Pembentukan (kJ/kmol).........................................LB-9
Tabel LB.12 Panas Masuk Reaktor I .............................................................. LB-10
Tabel LB.13 Panas Keluar Reaktor I.................................................................LB-10
Tabel LB.14 Panas Reaksi Pembentukan (kJ/kmol)..........................................LB-11
Tabel LB.15 Panas Masuk Reaktor II................................................................LB-12
Tabel LB.16 Panas Keluar Reaktor II................................................................LB-13
Tabel LB.17 Panas Reaksi Pembentukan (kJ/kmol)..........................................LB-13
Tabel LB.18 Panas Masuk Kondensor............................................................ .LB-14
Tabel LB.19 Panas Keluar Kondensor...............................................................LB-15
Tabel LB.20 Panas Masuk Cooler.....................................................................LB-16
Tabel LB.21 Panas Keluar Cooler.....................................................................LB-16

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ........................ LE-1
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ............................................... LE-3
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses ................................................ LE-6
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah......... LE-7
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi.......................................................... LE-10
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai ............................................................. LE-13
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas ................................................................... LE-15
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja ............................................................... LE-16
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17
Tahun 2000.................................................................................LE-17
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No. 17
Tahun 2000................................................................................LE-18
Tabel LE.11 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)......................... .LE-26

ABSTRAK
Pembuatan magnesium karbonat ini dengan menggunakan proses Pattinson.

Pra rancangan pabrik magnesium karbonat ini direncanakan akan berproduksi
dengan kapasitas 8.000 ton/tahun dan beropersi selama 330 hari dalam setahun.
Lokasi pabrik yang direncanakan adalah di Kec. Tanah Pinem, Dairi dengan
luas tanah yang dibutuhkan sebesar 13.630 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 190
orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
bentuk organisasinya adalah sistem garis dan staf.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik magnesium karbonat, adalah :
Modal Investasi : Rp 1.519.832.563.197,-
Biaya Produksi per tahun : Rp 761.423.257.333,-
Hasil Jual Produk per tahun : Rp 1.568.181.581.636,-
Laba Bersih per tahun : Rp 551.822.693.823,-
Profit Margin : 48,87 %
Break Event Point : 34,12 %
Return of Investment : 36,30 %
Pay Out Time : 2,75 tahun
Return on Network : 60,51 %
Internal Rate of Return : 50,53 
Kata kunci : Magnesium karbonat, Pattinson, Internal Rate of Return

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang
Dalam upaya bersama untuk meningkatkan kinerja perekonomian nasional,

sektor industri kimia tetap menjadi salah satu tumpuan dan harapan. Peluang yang
cukup baik dalam sektor industri kimia dimasa-masa yang akan datang diharapkan
mampu berperan dalam meningkatkan pendapatan negara. Kondisi tersebut sangat
ditunjang dengan kebijakan pemerintah Indonesia dalam bidang industri kimia yang
mendukung berkembangnya industri-industri kimia. Selain itu, peningkatan kegiatan
penelitian dan pengembangan di bidang teknologi industri merupakan salah satu
faktor penunjang dalam mempercepat pertumbuhan industri-industri di Indonesia.
Sebagaimana diketahui pemanfaatn sumber daya alam dalam bidang industri
khususnya dalam bidang industri kimia merupakan tantangan terhadap pendirian
pabrik-pabrik kimia di Indonesia, dimana hal ini akan berdampak positif terhadap
bangsa Indonesia. Salah satunya dapat mengurangi pengangguran dan meningkatkan
taraf hidup serta menambah devisa negara. Selain itu pembangunan industri kimia
diharapkan dapat mengurangi ketergantungan impor bahan kimia dari negara luar.
Indonesia memiliki kandungan mineral dolomit yaitu mineral yang banyak
mengandung kalsium dan magnesium yang terdapat dalam jumlah besar di
Indonesia. Sumber daya mineral dolomit tersebar di daerah Aceh, Lampung,
Sumatera Barat, Sumatera Utara, Jawa Barat, Jawa Tengah, Jawa Timur, Sulawesi
Selatan, Sulawesi Tenggara dan beberapa pulau kecil di Indonesia bagian timur,
dimana hingga saat ini potensinya belum diberdayakan secara optimal
(www.tekmira.esdm.go.id, 2011). Sebagian besar dolomit masih digunakan hanya
pada sektor pertanian dan peternakan sebagai pupuk dan makanan ternak. baik secara
langsung dalam bentuk dikalsinasi terlebih dahulu, maupun dalam bentuk kimia
dolomit. Sampai akhir tahun 2006 baru tercatat di 23 lokasi dengan total sumber
daya hipotetik 1.689.781.000 ton, sumber daya tereka 163.800.000 ton, sumber daya
terunjuk 156 ribu ton, dan sumber daya terukur 100 ton (www.bgl.esdm.go.id, 2006).
Sehubungan dengan hal tersebut di atas, maka dibuatlah suatu pra rancangan
pabrik pembuatan Magnesium karbonat dari batu dolomit. Adapun kegunaan

Magnesium karbonat ini sangat luas terutama dipakai sebagai bahan baku semen, cat,
pelapis pipa, suplemen makanan hewan, industri karet,industri pengontrolan gas SO2
dan lain sebagainya.
Kebutuhan Magnesium karbonat di Indonesia diperkirakan akan mengalami
peningkatan setiap tahun. Untuk memenuhi kebutuhan akan Magnesium karbonat
sampai saat ini harus melalui impor dari luar negeri. Berdasarkan data dari Biro
Pusat Statistik, maka Impor Magnesium karbonat dari tahun 2004-2010 sebagai
berikut :
Tabel 1.1 Data Impor Magnesium karbonat di Indonesia
TAHUN Impor (Kg)
2004 7.430.557
2005 9.442.144
2006 8.716.774
2007 15.675.704
2008 4.653.714
2009 11.857.805
2010 19.260.979
(www.bps.go.id,2011)
Oleh karena itu Magnesium karbonat merupakan komoditi yang perlu

dipertimbangkan pembuatannya di Indonesia, terutama makin ketatnya persaingan
dalam dunia industri. Dengan demikian kebutuhan akan Magnesium karbonat di
Indonesia dapat dipenuhi dan ini berarti akan meningkatkan nilai tambah terutama
nilai ekonomis bagi bangsa umumnya dan masyarakat industri khususnya.
1.2 Perumusan Masalah

Kebutuhan bahan kimia mengalami peningkatan sekitar 20% per tahun dan
pemenuhan terhadap kebutuhan Magnesium karbonat tersebut dilakukan dengan cara
mengimpor. Untuk memenuhi kebutuhan Magnesium karbonat dalam negeri maka
dilakukan pra rancangan pabrik pembuatan Magnesium karbonat di Indonesia.

1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik
Pra rancangan pabrik pembuatan Magnesium karbonat ini bertujuan untuk
menerapkan disiplin ilmu Teknik Kimia, khususnya pada mata kuliah Perancangan
Pabrik Kimia, Perancangan Proses Teknik Kimia, Teknik Reaktor dan Operasi
Teknik Kimia sehingga akan memberikan gambaran kelayakan pra rancangan pabrik
pembuatan Magnesium karbonat.
Tujuan lain perancangan pabrik pembuatan Magnesium karbonat di dalam
negeri yaitu untuk meningkatkan dan menghasilkan devisa negara yang sangat
diperlukan bagi pembangunan. Selain itu juga menghasilkan lapangan pekerjan
sehingga dapat meningkatkan kesejahteraan masyarakat Indonesia.
1.4 Manfaat Perancangan

Manfaat pra rancangan pabrik pembuatan Magnesium karbonat dari batu
dolomit ini adalah memberikan gambaran kelayakan dari segi rancangan dan
ekonomi pabrik sehingga akan membantu pertumbuhan industri di Indonesia. Hal ini
diharapkan akan dapat memenuhi kebutuhan Magnesium karbonat domestik.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Dolomit
Mineral dolomit merupakan variasi dari batu gamping (CaCO3) dengan
kandungan mineral karbonat > 50%. Istilah dolomit pertama kali digunakan untuk
batuan karbonat tertentu yang terdapat di daerah Tyrolean Alpina (Pettijohn, 1956).
Dolomit dapat terbentuk baik secara primer maupun sekunder. Secara primer
dolomit biasanya terbentuk bersamaan dengan proses mineralisasi yang umumnya
berbentuk urat-urat. Secara sekunder, dolomit umumnya terjadi karena terjadi
pelindihan (leaching) atau peresapan unsur magnesium dari air laut kedalam
batugamping atau istilah ilmiahnya proses dolomitisasi. Proses dolomitisasi adalah
proses perubahan mineral kalsit menjadi dolomit. Hal-hal yang mempengaruhi
pembentukan dolomit yaitu tekanan air laut yang banyak mengandung unsur
magnesium dalam jangka waktu yang relatif lama. Dolomit berwarna putih keabu-
abuan atau kebiru-biruan dengan kekerasan lebih lunak dari batugamping, yaitu
berkisar antara 3,50 - 4,00, bersifat pejal, berat jenis antara 2,80 - 2,90, berbutir halus
hingga kasar dan mempunyai sifat mudah menyerap air serta mudah dihancurkan.
Klasifikasi dolomit dalam perdagangan mineral industri didasarkan atas kandungan
unsur magnesium (Mg), kandungan mineral dolomit dan unsur kalsium (Ca).
Kandungan unsur magnesium ini menentukan nama dolomit tersebut. Misalnya,
batugamping mengandung 10 % MgCO3 disebut batu gamping dolomitan, sedangkan
bila mengandung 19 % MgCO3 disebut dolomit (Tabel 2.1)
Tabel 2.1 Pengklasifikasian Dolomit Berdasarkan Kandungannya
No. Nama Batuan Kadar dolomit (%) Kadar MgO(%)
1 Batu gamping 0-5 0,1 - 1,1
2 Batugamping magnesium 5-10 1,1 - 2,2
3 Batugamping dolomit 10-50 2,2 - 10,9
4 Dolomit berkalsium 50-90 10,9 - 19,7
5 Dolomit 90-100 19,7 - 21,8
( Pettijhon, 1956)

2.2 Potensi Penyebaran Dolomit di Indonesia
Menurut Tushadi, (1990) menyatakan bahwa penyebaran dolomit hampir di
sebagian besar daerah di Indonesia, namun jumlahnya relatif jauh lebih kecil dan
hanya berupa lensa-lensa pada endapan batu gamping. Tetapi yang mempunyai
jumlah sumberdaya cukup besar adalah di Sumatera Utara, Sumatera Barat, Jawa
Tengah, Jawa Timur dan Madura serta Papua.
Tabel 2.2 Lokasi Terdapatnya Dolomit Di Indonesia
No. Lokasi Keterdapatan Keterangan
1 Nangroe Aceh Aceh Tenggara, desa Kungki berupa marmer
Darussalam dolomit. Cadangan berupa sumberdaya
dengan kandungan MgO = 19%.
2 Sumatera Utara Dairi,(Ds.Kempawa Kec.Tanah Pinem),
Karo, (Ds kutakepar,Kec.Tiganderket, Ds.
Lau Buluh, Kec. Kuta Buluh)
3 Sumatera Barat Daerah Gunung Kajai. (terletak antara
Bukittinggi - Payakumbuh). Umur
diperkirakan Permokarbon.
4 Jawa Barat Daerah Cibinong, yaitu di Pasir Gedogan.
Dolomit di daerah ini umumnya berwarna
putih abu-abu dan putih serta termasuk batu
gamping dolomitan yang bersifat keras,
kompak dan kristalin.
5 Jawa Tengah 10 km timur laut Pamotan. Endapan batuan
dolomit dan batu gamping dolomitan.
6 Jawa Timur Gunung Ngaten dan Gunung Ngembang,
Tuban, Formasi batugamping Pliosen. MgO
= 18,5% sebesar 9 juta m3, kandungan MgO
= 14,5% sebesar 3 juta m3,. Tamperan,
Pacitan. Cadangan berupa sumberdaya
dengan cadangan sebesar puluhan juta ton.
Kandungan MgO = 18%. Sekapuk, sebelah
Utara Kampung Sekapuk (Sedayu – Tuban).
Terdapat di Bukit Sekapuk, Kaklak dan
Malang, formasi gamping umur Pliosen,
ketebalan 50 m, bersifat lunak dan berwarna
putih. Cadangan sekitar 50 juta m3;
Kandungan MgO di Sekapuk (7,1 -
20,54%); di Sedayu (9,95- 21,20 %); dan di
Kaklak (9,5 - 20,8%), Gunung Lengis,
Gresik. Cadangan sumberdaya, dengan
kandungan MgO = 11,1- 20,9 %, merupakan
batuan dolomit yang bersifat keras, pejal,
kompak dan kristalin. Socah, Bangkalan,
Madura; satu km sebelah Timur Socah.

Cadangan 430 juta ton dan sumberdaya.
Termasuk Formasi Kalibeng berumur
Pliosen, warna putih, agak lunak, sarang.
Ada di bawah batugamping dengan
kandungan MgO 9,32 -20,92%. Pacitan,
Sentul dan Pancen; batugamping dolomitan
45,5 - 90,4%, berumur Pliosen. Di Bukit
Kaklak, Gresik endapan dolomit terdapat
dalam formasi batugamping Pliosen, tebal +
35 m dan cadangan sekitar 70 juta m3.
7 Sulawesi Selatan di Tonassa, dolomit berumur Miosen dan
merupakan lensa-lensa dalam batu gamping.
8 Propinsi Papua Propinsi Papua, di Abe Pantai, sekitar
Gunung Sejahiro, Gunung Mer dan Tanah
Hitam; kandungan MgO sebesar 10,7
21,8%, dan merupakan lensa-lensa dalam
batugamping.
2. 3 Proses Pembuatan Magnesium karbonat

Proses pembuatan magnesium karbonat yaitu :
1. Osian Marine Process
Pembuatan Magnesium karbonat yang menggunakan Magnesium klorida
direaksikan dengan soda abu di dalam reaktor. Selanjutnya presipitat dihidrolisis,
disaring, dicuci kemudian dikeringkan. Setelah menyelesaikan langkah ini, produk
akhir akan diperoleh dalam bentuk bubuk cahaya putih. Produk bubuk putih ini
kemudian siap untuk pengiriman. Reaksi:
MgCl2 + Na2CO3 MgCO3 + 2 NaCl
( www.osianmcpl.com, 2011) .
2. Pattinson Process
Pembuatan magnesium karbonat yang dihasilkan dari ekstraksi batuan
dolomit. Dimana, dolomit dihancurkan kemudian dipanggang di dalam furnace
dengan suhu 9000C. Kemudian dicampur dengan air setelah itu direaksikan dengan
gas CO2 untuk menghasilkan magnesium bikarbonat dengan reaksi:
Mg(OH)2Ca(OH)2(l) + 3 CO2(g) CaCO3(s) + Mg(HCO3)2(l) + H2O(l)
Selanjutnya Magnesium bikarbonat yang terbentuk dipanaskan untuk membentuk

Magnesium karbonat presipitat dengan reaksi :

Mg(HCO3)2(l) 1000C MgCO3(s) + H2O(l) + CO2(g)
(Ladoo dan Migers, 1986)
2. 4 Dasar Pemilihan Proses

Pemilihan proses dilakukan dengan membandingkan keuntungan dan
kerugian semua proses pembuatan magnesium karbonat yang telah diuraikan di
atas sebagai berikut:
Tabel 2.3. Perbandingan proses pembuatan Magnesium karbonat
No Keterangan Jenis Proses
Osean Marine Pattinson
1 Kondisi 1 atm, 1 atm,

Operasi 30-110 oC 10-900 oC
2 Yield 90 % 96 %
3 Kemurnian 98 % 98 %
4 Peralatan Membutuhkan sedikit Membutuhkan banyak

Proses peralatan peralatan
5 Bahan baku Mudah di dapat tetapi Mudah didapat di daerah

dari luar daerah, harga sekitar pabrik, harga murah
relatif mahal
Pemilihan proses dilakukan dengan membandingkan keuntungan dan kerugian

semua proses pembuatan magnesium karbonat yang telah diuraikan di atas.
Berdasarkan dua metode proses produksi tersebut, maka dipilih menggunakan
metode proses yang kedua yaitu proses produksi magnesium karbonat dengan
menggunakan metode Pattinson Process, karena pertimbangan konversi dan bahan
baku magnesium karbonat yang dihasilkan lebih besar dari metode proses yang
pertama.

2. 5 Deskripsi Proses Pattinson dan Sifat – Sifat Bahan Baku Serta Produk
2. 5. 1. Deskripsi Proses
Proses pembuatan Magnesium Karbonat (MgCO3) terdiri dari tiga tahap
yaitu:
1. Persiapan bahan baku
2. Proses pencampuran
3. Pemurnian
2. 5. 1. 1. Tahapan persiapan bahan baku

Bahan baku yang digunakan adalah batu dolomit, dimana komposisi batu
dolomit adalah :
Calcium 21.73 % Ca 30.41 % CaO
Magnesium 13.18 % Mg 21.86 % MgO
Carbon 13.03 % C 47.73 % CO2
Oxygen 52.06 % O ______
100.00 % 100.00 % = TOTAL OXIDE
(Sumber : webmineral.com, 2011)
Dari gudang bahan baku, batu dolomit diangkut menuju alat penghancur
pada kondisi temperatur 300C dan tekanan 1 atm, dilakukan pengecilan ukuran
hingga 50 mesh lalu dimasukkan ke dalam furnace yang menggunakan minyak
sebagai bahan bakarnya, untuk dikalsinasi pada suhu 9000c dan tekanan 1 atm, reaksi
yang terjadi sebagai berikut :
CaMg(CO3)2(s) 9000C MgOCaO(s) + 2 CO2(g)
(Dolomit)
Dengan asumsi 99,9% batu dolomit terkonversi menjadi MgOCaO (burnt rock). Gas
CO2 hasil dari kalsinasi dihisap untuk mendapatkan CO2 yang akan direaksikan
kembali di reaktor I.
MgOCaO (burnt rock) hasil dari furnace dimasukkan ke dalam Cooler

Conveyor untuk diturunkan temperaturnya menjadi 300 C dengan cara dihembuskan
dengan udara. Lalu dimasukkan ke dalam Hammer Mill pada kondisi temperatur
300C dan tekanan 1 atm untuk dihaluskan kembali sampai menjadi serbuk dengan
ukuran partikel yamg diseragamkan dengan menggunakan ayakan 100 mesh.

2. 5. 1. 2 Tahapan Proses Pencampuran
2. 5. 1. 2. a Proses Slacking
Dari Hammer Mill dengan menggunakan Bucket Elevator dimasukkan
kedalam Mixing Tank untuk dilarutkan dengan H2O dengan rasio 10% padatan
MgOCaO(burnt rock) pada kondisi operasi 300C dan tekanan 1 atm sehingga
terbentuk larutan Kalsium,Magnesium hidroksida (Ca(OH)2Mg(OH)2)
2. 5. 1. 2. b Proses Karbonatasi
Dari Mixing Tank, larutan dialirkan dengan pompa kedalam Reaktor untuk
direaksikan kembali dengan gas CO2 hasil dari furnace dengan kondisi operasi 100C
dan 1 atm. Gas CO2 sebelumnya di dalam Cooler diturunkan suhunya hingga 300C
dan siap direaksikan di reaktor. Reaksi yang terjadi sebagai berikut :
Mg(OH)2Ca(OH)2(l) + 3 CO2(g) CaCO3(s) + Mg(HCO3)2(l) + H2O(l)
dimana terbentuk asumsi 99% Mg(HCO3)2.
2. 5. 1. 3 Tahapan Pemurnian
Hasil dari reaktor kemudian dialirkan ke dalam Filter Press pada suhu 100C
dan 1 atm, untuk memisahkan larutan Mg(HCO3)2 dari endapan CaCO3 dengan
asumsi efisiensi 95%. Larutan Mg(HCO3)2 dimasukkan ke dalam Dekanter untuk
mengurangikadar air, lalu diteruskan ke Reaktor II untuk memperoleh endapan putih
(MgCO3) dan mengurangi kandungan air pada kondisi temperatur 1500C dan tekanan
1 atm dengan asumsi efisiensi 99,9%. Reaktor II memakai saturated steam sebagai
pemanasnya. Reaksi yang terjadi sebagai berikut :
Mg(HCO3)2(l) 1500C MgCO3(s) + H2O(l) + CO2(g)
Endapan MgCO3 (Dipinget) hasil dari Reaktor II lalu dimasukkan kedalam

bak penampung produk dan disimpan di gudang produk.
Gas CO2 dan uap air hasil furnace akan dimasukkan ke Kondensor untuk
mengubah fasa uap air menjadi air dan menurunkan suhunya menjadi 300C. Air dan
gas CO2 dilewatkan ke alat Separator untuk dipisah. Gas CO2 yang telah dipisah
dihisap lalu direaksikan kembali di Reaktor I.

2. 5. 2 Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk
2. 5. 2. 1 Dolomit
Sifat Fisika
Rumus Molekul : CaMg(CO3)2
Warna Putih : abu-abu hingga pink
Habit Kristal : Kristal tabular, permukaan menyerupai kurva
dan columnar, dapat berupa stalaktit, berbutir,
padat.
Sistem kristal : trigonal - rhombohedral, bar3
Kembaran : Sederhana
Belahan : Rhombohedral (3 planes)
Hancuran : Getas - conchoidal
Skala Mohs kekerasan : 3.5 to 4
Kilap : Mutiara
Cerat : Putih
Specific gravity (Sg) : 2.84–2.86
Sifat oprik : Uniaxial (-)
Refractive index : nω = 1.679–1.681 nε = 1.500
Birefringence : δ = 0.179–0.181
(Tushadi,1990)
Energi pembentukan : -2338,2 kj/kmol
Cp : 167,784 kj/kmol (298-900 K)
(Anonim,2011)
2. 5. 2. 2 Air
Sifat Fisika
Rumus Molekul : H2O
Berat Molekul : 18 kg/mol
Fasa : Liquid
Titik Didih : 100o C pada tekanan 1 atm
Titik Beku : 00 C pada tekanan 1 atm
Temperatur Kritis : 374,150 C

Tekanan Kritis : 218,3 atm
Spgr :1
0
Cp, kJ/kmol K :183+0,472T-1,3388 x 10-7 T2+1,3142x 10T-4T3
( Perry, 1997)
Sifat Kimia
Panas Pembentukan : -285,84 kJ/kmol
Energi Bebas : -237129 kJ/kmol
(Anonim, 2011)
2. 5. 2. 3 Magnesium karbonat
Sifat Fisika
Rumus Molekul : MgCO3
Berat Molekul : 84,3139 kg/kmol
Warna : putih
Densitas : 2,958 g/cm3
Fasa : padat
Titik Lebur : 5400 C pada tekanan 1 atm
Bentuk Kristal : trigonal
Refractive index : nD = 1,717
Cp : 70,7096 kj/kmol (298 K)
Sifat Kimia
Kelarutan : 1.0 x 10-5
Panas Pembentukan : -1094,95 Kj/Kmol
Entropi Molar : 65,84 JK-1 mol-1
(Anonim, 2011)
2. 5. 2. 4 Kalsium karbonat
Sifat Fisika
Rumus Molekul : CaCO3
Berat Molekul : 100 kg/kmol
Warna : Putih
Fasa : Padat
Spgr : 2,93
Densitas : 2,83 gr/cm3

Bentuk Kristal : Orthorombic
Titik Lebur : 8250C pada tekanan 1 atm
Cp, Kj/kmol0 K : 12,572+2,637x10-3T–3,12x105T(298-12000K)
(Perry, 1997)
Sifat Kimia
Energi Pembentukan : -12114340 kJ/kmol
Energi Bebas : -1128790 kJ/kmol
(Anonim, 2011)
2. 5. 2. 5 Magnesium Oxide
Sifat Fisika
Rumus Molekul : MgO
Phase : padat
Warna : putih
Spgr : 3,65
Titik didih : 36000C pada tekanan 1 atm
Titik lebur : 2500C pada tekanan 1 atm
Cp, kJ/kmol0 : 77,78 kj/kmol (298-1173 K)
(Perry, 1957)
Sifat Kimia
(Anonim, 2011)
2. 5. 2. 6 Kalsium oxide
Sifat Fisika
Rumus Molekul : CaO
Phase : padat
Warna : putih
Spgr : 3,33

Cp, kJ/kmol0 : 77,78 kj/kmol (298-1173 K)
(Perry, 1957)
Sifat Kimia
Panas Pembentukan : 116,87 kJ/kmol
(Anonim, 2011)
2. 5. 2. 7 Magnesium hidroksida
Sifat Fisika
Rumus Molekul : Mg(OH)2
Phase : padat
Spgr : 2,4
Cp, kJ/kmol0 : 230,02 kj/kmol (273-2000 0K)
Sifat Kimia
pH : 10
(Anonim, 2011)
2. 5. 2. 8 Kalsium hidroksida
Sifat Fisika
Rumus Molekul : Ca(OH)2
Phase : padat
Warna : putih
Spgr : 2,5
Cp, kJ/kmol0 : 230,02 (273-2000 0K)

(Anonim, 2011)
Sifat Kimia
pH : 12,4
(Anonim, 2011)
2. 5. 2. 9 Karbon dioksida
Sifat Fisika
Rumus Molekul : CO2
Phase : gas
Spgr : 1,53
Densitas uap : 1,873 kg/m3
Titik didih : -78,50C pada tekanan 1 atm
Titik beku : -56,60C pada tekanan 1 atm
Cp, kJ/kmol0 : 19+7,9629x10-8T-7,37x10-5T2+3,7457x10-2T3-
8,13x10-12T4 (273-2000 0K)
(Anonim, 2011)
Sifat Kimia
(Anonim, 2011)

BAB III
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan Magnesium karbonat

dari Dolomit dengan kapasitas produksi 8.000 ton/tahun diuraikan sebagai berikut:
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan berat : kilogram (kg)
Kapasitas produksi : 8.000 ton/tahun
Waktu operasi : 330 hari/tahun
3.1 Furnace (Q-130)

Tabel 3.1 Neraca Massa Furnace (Q-130)
Massa Masuk Massa Keluar

Komponen
F2 (kg) F3 (kg) F4 (kg)
CaMg(CO3)2 2354 0 2,354
CaOMgO 0 0 1226,94574
CO2 0 1124,70026 0
Total 2354 1124,70026 1229,29974
3.2 Mixing Tank (M-210)

Tabel 3.2 Neraca Massa Menara Mixing Tank (M-210)

Komponen 6
F (kg) 7
F (kg) F8 (kg)
CaOMgO 1226,94574 0 0
CaMg(CO3)2 2,354 0 2,354
H2O 0 11063,69765 10603,593
Ca(OH)2Mg(OH)2 0 0 1687,05039
1229,29974 11063,69765
Total 12292,99739
12292,99739

3.3 Reaktor I (R-220)
Tabel 3.3 Neraca Massa Reaktor I (R-220)

Komponen 8
F (kg) 9
F (kg) F10 (kg)
Mg(HCO3)2 0 0 1543,65111
CaCO3 0 0 1265,288
H2O 10603,593 0 10831,3448
Ca(OH)2Mg(OH)2 1687,05039 0 16,8705
CO2 0 1366,51082 0
CaMg(CO3)2 2,354 0 2,354
12292,99739 1366,51082 13659,50821
Total
13659,50821
3.4 Filter Press (H-310)

Tabel 3.4 Neraca Massa Filter Press (H-310)

Komponen
F10 (kg) F11 (kg) F12 (kg)
Mg(HCO3)2 1543,65111 77,18256 1466,46855
CaCO3 1265,28779 1265,28779 0

H2O 10831,3448 541,56724 10289,77756
Ca(OH)2Mg(OH)2 16,8705 0,84353 16,02698
CaMg(CO3)2 2,354 2,354 0
1887,23511 11772,27309
Total 13659,50821
13659,50821

3.5 Dekanter (H-330)
Tabel 3.5 Neraca Massa Dekanter (H-330)

Komponen
F12 (kg) 13
F (kg) F14 (kg)
Mg(HCO3)2 1466,46855 0 1466,46855
Ca(OH)2Mg(OH)2 16,02698 16,01095 0,01603
H2O 10289,77756 10279,48779 10,28978
10295,49874 1476,77436
Total 11772,27309
11772,27309
3.6 Reaktor II (R-320)

Tabel 3.6 Neraca Massa Reaktor II (R-320)

Komponen
F14 (kg) F15 (kg) F16 (kg)
Mg(HCO3)2 1466,46855 0 1,46647
MgCO3 0 0 1008,68996
H2O 10,28978 226,43763 0
CO2 0 240,16428 0
Ca(OH)2Mg(OH)2 0,01603 0 0,01603
466,6019 1010,17246
Total 1476,77436
1476,77436
3.7 Separator (H-226)

Tabel 3.7 Neraca Massa Separator (H-226)

Komponen
F17 (kg) F19 (kg) F18 (kg)
H2O 226,43763 0 226,43763
CO2 240,16428 240,16428 0
240,16428 226,43763
Total 466,6019
466,6019

BAB IV
NERACA ENERGI

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 25oC
4.1 Furnace (Q-130)

Tabel 4.1 Neraca Energi Furnace (Q-130)
Alur masuk Alur keluar
Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 10.732,34802 -
Produk - 1.969.216,44796
r ×ΔHr - 112.372,99375
Solar 2.070.857,09368 -
Total 2.081.589,44171 2.081.589,44171
4.2 Cooler Conveyor (X-140)

Tabel 4.2 Neraca Energi Cooler Conveyor (X-140)
Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 871.698,77912 -
Produk - 4.981,13588
Udara pendingin -866.717,64324 -
Total 4.981,13588 4.981,13588
4.3 Mixing Tank (M-210)

Tabel 4.3 Neraca Energi Mixing Tank (M-210)
Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 235.293,81199 -
Produk - 235.444,48013
r ×ΔHr - 353,1179
Q 503,78603 -
Total 235.797,59802 235.797,59802

4.4 Reaktor I (R-220)
Tabel 4.4 Neraca Energi Reaktor I (R-220)
Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 241.229,13763 -
Produk - -146.186.684,50644
r ×ΔHr - -145.471.191,58409
Air pendingin -291.899.105,22817 -
Total -291.657.876,09053 -291.657.876,09053
4.5 Reaktor II (R-320)

Tabel 4.5 Neraca Energi Reaktor II (R-320)
Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan -42.754,31637 -
Produk - 737.940,65476
r ×Hr - 381.798,09331
Steam 1.162.493,06444 -
Total 1.119.738,74807 1.119.738,74807
4.6 Kondensor (E-227)

Tabel 4.6 Neraca Energi Kondensor (E-227)
Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 631.449,21757 -
Produk - 5.730,39921
Air pendingin -625.718,81836 -
Total 5.730,39921 5.730,39921
4.7 Cooler (E-131)

Tabel 4.7 Neraca Energi Cooler (E-131)
Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 1.097.517,64932 -
Produk - 4.761,03497
Air pendingin -1.092.756,61435 -
Total 4.761,03497 4.761,03497

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
1. Gudang Batu Dolomit (GBB-110)

Fungsi : Tempat penyimpanan batu dolomit selama 30 hari
Bentuk : Gedung persegi panjang
Bahan konstruksi : Beton
Jumlah : 1 unit
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Volume gudang = 760,035 m3
Tinggi gudang = 5m
Lebar = 10 m
Panjang = 15,1 m
2. Bucket Elevator (J-121)

Fungsi : Mentransferkan batu dolomit dari gudang ke Roll Crusher
Jenis : Spaced Bucket Elevator
Bahan konstruksi : Malleable Iron
Jumlah : 1 unit
Kapasitas Elevator (m) = 2.824,8 kg/jam
Tinggi Elevator = 25 ft = 7,620 m
Ukuran bucket = 6 x 4 x 4,25 in
Jarak antar bucket = 12 in = 0,304 m
Kecepatan bucket = 225 ft/menit = 1,143 m/s
Kecepatan putaran = 43 rpm
Lebar belt = 7 in = 0,177 m
Daya yang dibutuhkan = 0,74 hp
3. Roll Crusher (C-120)

Fungsi : Menghancurkan batu dolomit hingga 50 mesh
Jenis : Double Tooth Roll Crusher

Jumlah : 1 unit
Kapasitas Roll Crusher (ms) = 2.824,8 kg/jam = 0,7846 kg/s
Ukuran Roll (diameter x face) = 16 x 10 in = 0,406 x 0,3937 m
Roll Setting = 0,065 in = 0,0016 m
Kecepatan putaran Roll = 272 rpm
Daya yang dibutuhkan = 2 hp
4. Belt Conveyor (J-122)

Fungsi : Memindahkan batu dolomit ke Vibrating Screen
Jenis : 450 Through Belt Conveyor
Jumlah : 1 unit
Kapasitas Belt Conveyor = 2.824,8 kg/jam = 0,7846 kg/s
Desain Jarak Pengangkutan (L) = 5 m

Sudut Kemiringan = 50
Angle of Repose =0
Kecepatan Belt (Vs) = 300 ft/menit = 1,52 m/s (normal)
Lebar Belt (W) = 0,46 m
Panjang Aktual Belt (La) = 5,01 m
Kenaikan Conveyor (∆Z) = 0,43 m
Daya Total Belt Conveyor (P) = 1,5 hp
5. Vibrating Screen (S-123)

Fungsi : Menyaring batu dolomit yang telah halus sebesar 50 mesh
Jenis : Mecanically Vibrated Screen
Jumlah : 1 unit
Kapasitas Vibrating Screen = 2.824,8 kg/jam = 0,7846 kg/s
Luas Area pengayakan = 4,2264 m2
Lebar = 1,5 m
Panjang = 3m

Fungsi : Memindahkan batu dolomit yang telah halus sebesar 50
mesh ke dalam Furnace
Jumlah : 1 unit
Kapasitas Elevator (m) = 2.824,8 kg/jam
7. Furnace (Q-130)
Fungsi : Tempat Reaksi kalsinasi Dolomit menjadi CaOMgO
Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-nickel
Bentuk : Vertical Furnace
Jumlah : 1 unit
Diameter Luar (OD) tube = 6,5 in

Panjang tube = 20 ft
Centre to centre distance = 8,5 in
Luas permukaan/tube = 34,0167 ft2
Jumlah tube = 6 buah
Dimention ratio (p x l x t) = 2,12 : 1,41 : 20
8. Cooler Keluaran Reaktor I (E-131)
Fungsi : menurunkan temperatur CO2 keluaran reaktor I sebelum
dimasukkan ke Reaktor I
Jenis : Double Pipe Exchanger
Dipakai : Pipa IPS 2 x 1 ¼ in schedule 40, panjang = 20 ft
Jumlah : 1 unit

Fungsi : Memindahkan CaoMgO ke Hammer Mill
Jumlah : 1 unit
Angle of Repose =0
Daya Total Belt Conveyor (P) = 2 hp
10. Closed Compartment Cooler Conveyor (X–140)

Fungsi : mendinginkan produk CaOMgO dengan menggunakan udara
pendingin
Jenis : Closed Compartment Cooler Conveyor dengan blower untuk
mensirkulasikan udara ke campuran umpan
Jumlah : 1 unit
Angle of Repose =0
Daya Total Belt Conveyor (P) = 2 hp
Daya Blower = 1 hp

Fungsi : Memindahkan CaOMgO untuk dihaluskan ke dalam
Hammer Mill
Jumlah : 1 unit
Kapasitas Elevator = 1.475,1596 kg/jam = 0,409 kg/s
Daya yang dibutuhkan : = 0,74 hp
12. Hammer Mill (C-150)

Fungsi : Menghaluskan CaOMgO hingga 100 mesh
Jenis : Hinged Hammer Pulverized
Jumlah : 1 unit
Kapasitas Hammer Mill =1722,4818 kg/jam
Panjang Hammer Mill (P) = 2 ft
Lebar Hammer Mill (L) = 3 ft
Inside Diameter = 16 in = 0,406 m
Inside Width = 12 in = 0,279 m
Feed Opening = 12 x 12 in
Kecepatan Kritis (Nc) = 66,353 rpm
Kecepatan Aktual = 53,082 rpm
Daya Penghancur = 5 hp.h

Fungsi : Memindahkan CaoMgO ke Vibrating Screen

Jumlah : 1 unit
Angle of Repose =0
Daya Total Belt Conveyor (P) = 1,5 hp

Jumlah : 1 unit
Kapasitas Vibrating Screen = 1.475,1596 kg/jam = 0,409 kg/s
Luas area pengayakan = 4,4142 m2
Lebar (l) = 1,5 m
Panjang (p) =3m

Fungsi : Memindahkan CaOMgO ke dalam Mixing Tank
Jumlah : 1 unit
Kapasitas Elevator = 1.475,1596 kg/jam = 0,409 kg/s

16. Tangki Pencampur (M-210)

Fungsi : Mencampur CaOMgO dengan H2O
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA –285 Grade C
Bentuk :Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Volume tangki = 14,808 m3
Diameter dan Tinggi Shell
Diameter tangki (Dt) = 1,2093 m = 47,6104 in
Tinggi silinder (Hs) : = 1,8139 m = 71,4156 in
Tinggi head (He) = 0,3023 m
Tinggi total tangki (Ht) = 2,1162 m
Tebal shell tangki = 3/16 in

Tebal tutup tangki = 3/16 in
Jenis pengaduk : Propeler daun 3
Diameter propeler = 0,4031 m = 1,3225 ft
Panjang propeler pada turbin = 0,1007 m = 0,3306 ft
Lebar propeler pada turbin = 0,0806 m = 0,2645 ft
Lebar baffle = 0,1209 m = 0,3967 ft
Efisiensi motor penggerak = 80%
Daya motor penggerak =0,5 hp
17. Pompa (L-212)

Fungsi : Memompa Larutan dari Mixing tank ke Reaktor
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 1 unit
Pipa commercial steel :

Ukuran nominal : 2,5 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 2,4690 in = 0,2058 ft
Diameter Luar (OD) : 2,875 in = 0,2396 ft
Inside sectional area : 0,0332 ft2
Daya Pompa = 1 hp
18. Reaktor (R-220)

Fungsi : tempat terjadinya Reaksi Pembentukan MgHCO3
Jenis : Continuous Stirred Tank Reactor
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan Konstruksi : Stainless Steel SA-240 grade S tipe 304
Jumlah : 1 unit
Volume Tangki = 890,3090 m3
Diameter = 9,4749 m
Tinggi Tangki = 9,4749 m m
Tinggi Tutup = 2,3687 m
Tebal shell tangki = 0,014 m
Tebal Tutup atas = 0,014 m
Jenis pengaduk : propeler tiga daun
Diameter impeller = 3,1583 m
Panjang blade pada turbin = 0,7895 m
Lebar blade pada turbin = 0,6316 m
Lebar baffle = 0,9475 m
Daya motor penggerak = 2 hp
Diameter dalam jaket = 9,5033 m
Tinggi jaket = 11,8437 m
Asumsi jarak jaket = 5 in
Diameter luar jaket (D) = 9,7574 m
Luas yang dilalui air pendingin = 3,8404 m2
Tebal dinding jaket = 7/16 in

19. Pompa (L-222)
Fungsi : Memompa Larutan dari Reaktor ke Filter Press
Jenis : Diapraghm Centrifugal Pump
Jumlah : 1 unit
Efisiensi pompa = 80 
Daya pompa = 1 hp
20. Filter Press (H-310)

Fungsi : memisahkan padatan dari hasil Reaktor I
Jenis : plate and frame filter press
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Maka luas plate = 204,1221 m2
Jumlah plate (n) = 205 buah
Jumlah frame = 205 buah
21. Pompa (L-312)

Fungsi : Memompa Larutan dari Filter Press ke Dekanter
Daya pompa = 0,5 hp

22. Dekanter (H-330)
Fungsi : memisahkan MgHCO3, Ca(OH)2Mg(OH)2, dan H2O berdasarkan
perbedaan densitas
Bentuk : Horizontal cylindrical decanter vessel
Bahan : Carbon Steel SA –285 Grade C
Jumlah : 1 unit
Volume tangki = 1.4294 m3
Diameter dan Tinggi Shell = 27,5172 in
Tinggi Shell = 5,6924 m = 137,5861 in
Tebal Shell Tangki = 1/4 in
Diameter tutup = 1,1384 m
Tinggi tutup = 0,284 m
Tebal tutup = 1/4 in
Lubang keluaran zat cair = 0,4115 m
23. Reaktor (R-320)

Fungsi : tempat terjadinya reaksi pembentukan MgCO3
Jenis : Continuous Reactor
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Volume Tangki = 0,9642 m3
Diameter = 0,973 m = 38,3087 in = 3,1923 ft
Tinggi Tangki = 0,973 m = 38,3087 in = 3,1923 ft
Diameter tutup = 0,973 m
Tinggi head = 0,2432 m
tinggi tutup tangki = 1,4595 m
Tebal shell tangki = 9/16 in
Tebal tutup tangki = 9/16 in
Diameter dalam jaket = 43,5587 in = 1,1063 m
Tinggi jaket = 1,4595 m
Asumsi tebal jaket = 5 in

Diameter luar jaket = 53,5587 in = 1,3603 m
Luas yang dilalui air pendingin = 0,4918 m2
Tebal dinding jaket = 3/16 in

Fungsi : Memindahkan MgCO3 dari Reaktor R-320 ke Silo produk
Jumlah : 1 unit
Kapasitas Elevator (m) = 1.518,3452 kg/jam = 0,421 kg/s
Tinggi Elevator = 20 m
Daya yang dibutuhkan = 1 hp
25. Silo (F-340)

Fungsi : menyimpan produk MgCO3 selama 7 hari
Bentuk : silinder tegak dengan conical bottom head
Bahan konstruksi : SA 240 grade C
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 7 hari
Volume = 558,0171 m3
Diameter shell = 20,5294 ft = 6,2573 m
Tinggi = 61,5883 ft = 18,7721 m
Tebal dinding silo = 3/16 in
26. Silo CaCO3 (F-311)

Fungsi : menyimpan limbah CaCO3 selama 1 hari

Jumlah : 1 unit
Volume = 32.454,0442 m3
Diameter shell = 26,3423 m = 86,4250 ft
Tinggi total = 259,2750 ft = 79,0270 m
Tebal dinding silo = 3/16 in
27. Blower (G-321)

Fungsi : mengarahkan aliran gas CO2 dan H2O ke Separator
Jenis : blower sentrifugal
Bahan konstruksi : Stainless Steel
Jumlah : 1 unit
Daya : 0,5 hp
28. Blower (G-132)

Fungsi : mengarahkan aliran gas CO2 ke Separator
Jumlah : 1 unit
Daya : 1,3 hp
29. Knock Out Drum (H-224)

Fungsi : Memisahkan fasa gas CO2 dan H2O cair
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Bahan konstruksi : Stainless Steel SA-240 grade M tipe 316
Jumlah : 1 unit
Diameter drum = 1 ft = 0,304 m
Panjang drum = 2,06 ft = 0,608 m
Tebal shell tangki = 3,5184 in = 0,0893 m
Tebal tutup tangki = 3,5184 in = 0,0893 m
Diameter pad = 10,5 in

30. Kondensor Keluaran Reaktor II (E-225)
Fungsi : menurunkan temperatur gas keluaran reaktor II sebelum
Jumlah : 1 unit
31. Pompa (L-332)

Fungsi : Memompa Larutan dari Dekanter ke Reaktor II
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 0,25 hp

Fungsi : Memindahkan Cake dari Filter Press ke Silo
Jumlah : 1 unit
Kapasitas Elevator (m) = 2.264,6819 kg/jam = 0,6290 kg/s
Tinggi Elevator = 80 m

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah sistem peralatan yang berfungsi untuk mengukur dan
mencatat atau mengendalikan variabel-variabel dalam suatu proses. Alat
instrumentasi merupakan salah satu bagian yang paling penting dalam suatu pabrik.
Adanya alat kontrol (controller) maka dapat diketahui dan dikorelasikan segala
penyimpangan (error) proses yang terjadi. Secara garis besar, fungsi instrumentasi
adalah sebagai alat pengontrol, penunjuk, pencatat, dan pemberi tanda bahaya
(Sasmojo dan Robert, 2000).
Variabel-variabel yang biasa dikontrol atau diukur oleh alat-alat
instrumentasi, antara lain; temperatur, tekanan, laju aliran cairan dan bahan, dan
ketinggian cairan. Alat-alat kontrol yang biasa dipasang pada peralatan proses :
1. Indikator dan kontrol temperatur (TI dan TC) yaitu alat untuk mengetahui dan
mengendalikan suhu operasi agar sesuai dengan yang diinginkan.
2. Indikator dan kontrol tekanan (PI dan PC) yaitu alat untuk mengetahui dan
mengendalikan tekanan operasi agar sesuai dengan yang diinginkan.
3. Indikator dan kontrol ketinggian cairan (LI dan LC) yaitu alat untuk mengetahui
dan mengendalikan ketinggian cairan agar sesuai dengan yang diinginkan.
4. Indikator dan kontrol laju alir (FI dan FC) yaitu alat untuk mengetahui dan
mengendalikan laju alir agar sesuai dengan yang diinginkan (Walas, 1988).
Secara umum, kerja dari alat-alat instrumentasi dapat dibagi atas dua bagian
yaitu operasi secara manual dan operasi secara otomatis. Penggunaan instrumen pada
suatu peralatan proses bergantung pada pertimbangan ekonomis dan sistem peralatan
itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumentasi juga harus ditentukan apakah alat-
alat itu dipasang pada peralatan proses (manual control) atau disatukan dalam suatu
ruang kontrol yang dihubungkan dengan bagian peralatan (automatic control)
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah :
1. Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan (sesuai).
2. Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah.
3. Sistem kerja lebih efisien.

4. Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat (Sasmojo dan
Robert, 2000).
Instrumentasi pada dasarnya terdiri dari :
1. Elemen perasa/elemen utama (sensing element/primary element) yaitu elemen
yang menunjukkan adanya perubahan dari nilai variabel yang diukur.
2. Elemen pengukur (measurement element) yaitu elemen yang menerima output
dari elemen primer dan melakukan pengukuran, dalam hal ini termasuk alat-alat
penunjuk (indicator) maupun alat pencatat (recorder).
3. Elemen pengontrol (controlling element) yaitu elemen yang mengadakan
perubahan nilai variabel yang dirasakan elemen perasa dan diukur oleh elemen
pengukur, dengan mengatur sumber tenaga sesuai dengan perubahan yang terjadi,
dimana tenaga tersebut dapat berupa tenaga mekanis ataupun elektrik
(Stephanopoulos, 1984).
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu (set point), bila terjadi
penyimpangan (error) pada variabel yang dikontrol maka instrumen akan bekerja
sendiri untuk mengembalikan variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja
sebagai pengatur (controller). Pengendalian secara semi otomatis adalah
pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan pada variabel yang dikontrol.
Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang diinginkan dilakukan usaha secara
manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat (recorder) atau penunjuk (indicator)
(Sasmojo dan Robert, 2000).
Instrumentasi yang umum digunakan untuk pengendalian proses dalam suatu
pabrik atau industri adalah :
1. Untuk Variabel Temperatur
a. Temperature Controller (TC)
Temperature Controller (TC) merupakan instrumen pengatur temperatur
dalam bentuk panas sebagai sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan
temperatur dilakukan dengan mengatur jumlah panas yang harus ditambahkan
atau dikeluarkan dari dalam suatu unit proses yang sedang bekerja.
b. Temperature Indicator (TI)

Merupakan instrumen untuk mengetahui temperatur suatu cairan atau
temperatur operasi dari suatu alat.
2. Untuk Variabel Ketinggian Cairan
a. Level Controller (LC)
Merupakan instrumen yang dipakai untuk mengukur ketinggian permukaan
cairan dalam suatu peralatan. Pengukuran tinggi permukaan cairan dilakukan
dengan operasi kontrol katup (valve), yaitu dengan mengatur laju alir cairan
masuk dan keluar proses.
b. Level Indicator (LI)
Level Indicator (LI) merupakan instrumen yang digunakan untuk mengetahui
tinggi suatu cairan dalam tangki.
3. Untuk Variabel Laju Alir
a. Flow Recorder Controller (FRC)
Merupakan instrumen untuk merekam dan mengontrol laju alir suatu aliran
atau laju alir operasi suatu alat.
b. Flow Controller (FC)
Instrumen untuk mengukur kecepatan aliran fluida dalam pipa atau unit
lainnya. Biasanya diatur dengan menambah keluaran dari alat yang
menyebabkan fluida bergerak atau mengalir dalam sistem pipa.
c. Flow Indicator (FI)
Merupakan alat untuk mengetahui laju alir suatu aliran atau laju alir operasi
suatu alat.
4. Untuk Variabel Tekanan
a. Pressure Controller (PC)
Instrumen untuk mengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas
menjadi sinyal mekanis, dimana dapat dilakukan dengan mengatur jumlah
uap atau gas yang keluar dari suatu alat yang tekanannya ingin dideteksi.
b. Pressure Indicator (PI)
Merupakan alat untuk mengetahui tekanan aliran atau temperatur operasi
suatu alat (Sasmojo dan Robert, 2000, Walas, 1988).

Alat-alat instrumentasi yang digunakan dalam pra rancangan pabrik pembuatan
magnesium karbonat terdapat dalam Tabel 6.1 di bawah ini.
Tabel 6.1 Daftar penggunaan instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Magnesium karbonat dari Batu Dolomit
No Nama alat Jenis instrument Kegunaan
Pressure Indicator (PI) Mengamati tekanan di dalam alat
1 Furnace
Temperatur Indicatorr (TI) Mengamati temperatur di dalam alat
Continuous Temperatur Indicator (TI) Mengamati temperatur di dalam alat
2
Tunnel Coller Pressure Indicator (PI) Mengamati tekanan dalam reaktor
Temperatur Indicator (TI) Mengamati temperatur di dalam alat
3 Mixing Tank Pressure Indicator (PI) Mengamati tekanan dalam reaktor
Level Controller (LC) Mengontrol ketinggian cairan
Mengontrol laju alir cairan dalam
4 Pompa Flow Controller (FC)
pipa
Temperatur Controller (TC) Mengontrol temperatur di dalam alat
5 Reaktor I
Pressure Indicator (PI) Mengamati tekanan dalam reaktor
6 Reaktor II
7 Blower Flow Controller (FC) Mengontrol laju alir gas dalam pipa

8 Silo
Heat Temperature Controller

7 Mengontrol suhu pada alat
Exchanger (TC)
6.2 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja

adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat
dilakukan antara lain:
- Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan
- Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi sanksi
bagi karyawan yang tidak disiplin
- Membeli karyawan dengan keterampilan menggunakan peralatan secara benar
dan cara-cara mengatasi kecelakaan kerja.
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang
Keselamatan Kerja pada tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat
keselamatan kerja dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para
karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan
suasana kerja yang menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban
para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam
perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja sebagai berikut:
- Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin .
- Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
- Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
- Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin .
- Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
- Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
- Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Magnesium karbonat dari batu
dolomit
Dalam rancangan pabrik Pembuatan Magnesium karbonat dari batu dolomit,
usaha-usaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi
dilakukan sebagai berikut :
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan
Upaya pencegahan dan penanganan terhadap kebakaran dan ledakan sebagai
berikut :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada

tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, dan air
dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan karyawan.
4. Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam
keadaan siaga.
5. Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydran untuk jarak
tertentu.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja
No. Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara
dini adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan
konsentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang
mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa:
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audible alarm).
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel Indikator Kebakaran

Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak di ruang
operator.
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri
Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah
dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang diberikan adalah

melengkapi karyawan dengan peralatan perlindungan diri sebagai berikut :
1. Helm
2. Pakaian dan perlengkapan pelindung.
3. Sepatu pengaman.
4. Pelindung mata.
5. Masker udara.
6. Sarung tangan.
Pakaian yang dipakai pada waktu bekerja sangat perlu untuk keselamatan
seseorang. Pakaian yang cocok harus dipakai untuk tiap tempat pekerjaan dan
aktivitas kerja khusus. Hal-hal berikut harus diperhatikan :
- Topi yang kuat, sepatu pengaman, masker udara, sarung tangan dan kacamata
harus dipakai pada tempat-tempat yang dianjurkan.
- Alat pengaman penutup telinga harus dipakai pada tempat-tempat yang bising.
- Pakaian harus pas-sempit untuk menghindari bahaya yang mengakibatkan
terjerat pada mesin yang berputar.
- Rambut panjang harus iikat atau dipangkas kalau bekerja di sekitar mesin.
6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik
Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut :

1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekering
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
7. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.

6.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan
Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :

1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di
dalam lokasi pabrik.
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
5. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai
disiplin bagi para karyawan yaitu:
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan
yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.

5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Setiap kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.
(Timmerhaus, 2004).

BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama dalam

memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan Magnesium
Karbonat adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan listrik
5. Kebutuhan bahan bakar
6. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan Magnesium Karbonat dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap Sebagai Media Pemanas

Nama alat Jumlah Uap (Kg/jam)
Reaktor II (R-320) 438,57733
Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan temperatur 180oC dan tekanan
1 atm. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 548,6874 kg/jam. Tambahan
untuk faktor keamanan diambil sebesar 20% dan faktor kebocoran sebesar 10%
(Perry, 1999). Maka:
Total steam yang dibutuhkan = 1,3 × 438,57733 kg/jam
= 570,15 kg/jam
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali, sehingga
Kondensat yang digunakan kembali = 80% × 570,15 kg/jam = 456,12042 kg/jam
Kebutuhan tambahan untuk ketel uap = 20% × 570,15 kg/jam = 114,03011 kg/jam

7.2 Kebutuhan Air
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik pembuatan
Magnesium Karbonat adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan air untuk ketel
Air untuk umpan ketel uap = 114,03011 kg/jam
2. Kebutuhan air proses
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Proses Pada Alat

Nama Alat Jumlah air (kg/jam)
Mixing Tank (M-210) 11.063,69765
3. Kebutuhan air pendingin

Kebutuhan air pendingin pada keseluruhan pabrik pembuatan Magnesium
Karbonat ditunjukkan pada tabel 7.2.
Tabel 7.3 Kebutuhan Air Pendingin Pada Alat

Nama Alat Jumlah air (kg/jam)
Reaktor I (R-220) 3.487.027,89665
Cooler (E-131) 13.054,07495
Kondensor (E-227) 7.474,83955
Total 3.507.556,81115
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena
penguapan, drift loss, dan blowdown (Perry, 1999).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Pers. 12-10, Perry, 1999)
Di mana:
Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan
T1 = temperatur air pendingin masuk = 10°C = 50°F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 30°C = 80°F
Maka:
We = 0,00085 × 3.507.556,81115 × (80-50)

= 107.331,24 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 × 3.507.556,81115
= 7.015,11362 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3-5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 5 siklus, maka:
We
Wb  (Pers. 12-12, Perry, 1999)
S 1
107.331,24
Wb 
5 1
= 26.832,81 kg/jam
Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb
= 107.331,24 +7.015,11362 + 26.832,81
= 141.179,16165 kg/jam
4. Air untuk berbagai kebutuhan
Perhitungan kebutuhan air domestik:
Menurut Metcalf et.al. (1991) kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift
adalah 40-100 liter/hari.
1 hari
Diambil 100 liter/hari × = 4,16 ≈ 4 liter/jam
24 jam
ρair = 995,68 kg/m3 = 0,9956 kg/liter (Geankoplis, 2003)
Jumlah karyawan = 190 orang
Maka total air kantor = 4 liter/jam × 190 × 0,9956 kg/liter = 756,6917 kg/jam
Perkiraan pemakaian air untuk berbagai kebutuhan ditunjukkan pada tabel 7.3.
Tabel 7.4 Pemakaian Air Untuk Kebutuhan Domestik

Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Kantor 756,6917
Laboratorium 50
Kantin dan tempat ibadah 100
Poliklinik 50
Total 956,6917
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah:

= 114,03011 + 11.063,69765 + 141.179,16165 + 956,6917
= 153.313,58112 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan Magnesium Karbonat ini adalah dari Sungai Lau
Gunung, Kabupaten Dairi, Provinsi Sumatera Utara. Debit air sungai 80 m3/detik
(Bapedal Sumut, 2010). Kualitas air Sungai Lau Gunung dapat dilihat pada tabel di
bawah ini :
Tabel 7.5 Kualitas Air Sungai Lau Gunung, Dairi
No Parameter Satuan Hasil
0
1. Suhu C 26,5
2. Besi (Fe) mg/L 0,4
3. Cadmium (Cd) mg/L 0,043
4. Klorida (Cl) mg/L 60
5. Mangan (Mn) mg/L 0,028
6. Kalsium (Ca) mg/L 42
7. Magnesium (Mg) mg/L 31
8. Oksigen terlarut (O2) mg/L 5,66
9. Seng (Zn) mg/L 0,0004
2-
10. Sulfat (SO4 ) mg/L 42
11. Tembaga (Cu) mg/L 0,01
12. Timbal (Pb) mg/L 0,648
13. Total Dissolved Solid mg/L 52,8
14. Hardness (as CaCO3) mg/L 95
15. Kekeruhan NTU 290
16. Warna Tidak berwarna
(Laporan Baku Mutu Air, Bapedal SUMUT, 2010)
Unit Pengolahan Air

Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air
dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik

untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik
terdiri dari beberapa tahap, yaitu:
1. Screening
2. Sedimentasi
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
7.2.1 Screening
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya (Degremont, 1991).
7.2.2 Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan-padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi
dimasukkan ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel
padatan yang tidak terlarut.
7.2.3 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air dari
screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum Al2(SO4)3
dan larutan soda abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama
dan larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai bahan
pembantu untuk mempercepat pengendapan dengan penyesuaian pH (basa) dan
bereaksi substitusi dengan ion-ion logam membentuk senyawaan karbonat yang
kurang/tidak larut. Reaksi koagulasi yang terjadi adalah (Culp dkk, 1978) :
Al2(SO4)3 . 14H2O + 6HCO3- 2Al(OH)3 + 3SO42-+ 6CO2 + 14 H2O
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-
flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air

jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring
pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan soda abu = 1 : 0,54
(Baumann, 1971).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan:
Total kebutuhan air = 153.313,58112 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum yang dibutuhkan = 50.10-6 × 153.313,58112 = 7,66568 kg/jam
Larutan abu soda yang dibutuhkan = 27.10-6 × 153.313,58112 = 4,13947 kg/jam
7.2.4 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1991).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam:
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GCA), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PCA) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, sebab tipe lain cukup mahal (Kawamura, 1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan Magnesium Karbonat menggunakan
media filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).

3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
softener dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah,
serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk
membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa
kaporit, Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses klorinasi
diteruskan ke penyaring air (water treatment system) sehingga air yang keluar
merupakan air sehat dan memenuhi syarat-syarat air minum.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 956,6917 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Gordon, 1968)
-6
Total kebutuhan kaporit = (2.10 × 956,6917)/0,7 = 0,00273 kg/jam
7.2.5 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan pendingin pada reaktor harus murni dan bebas
dari garam-garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat
demineralisasi dibagi atas:
a. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara
kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bertipe gel dengan merek IRR–122 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ → Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ → Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ → Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :

Ca2+R + H2SO4 → CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 → MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 → MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation

Air Sungai Lau Gunung, Dairi mengandung kation Fe2+, Cd2+, Pb+2, Mn2+, Ca2+, Zn2+
dan Mg2+, masing – masing 0,4 ppm; 0,043 ppm; 0,648 pp; 0,028 ppm; 42 ppm;
0,0004 ppm dan 31 ppm.
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = (0,4 + 0,043 + 0,648 + 0,028 + 42 + 0,0004 + 31) ppm
= 74,1194 ppm
= 74,1194 ppm/17,1
= 4,3345 gr/gal
Kebutuhan tambahan ketel uap = 114,03011 kg/jam
114,03011 kg/jam
Jumlah air yang diolah = 3
 264,17 gal/m 3
995,68 kg/m
= 30,254 gal/jam
Kesadahan air = 4,3345 gr/gal × 30,254 gal/jam × 24 jam/hari
= 3.147,2429 gr/hari = 3,1472 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation Exchanger

Jumlah air yang diolah = 114,03011 kg/jam = 30,254 gal/jam = 0,5042 gal/menit
Dari Tabel 12.4, (The Nalco Water Handbook, 1988) diperoleh data-data berikut:
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan :
Total kesadahan air = 3,1472 kg/hari
Dari Tabel 12.2, (The Nalco Water Handbook, 1988) diperoleh:
- Kapasitas resin = 20 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
3,1472 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin = 3
= 0,1574 ft3/hari
20 kg/ft

0,1574
Tinggi resin = = 0,0501 ft
3,14
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook,
1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 0,0501 ft × 3,14 ft2 = 0,1574 ft3
0,1574 ft 3  20 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 1 hari = 24 jam
3,1472 kg/hari
6 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 3,1472 kg/hari ×
20 kgr/ft 3
= 0,9442 lb/hari = 0,0179 kg/jam
b. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA-410. Resin ini
merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42-  R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl-  RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2SO4 + 2NaOH  Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH  NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Anion

Air Sungai Lau Gunung, Dairi mengandung anion SO42-, Cl- dan CO32- masing –
masing 42 ppm, 60 ppm dan 95 ppm.
1 gr/gal = 17,1 ppm.
Total kesadahan anion = (42 + 60 + 95) ppm
= 197 ppm / 17,1
= 11,5205 gr/gal
Kebutuhan tambahan ketel uap = 114,03011 kg/jam
114,03011 kg/jam
Jumlah air yang diolah =  264,17 gal/m 3
995,68 kg/m 3
= 30,254 gal/jam

Kesadahan air = 11,5205 gr/gal × 30,254 gal/jam × 24 jam/hari
= 8.364,974 gr/hari = 8,365 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger

Jumlah air yang diolah = 30,254 gal/jam = 0,5042 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , (The Nalco Water Handbook, 1988) diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 8,365 kg/hari
Dari Tabel 12.7, (The Nalco Water Handbook, 1988) diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
8,365 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin = 3
= 0,6971 ft3/hari
12 kgr/ft
0,6971
Tinggi resin = = 0,222 ft
3,14
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook,
1988)
Volume resin = 0,222 ft × 3,14 ft2 = 0,6971 ft3
0,6971 ft 3  12 kgr/ft 3
Waktu regenerasi = = 1 hari = 24 jam
8,365 kg/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 8,365 kg/hari ×
12 kg/ft 3
= 3,4854 lb/hari = 0,0659 kg/jam
7.2.6 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan

korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam
deaerator.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan Magnesium Karbonat adalah
sebagai berikut :
1. Al2(SO4)3 = 7,66568 kg/jam
2. Na2CO3 = 4,13947 kg/jam
3. Kaporit = 0,00273 kg/jam
4. H2SO4 = 0,0179 kg/jam
5. NaOH = 0,0659 kg/jam
7.4 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit Proses = 33,55 hp
2. Unit Utilitas = 46,5 hp
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 30 hp
4. Penerangan dan kantor = 30 hp
5. Bengkel = 25 hp
6. Perumahan = 100 hp
Total kebutuhan listrik = 33,55 + 46,5 + 30 + 30 + 25 + 100
= 265,05 hp × 0,7457 kW/hp = 197,6478 kW
Efisiensi generator 80%, maka
Daya output generator = 197,6478/0,8 = 247,0597 kW
Untuk perancangan dipakai 2 unit generator diesel AC 700 kW, 220-240 Volt, 50
Hertz. (1 unit pakai dan 1 unit cadangan).
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar karena minyak solar efisien dan mempunyai nilai
bakar yang tinggi.
1. Keperluan Bahan Bakar Generator

Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lbm (Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L (Perry, 1999)
Daya output generator = 247,0597 kW
Daya generator yang dihasilkan = 247,0597 kW  (0,9478 Btu/det) / kW 
3600 det/jam
= 842.987,57 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (842.987,57 Btu/jam / (19.860 Btu/lbm)  0,45359 kg/lbm)
= 19,25 kg/jam
Kebutuhan solar = (19,25 kg/jam) / (0,89 kg/liter) = 21,6329 liter/jam
2. Keperluan Bahan Bakar Ketel Uap

Total steam yang dibutuhkan = ms = 570,1505 kg/jam
Panas laten saturated steam 180C = 2.013,1 kJ/kg (Smith, 2005)
Panas yang dibutuhkan ketel
= (570,1505 kg/jam  2.013,1) kJ/kg) / (1,05506 kJ/Btu)
= 1.087.871,8082 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 85 %
Panas yang harus disuplai ketel = (1.087.871,8082 Btu/jam) / 0,85
= 1.279.849,1861 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lb (Perry, 1999)
Jumlah bahan bakar = (1.279.849,1861 Btu/jam / 19.860 Btu/lbm)
 0,45359 kg/lbm
= 29,231 kg/jam
Kebutuhan solar = (29,231 kg/jam) / (0,89 kg/liter) = 32,8438 liter/jam
Dari unit proses furnace diperoleh kebutuhan solar = 61,68506 kg/jam
= 69,3 liter/jam
Total kebutuhan solar untuk = Generator + Ketel uap + Furnace
= (21,6329 + 32,8438 + 49,3061) liter/jam
= 103,78 liter/jam
7.6 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat

membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Gambar 7.1 Pengolahan Air Limbah Pada Pabrik Pembuatan Magnesium Karbonat
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan Magnesium Karbonat

meliputi:
1. Limbah proses berupa limbah cair dengan jumlah 10.567,545 L/jam
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
3. Limbah domestik dan kantor
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses. Limbah laboratorium termasuk kategori limbah B3
(Bahan Berbahaya dan Beracun) sehingga dalam penanganannya harus dikirim
ke pengumpul limbah B3 sesuai dengan Peraturan Pemerintah Republik
Indonesia Nomor 18 Tahun 1999 Tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya
dan Beracun. Dalam pengelolaan limbah B3 dikirim ke KIM II, Medan,
Indonesia.
Perhitungan Untuk Sistem Pengolahan Limbah

Diperkirakan jumlah air buangan pabrik:
1. Limbah proses = 10.567,545 L/jam

2. Pencucian peralatan pabrik = 60 L/jam
3. Limbah domestik dan kantor
BOD/kapita = 5,56 gr/hari (Arceivala, 1989)
Pemakaian air per orang = 50 L/hari (Arceivala, 1989)
5,56 gr/hari 1 hari
BOD/kapita = x = 0,00463 gr/L = 4,63 mg/L
50 L/hari 24 jam
BOD = 4,63 (mg/L)/orang x 190 orang = 880,33 mg/L
Limbah domestik dan kantor Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
- Domestik = 15 L/hari (Metcalf, 1991)
- Kantor = 30 L/hari (Metcalf, 1991)
Jumlah karyawan = 190 orang
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor
= 190 × ((15 + 30) L/hari × (1 hari / 24 jam)) = 356,25 L/jam
4. Laboratorium 15 L/jam
Total air buangan pabrik 10.567,545 + 60 + 356,25 + 15 = 10.998,7949 L/jam =
3 3
10,9987949 m /jam = 10,99 m /jam
Tabel 7.6 Baku Mutu Air Limbah Bagi Kawasan Industri

No. Parameter Satuan Kadar Maksimum
1 pH - 6-9
2 TSS mg/L 150
3 BOD mg/L 50
4 COD mg/L 100
5 Sulfida mg/L 1
6 Amonia (NH3-N) mg/L 20
7 Fenol mg/L 1
8 Minyak & Lemak mg/L 15
9 MBAS mg/L 10
10 Kadmium mg/L 0,1
11 Krom Heksavalen (CR6+) mg/L 0,5
12 Krom Total (Cr) mg/L 1
13 Tembaga (Cu) mg/L 2
14 Timbal (Pb) mg/L 1
15 Nikel (Ni) mg/L 0,5
16 Seng (Zn) mg/L 10
Kuantitas Air Limbah 0,8 L/detil per Ha
17
Maksimum Lahan Kawasan Terpakai
(Sumber : Kementerian Negara Lingkungan Hidup, 2010)

Peralatan yang digunakan :
1. Bak Penampungan (BP)
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara
Bentuk : Persegi panjang
Bahan kontruksi : Beton kedap air
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan :
- Temperatur : 300C
- Tekanan : 1 atm
Desain bak
a. Volume bak
Laju volumetrik air buangan = 10,99 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 1 hari
Volume air buangan = (10,99  1  24) = 263,97 m3
Faktor keamanan = 10%
Volume bak = 1,1 x 263,97 m3 = 290,37 m3
b. Ukuran tangki
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
panjang bak (p) = 4 x tinggi bak (t) dan lebar bak (l) = 4 x tinggi bak (t)
Volume bak V = p×l×t
290,37 m3 = 4t × 4t × t
t = 2,63 m
Jadi, panjang bak (p) = 10,51 m
lebar bak (l) = 10,51 m
tinggi bak (t) = 2,63 m
luas bak A =pxl
= 10,51 m x 10,51 m
= 110,49 m2
tinggi air = 0,9 (2,63 m) = 2,37 m

2. Bak Pengendapan Awal (BPA)
Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan.

Jumlah : 1 unit
- Temperatur : 300C
- Tekanan : 1 atm
Desain bak
a. Volume bak
Laju volumetrik air buangan = 10,99 m3/jam
Waktu tinggal air = 2 jam (Perry, 1997)
Volume air buangan = 10,99 m3/jam × 2 jam = 22 m3
Volume bak = 1,1 x 22 m3 = 24,2 m3
b. Ukuran tangki
panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
24,2 m3 = 2l × l × l
l = 2,3 m
Jadi, panjang bak (p) = 4,59 m
lebar bak (l) = 2,3 m
tinggi bak (t) = 2,3 m
luas bak A =pxl
= 4,59 m x 2,3 m
= 10,54 m2
tinggi air = (0,9) (2,3 m) = 2,07 m
3. Bak Netralisasi (BN)

Fungsi : Tempat menetralkan limbah cair.

Jumlah : 1 unit
- Temperatur : 300C
- Tekanan : 1 atm
Air buangan pabrik (limbah industri) yang mengandung bahan organik
mempunyai pH = 5 (Hammer, 1998). Limbah cair bagi kawasan industri yang terdiri
dari bahan-bahan organik harus dinetralkan sampai pH = 6 sesuai dengan
Kep.No.3/Menlh/01/1998. Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu (Na2CO3).
Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr Na2CO3 / 30 ml
air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU,1999).
- Jumlah air buangan = 10.998,79 L/jam = 10,99 m3/jam = 263,97 m3/hari
= 263.971,08 L/hari
- Kebutuhan Na2CO3 = (10.998,79 L/jam)×(0,15 gr/0,03 L)×(1 kg/103 mg)
= 54,99 kg/jam
54,99
- Laju alir larutan 30% Na2CO3 = = 183,31 kg/jam
0,3
- Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1.327 kg/m3 (Perry, 1999)
183,31
- Volume 30% Na2CO3 = = 0,14 m3/jam
1.327
Desain bak
a. Volume bak
Diasumsikan reaksi netralisasi berlangsung tuntas selama 2 jam
Volume limbah = (10,99 + 0,14) m3/jam  2 jam = 22,27 m3
Volume bak = 1,1 x 22,27 m3 = 24,5 m3
b. Ukuran bak
Volume bak, V = p×l×t
3
24,5 m = 2l × l × l
l = 2,31 m

Jadi, panjang bak p = 4,61 m
lebar bak l = 2,31 m
tinggi bak t = 2,31 m
luas bak A = 10,63 m2
tinggi air = 0,9 (2,31 m) = 2,07 m
4. Aerator
Fungsi : Tempat mengolah limbah dengan sistem lumpur aktif
Jumlah : 1 unit
- Temperatur : 300C
- Tekanan : 1 atm
- Laju volumetrik limbah (Q) = 10,99 m3/jam = 69.733,2393 gal/hari
Dari (Metcalf & Eddy, 1991) diperoleh :
- BOD5 air limbah pabrik Magnesium Karbonat (So) = 880,33 mg/L
- Efisiensi (E) = 95 %
- Koefisien cell yield (Y) = 0,4 mg VSS/mg BOD5
- Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,15 hari-1
- Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 100 mg/L
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (c) = 1/4 hari
a. Penentuan BOD Effluent (S) (Metcalf & Eddy, 1991)
E So 95 x 880,33
S  So   880 ,33   44 ,017
100 100
(BOD5 effluent (S) maksimum = 50 mg/L (Kep-03/MENLH/1/1998))
b. Penentuan volume aerator (Vr) (Metcalf & Eddy, 1991)

0,25 hari x 69.733,2393 gal/hari x 0,4 (880,33 - 44,017) mg/L

100 mg/L (1  0,15 x 0,25)
= 56.211,15 gal = 212,76 m3
c. Penentuan Ukuran Bak Aerasi
Direncanakan tinggi cairan dalam aerator = 2,5 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air (Metcalf & Eddy, 1991)
Maka tinggi tangki = (2,5 + 0,5) m = 3 m
Direncanakan perbandingan lebar dan tinggi cairan = 2 : 1
Jadi, lebar tangki = 2 x 2,5 m = 5 m
V = pxlxt
212,76 m3 = p x 5 m x 3 m
p = 14,18 m
Jadi, ukuran aeratornya sebagai berikut:
Panjang = 14,18 m
Lebar = 5m
Tinggi = 3m
d. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Q Q + Qr Qe
Tangki Tangki
aerasi X sedimentasi Xe
Qw
Qr
Xr Qw'
Xr
Asumsi:
Qe = Q = 69.733,2393 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 x 100 mg/l = 0,1 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 x 100 mg/l = 99,9 mg/l
Px = Qw x Xr (Metcalf & Eddy, 1991)
Px = Yobs .Q.(So – S) (Metcalf & Eddy, 1991)
Y 0,4
Yobs    0,39
1  k d . c 1  (0,15)( 0, 25 )

Px = (0,39).(69.733,2393 gal/hari).(880,33 – 44,017)mg/l
= 22.484.460,83 gal.mg/l.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi :

Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – Qe Xe – Qw Xr
0 = QX + QrX – Q(0,001X) - Px
(69.733,2393)(100) (0,001 - 1)  22.484.460,83


100
= 155.181,1 gal/hari
e. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator ()
Vr 56.211,15
    0,81 hari
Q 69.733,239 3
= 19,35 jam
f. Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Type aerator yang digunakan adalah mechanical surface aerator.
Dari Tabel 10-11 (Metcalf & Eddy, 1991) untuk kedalaman = 2,5 m, diperlukan
daya aerator sebesar 5 hp.
5. Bak Sedimentasi
Fungsi : mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi
Jumlah : 1 unit
- Temperatur : 300C
- Tekanan : 1 atm
Desain Bak
a. Volume bak

Laju volumetrik air buangan = (69.733,2393 + 155.181,1) gal/hari
= 224.914,34 gal/hari = 851,3008 m3/hari
Waktu tinggal air = 1 jam = 0,042 hari
Volume limbah = 851,3008 m3/hari x 0,042 hari = 35,47 m3
Volume bak = 1,1 x 35,47 m3 = 39,02 m3
b. Ukuran bak
39,02 m3 = 2l × l × l
l = 2,69 m
Jadi, panjang bak p = 5,38 m
lebar bak l = 2,69 m
tinggi bak t = 2,69 m
luas bak A = 14,49 m2
tinggi air = 0,9 (2,69 m) = 2,42 m
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas ( Pengolahan Air )

7.7.1 Screening (SC)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Ukuran screening : Panjang = 2m
Lebar = 2m
Ukuran bar : Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 30°
Jumlah bar : 50 unit

7.7.2 Pompa Screening (P-01)
Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak pengendapan (BS)
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel
Kapasitas : 0,043 m3/s
Daya motor : 5 hp
7.7.3 Bak Sedimentasi (BS)
Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air
Jumlah : 1 unit
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Aliran : Horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi : Temperatur 30C dan tekanan 1 atm
Panjang : 13,41 m
Lebar : 0,61 m
Tinggi : 3,05 m
Waktu retensi : 9,71 menit
7.7.4 Pompa Sedimentasi (P-02)
Fungsi : Memompa air dari bak pengendapan ke bak clarifier
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 5 hp
7.7.5 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)
Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
Kondisi pelarutan : Temperatur 30C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 16,2 m3
Diameter : 2,74 m
Tinggi : 2,74 m
Tebal dinding : ¼ in
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 unit
Daya motor : 6,5 hp
7.7.6 Pompa Alum (P-03)

Fungsi : Memompa larutan alum dari tangki pelarutan alum ke
Clarifier
Jenis : Pompa injeksi
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1,56 x 10-6 m3/s
Daya motor : 0,05 hp
7.7.7 Tangki Pelarutan Soda Abu [Na2CO3] (TP-02)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 8,98 m3
Diameter : 2,25 m
Tinggi : 2,25 m
Daya motor : 2,5 hp
7.7.8 Pompa Soda Abu (P-04)

Fungsi : Memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan
soda abu (TP-02) ke Clarifier (CL)

Jumlah : 1 unit
7.7.9 Clarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 184,79 m3
Diameter : 5,39 m
Tebal dinding : 0,5 in
Kedalaman air : 7m
7.7.10 Bak Penampungan (BP)

Fungsi : tempat sementara untuk menampung air overflow dari clarifier
Temperatur : 30°C
Panjang bak : 13,16 m
Lebar bak : 6,58 m
Tinggi bak : 9,87 m
Luas bak : 86,64 m2
7.7.11 Pompa Bak Penampungan (P-05)

Fungsi : Memompa air dari bak penampung ke sand filter
Jumlah : 1 unit

Daya motor : 5 hp
7.7.12 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa
dalam air yang keluar dari Clarifier (CL)
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Diameter sand filter : 3,89 m
Tinggi sand filter : 5,19 m
Tebal tangki : 3/8 in
7.7.13 Pompa Filtrasi (P-06)

Fungsi : Memompa air dari tangki filtrasi ke tangki (TPA-01)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 7 hp
7.7.14 Tangki Penampung Air (TPA-01)

Fungsi : Menampung air sementara dari Sand Filter (SF)
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 4.434,59 m3
Diameter : 15,56 m
Tinggi : 23,34 m
Tebal dinding : 1,5 in
7.7.15 Pompa ke Cation Exchanger (P-07)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Penampung (TPA-01) ke
Cation Exchanger (CE)
Jumlah : 1 unit
7.7.16 Pompa ke Refrigerator (P-08)

Refrigerator
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 4,5 hp
7.7.17 Pompa ke Tangki Penampug Air (TPA-02) (P-09)

Fungsi : Memompa air dari Tangki (TPA-01) ke Tangki
Penampung Air (TPA-02)
Jumlah : 1 unit
7.7.18 Pompa Air Proses (P-10)

Unit proses
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 hp

7.7.19 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) (TP-03)
Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,29 m3
Diameter : 0,72 m
Tinggi : 0,72 m
Jenis pengaduk : Flat 6 blade turbin impeller
7.7.20 Pompa H2SO4 (P-11)

Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari Tangki Pelarutan
Asam Sulfat (TP-03) ke Cation Exchanger (CE)
Bahan konstruksi : commercial steel
Jumlah : 1 unit
7.7.21 Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam air umpan ketel
Kondisi penyimpanan : temperatur 30C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Silinder : - Diameter : 0,6 m
- Tinggi : 0,91 m
- Tebal : 1/4 in
Tutup : - Diameter : 0,6 m
- Tinggi : 0,15 m
- Tebal : 1/4 in

7.7.22 Pompa Cation Exchanger (P-12)
Fungsi : Memompa air dari Cation Exchanger (CE) ke Anion
Exchanger (AE)
Jumlah : 1 unit
7.7.23 Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,94 m3
Diameter : 1,06 m
Tinggi : 1,06 m
Daya motor : 0,1 hp
7.7.24 Pompa NaOH (P-13)
Fungsi : Memompa larutan natrium hidroksida dari tangki
pelarutan NaOH (TP-04) ke Anion Exchanger (AE)
Jumlah : 1 unit
7.7.25 Penukar Anion/Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel

Kondisi penyimpanan : Temperatur 30C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
- Tinggi : 0,91 m
- Tebal : ¼ in
- Tinggi : 0,15 m
- Tebal : ¼ in
7.7.26 Pompa Anion Exchanger (P-14)

Fungsi : Memompa air dari Anion Exchanger (AE) ke
Deaerator (DE)
Jumlah : 1
7.7.27 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Kondisi pelarutan : Temperatur 30 C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,22 m
Tinggi : 0,22 m
Jumlah baffle : 4 buah

7.7.28 Pompa Kaporit (P-15)
Fungsi : Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan
Kaporit (TP-05) ke Tangki Penampung (TPA-02)
Jumlah : 1 unit
7.7.29 Tangki Penampung Air (TPA-02)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan ke domestik
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,86 m
Tinggi : 4,3 m
7.7.30 Pompa Domestik (P-16)

kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit
7.7.31 Refrigerator (RG)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur
30C menjadi 10C
Jenis : Chiller dengan siklus refrigerasi kompresi uap
(vapor compression refrigeration cycle)

Refrigerant : tetrafloroetana (C2H2F4) (HFC-134a)
Kapasitas : 141.179,162 kg/jam
COP : 8,19
Laju sirkulasi : 74.889,8973 kg refrigerant/jam
7.7.32 Pompa Refrigerator (P-17)

Fungsi : Memompa air pendingin dari Refrigerator ke unit
proses
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 4,5 hp
7.7.33 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3,4 m3
- Tinggi : 2,14 m
- Tebal : 1/4 in
- Tinggi : 0,36 m
- Tebal : 1/4 in
7.7.34 Pompa Deaerator (P-18)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Deaerator (DE) ke Ketel
Uap (KU)
Jumlah : 1 unit

7.7.35 Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Water tube boiler
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 570,15 kg/jam
Panjang tube : 9,14 m
Diameter tube : 6 in
Jumlah tube : 31 unit

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Landasan Teori

Lokasi suatu pabrik mempengaruhi kedudukan pabrik dalam persaingan.
Penentuan lokasi pabrik yang tepat tidak semudah yang diperkirakan, banyak aspek
yang dapat mempengaruhinya, seperti aspek ekonomi, teknis, sosial, budaya dan
aspek lingkungan. Aspek ekonomi dapat berupa sarana transportasi, pemasaran dan
tenaga kerja. Aspek teknis berupa tata letak geografis dan cuaca. Aspek sosial
budaya dapat berupa pengaruh kehidupan sosial dan budaya masyarakat sekitar.
Aspek lingkungan dapat berupa pencemaran yang disebabkan oleh pabrik. Tanpa
mengesampingkan aspek-aspek tersebut, idealnya lokasi yang dipilih harus dapat
memberikan keuntungan untuk jangka panjang dan dapat memberikan kemungkinan
untuk memperluas pabrik (Desma 2008 dan Sembiring, 2006).
Lokasi pabrik yang baik akan menentukan hal-hal sebagai berikut :
1. Kemampuan untuk melayani konsumen dengan memuaskan.
2. Kemampuan untuk mendapatkan bahan-bahan mentah yang berkesinambungan
dan harganya sampai di tempat relatif murah.
3. Kemudahan untuk mendapatkan tenaga karyawan (Bernasconi, dkk, 1995)
Untuk memungkinkan dapat dilakukannya penentuan lokasi suatu pabrik
dengan tepat, maka harus diperhatikan faktor-faktor yaitu:
1. Faktor-faktor utama/primer dan
2. Faktor-faktor sekunder
8.1.1 Faktor-Faktor Utama/Primer
Faktor-faktor ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari usaha
pabrik yaitu meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur menurut macam dan
kualitasnya. Yang termasuk dalam faktor utama menurut Peter dan Timmerhaus,
2004 adalah:
1. Letak dari pasar
Pabrik yang letaknya dekat dengan pasar dapat lebih cepat melayani konsumen
atau barang hasilnya dapat cepat sampai di pasar, sedangkan biayanya juga lebih
rendah terutama biaya angkutan.

2. Letak sumber bahan baku
Idealnya, sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini lebih
menjamin penyediaan bahan baku, setidaknya dapat mengurangi keterlambatan
penyediaan bahan baku, terutama untuk bahan baku yang berat.
Hal – hal yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah :
a. Lokasi sumber bahan baku
b. Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut
dapat diandalkan pengadaannya
c. Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya
d. Harga bahan baku serta biaya pengangkutan
e. Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain
3. Fasilitas pengangkutan
Pengangkutan merupakan suatu faktor yang penting diperhatikan, karena
kegiatan pengangkutan meliputi mengangkut dan memindahkan sampai pada
tempat tujuan kadang-kadang memakan waktu dan biaya yang sangat besar.
Untuk melaksanakan kegiatan pengangkutan ada empat jenis fasilitas
penangkutan yang sering digunakan, yaitu : kereta api, truck/angkutan jalan raya,
pengangkutan melalui air, dan pengangkutan melalui udara.
4. Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor
pertimbangan pada penetapan lokasi pabrik tetapi tenaga terlatih atau skilled
labor di daerah setempat tidak selalu tersedia. Jika didatangkan dari daerah lain
diperlukan peningkatan upah atau penyediaan fasilitas lainnya sebagai daya tarik.
5. Pembangkit tenaga listrik
Pabrik yang menggunakan tenaga listrik yang besar akan memilih lokasi yang
dekat dengan sumber tenaga listrik.
8.1.2 Faktor Sekunder

Yang termasuk ke dalam faktor sekunder antara lain adalah :
1. Harga tanah dan gedung
Harga tanah dan gedung yang murah merupakan daya tarik tersendiri. Perlu
dikaitkan dengan rencana jangka panjang. Jika harga tanah mahal mungkin hanya
dapat diperoleh luasan tanah yang terbatas, sehingga perlu dipikirkan untuk
membuat bangunan bertingkat walaupun pembangunan gedungnya lebih mahal.

2. Kemungkinan perluasan
Perlu diperhatikan apakah perluasan di masa yang akan datang dapat dikerjakan
di satu tempat atau perlu lokasi lain, apakah di sekitar sudah banyak pabrik lain.
Hal ini menjadi masalah tersendiri dalam hal perluasan pabrik di masa
mendatang.
3. Fasilitas servis
Terutama untuk pabrik kimia yang relatif kecil yang tidak memiliki bengkel
sendiri. Perlu dipelajari adanya bengkel–bengkel di sekitar daerah tersebut yang
mungkin diperlukan untuk perbaikan alat–alat pabrik. Perlu juga dipelajari
adanya fasilitas layanan masyarakat, misalnya rumah sakit umum, sekolah–
sekolah, tempat–tempat ibadah, tempat–tempat kegiatan olahraga, tempat–tempat
rekreasi, dan sebagainya.
Untuk pabrik yang besar, mungkin beberapa fasilitas tersebut dapat dilayani
sendiri walaupun merupakan beban tambahan. Keuntungannya, selain merupakan
daya tarik bagi para pekerja, juga membantu penjagaan kesehatan fisik dan
mental sehingga efisiensi kerja dapat tetap dipertahankan.
4. Fasilitas finansial
Perkembangan perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial, misalnya adanya pasar
modal, bursa, sumber–sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam, dan
lembaga keuangan lainnya. Fasilitas tersebut akan lebih membantu untuk
memberikan kemudahan bagi suksesnya usaha pengembangan pabrik.
5. Persediaan air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak, misalnya pabrik
kertas. Karena itu, di daerah lokasi diperlukan adanya sumber air yang
kemungkinan diperoleh dari air sungai, danau, sumur (air tanah), atau air laut.
6. Peraturan daerah setempat
Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu, mungkin terdapat
beberapa persyaratan atau aturan yang berbeda dengan daerah lain.
7. Masyarakat daerah
Sikap, tangggapan dari masyarakat daerah terhadap pembangunan pabrik perlu
diperhatikan dengan seksama, karena hal ini akan menentukan perkembangan
pabrik di masa yang akan datang. Keselamatan dan keamanan masyarakat perlu

dijaga dengan baik. Hal ini merupakan suatu keharusan sebagai sumbangan
kepada masyarakat.
8. Iklim di daerah lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik, adakalanya membutuhkan kondisi operasi
misalnya kelembaban udara, panas matahari, dan sebagainya. Hal ini
berhubungan dengan kegiatan pengolahan, penyimpanan bahan baku atau produk.
Disamping itu, iklim juga mempengaruhi gairah kerja dan moral para karyawan.
Keaktifan kerja karyawan dapat meningkatkan hasil produksi.
9. Keadaan tanah
Sifat–sifat mekanika tanah dan tempat pembangunan pabrik harus diketahui. Hal
ini berhubungan dengan rencana pondasi untuk alat–alat, bangunan gedung, dan
bangunan pabrik.
10. Perumahan
Bila di sekitar daerah lokasi pabrik telah banyak perumahan, selain lebih
membuat kerasan para karyawan juga dapat meringankan investasi untuk
perumahan karyawan.
11. Daerah pinggiran kota
Daerah pinggiran kota dapat menjadi lebih menarik untuk pembangunan pabrik.
Akibatnya dapat timbul aspek desentralisasi industri. Alasan pemilihan daerah
lokasi di pinggiran kota (Peter and Timmerhaus,2004) antara lain :
 Upah buruh relatif rendah
 Harga tanah lebih murah
 Servis industri tidak terlalu jauh dari kota.
8.2 Lokasi Pabrik

Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan Magnesium
karbonat ini direncanakan berlokasi di Kec. Tanah Pinem Kabupaten Dairi Sumatera
Utara.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik ini adalah :
1. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan

baku pabrik adalah batu dolomit yang berasal dari tambang di Kec. Tanah Pinem
Kab. Dairi.
2. Transportasi
Pengangkutan merupakan suatu faktor yang penting diperhatikan, karena
kegiatan pengangkutan meliputi mengangkut dan memindahkan sampai pada
tempat tujuan kadang-kadang memakan waktu dan biaya yang sangat besar.
Bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat maupun
laut. Fasilitas transportasi darat dari pabrik ke Medan dan Belawan juga sangat
baik. Transportasi lewat laut melalui Pelabuhan Belawan dapat digunakan untuk
memenuhi permintaan dari luar Sumatera Utara.
3. Pemasaran
Produk yang dihasilkan dipasarkan/dijual ke seluruh wilayah Indonesia yang
membutuhkannya bahkan dapat dipasarkan sampai keluar negeri karena
produknya dapat diangkut melalui jalur darat dan air.
4. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari Sungai Lau Gunung yang
mengalir di sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas dan keperluan domestik.
5. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Listrik untuk kebutuhan pabrik diperoleh dari
generator pembangkit tenaga listrik dan dapat juga diperoleh dari pabriknya
sendiri dengan cara membangun tenaga listrik dari air sungai yang diolah.
Disamping itu, disediakan juga cadangan dari Perusahaan Listrik Negara (PLN)
Wilayah Kab. Dairi. Bahan bakar solar untuk generator dapat diperoleh dari PT.
Pertamina.
6. Tenaga kerja
Tenaga kerja terdidik dapat diambil dari lulusan perguruan tinggi di Sumatera
Utara maupun luar Sumatera Utara dan tenaga kerja yang belum terdidik dapat
diambil dari wilayah Kab. Dairi dan sekitarnya. Tenaga kerja ini merupakan
tenaga kerja yang produktif dari berbagai tingkatan baik yang terdidik maupun
yang belum terdidik.

7. Biaya untuk tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
8. Kondisi Iklim dan Cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Pada setengah tahun pertama musim kemarau dan setengah tahun kedua musim
hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang terjadi relatif kecil.
9. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena letak pabrik berada di pinggiran kota dan
masih terdapat tanah kosong yang menjanjikan untuk perluasan.
10. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik Magnesium
Karbonat ini karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka.
Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan
dan keamanan masyarakat di sekitarnya karena jauh dari pemukiman.
8.3 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Disain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Peters et.al.,2004):
a. Urutan proses produksi.
b. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
c. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, tenaga listrik dan bahan baku.
d. Pemeliharaan dan perbaikan.
e. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
f. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.

g. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
h. Masalah pembuangan limbah cair.
i. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti (Peters et.al., 2004) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.4 Perincian Luas Tanah

Pendirian Pabrik Pembuatan Magnesium karbonat ini direncanakan
menggunakan tanah berukuran 136,3 x 100 m. Luas areal tanah adalah 13.630 m².
Tata letak pabrik dapat dilihat pada Gambar 8.1. Sedangkan rinciannya dapat dilihat
pada Tabel 8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No Penggunaan Areal Tanah Luas (m2)

1 Pos keamanan 20
2 Parkir 250
3 Taman 500
4 Areal bahan baku 400
5 Ruang kontrol 200
6 Areal proses 5.000
7 Areal produk 850
8 Perkantoran 300
9 Laboratorium 150

Tabel 8.1 (lanjutan) .....
No Penggunaan Areal Tanah Luas (m2)

10 Poliklinik 80
11 Kantin 80
12 Tempat ibadah 100
13 Gudang peralatan 300
14 Bengkel 300
15 Perpustakaan 100
16 Unit pemadam kebakaran 100
17 Unit Pengolahan air 3.000
18 Unit Pengolahan limbah 200
19 Unit pembangkit listrik 400
20 Areal Perluasan 800
21 Jalan 500
Total 13.630
Tata Letak Pabrik Pembuatan Magnesium karbonat dapat dilihat pada gambar 8.1
terlampir,
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Magnesium karbonat

Tanpa Skala

Keterangan gambar:
No Keterangan No Keterangan
1 Pos keamanan 12 Tempat ibadah
2 Parkir 13 Gudang peralatan
3 Taman 14 Bengkel
4 Areal bahan baku 15 Perpustakaan
5 Ruang kontrol 16 Unit Pemadam Kebakaran
6 Areal proses 17 Unit Pengolahan Air
7 Areal produk 18 Unit Pengolahan Limbah
8 Perkantoran 19 Unit Pembangkit Listrik
9 Laboratorium 20 Areal perluasan
10 Poliklinik 21 Jalan
11 Kantin

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata Latin “organum” yang dapat berarti
alat, anggota badan. James D. Mooney, mengatakan: “Organisasi adalah bentuk
setiap perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedangkan
Chester I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: “Suatu sistem
daripada aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Siagian,
1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002):
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung
jawab, maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian, 1992):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf

9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi (Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
 Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
 Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
 Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:
 Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
 Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
 Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
 Pembagian tugas-tugas jelas.
 Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin.
 Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya.
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
 Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
 Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.

9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah:
 Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
 Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:

 Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
 Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Siagian, 1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa bentuk
organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra-rancangan
Pabrik Pembuatan Magnesium karbonat ini menggunakan bentuk organisasi garis
dan staf. Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Magnesium karbonat
ditampilkan pada Gambar 9.1.

/

9.2 Manajemen Perusahaan
Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktor-
faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan
dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua
tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992).
Menurut Siagian (1992), manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan
besar yaitu:
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer. Manajer
ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen dapat
dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan bersama.
Menurut Madura (2000), syarat-syarat manajer yang baik adalah:
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong

4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang

diambil
7. Berjiwa besar
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha

Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang
harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Menurut Sutarto (2002), bentuk-bentuk
badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah:
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium
karbonat direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT).
Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian,
melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam
saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995
tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah (Sutarto, 2002) :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah (Sutarto, 2002 :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris

2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut (Sutarto, 2002) :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002):
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang
saham dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung
jawab kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah (Sutarto, 2002):
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.

2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah (Sutarto, 2002) :
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Produksi, Manajer
Teknik, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer Pembelian dan Pemasaran.
9.4.4 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.5 Manajer Produksi

Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik di
bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Produksi
dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Proses, Kepala Seksi
Laboratorium R&D (Penelitian dan Pengembangan) dan Kepala Seksi Utilitas.

9.4.6 Manajer Teknik
Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik
baik di lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik
dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Listrik, Kepala Seksi
Instrumentasi dan Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik (Mesin).
9.4.7 Manajer Umum dan Keuangan

Manajer Umum dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, personalia dan humas.
Dalam menjalankan tugasnya Manajer Umum dan Keuangan dibantu oleh lima
Kepala Seksi (Kasie.), yaitu Kepala Seksi Keuangan, Kepala Seksi Administrasi,
Kepala Seksi Personalia, Kepala Seksi Humas dan Kepala Seksi Keamanan.
9.4.8 Manajer Pembelian dan Pemasaran

Manajer Pembelian dan Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
Direktur Utama. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan
pembelian bahan baku dan pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh tiga Kepala
Seksi, yaitu Kepala Seksi Pembelian, Kepala Seksi Penjualan serta Kepala Seksi
Gudang/Logistik.
9.4.9 Kepala Bagian Safety/ Keselamatan Kerja

Tugas pokok Kepala bagian safety / keselamatan kerja adalah bertanggung
jawab atas peraturan undang-undang lindungan keselamatan kesehatan kerja
berfungsi untuk mencegah terjadinya kecelakaan, kebakaran, pencemaran dan
mencoba melakukan metoda minimized untuk mengatasinya apabila terjadi
kecelakaan yang dilakukan secara analisa. Serta mengkaji dan menganalisa dampak-
dampak yang mungkin terjadi pada suatu rencana desain awal atau modifikasi
peralatan/ unit kerja.

9.5 Sistem Kerja
Pabrik pembuatan Magnesium karbonat ini direncanakan beroperasi 330 hari per
tahun secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan
dapat digolongkan menjadi tiga golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya direktur, staf ahli, manajer, bagian administrasi, bagian
gudang, dan lain-lain. Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan sesuai Keputusan
Menteri Tenaga Kerja Dan Transmigrasi Republik Indonesia Nomor:
Kep.234/Men/2003 yaitu 8 jam sehari atau 40 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perhitungan uang lembur menggunakan acuan
1/173 dari upah sebulan (Pasal 10 Kep.234/Men/2003) dimana untuk jam kerja
lembur pertama dibayar sebesar 1,5 kali upah sejam dan untuk jam lembur
berikutnya dibayar 2 kali upah sejam. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB  Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB  Waktu istirahat
Jum’at
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB  Waktu istirahat
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu tiap
shift bekerja selama 8 jam termasuk 1 jam istirahat dan 15 menit pergantian shift
dengan pembagian sebagai berikut:
 Shift I (pagi) : 08.00 – 16.30 WIB

 Shift II (sore) : 16.30 – 00.00 WIB
 Shift III (malam) : 00.00 – 08.00 WIB

Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik,
setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan satu regu
istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja dan libur
1 hari setelah setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I II II II - - III III III -
B II II II - - III III III - I I I
C - - III III III - I I I II II II
D III III - I I I II II II - - III
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan
yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah
sebagai berikut.
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Jumlah Pendidikan
Dewan Komisaris 3 S1
Direktur 1 Teknik Kimia (S1)/ Pengalaman 5 tahun
Sekretaris 2 Akutansi (S1)/ Kesekretariatan (D3)
Kepala Bagian Keselamatan Kerja 1 Teknik Industri/Kimia (S1)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Manajer Teknik 1 Teknik Industri/Kimia (S1)
Manajer Umum dan Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)

Tabel 9.2……….(lanjutan)
Jabatan Jumlah Pendidikan
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 MIPA Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Keuangan 1 Ekonomi (S1)
Kepala Seksi Administrasi 1 Manajemen/Akutansi (S1)
Kepala Seksi Personalia 1 Ilmu Komunikasi/ Psikologi (S1)
Kepala Seksi Humas 1 Hukum/Ilmu Komunikasi (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 Pensiunan TNI
Kepala Seksi Pembelian 1 Manajemen Pemasaran (D3)
Kepala Seksi Penjualan 1 Manajemen Pemasaran (D3)
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 Politeknik (D3)
Karyawan Proses 60 Teknik Kimia (S1)/ Politeknik (D3)
Karyawan Laboratorium, R&D 6 MIPA Kimia (S1)/Kimia Analis (D3)
Karyawan Utilitas 15 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 8 Teknik Elektro/Mesin
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 T.Elektro/T.Mesin(S1)/Politeknik(D3)
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 8 Teknik Mesin(S1)/Politek. Mesin (D3)
Karyawan Bag. Keuangan 5 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Administrasi 5 Ilmu Komputer (D1)
Karyawan Bag. Personalia 5 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Humas 5 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Pembelian 6 Manajemen Pemasaran (D3)
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 6 Manajemen Pemasaran (D3)
Petugas Keamanan 12 SLTP/STM/SMU/D1
Karyawan Gudang / Logistik 6 SLTP/STM/SMU/D1
Dokter 1 Kedokteran (S1)
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)

Petugas Kebersihan 8 SLTP/SMU
Supir 6 SMU/STM
TOTAL 190
9.7 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan, pengalaman
kerja, keahlian dan resiko kerja.
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Gaji/bulan Jumlah gaji/bulan
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 3 30.000.000 90.000.000
Direktur 1 35.000.000 35.000.000
Sekretaris 2 5.000.000 10.000.000
Manajer Produksi 1 20.000.000 20.000.000
Manajer Teknik 1 20.000.000 20.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 20.000.000 20.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 20.000.000 20.000.000
Kepala Seksi Proses 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Humas 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 9.000.000 9.000.000

Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan……….(lanjutan
Gaji/bulan Jumlah gaji/bulan
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 9.000.000 9.000.000
Karyawan Proses 60 5.000.000 300.000.000
Karyawan Laboratorium, R&D 6 5.000.000 30.000.000
Karyawan Utilitas 12 4.000.000 60.000.000
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 8 4.000.000 32.000.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 4.000.000 32.000.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 8 4.000.000 32.000.000
Karyawan Bag. Keuangan 5 4.000.000 20.000.000
Karyawan Bag. Administrasi 5 3.000.000 15.000.000
Karyawan Bag. Personalia 5 3.000.000 15.000.000
Karyawan Bag. Humas 5 3.000.000 15.000.000
Karyawan Pembelian 6 3.000.000 18.000.000
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 6 3.000.000 18.000.000
Petugas Keamanan 12 2.500.000 30.000.000
Karyawan Gudang / Logistik 6 4.000.000 24.000.000
Dokter 1 7.000.000 7.000.000
Perawat 2 2.500.000 5.000.000
Petugas Kebersihan 8 2.000.000 16.000.000
Supir 6 2.500.000 15.000.000
Total 190 1.021.000.000
9.8 Tata Tertib

Setiap pekerja diwajibkan :
1. Melaksanakan semua tugas yang diterima dan menggunakan wewenang yang
diberikan sesuai dengan Peraturan Perusahaan ini dan ketentuan hukum yang
berlaku, senantiasa memerhatikan kepentingan perusahaan atau atasannya.
2. Mematuhi ketentuan jam kerja penuh.

3. Mengerjakan sendiri semua tugas dan tanggung jawab yang dibebankan
kepadanya dan tidak diperkenankan mengalihkan kepada orang lain, kecuali
atas perintah atau persetujuan atasannya.
4. Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik
perusahaan yang dipercayakan kepadanya, dan segera melaporkan kepada
atasannya apabila terjadi kerusakan atau kehilangan.
5. Setiap saat bersikap sopan dan mampu bekerjasama dengan atasan atau
pekerja lainnya.
6. Setiap hari memeriksan dan mengatur semua perlengkapan kerja di tempat
masing-masing, baik sebelum memulai maupun pada saat mengakhiri
pekerjaan.
7. Mengenakan Kartu Tanda Pengenal pada baju bagian atas yang mudah
terlihat selama jam kerja dan pada waktu melaksanakan tugas.
8. Menjaga kebersihan lingkungan kerja.
9. Memakai atau menggunakan alat-alat keselamatan / perlengkapan kerja bagi
pekerja yang diharuskan.
10. Mencegah kemungkinan timbulnya bahaya yang dapat merugikan orang lain
maupun investasi perusahaan.
11. Melaporkan segera kepada atasan atau yang berwenang atas terjadinya
kecelakaan / gangguan keamanan di lingkungan kerja.
9.9 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja

Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) merupakan suatu perlindungan bagi
tenaga kerja dalam bentuk santunan berupa uang sebagai pengganti sebagian dari
penghasilan yang hilang atau berkurang sebagai akibat dari peristiwa-peristiwa
tertentu sewaktu menjalankan pekerjaannya.
a) Ruang Lingkup
1.Sesuai dengan Undang-undang No. 3/1992, termasuk peraturan
pelaksanaannya, perusahaan mengikutsertakan setiap karyawannya
dalam program Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) yang
meliputi :

(a) Jaminan kesehatan kerja
(b) Jaminan kematian
(c) Jaminan hari tua
2. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan karyawan melalui Program
Bantuan Kesehatan.
b) Iuran
1. Iuran kecelakaan kerja dan kematian ditanggung oleh perusahaan
2. Iuran jaminan hari tua akan ditanggung oleh perusahaan sebesar 3,7 %
dan ditanggung oleh karyawan sendiri sebesar 2% dari gaji bulanan,
yang dibayar langsung oleh perusahaan ke kantor ASTEK (pasal 1 ayat
3, PP No. 14/1993).
3. Perhitungan iuran dapat berubah dengan ketetapan pemerintah yang
berlaku.
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi / bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan).
8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan
pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali.
10. Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini meliputi:

- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan dan sarana
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung,
MITL sebesar Rp 709.821.084.300,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal biaya legalitas
- Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 216.638.497.752,-
Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL
=Rp709.821.084.300,-+ Rp 216.638.497.752,-
= Rp 926.459.582.052,-

10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
IP
PD   HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 483.365.206.785,-
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 926.459.582.052,- + Rp 593.372.981.145,-
= Rp 1.519.832.563.197,-
Modal investasi berasal dari :

- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60  dari modal investasi total
Modal sendiri adalah Rp 911.899.537.918,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40  dari modal investai total
Pinjaman bank adalah Rp 607.933.025.279,-

10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap (FC) adalah sebesar
Rp 415.246.908.713,-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan,
pemasaran dan distribusi.
- Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel (VC) adalah
sebesar
Rp 343.412.953.328
Maka, biaya produksi total, = Biaya Tetap (FC) + Biaya Variabel (VC)
= Rp 418.010.304.005,- + Rp 343.412.953.328,-
= Rp 761.423.257.333,-

10.3 Total Penjualan (Total Sales)
Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk magnesium karbonat dan kalsium
karbonat adalah sebesar Rp 1.568.181.581.636,-. Maka laba atas penjualan adalah
sebesar Rp 806.758.324.303,-.
10.4 Bonus Perusahaan
Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan magnesium karbonat, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar Rp
40.337.916.215,-.
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 766.420.408.088,-
2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 214.597.714.265,-
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 551.822.693.823,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 48,87 %, maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
Berdasarkan perhitungan lampiran E,maka nilai BEP sebesar 34,12 %
Kapasitas produksi pada titik BEP adalah 273.037,8910 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP adalah Rp 53.521.623.964.184,-

Dari data feasibilities, (Peters, 2004) :
- BEP  50 , pabrik layak (feasible)
- BEP  70 , pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 34,12 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih. Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju
pengembalian modal investasi total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko
pengembalian modal tersebut adalah:
 ROI  15  resiko pengembalian modal rendah.
 15  ROI  45  resiko pengembalian modal rata-rata.
 ROI  45  resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 36,30 % sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 2,75 tahun operasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri. Berdasarkan perhitungan lampiran E didapat nilai RON sebesar 60,51
%

10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 50,53 , sehingga pabrik akan
menguntungkan karena nilai IRR lebih besar suku bunga deposito sebesar 16,5 %
(suku bunga deposito rupiah Bank Mandiri untuk jangka waktu 24 bulan, diakses
pada tanggal 28 Mei 2012).

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium

karbonat dengan kapasitas produksi 8.000 ton/tahun diperoleh beberapa kesimpulan,
yaitu :
1. Kapasitas rancangan pabrik direncanakan 8.000 ton/tahun.
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah organisasi sistem garis dan staf
dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan 190 orang.
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 13.630 m2
5. Analisa Ekonomi :
6. Modal Investasi : Rp 1.519.832.563.197,-
7. Biaya Produksi per tahun : Rp 761.423.257.333,-
8. Hasil Jual Produk per tahun : Rp 1.568.181.581.636,-
9. Laba Bersih per tahun : Rp 551.822.693.823,-
10. Profit Margin : 48,87 %
11. Break Event Point : 34,12 %
12. Return of Investment : 36,30 %
13. Pay Out Time : 2,75 tahun
14. Return on Network : 60,51 %
15. Internal Rate of Return : 50,53 

DAFTAR PUSTAKA
Anonim1. 2006. //http:/ www.bgl.esdm.go.id.go.id/. Laporan tahunan geologi. Badan

Geologi Nasional
Anonim2. 2011. // www.tekmira.esdm.go.id//. Laporan Badan Penelitian dan
Pengembangan Provinsi Sumatera Utara.
Anonim3. 2011. http://www.bps.go.id/exim-frame.php.//. Data Impor Badan Pusat
Statitik Indonesia 2011.
Anonim4. 2011. Osian Factory. http;//www.osianmcpl.com//.
Anonim5. 2011. Dolomit . http://webmineral.com/data/Dolomite.shtml//.
Anonim6. 2011. Magnesium karbonat. http://www.wikipedi.org//.
Anonim7. 2011. Kalsium karbonat. http://www.wikipedi.org//.
Anonim8. 2011. Air. http://www.wikipedi.org//.
Anonim9. 2011. Magnesium hidroksida. http://www.wikipedi.org//.
Anonim10. 2011. Kalsium hidroksida. http://www.wikipedi.org//.
Anonim11. 2011. Karbon dioksida. http://www.wikipedi.org//.
Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI. 2007. Data Premi Perusahaan Asuransi
Indonesia.
Anonim12. 2012. Harga bahan kimia. http://www.alibaba.com//
Anonim13. 2012. Harga mobil toyota. http://www.harga-toyota.com//
Anonim14. 2012. Harga bahan kimia. http://www.icispricing.com//
Anonim15. 2012. Harga bahan kimia. http://www.indonetwork.com//
Bank Mandiri. 2012. Suku Bunga Pinjaman Modal. http://bankmandiri.com.//
Bapedal Provinsi Sumatera Utara. 2010. Laporan Baku Mutu Air.
http://bapedalsu.go.id// Akes 2012
Beckart Environmental, Inc. 2004. Bioprocessing Using Activated Sludge.
www.beckart.com.html
Bernasconi, G. 1995. Teknologi Kimia. Bagian 1 dan 2. PT. Pradnya Paramita.
Jakarta.
Brownell, L.E., Young E.H.. 1959. Process Equipment Design. Wiley Eastern Ltd.
New Delhi.
Deev, Howie dan Zussman. 1966. An Introduction to The Rock Forming Minerals.

Longman Group Limited. USA.
Degremont. 1991. Water Treatment Handbook. 5th Edition, New York: John Wiley
& Sons.
Fessenden & Fessenden. 1989. Kimia Organik. Jilid 1. Edisi 3. Erlangga: Jakarta.
Ginting, Imanuel. 2008. Studi Pengaruh Tekanan Pada Pembuatan Magnesium
Karbonat Dari Dolomit Tuban Selatan.
http://jurnal.pdii.lipi.go.id/admin/jurnal/231081723.pdf. Tahun akses 2011.
rd
Geankoplis, C.J.. 1997. Transport Processes and Unit Operations. 3 editions.
Prentice-Hall of India. New Delhi.
Harian Tribun Medan. 9 Mei 2012. Kurs Mata Uang.
Harian Andalas. 12 Mei 2012. Harga Dolomit.
Kab. Dairi. 2011. Harga tanah. http://pemkabdairi.go.id//. Akses 2012
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engeneering. John
Willey and Sons. Inc. New York.
Kementerian Negara Lingkungan Hidup. 2010. Baku Mutu Air Limbah Bagi
Kawasan Industri. http://kemenlh.go.id//. Akses 2012
Kern, D.Q.. 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company. New York
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1981. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
Ladoo, Raymond B. Dan W. M. Migers. 1986. Non Metallic Mineral. McGraw-Hill
Book Company. New York.
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business. Second edition. USA : South-Western

College Publishing.
Mc Cabe, W.L, Smith, J.M., 1983. Operasi Teknik Kimia. Jilid I, Edisi Keempat.
Penerbit Erlangga, Jakarta.
Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. McGraw-Hill Book Company.
New York.

Perry, Jhon H. (Ed). 1999. Perry’s Chemical Engeneers’ Handbook. Edisi Ketujuh,
McGraw-Hill Book Company, New York.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore.
Pettijhon, 1956. Klasifikasi Dolomit.http://www.tekmira.esdm.go.id//. Di dalam
Laporan Badan Penelitian dan Pengembangan Provinsi Sumatera Utara
2011.
PT. Prudential Life Assurance. 2012. Price Product List. Jakarta.
PT. Pertamina. 2012. Harga Solar Industri. http://pertamina.co.id.//
Reklaitis, G.V., 1983. Introduction to Material and Energy Balance. McGraw-Hill
Book Company, New York.
Rusjdi, Muhammad. 1999. PPh Pajak Penghasilan. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Sasmojo, S. Dan Robert, M . 2000M. Diktat Kuliah TK 352 Pengendalian Proses,
FTI-ITB, Bandung.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-Fungsi Manajerial. Jakarta : Offset Radar Jaya.
Stephanopoulus, G. 1984. Chemical Process Control : An Introduction to Theory
and practic. Prentice-Hall International Edition, Greece,.
Smith, J.M., Van Ness, H.C.. 2001. Chemical Engineering Thermodynamics. Edisi
Keenam, McGraw-Hill Book Company, New York.
Sutarto. 2002. Dasar – Dasar Organisasi. Yogyakarta : Gadjah Mada University
Press.
Tushadi, 1990. Analisa Penyebaran Dolomit di Indonesia. //
www.tekmira.esdm.go.id//. Di dalam Laporan Badan Penelitian dan
Pengembangan Provinsi Sumatera Utara 2011.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. United States of America :
Butterworth Publisher.
Waluyo. 2000. Perubahan Perundangan-undangan Perpajakan Era Reformasi.
Penerbit Salemba Empat. Jakarta.

LAMPIRAN A
NERACA MASSA

Satuan Berat : Kilogram (kg)
Kapasitas produksi : 8.000 ton/tahun
Waktu operasi : 330 hari/tahun
Bahan baku : CaMg(CO3)2 (Dolomit)
Produk : MgCO3
Berat Molekul : CaMg(CO3)2 = 184 kg/kmol
MgCO3 = 84 kg/kmol
H2O = 18 kg/kmol
CO2 = 44 kg/kmol
Mg(HCO3)2 = 122 kg/kmol
Ca(OH)2Mg(OH)2 = 132 kg/kmol
CaCO3 = 100 kg/kmol
CaOMgO = 96 kg/kmol
Komposisi bahan baku pada fresh feed :

 Dolomit (CaMg(CO3)2) : CaO 30,41%
MgO 21,86%
CO2 47,73%
100% (satuan massa)
Produk : Magnesium Karbonat (MgCO3)
Komposisi Produk : MgCO3 : 99,853 %
Mg(HCO3)2 : 0,145 %
Ca(OH)2Mg(OH)2 : 0,002 %
100 % % (satuan massa)

8.000 ton 1000 kg 1 thn 1 hari
Kapasitas produksi = x x x
1 tahun 1 ton 330 hari 24 jam
= 1010,10101 kg/jam
Dari perhitungan mundur berdasarkan kapasitas produksi dan impuritas produk

diperoleh data umpan masuk bahan baku Dolomit (CaMg(CO3)2 yaitu :
Umpan masuk Dolomit (CaMg(CO3)2
F1 = 2354 kg/jam
Perhitungan neraca massa pada masing-masing alat adalah sebagai berikut :
LA.1 Roll Crusher (C-120)

Fungsi : Menghaluskan dolomit hingga 50 mesh pada suhu 300C dan tekanan 1
atm. (Tidak mengalami perubahan massa).
Maka F1 = F2 = 2354 kg/jam.
LA.2 Furnace (Q-130)

Fungsi : Membakar CaMg(CO3)2 pada suhu 9000C untuk menghasilkan CaOMgO
pada tekanan 1 atm.
CO2 (g)
F3
CaMg(CO3)2 (s) CaOMgO (s)

2 4
F F CaMg(CO3)2 (s)
Dimana : (F2) = Aliran dari Roll Crusher (kg)
(F3) = Aliran CO2 yang masuk ke Reaktor I (kg)
(F4) = Produk yang keluar dari Furnace (kg)
Komposisi yang masuk Furnace pada Alur 2 :

 F2 CaMg(CO3)2 = 2354 kg = 12,79348 kmol

Stoikiometri reaksi :
9000C
CaMg(CO3)2 (s) CaOMgO (s) + 2 CO2 (g)
(Dolomit)
Asumsi konversi reaksi 99,9%, maka :
CaMg(CO3)2 yang bereaksi 99,9% x 12,79348 = 12,78068 kmol
Mula-mula : 12,79348 kmol - -

Reaksi : 12,78068 kmol 12,78068 kmol 25,56137 kmol
Sisa : 0,01279 kmol 12,78068 kmol 25,56137 kmol
 CaMg(CO3)2 yang bereaksi = 12,78068 kmol

kg
= 12,78068 kmol x 184 = 2351,646 kg
kmol
 CaMg(CO3)2 yang sisa = 0,01279 kmol
kg
= 0,01279 kmol x 184 = 2,354 kg
kmol
 CaOMgO terbentuk = 12,78068 kmol
kg
= 12,78068 kmol x 96 = 1226,94574 kg
kmol
 CO2 terbentuk = 25,56137 kmol
kg
= 25,56137 kmol x 44 = 1124,70026 kg
kmol
Komposisi yang keluar Furnace pada Alur 3 dan 4 :
 F4 CaMg(CO3)2 = 2,354 kg
 F4 CaOMgO = 1226,94574 kg
 F3 CO2 = 1124,70026 kg
2354 kg

Tabel LA.1 Komposisi masuk dan keluar Furnace (Q-130) :
Massa Keluar Fraksi Fraksi Fraksi

Massa Masuk massa alur massa alur massa alur
Komponen
F2 (kg) F3 (kg) F4 (kg) 2 3 4
CaMg(CO3)2 2354 0 2,354 1 0 0,00191
CaOMgO 0 0 1226,94574 0 0 0,99809
CO2 0 1124,70026 0 0 1 0
1124,70026 1229,29974
Total 2354 1 1 1
2354
LA.3 Cooler Conveyor (X-140)

Fungsi : Mendinginkan CaOMgO dari suhu 9000C hingga suhu 300C pada tekanan 1
Maka F4 = F5 = 1229,29974 kg/jam
LA.4 Hammer Mill (C-150)

Fungsi : Menghaluskan CaOMgO hingga 100 mesh pada suhu 300C dan tekanan 1
Maka F5 = F6 = 1229,29974 kg/jam
LA.5 Mixing Tank (M-210)
Fungsi : Mencampurkan CaOMgO dan H2O untuk menghasilkan larutan
Ca(OH)2Mg(OH)2 pada suhu 300C dan tekanan 1 atm.
F7 H2O(l)
CaOMgO (s) F6 F8 Ca(OH)2Mg(OH)2 (l)

CaMg(CO3)2 (s) CaMg(CO3)2 (s)
H2O(l)
Dimana : (F6) = Aliran dari Hammer mill (kg)

(F7) = Aliran dari Storage Tank (kg)
(F8) = produk yang keluar dari Mixing Tank (kg)

Rasio Padatan 10% terhadap jumlah massa, maka massa air yang digunakan 90%
artinya jumlah air 9 x Padatannya.
Komposisi yang masuk Mixing Tank pada Alur 6 dan 7 :
 F6 CaOMgO = 1226,94574 kg = 12,78068 kmol
 F6 CaMg(CO3)2 = 2,354 kg
 F7 H2O = 9 x (1226,94574 + 2,354) = 11063,69765 kg = 614,64987 kmol
15379,30217 kg
CaOMgO (s) + 2 H2O(l) Ca(OH)2Mg(OH)2 (l)
Mula-mula : 12,78068 kmol 614,64987 kmol -
Reaksi : 12,78068 kmol 25,56137 kmol 12,78068 kmol
Sisa : 0 kmol 589,0885 kmol 12,78068 kmol
 CaOMgO yang bereaksi = 12,78068 kmol

kg
= 12,78068 kmol x 96 = 1226,94574 kg
kmol
 H2O yang sisa = 589,0885 kmol
kg
= 589,0885 kmol x 18 = 10603,593 kg
kmol
 Ca(OH)2Mg(OH)2 terbentuk = 12,78068 kmol = 1687,05039 kg
Komposisi yang keluar Mixing Tank pada Alur 8 :

 F8 CaMg(CO3)2 = F6 CaMg(CO3)2 = 2,354 kg
 F8 H2O = 10603,593 kg
 F8 Ca(OH)2Mg(OH)2 = 1687,05039 kg
12292,99739 kg

Tabel LA.2 Komposisi masuk dan keluar Mixing Tank (M-210) :
Massa Masuk Fraksi Fraksi Fraksi

Massa Keluar
Komponen 8 massa alur massa alur massa alur
F6 (kg) F7 (kg) F (kg)
6 7 8
CaOMgO 1226,94574 0 0 0,99809 0 0
CaMg(CO3)2 2,354 0 2,354 0,00191 0 0,00019
H2O 0 11063,69765 10603,593 0 1 0,86257
Ca(OH)2Mg(OH)2 0 0 1687,05039 0 0 0,13724
1229,29974 11063,69765
Total 12292,99739 1 1 1
12292,99739
LA.6 Reaktor I (R-220)

Fungsi : Mereaksikan Ca(OH)2Mg(OH)2 dengan CO2 menghasilkan Mg(HCO3)2
pada suhu 100C dan tekanan 1 atm.
Mg(HCO3)2 (l)
Ca(OH)2Mg(OH)2 (l) Ca(OH)2Mg(OH)2 (l)
CaMg(CO3)2 (s) CaMg(CO3)2 (s)
F8 F1
H2O (l) 0 CaCO3 (s)
H2O (l)
F9 CO2(g)
Dimana : (F8) = Aliran dari Mixing Tank (kg)

(F9) = Aliran keluar Cooler dan Separator (kg)
(F10) = Produk yang keluar dari Reaktor I (kg)
Komposisi yang masuk Reaktor I :
 F8 CaMg(CO3)2 = 2,354 kg
 F8 Ca(OH)2Mg(OH)2 = 1687,05039 kg = 12,78068 kmol
 F8 H2O = 10603,593 kg
12292,99739 kg
 9
F CO2 = ………?

Ca(OH)2Mg(OH)2 (l) + 3 CO2(g) Mg(HCO3)2(l) + CaCO3(s) + H2O(l)
Asumsi konversi reaksi 99%, maka :
Ca(OH)2Mg(OH)2 yang bereaksi 99% x 12,78068 = 12,65288 kmol
Mula-mula : 12,78068 kmol 37,95863 kmol - - -

Reaksi : 12,65288 kmol 37,95863 kmol 12,65288 12,65288 12,65288
Sisa : 0,12781 kmol 0 kmol 12,65288 12,65288 12,65288
 Ca(OH)2Mg(OH)2 yang bereaksi = 12,65288 kmol

kg
= 12,65288 kmol x 132 = 1670,17989 kg
kmol
 Ca(OH)2Mg(OH)2 yang sisa = 0,12781 kmol
kg
= 0,12781 kmol x 132 = 16,8705 kg
kmol
 CaCO3 terbentuk = 12,65288 kmol
kg
= 12,65288 x 100 = 1265,288 kg
kmol
 Mg(HCO3)2 terbentuk = 12,65288 kmol
kg
= 12,65288 x 122 = 1543,65111 kg
kmol
 H2O terbentuk = 12,65288 kmol
kg
= 12,65288 x 18 = 227,7518 kg
kmol
Komposisi yang keluar Reaktor I pada Alur 10 :
 F10 Mg(HCO3)2 = 1543,65111 kg
 F10 Ca(OH)2Mg(OH)2 = 16,8705 kg
 F10 CaCO3 = 1265,288 kg
 F10 H2O = 10603,593 + 227,7518 = 10831,3448 kg
13659,50821 kg
Massa masuk = Massa keluar
F8 + F9 = F10

12292,99739 + F9 = 13659,50821
F9 = F9 CO2 = 1366,51082 kg
Komposisi yang masuk Reaktor I pada Alur 8 dan 9 :
 F8 = 12292,99739 kg
 F9 = 1366,51082 kg
13659,50821 kg
Tabel LA.3 Komposisi masuk dan keluar Reaktor I (R-220) :
Massa Masuk Fraksi Fraksi Fraksi

Massa Keluar massa alur massa alur massa alur
Komponen
F8 (kg) F9 (kg) F10 (kg) 8 9 10
Mg(HCO3)2 0 0 1543,65111 0 0 0,11301
CaCO3 0 0 1265,288 0 0 0,09263
H2O 10603,593 0 10831,3448 0,86257 0 0,79295
Ca(OH)2Mg(OH)2 1687,05039 0 16,8705 0,13724 0 0,00124
CO2 0 1366,51082 0 0 1 0
CaMg(CO3)2 2,354 0 2,354 0,00019 0 0,00017
12292,99739 1366,51082
Total 13659,50821 1 1 1
13659,50821
LA.7 Filter Press (H-310)

Fungsi : Memisahkan fraksi cair berupa Mg(HCO3)2, Ca(OH)2Mg(OH)2 dan air dari
campuran padat CaMg(CO3)2 dan CaCO3 pada suhu 100C dan tekanan 1 atm.
Mg(HCO3)2 (l) F10 F1 Mg(HCO3)2 (l)

Ca(OH)2Mg(OH)2 (l) 2 Ca(OH)2Mg(OH)2 (l)
CaCO3 (s) H2O (l)
CaMg(CO3)2 (s)
H2O (l) F1 CaMg(CO3)2 (s)
CaCO3 (s)
Ca(OH)2Mg(OH)2 (l)
Mg(HCO3)2 (l)
H2O (l)

Dimana : (F10) = Aliran keluar dari Reaktor I (kg)
(F11) = Aliran keluar dari Filter Press I (kg)
(F12) = Produk keluar dari Filter Press I (kg)
Komposisi yang masuk Filter Press pada Alur 10 :

 F10 Mg(HCO3)2 = 1543,65111 kg
 F10 CaMg(CO3)2 = 2,354 kg
 F10 Ca(OH)2Mg(OH)2 = 16,8705 kg
 F10 H2O = 10831,3448 kg
 F10 CaCO3 = 1265,28779 kg
13659,50821 kg
Komposisi yang keluar Filter Press pada Alur 12 :

(Asumsi efisiensi Filter Press 95%)
 F12 Mg(HCO3)2 = 0,95 x 1543,65111 = 1466,46855 kg
 F12 Ca(OH)2Mg(OH)2 = 0,95 x 16,8705 = 16,02698 kg
 F12 H2O = 0,95 x 10831,3448 = 10289,77756 kg
11772,27309 kg
Komposisi yang keluar Filter Press pada Alur 11 :

 F11 Mg(HCO3)2 = 1543,65111 - 1466,46855 = 77,18256 kg
 F11 Ca(OH)2Mg(OH)2 = 16,8705 - 16,02698 = 0,84353 kg
 F11 H2O = 10831,3448 - 10289,77756 = 541,56724 kg
 F11 CaCO3 = F10 CaCO3 = 1265,28779 kg
1887,23511 kg
Komposisi yang keluar Filter Press pada Alur 11 dan 12 :
 F11 = 1887,23511 kg
 F12 = 11772,27309 kg
13659,50821 kg

Tabel LA.4 Komposisi masuk dan keluar Filter Press (H-330) :
Massa Masuk massa massa massa
Komponen
F10 (kg) alur 10 alur 11 alur 12
F11 (kg) F12 (kg)
Mg(HCO3)2 1543,65111 77,18256 1466,46855 0,11301 0,04090 0,12457
CaCO3 1265,28779 1265,28779 0 0,09263 0,67045 0
H2O 10831,3448 541,56724 10289,77756 0,79295 0,28696 0,87407
Ca(OH)2Mg(OH)2 16,8705 0,84353 16,02698 0,00124 0,00045 0,00136
CaMg(CO3)2 2,354 2,354 0 0,0002 0,00125 0
1887,23511 11772,27309
Total 13659,50821 1 1 1
13659,50821
LA.8 Dekanter (H-330)

Fungsi : Memisahkan fraksi cair Mg(HCO3)2 dari campuran Ca(OH)2Mg(OH)2 dan
air dengan prinsip perbedaan densitas pada suhu 100C tekanan 1 atm.
F12 F1 H2O (l)

Ca(OH)2Mg(OH)2 (l) 3
Mg(HCO3)2 (l) Ca(OH)2Mg(OH)2 (l)
H2O (l)
Mg(HCO3)2 (l)
F1 Ca(OH)2Mg(OH)2 (l)
H2O (l)
Dimana : (F12) = Aliran keluar dari Filter Press (kg)

(F13) = Aliran keluar dari Dekanter (kg)
(F14) = Produk keluar dari Dekanter (kg)
Ca(OH)2Mg(OH)2 dan H2O merupakan fraksi ringan dimana berada pada lapisan
atas. Mg(HCO3)2 merupakan fraksi berat, dimana berada dilapisan bawah.
Tabel LA.5 Spesifikasi umpan H-330

Komponen  10oC (kg/m3)
Mg(HCO3)2 1850
Ca(OH)2Mg(OH)2 998,38
H2O 998

Komposisi yang masuk Dekanter pada Alur 12:
 F12 Mg(HCO3)2 = 1466,46855 kg
 F12 Ca(OH)2Mg(OH)2 = 16,02698 kg
 F12 H2O = 10289,77756 kg
11772,27309 kg
Komposisi yang keluar Dekanter pada Alur 13 :

(Asumsi efisiensi Dekanter 99,9%)
 F13 Ca(OH)2Mg(OH)2 = 0,999 x 16,02698 = 16,01095 kg
 F13 H2O = 0,999 x 10289,77756 = 10279,48779 kg
10295,49874 kg
Komposisi yang keluar Dekanter pada Alur 14 :
 F14 Mg(HCO3)2 = F12 Mg(HCO3)2 = 1466,46855 kg
 F14 Ca(OH)2Mg(OH)2 = 16,02698 - 16,01095 = 0,01603 kg
 F14 H2O = 10289,77756 - 10279,48779 = 10,28978 kg
1476,77436 kg
Komposisi yang keluar Dekanter pada Alur 13 dan 14 :

 F13 = 10295,49874 kg
 F14 = 1476,77436 kg
11772,27309 kg
Tabel LA.6 Komposisi masuk dan keluar Dekanter (H-330) :

Massa Masuk massa massa massa
Komponen
F12 (kg) alur 12 alur 13 alur 14
F13 (kg) F14 (kg)
Mg(HCO3)2 1466,46855 0 1466,46855 0,12457 0 0,99302
Ca(OH)2Mg(OH)2 16,02698 16,01095 0,01603 0,00136 0,00156 0,00001
H2O 10289,77756 10279,48779 10,28978 0,87407 0,99844 0,00697
10295,49874 1476,77436
Total 11772,27309 1 1 1
11772,27309

LA.9 Reaktor II (R-320)
Fungsi : Memanaskan Mg(HCO3)2 agar terbentuk endapan MgCO3 dari suhu
100C hingga suhu 1500C pada tekanan 1 atm.
H2O (g)
F15 CO2 (g)
Ca(OH)2Mg(OH)2 (l) MgCO3 (s)

F14 F16 Mg(HCO3)2 (l)
Mg(HCO3)2 (l)
H2O (l) Ca(OH)2Mg(OH)2 (l)
R-320
Dimana : (F14) = Aliran keluar dari Dekanter (kg)
(F15) = Aliran keluar menuju ke Separator (kg)
(F16) = Produk keluar dari Reaktor II (kg)
Komposisi yang masuk Reaktor II pada Alur 14:

 F14 Ca(OH)2Mg(OH)2 = 0,01603 kg
 F14 Mg(HCO3)2 = 1466,46855 kg = 12,02023 kmol
 F14 H2O = 10,28978 kg
1476,77436 kg
Mg(HCO3)2 (l) MgCO3 (s) + H2O (g) + CO2 (g)
Asumsi konversi reaksi 99,9%, maka :
Mg(HCO3)2 yang bereaksi 99,9% x 12,02023 = 12,00821 kmol
Mula-mula : 12,02023 kmol - - -

Reaksi : 12,00821 kmol 12,00821 12,00821 12,00821 kmol
Sisa : 0,01202 kmol 12,00821 12,00821 12,00821 kmol

 Mg(HCO3)2 yang bereaksi = 12,00821 kmol
kg
= 12,00821 kmol x 122 = 1465,00208 kg
kmol
 Mg(HCO3)2 yang sisa = 0,01202 kmol
kg
= 0,01202 kmol x 122 = 1,46647 kg
kmol
 MgCO3 terbentuk = 12,00821 kmol
kg
= 12,00821 kmol x 84 = 1008,68996 kg
kmol
 H2O terbentuk = 12,00821 kmol
kg
= 12,00821 kmol x 18 = 216,14785 kg
kmol
 F15 H2O = F14 H2O + 216,14785
= 10,28978 + 216,14785 = 226,43763 kg
Komposisi yang keluar Reaktor II pada alur 16 :
 F16 MgCO3 = 1008,68996 kg
 F16 Mg(HCO3)2 = 1,46647 kg
 F16 Ca(OH)2Mg(OH)2 = F14 Ca(OH)2Mg(OH)2 = 0,01603 kg
1010,17246 kg
Massa masuk = Massa Keluar
F14 = F15 + F16
1476,77436 = F15 + 1010,17246
F15 = 466,6019 kg
F15 = F15 H2O + F15 CO2

466,6019 = 226,43763 + F15 CO2
F15 CO2 = 240,16428 kg
Komposisi yang keluar Reaktor II pada alur 15 :

 F15 H2O = 226,43763 kg
 F15 CO2 = 240,16428 kg
466,6019 kg

Komposisi yang keluar Reaktor II pada Alur 15 dan 16 :
 F15 = 466,6019 kg
 F16 = 1010,17246 kg
1476,77436 kg
Tabel LA.7 Komposisi masuk dan keluar Reaktor II (R-320) :

Komponen
F14 (kg) F15 (kg) F16 (kg) 14 15 16
Mg(HCO3)2 1466,46855 0 1,46647 0,99302 0 0,00145
MgCO3 0 0 1008,68996 0 0 0,99853
H2O 10,28978 226,43763 0 0,00697 0,48529 0
CO2 0 240,16428 0 0 0,51471 0

Ca(OH)2Mg(OH)2 0,01603 0 0,01603 0,00001 0 0,00002
466,6019 1010,17246
Total 1476,77436 1 1 1
1476,77436
LA.10 Kondensor (E-225)

Fungsi : Menurunkan suhu gas H2O dari suhu 1500C hingga 300C dan merubah
fasanya menjadi H2O cair pada tekanan 1 atm.
(Tidak mengalami perubahan massa), Maka F15 = F17 = 466,6019 kg/jam.
LA.11 Separator (H-226)

Fungsi : Memisahkan gas CO2 dari cairan H2O dengan efisiensi 100% pada suhu
300C dan tekanan 1 atm.
CO2 (g)
F1
9
H2O (l) F17

CO2 (g)
H2O (l)
18
F

Dimana : (F17) = Aliran dari Kondensor (kg)
(F19) = Aliran keluar menuju Reaktor I (kg)
(F18) = Aliran keluar Separator (kg)
Komposisi yang masuk Separator pada Alur 17 :

 F17 H2O = 226,43763 kg
 F17 CO2 = 240,16428 kg
466,6019 kg
Komposisi yang keluar Separator pada Alur 19 dan 18 :

 F18 H2O = 226,43763 kg
 F19 CO2 = 240,16428 kg
466,6019 kg
Tabel LA.8 Komposisi masuk dan keluar Separator (H-226) :

Komponen
F17 (kg) F19 (kg) F18 (kg) 17 19 18
H2O 226,43763 0 226,43763 0,48529 0 1
CO2 240,16428 240,16428 0 0,51471 1 0
240,16428 226,43763
Total 466,6019 1 1 1
466,6019

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 25oC
Neraca panas ini menggunakan rumus-rumus perhitungan sebagai berikut:

Persamaan untuk menghitung kapasitas panas:
Cp  a  bT  cT 2  dT 3
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi :

T2
b c 3 d
 CpdT  a (T2  T1 )  (T2  T1 )  (T2  T1 )  (T2  T1 )
2 2 3 4 4
T1
2 3 4
Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa persamaan yang digunakan adalah :
T2 Tb T2
 CpdT   Cp l dT  H Vl   Cp v dT
T1 T1 Tb
Perhitungan energi untuk sistem yang melibatkan reaksi :

2 T 2 T
dQ
 rH r (T )  N  CpdT out  N  CpdT out
dt T1 T1
(Reklaitis, 1983)
1. Perhitungan estimasi Cps (J/mol.K) dengan menggunakan metode Hurst and

Harrison dengan rumus :
Keterangan: N = Jumlah unsur dalam senyawa

ni = Jumlah kemunculan unsur E dalam senyawa
ΔE = Kontribusi unsur E

Dimana kontribusi elemen atomnya dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel LB.1 Kontribusi unsur untuk estimasi kapasitas panas padatan
No. Unsur ΔE (J/mol K)
1. Ca 28,25
2. Mg 22,69
3. O 13,42
(Perry, 1999)
2. Perhitungan estimasi Cpl (J/mol.K) dengan menggunakan metode Chueh and

Swanson dimana kontribusi gugusnya dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel LB.2 Nilai gugus pada perhitungan Cpl dengan metode Chueh and Swanson
Gugus Harga
OH- 44,77
-COO- 60,67
(Perry, 1999)
Aturan penambahan 18,8 untuk setiap gugus C yang memenuhi Kriteria :
Dihubungkan oleh ikatan tunggal dengan gugus C yang berikatan rangkap 2 atau 3
dengan gugus C yang lain.
Aturan ini :
1. Tidak berlaku untuk gugus –CH3
2. Diganti dengan penambahan 10,5 untuk gugus –CH2– . Apabila gugus –CH2–
yang dimaksud memenuhi kriteria ini lebih dari sekali, maka penambahan 10,5
diikuti penambahan 18,8 untuk kelipatan berikutnya.
3. Berlaku untuk gugus C apapun dalam struktur siklik
3. Perhitungan estimasi ∆Hfo (kJ.mol-1) dengan menggunakan metode Joback
yang didasarkan pada kontribusi gugusnya dengan rumus :

Keterangan : n = Nilai atom yang terdapat dalam molekul
Ni = Nilai grup atom i yang terdapat dalam molekul

∆Hi = Nilai dari unsur i
Nilai gugus fungsi dapat dilihat dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel LB.3 Panas pembentukan tiap gugus fungsi

No. Gugus fungsi ∆Hf298,15(kJ/kmol)
1. Ca 177,8
2. Mg 147,1
3. OH- -208,04
4. -COO- -337,92
5. -O- (ring) -138,16
(Perry, 1999)
Data Cp
1. H2O (Reklaitis, 1983)
Cpl = 18,3 + 0,472T – 1,3388.10-3T2 + 1,3142.10-6T3 (J/mol.K)
2. Ca(OH)2Mg(OH)2 (Metode Chueh and Swanson)
Cpl = 28,25 + 22,69 + 4 (44,77)
= 230,02 J/mol.K
3. Mg(HCO3)2 (Metode Chueh and Swanson)
Cpl = 22,69 + 2 (60,67) + 2 (44,77)
= 233,57 J/mol.K
4. CaMg(CO3)2 (Perry, 1999)
Cps = 40,1 (kal/mol.K)
= 167,7784 J/mol.K
5. CaOMgO (Metode Hurst and Harrison)
Cps = 28,25 + 22,69 + 2 (13,42)
= 77,78 J/mol.K
6. MgCO3 (Perry, 1999)
Cps = 16,9 (kal/mol.K)
= 70,7096 J/mol.K
7. CaCO3 (Smith, 2005)
Cps = 12,572 + 2,637.103T – 3,12.10-5T2 (J/mol.K)
8. CO2 (Reklaitis, 1983)

Cpg = 19 + 7,9629.10-2T – 7,37.10-5T2 + 3,7457.10-8T3 – 8,13.10-12T4 (J/mol.K)
9. H2O (Reklaitis, 1983)
Cpg = 34 – 9,6506.10-3T + 3,3.10-5T2 – 2,0447.10-8T3 + 4,3.10-12T4 (J/mol.K)
Data ∆Hfo
1. H2O(l) (Perry, 1999)
∆Hfo = - 68,3174 kkal/mol = - 285,8400016 kJ/mol
2. Ca(OH)2Mg(OH)2(l) (Metode Joback)
∆Hfo = - 438,97 kJ/mol
3. Mg(HCO3)2(l) (Metode Joback)
∆Hfo = - 876,53 kJ/mol
4. CaMg(CO3)2(s) (Perry, 1999)
5. CaOMgO(s) (Metode Joback)
∆Hfo = 116,87 kJ/mol
6. MgCO3(s) (Perry, 1999)
∆Hfo = - 261,7 kkal/mol = -1094,9528 kJ/mol
7. CaCO3(s) (Perry, 1999)
∆Hfo = - 289,5 kkal/mol = -1211,268 kJ/mol
8. CO2(g) (Perry, 1999)
9. H2O(g) (Perry, 1999)
∆Hfo = -57,7979 kkal/mol = - 241,8264136 kJ/mol
Steam
Untuk steam yang digunakan adalah Enthalpy steam pada suhu 1800C dan kondensat
keluar pada suhu 300C.
Steam (saturated) : H(1800C) = 2.776,3 kJ/kg (Smith, 2005)
H(30oC) = 125,7 kJ/kg (Smith, 2005)
Air Pendingin

Untuk air pendingin digunakan air pada suhu 100C dan air pendingin bekas keluar
pada suhu 300C.
Air (saturated) : H(10oC) = 41,99 kJ/kg (Smith, 2005)
H(30oC) = 125,7 kJ/kg (Smith, 2005)
Udara Pendingin
Sebagai udara pendingin digunakan udara pada suhu 300C dan keluar pada suhu
600C.
Udara (saturated): H(30oC) = 303,5 kJ/kg (Perry, 1999)
H(60oC) = 333,7 kJ/kg (Perry, 1999)
LB.1 Furnace (Q-130)

CO2 (g)
9000C
2 1 atm
CaMg(CO3)2(s) 1 3 CaOMgO(s)
CaMg(CO3)2(s)
300C 9000C
1 atm 1 atm
Solar
T masuk = 30oC = 303,15 K 9000C
T keluar = 900oC = 1173,15 K
303 ,15
Panas masuk Furnace =  N senyawa c p dT
298 ,15
Tabel LB.4 Panas masuk heater (HE-101)

Alur Komponen N (kmol/jam)  cps dT Q (kJ/jam)
1 CaMg(CO3)2 12,79348 838,892 10.732,34802
Total 10.732,34802
1173 ,15
Panas keluar Furnace =  N senyawa c p dT
298 ,15
Tabel LB.5 Panas keluar Furnace

Alur Komponen N (kmol/jam)  cp dT Q (kJ/jam)
3 CaMg(CO3)2 0,01279 146.806,1 1.877,65002

CaOMgO 12,78068 68.057,5 869.821,1291
2 CO2 25,56137 42.936,57456 1.097.517,66884
Total 1.969.216,44796
Reaksi yang berlangsung dalam Furnace :
CaMg(CO3)2 (s) 9000C CaOMgO (s) + 2 CO2 (g)
Tabel LB.6 Panas Reaksi Pembentukan [kJ/kmol]

Komponen Hf (kJ/kmol)
CaMg(CO3)2 -2.338,0192
CaOMgO 116,87
CO2 -393,51357
Panas reaksi pada keadaan standar :

Hr( 298,15 k )  (H of CaOMgO  2H of CO  H of CaMg (CO ) )
2 3 2
= 116,87 + 2 (-393,51357) – (-2.338,0192) kJ/kmol

= 1.667,86206 kJ/kmol
1173 ,15 1173 ,15 1173 ,15

Hr(1173 ,15 k )  Hr( 298,15 k )   Cp
298 ,15
( s ) CaOMgO dT  2  Cp
298 ,15
( g ) CO
2
dT   Cp
298 ,15
( s ) CaMg ( CO )
3 2
dT
= 1.667,86206 + 68.057,5 + 2 (42.936,57456) – 146.806,1 kJ/kmol

= 8.792,41118 kJ/kmol
r = 12,78068 kmol/jam
Panas reaksi Total = r x Hr(1173 ,15 k )
= 12,78068 x 8.792,41118 = 112.372,99375 kJ/jam
Jumlah panas yang dibutuhkan :

Q = r x Hr(1173 ,15 k ) + ( Qout - Qin )
= 112.372,99375 + (1.969.216,44796 – 10.732,34802)

= 2.070.857,09368 kJ/jam (Panas Endoterm)
Dimana GHV solar adalah = 42.000 kJ/kg

Solar yang diperlukan adalah:

Q
m
GHV solar
2.070.857,09368 kJ/jam

42.000 kJ/kg
 49,30612 kg/jam
LB.2 Cooler Conveyor (X-140)

Udara pendingin
300C
CaOMgO(s) CaOMgO(s)
CaMg(CO3)2(s) 3 4 CaMg(CO3)2(s)
9000C 300C
1 atm 1 atm
Udara bekas
600C
T masuk = 900oC = 1173,15 K
T keluar = 30oC = 303,15 K
1173 ,15
Panas masuk Cooler Conveyor =  N senyawa c p dT
298 ,15
Tabel LB.7 Panas masuk Cooler Conveyor

CaMg(CO3)2 0,01279 146.806,1 1.877,65002
3
CaOMgO 12,78068 68.057,5 869.821,1291
Total 871.698,77912
303 ,15
Panas keluar Cooler Conveyor =  N senyawa c p dT
298 ,15
Tabel LB.8 Panas keluar Cooler Conveyor

CaMg(CO3)2 0,01279 838,892 10,72943
4
CaOMgO 12,78068 388,9 4.970,40645
Total 4.981,13588

Q = Qout - Qin

= 4.981,13588 – 871.698,77912
= -866.717,64324 kJ/jam
Udara pendingin yang digunakan adalah :

H 300C = 303,5 kJ/kg (Perry, 1999)
0
H 60 C = 333,7152 kJ/kg (Perry, 1999)
λ udara = H 600C - H 300C
= 333,7 – 303,5 = 30,2 kJ/kg
Q
m
 udara
866.717,64324 kJ/jam

30,2 kJ/kg
 28.699,25971 kg/jam
LB.3 Mixing Tank (M-210)

H2O(l)
5 300C
1
CaOMgO(s) H2O(l)
CaMg(CO3)2(s) CaMg(CO3)2(s)
4 6
Ca(OH)2Mg(OH)2(l)
300C 300C
1 1
T masuk = 30oC = 303,15 K

T keluar = 30oC = 303,15 K
303 ,15
Panas masuk Mixing Tank =  N senyawa c p dT
298 ,15
Tabel LB.9 Panas masuk Mixing Tank

CaMg(CO3)2 0,01279 838,892 10,72943
4
CaOMgO 12,78068 388,9 4.970,40645
5 H2O 614,64987 374,70548 230.312,67611
Total 235.293,81199

303 ,15
Panas keluar Mixing Tank =  N senyawa c p dT
298 ,15
Tabel LB.10 Panas keluar Mixing Tank

CaMg(CO3)2 0,01279 838,892 10,72943
6 Ca(OH)2Mg(OH)2 12,78068 1.150,1 14.699,06007
H2O 589,0885 374,70548 220.734,69063
Total 235.444,48013
Reaksi yang berlangsung dalam Mixing Tank :
CaOMgO (s) + 2 H2O(l) Ca(OH)2Mg(OH)2 (l)

CaOMgO 116,87
H2O -285,84
Ca(OH)2Mg(OH)2 -438,97

Hr( 298 ,15 k )  (H of Ca ( OH ) 2 Mg (OH ) 2  2H of H O  H of CaOMgO )
2
= (-438,97 – 2 (-285,84) – 116,87) kJ/kmol

= 15,84 kJ/kmol
303 ,15 303 ,15 303 ,15

Hr( 303,15 k )  Hr( 298,15 k )   Cp (l ) Ca (OH ) 2 Mg (OH ) 2 dT  2
298 ,15
 Cp (l ) H O dT 
298 ,15
2
 Cp
298 ,15
( s ) CaOMgO dT
= 15,84 + 1150,1 – 2 (374,70548) – 388,9 kJ/kmol

= 27,62904 kJ/kmol
r = 12,78068 kmol/jam
= 12,78068 x 27,62904 = 353,1179 kJ/jam

Q = r x Hr(1373 ,15 k ) + ( Qout - Qin )
= 353,1179 + (235.444,48013 – 235.293,81199)

= 503,78603 kJ/jam

LB.4 Reaktor I (R-220)
Air pendingin
100C
CaMg(CO3)2 (s)
CaMg(CO3)2 (s) Ca(OH)2Mg(OH)2 (l)
Ca(OH)2Mg(OH)2(l) CaCO3 (s)
H2O(l) Mg(HCO3)2(l)
6 8
H2O(l)
300C 100C
1 1
300C
1 7
Kondensat
300C
CO2(g)
T masuk = 30oC = 303,15 K

T keluar = 10oC = 283,15 K
303 ,15
Panas masuk Reaktor I =  N senyawa c p dT
298 ,15
Tabel LB.12 Panas masuk Reaktor

CaMg(CO3)2 0,01279 838,892 10,72943
6 Ca(OH)2Mg(OH)2 12,78068 1150,1 14.699,06007
H2O 589,0885 374,70548 220.734,69063
7 CO2 31,05706 186,25899 5.784,65751
Total 241.229,13763
283 ,15
Panas keluar Reaktor I = N senyawa c p dT
298 ,15

Tabel LB.13 Panas keluar Reaktor I
CaMg(CO3)2 0,01279 -2.516,676 -32,18829
Ca(OH)2Mg(OH)2 0,12781 -3.450,3 -440,98284
8 CaCO3 12,65288 -11.496.809,78579 -145.467.754,60244
Mg(HCO3)2 12,65288 -3.503,55 -44.329,99772
H2O 601,74138 -1.120,29314 -674.126,73515
Total -146.186.684,50644
Reaksi yang berlangsung dalam Reaktor :

Ca(OH)2Mg(OH)2 (l) + 3 CO2(g) Mg(HCO3)2(l) + CaCO3(s) + H2O(l)

Ca(OH)2Mg(OH)2 -438,97
CO2 -393,51357
Mg(HCO3)2 -876,53
CaCO3 -1.211,268
H2O -285,84

Hr( 298 ,15 k )  (H of Mg ( HCO 3) 2  H of CaCO 3  H of H O  H of Ca (OH ) 2 Mg (OH ) 2  3H of CO )
2 2
= (-876,53 + (-1.211,268) + (-285,84) – (-438,97) – 3(-393,51357) kJ/kmol

= -754,1273 kJ/kmol
283 ,15 283 ,15

Hr( 283,15 k )  Hr( 298 ,15 k )  (  Cp( produk) dT  
298 ,15
 Cp
298 ,15
( reak tan) dT )
= -754,1273 + (-3.503,55) + (-11.496.809,78579) + (-1.120,29314) –

(-3.450,3) – 3(-552,0114) kJ/kmol
= -11.497.081,4221 kJ/kmol
r = 12,65288 kmol/jam
= 12,65288 x -11.497.081,4221 = -145.471.191,58409 kJ/jam

Q = r x Hr( 283,15 k ) + ( Qout - Qin )

= -145.471.191,58409 + (-146.186.684,50644 – 241.229,13763)
= -291.899.105,22817 kJ/jam (Panas eksoterm)
Air pendingin yang digunakan :

H 100C = 41,99 kJ/kg (Smith, 2005)
H 300C = 125,7 kJ/kg (Smith, 2005)
λ air 0
= H 30 C - H 10 C 0
= 125,7 – 41,99
= 83,71 kJ/kg
Air yang diperlukan adalah:
Q
m
 air
291.899.105,22817 kJ/jam

83,71 kJ/kg
 3.487.027,89665 kg/jam
LB.5 Reaktor II (R-320)

H2O (g)
CO2 (g) Steam
1800C
1500C 9
1 atm
Ca(OH)2Mg(OH)2 (l) Ca(OH)2Mg(OH)2 (l)
Mg(HCO3)2 (l) Mg(HCO3)2 (l)
H2O (l) 8 10
MgCO3 (s)
100C 1500C
1 1 atm
Kondensat
300C
T masuk = 10oC = 283,15 K

T keluar = 150oC = 423,15 K
283 ,15
Panas masuk Reaktor II =  N senyawa c p dT
298 ,15
Tabel LB.15 Panas masuk Reaktor II

Alur Komponen N (kmol/jam)  cpl dT Q (kJ/jam)

Mg(HCO3)2 12,02023 -3.503,55 -42.113,47682
8 Ca(OH)2Mg(OH)2 0,00012 -3450,3 -0,41900
H2O 0,57165 -1.120,29314 -640,42055
Total -42.754,31637
423 ,15
Panas keluar Reaktor II = N senyawa c p dT
298 ,15
Tabel LB.16 Panas keluar Reaktor II

N  423,15cpv  373,15cpl
Alur Komponen  cp dT 373,15
HVL 298,15
Q (kJ/jam)
(kmol/jam) dT dT
H2O 12,57987 1.712,79698 40.656,2 5.671,86795 604.347,75537
9
CO2 5,45828 4.965,20272 27.101,46219
Ca(OH)2Mg(OH)2 0,00012 28.752,5 3,49169
10 Mg(HCO3)2 0,01202 29.196,25 350,94610
MgCO3 12,00821 8.838,7 106.136,99940
Total 737.940,65476
Reaksi yang berlangsung dalam Reaktor II :

Mg(HCO3)2 (l) MgCO3 (s) + H2O (g) + CO2 (g)

Mg(HCO3)2 -876,53
MgCO3 -1.094,9528
H2O -241,82641
CO2 -393,51357

Hr( 298 ,15 k )  (H of MgCO 3  H of H O  H of CO  H of Mg ( HCO 3) 2 )
2 2
= (-1.094,9528+ (-241,82641) + (-393,51357) – (-876,53)) kJ/kmol

= -853,76278 kJ/kmol
423 ,15 423 ,15

Hr( 423,15 k )  Hr( 298 ,15 k )  (  Cp
298 ,15
( produk ) dT    Cp
298 ,15
( reak tan) dT )

= -853,76278 + (8.838,7 + (1.712,79698 + 40.656,2 + 5.671,86795) +
4.965,20272 – 29.196,25) kJ/kmol
= 31.794,75486 kJ/kmol
r = 12,00821 kmol/jam
Panas reaksi Total = r x Hr( 423,15 k )
= 12,00821 x 31.794,75486 = 381.798,09331 kJ/jam

Q = r x Hr( 423,15 k ) + ( Qout - Qin )
= 381.798,09331 + (737.940,65476 – (-42.754,31637))

= 1.162.493,06444 kJ/jam (Panas Endoterm)
Steam yang diperlukan adalah :
H 1800C = 2.776,3 kJ/kg (Smith, 2005)
H 300C = 125,7 kJ/kg (Smith, 2005)
Maka : λ Steam = H 1800C – H 300C
= 2.776,3 – 125,7
= 2650,6 kJ/kg
Q
m
 Steam
1.162.493,06444 kJ/jam

2650,6 kJ/kg
 438,57733 kg/jam
LB.6 Kondensor (E-227)

Air pendingin
100C
H2O(g)
CO2(g) H2O(l)
9 11
CO2(g)
1500C 300C
1 atm 1 atm
Kondensat
300C
T masuk = 150oC = 423,15 K
T keluar = 30oC = 303,15 K

423 ,15
Panas masuk Kondensor =  N senyawa c p dT
298 ,15
Tabel LB.18 Panas masuk Kondensor

N  423,15cpv  373,15cpl
Alur Komponen  cp dT 373,15
HVL 298,15
Q (kJ/jam)
(kmol/jam) dT dT
H2O 12,57987 1.712,79698 40.656,2 5.671,86795 604.347,75537
9
CO2 5,45828 4.965,20272 27.101,46219
Total 631.449,21757
303 ,15
Panas keluar Kondensor = N senyawa c p dT
298 ,15
Tabel LB.19 Panas keluar Kondensor

H2O 12,57987 374,70548 4.713,74563
11
CO2 5,45828 186,25899 1.016,65357
Total 5.730,39921

Q = Qout - Qin
= 5.730,39921 – 631.449,21757
= -625.718,81836 kJ/jam (Panas Eksoterm)
Air pendingin yang diperlukan adalah :
H 100C = 41,99 kJ/kg (Smith, 2005)
H 300C = 125,7 kJ/kg (Smith, 2005)
Maka : λ air = H 30 C - H 10 C
0 0
= 125,7 – 41,99
= 83,71 kJ/kg
Q
m
 air
625.718,81836 kJ/jam

83,71 kJ/kg
 7.474,83955 kg/jam
LB.7 Cooler (E-131) Air pendingin

100C

CO2 (g) CO2(g)
2 12
0
900 300C
C 1
Kondensat
300C
T masuk = 900oC = 1173,15 K
T keluar = 30oC = 373,15 K
1173 ,15
Panas masuk Cooler =  N senyawa c p dT
298 ,15
Tabel LB.20 Panas masuk Cooler

Alur Komponen N (kmol/jam)  cpv dT Q (kJ/jam)
2 CO2 25,56137 42.936,57456 1.097.517,64932
Total 1.097.517,64932
303 ,15
Panas keluar Cooler = N senyawa c p dT
298 ,15
Tabel LB.21 Panas keluar Cooler

Alur Komponen N (kmol/jam)  cpv dT Q (kJ/jam)
12 CO2 25,56137 186,25899 4.761,03497
Total 4.761,03497

Q = Qout - Qin
= 4.761,03497 – 1.097.517,64932
= -1.092.756,61435 kJ/jam (Panas Eksoterm)
Air pendingin yang diperlukan adalah :

H 100C = 41,99 kJ/kg (Smith, 2005)
H 300C = 125,7 kJ/kg (Smith, 2005)
λ air = H 300C - H 100C

= 125,7 – 41,99
= 83,71 kJ/kg

Q
m
 air
1.092.756,61435 kJ/jam

83,71 kJ/kg
 13.054,07495 kg/jam

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
1. Gudang Batu Dolomit (GBB-110)

Fungsi : Tempat penyimpanan batu dolomit selama 30 hari
Bentuk : Gedung persegi panjang
Bahan konstruksi : Beton
Jumlah : 1 unit
Data:
Kondisi penyimpanan:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm = 14,696 psia
Densitas batu dolomit = 2.676 kg/m3 (Kern,1950)
Laju alir massa batu dolomit = 2.354 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Faktor kelonggaran = 20 %
Kebutuhan batu dolomit = 2.354
= 1.694.880 kg
Volume batu dolomit = =
= 633,363 m3
Maka volume gudang = (1+0,2) x 633,363 m3
= 760,035 m3
Sehingga gudang batudolomit dapat dirancang mempunyai dimensi panjang (p),

lebar (l), dan tinggi (t) sebagai berikut :
Tinggi = t
Lebar = 2t
Panjang = 3t
Sehingga :

Volume gudang = pxlxt
= 3t x 2t x t
= 6t3
Tinggi gudang, t =
= 5,022 m ≈ 5 m
Lebar, l = 2t
= 2 x 5,022 = 10,044 ≈ 10 m
Panjang, p = 3t
= 3 x 5,022 = 15,066 ≈ 15,1 m

Fungsi : Memindahkan batu dolomit dari gudang ke Roll Crusher
Jumlah : 1 unit
Data:
Temperatur = 30°C
Kapasitas Elevator (m) = (1+0,2) x 2.354 kg/jam
= 2.824,8 kg/jam = 0,7846 kg/s
Untuk Bucket Elevator kapasitas < 14 ton/jam, Tabel 21.8 (Perry,1999)
spesifikasi :

Perhitungan Daya yang dibutuhkan :
P = 0,07m0,63∆Z Tabel 12.14 (Timmerhaus,2004)
Dimana : P = daya (kW)
m = Kapasitas Elevator (kg/s)
∆Z = Tinggi Bucket Elevator (m)
P = 0,07(0,7846 kg/s).(7,620 m)
= 0,4578 kW = 0,6139 hp ≈ diambil 0,74 hp
3. Roll Crusher (C-120)

Fungsi : Menghancurkan batu dolomit hingga 50 mesh
Jenis : Double Tooth Roll Crusher
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 30°C
Densitas Densitas batu dolomit = 2.676 kg/m3 (Kern,1950)
Kapasitas Roll Crusher (ms) = (1+0,2) x 2.354 kg/jam
= 2.824,8 kg/jam = 0,7846 kg/s
Perhitungan:
Dari Tabel 12. 8 (Wallas,1988), untuk kapasitas < 3,86 ton, spesifikasi :
Ukuran Roll (diameter x face) = 16 x 10 in = 0,406 x 0,3937 m
Roll Setting = 0,065 in = 0,0016 m
Kecepatan putaran Roll = 272 rpm

Rasio pengecilan ( R*) = 16 (Tabel 12.18, Timmerhause, 2004)
P = 0,03ms R* (Tabel 12.18, Timmerhause, 2004)
Dimana : ms = Laju alir massa ( kg/jam)
R* = Rasio pengecilan
P = Daya yang dibutuhkan alat (kW)
P = 0,03.(2.824,8 kg/jam).(16)
= 1.355,904 kW = 1,8182 hp ≈ diambil 2 hp

Fungsi : Memindahkan batu dolomit ke Vibrating Screen
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 30°C
Kapasitas Belt Conveyor = (1+0,2) x 2.354 kg/jam
= 2.824,8 kg/jam = 0,7846 kg/s
Spesifikasi berdasarkan kapasitas di atas menurut Tabel 21.7 (Perry,1950) :
Angle of Repose =0
Perhitungan :
Panjang Aktual Belt (La) = = = 5,01 m
Kenaikan Conveyor (∆Z) = L x tan0 Sudut kemiringan =5xtan05 = 0,43 m

Perhitungan Daya Belt Conveyor dari pers. 12.52b (Timmerhause,2004)
Daya Kosong (Pempty) = C1 x Vs

Dimana : C1 = Konstanta daya untuk setiap m/s kecepatan belt (kW/(m/s))
Vs = Kecepatan Belt (m/s)
Dari Gambar 12.58 (Timmerhause,2004),didapat nilai C1 = 0,5
Sehingga, Pempty = 0,5 kW/(m/s) x 1,52 m/s = 0,762 kW
Daya Horizontal Belt (Phorizontal) = 0,0295 x
Dimana : La = Panjang Aktual Belt

= Kapasitas Belt
Sehingga, Phorizontal = 0,0295 + = 0,0105 kW
Daya Vertikal Belt (Pvertical) = 9,69 x 10-3 .∆Z

Dimana : ∆Z = Kenaikan Conveyor
= Kapasitas Belt
Sehingga, Pvertical = 9,69 x 10-3.(0,43 m).(0,7846 kg/s) = 0,0033 kW
Daya Total Belt Conveyor (P) = Pempty + Phorizontal + Pvertical
= 0,762 kW + 0,0105 kW + 0,0033 kW
= 0,7758 kW = 1,0404 hp ≈ diambil 1,5 hp

Jumlah : 1 unit
Temperatur = 30°C
Kapasitas Vibrating Screen = (1+0,2) x 2.354 kg/jam
= 2.824,8 kg/jam = 0,7846 kg/s
Perhitungan:
Luas Area Pengayakan (A)

A= Pers. 19.7 ( Perry,1950)
Dimana : Ct = troughflow rate

Cu = unit capacity
Foa = open-area factor
Fs = Slotted area factor
Cu = 2 ton/hr.ft2 = 5,4364 kg/s.m2 Gbr. 19.21 Perrys,1950)
Fs = 2
Ct = 0,784 kg/s
Foa = 100a2 m2 Gbr. 19.22 (Wallas,1988)

Dimana : a = clear opening dimension = 0,0015
m = square opening
m = Gbr. 19.22 (Wallas,1988)
d = diameter wire (mm) = 0,18 mm Tabel. 19.6 (Wallas,1988)
m =
m = 5,5096
sehingga,
Foa = 100.( 0,00152).( 5,50962)
= 0,00683
Maka, luas area pengayakan,
A =
= 4,2264 m2
Didesain perbandingan Panjang (p) x Lebar (l) = 2 : 1
p = 2l
A = p x l = 2l x l = 2l2
Lebar (l) = = = 1,4536 m ≈ 1,5 m
Panjang (p) = 2l = 2 x 1,4536 m = 2,907 m ≈ 3 m

Fungsi : Memindahkan batu dolomit yang telah halus sebesar 50
mesh ke dalam Furnace
Jumlah : 1 unit
Data:
Temperatur = 30°C
Densitas batu dolomit = 2.676/m3 (Kern,1950)
Kapasitas Elevator (m) = (1+0,2) x 2.354 kg/jam
= 2.824,8 kg/jam = 0,7846 kg/s
spesifikasi :
P = 0,07(0,7846 kg/s).(7,620 m)
= 0,4578 kW = 0,6139 hp ≈ diambil 0,74 hp

7. Furnace (Q-130)
Fungsi : Tempat Reaksi kalsinasi Dolomit menjadi CaOMgO
Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-
nickel
Bentuk : Vertical Furnace
Jumlah : 1 unit
Data:
Panas yang diperlukan (Qf) = 2.070.857,09 kJ/jam
= 1.962.786,09 Btu/jam
Temperatur keluar = 900°C = 1652°F
Panas yang dilepaskan bahan bakar = 42.000 kJ/jam = 18.0568641 btu/jam
(Li, K.Y, dkk, 2008)
Massa Solar (C18H38) yang diperlukan = 49,30 kg/jam = 108,70 lb/jam (dari
perhitungan neraca panas furnace)
Berat Molekul Solar = 254 kg/kmol
Reaksi Pembakaran Solar :
C18H38 + 27,5 O2 18CO2 + 19H2O
Mol solar = 49,30/254 = 0,1941 kmol/jam
Jumlah O2 yang diperlukan = 27,5 x mol Solar
= 27,5 x 0,1941 kmol/jam
= 5,338 kmol/jam
Jumlah N2 yang diperlukan = 79/21 x mol O2
= 79/21 x 5,3338
= 20,0820 kmol/jam
Jumlah udara yang diperlukan = 5,338+ 20,0820
= 25,4203 kmol/jam
= 25,4203 kmol/jam x 28,84 kg/kmol
= 733,1209 kg/jam
Udara berlebih 25%, sehingga total = (1+0,25) x 733,1209 kg/jam
= 916,4011 kg/jam = 2.020,2979 lb/jam
Radiant average flux = 12.000 btu/jam.ft2 (Kern,1965)

Q
 2 x average flux = 2 x 12.000 = 24.000 btu/jam.ft2 (Kern,1965)
αAcp
overall exchange factor () = 0,57 (Kern,1965)
Q 24.000
  42.105,2632 btu/jam ft 2
αAcp  0,57
Udara dipanaskan awal (preheat) pada 32°F.
Specific heat udara pada 32°F = 0,240 btu/lbm.oF (Geankoplis,1997)
o o
QA = 2.020,2979 lb/jam x (0,240 btu/lbm. F x 32 F)
= 2.020,2979 lb/jam x 7,68 btu/lbm
= 15.515,89 btu/jam
Asumsi : QR = QS = 0
QG = W (1+G’) Cav (TG –520)
massa Solar yang diperlukan
G’ =
massa udara yang diperlukan
 108,70 
QG = 108,7002 1    0,240  (1652  520)
 2.020,2979 
= 30.252,41btu/jam
QA = 15.515,89 btu/jam
Qnet = Qf + QA – QG - Qw
= 1.962.786,09 + 15.515,89 - 30.252,41- 39.255,72
= 1.908.793,85 btu/jam
Keterangan:
Qnet = Kebutuhan panas total (btu/jam)
QA = Panas sensibel di atas 32 oF pada pembakaran udara (btu/jam)
QW = Panas yang hilang melalui dinding furnace (btu/jam) (2% dari Qf)
QG = Panas yang meninggalkan gas bahan bakar pada suhu keluar furnace
W = massa bahan bakar (solar) (kg/jam)
Perencanaan desain:
OD tube = 2 – 8 in
Bahan konstruksi = chrome-nickel (25% Cr, 20% Ni, 0,35–0,45% C grade HK-40)
Panjang tube = 10 – 40 ft
Diambil:
OD tube = 6,5 in

Panjang tube = 20 ft
Centre to centre distance = 8,5 in
Luas permukaan/tube = 20 ft x  x 6,5/12 ft = 34,0167 ft2
1.908.793,85
Jumlah tube, Nt = = 4,67611 ≈ 5 buah
100  34,0167
Coba tube
8,5
Acp per tube = x 20 = 14,1667 ft2
12
Total  untuk single row refractory backed dari Fig. 19.11 Kern, hal: 688 dengan
rasio dari centre to centre / OD = 8,5/2 = 1,307 diperoleh  = 0,97.
Acp/tube = 14,1667 ft2 x 07= 13,7417 ft2
Acp = 13,7417 ft2 x 5 = 68,708 ft2
Permukaan refractory
End walls = 2 x 1,4167 x 2,1250 = 6,0208 ft2
Side walls = 2,1250 x 20 = 42,500 ft2
Bridge walls = 2,1250 x 20 = 42,500 ft2
Floor and arch = 2 x 1,4167 x 20 = 56,6667 ft2
AT = 147,6875 ft2
AR = AT - Acp = 147,6875– 68,708 = 78,9792 ft2
AR 78,9792
 1,1495
αAcp 68,708
dimention ratio = 20 : 1,41 : 2,12
23
L= 3 vol. furnace (Kern,1965)
L = 23 3 20  1,41 2,12 = 2,6129 ft

PCO2 = 0,1084 ; PH2O = 0,1284
PCO2.L = 0,1084 x 2,9911 = 0,3242
PH2O.L = 0,1284 x 2,9911 = 0,3733
Dari Fig 19.12 dan Fig 19.13, Kern, hal: 693 dan 694 diperoleh:
(q pada PCO2.L)TG = 2.800 btu/jam.ft2
(q pada PCO2.L)ts = 800 btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)TG = 6.000 btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)ts = 1.800 btu/jam.ft2

4
T 
(qb)TG = 0,173 b  G  dan b = 1,00 (Kern,1965)
 100 
4
 t 
(qb)ts = 0,173 b  s 
 100 
(qb)ts = 2645,2410
asumsi : % koreksi = 8 % (Kern,1965)
 (qpadaPCO2 .L  qpadaPH2O .L) TG  (qpadaPCO2 .L  qpadaPH2O .L) ts  100  %koreksi
εG   
 (q b ) TG  (q b ) ts  100
 (2.800  6.000)  (800  61.800)  100  8
  100  0,557
 12.885,05 - 26452477 
AR
overall exchange factor  pada G = 0,557 dan = 1,1495
αAcp
Dari Fig 19.15 Kern, hal:700, diperoleh j = 0,66
ΣQ 1.908.793,85
  42.092,5927
αAcp.j 68,708  0,66
Q
Karena hasilnya mendekati = 42.105,2632 btu/jam.ft2 maka desain dapat
αAcp
diterima.
8. Cooler Keluaran Reaktor I (E-131)

Fungsi : menurunkan temperatur CO2 keluaran Furnace sebelum
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir bahan masuk = 1.124,7002 kg/jam = 2.479,5525 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 900 °C = 1652 °F
Temperatur akhir (T2) = 30 0C = 86 °F
Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 13.054,07 kg/jam = 28.779,4592 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 10 °C = 50 °F
Temperatur akhir (t2) = 30 °C = 86 °F
Panas yang diserap (Q) = 1.092.756,61 kJ/jam = 1.035.729,3560 btu/jam

(1) t = beda suhu sebenarnya
Fluida Panas Fluida dingin Selisih
Temperatur yang
T1 = 1652 F lebih tinggi t2 = 86 F t1 = 1566 F
Temperatur
T2 = 86 F yang lebih rendah t1 = 50 F t2 = 36 F
T1 – T2 = 1566 F Selisih t2 – t1 = 36 F t2 – t1 = -1530 F
Δt 2  Δt 1 - 1530
LMTD    405,539 F
 Δt 2   36 
ln  ln 
Δt
 1  1566 
maka t = LMTD = 405,539 F

(2) Tc dan tc
T1  T2 1652  86
Tc    869 F
2 2
t 1  t 2 50  36
tc    68 F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan cooler dengan spesifikasi:
- Jenis Pipa = 2 x 1 ¼ in IPS, schedule 40
- Panjang tube (L) = 20 ft = 6,096 m
- Diameter luar pipa dalam (D1) = 1,66 in = 0,1383 ft
- Diameter dalam annulus (D2) = 2,067 in = 0,17225 ft
(3) Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, cooler untuk fluida dingin air dan fluida
panas gas, diperoleh UD = 2-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,003 Diambil UD =
50 btu/jamft2F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q 1.035.729, 3560 btu/jam
A   51,079 ft 2
U D  Δt btu
50  405,539 o F
jam  ft  F
2 o
Karena A < 200 ft2, maka dipakai HE jenis double pipe exchanger.
Fluida panas : Annulus, gas CO2

(4) Flow Area (aa)
= 0,0083 ft2

Diameter ekivalen (Da) =
= 0,0761 ft
(5) Kecepatan massa (Ga)
W
Ga  (Pers. (7.2), Kern)
aa
2.479,5525 lb m
Ga   299.855,71
0,0083 jam  ft 2
(6) Bilangan Reynold
Pada Tc = 869 F
 = 0,047 cP = 0,1137 lbm/ft2jam (Gbr. 15, Kern)
D G
Rea  a a (Pers. (7.3), Kern)
μ
0,0761 299.855,71
Rea   200.828,3975
0,1137
(7) Nilai jH dari Gambar 24, Kern (1965), diperoleh jH = 400
(8) Pada Tc = 869 °F

c = 0,3 btu/lbm°F
k = 0,035 btu/jam.ft°F
1
k  c μ  3
(9) ho  jH     (Pers. (6.15b), Kern)
Da  k  a
Nilai a = 1
ho = 400 x x 1 = 183,84997 btu/jam.ft2.0F

Fluida dingin : inner pipe, air
(4) Flow area (ap)
D = Diameter dalam pipa = 1,38 in = 0,115 ft
 ( D 2 ) 3,14.(0,115 2 )
ap    0,0104 ft 2
4 4
(5) Kecepatan massa

w
Gp  (Pers. (7.2), Kern)
ap
28.779,4592 lbm
Gp   2.772.153,6082
0,0104 jam  ft 2
(6) Bilangan Reynold
Pada tc = 68 F
D  Gp
Re p  (Pers. (7.3), Kern)
μ
0,115  2.772.153,6082
Rep   239.606,5140
2,9029
(7) Nilai jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 320
(8) Pada tc = 68 F
c = 1 btu/lbmF (Gbr. 3, Kern)
k = 0,34 btu/jam.ft.oF (Tabel 5, Kern)
1 1
 c    3  1  2,9029  3
     2,0439
 k   0,34 
1
k c  3
(9) h  jH   
i   (Pers. (6.15), Kern)
D  k 
Dengan nilai s = 1
0,34
h  320   2,0439  1 1.142,4778 btu / jam. ft 2 .o F
i 0,115
ID 0,115
(10) h h   1.142,4778 
io i OD 0,138
hio = 949,7707
Kembali ke annulus
(10) Clean Overall coefficient, UC
h  h o 949,7707  183,84997
U c  io  (Pers.(6.7), Kern)
h  h o 949,7707  183,84997
io
154,0333 btu/jam  ft 2  F

(11) Design overall coefficient, UD
, Rd yang dibolehkan 0,004
= + 0,004
UD = 95,309 btu/jam.ft2.0F
(12) Luas permukaan yang dibolehkan ( A )
= 26,7964 ft2
Dari. Tabel 11 Apendix Kern, untuk 1 ¼ in IPS, external surface = 0,435 lin
Panjang yang dibolehkan = = 61,6009 lin ft,dipakai 80 lin ft
Berarti dibutuhkan 4 x 20 ft hairpin.

(13) Luas permukaan Aktual (Aa)= 80 lin ft x 0,435 ft = 34,8 ft2
Desain UD aktual = = 73,3896 btu/jam.ft2.0F
Faktor pengotor, Rd
UC  U D 154,0333  73,3896
R    0,0071 (Pers. (6.10),
d U  UD 154,0333  73,3896
C
Kern)
Rd hitung ≥ Rd batas (0,003), maka spesifikasi cooler dapat diterima.
Pressure drop
Fluida panas : Gas CO2, Annulus
(1) Nilai Re’ untuk pressure drop
Da’ = (D2 – D1) = (0,17225 -0,1383) = 0,0339 ft
= 89.448,6557
(pers. 3.47b,Kern)
f = 0,0056
s = 1,53 (tabel 6, Kern)
ρ = 62,5 x 1,53 = 80,625

2
4. f  G a  L
(2) ΔFa 
2. 3,14.  108. 2 . D '
a
40,0056299.855,71 (80)
2
ΔFa 
 
2. 4,18  108 80,6252 0,0039
 1,3438 psi
(3) V= = = 1,033 fps
F1 = 4 x =4x = 34,3665
∆Pa = = = 1,0764 psi
∆Pa yag diijinkan < 2 psi
Fluida dingin : air, inner pipe

(1) Untuk Rep = 239.606,5140
(pers. 3.47b,Kern)
f = 0,0049
s=1 (tabel 6, Kern)
ρ = 62,5 x 1 = 62,5
2
4. f  G p  L
(2) ΔFp 
2. 3,14.  10 9. 2 . D
40,00492.772.153,6082 (80)
2
ΔFp 
 
2. 4,18  108 62,52 0,115
 3,2432 psi
F   2 
p
(3) ΔPp  (Pers. (7.44), Kern)
144
ΔPp 
3,243262,52
144
 1,4076 psi
Pp yang diperbolehkan < 10 psi

Fungsi : Memindahkan CaoMgO ke Hammer Mill
Bahan konstruksi : Sheet Iron
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 900°C
Laju alir massa CaoMgO = 1.229,299 kg/jam
Kapasitas Belt Conveyor = (1+0,2) x 1.229,299 kg/jam
= 1.475,1596 kg/jam = 0,409 kg/s
Angle of Repose =0
Perhitungan :


= Kapasitas Belt

= Kapasitas Belt
= 1,219 kW + 0,007 kW + 0,006 kW
= 1,233 kW = 1,654 hp ≈ diambil 2 hp
10. Closed Compartment Cooler Conveyor (X–140)
Fungsi : mendinginkan produk CaOMgO dengan menggunakan udara
pendingin
Jenis : Closed Compartment Cooler Conveyor dengan blower untuk
mensirkulasikan udara pendingin ke campuran umpan
Bahan Konstruksi : Sheet Iron
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Temperatur = 30°C
Densitas Udara = 1,1676 kg/m3 (Perry,1950)
Laju udara pendingin = 28.699,25 kg/jam
= 1.475,1596 kg/jam = 0,409 kg/s
Angle of Repose =0
Perhitungan :


= Kapasitas Belt

= Kapasitas Belt
= 1,219 kW + 0,007 kW + 0,006 kW
= 1,233 kW = 1,654 hp ≈ diambil 2 hp
Maka diambil daya standar 2 hp
Direncanakan untuk memakai 1 blower
Jenis : Blower sentrifugal
Bahan : Carbon Steel
Laju alir volumetrik udara ,
Q = laju alir massa udara / densitas udara
= 35.904,61 kg/jam / 1,1676 kg/m3
= 24.579,701 m3/jam
= 14.467,0798 ft3/mnt
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,
P = 2,72 x 10-5 x Q x p (Perry,1999) dimana,
P = Daya Blower (kW)
Q = Laju Volumetrik udara (m3/jam)
p= Tekanan Standar (atm)

Sehingga P = 2,72 x 10-5 x 24.579,701 m3/jam x 1 atm
= 0,6685 kW = 0,8965 hp ≈ diambil 1 hp
Fungsi : Memindahkan CaOMgO untuk dihaluskan ke dalam
Hammer Mill
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 30°C
Laju alir massa CaOMgO = 1.229,299 kg/jam
Kapasitas Bucket Elevator = (1+0,2) x 1.229,299 kg/jam
= 1.475,1596 kg/jam = 0,409 kg/s
spesifikasi :
∆Z = Tinggi Bucket Elevator (m/s2)
P = 0,07.( 0,409 kg/s).(7,620 m)
= 0,3040 kW = 0,4077 hp ≈ diambil 0,74 hp
12. Hammer Mill (C-150)

Fungsi : Menghaluskan CaOMgO hingga 100 mesh
Jenis : Hinged Hammer Pulverized
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 30°C
Laju alir massa batu dolomit = 1.229,299 kg/jam
Kapasitas Hammer Mill = (1+0,2) x 1.229,299 kg/jam
= 1475,1596 kg/jam
Ukuran CaOMgO :
Diameter masuk (Din) = 0,25 mm = 0,00025 m
Diameter keluar (Dout) = 0,15 mm = 0,00015 m
Work Index (Wi) = 11,31 kWh/ton Tabel 12.2 (Wallas,1988)
Berdasarkan kapasitas, dipilih spesifikasi alat sesuai Tabel 12.9a (Wallas,1988) :
Panjang Hammer Mill (P) = 2 ft
Lebar Hammer Mill (L) = 3 ft
Inside Diameter = 16 in = 0,406 m
Inside Width = 12 in = 0,279 m
Feed Opening = 12 x 12 in
- Kecepatan Kritis (Nc) = pers. 20.39 (Perry,1950)
dimana : D = Inside Diameter
Sehingga, Nc = = 66,353 rpm
- Kecepatan Aktual = 80% x Nc (Perry,1950)

= 80% x 66,353 rpm = 53,082 rpm
- Daya Penghancur = 10Wi pers. 12.3 (Wallas,1988)
dimana : Wi = Work Index (kWh/ton)

Dout = Diameter keluar (m)

Din = Diameter masuk (m)
Sehingga, W = 10 x 11,31 kWh/ton x
= 2,081 kWh = 2,791 hp.h ≈ diambil 5 hp

Fungsi : Memindahkan CaoMgO ke Vibrating Screen
Bahan konstruksi : wire rubber
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 30°C
= 1.475,1596 kg/jam = 0,409 kg/s
Angle of Repose =0
Perhitungan :



= Kapasitas Belt

= Kapasitas Belt
= 0,762 kW + 0,0054 kW + 0,0017 kW
= 0,769 kW = 1,031 hp ≈ diambil 1,5 hp
Jumlah : 1 unit
Kondisi :
Temperatur = 30°C
Kapasitas Vibrating Screen = (1+0,2) x 1.229,299 kg/jam
= 1475,1596 kg/jam = 0,409 kg/s
Perhitungan:
Luas Area Pengayakan (A)
A= Pers. 19.7 ( Perry,1999)
Dimana : Ct = troughflow rate

Cu = unit capacity
Foa = open-area factor
Fs = Slotted area factor
Cu = 1 ton/hr.ft2 = 2,7182 kg/s.m2 Gbr. 19.21 (Wallas,1988)

Fs = 2
Ct = 0,409 kg/s
Foa = 100a2 m2 Gbr. 19.22 (Wallas,1988)

Dimana : a = clear opening dimension = 0,0015
m = square opening
m = Gbr. 19.22 (Wallas,1988)
d = diameter wire (mm) = 0,18 mm Tabel. 19.6 (Wallas,1988)
m =
m = 5,5096
sehingga,
Foa = 100.( 0,00152).( 5,50962)
= 0,0068
Maka, luas area pengayakan,
A =
= 4,4142 m2
Didesain perbandingan Panjang (p) x Lebar (l) = 2 : 1
p = 2l
A = p x l = 2l x l = 2l2
Lebar (l) = = = 1,485 m ≈ 1,5 m
Panjang (p) = 2l = 2 x 1,485 m = 2,971 m ≈ 3 m

Fungsi : Memindahkan CaOMgO ke dalam Mixing Tank
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 30°C

Laju alir massa CaOMgO = 1.229,299 kg/jam
Kapasitas Bucket Elevator = (1+0,2) x 1.229,299 kg/jam
= 1.475,1596 kg/jam = 0,409 kg/s
spesifikasi :
∆Z = Tinggi Bucket Elevator (m/s2)
P = 0,07.( 0,409 kg/s).(7,620 m)
= 0,3040 kW = 0,4077 hp ≈ diambil 0,74 hp
16. Tangki Pencampur (M-210)
Fungsi : Mencampur CaOMgO dengan H2O
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA –285 Grade C
Bentuk :Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Data:
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Kebutuhan perancangan = 1 jam
Faktor kelonggaran = 20%

Laju massa BM Densitas Viskositas Volume n x
Komponen 3 3
(kg/jam) (kg/kmol) (kg/m ) (cp) (m ) (kmol) (Fraksi mol)
Ca(OH)2Mg(OH)2 1.687,0503 132 998,38 16,57 1,6898 12,78 0,021
CaMgCO3 2,3540 184 2676,00 - 0,0009 0,01 0,000
H2O 10.603,5930 18 995,68 0,8007 10,6496 589,08 0,979
Total 12.292,9973 - - - 12,3403 - 1,000
Densitas campuran (ρcampuran) = =
= 996,1695 kg/m3 = 62,1887lbm/ft3
Viskositas campuran (µ campuran) = (Wikipedia, 2012)
= 0,8172 cp
Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume larutan, Vl = 12,340 m3
Volume tangki, VT = 14,808 m3
b. Diameter dan Tinggi Shell

VT = Vs + Vh (hs : D = 3 : 2)
14,808 m3 = πD2hs + πD3
Diameter tangki (Dt) = 1,2093 m = 47,6104 in
Tinggi silinder (Hs) : = 1,8139 m = 71,4156 in
Tinggi head (He) = 0,3023 m
Tinggi total tangki (Ht) = 2,1162 m
c. Tebal shell tangki
(Peters et.al, 2004)
dimana:
ts = tebal shell (m)
P = tekanan desain (kPa)
R = jari-jari dalam tangki (m)
S = allowable stress (kPa)
E = joint efficiency
C = corrosion allowance (m/tahun)
n = umur alat (tahun)

Volume larutan = 12,340 m3
Tinggi larutan dalam tangki = = 1,7635 m
Tekanan hidrostatik
P = xgxl
= 996,1695 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,7635 m
= 17.216,7791 Pa = 2,4970 psi
Poperasi = Po + Phidrostatik = 14,696 psi + 2,4970 psi = 17,1930
Pdesain = 20,6317 psi = 142,2503 kPa
Direncanakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-285 grade C
- Allowable working stress (S) = 13.700 psia (Walas, 1990)
= 94.458,2120 kPa
- Joint efficiency (E) = 0,85 (Peters et.al, 2004)
- Corossion allowance (C) = 0,02 in/tahun (Perry,1999)
= 0,000508 m/tahun
Tebal shell tangki:
= 0,0010 m = 0,042 in ≈ diambil 3/16 in

d. Tebal tutup tangki
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Maka tebal shell standar yang digunakan = 3/16 in

f. Perancangan Sistem Pengaduk
Jenis pengaduk : Propeler daun 3
Untuk perancangan standar (Geankoplis, 2003), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,2093 m = 0,4031 m = 1,3225 ft
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,4031 m = 0,1007 m = 0,3306 ft
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,4031 m = 0,0806 m = 0,2645 ft
J/Dt = 1/10 ; J = 1/10 x 1,2093 m = 0,1209 m = 0,3967 ft
dimana:

Dt = diameter tangki
Da = Diameter propeler
L = panjang propeler pada turbin
W = lebar propeler pada turbin
J = lebar baffle
Densitas campuran (ρcampuran) = 996,1695 kg/m3 = 62,1887 lbm/ft3
Viskositas campuran (µ campuran) = 0,8172 cp = 0,0008172 kg/m.s
Kecepatan pengadukan, N = 3 putaran/s
Bilangan Reynold,
NRe = = = 594.207,3777
P   ..N p .N 3 .Da5 Pers.3.4-2 (Geankoplis, 2003)
Berdasarkan gambar 10.5 c Wallas (1990), maka diperoleh Np = 0,98

P = (996,695).(0,98).(33).(0,40315) = 280,5407 = 0,3762 hp
Daya motor penggerak = 0,3762 hp / 0,8 = 0,470 hp ≈ diambil 0,5 hp
17. Pompa (L-212)

Fungsi : Memompa Larutan dari Mixing tank ke Reaktor
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan masuk = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft2
Tekanan keluar = 101,325 kPa = 2.116,2281 lbf/ft2
Temperatur = 30 oC = 303K
Laju alir massa (F)= 15.379.3022 kg/jam= 9.4183 lbm/s

Komponen
(kg/jam) (kg/kmol) (kg/m3) (cp) (m3) (kmol) (Fraksi mol)
Ca(OH)2Mg(OH)2 1.687,0503 132 998,38 16,57 1,6898 12,78 0,021
CaMgCO3 2,3540 184 2676,00 - 0,0009 0,01 0,000
H2O 10.603,5930 18 995,68 0,8007 10,6496 589,08 0,979
Total 12.292,9973 - 4670,06 500,8007 12,3403 - 1,000

Densitas () = = = 996,1695 kg/m3 = 62,1877 lbm/ft3
Viskositas () = (Wikipedia, 2012)
= 0,8172 cp = 0,0005 lbm/ft.s

F 7,5282 lb m /sec
Laju alir volumetrik, Q    0,1211 ft3/s
ρ 62,1877 lb m / ft 3
Dari Appendiks A.5 Geankoplis (2003), dipilih pipa commercial steel :

0,1211 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 3,6440 ft/s
0,0332 ft 2
 v D
Bilangan Reynold : NRe =

(62,1877.6286 lbm / ft 3 )(3,6440 ft / s )(0,258 ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
= 84.901,860 (Turbulen karena Nre >2100)
Untuk pipa commercial steel, harga  = 0,000046 (Geankoplis, 1997)
Pada NRe = 106.217,493 dan /D = 0,00073
Dari Fig.2.10-3 Geankoplis (1997), diperoleh harga f = 0,005
Faktor gesekan,
Tinggi pemompaan, z = 50 ft
∑F =4,2164 ft.lbf/lbm

= 50 + 0 + 0 +
= 52,6939 ft.lbf/lbm
Efisiensi pompa = 80  (Peters et.al., 2004)
Diambil 1 Hp
18. Reaktor (R-220)
Fungsi : tempat terjadinya Reaksi Pembentukan MgHCO3
Jenis : Continuous Stirred Tank Reactor
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur = 10°C
x
Laju massa BM Densitas Viscositas Volume n
(Fraksi
Komponen (kg/jam) (kg/kmol) (kg/m3) (cp) (m3) (kmol)
mol)
Ca(OH)2Mg(OH)2 1.687,0503 132 998,38 16,57 1,68 12,78 0,0201
CaMg(CO3).2 2,3540 184 2676,00 - 0,00 0,01 0
CO2 1.366,5108 44 1,87 0,070 729,58 31,06 0,0491
H2O 10.603,5930 18 995,68 0,8007 10,64 589,09 0,9308
Total 13.659,5081 - - - 741,92 - 1
= 18,4109 kg/m3 = 1,1493 lbm/ft3

= 0,5363 cp
Faktor Keamanan = 20%
Perhitungan :

a. Volume Tangki,
V = vo × τ
laju total massa umpan masuk
V =  waktu tinggal
densitas campuran umpan
13.659,508 1 kg/jam
= × 1 jam
18,4109 kg/m 3
= 741,9242 m3
Faktor kelonggaran 20%
Volume tangki, Vt = [(1 + 0,2) x 741,9242 m3}
= 890,3090 m3
b. Diameter dan tinggi Tangki
- Volume shell tangki (Vs) :
Vs = Asumsi: Ds : Hs = 1: 1
- Volume tutup tangki (Ve)

Asumsi: Ds : He = 4 : 1
- Volume tangki (V)

Vt = Vs + 2Ve
Ds = 9,4749 m
Hs = 9,4749 m
c. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 9,4749 m = 373,0301 in
1
Tinggi head, He = x DS = 2,3687 m
4
Jadi total tinggi tangki, Ht = Hs + He = 11,8437 m
d. Tebal shell tangki

(Perry,1997)
di mana:
t = tebal shell (in)
P = tekanan desain (psia)
D = diameter dalam tangki (in)
S = allowable stress = 18700 psia (Peters et.al, 2004)
E = joint efficiency = 0,85 (Peters et.al, 2004)
C = faktor korosi = 0,035 in/tahun (Peters et.al, 2004)
n = umur tangki = 10 tahun
Tinggi larutan dalam tangki = = 9,8697 meter
Tekanan Hidrosatatik :
PHidrostatik =ρxgxh
= 18,4109 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 9,8697 m
= 1.780,7699 kPa = 0,2582 psia
Faktor keamanan = 20 %
Poperasi = 14,9542 psia
Maka, Pdesain = 1,2 x (14,696 psia + 0,2582 psia) = 17,9451 psia
Tebal shell tangki:
= 0,014 m ≈ diambil 3/16 in

e. Tebal tutup tangki
f. Perancangan Sistem Pengaduk
Jenis pengaduk : propeler tiga daun
Untuk agitator standar (Geankoplis, 2003), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 9,4749 m = 3,1583 m

L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 3,1583 m = 0,7895 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 3,1583 m = 0,6316 m
J/Dt = 1/10 ; J = 1/10 x 9,4749 m = 0,9475 m
E/Da = 1 ; E = Da = 3,1583 m
dimana:
Da = Diameter impeller
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 0,5 putaran/detik
Bilangan Reynold,
NRe = = = 171,2173
P   ..N p .N 3 .Da5 Pers.3.4-2 (Geankoplis, 2003)
Berdasarkan gambar 10.5 c Wallas (1990), maka diperoleh Np = 2,1

P = (18,4109).(2,1).(0,53).( 3,15835) = 1.120,1709= 1,5021 hp
Daya motor penggerak = 1,5021 hp / 0,8 = 1,8777 hp ≈ diambil 2 hp
g. Menghitung Ukuran Jaket Pendingin
Jumlah air pendingin (10oC) = 3.487.027,9 kg/jam
Densitas air pendingin = 999,73 kg/m3
Laju alir air pendingin (Qw) = = 3.487,9696 m3/jam
Diameter dalam jaket (d) = diameter dalam + (2 x tebal dinding )

= (373,0103 in) + 2 (0,5606 in )
= 374,1515 in
= 9,5033 m
Tinggi jaket = tinggi reaktor = 11,8437 m
Asumsi jarak jaket = 5 in
Diameter luar jaket (D) = 374,1515 in + ( 2 x 5 )in
= 384,1514 in = 9,7574 m

Luas yang dilalui air pendingin ( A )
π π
A= = (9,75742 – 9,47492) = 3,8404 m2
4 4
Kecepatan air pendingin ( v )
v= m3/jam
Tebal dinding jaket ( tj )

Bahan Carbon Steel Plate tipe SA-285 grade C
PHidrostatis =ρxgxh
= 18,4109 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 11,8437 m
= 2.136,9238 Pa = 0,3099 psia
Pdesign = 1,2 x (0,3099 psia + 14,696 psia) = 17,6605 psia
≈ diambil 7/16 in
19. Pompa (L-222)
Fungsi : Memompa Larutan dari Reaktor ke Filter Press
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Laju alir massa (F) = 17.088.8920 kg/jam = 10,4652 lbm/s
Komponen
(kg/jam) (kg/kmol) (kg/m3) (cp) (m3) (kmol) (Fraksi mol)
Ca(OH)2Mg(OH)2 16,8705 132 998,38 14,3102 0,0169 0,1598 0
CaMg(CO3 )2 2,3540 184 2676 - 0,0009 0,0160 0
CaCO3 1.265,2880 100 2830 - 0,4471 15,8295 0,0202
MgHCO3 1.543,6511 1 1850 550,0000 0,8344 15,8295 0,0202
H2O 10.831,3448 18 995,68 0,8007 10,8783 752,8158 0,9594
Total 13.659,5084 - - - 12,1776 - 1

Densitas () = = = 1.121,6894 kg/m3 = 70,0246 lbm/ft3
= 0,8345 cP = 0,0006 lbm/ft.s

F 8,3651 lb m /sec
ρ 70,0246 lb m / ft 3

0,1195 ft 3 / s
0,0332 ft 2
 v D

(70,0246 lbm / ft 3 )(3,5960 ft / s)(0,2058 ft )

=
0,006 lbm/ft.s
Pada NRe = 92.384,898 dan /D = 0,00073
Faktor gesekan,
, Pressure head

= 50 + 0 + 0 +
Diambil 1 hp
20. Filter Press (H-310)

Fungsi : memisahkan padatan dari hasil Reaktor I
Jenis : plate and frame filter press
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Laju umpan : 17.088,8919 kg/jam
Filtrat
Bahan Laju alir (kg/jam)  (kg/m3) Volume
(m3/jam)
MgHCO3 1.466,4685 1850 0,7927
H2O 10.289,7775 998,0000 10,3104
Ca(OH)2Mg(OH)2 16,0269 998,3800 0,0161
Total 11.772,2729 - 11,1013
Laju alir filtrat = 11.772,2729 kg/jam
Volume filtrat = 11,1013 m3
Densitas filtrat = = 1.058,7398 kg/m3

Cake
Bahan Laju alir (kg/jam)  (kg/m3) Volume (m3/jam)
MgHCO3 77,1825  0,1403
H2O 541,5672  0,5427
Ca(OH)2Mg(OH)2 0,8435  675,5407
CaCO3 1.265,2877 1,8730 0,0009
CaMg(CO)3 2,3540 2.676,0000 676,2245
Total 1.887,2350 - 1.352,4491

Laju alir cake = 1.887,2350 kg/jam
Volume cake = 1.352,4491 m3
Densitas cake = = 1,3954 kg/m3
Luas penyaringan efektif dihitung dengan menggunakan persamaan :
L x A (1-ε)ρc = (Vf + ε x L x A) ρf (Foust, 1979)
dimana:
L = tebal cake pada frame (m)
A = luas penyaringan efektif (m2)
ε = porositas partikel (1- (1,3954/1.058,7398)) = 0,9986
ρc = densitas cake (kg/m3)
W = fraksi massa cake dalam umpan
Vf = volume filtrat hasil penyaringan (m3)
ρf = densiats filtrat (kg/m3)
Direncanakan luas penyaringan efektif filter press untuk waktu proses 1 jam
W= = 0,1381
Tebal cake pada frame diasumsikan = 6 cm = 0,06 m

Bila direncanakan setiap plate mempunyai luas 1m2 maka luas efektif
penyaringan =
0,06A(1–0,9984)1,3984 = [12,9928+(0,06. 0,9984A)]906,9642[0,1381/(1-1381)]
1.887,2349 = 10,1702A – 0,00011A
A = 185,5655
Maka luas plate = ( 1,1 ) 185,5655
A = 204,1221 m2
Jumlah plate (n) = 204,1221 m2/ 1 m2/buah = 204,1221 buah
Maka diambil jumlah plate = 205 buah
Jumlah frame = jumlah plate = 205 buah

21. Pompa (L-312)
Fungsi : Memompa Larutan dari Filter Press ke Dekanter
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Laju alir massa (F) = 14.727,8438 kg/jam = 9,0193 lbm/s
x
Laju alir BM  Volume Viskositas n
Komponen (Fraksi
(kg/jam) (kg/kmol) (kg/m3) (m3/jam) (cp) (kmol)
mol)
MgHCO3 1.466,4686 122 1850 0,7927 560 12,02 0,0206
H2O 10.289,7775 18 998 10,2926 0,8007 571,65 0,9792
Ca(OH)2Mg(OH)2 16,0269 132 998,38 0,0161 14,312 0,12 0,0002
Total 11.772,2730 - - 11,1013 - - 1
= 0,8177 cP = 0,0005 lbm/ft.s

F 7,2093 lb m /sec
ρ 66,2010 lb m / ft 3
0,1089 ft 3 / s
0,0332 ft 2

 v D

(66,010 lbm / ft 3 )(3,2782 ft / s)(0,2058 ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
Pada NRe = 81.261,733 dan /D = 0,00073
Faktor gesekan,
,Pressure head
= 25 + 0 + 0 + 1,4009
≈ diambil 0,5 hp
22. Dekanter (H-330)
Fungsi : memisahkan MgHCO3, Ca(OH)2Mg(OH)2, dan H2O berdasarkan
perbedaan densitas
Bentuk : Horizontal cylindrical decanter vessel
Bahan : Carbon Steel SA –285 Grade C
Jumlah : 1 unit
Data:
Kondisi operasi :

Temperatur = 10 oC
n x
Laju massa BM Densitas Viskositas Volume
Komponen (kmol) (Fraksi
(kg/jam) (kg/kmol) (kg/m3) (cp) (m3)
mol)
Ca(OH)2Mg(OH)2 1.466,4686 122 1850 0,7927 560 0,12 0,0206
MgHCO3 10.289,7775 18 998 10,2926 0,8007 12,02 0,9792
H2O 16,0269 132 998,38 0,0161 14,312 571,65 0,0002
Total 11.772,2730 - - 11,1013 - - 1
= 1,059 cP = 0,0005 lbm/ft.s
Lapisan Bawah (A)

Terdiri dari MgHCO3, Ca(OH)2Mg(OH)2, dan H2O
Laju Massa A = 1.476,7742 kg/jam
Densitas lapisan bawah (heavy) : ρ campuran = 1.839,0845 kg/m3 = 114,81 lbm/ft3
Lapisan Atas (B)
Terdiri dari Ca(OH)2Mg(OH)2 dan H2O
Laju Massa B = 10.295,4986 kg/jam
Densitas lapisan atas (light) : ρ campuran = 999,7278 kg/m3 = 62,4108 lbm/ft3
Perhitungan waktu pemisahan :
6,24 
t= (McCabe, 1994)
 A  B
dimana :
t = waktu paruh (jam)
ρA, ρB = densitas zat cair A dan B (lbm/ft3)
µ = viskositas fasa kontinu (cp)
Maka :
6,24 (1,059)
t= = 0,1261 jam
114,81  62,4108

Desain Tangki Dekanter
Menggunakan langkah-langkah perhitungan yang analog dengan dekanter
sebelumnya, diperoleh:
a. Volume tangki
Volume larutan (Vl) = =

= 1,4 m3
Dekanter 98% penuh, maka volume dekanter yang diperlukan :
= 1,4/0,98 = 1,4294 m3
Volume tangki (V) = volume larutan = 1,4294 m3
b. Diameter dan Tinggi Shell
Volume shell (Vs) = 1/4πD2Hs (Hs:D=5:1)
Sehingga, Vs = 5/4πD3
Volume tutup tangki (Ve) = 1/24πD3
V= Vs + 2Ve
1,4294 = 5/4πD3 + 2.1/24πD3 = 16/12 πD3
D= = 0,6989 m = 27,5172 in
Hs = 5 x D = 5 x 0,6989 = 3,4946 m = 137,5861 in

c. Tebal Shell Tangki
Vl
Hc = x D = 0,6849 m
Vt
Tekanan hidrostatik :
P=xgxh
= 1(060,4414 kg/m3).(9,8 m/s2).(0,6849 m) = 7.118,3133 Pa = 1,0324 psi
Faktor kelongaran = 5 %
Poperasi = Po + Phidrostatik
Poperasi = 14,696 psi + 1,0324 psi = 15,7284 psi
Pdesign = 1,05 x Poperasi = 1,05 x 15,7284 psi = 16,5148 psi = 113,8654 kPa
Direncanakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-285 grade C
= 94.458,2120 kPa
- Joint efficiency (E) = 0,85 (Peters et.al, 2004)

- Corossion allowance (C) = 0,02 in/tahun (Perry,1999)
= 0,000508 m/tahun
Tebal shell tangki:
= 0,0055 m = 0,21951 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell & Young, 1959)
d. Diameter, tinggi dan tebal tutup tangki
Diameter tutup = diameter tangki = 0,6989 m
Rasio axis = 2 : 1
1  0,6989 
Tinggi tutup =    0,1747 m
2 2 
Tebal tutup = tebal tangki = 1/4 in
e. Perhitungan lubang keluaran zat cair
Tinggi zat cair, ZT = 0,6849 m
1.476,7742
Tinggi zat cair berat, ZA1 = x 0,6849 = 0,0859 m
11.772,2730
Dari Warren L. McCabe, 1994,
Z A2  Z T (  B /  A )
ZA1 =
1  B /  A
Z A2  0,6849 (999,7278 / 1.839,0845 )
0,0859 =
1 (999,7278 / 1.839,0845 )
ZA2 = 0,4115 m
23. Reaktor (R-320)
Fungsi : tempat terjadinya reaksi pembentukan MgCO3
Jenis : Continuous Reactor
Jumlah : 1 unit

Laju n x
BM Densitas Viskositas Volume
massa (kmol) (Fraksi
Komponen (kg/kmol) (kg/m3) (cp) (m3)
(kg/jam) mol)
Ca(OH2Mg(OH)2 0,0160 132 998,38 14,3102 0,0000 0,00 0
MgHCO3 1.466,4685 122 1.850,00 550,0000 0,7927 12,02 0,9546
H2O 10,2897 18 947,38 0,0838 0,0109 0,57 0,0454
Total 1.476,7742 - - 564,3940 0,8036 - 1
= 1.837,7827 kg/m3 = 114,7287 lbm/ft3

= 1,84 cp = 0,0012 lbm/ft.s

Faktor Keamanan = 20%
Perhitungan :
a. Volume Tangki,
V = vo × τ
laju total massa umpan masuk
V =  waktu tinggal
densitas campuran umpan
1.476,7742 kg/jam
= × 1 jam
1.837,7827 kg/m 3
= 0,8035 m3
Faktor kelonggaran 20%
Volume tangki, Vt = [(1 + 0,2) x 0,8035 m3 }
= 0,9642 m3
b. Diameter dan tinggi Tangki
Volume shell tangki (Vs) :
Vs = Asumsi: Ds : Hs = 1: 1
- Volume tutup tangki (Ve)

Asumsi: Ds : He = 4 : 1
- Volume tangki (V)

Vt = Vs + 2Ve

Ds = 0,973 m = 38,3087 in = 3,1923 ft
Hs = 0,973 m = 38,3087 in = 3,1923 ft
c. Diameter dan tinggi tutup
1
Tinggi head, He = x DS = 0,2432 m
4
Jadi total tinggi tangki, Ht = Hs + 2He = 1,4595 m
d. Tebal shell tangki
(Perry,1997)
di mana:
t = tebal shell (in)
P = tekanan desain (psia)
D = diameter dalam tangki (in)
S = allowable stress = 18700 psia (Peters et.al, 2004)
E = joint efficiency = 0,85 (Peters et.al, 2004)
C = faktor korosi = 0,035 in/tahun (Peters et.al, 2004)
n = umur tangki = 10 tahun
Tinggi larutan dalam tangki = 1,3105 m
Tekanan Hidrosatatik :
PHidrostatik =ρxgxh
= 1.837,7827 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 1,2163 m
=21.905,9054 = 3,1771 psia
Maka, Pdesain = 1,2 x (14,696 psia + 3,1771 psia) = 21,4478 psia
Tebal shell tangki:

Maka tebal shell standar yang digunakan = 9/16 in (Brownell & Young,1959)
e. Tebal tutup tangki
Maka tebal shell standar yang digunakan = 9/16 in (Brownell & Young,1959)
f. M enghitung Ukuran Jaket Pemanas
Jumlah steam dibutuhkan (180oC) = 438,5773 kg/jam

Densitas air pendingin = 908,83 kg/m3
Laju alir air pendingin (Qw) = = 0,4825 m3/jam
Diameter dalam jaket (d) = diameter dalam + (2 x tebal dinding )

= 43,5587 in
= 1,1063 m
Tinggi jaket = tinggi reaktor = 1,4595 m
Asumsi tebal jaket = 5 in
Diameter luar jaket (D) = 43,5587 in + ( 2 x 5 )in
= 53,5587 in
= 1,3603 m
Luas yang dilalui air pendingin ( A )
π π
A= = (1,36032 – 1,10632) = 0,4918 m2
4 4
Kecepatan air pendingin ( v )
v=
Tebal dinding jaket ( tj )

Bahan Carbon Steel Plate tipe SA-285 grade C
PHidrostatis =ρxgxh
=26.287,0865 Pa = 3,8126 psia
Pdesign = 1,2 x (3,8126 psia + 14,696 psia) = 22,2103 psia
≈ diambil 3/16 in

Fungsi : Memindahkan MgCO3 dari Reaktor R-320 ke Silo produk
Jumlah : 1 unit
Data:
Temperatur = 30°C
Densitas Produk = 304,1286 kg/m3 (Anonim,2011)
Kapasitas Elevator (m) = (1+0,2) x 1.010,1724 kg/jam
= 1.518,3452 kg/jam = 0,421 kg/s
spesifikasi :
Tinggi Elevator = sesuai tinggi silo = 18,77 m
P = 0,07(0,421 kg/jam).(18,77 m)
= 0,6618 kW = 0,8875 hp ≈ diambil 1 hp
25. Silo (F-340)
Fungsi : menyimpan produk MgCO3 selama 7 hari

Jumlah : 1 unit
Perhitungan:
Laju alir = 1.010,1724 kg/jam
Densitas = 304,1286 kg/m3 (Anonim,2011)
a. Kapasitas untuk waktu tinggal
W= Wa . 7 hari
= 1.010,1724 kg/jam x 7 hari x 24 jam/1 hari
= 169.708,9632 kg
W
Volume Padatan 
rho
169.708,9632 kg

304,1286 kg / m 3
= 558,0171 m3
Over design : 20 %
V = 1,20 x 558,0171 m3 = 669,6205 m3
b. Diameter shell
Dari Gambar 7.20 Perry,1997
diambil sudut friksi Ф = 30 o
sudut slope θ = 15 o
diameter bukaan bawah dihitung dengan persamaan 26.25 (McCabe, 1994)
 D  Do n
m
6,288 tan  m  23,16)( D p  1,889)  44,9
dimana:
m = laju alir zat padat
Do = diameter bukaan
α m = sudut friksi
Dp = diameter partikel = 0,0015 cm = 0,0005 in
D = densitas
n = 3,1

304,1286 x D n O
1.010,1724 =
(6,288 tan 30  23,16)(0,0015  1,889)  44,9
Do3,1 = 19,0895
Do = 2,5891 m
diambil H : 3 D
h1 = h2
2 h2 = 3 D
h1 = 1,5 D
h2 = 1,5 D
2
  D D
Volume Cone =  o    h2 (McCabe, 1994)
3 2 2
  2,7832 D 
2
= x   x1,5 D
3  2 2
= 14839D3
 2
Volume Shell = .D .h1
4
 2
= D 1,5D
4
= 1,1775D3
Volume Silo = Volume Cone + Volume Shell
669,6205 m3 = 1,4839D3+ 1,775D3
diperoleh D = 6,2573 m = 20,5294 ft
h1 = h2 = 1,5 D = 1,5 x 20,5294 ft = 30,7941 ft
tinggi total = 61,5883 ft = 18,7721 m
c. Tebal dinding silo

  (12D)   H  1
t c
2  f   144
dengan ,
t = tebal shell , in
c = faktor korosi, 0,125 in
D = diameter tangki ,ft = 20,5294 ft

H = tinggi tangki, ft = 61,5883 ft
f = allowable stress, 18750 psi
E = efisiensi sambungan ; 0,85
ρ = rapat massa, 18,9866 lb / ft3
18,9866 x (12 x 20,5294) x(651,5883  1)

t  0,125
2 x18750x 0,85 x144
= 0,1867 in
dipakai tebal standart 3/16 in
26. Silo CaCO3 (F-311)
Fungsi : menyimpan limbah CaCO3 selama 1 hari

Jumlah : 1 unit
Perhitungan:
Laju alir = 1.887,2351 kg/jam
Densitas = 1,3954 kg/m3 (Anonim,2011)
a. Kapasitas untuk waktu tinggal
W= Wa . 1 hari
= 2.361,0481 kg/jam x 1 hari x 24 jam/1 hari
= 1,887,2351 kg
W
Volume Padatan 
rho
1.887,2351 kg

1,3954 kg / m 3
= 32.454,0442 m3
Over design : 20 %
V = 1,20 x 32.454,0442 m3 = 38.944,8539 m3
b. Diameter shell
Dari Gambar 7.20 Perry,1997

diambil sudut friksi Ф = 30 o
sudut slope θ = 15 o
diameter bukaan bawah dihitung dengan persamaan 26.25 (McCabe, 1994)
 D  Do n
m
6,288 tan  m  23,16)( D p  1,889)  44,9
dimana:
m = laju alir zat padat
Do = diameter bukaan
α m = sudut friksi
Dp = diameter partikel = 0,0015 cm = 0,0005 in
D = densitas
N = 3,1
304,1286 x D n O
1.887,2351 =
(6,288 tan 30  23,16)(0,0015  1,889)  44,9
Do3,1 = 4.554,7068
Do = 15,1407 in = 0,3845 m
diambil H : 3 D
h1 = h2
2 h2 = 3 D
h1 = 1,5 D
h2 = 1,5 D
2
  D D
Volume Cone =  o    h2 (McCabe, 1994)
3 2 2
  0,4134 D 
2
= x   x1,5 D
3  2 2
= 0,7836D3
 2
Volume Shell = .D .h1
4
 2
= D 1,5D
4
= 1,1775D3
Volume Silo = Volume Cone + Volume Shell

38.454,0442 m3 = 0,7836D3+ 1,775D3
diperoleh D = 26,3423 m = 86,4250 ft
h1 = h2 = 1,5 D = 1,5 x 86,4250 ft = 129,6375 ft
tinggi total = 259,2750 ft = 79,0270 m
c. Tebal dinding silo
  (12D)   H  1
t c
2  f   144
dengan ,
t = tebal shell , in
c = faktor korosi, 0,125 in
D = diameter tangki ,ft = 92,5615 ft
H = tinggi tangki, ft = 277,6847 ft
f = allowable stress, 18750 psi
E = efisiensi sambungan ; 0,85
ρ = rapat massa, 0,0871 lb / ft3
0,0871x (12 x 86,4250) x(259,2750  1)

t  0,125
2 x18750x 0,85x144
= 0,1300 in = 0,0033 m ≈ diambil 3/16 in
27. Blower (G-321)
Fungsi : mengarahkan aliran gas CO2 dan H2O ke Separator
Laju alir massa, F : 583,74792 kg/jam
Temperatur : 150oC
laju alir
Komponen ρ (kg/m3) V (m3)
(kg/jam)
H2O 226,438 908,38 0,249
CO2 240,164 1,873 128,224
Total 466,602 128,474
Densitas campuran = = = 3,6318 kg/m3

Laju alir volumetrik gas (Q) = 466,602 /3,6318

= 128,474 m3/jam = 75,6167 ft3/min
Efisiensi blower,  = 70  (Walas, 1990)
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan, (Perry&Green,1997)
≈ 0,5 hp
28. Blower (G-132)

Fungsi : mengarahkan aliran gas CO2 ke Separator
Laju alir massa, F : 1.124,7002 kg/jam
Temperatur : 900oC
Densitas campuran : 1,873 kg/m3 (Anonim,2011)
Laju alir volumetrik gas (Q) = 1.124,7002 ÷ 1,873
= 600,4806 m3/jam = 353,4295 ft3/min
Efisiensi blower,  = 70  (Walas, 1990)
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan, (Perry&Green,1997)
29. Knock Out Drum (H-224)

Fungsi : Memisahkan fasa gas CO2 dan H2O cair
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Bahan konstruksi : Stainless Steel SA-240 grade M tipe 316
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju alir massa gas CO2, Fg = 240,1642 kg/jam = 529,4707 lbm/jam
Densitas gas CO2, ρg = 0,1169 lbm/ft3
Laju alir massa cairan, Fl = 226,4379 kg/jam = 499,2088 lbm/jam

Densitas cairan, ρl = 995,7983 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
Liquid holdup = 10 menit

Perhitungan:
Knock-out drum (kosong)
Dipakai diameter drum sebesar 1 ft = 0,304 m.

Dari Fig. 18.6 (Walas, 1990, hal. 617), vapor space minimum 3 ft.
Tinggi cairan:
L = Lliq + 3 = 1,7042 + 3 = 4,7042 ft

L/D = 4,7042/ 1 = 4,7042 ft
Efisiensi sebenarnya dari kondisi proses:
nilai x memenuhi batasan nilai 0,04 ≦ x ≦ 6, sehingga nilai K dapat digunakan

untuk menentukan ketebalan mesh pad yang digunakan.
K = - 0,0073+(0,263/((x1,294)+0,573) (Walas, 1990)
K = 0,4392
K = 0,021 + 0,0325 h (Walas, 1990)
0,4392 = 0,021 + 0,0325 h
h = 12,8688 in = 0,3268 m
Efisiensi mesh deentrainment untuk K = 0,43 adalah 99% (Walas, 1990)

Dengan mesh deentrainer
Dengan support rings 2 in, pad akan berdiameter

Dpad = 6,3282 + 2 (2) = 10,3282 in ≈ 10,5 in
Perhitungan selanjutnya menggunakan D = 1 ft dari hasil perhitungan rancangan
knock-out drum kosong.
L = Lliq + D = 0,8252 + 1 = 1,8252 ft
L/D = 1,8252/ 1 = 1,8252
Nilai L/D di atas 3-5 (sesuai persyaratan) (Walas, 1990)
L = 1,8252 x 1 = 2,0660 ft
Tebal shell tangki :
PHidrostatik = l × g × h
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 0,3268 m
= 3189,4816 kPa = 462,595psia
Pmaks. = P operasi + P standar (Walas, 1990)
= 462,595 psi + 14,696 psia
= 477,2910 psia
Pdesain = (1,2) (Pmaks.)
= 1,2 (477,2910) = 577,7492 psi = 3948,9684 kPa
Direncanakan bahan konstruksi Stainless Steel SA-240 grade M tipe 316
= 128.932,012 kPa
- Joint efficiency (E) = 0,85 (Peters, et.al., 2004)
- Corossion allowance (C) = 0,35 in (Walas, 1990)
= 0,0089 m
Tebal shell tangki:

= 3,5184 in = 0,0893 m
Tebal tutup tangki sama dengan tebal shell = 3,5184 in = 0,0893 m.
30. Kondensor Keluaran Reaktor II (E-225)
Fungsi : menurunkan temperatur gas keluaran reaktor II sebelum

Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir bahan masuk = 466,6019 kg/jam = 1.028,6865 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 150 °C = 302 °F
Temperatur akhir (T2) = 30 0C = 86 °F
Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 7.474,84 kg/jam = 16.479,2864 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 10 °C = 50 °F
Temperatur akhir (t2) = 30 °C = 86 °F
Panas yang diserap (Q) = 625.718,82 kJ/jam = 593.064,6772 btu/jam
(1) t = beda suhu sebenarnya
Fluida Panas Fluida dingin Selisih
Temperatur yang
T1 = 150 F t2 = 86 F t1 = 216 F
lebih tinggi
Temperatur
T2 = 86 F t1 = 50 F t2 = 36 F
yang lebih rendah
T1 – T2 = 216 F Selisih t2 – t1 = 36 F t2 – t1 = -180 F
Δt 2  Δt 1 - 180
LMTD   100,46 F
 Δt 2   36 
ln  ln 
Δt
 1  216 
LMTD = ∆t = 100,46 F
(2) Tc dan t c

T1  T2 150  86
Tc   194 F
2 2
t 1  t 2 50  86
tc    68 F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan kondensor dengan spesifikasi:
- Jenis Pipa = 2 x 1 ¼ in IPS, schedule 40
- Panjang tube (L) = 20 ft = 6,096 m
- Diameter luar pipa dalam (D1) = 1,66 in = 0,1383 ft
- Diameter dalam annulus (D2) = 2,067 in = 0,17225 ft
(3) Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, cooler untuk fluida dingin air dan fluida
panas gas, diperoleh UD = 2-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,003 Diambil UD =
50 btu/jamft2F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q 593.064,6772 btu/jam
A   118,0699 ft 2
U D  Δt 50 btu
 100,46 o F
jam  ft 2 o F
Karena A < 200 ft2, maka dipakai HE jenis double pipe exchanger.
Fluida panas : Annulus, gas

(4) Flow Area (aa)
= 0,0083 ft2
Diameter ekivalen (Da) =
= 0,0761 ft
(5) Kecepatan massa (Ga)
W
Ga  (Pers. (7.2), Kern)
aa
1.028,6865 lbm
Ga   124.400,4825
0,0083 jam  ft 2
(6) Bilangan Reynold
Pada Tc = 194 F

D G
Rea  a a (Pers. (7.3), Kern)
μ
0,0761  124.400,4825
Rea   254.768,6275
0,0372
(7) Nilai jH dari Gambar 24, Kern (1965), diperoleh jH = 500
(8) Pada Tc = 194 °F

c = 0,668 btu/lbm°F
k = 0,0130 btu/jam.ft°F
1
k  c μ  3
(9) ho  jH     (Pers. (6.15b), Kern)
Da  k  a
Nilai a = 1
ho = 500 x x 1 = 85,6525 btu/jam.ft2.0F
Fluida dingin : inner pipe, air

(4) Flow area (ap)
D = Diameter dalam pipa = 1,38 in = 0,115 ft
 ( D 2 ) 3,14.(0,115 2 )
ap    0,0104 ft 2
4 4
(5) Kecepatan massa
w
Gp  (Pers. (7.2), Kern)
ap
16.479,2864 lbm
Gp   1.587.351,3405
0,0104 jam  ft 2
(6) Bilangan Reynold
Pada tc = 68 F
D  Gp
Re p  (Pers. (7.3), Kern)
μ
0,115  1.587.351,3405
Rep   73.262,1833
2,4917

(7) Nilai jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 190
(8) Pada tc = 68 F
c = 1 btu/lbmF (Gbr. 3, Kern)
k = 0,34 btu/jam.ft.oF (Tabel 5, Kern)
1 1
 c    3  1  2, 4917  3
     1,9367
 k   0,34 
1
k c  3
(9) h  jH   
i   (Pers. (6.15), Kern)
D  k 
Dengan nilai s = 1
0,34
h  190  1,9367  1 1.097,5278 btu / jam. ft 2 .o F
i 0,115
ID 0,115
(10) h h   1.097,5278 
io i OD 0,138
hio = 912,4026
Kembali ke annulus
(10) Clean Overall coefficient, UC
h  h o 912,4026  85,6525
U c  io  (Pers.(6.7), Kern)
h  h o 912,4026  85,6525
io
 79,4520 btu/jam  ft 2  F
(14) Design overall coefficient, UD
, Rd yang dibolehkan 0,004
= + 0,004
UD = 60,2910 btu/jam.ft2.0F
(15) Luas permukaan yang dibolehkan ( A )
= 97,9166 ft2
Dari. Tabel 11 Apendix Kern, untuk 1 ¼ in IPS, external surface = 0,435 lin
Panjang yang dibolehkan = = 225,0956 lin ft,dipakai 240 lin ft

Berarti dibutuhkan 12 x 20 ft hairpin.
(16) Luas permukaan Aktual (Aa)= 240 lin ft x 0,435 ft = 104,4 ft2
Desain UD aktual = = 56,5468 btu/jam.ft2.0F
Faktor pengotor, Rd
UC  U D 56,5468  60,2910
R    0,0051 (Pers. (6.10),
d U  UD 56,5468  60,2910
C
Kern)
Rd hitung ≥ Rd batas (0,003), maka spesifikasi cooler dapat diterima.
Pressure drop
Fluida panas : Gas, Annulus
(1) Nilai Re’ untuk pressure drop
Da’ = (D2 – D1) = (0,17225 -0,1383) = 0,0339 ft
= 113.473,5502
(pers. 3.47b,Kern)
f = 0,0054
s = 1,145 (tabel 6, Kern)
ρ = 62,5 x 1,145 = 71,5625
2
4. f  G a  L
(2) ΔFa 
2. 3,14.  108. 2 . D '
a
40,0054124.400,4825 (240)
2
ΔFa 
 
2. 4,18  108 71,56252 0,0039
 0,5615 psi
(3) V= = = 0,4828 fps
F1 = 4 x = 12 x = 22,5239
∆Pa = = = 0,5190 psi
∆Pa yag diijinkan < 2 psi

Fluida dingin : air, inner pipe
(1) Untuk Rep = 73.262,1833
(pers. 3.47b,Kern)
f = 0,0058
s=1 (tabel 6, Kern)
ρ = 62,5 x 1 = 62,5
2
4. f  G p  L
(2) ΔFp 
2. 3,14.  10 9. 2 . D
40,00581.587.351,3405 (480)
2
ΔFp 
 
2. 4,18  108 62,52 0,115
 3,7935 psi
F   2 
p
(3) ΔPp  (Pers. (7.44), Kern)
144
ΔPp 
3,793562,52
144
 1,6465 psi
Pp yang diperbolehkan < 10 psi
31. Pompa (L-332)
Fungsi : Memompa Larutan dari Dekanter ke Reaktor II
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC = 303 K
Laju alir massa (F) = 1.476,7742 kg/jam = 0,9044 lbm/s
n x
laju alir BM Densitas Viskositas Volume
Komponen (kmol) (Fraksi
(kg/jam) (kg/kmol) (kg/m3) (cp) (m3)
mol)
MgHCO3 1.466,4685 122 1.850 560 0,793 12,020 0,954
H2O 10,2897 18 999,73 1,0377 0,010 0,572 0,045

Ca(OH)2Mg(OH) 0,0160 132 998,38 14,3120 0,000 0,0001 0,000
Total 1.476,7742 - - - 0,803 - 1
Densitas () = = =1.839,0844 kg/m3= 114,81 lbm/ft
= 22 cP = 0,0148 lbm/ft.s
F 0,9044 lb m /sec
ρ 114,81 lb m / ft 3

2
Inside sectional area : 0,0332 ft
0,0079 ft 3 / s
0,0332 ft 2
 v D

(114,81 lbm / ft 3 )(0,2371 ft / s)(0,2058 ft )

=
0,0148 lbm/ft.s
= 378,869 (Laminar karena Nre<2100)
= = 0,0422
Faktor gesekan,
∑F = 0,0413 ft.lbf/lbm
,velocity head

= 50 + 0 + 0 +
= 0,1029 hp ≈ diambil 0,25 hp

Fungsi : Memindahkan Cake dari Filter Press ke Silo
Jumlah : 1 unit
Data:
Temperatur = 30°C
Densitas Produk = 1,3954 kg/m3 (Anonim,2011)
Kapasitas Elevator (m) = (1+0,2) x 1.887,2349 kg/jam
= 2.264,6819 kg/jam = 0,6290 kg/s
spesifikasi :
Tinggi Elevator = sesuai tinggi silo = 80 m

P = 0,07(0,629 kg/jam).(80 m)
= 4,1818 kW = 5,607 hp ≈ diambil 7,34 hp

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
( PENGOLAHAN AIR )
LD.1 Screening (SC)

Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : stainless steel
Kondisi operasi :
- Temperatur : 30ºC
- Densitas air (ρ) : 995,68 kg/m3 = 62,15 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
- Laju alir massa (F) : 153.313,5811 kg/jam = 93,889 lbm/detik
153.313,5811 kg / jam  1 jam / 3600 s
Laju alir volumetrik (Q) =
995,68 kg / m 3
= 0,0428 m3/s
Dari tabel 5.1 Physical-Chemical Treatment of Water and Wastewater (2002),

direncanakan:
- Ukuran bar :
Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Slope = 30º
Bar clear spacing : 20 mm
- Direncanakan ukuran ukuran screening
Panjang =2m
Lebar =2m
Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20 x + 20 (x + 1) = 2.000
40 x = 1980
x = 49,5 buah  50 buah
Luas bukaan (A2) = 20 (50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2

Asumsi, Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd
(coeffisient of discharge) = 0,6 dan 30% screen tersumbat (Metcalf dan Eddy,
1991).
Q2 (0,0428) 2
Head loss (h) = 2 2

2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) 2 (2,04) 2
= 6,2301.10-5 m dari air
Gambar LD-1: Sketsa sebagian bar screen , satuan mm (dilihat dari atas)
LD.2 Pompa Screening (P-01)

Fungsi : memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur : 30C
- Densitas air () : 995,68 kg/m3 = 62,15 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
- Viskositas air () : 0,8007 cP = 0,0005 lbm/fts (Geankoplis, 2003)
F 93,889 lb m /detik
Laju alir volumetrik, Q   = 1,5105 ft3/s = 0,0428 m3/s
ρ 62,15 lb m /ft 3

a. Desain pompa
Diameter optimum, De = 3,9  Q0,45  0,13 (Walas, 1988)
= 3,9  (1,5105 ft3/s)0,45 (62,15 lbm/ ft3)0,13
= 8,0319 in
Digunakan pipa dengan spesifikasi :
- Ukuran pipa nominal = 8 in (Geankoplis, 2003)
- Schedule pipa = 40
- Diameter dalam (ID) = 7,981 in = 0,6651 ft
- Diameter luar (OD) = 8,625 in = 0,7188 ft
- Luas penampang dalam (At) = 0,3474 ft2
- Bahan konstruksi = commercial steel
Q 1,5105 ft 3 /s
Kecepatan linier, v    4,3479 ft/s
At 0,3474 ft 2
Bilangan Reynold :
N Re  
 
ρ v D 62,15 lb m / ft 3 4,3479 ft/s 0,6651 ft 
 334.057,9449
μ 0,0005 lb m /ft.s
Aliran adalah turbulen, maka dari gambar 2.10-3 Halaman 94, Geankoplis, 2003
diperoleh
ε (commercial steel) = 4,6.10-5 m = 1,5 x 10-4 ft
 1,5.10 4 ft
  0,0002
D 0,06 ft
Friction factor, f = 0,0035 (gambar2.10-3,Geankoplis 2003)
b. Friction loss
 A  v2 4,3479 2
1 sharp edge exit : hc = 0,55 1  2  = 0,55 (1  0)
 A1  2  gc 2(1)(32,174)
= 0,1616 ft lbf/lbm
v2 4,3479 2
2 elbow 90° : hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,4407 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
v2 4,3479 2
1 check valve : hf = n Kf = 1(2) = 0,5876 lbf/lbm
2 gc 2(32,174)

Pipa lurus 70 ft : Ff = 4f
L v 2
= 4(0,0035)
70 . 4,3479 2
D 2 gc 0,6651232,174 
= 0,4329 ft lbf/lbm
2
 A  v2 4,3479 2
= n 1  1  = 1 1  0
2
1 sharp edge entrance : hex
 A2  2  gc 2132,174
= 0,2938 ft lbf/lbm
Total friction loss :  F = 1,9165 ft lbf/lbm
c. Daya pompa
Dari persamaan Bernoulli :
1
2 gc

2 2

g
gc
P P
v 2  v1  z 2  z1   2 1   F  Ws  0

(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
tinggi pemompaan z = 20 ft
32,174
0 20  0  1,9165  Ws  0
32,174
Ws = -21,9165 ft lbf/lbm
Efisiensi pompa, = 80 %
Wp = Ws /  = 27,3956 ft lbf/lbm
Daya pompa : P 
F  Wp

153.313,581127,3956   4,6766 hp
3600  0,45  550 3600  0,45  550
Digunakan daya motor standar 5 hp
LD.3 Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah : 1 unit
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Bentuk : bak dengan permukaan persegi
Bahan kontruksi : beton kedap air
- Temperatur : 30 ºC

- Tekanan : 1 atm
- Laju massa air (F) : 153.313,5811 kg/jam = 93,889 lbm/detik
- Densitas air : 995,68 kg/m3 = 62,15 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
F 93,889 lbm/detik
Laju alir volumetrik, Q   = 0,0428 ft3/s
ρ 62,15 lbm/ft 3
= 90,628 ft3/min
a. Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991).
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
 0 = 1,57 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 10 ft = 3,05 m
Lebar tangki 2 ft = 0,61 m
Q 90,628 ft 3 /min
Kecepatan aliran v    4,5314 ft/min
At 10 ft x 2 ft
 h 
Desain panjang ideal bak : L = K   v (Kawamura, 1991)
 0 
dengan : K = faktor keamanan = 1,5
h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,5 (10/1,57) . 4,5314
= 43,2936 ft
Diambil panjang bak = 44 ft = 13,41 m
b. Uji desain :
Va
Waktu retensi (t) : t 
Q
= panjang x lebar x tinggi

laju alir volumetrik
(44 x 2 x 10) ft 3
 = 9,71 menit
90,628 ft 3 / min

Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 – 15 menit (Kawamura, 1991).
Q
Surface loading :  laju alir volumetrik
A luas permukaan masukan air
90,628 ft3/min (7,481 gal/ft3)

=
2 ft x 44 ft
= 7,7044 gpm/ft2
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 10 gpm/ft2
(Kawamura, 1991).
Headloss (h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
h = K v2
2g
= 0,12 [4,5314 ft/min. (1min/60s) . (1m/3,2808ft) ]2
2 (9,8 m/s2)
= 3,116.10-4 m dari air.
LD.4 Pompa Sedimentasi (P-02)

Fungsi : memompa air dari bak pengendapan ke Clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur : 30 C
Laju alir volumetrik, Q   = 1,5105 ft3/s
ρ 62,15 lb m /ft 3
a. Desain pompa
= 3,9  (1,5105 ft3/s)0,45 (62,15 lbm/ ft3)0,13
= 8,0319 in

Q 1,5105 ft 3 /s
At 0,3474 ft 2
Bilangan Reynold :
N Re  
 
ρ v D 62,15 lb m / ft 3 4,3479 ft/s 0,6651 ft 
 334.057,9449
μ 0,0005 lb m /ft.s
diperoleh
 1,5.10 4 ft
  0,0002
D 0,06 ft
b. Friction loss
 A 2  v2 4,3479 2
1 sharp edge exit : hc = 0,55 1   = 0,55 (1  0)
 A1  2  gc 2(1)(32,174)
= 0,1616 ft lbf/lbm
v2 4,3479 2
2 gc 2(32,174)
v2 4,3479 2
2 gc 2(32,174)
L v 2
= 4(0,0035)
30. 4,3479 2
D 2 gc 0,6651232,174 
= 0,1855 ft lbf/lbm

2
 A  v2 4,3479 2
= n 1  1  = 1 1  0
2
 A2  2  gc 2132,174
= 0,2938 ft lbf/lbm
c. Daya pompa
1
2 gc
 2 2

g
gc
P P
v 2  v1  z 2  z1   2 1   F  Ws  0

(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
32,174
0 20  0  1,8895  Ws  0
32,174
Wp = Ws /  = 27,3619 ft lbf/lbm
Daya pompa : P 
F  Wp

153.313,581127,3619   4,6709 hp
3600  0,45  550 3600  0,45  550
LD.5 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 Grade C
Kondisi operasi :
- Tekanan : 1 atm
- Al2(SO4)3 yang digunakan : 50 ppm
- Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30  ( berat)
- Laju massa Al2(SO4)3 : 7,6657 kg/jam

- Densitas Al2(SO4)3 30  : 1363 kg/m3 = 85,0889 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas Al2(SO4)3 30  : 6,72 10-4 lbm/ft s = 1 cP (Othmer, 1968)
- Kebutuhan perancangan : 30 hari
- Faktor keamanan : 20 
Perhitungan :
a. Ukuran tangki
7,6657 kg/jam  24 jam/hari 30 hari
Volume larutan, Vl 
0,3  1.363kg/m 3
= 13,4979 m3
Volume tangki, Vt = 1,2  13,4979 m3
= 16,2 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 1 : 1
1
V πD 2 H
4
1
16,2 m 3  πD 3
4
Maka:
D = 2,74 m
H = 2,74 m
13,4979 m 3
Tinggi cairan dalam tangki, h = × 2,74 m = 2,29 m
16,2 m 3
b. Tebal dinding tangki

P = xgxl
= 1363 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,29 m
= 30.530,5 Pa = 30,5305 kPa
Maka, Pdesain = (1,05) (Poperasi)
= 1,05 (30,5305 + 101,325) = 138,4482 kPa

Direncanakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C
- Allowable working stress (S) : 87.218,7 kPa (Brownell & Young, 1959)
- Joint efficiency (E) : 0,8 (Peters et.al., 2004)
- Corossion allowance (C) : 0,0125 in/tahun (Perry & Green,1999)
- Umur alat (n) : 10 tahun

PD
t  n.C
2SE  1,2P
(138,4482 kPa) (2,74 m)
t  (10 tahun)( 0,0125 in/tahun)
2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(138,4482 kPa)
 0,0059 m  0,2323 in
Maka tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell & Young, 1959)
c. Daya pengaduk
Untuk turbin standar (McCabe dkk, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 2,74 m = 0,9143 m = 2,9995 ft
E/Da = 1 ; E = 0,9143 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,9143 m = 0,2286 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,9143 m = 0,1829
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 2,74 m = 0,2286 m
dengan :
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det
Viskositas Al2(SO4)3 30  = 6,7210-4 lbm/ftdetik ( Othmer, 1967)

Bilangan Reynold,
ρ N D a 
2
N Re  (Geankoplis, 2003)
μ
N Re 
85,088912,99952  1.139.226,6254
6,72  10  4
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
K .n 3 .D a ρ
5
P T (McCabe dkk,1999)
gc
KT = 4,3 (McCabe dkk,1999)
4,3  (1 put/det)3  (2,9995 ft) 5  85,0889 lbm/ft 3 1Hp
P 2

32,174 lbm.ft/lbf .det 550 ft.lbf / det
 5,0203 hp
Efisiensi motor penggerak = 80 

5,0203
Daya motor penggerak =  6,2754 hp
0,8
Daya motor standar yang dipilih adalah 6,5 hp
LD.6 Pompa Alum (P-03)

Fungsi : memompa larutan alum dari tangki pelarutan alum ke
clarifier
Jenis : pompa injeksi
Kondisi operasi:
- Laju massa Al2(SO4)3 : 7,6657 kg/jam = 4,6944 x 10-3 lbm/s
- Densitas Al2(SO4)3 30  : 1.363 kg/m3 = 85,0889 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas Al2(SO4)3 30  : 6,72.10-4 lbm/ft s = 1 cP (Othmer, 1968)
Laju alir
F 4,6944  10 -3 lb m /s
volum, Q    5,5171  10 5 ft 3 /s  1,56226  10 -6 m 3 / s
ρ 85,0889 lb m /ft 3
a. Desain pompa
Diameter optimum, De = 3,0  Q0,36  μ0,18 (Walas, 1988)

= 3,0  ( 5,5171 .10-5 ft3/s)0,36 (1 cP)0,18
= 0,0879 in
- Ukuran pipa nominal = 1/8 in (Geankoplis, 2003)
Q 5,5171.10 -5 ft 3 /s
At 0,0004 ft 2
ρ v D 85,0889 0,1379 0,0224

Bilangan Reynold, N Re    391,4771
μ 6,72  10  4
Aliran adalah laminar , maka :
16
Friction factor, f = = 0,0409 (Geankoplis, 2003)
N Re
b. Friction loss
 A  v2 0,1379 2
 A1  2  gc 2(1)(32,174)
= 1,63 x 10-4 ft lbf/lbm

v2 0,1379 2
2 elbow 90° : hf = n.Kf. = 2(0,75) = 4,43 x 10-4 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
v2 0,1379 2
1 check valve : hf = n Kf = 1(2) = 5,91 x 10-4 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
L v 2
= 4(0,0409)
30 . 0,1379  2
D 2 gc 0,0224232,174
= 0,0647 ft lbf/lbm
2
 A1  v 2 0,1379 2

= n 1   = 1 1  0
2
1 sharp edge entrance : hex 
 A2  2  gc 2132,174
= 2,96 x 10-4 ft lbf/lbm

c. Daya pompa
1
2 gc
 2 2

g
gc
P P
v 2  v1  z 2  z1   2 1   F  Ws  0

(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
32,174
0 20  0  0,0662  Ws  0
32,174
Wp = Ws /  = 25,0827 ft lbf/lbm
Daya pompa : P 
F  Wp

7,6657 25,0827   2,1409  10  4 hp
3600  0,45  550 3600  0,45  550
Digunakan daya motor standar 1/20 hp
LD.7 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-02)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Kondisi pelarutan :
Temperatur : 30C
Tekanan : 1 atm
(Na2CO3) yang digunakan : 27 ppm
(Na2CO3) yang digunakan berupa larutan 30  ( berat)
Laju massa (Na2CO3) : 4,1395 kg/jam
Densitas (Na2CO3) 30  : 1.327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas Na2CO3 30  (μ) : 3,69 10-4 lbm/ft s = 0,549 cP (Othmer, 1968)
Kebutuhan perancangan : 30 hari
Faktor keamanan : 20 

Perhitungan :
a. Ukuran tangki
4,1395 kg/jam  24 jam/hari 30 hari
Volume larutan, Vl 
0,3  1.327 kg/m 3
= 7,49 m3
= 8,98 m3
1
V πD 2 H
4
1
8,98 m 3  πD 2 D 
4
Maka: D = 2,25 m ; H = 2,25 m

7,49 m 3
Tinggi cairan dalam tangki, h = × 2,25 m = 1,88 m
8,98 m 3

P = xgxl
= 1327 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,88 m
= 24.422 Pa = 24,422 kPa
= 1,2 (24,422 + 101,325) = 132,0343 kPa


PD
t  n.C
2SE  1,2P
(132,0343 kPa) (2,25 m)
t  (10 tahun)(0,0125 in/tahun)
2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(132,0343 kPa)
 0,0053 m  0,209 in
Maka tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell & Young, 1959)
c. Daya pengaduk
Untuk turbin standar (McCabe dkk, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 2,25 m = 0,7512 m = 2,4645 ft
E/Da = 1 ; E = 0,7512 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,7512 m = 0,1878 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,7512 m = 0,1502
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 2,25 m = 0,1878 m
dengan :
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
J = lebar baffle
Viskositas Na2CO3 30  = 3,6910-4 lbm/ftdetik (Othmer, 1968)
Bilangan Reynold,
ρ N D a 2
μ
N Re 
82,842312,46452  1.363.558,8789
3,69  10  4
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:

K T .n 3 .D a ρ
5
P (McCabe,1999)
gc
KT = 4,3 (McCabe,1999)
4,3.(1 put/det) 3 .(2,4645 ft) 5 (82,8423 lbm/ft 3 ) 1hp
P 2

32,174 lbm.ft/lbf .det 550 ft.lbf/det
 1,8301 hp
Efisiensi motor penggerak = 80
1,8301
Daya motor penggerak = = 2,2876 hp
0,8
Maka daya motor yang dipilih 2,5 hp
LD.8 Pompa Soda Abu (P-04)

Fungsi : memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan soda
abu ke clarifier
Jenis : pompa injeksi
Kondisi operasi:
- Tekanan : 1 atm
- Densitas soda abu () : 1.327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas alum () : 3,6910-4 lbm/ftdetik = 0,55 cP (Othmer, 1968)
- Laju massa (Na2CO3) : 4,1395 kg/jam = 2,54.10-3 lbm/s
F 2,54.10 -3 lb m /detik
Laju alir volume, Q    3,06.10 5 ft 3 /s  8,67  10 -7 m 3 / s
ρ 82,8423 lb m /ft 3
a. Desain pompa
Diameter optimum, De = 3,0  Q0,36  ρ 0,18 (Walas, 1988)
= 3,0  (3,06.10-5 ft3/s)0,36 (0,55 cP)0,18
= 0,0638 in
- Ukuran pipa nominal = 1/8 in (Geankoplis, 2003)

Q 3,06.10 5 ft 3 /s
At 0,0004 ft 2
ρ v D 82,84230,07650,0224 
Bilangan Reynold, N Re    384,9843
μ 3,69  10  4
Aliran adalah laminar , maka
16
Friction factor, f = = 0,0416 (Geankoplis, 2003)
N Re
b. Friction loss
 A  v2 0,0765 2
 A1  2  gc 2(1)(32,174)
= 5.10-5 ft lbf/lbm
v2 0,0765 2
2 elbow 90° : hf = n.Kf. = 2(0,75) = 1,36.10-4 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
v2 0,0765 2
1 check valve : hf = n Kf = 1(2) =1,82.10-4 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
L v 2
= 4(0,0416)
30. 0,0765
2
D 2 gc 0,0224 232,174
= 0,0202 ft lbf/lbm
2
 A  v2 0,0765 2
= n 1  1  = 1 1  0
2
 A2  2  gc 2132,174
= 9,09.10-5 ft lbf/lbm
c. Daya pompa

1
2 gc
2 2

g
gc
P P
v 2  v1  z 2  z1   2 1   F  Ws  0

(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
32,174
0 20  0  0,0207  Ws  0
32,174
Wp = Ws /  = 25,0259 ft lbf/lbm
Daya pompa : P 
F  Wp

4,139525,0259   1,15  10  4 hp
3600  0,45  550 3600  0,45  550
Digunakan daya motor standar 0,05 hp
LD.9 Clarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Kondisi operasi :
- Tekanan : 1 atm
- Laju massa air (F1) : 153.313,5811 kg/jam
- Laju massa Al2(SO4)3 (F2) : 7,6657 kg/jam
- Laju massa Na2CO3 (F3) : 4,1395 kg/jam
- Laju massa total, m : 153.325,3863 kg/jam
- Densitas Al2(SO4)3 : 1.363 kg/m3 (Perry, 1999)
- Densitas Na2CO3 : 1.327 kg/m3 (Perry, 1999)
- Densitas air : 995,68 kg/m3 (Geankoplis,2003)
Reaksi koagulasi :
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O  2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2

Perhitungan :
Dari Metcalf dan Eddy (1991), diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial) :
Kedalaman air = 5-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (H) = 7 m, waktu pengendapan = 1 jam
a. Diameter dan Tinggi clarifier

Densitas larutan,

153.325,3863
153.313,5811 7,6657 4,1395
 
995,68 1.363 1.327
 = 995,7001 kg/m3
153.325,3863 kg / jam  1 jam
Volume cairan, V = 153,99 m 3
995,7001
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 153,99 m3 = 184,79 m3
Direncanakan perbandingan tinggi dengan diameter silinder tangki, H : D = 3 : 2
1
V πD 2 H
4
1 3 
184,79 m 3  πD 2  D 
4 2 
Maka, diameter clarifier = 5,39 m
Tinggi clarifier = 1,5 D = 1,5 x 5,39 m = 8,09 m
b. Tebal Dinding Tangki

P = xgxl
= 995,7001 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 7 m
= 68.305,0287 Pa = 68,305 kPa
= 1,05 ( 68,30 + 101,32) = 178,1115 kPa

- Allowable working stress (S) : 87.218,71 (Brownell & Young, 1959)

PD
t  n.C
2SE  1,2P
(178,1115 kPa) ( 5,39 m)
2(87218,71 kPa)(0,8)  1,2(178,1115 kPa)
 0,0101 m  0,3965 in
Maka tebal shell standar yang digunakan = 1/2 in (Brownell&Young,1959)
c. Daya clarifier
P = 0,006 D2 (kW) (Ullrich, 1984)
P = 0,006  (5,39) = 0,1746 kW = 0,2342 Hp
2
Digunakan daya motor standar 0,25 hp
LD.10 Bak Penampungan (BP)

Fungsi : Tempat sementara untuk menampung air overflow
dari clarifier
Kondisi operasi :
- Temperatur : 30°C
- Tekanan : 1 atm
- Densitas air () : 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
- Laju alir massa (F) : 153.313,5811 kg/jam
- Laju volumetrik air : 153.313,5811/ 995,68 = 153,9788 m3/jam
- Waktu penampungan air : 5 jam
- Volume air = 153,9788 x 5 : 769,8938 m3
-
Bak terisi 90 % maka volume bak : 769,8938 / 0,9 = 855,44 m3

Ukuran bak :
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
- panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
- tinggi bak (t) = 1,5 x lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p x l x t
855,44 m3 = 2l x l x 1,5l
l = 6,58 m
Jadi, panjang bak = 2 x 6,58 m = 13,16 m
lebar bak = 6,58 m
tinggi bak = 1,5 x 6,58 m = 9,87 m
luas bak = 13,16 m x 6,58 m = 86,64 m2
LD.11 Pompa Bak Penampung (P-05)

Fungsi : memompa air dari Bak Penampung ke Sand Filter
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
ρ 62,15 lb m /ft 3
a. Desain pompa
= 3,9  (1,5105 ft3/s)0,45 (62,15 lbm/ ft3)0,13
= 8,0319 in

2
- Luas penampang dalam (At) = 0,3474 ft
Q 1,5105 ft 3 /s
At 0,3474 ft 2
Bilangan Reynold :
N Re  
 
ρ v D 62,15 lb m / ft 3 4,3479 ft/s 0,6651 ft 
 334.057,9449
μ 0,0005 lb m /ft.s
diperoleh
 1,5.10 4 ft
  0,0002
D 0,06 ft
b. Friction loss
 A  v2 4,3479 2
 A1  2  gc 2(1)(32,174)
= 0,1616 ft lbf/lbm
v2 4,3479 2
2 gc 2(32,174)
v2 4,3479 2
2 gc 2(32,174)
L v 2
= 4(0,0035)
50. 4,3479 2
D 2 gc 0,6651232,174 
= 0,3092 ft lbf/lbm
2
 A  v2 4,3479 2
= n 1  1  = 1 1  0
2
 A2  2  gc 2132,174
= 0,2938 ft lbf/lbm

c. Daya pompa
1
2 gc
 2 2

g
gc
P P
v 2  v1  z 2  z1   2 1   F  Ws  0

(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
32,174
0 20  0  2,0132  Ws  0
32,174
Wp = Ws /  = 27,5165 ft lbf/lbm
Daya pompa : P 
F  Wp

153.313,581127,5165  4,6973 hp
3600  0,45  550 3600  0,45  550
LD.12 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier
Kondisi operasi :
- Tekanan : 1 atm
- Densitas pasir () : 2.243 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
- Laju alir air (F) : 153.313,5811 kg/jam
Tangki filter dirancang untuk penampungan ¼ jam operasi.
Direncanakan volume bahan penyaring =1/3 volume tangki

a. Ukuran Tangki
153.313,5811 kg/jam 1/4 jam
Volume air, Vl 
995,68 kg/m 3
= 38,49 m3
Volume total = (1+(1/3)) x 38,49 m3 = 51,33 m3
= 61,59 m3
1
V πD 2 H
4
1 4 
61,59 m 3  πD 2  D 
4 3 
Maka:
D = 3,89 m
H = (4/3) x 3,89 m = 5,19 m
Tinggi penyaring = ¼ x 5,19 = 1,2965 m
38,49 m 3
Tinggi air =  5,19 m = 3,2413 m
61,59 m 3
Perbandingan tinggi tutup tangki dengan diameter adalah 1 : 4
Tinggi tutup tangki = ¼ x 3,89 = 0,9724 m

P hidrostatik = xgxl
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,2413 m
= 31.627,7838 Pa = 31,6278 kPa
P penyaring = xgxl
= 2.243 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,2965 m
= 28.499,5657 Pa = 28,4996 kPa
= 1,05 (31,6278 + 28,4996 + 101,325) = 169,525 kPa


PD
t  n.C
2SE  1,2P
(169,525 kPa) ( 3,89 m)
t  (10 tahun)(0,0125 in/tahun
2(87218,71kPa)(0,8)  1,2(169,525 kPa)
 0,0079 m  0,3113 in
Maka tebal shell standar yang digunakan = 3/8 in (Brownell&Young,1959)
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal tutup
3/8 in.
LD.13 Pompa Filtrasi (P-06)

Fungsi : memompa air dari tangki filtrasi ke tangki penampung (TPA-01)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :

- Laju alir massa (F) : 153.313,5811 kg/ jam = 93,889 lb m / detik
ρ 62,15 lb m /ft 3
a. Desain pompa
= 3,9  (1,5105 ft3/s)0,45 (62,15 lbm/ ft3)0,13
= 8,0319 in

Q 1,5105 ft 3 /s
At 0,3474 ft 2
Bilangan Reynold :
N Re  
 
ρ v D 62,15 lb m / ft 3 4,3479 ft/s 0,6651 ft 
 334.057,9449
μ 0,0005 lb m /ft.s
diperoleh
 1,5.10 4 ft
  0,0002
D 0,06 ft
b. Friction loss
 A 2  v2 4,3479 2
1 sharp edge exit : hc = 0,55 1   = 0,55 (1  0)
 A1  2  gc 2(1)(32,174)
= 0,1616 ft lbf/lbm
v2 4,3479 2
2 gc 2(32,174)
v2 4,3479 2
2 gc 2(32,174)
L v 2
= 4(0,0035)
30. 4,3479 2
D 2 gc 0,6651232,174 
= 0,1855 ft lbf/lbm

2
 A  v2 4,3479 2
= n 1  1  = 1 1  0
2
 A2  2  gc 2132,174
= 0,2938 ft lbf/lbm
c. Daya pompa
1
2 gc
 2 2

g
gc
P P
v 2  v1  z 2  z1   2 1   F  Ws  0

(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
32,174
0 30  0  1,8895  Ws  0
32,174
Wp = Ws /  = 39,8619 ft lbf/lbm
Daya pompa : P 
F  Wp

153.313,581139,8619   6,8047 hp
3600  0,45  550 3600  0,45  550
LD.14 Tangki Penampung Air (TPA-01)

Fungsi : Menampung air dari sand filter
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur : 30oC
- Laju massa air : 153.313,5811 kg/jam
- Kebutuhan perancangan : 24 jam

a. Ukuran tangki
153.313,5811 kg/jam  24 jam
Volume air, Vl 
995,68 kg/m 3
= 3.695,4905 m3
Volume tangki, Vt = 1,2  3.695,4905 m3
= 4.434,59 m3
1
V πD 2 H
4
1 3 
4.434,59 m 3  πD 2  D 
4 2 
Maka:
D = 15,56 m
H = 3/2 x 15,56 m = 23,34 m
3.695,4905 m 3
Tinggi air dalam tangki =  23,34 m = 19,45 m
4.434,59 m 3

P = xgxl
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 19,45 m
= 189,7667 kPa
Maka, Pdesain = (1,05) (P operasi)
= 1,05 (189,7667 + 101,325) = 305,6463 kPa

Tebal shell tangki:

PD
t  n.C
2SE  1,2P
(305,6463 kPa) ( 15,56 m)
2(87218,71kPa)(0,8)  1,2(305,6463 kPa)
 0,0373 m  1,4701 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1,5 in (Brownell,1959)
LD.15 Pompa ke Cation Exchanger (P-07)
Fungsi : Memompa air dari Tangki Penampung (TPA-01) ke Cation
Exchanger (CE)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Laju alir massa (F) : 114,0301 kg/ jam = 0,0698 lb m / detik
Laju alir volumetrik, Q  
ρ 62,15 lb m /ft 3
= 1,1234.10-3 ft3/s = 3,18125.10-5 m3/s
a. Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1988)

= 3,9 × (1,1234.10-3 ft3/s)0,45 × (62,15 lbm/ft3)0,13
= 0,314 in
- Ukuran nominal : 1/4 in
- Schedule number : 40
- Diameter Dalam (ID) : 0,364 in = 0,0303 ft
- Diameter Luar (OD) : 0,540 in = 0,0450 ft
- Luas penampang dalam (At) : 0,00072 ft2

Q 1,1234  10 -3 ft 3 / s
Kecepatan linier: v = =
A 0,00072 ft 2
= 1,5603 ft/s
 vD
Bilangan Reynold: NRe =

(62,15 lbm / ft 3 )(1,5603 ft / s)(0,0303 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 5.467,6675
Maka aliran turbulen,
Karena NRe > 2100, maka aliran turbulen.
Dari Geankoplis, 2003:
- Untuk pipa commercial steel, diperoleh: ε = 0,00015
Untuk NRe = 5.467,6675 dan  = 0,0049, diperoleh f = 0,01

D
b. Friction loss
 A  v2 1,5603 2
1 Sharp edge exit : hc = 0,55 1  2  = 0,55 (1  0)
 A1  2 2(1)(32,174)
= 0,0208 ft.lbf/lbm
v2 1,5603 2
4 elbow 90° : hf = n.Kf. = 4(0,75) = 0,1135 ft.lbf/lbm
2. g c 2(32,174)
v2 1,5603 2
1 check valve : hf = n.Kf. = 1(2) = 0,0757 ft.lbf/lbm
2. g c 2(32,174)
L.v 2
= 4(0,01)
20 . 1,5603 2
D.2.g c 0,0303.2.32,174 
= 0,9979 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 1,56032
= n 1  1  = 1 1  0
2
1 Sharp edge entrance : hex
 A2  2. .g c 2132,174
= 0,0378 ft.lbf/lbm
Total friction loss :  F = 1,2457 ft.lbf/lbm
c. Daya pompa

1
2
 2 2
 P  P1
v 2  v1  g  z 2  z1   2

  F  Ws  0 (Geankoplis,2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
32,174 ft / s 2
maka: 0  20 ft   0  1,2457 ft.lbf / lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = -21,2457 ft.lbf/lbm
Untuk efisiensi pompa 80, maka:
Ws =  × Wp
21,2457 = 0,8 × Wp
Wp = 26,5571 ft.lbf/lbm
Daya pompa: P = m × Wp
114,0301 1 hp
= lbm / s  26,5571 ft.lbf / lbm ×
0,453600 550 ft.lbf / s
= 0,0034 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1/20 hp
LD.16 Pompa ke Refrigerator (P-08)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Penampung (TPA-01) ke Refrigerator
Bahan konstruksi: Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Debit air/laju alir volumetrik, Q  
ρ 62,15 lb m /ft 3
= 1,3909 ft3/s = 0,0394 m3/s

a. Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1988)

= 3,9 × (1,3909 ft3/s)0,45 × (62,15 lbm/ft3)0,13
= 7,7394 in
- Ukuran nominal : 8 in
Q 1,3909 ft 3 / s
Kecepatan linier: v = = = 4,0038 ft/s
A 0,3474 ft 2
 vD

(62,15 lbm / ft 3 )(4,0038 ft / s)(0,6651 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 307.618,0222
maka aliran turbulen.
Dari Geankoplis 2003 :

D
b. Friction loss
 A  v2 4,0038 2
 A1  2 2(1)(32,174)
= 0,137 ft.lbf/lbm
v2 4,0038 2
2. g c 2(32,174)
v2 4,0038 2
2. g c 2(32,174)

L.v 2
= 4(0,0035)
50 . 4,00382
D.2.g c 0,6651.2.32,174 
= 0,2622 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 4,0038 2
= n 1  1  = 1 1  0
2
 A2  2. .g c 2132,174
= 0,2491 ft.lbf/lbm
Total friction loss:  F = 1,5203 ft.lbf/lbm
c. Daya pompa
1
2
 2 2
 P  P1
v 2  v1  g  z 2  z1   2

dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
32,174 ft / s 2
maka: 0  20 ft   0 ft.lbf / lbm  1,5203 ft.lbf / lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws =  × Wp
21,5203 = 0,8 × Wp
Daya pompa: P = F × Wp
141.179,1616 1 hp
= lbm / s  26,9003 ft.lbf / lbm ×
0,453600 550 ft.lbf / s
= 4,2286 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 4,5 hp.
LD.17 Pompa ke Tangki Penampung Air (TPA-02) (P-09)

Fungsi : Memompa air dari Tangki (TPA-01) ke (TPA-02)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Laju alir massa (F : 956,6917 kg/ jam = 0,5859 lb m / detik
ρ 62,15 lb m /ft 3
= 0,0094 ft3/s = 0,0003 m3/s
a. Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1988)

= 3,9 × (0,0094 ft3/s)0,45 × (62,15 lbm/ft3)0,13
= 0,8178 in
- Ukuran nominal : 0,75 in

Q 0,0094 ft 3 / s
A 0,0037 ft 2
 vD

(62,15 lbm / ft 3 )(2,5406 ft / s)(0,0687 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 20.152,9672

- Untuk NRe = 20.152,9672 dan  = 0,0022, diperoleh f = 0,007

D
b. Friction loss
 A  v2 2,5406 2
 A1  2 2(1)(32,174)
= 0,0552 ft.lbf/lbm
v2 2,5406 2
3 elbow 90 : hf = n.Kf. = 3(0,75) = 0,2257 ft.lbf/lbm
2. g c 2(32,174)
v2 2,5406 2
2. g c 2(32,174)
L.v 2
= 4(0,007)
30 . 2,54062
D.2.g c 0,0687 .2.32,174 

= 1,227 ft.lbf/lbm
2
 A1  v2 2,5406 2
= n 1   = 1 1  0
2
 A2  2. .g c 2132,174
= 0,1003 ft.lbf/lbm
c. Daya pompa
1
2
 2 2
 P  P1
v 2  v1  g  z 2  z1   2

dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
32,174 ft / s 2
maka: 0  20 ft   0  1,8088 ft.lbf / lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Untuk efisiensi pompa 80, maka :
Ws =  × Wp
21,8088 = 0,8 × Wp

Daya pompa : P 
F  Wp

956,6917 27,261  0,029 hp
3600  0,45  550 3600  0,45  550
LD.18 Pompa Air Proses (P-10)

Fungsi : memompa air dari Tangki (TPA-01) ke unit proses
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
ρ 62,15 lb m /ft 3
= 0,109 ft3/s = 0,0031 m3/s
a. Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1988)

= 3,9 × (0,109 ft3/s)0,45 × (62,15 lbm/ft3)0,13
= 2,4607 in

Q 0,109 ft 3 / s
A 0,0332 ft 2

 vD

(62,15 lbm / ft 3 )(3,2812 ft / s)(0,2058 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 77.989,3752
Dari (Geankoplis, 2003):

D
b. Friction loss
 A  v2 3,2812 2
 A1  2 2(1)(32,174)
= 0,092 ft.lbf/lbm
v2 3,2812 2
2. g c 2(32,174)
v2 3,2812 2
2. g c 2(32,174)
L.v 2
= 4(0,0055)
70. 3,2812  2
D.2.g c 0,2058.2.32,174 
= 1,2523 ft.lbf/lbm
2
 A1  v2 3,2812 2
1 Sharp edge entrance : hex 
= n 1   =1 1  0  2
 A2  2. .g c 2132,174
= 01673 ft.lbf/lbm
c. Daya pompa
1
2
 2 2
 P  P1
v 2  v1  g  z 2  z1   2

dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0

32,174 ft / s 2
maka: 0  30 ft   1,9718 ft.lbf / lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws =  × Wp
31,9718 = 0,8 × Wp
Daya pompa : P = F × Wp
11.063,6977 1 hp
= lbm / s  39,9647 ft.lbf / lbm ×
0,453600 550 ft.lbf / s
= 0,4923 hp
LD.19 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan : 1 atm
- H2SO4 yang digunakan mempunyai konsentrasi 5 ( berat)
- Laju massa H2SO4 : 0,0179 kg/hari
- Densitas H2SO4 : 1061,7 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3 (Perry, 1999)
- Faktor keamanan : 20
Desain Tangki :
a. Diameter tangki

0,0179 kg/hari  30 hari
Volume larutan, Vl  = 0,24 m3
0,05  1061,7 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,2  0,24 m3 = 0,29 m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 1 : 1.
1
V πD 2 H
4
1
0,29 m 3  πD 2 D 
4
1
0,29 m 3  πD 3
4
Maka: D = 0,72 m
H = 0,72 m

0,24 m 3
Tinggi larutan H2SO4 dalam tangki =  0,72 m = 0,6 m
0,29 m 3
Tekanan hidrostatik: Phid =  × g × h
= 1061,7 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,6 m
= 6,2264 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 6,2264 kPa + 101,325 kPa = 107,5514 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Maka, Pdesign = (1,05) (107,5514 kPa) = 112,929 kPa


PD
t  n.C
2SE  1,2P

(112,929 kPa) (0,72 m)
2(87218,714 kPa)(0,8)  1,2(112,929 kPa)
 0,0038 m  0,1479 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell, 1959)
c. Daya Pengaduk
Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,72 m = 0,2394 m = 0,7853 ft
E/Da = 1 ; E = 0,2394 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ × 0,2394 m = 0,0598 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,2394 m = 0,0479 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 00,72 m = 0,0598 m
Viskositas H2SO4 5 = 0,012 lbm/ftdetik (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold :
ρ N D a 2
μ
N Re 
66,28011(0,7853) 2 = 3.406,4183
0,012
Untuk NRe < 10000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
K T .n 3 .D a ρ
5
P (McCabe,1999)
gc
KT = 4,1 (McCabe,1999)
4,1.(1 put/det)3 .(0,7853 ft) 5 (66,2801 lbm/ft 3 ) 1hp
P 2

 4,6  10 - 3 hp
4,6  10 -3
0,8
Maka daya motor yang dipilih 1/20 hp.

LD.20 Pompa H2SO4 (P-11)
Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari Tangki Pelarutan Asam
Sulfat (TP-03) ke Cation Exchanger (CE)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Densitas H2SO4 () : 1061,7 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
- Viskositas H2SO4 () : 0,012 lbm/ftdetik = 17,86 cP (Othmer, 1968)
-5
- Laju alir massa (F) : 0,0179 kg/ jam = 1,0938.10 lb m / detik
F 1,0938.10 5 lb m /detik
ρ 66,2801 lb m /ft 3
= 1,65 × 10-7 ft3/s = 4,67 × 10-9 m3/s
a. Desain pompa
Di,opt = 3,0 (Q)0,36(μ)0,18 (Walas, 1988)

-7 3 0,36 0,18
= 3,0 × (1,65 × 10 ft /s) × (17,86 cP)
= 0,0182 in
Q 1,65  10 -7 ft 3 / s
Kecepatan linier: v = = = 4,13.10-4 ft/s
A 0,0004 ft 2
 vD


(66,2801 lbm / ft 3 )(4,13.10 4 ft / s)(0,0224 ft )
=
0,012 lbm/ft.s
= 0,0511
Aliran adalah laminar, maka:
f = 16/NRe = 16/0,0511 = 313,2649
b. Friction loss
1 Sharp edge exit : hc

 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,55 (1  0)
4,13.10-4  2
 A1   (1)(32,174)
= 2,91.10-9 ft.lbf/lbm
3 elbow 90° : hf = n.Kf.

v2
= 3(0,75)
4,13.10-4  2
2. g c 2(32,174)
-9
= 5,95.10 ft.lbf/lbm
1 check valve : hf = n.Kf.

v2
= 1(2)
4,13.10-4  2
2. g c 2(32,174)
-9
L.v 2
= 4 (313,2649)
30 .4,13.10 -4  2
D.2.g c 0,0224.2.32,174 
= 0,0044 ft.lbf/lbm
2 4,13.10 
2
 A 
2
v2 -4
1 Sharp edge entrance : hex = n 1  1  = 1 1  0 
 A2  2. .g c 232,174 
= 2,65.10-9 ft.lbf/lbm
c. Daya pompa
1
2
 2 2
 P  P1
v 2  v1  g  z 2  z1   2

dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
32,174 ft / s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2


Ws =  × Wp
20,0044 = 0,8 × Wp
0,0179 1 hp
= lbm / s  25,0055 ft.lbf / lbm ×
0,453600 550 ft.lbf / s
= 4,973 × 10-7 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1/20 hp.
LD.21 Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam air umpan ketel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur : 30oC
- Tekanan : 1 atm
- Laju massa air : 114,0301 kg/jam
- Densitas air : 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
- Faktor keamanan : 20%
a. Ukuran Cation Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft = 0,762 m
Tinggi silinder = (1 + 0,2)  2,5 ft = 3 ft = 0,9144 m

Rasio axis = 2:1

1  0,6096 
Tinggi tutup =    0,1524 m (Brownell,1959)
2 2 
Sehingga, tinggi cation exchanger = 0,9144 m + (2 x 0,1524) m = 1,2192 m

= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,7620 m
= 7,4354 kPa
Pdesain = (1,05) (108,7604 kPa) = 114,1985 kPa


PD
t  n.C
2SE  1,2P
(114,1985 kPa) (0,6096 m)
t  (10 tahun)(0, 0125 in/tahun)
2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(114,1985 kPa)
 0,0037 m  0,1447 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell, 1959)
¼ in.
LD.22 Pompa Cation Exchanger (P-12)

Fungsi : memompa air dari Cation Exchanger (CE) ke Anion
Exchanger (AE)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Laju alir massa (F) : 114,0301 kg/jam = 0,0698 lbm/detik
ρ 62,15 lb m /ft 3
= 1,1234.10-3 ft3/s = 3,18125.10-5 m3/s
a. Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1988)

= 3,9 × (1,1234.10-3 ft3/s)0,45 × (62,15 lbm/ft3)0,13
= 0,314 in
Q 1,1234  10 -3 ft 3 / s
A 0,00072 ft 2
= 1,5603 ft/s
 vD

(62,15 lbm / ft 3 )(1,5603 ft / s)(0,0303 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 5.467,6675


D
b. Friction loss
 A  v2 1,5603 2
 A1  2 2(1)(32,174)
= 0,0208 ft.lbf/lbm
v2 1,5603 2
2. g c 2(32,174)
v2 1,5603 2
2. g c 2(32,174)
L.v 2
= 4(0,01)
20 . 1,56032
D.2.g c 0,0303.2.32,174 
= 0,9979 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 1,56032
= n 1  1  = 1 1  0
2
 A2  2. .g c 2132,174
= 0,0378 ft.lbf/lbm
c. Daya pompa
1
2
 2 2
 P  P1
v 2  v1  g  z 2  z1   2

dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
32,174 ft / s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws =  × Wp
21,2173 = 0,8 × Wp

114,0301 1 hp
= lbm / s  26,5216 ft.lbf / lbm ×
0,453600 550 ft.lbf / s
= 0,0034 hp
LD.23 Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan : 1 atm
- Laju alir massa NaOH : 0,0659 kg/jam
- Waktu regenerasi : 24 jam
- NaOH yang dipakai berupa larutan 4% (% berat)
- Densitas larutan NaOH 4% : 1518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Desain Tangki :
a. Diameter tangki
(0,0659 kg / jam)(24 jam / hari )(30 hari )
Volume larutan, V1 = 3
= 0,78 m3
(0,04)(1518 kg / m )
Volume tangki = 1,2 × 0,78 m3 = 0,94 m3
Ditetapkan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki D : H = 1 : 1
1
V πD 2 H
4
1
0,94 m 3  πD 2 D 
4

Maka: D = 1,06 m
H = 1,06 m

0,78 m 3
Tinggi larutan NaOH dalam tangki =  1,06 m = 0,88 m
0,94 m 3
= 1518 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,88 m
= 13,1559 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %. Maka,
Pdesign = (1,05) (114,4809) = 120,2049 kPa


PD
t  n.C
2SE  1,2P
(120,2049 kPa) (1,06 m)
2(87218,714 kPa)(0,8)  1,2(120,2049 kPa)
 0,0041m  0,161 in
c. Daya pengaduk

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 1,06 m = 0,3537 m = 1,1605 ft
E/Da = 1 ; E = 0,3537 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ × 0,3537 m = 0,0884 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,3537 m = 0,0707 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 1,06 m = 0,0884 m
Viskositas NaOH 4% = 4,302.10-4 lbm/ft.det (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold:
ρ N D a 2
μ
N Re 
94,76621 (1,1605) 2
= 296.692,5883
0,0004
Untuk NRe > 10000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
K T .n 3 .D a ρ
5
P (McCabe,1999)
gc
KT = 4,3 (McCabe,1999)
4,3.(1 put/det) 3 .(1,1605 ft) 5 (94,7662 lbm/ft 3 ) 1hp
P 2

 0,0485 hp
0,0485
0,8
Maka daya motor yang dipilih 1/10 hp.
LD.24 Pompa NaOH (P-13)

Fungsi : Memompa larutan natrium hidroksida dari tangki
pelarutan NaOH (TP-04) ke Anion Exchanger (AE)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Densitas NaOH () : 1518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3 (Perry, 1999)

- Viskositas NaOH() : 4,302010-4 lbm/ftdetik = 0,64 cP (Othmer, 1967)
-5
F 4,0377.10 5 lb m /detik
Laju alir volume, Q    4, 26.10 7 ft 3 /s
ρ 94,7662 lb m /ft 3
= 1,21.10-8 m3/s
a. Desain pompa
Di,opt = 3,0 (Q)0,36(μ)0,18 (Walas, 1988)

= 3,0 × (4,26.10-7 ft3/s)0,4 × (0,64 cP)0,18
= 0,0141 in
Q 4,26.10 7 ft 3 / s
Kecepatan linier : v = = 2
= 1,07.10-3 ft/s
A 0,0004 ft
 vD

(94,76 lbm / ft 3 )(1,07.10 3 ft / s)(0,0224 ft )
=
0,0004 lbm/ft.s
= 5,2596
Aliran adalah laminar, maka :
f = 16/NRe = 16/5,2596= 3,0421
b. Friction loss
1 Sharp edge exit : hc

 A  v2
= 0,55 1  2  = 0,5 5(1  0)
1,07.10 3  2
 A1   (2)(32,174)
= 9,7.10-9 ft.lbf/lbm
3 elbow 90° : hf = n.Kf.

v2
= 3(0,75)
1,07.10 3  2
2. g c 2(32,174)
-8

1 check valve : hf = n.Kf.
v2
= 1(2)
1,07.10 3 
2
2. g c 2(32,174)
-8
L.v 2
= 4(3,0421)
30 .1,07.10 3 2
D.2.g c 0,0224.2.32,174 
= 2,87.10-4 ft.lbf/lbm
2 1,07.10 
2
 A  32
v2
1 Sharp edge entrance : hex = n 1  1  = 1 1  0 
 A2  2. .g c 2132,174
= 1,76.10-8 ft.lbf/lbm
c. Daya pompa
1
2
 2 2
 P  P1
v 2  v1  g  z 2  z1   2

dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
32,174 ft / s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2

Ws =  × Wp
20,0003 = 0,8 × Wp
0,0659 1 hp
= lbm / s  25,0004 ft.lbf / lbm ×
0,453600 550 ft.lbf / s
= 1,84 × 10-6 hp

LD.25 Penukar Anion/Anion Exchanger (AE)
Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur : 30oC
- Tekanan : 1 atm
- Densitas air : 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
a. Ukuran Anion Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh :
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft = 0,762 m
Tinggi silinder = (1 + 0,2)  2,5 ft = 3 ft = 0,9144 m

Rasio axis = 2:1
1  0,6096 
Tinggi tutup =    0,1524 m (Brownell,1959)
2 2 
Sehingga, tinggi cation exchanger = 0,9144 m +(2 x 0,1524) m = 1,2192 m

= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,762 m
= 7,4354 kPa
Maka, Pdesain = (1,05) (108,7604 kPa) = 114,1985 kPa


PD
t  n.C
2SE  1,2P
(114,1985 kPa) (0,6096 m)
t  (10 tahun)(0, 0125 in/tahun)
2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(114,1985 kPa)
 0,0037 m  0,1447 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell, 1959)
¼ in.
LD.26 Pompa Anion Exchanger (P-14)

Fungsi : Memompa air dari Anion Exchanger (AE) ke
Deaerator (DE)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Laju alir massa (F) : 114,0301 kg/ jam = 0,0698 lb m / detik
ρ 62,15 lb m /ft 3
= 1,1234.10-3 ft3/s = 3,18125.10-5 m3/s
a. Desain pompa

Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 × (1,1234.10-3 ft3/s)0,45 × (62,15 lbm/ft3)0,13
= 0,314 in
Q 1,1234  10 -3 ft 3 / s
A 0,00072 ft 2
= 1,5603 ft/s
 vD

(62,15 lbm / ft 3 )(1,5603 ft / s)(0,0303 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 5.467,6675

D
b. Friction loss
 A  v2 1,5603 2
 A1  2 2(1)(32,174)
= 0,0208 ft.lbf/lbm
v2 1,5603 2
2. g c 2(32,174)
v2 1,5603 2
2. g c 2(32,174)
L.v 2
= 4(0,01)
20 . 1,5603 2
D.2.g c 0,0303.2.32,174 

= 0,9979 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 1,56032
= n 1  1  = 1 1  0
2
 A2  2. .g c 2132,174
= 0,0378 ft.lbf/lbm
c. Daya pompa
1
2
 2 2
 P  P1
v 2  v1  g  z 2  z1   2

dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
32,174 ft / s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws =  × Wp
21,2457 = 0,8 × Wp
114,0301 1 hp
= lbm / s  26,5571 ft.lbf / lbm ×
0,453600 550 ft.lbf / s
= 0,0034 hp
LD.27 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit untuk klorinasi air domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :

- Kaporit yang digunakan : 2 ppm
- Kaporit yang digunakan berupa larutan 70% (% berat)
- Laju massa kaporit : 0,00273 kg/jam
- Densitas larutan kaporit 70% : 1.272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan :
a. Diameter dan tinggi tangki
(0,00273 kg / jam)(24 jam / hari )(90 hari )
Volume larutan, V1 = = 0,0066 m3
(0,7)(1272 kg / m 3 )
Volume tangki = 1,2 × 0,0066 m3 = 0,008 m3
Ditetapkan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki D : H = 1 : 1
1
V πD 2 H
4
1
0,008 m 3  πD 2 D 
4
Maka: D = 0,2164 m
H = 0,2164 m
0,0066 m 3
Tinggi larutan Ca(ClO)2 dalam tangki =  0,2164 m = 0,1803 m
0,008 m 3
= 1.272 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,1803 m
= 2,2482 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %. Maka,
Pdesign = (1,05) (103,5732) = 108,7518 kPa



PD
t  n.C
2SE  1,2P
(108,7518 kPa) (0,2164 m)
2(87218,714 kPa)(0,8)  1,2(108,7518 kPa)
 0,0033 m  0,1316 in
c. Daya pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,2164 m = 0,0721 m = 0,2367 ft
E/Da = 1 ; E = 0,0721 m = 0,2367 ft
L/Da = ¼ ; L = ¼ × 0,0721 m = 0,018 m = 0,0592 ft
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,0721 m = 0,0144 m = 0,0473 ft
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,2164 m = 0,018 m = 0,0592 ft
Viskositas kaporit = 0,0007 lbm/ft.det (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold:
ρ N D a 2
μ
N Re 
79,40881 (0,2367) 2 = 6.619,4993
0,0007
Dari grafik 3.4-4, Geankoplis,2003 diperoleh Np = 5, sehingga:
N p N 3 Da 5 ρ (5)(1) 3 (0,2367) 5 (79,4088)
P = =
gc 32,174(550)
= 1,67.10-5 Hp

1,67.10 5
Daya motor penggerak = = 2,0828.10-5 Hp
0,8
Digunakan daya motor standar 0,05 hp.
LD.28 Pompa Kaporit (P-15)

Fungsi : Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan
Kaporit (TP-05) ke Tangki Penampung (TPA-02)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Densitas kaporit () : 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas kaporit () : 4,515610-7 lbm/ftdetik = 6,72.10-4 cP (Perry, 1997)
-6
F 1,67.10 -6 lb m /detik
Laju alir volume, Q    2,108.10 8 ft 3 /s
ρ 79,4088 lb m /ft 3
= 5,9.10-10 m3/s
a. Desain pompa
Di,opt = 3 Q0,36 μ0,18 (Walas, 1988)

= 3 × (2,108.10-8 ft3/s)0,36 × (6,72.10-4 cP)0,18
= 0,00138 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis,1997, dipilih pipa commercial steel:
Ukuran nominal : 1/8 in

2,108.10-8 ft 3 / s
Kecepatan linier, v = Q/A = 2
= 5,27.10-5 ft/s
0,0004 ft
 vD


(79,4088 lbm / ft 3 )  (5,27.10 -5 ft / s)  (0,0224 ft )
=
4,5156.10 -7 lbm/ft.s
= 207,7447
Aliran adalah laminar, maka f = 16/NRe = 16/207,7447= 0,077
b. Friction loss
 A2  v 2 (5,27.10 -5 ) 2
1 Sharp edge exit: hc 
= 0,55 1   = 0,55 (1  0)
 A1  2 2(1)(32,174)
= 2,37.10-11 ft.lbf/lbm
v2 (5,27.10 -5 ) 2
1 elbow 90°: hf = n.Kf. = 1(0,75)
2. g c 2(32,174)
-11
v2 (5,27.10 -5 ) 2
1 check valve: hf = n.Kf. = 1(2)
2. g c 2(32,174)
-11
Pipa lurus 30 ft: Ff = 4f
L.v 2
= 4(0,077)
30.(5,27.10 -5 ) 2
D.2.g c 0,0224.2.32,174 
= 1,78.10-8 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 2 (5,27.10 )
-5 2
1 Sharp edge entrance: hex = n 1  1  = 1 1  0 
 A2  2. .g c 20,532,174
= 8,63.10-11 ft.lbf/lbm
Total friction loss: F = 1,8.10-8 ft.lbf/lbm
c. Daya pompa
1
2
 2 2
 P  P1
v 2  v1  g  z 2  z1   2

dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
32,174 ft / s 2
maka: 0  2
20 ft   0  1,8.10 -8 ft.lbf / lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm / lbf .s

Ws = -20 ft.lbf/lbm

Ws =  × Wp
20 = 0,8 × Wp
Wp = 25 ft.lbf/lbm
0,0027 1 hp
= lbm / s  25 ft.lbf / lbm ×
0,453600 550 ft.lbf / s
= 7,6.10-8 hp
LD.29 Tangki Penampung Air (TPA-02)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur : 30oC
Perhitungan :
a. Ukuran tangki
956,6917kg/jam  24 jam
Volume air, Vl 
995,68 kg/m 3
= 23,0602 m3
= 27,6723 m3

1
V πD 2 H
4
1 3 
27,6723 m 3  πD 2  D 
4 2 
Maka:
D = 2,8644 m
H = 4,2965 m
23,0602 m 3
Tinggi air dalam tangki =  4,2965 m = 3,5808 m
27,6723 m 3

P = xgxl
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,5808 m
= 34,9369 kPa
Maka, Pdesain = (1,05) (P operasi)
= 1,05 ( 101,325 + 34,9369) = 143,0749 kPa

- Allowable working stress (S) : 87.218,71 kPa (Brownell & Young, 1959))

PD
t  n.C
2SE  1,2P
(143,0749 kPa) ( 2,8644 m)
2(87218,71kPa)(0,8)  1,2(143,0749 kPa)
 0,0061 m  0,2408 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell,1959)

LD.30 Pompa Domestik (P-16)
Fungsi : memompa air dari Tangki (TPA-02) ke kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
ρ 62,15 lb m /ft 3
= 0,0094 ft3/s = 0,0003 m3/s
a. Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1988)

= 3,9 × (0,0094 ft3/s)0,45 × (62,15 lbm/ft3)0,13
= 0,8178 in

Q 0,0094 ft 3 / s
A 0,0037 ft 2
 vD


(62,15 lbm / ft 3 )(2,5406 ft / s)(0,0687 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 20.152,9672
Dari (Geankoplis, 2003):

D
b. Friction loss
 A2  v 2 2,5406 2
1 Sharp edge exit : hc 
= 0,55 1   = 0,55 (1  0)
 A1  2 2(1)(32,174)
= 0,0552 ft.lbf/lbm
v2 2,5406 2
2. g c 2(32,174)
v2 2,5406 2
2. g c 2(32,174)
L.v 2
= 4(0,007)
40. 2,5406 2
D.2.g c 0,0687 .2.32,174 

= 1,6361 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 2,5406 2
= n 1  1  = 1 1  0
2
 A2  2. .g c 2132,174
= 0,1003 ft.lbf/lbm
c. Daya pompa
1
2
 2 2
 P  P1
v 2  v1  g  z 2  z1   2

dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
32,174 ft / s 2
maka: 0  30 ft   2,0674 ft.lbf / lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2

Ws =  × Wp
32,0674 = 0,8 × Wp
956,6917 1 hp
= lbm / s  40,0842 ft.lbf / lbm ×
0,453600 550 ft.lbf / s
= 0,0427 hp
LD.31 Refrigerator (RG)

Fungsi : menurunkan temperatur air 300C hingga 100C
Jenis : chiller dengan siklus refrigerasi kompresi uap (vapor compression
refrigeration cycle)
Refrigerant : tetrafloroetana (C2H2F4) (HFC-134a)
Suhu air keluar unit pendingin = 10°C = 50°F
Laju air yang akan didinginkan = 141.179,162 kg/jam = 86,4579 lbm/detik
Entalpi air (P = 1 atm) H (10oC) = 41,99 kJ.kg-1 (Smith, 2005)
H (30oC) = 125,7 kJ.kg-1 (Smith, 2005)
Qc = m. ΔH = 141.179,162 kg/jam x (125,7 kJ.kg-1 - 41,99 kJ.kg-1)

= 11.818.107,6216 kJ/jam = 11.201.404,7298 Btu/jam

Gambar LD.3 Siklus unit pendinginan
Asumsi : Kondensor dan evaporator (chiller) memungkinkan Δt minimum =

10°F untuk perpindahan panas. Air pendingin pada kondensor tersedia pada
30°C = 86°F
Suhu keluar chiller, T2 = 50 + 10 = 60°F
Tekanan keluar chiller, T2 = 72,087 lb/in2 (Tabel 9.1, Smith, 2005)
Entalpi uap, H2 = 111,376 Btu/lbm (Tabel 9.1, Smith, 2005)
Entropi uap, S2 = 0,2205 Btu/lbm.R (Tabel 9.1, Smith, 2005)
Suhu keluar kondensor, T4 = 86 + 10 = 96°F (Tabel 9.1, Smith, 2005)
Tekanan keluar kondensor, T4 = 130,67 lb/in2 (Tabel 9.1, Smith, 2005)
Entalpi cair, H4 = 43,5318 Btu/lbm (Tabel 9.1, Smith, 2005)
Net refrigerating effect:

RE = H2 - H4 = 111,376 – 43,5318 = 67,8442 Btu/lbm
Apabila tahap kompresi bersifat isentropis,
S3’ = S2 = 0,2205 Btu/lbm.R
Dari Fig. G.2 (Smith, 2005), pada entropi ini dan P = 130,67 lb/in2,
H3’ = 118 Btu/lbm
sehingga:
(ΔH)S = H3’ - H2 = 118 – 111,376 = 6,624 Btu/lbm
Untuk efisiensi kompresor 80%, maka:
Karena proses ekspansi bersifat isentalpi, H1 = H4, cycle coefficient of performance

(COP) dapat dihitung sebagai berikut:
Laju sirkulasi refrigerant:
= 74.889,8973 kg/jam

LD.32 Pompa Refrigerator (P-17)
Fungsi : memompa air pendingin dari Refrigerator ke
unit proses
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Viskositas air () : 0,0009 lbm/ftdetik (Geankoplis, 2003)
Laju alir volume, Q    1,3853 ft 3 /s = 0,04 m3/s
ρ 62,4114 lb m /ft 3
a. Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1988)

= 3,9 × (1,3853 ft3/s)0,45 × (62,4114 lbm/ft3)0,13
= 7,7293 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis,2003, dipilih pipa commercial steel:
Ukuran nominal : 8 in
1,3853 ft 3 / s
Kecepatan linier, v = Q/A = = 3,9876 ft/s
0,3474 ft 2
 vD

(62,4114 lbm / ft 3 )  (3,9876 ft / s )  (0,6651 ft )
=
0,0009 lbm/ft.s
= 188.353,407

Dari Geankoplis (2003):

D
b. Friction loss
 A  v2 3,9876 2
1 Sharp edge exit: hc = 0,55 1  2  = 0,55 (1  0)
 A1  2 2(1)(32,174)
= 0,1236 ft.lbf/lbm
v2 3,9876 2
3 elbow 90°: hf = n.Kf. = 3(0,75) = 0,556 ft.lbf/lbm
2. g c 2(32,174)
v2 3,9876 2
1 check valve: hf = n.Kf. = 1(2) = 0,4942 ft.lbf/lbm
2. g c 2(32,174)

L.v 2
= 4(0,004)
30. 3,9876  2
D.2.g c 0,6651.2.32,174 
= 0,1783 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 3,9876 2
= n 1  1  = 1 1  0
2
1 Sharp edge entrance: hex
 A2  2. .g c 2132,174
= 0,2471 ft.lbf/lbm
c. Daya pompa
1
2
 2 2
 P  P1
v 2  v1  g  z 2  z1   2

dimana : v1 = v2
P 1 = P2
Z = 20 ft
maka:
32,174 ft / s 2
0 20 ft   0  1,5992 ft.lbf / lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2

Ws =  × Wp
21,5992 = 0,8 × Wp
141.179,1616 1 hp
= lbm / s  26,999 ft.lbf / lbm ×
0,453600 550 ft.lbf / s
= 4,2441 hp
LD.33 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Kondisi operasi:
- Temperatur : 900C
- Tekanan : 1 atm
3
- Densitas air : 965,34 kg/ m (Geankoplis, 2003)

- Faktor keamanan : 20
Perhitungan :
a. Ukuran tangki
114,0301 kg/jam  24 jam
Volume air, Va  3
= 2,83 m3
965,34 kg/m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3

1
V πD 2 H
4
1 3 
3,4 m 3  πD 2  D 
4 2 
3
3,4 m 3  πD 3
8
Maka: D = 1,42 m
H = 2,14 m
2,83
Tinggi cairan dalam tangki =  2,14 = 1,78 m
3,4
b. Diameter dan tinggi tutup tangki

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup, D : H = 4 : 1
1
Tinggi tutup =  1,42 m  0,36 m (Brownell,1959)
4
Tinggi tangki total = 2,14+ 2(0,36) = 2,85 m
c. Tebal dinding tangki

P hidrostatik = ×g×h
= 965,34 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,78 m
= 16,8425 kPa
P operasi = 16,8425 kPa + 101,325 kPa = 118,1675 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) × (118,1675 kPa) = 124,0759 kPa


PD
t  n.C
2SE  1,2P
(124,0759 kPa) (1,42 m)
t  (10 tahun )(0,0125 in/tahun )
2(87218,714 kPa)(0,8)  1,2(124,0759 kPa)
 0,0044 m  0,1749 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell,1959)
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal
tutup 1/4 in.
LD.34 Pompa Deaerator (P-18)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Deaerator (DE) ke Ketel Uap
(KU)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Laju alir volume, Q    0,0012 ft 3 /s = 3,28.10-5 m3/s
ρ 60,2645 lb m /ft 3
a. Desain pompa
Di,opt = 3,9 (Q)0,45()0,13 (Walas, 1988)

= 3,9 × (0,0012 ft3/s)0,45 × (60,2645 lbm/ft3)0,13
= 0,3172 in

Q 0,0012 ft 3 / s
A 0,0007 ft 2
= 1,6094 ft/s
 vD

(66,15 lbm / ft 3 )(1,6094 ft / s)(0,03 ft )
=
0,0002 lbm/ft.s
= 13.832,4213
maka aliran turbulen.
Dari Geankoplis (2003):

D
b. Friction loss
 A  v2 1,6094 2
1 Sharp edge exit: hc = 0,55 1  2  = 0,55 (1  0)
 A1  2 2(1)(32,174)
= 0,0221 ft.lbf/lbm
v2 1,6094 2
1 elbow 90°: hf = n.Kf. = 1(0,75) = 0,0302 ft.lbf/lbm
2. g c 2(32,174)
v2 1,6094 2
1 check valve: hf = n.Kf. = 1(2) = 0,0805 ft.lbf/lbm
2. g c 2(32,174)

L.v 2
= 4(0,0085)
30. 1,6094  2
D.2.g c 0,03.2.32,174 
= 1,3535 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 1,6094 2
= n 1  1  = 1 1  0
2
1 Sharp edge entrance: hex
 A2  2. .g c 2132,174
= 0,0403 ft.lbf/lbm
c. Daya pompa

1
2
2 2
 P  P1
v 2  v1  g  z 2  z1   2

dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
32,174 ft / s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws =  × Wp
31,5266 = 0,8 × Wp
114,0301 1 hp
= lbm / s  39,4082 ft.lbf / lbm ×
0,453600 550 ft.lbf / s
= 0,005 hp
LD.35 Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Water tube boiler
Bahan konstruksi : Carbon steel
Kondisi operasi :
- Uap jenuh yang digunakan bersuhu 1800C pada tekanan 1 atm.
- Dari steam table, Reklaitis (1983) diperoleh panas laten steam =
2.013,1 kJ/kg
= 4.206,5307 Btu/lbm
- Kebutuhan uap = 570,15 kg/jam = 1.256,9733 lbm/jam
a. Menghitung Daya Ketel Uap

34,5  P  970,3
W
H

dimana: P = Daya boiler, hp
W = Kebutuhan uap, lbm/jam
H = Panas laten steam, Btu/lbm
1.256,9733  4.206,5307
Maka, P  = 157,952 hp
34,5  970,3
b. Menghitung Jumlah Tube

Dari ASTM Boiler Code, permukaan bidang pemanas = 10 ft2/hp
Luas permukaan perpindahan panas, A = P  10 ft2/hp
= 157,952 hp  10 ft2/hp
= 1.579,52 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi :
- Panjang tube = 30 ft = 9,14 m
- Diameter tube = 6 in
- Luas permukaan pipa, a’ = 1,73 ft2 / ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube :
A (1.579,52 ft 2 )
Nt = =
L  a' 30 ft 1,73 ft 2 / ft
Nt = 30,4339
Nt = 31 buah
LD. 36 Tangki Bahan Bakar (TB)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar Solar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 28 °C
Tekanan : 1 atm
Laju volume solar : 132,8661 L/jam (Bab VII)
Densitas solar : 0,8900712 kg/l = 55,57 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Kebutuhan perancangan : 7 hari

a. Ukuran tangki
Volume solar (Va) = 132,8661 L/jam x 7 hari x 24 jam/hari
= 22.321,4974 L = 22,3215 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 1 : 2
1
V πD 2 H
4
1
26,7858 m 3  πD 2 2D 
4
26,7858 m  1,5708 D 3
3
Maka : D = 2,5744 m
H = 5,1487 m
volume cairan x tinggi silinder
Tinggi cairan dalam tangki =
volume silinder
(22,3215)(5,1487)
= = 4,2906 m
(26,7858)
b. Diameter dan tinggi tutup tangki

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup, D : H = 4 : 1
1
Tinggi tutup =  2,5744 m  0,6436 m (Brownell,1959)
4
Tinggi tangki total = 5,1487+ 2(0,6436) = 6,4359 m
c. Tebal Dinding Tangki

Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l = 890,0712 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4,2906 m = 37,4255 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 37,4255 + 101,325 kPa = 138,7505 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Maka, Pdesign = (1,05).(138,7505 kPa) = 145,688 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)

Allowable stress = 12650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t
2SE  1,2P
(145,688 kPa) (2,5744 m)
t
2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(145,688 kPa)
 0,0027 m  0,1059 in
Faktor korosi = 1/8 in.
Tebal shell yang dibutuhkan = 0,1059 + 1/8 in = 0,2309 in
Maka tebal shell standar yang digunakan = 0,25 in
LD.37 Pompa Tangki Bahan Bakar (PU-18)

Fungsi : Memompa bahan bakar solar dari TB ke Generator

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 28oC
Densitas Bahan bakar () : 890,0712 kg/m3 = 55,57 lbm/ft3
Viskositas (μ) : 0,0007392 lbm/ft s = 1,1 cP (Othmer, 1968)
Laju alir massa (F) : 132,8661 L/jam = 118,26 kg/jam = 0,0724 lbm/s
Laju alir volume, Q    0,0013 ft 3 /s = 4,147.10-5 m3/s
ρ 55,57 lb m /ft 3
a. Desain pompa
Di,opt = 3,9 Q 0,45  0,13 (Walas, 1988)

= 3,9 (0,0013 ft3/s)0,45 (55,57 lbm/ft3)0,13
= 0,3309 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :
Ukuran nominal : 1/4 in

Diameter Dalam (ID) : 0,364 in = 0,0303 ft = 0,0092 m
Inside sectional area (At) : 0,0007 ft2
Q 0,0013 ft 3 /s
Kecepatan linier, v = = = 1,8102 ft/s
A 0,0007 ft 2
Bilangan Reynold :
ρ  v  D (55,57 lbm/ft 3 )(1,8102 ft/s)(0,0303 ft )
NRe = =
 0,0007392 lbm/ft s
= 4.127,6085
Untuk aliran turbulen pada NRe = 4.127,6085 ,E/D = 0,0049 diperoleh harga faktor
fanning, f = 0,011 (fig 2.10-3 geankoplis, 3003)
b. Friction loss
 A  v2 1,8102 2
 A1  2  gc 2(1)(32,174)
= 0,028 ft lbf/lbm
v2 1,8102 2
2 gc 2(32,174)
v2 1,8102 2
1 check valve : hf = n Kf = 1(2) = 0,1019 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
L v 2 20.1,8102 2
Pipa lurus 20 ft : Ff = 4f = 4(0,011)

D 2 gc 0,0303232,174
= 1,4774 ft lbf/lbm
2
 A  v2 1,8102 2
1 sharp edge entrance : hex = n 1  1  = 1 (1  0)
 A2  2  gc 2(1)(32,174)
= 0,0509 ft lbf/lbm
c. Daya pompa

1
2 gc
 2 2 g

gc
P P
v 2  v1  z 2  z1   2 1   F  Ws  0

(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
maka:
32,174 ft / s 2
0 15 ft   0  1,7728 ft.lbf / lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws =  × Wp
16,7728 = 0,8 × Wp
118,26 1 hp
= lbm / s  20,9659 ft.lbf / lbm ×
0,453600 550 ft.lbf / s
= 0,0031 hp
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik Magnesium karbonat digunakan asumsi

sebagai berikut:
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.

Kapasitas maksimum adalah 10.000 ton/tahun.
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased
equipment delivered (Peters et.al., 2004).
Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dolar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 9,297.00,- (Tribun Medan, 9 Mei 2012).
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Luas tanah seluruhnya = 13.630 m2
biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar Rp600.000/m2 (pemkabdairi.go.id, 2011)
Harga tanah seluruhnya = 13.630 m2  Rp 600.000/m2 = Rp 8.178.000.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5%
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 8.178.000.000,- = Rp 408.900.000,-
Biaya administrasi jual beli tanah diperkirakan 5%
Biaya administrasi = 0,05 x Rp 8.178.000.000,- = Rp 408.900.000,-
Maka total biaya tanah (A) adalah Rp 8.995.800.000,-
Harga Bangunan dan Sarana

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
Luas Harga
No Nama Bangunan Jumlah (Rp)
(m2) (Rp/m2)
1 Pos jaga 20 120.000 2.400.000
2 Parkir 250 100.000 25.000.000
3 Taman 500 50.000 25.000.000
4 Ruang kontrol 200 2.000.000 400.000.000
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya......... (lanjutan)
Luas Harga
No Nama Bangunan Jumlah (Rp)
(m2) (Rp/m2)
5 Area proses 5000 3.000.000 15.000.000.000
6 Area produk 850 3.000.000 1.700.000.000
7 Perkantoran 300 1.500.000 450.000.000
8 Laboratorium 150 2.000.000 375.000.000
9 Poliklinik 80 1.250.000 100.000.000

10 Kantin 80 1.250.000 100.000.000
11 Ruang Ibadah 100 1.500.000 150.000.000
12 Gudang peralatan 300 1.000.000 300.000.000
13 Bengkel 300 2.000.000 600.000.000
14 Unit pemadam kebakaran 100 1.250.000 125.000.000
15 Gudang bahan 400 1.500.000 600.000.000
16 Unit pengolahan air 3000 2.500.000 7.500.000.000
17 Perpustakaan 100 2.500.000 250.000.000
18 Pembangkit listrik 400 2.500.000 1.000.000.000
19 Unit pengolahan limbah 200 2.500.000 300.000.000
20 Area Perluasan 800 80.000 64.000.000
21 Jalan 500 80.000 40.000.000
TOTAL 13.630 29.106.400.000
Harga bangunan saja = Rp 28.977.400.000,-

Harga sarana = Rp 129.000.000,-
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp 29.106.400.000,-
Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan yang diimpor dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan
berikut (Peters et.al., 2004) :
di mana: Cx = harga alat pada tahun 2012

Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2012
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2012 digunakan metode regresi
koefisien korelasi (Montgomery, 1992)

Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
Tahun Indeks
No. Xi.Yi Xi² Yi²
(Xi) (Yi)
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
Sumber: Tabel 6-2, Peters et.al., 2004
Data : n = 14 ∑Xi = 27937 ∑Yi = 14184

∑XiYi = 28307996 ∑Xi² = 55748511 ∑Yi² = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE – 2, maka diperoleh harga

koefisien korelasi:
r = (14) . (28307996) – (27937)(14184)

[(14). (55748511) – (27937)²] x [(14)(14436786) – (14184)² ]½
≈ 0,98 = 1

Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b  X
dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2012)
X = variabel tahun ke n
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh : (Montgomery, 1992)
n  ΣXi Yi   ΣXi  ΣYi 
b
n  ΣXi 2  ΣXi 2
Yi. Xi 2  Xi. Xi.Yi
a 
n.Xi 2  (Xi) 2
Maka :
b = 14 .( 28307996) – (27937)(14184) = 53536
14. (55748511) – (27937)² 3185
= 16,8088
a = (14184)( 55748511) – (27937)(28307996) = - 103604228

14. (55748511) – (27937)² 3185
= -32528,8
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+bX
Y = 16,809X – 32528,8
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2012 adalah:

Y = 16,809 (2012) – 32528,8
Y = 1.290,4879
Perhitungan harga peralatan menggunakan harga faktor eksponsial (m) Marshall
& Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, Peters et.al., 2004.
Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6 (Peters et.al.,
2004).

Contoh perhitungan harga peralatan:
a. Tangki Pencampur (M-210)
Kapasitas tangki , X2 = 14,8080 m3. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh
untuk harga kapasitas tangki (X1) 1 m³ adalah (Cy) Rp 9.000. Dari tabel 6-4, Peters
et.al., 2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,57. Indeks harga pada tahun
2002 (Iy) 1103.
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan (Peters et.al., 2004)
Indeks harga tahun 2014 (Ix) adalah 1.324,1055. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 18,5260 m3 adalah :
Cx = Rp 455.138.563/unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat
dilihat pada Tabel LE – 3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE – 4 untuk
perkiraan peralatan utilitas.
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5

- Biaya asuransi = 1
- Bea masuk = 15  (Rusjdi, 2004)
- PPn = 10  (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10  (Rusjdi, 2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
Total = 43 
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- PPn = 10  (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10  (Rusjdi, 2004)
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
Total = 21 
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses
Kode Unit Ket*) Harga/Unit (Rp) Harga Total (Rp)
C-120 1 I 144.939.614 144.939.614
J-121 1 I 16.542.654 16.542.654
J-124 1 I 16.542.654 16.542.654
J-142 1 I 11.190.518 11.190.518
J-211 1 I 11.190.518 11.190.518
J-331 1 I 14.487.939 14.487.939
J-314 1 I 144.697.629 144.697.629
C-150 1 I 144.939.614 144.939.614
Tabel LE.3 (lanjutan).....
M-210 1 I 455.138.563 455.138.563
R-220 1 I 1.228.768.830 1.228.768.830
R-320 1 I 30.772.900 30.772.900
H-330 1 I 90.748.941 90.748.941
J-122 1 I 51.448.557 51.448.557

J-141 1 I 118.303.880 118.303.880
J-151 1 I 51.448.557 51.448.557
S-123 1 I 65.857.493 65.857.493
S-152 1 I 44.550.255 44.550.255
H-310 1 I 334.638.269 334.638.269
H-224 1 I 579.349.816 579.349.816
X-140 1 I 23.611.227 23.611.227
F-340 1 I 4.858.004.667 4.858.004.667
F-312 1 I 55.198.324.572 55.198.324.572
G-132 1 I 20.971.279 20.971.279
G-321 1 I 8.394.882 8.394.882
E-225 1 I 75.589.648 75.589.648
E-131 1 I 73.950.671 73.950.671
L-222 1 NI 767.365.012 767.365.012
L-212 1 NI 773.513.213 773.513.213
L-312 1 NI 725.768.272 725.768.272
L-332 1 NI 21.127.787 21.127.787
Total Rp 65.968.625.194
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah
Kode Unit Ket*) Harga/Unit (Rp) Harga Total (Rp)

SC 1 I 151.673.894 151.673.894
BS 1 NI 12.000.000 12.000.000
CL 1 I 613.415.032 613.415.032
SF 1 I 26.990.322 26.990.322
CE 1 I 108.056.041 108.056.041
AE 1 I 108.056.041 108.056.041
DE 1 I 68.003.281 68.003.281
KU 1 I 223.047.787 223.047.787
BP 1 NI 12.000.000 12.000.000
TP-01 1 I 478.836.588 478.836.588
TP-02 1 I 342.082.833 342.082.833
TP-03 1 I 48.342.669 48.342.669
TP-04 1 I 94.503.228 94.503.228
Tabel LE.4 (lanjutan)...
TP-05 1 I 6.244.894 6.244.894
TU-01 1 I 11.734.652.915 11.734.652.915
TU-02 1 I 649.724.982 649.724.982
PU-01 1 I 6.568.217 6.568.217
PU-02 1 NI 55.725.463 55.725.463

PU-03 1 NI 55.725.463 55.725.463
PU-04 1 NI 55.725.463 55.725.463
PU-05 1 NI 55.725.463 55.725.463
PU-06 1 NI 55.725.463 55.725.463
PU-07 1 NI 55.725.463 55.725.463
PU-08 1 NI 55.725.463 55.725.463
PU-09 1 NI 55.725.463 55.725.463
PU-10 1 NI 55.725.463 55.725.463
PU-11 1 NI 55.725.463 55.725.463
PU-12 1 NI 55.725.463 55.725.463
PU-13 1 NI 10.069.702.006 10.069.702.006
PU-14 1 NI 55.725.463 55.725.463
PU-15 1 NI 10.069.702.006 10.069.702.006
PU-16 1 NI 55.725.463 55.725.463
PU-15 1 NI 7.132.309 7.132.309
PU-16 1 NI 1.560.343 1.560.343
PU-17 1 NI 10.069.702.006 10.069.702.006
PU-18 1 NI 55.725.463 55.725.463
PU-19 1 NI 100.002.902 100.002.902
BP 1 NI 25.000.000,00 25.000.000,00
BSA 1 NI 15.000.000,00 15.000.000,00
BN 1 NI 15.000.000,00 15.000.000,00
SAS 1 I 4.655.495.188 4.655.495.188
TS 1 I 692.935.796 692.935.796
PL-01 1 NI 21.227.844 21.227.844
PL-02 1 NI 16.887.524 16.887.524
PL-03 1 NI 21.227.844 21.227.844
PL-04 1 NI 16.887.524 16.887.524
PL-05 1 NI 16.887.524 16.887.524
Generator 2 NI 106.800.000 213.600.000
Total Rp 64.975.507.807
Keterangan*) : I untuk peralatan impor, sedangkan N.I. untuk peralatan non impor.
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered) adalah:

= 1,43 x (Rp 63.680.850.910 + Rp 43.622.589.289) +
1,21 x (Rp 2.287.774.284+ Rp 21.252.814.166)
= Rp 182.049.157.775,-
Biaya pemasangan diperkirakan 39  dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).

Biaya pemasangan = 0,39  Rp 182.049.157.775,-
= Rp 70.999.171.532,-
Harga peralatan + biaya pemasangan (C) :
= Rp Rp 182.049.157.775,- + Rp 70.999.171.532,-
= Rp 253.048.329.307,-
1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 26 dari total harga peralatan
(Peters et.al., 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,26  Rp Rp 182.049.157.775,-
= Rp 47.332.781.021,-
1.1.5 Biaya Perpipaan

Diperkirakan biaya perpipaan 31 dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,31  Rp 182.049.157.775,-
= Rp 56.435.238.910,-
1.1.6 Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 10 dari total harga peralatan (Peters et.al.,
2004).
Biaya instalasi listrik (F) = 0,1  Rp 182.049.157.775,-
= Rp 18.204.915.777,-
1.1.7 Biaya Insulasi

Diperkirakan biaya insulasi 12  dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya insulasi (G) = 0,12  Rp 182.049.157.775,-
= Rp 21.845.898.933,-
1.1.8 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya inventaris kantor (H) = 0,05  Rp 182.049.157.775,-
= Rp 9.102.457.889,-
1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 2 dari total harga
peralatan (Peters et.al., 2004).

Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I ) = 0,02  Rp 182.049.157.775,-
= Rp 3.640.983.155,-
1.1.10 Sarana Transportasi (J)
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
Subjek Harga/unit Harga total
No. Unit Jenis
Kendaraan (Rp) (Rp)
Sedan All New
1 Dewan Komisaris 3 519.650.000 1.558.950.000
Camry 2,5 V A/T
Toyota Fortuner
2 Mobil Direktur 1 485.000.000 485.000.000
G A/T TRD
Kijang Innova V
3 Mobil Manajer 4 291.650.000 1.166.600.000
M/T Lux Bensin
Mitsubishi FE 71
4 Bus karyawan 6 174.900.000 1.049.400.000
4 roda
Isuzu ELF NKR
5 Truk 10 206.250.000 2.062.500.000
55 C/O E2 PS
Mobil kepentingan
Hilux Pick-up
6 pemasaran & 10 162.150.000 1.621.500.000
STD M/T Diesel
pembelian
7 Sepeda motor 20 Honda 18.300.000 366.000.000
Mobil pemadam Truk Tangki
8 5 150.000.000 750.000.000
kebakaran Dyna 6 roda
Total 9.059.950.000
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 709.821.084.300,-
1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

1.2.1 Pra Investasi
Diperkirakan 7  dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Pra Investasi (K) = 0,07 x Rp 182.049.157.775,- = Rp 12.743.441.044,-
1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi

Diperkirakan 32 dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya Engineering dan Supervisi (L) = 0,32  Rp 182.049.157.775,-
= Rp 58.255.730.488,-
1.2.3 Biaya Legalitas

Biaya Legalitas (M) = 0,04  Rp 182.049.157.775,- = Rp 7.281.966.311,-
1.2.4 Biaya Kontraktor

Biaya Kontraktor (N) = 0,39  Rp 182.049.157.775,- = Rp 70.999.171.532,-
1.2.5 Biaya Tak Terduga

Biaya Tak Terduga (O) = 0,37Rp 182.049.157.775,- = Rp 67.358.188.377,-
Total MITTL = K + L + M + N + O = 216.638.497.752,-
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp 709.821.084.300,- + Rp 216.638.497.752,-
= Rp 926.459.582.052,-
2 Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (= 90 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan baku Proses
1. Batu Dolomit
Kebutuhan = 2.354 kg/jam
Harga = Rp 145,- (www.harianandalas.com, 2012)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  2.354 kg/jam x Rp 145,-
= Rp. 737.272.800,-
2. Solar
Kebutuhan = 55,39 liter/jam

Harga solar untuk industri = Rp 10.000,-/liter (PT.Pertamina, 2012)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  55,9 liter/jam  Rp 10.000,-/liter
= Rp 1.196.494.382,-
Total kebutuhan bahan baku proses = Rp 1.933.767.182,-
2.1.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas

1. Alum, Al2(SO4)3
Kebutuhan = 7,6657 kg/jam

Harga = Rp 4.500,-/kg (www.indonetwork.com, 2012)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  7,6657 kg/jam  Rp 4.500,-/kg
= Rp 93.100.104,-
2. Soda abu, Na2CO3
= Rp 35.765.280,-
3. Kaporit
= Rp 58.968,-
4. H2SO4
Harga = Rp 4.000,-/kg (www.icispricing.com, 2012)
= Rp 154.656,-
5. NaOH
Harga = Rp 5.000,-/kg (www.icispricing.com, 2012)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari  0,0690 kg/jam  Rp 5.000,-/kg
= Rp 745.200,-
6. Solar
Kebutuhan = 48,39 liter/jam
Harga solar untuk industri = Rp 10.000 ,-/liter (PT.Pertamina, 2012)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  48,39 liter/jam  Rp 10.000,-/liter
= Rp 1.045.224.000,-
7. Refrigerant
Kebutuhan = 74.889,89 kg/jam
Harga = Rp 5.000,-
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  74.889,89 kg/jam  Rp 5.000,-/kg

= Rp 80.870.400.000,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari) adalah
= Rp 83.960.625.890,-
2.2 Kas
2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Jabatan Jumlah Gaji/bulan (Rp) Jumlah/bulan (Rp)
Dewan Komisaris 3 30.000.000 90.000.000
Direktur 1 35.000.000 35.000.000
Sekretaris 2 5.000.000 10.000.000
Manajer Produksi 1 20.000.000 20.000.000
Manajer Teknik 1 20.000.000 20.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 20.000.000 20.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 20.000.000 20.000.000
Kepala Seksi Proses 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Humas 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 9.000.000 9.000.000
Karyawan Proses 60 5.000.000 300.000.000
Karyawan Laboratorium, R&D 6 5.000.000 30.000.000
Karyawan Utilitas 15 4.000.000 60.000.000
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 8 4.000.000 32.000.000
Tabel LE.6 (lanjuatan )...
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 4.000.000 32.000.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 8 4.000.000 32.000.000
Karyawan Bag. Keuangan 5 3.000.000 15.000.000
Karyawan Bag. Administrasi 5 3.000.000 15.000.000
Karyawan Bag. Personalia 5 3.000.000 15.000.000

Karyawan Bagian Humas 5 3.000.000 15.000.000
Karyawan Pembelian 6 3.000.000 18.000.000
Karyawan Penjualan / Pemasaran 6 3.000.000 18.000.000
Petugas Keamanan 12 2.500.000 30.000.000
Karyawan Gudang / Logistik 6 3.000.000 24.000.000
Dokter 1 5.000.000 5.000.000
Perawat 2 2.500.000 5.000.000
Petugas Kebersihan 8 2.000.000 16.000.000
Supir 6 2.500.000 15.000.000
Total 1.021.000.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 1.021.000.000,-

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 3.063.000.000,-
2.2.2 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20  dari gaji pegawai = 0,2  Rp 3.063.000.000,-
= Rp 612.600.000,-
2.2.3. Biaya Pemasaran
Diperkirakan 20  dari gaji pegawai = 0,2  Rp 3.063.000.000,-
= Rp 612.600.000,-
2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :

Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Magnesium karbonat)
Nilai Perolehan Objek Pajak
- Tanah Rp 8.995.800.000
- Bangunan Rp 29.106.400.000
Total NJOP Rp 38.102.200.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 30.000.000,- )
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 38.072.200.000,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp 1.903.610.000,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Gaji Pegawai 3.063.000.000
2. Administrasi Umum 612.600.000
3. Pemasaran 612.600.000
4. Pajak Bumi dan Bangunan 1.903.610.000
Total Rp. 6.191.810.000
2.3 Biaya Start – Up

Diperkirakan 12  dari Modal Investasi Tetap (Peters, et.al., 2004).
= 0,12  Rp 926.459.582.052,-
= Rp 111.175.149.846,-
2.4 Piutang Dagang
IP
PD   HPT
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
Harga jual produk MgCO3 = Rp 195.000/kg (www.alibaba.com, 2012)
Produksi MgCO3 = 1.010,17 kg/jam
Hasil penjualan MgCO3 tahunan
= 1.010,17 kg/jam  24 jam/hari  330 hari/tahun x Rp 195.000/kg
= Rp 1.560.110.254.560,-
Harga jual CaCO3 = Rp 540/kg (www.alibaba.com, 2012)
Produksi CaCO3 = 1.887,24 kg/jam

Hasil penjualan CaCO3 tahunan
= 1.887,24 kg/jam  24 jam/hari  330 hari/tahun x Rp 540/kg
= Rp 8.071.327.076,-
Hasil penjualan total tahunan :
= Rp 1.560.110.254.560,- + Rp 8.071.327.076,-
= Rp 1.568.181.581.636,-
3
Piutang Dagang =  Rp 1.568.181.581.636,-
12
= Rp 392.045.395.409,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Bahan baku proses dan utilitas 83.960.625.890
2. Kas 6.191.810.000
3. Start up 111.175.149.846
4. Piutang Dagang 392.045.395.409
Total Rp 593.372.981.145
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 926.459.582.052,- + Rp 593.372.981.145,-
= Rp 1.519.832.563.197,-
Modal ini berasal dari:

- Modal sendiri = 60  dari total modal investasi
= 0,6  Rp 1.519.832.563.197,-
= Rp 911.899.537.918,-
- Pinjaman dari Bank = 40  dari total modal investasi

= 0,4 x Rp 1.519.832.563.197,-
= Rp 607.933.025.279,-
3. Biaya Produksi Total

3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga
Gaji total = (12 + 2)  Rp 1.021.000.000 = Rp 14.294.000.000,-
3.1.2 Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank adalah 6,28% dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2012).
= 0,0628  Rp 607.933.025.279,-
= Rp 38.178.193.988,-
3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi
Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji,2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight
line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan
sesuai dengan Undang-Undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11 ayat
6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I. Bukan Bangunan
Mesin kantor, perlengkapan, alat
1. Kelompok 1 4 2
perangkat/ tools industri
Mobil, truk kerja
2. Kelompok 2 8 12,5
Mesin industri kimia, mesin industri
3. Kelompok 3 16 6,25
mesin
II. Bangunan 20 5 Bangunan sarana dan penunjang

Permanen
Sumber : Waluyo, 2000 dan Rusdji, 2004
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
PL
D
n
dimana:
D = depresiasi per tahun

P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000

Umur
No. Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
1 Bangunan 29.106.400.000 20 1.455.320.000
Peralatan proses dan
2 253.048.329.307 16 15.815.520.582
utilitas
Instrumentrasi dan
3 47.332.781.021 4 11.833.195.255
pengendalian proses
4 Perpipaan 56.435.238.910 4 14.108.809.728
5 Instalasi listrik 18.204.915.777 4 4.551.228.944
6 Insulasi 21.845.898.933 4 5.461.474.733
7 Inventaris kantor 9.102.457.889 4 2.275.614.472
Perlengkapan
8 keamanan dan 3.640.983.155 4 910.245.789
kebakaran
9 Sarana transportasi 9.059.950.0008 1.132.493.750
Total 57.543.903.253
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami
penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya

yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25 dari MITTL.
sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25  Rp 216.638.497.752,-
= Rp 54.159.624.438,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi
= Rp 57.543.903.253,- + Rp 54.159.624.438,-

= Rp 111.703.527.691,-
3.1.4 Biaya Tetap Perawatan

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 8% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Peters et.al., 2004).
Biaya perawatan mesin = 0,08  Rp 253.048.329.307,-
= Rp 20.243.866.345,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10  dari harga bangunan (Peters et.al., 2004).
= 0,1  Rp 29.106.400.000,-
= Rp 2.910.640.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10  dari harga kendaraan (Peters et.al., 2004).
= 0,1  Rp 9.059.950.000,-
= Rp 905.995.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10  dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Peters et.al., 2004).
= 0,1 Rp 47.332.781.021,-
= Rp 4.733.278.102,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10  dari harga perpipaan (Peters et.al., 2004).
= 0,1  Rp 56.435.238.910,-
= Rp 5.643.523.891,-
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10  dari harga instalasi listrik (Peters et.al., 2004).
= 0,1  Rp 18.204.915.777,-
= Rp 1.820.491.578,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10  dari harga insulasi (Peters et.al., 2004).
= 0,1  Rp 21.845.898.933,-
= Rp 2.184.589.893,-

8. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10  dari harga inventaris kantor (Peters et.al., 2004).
= 0,1  Rp 9.102.457.889,-
= Rp 910.245.789,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10  dari harga perlengkapan kebakaran (Peters et.al., 2004).
= 0,1  Rp 3.640.983.155,-
= Rp 364.098.316,-
Total biaya perawatan = Rp 39.716.728.913,-
3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20 dari modal investasi tetap (Peters
et.al., 2004).
Plant Overhead Cost = 0,2 x Rp 926.459.582.052,-
= Rp 185.291.916.410,-
3.1.6 Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp 612.600.000,-
Biaya administrasi umum selama 1 tahun = 4  Rp 612.600.000,-
= Rp 2.450.400.000,-
3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 612.600.000,-
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 4  Rp 612.600.000 = Rp 2.450.400.000,-
Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi = 0,5 x Rp 2.450.400.000,-
= Rp 1.225.200.000,-
Biaya pemasaran dan distribusi = Rp 3.675.600.000,-
3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan

Diperkirakan 5  dari biaya tambahan industri (Peters et.al., 2004).
= 0,05 x Rp 185.291.916.410,-
= Rp 9.264.595.821,-
3.1.9 Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Peters et.al., 2004).
= 0,01 x Rp 926.459.582.052,-
= Rp 9.264.595.821,-
3.1.10 Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik. adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap langsung
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2007).
= 0,0031  Rp 709.821.084.300,-
= Rp 2.200.445.361,-
2. Biaya asuransi karyawan.
Premi asuransi = Rp. 351.000,-/tenaga kerja (PT. Prudential Life Assurance, 2012)
Maka biaya asuransi karyawan = 190 orang x Rp. 351.000,-/orang
= Rp 66.690.000,-
Total biaya asuransi = Rp 2.267.135.361,-
3.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan
Pajak Bumi dan Bangunan adalah 1.903.610.000
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = Rp 418.010.304.005,-
3.2 Biaya Variabel

3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 83.960.625.890,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
330
= Rp 83.960.625.890,- x /90
= Rp 307.855.628.263,-
3.2.2 Biaya Variabel Tambahan
1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 10  dari biaya variabel bahan baku
= 0,1  Rp 307.855.628.263,-
= Rp 30.785.562.826,-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 1 dari biaya variabel bahan baku
= 0,01  Rp 307.855.628.263,-

= Rp 3.078.556.283,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 33.864.119.109,-
3.2.3 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5  dari biaya variabel tambahan
= 0,05  Rp 33.864.119.109,-
= Rp 1.693.205.955-
Total biaya variabel = Rp 343.412.953.328,-
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 418.010.304.005,- + Rp 343.412.953.328,-
= Rp 761.423.257.333,-
4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
= Rp 1.568.181.581.636 – Rp 761.423.257.333
= Rp 806.758.324.303,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 5% dari keuntungan perusahaan
= 0,05 x Rp 806.758.324.303,-
= Rp 40.337.916.215,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UURI No. 17/00 Pasal 6
ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 40.337.916.215,- - Rp 40.337.916.215,-
= Rp 766.420.408.088,-
4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 36 Pasal 17 ayat 1b Tahun 2008, Tentang
Perubahan Keempat atas Undang-Undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak
Penghasilan (http://www.dpr.go.id/undang2/uu08/uu08-36, 2008),
wajib Pajak badan dalam negeri dan bentuk usaha tetap adalah sebesar 28%.
Undang-undang ini mulai berlaku terhitung tanggal 1 Januari 2009.

Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
28  Rp 766.420.408.088,- = Rp 214.597.714.265,-
4.3 Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 766.420.408.088,- - Rp 214.597.714.265,-
= Rp 551.822.693.823,-
5 Analisa Aspek Ekonomi

5.1 Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM =  100 
total penjualan
PM =
= 48,87 %
5.2 Break Even Point (BEP)
Biaya Tetap
BEP =  100 
Total Penjualan  Biaya Variabel
BEP =
= 34,12 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 34,12 %  8.000 ton/tahun
= 273.037,8910 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 34,12 % x Rp 1.568.181.581.636 -
= Rp 53.521.623.964.184,-
5.3 Return on Investment (ROI)

Laba setelah pajak
ROI =  100 
Total Modal Investasi
ROI =
= 36,30 %

5.4 Pay Out Time (POT)
POT == 1 x 1 tahun
0,3630
= 2,75 tahun
5.5 Return on Network (RON)

Labasetelahpajak
RON =  100 
Modal sendiri
RON =
= 60,51 %

5.6 Internal Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk
memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10  tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.11, diperoleh nilai IRR = 50,53 
34,12
Gambar LE.2 Grafik Break Event Point (BEP)

Pabrik Magnesium karbonat

TABEL LE.11 Data Perhitungan Nilai Internal Rate of Return ( IRR ) Pabrik Magnesium Karbonat
P/F P/F
Laba sebelum Laba Sesudah
Thn Pajak Depresiasi Net Cash Flow pada i = PV pada i = 50 % pada i PV pada i = 51 %
pajak pajak
50 % = 51 %
0 - - - - -1.519.832.563.197 1 -1.519.832.563.197 1 -1.519.832.563.197
1 766.420.408.088 214.597.714.265 551.822.693.823 111.703.527.691 663.526.221.515 0,6667 442.350.814.343 0,6623 439.421.338.751
2 843.062.448.897 236.057.485.691 607.004.963.206 111.703.527.691 718.708.490.897 0,4444 319.425.995.954 0,4386 315.209.197.358
3 927.368.693.786 259.663.234.260 667.705.459.526 111.703.527.691 779.408.987.217 0,2963 230.935.996.213 0,2904 226.378.181.745
4 1.020.105.563.165 285.629.557.686 734.476.005.479 111.703.527.691 846.179.533.170 0,1975 167.146.574.453 0,1924 162.762.640.770
5 1.122.116.119.482 314.192.513.455 807.923.606.027 111.703.527.691 919.627.133.718 0,1317 121.103.161.642 0,1274 117.145.885.690
6 1.234.327.731.430 345.611.764.800 888.715.966.629 111.703.527.691 1.000.419.494.321 0,0878 87.828.323.233 0,0844 84.395.727.677
7 1.357.760.504.573 380.172.941.280 977.587.563.292 111.703.527.691 1.089.291.090.984 0,0585 63.753.662.390 0,0559 60.856.268.674
8 1.493.536.555.030 418.190.235.408 1.075.346.319.622 111.703.527.691 1.187.049.847.313 0,0390 46.316.835.987 0,0370 43.919.094.567
9 1.642.890.210.533 460.009.258.949 1.182.880.951.584 111.703.527.691 1.294.584.479.275 0,0260 33.675.113.214 0,0245 31.720.342.673
10 1.807.179.231.586 506.010.184.844 1.301.169.046.742 111.703.527.691 1.412.872.574.433 0,0173 24.501.372.017 0,0162 22.926.276.301

Total - - - 8.391.835.289.645 - 17.205.286.248 - -15.097.608.990
IRR = 29 % + x ( 51 % - 50 % ) = 50,53 %

Pembuatan Magnesium Karbonat Dari Dolomit Dengan Kapasitas 8.000 Ton/Tahun

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pembuatan Magnesium Karbonat Dari Dolomit Dengan Kapasitas 8.000 Ton/Tahun

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN MAGNESIUM KARBONAT DARI

EDO RIZQON PRATAMA

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Prof. Dr. Ir Setiaty Pandia Dr. Halimatuddahliana, ST, MSc

Ir. Renita Manurung, MT

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Allah SWT atas limpahan

Universitas Sumatera Utara

Edo Rizqon Pratama

Universitas Sumatera Utara

Pembuatan magnesium karbonat ini dengan menggunakan proses Pattinson.

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR ...............................................................................................i

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 7.1 Pengolahan Air Limbah Cair

Universitas Sumatera Utara

Tabel 1.1 Data Impor Magnesium Karbonat di Indonesia .............................. I-2

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Pembuatan magnesium karbonat ini dengan menggunakan proses Pattinson.

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar belakang

Dalam upaya bersama untuk meningkatkan kinerja perekonomian nasional,

Universitas Sumatera Utara

Oleh karena itu Magnesium karbonat merupakan komoditi yang perlu

1.2 Perumusan Masalah

Universitas Sumatera Utara

1.4 Manfaat Perancangan

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2. 3 Proses Pembuatan Magnesium karbonat

Selanjutnya Magnesium bikarbonat yang terbentuk dipanaskan untuk membentuk

Universitas Sumatera Utara

(Ladoo dan Migers, 1986)

2. 4 Dasar Pemilihan Proses

Osean Marine Pattinson

1 Kondisi 1 atm, 1 atm,

4 Peralatan Membutuhkan sedikit Membutuhkan banyak

5 Bahan baku Mudah di dapat tetapi Mudah didapat di daerah

Pemilihan proses dilakukan dengan membandingkan keuntungan dan kerugian

Universitas Sumatera Utara

2. 5. 1. 1. Tahapan persiapan bahan baku

MgOCaO (burnt rock) hasil dari furnace dimasukkan ke dalam Cooler

Universitas Sumatera Utara

Endapan MgCO3 (Dipinget) hasil dari Reaktor II lalu dimasukkan kedalam

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara