TUGAS PRARANCANGAN PABRIK

Semester Ganjil Tahun Akademik 2021/2022

Prarancangan Pabrik Carboxymethyl Cellulose dari Bagasse

Dengan Kapasitas 6000 Ton/Tahun

LAPORAN III
Desain Jaringan Penukar Panas

Pembimbing :
Zulfansyah, ST., MT

Koordinator :
Hari Rionaldo, ST., MT., C.EIA.

Kelompok 2021-01-25

Arum Khomis Rahmatullaily 1807111377

Elna Purwanti 1807124724

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Riau
2023
 LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS PERANCANGAN PABRIK
Semester Genap Tahun 2021/2022
LAPORAN III
DESAIN JARINGAN PENUKAR PANAS

Prarancangan Pabrik Carboxymethyl Cellulose dari Bagasse

Kelompok 2021-01-25
Arum Khomis Rahmatullaily 1807111377
Elna Purwanti 1807124724

Catatan :

Pekanbaru, Maret 2023

Disetujui
Pembimbing

Zulfansyah, S.T., M.T.

NIP. 19690222 199703 1 001

i
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... i

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ iii
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................1
1.1 Carboxymetyhl Cellulose sebagai Produk Utama .......................................1
1.2 Proses Continue Wyandotte ........................................................................2
BAB II DESKRIPSI PROSES ..............................................................................4
2.1 Tahap Penyiapan Bahan Baku ....................................................................4
2.2 Tahap Reaksi Karboksimetilasi ..................................................................6
2.3 Tahap Pemisahan ........................................................................................8
BAB III ASUMSI PENDEKATAN DAN JUSTIFIKASI DALAM
PENYUSUNAN DESAIN JARINGAN PENUKAR PANAS .............10
3.1 Asumsi, Pendekatan dan Justifikasi dalam Penyusunan Desain Jaringan
Penukar Panas ..........................................................................................10
3.1.1 Heat Integration .............................................................................10
3.1.2 Heat Exchanger Network (HEN)....................................................11
3.1.3 Maximum Energy Recovery (MER) ...............................................12
3.1.4 Composite Curve (Kurva Komposit) ..............................................12
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................10
LAMPIRAN A Perhitungan Kebutuhan Steam dan Cooling Water
LAMPIRAN B Desain Maximum Energy Recovery (MER)

ii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Block Flow Diagram Tahap Penyiapan Bahan Baku .........................5
Gambar 2.2 Block Flow Diagram Tahap Reaksi Karboksimetilasi .......................7
Gambar 2.3 Block Flow Diagram Tahap Pemisahan dan Pemurnian ....................9
Gambar 3.1 Suhu Sumber dan Target untuk Integrasi Panas ...............................10
Gambar 3.2 Grafik antara ∆𝑇𝑚𝑖𝑛 dan cost (Smith, 2005).....................................13

iii
Pra-rancangan Pabrik Karboksimetil Selulosa dari Bagasse
dengan Kapasitas 6000 ton/tahun 2021.03.25

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Carboxymetyhl Cellulose sebagai Produk Utama

Carboxymethyl cellulose atau dikenal dengan CMC adalah senyawa turunan
selulosa yang memiliki rumus kimia (C8H11O7Na)n. Struktur carboxymethyl
cellulose merupakan rantai polimer yang terdiri dari molekul selulosa. Setiap unit
hidroglukosa memiliki tiga gugus hidroksil dan beberapa atom hidrogen dari
gugus hidroksil tersebut disubstitusi oleh carboxymethyl. Struktur kimia
carboxymethyl cellulose dapat dilihat pada Gambar 1.1 sebagai berikut :

Gambar 1.1 Struktur Kimia Carboxymethyl Cellulose (Cahyadi, 2005)

Carboxymethyl cellulose memiliki viskositas yang tinggi, tidak beracun,

dan hipoalergenik. Dalam industri kertas, carboxymethyl cellulose digunakan untuk
meningkatkan kehalusan dan kekuatan pada kertas. Dalam industri kosmetik dan
farmasi, digunakan sebagai pengental pada pembuatan krim atau sebagai matriks
pengisi tablet. Carboxymethyl cellulose juga digunakan dalam industri pangan
untuk meningkatkan konsistensi dan stabilitas emulsi (Posey et al., 2007).

1.2 Proses Continue Wyandotte

Berdasarkan pertimbangan beberapa proses pembuatan carboxymethyl
cellulose, proses yang dipilih adalah proses continue sehingga akan
menguntungkan dari segi ekonomis. Proses continue cocok untuk kapasitas
produksi yang besar, peralatan yang sederhana, dan investasi kecil. Pembuatan
carboxymethyl cellulose menggunakan proses Continue Wyandotte mengacu pada
US Patent 2510355 dan NIIR Project. Selulosa yang telah diperoleh selanjutnya
dimasukan kedalam rotary reactor untuk direaksikan dengan larutan NaOH dan

Laporan III 1
Dibuat Diperiksa Disetujui
Elna Purwanti Arum Khomis Rahmatullaily
Pra-rancangan Pabrik Karboksimetil Selulosa dari Bagasse
dengan Kapasitas 6000 ton/tahun 2021.03.25
asam monokloroasetat. Konsentrasi larutan NaOH dan larutan asam kloroasetat
yang digunakan 35% dan 78%. Suhu optimum umpan masuk diantara 35-40oC dan
umpan keluar reaktor pada suhu 35oC (NIIR Project, 2018). Di dalam rotary
reactor, terjadi tahap alkalisasi dan karboksimetilasi. Tahap alkalisasi yaitu
pereaksian antara selulosa dengan NaOH membentuk alkali selulosa kemudian
dilanjutkan dengan reaksi karboksimetilasi antara alkaliselulosa dengan garam
natrium monokloroasetat. Selain pembentukan karboksimetil selulosa terjadi juga
pembentukan produk samping pembentukan natrium glikolat dari hidrolisis asam
monokloroasetat.
Tahapan reaksi yang terjadi dituliskan sebagai ber ikut (Thielking &
Schimidt, 2006):
1. Reaksi alkalisasi selulosa
[C6H10O5] + NaOH → [C6H9O5Na] + H2O
2. Reaksi netralisasi asam kloroasetat dan NaOH
[C6H9O5Na] + NaOH → ClCH2COONa+ H2O
3. Reaksi Alkali selulosa dengan garam klorosetat
[C6H9O5Na] + ClCH2COONa → [C8H11O7Na] + NaCl
Secara keseluruhan reaksi utama yang terjadi, sebagai berikut (Ismail et al.,
2010):
[C6H10O5] + ClCH2COOH + 2NaOH → [C8H11O7Na] + NaCl + 2H2O .. (2.1)
Selain reaksi diatas, terjadi reaksi samping pembentukan sodium glikolat
(Ismail et al., 2010):
ClCH2COOH + 2NaOH → C2H3O3Na + NaCl + H2O ............... (2.2)
Reaksi yang terjadi bersifat eksotermis untuk menjaga kenaikan suhu
dimasukan udara ke dalam reaktor. Udara keluar reaktor akan membawa 1%
produk. Produk yang terbawa udara dipisahkan menggunakan cyclone (NIIR
Project, 2018). Di sisi lain, Produk berupa slurry dikeluarkan dari reaktor dan
dimasukkan ke dalam storage aging dan didiamkan selama 8–10 jam untuk
mematangkan produk (Thielking & Schimidt, 2006). Suhu optimum pematangan
produk 50-55 oC. Produk basah setelah didiamkan dalam storage aging kemudian
dikeringkan dengan rotary dryer hingga 5% air. Produk kering yang keluar dari
pengering dihaluskan dengan menggunakan ball mill kemudian didinginkan dan

Laporan III 2
Dibuat Diperiksa Disetujui
Elna Purwanti Arum Khomis Rahmatullaily
Pra-rancangan Pabrik Karboksimetil Selulosa dari Bagasse
dengan Kapasitas 6000 ton/tahun 2021.03.25
keluar pada suhu 35˚C. Produk dikemas menggunakan paper sack. Ukuran paper
sack yang digunakan disesuaikan dengan kapasitas produksi.

Laporan III 3
Dibuat Diperiksa Disetujui
Elna Purwanti Arum Khomis Rahmatullaily
Pra-rancangan Pabrik Karboksimetil Selulosa dari Bagasse
dengan Kapasitas 6000 ton/tahun 2021.03.25

BAB II
DESKRIPSI PROSES

2.1 Tahap Penyiapan Bahan Baku

Tahap penyiapan bahan baku menggunakan kombinasi steam explosion dan
soda process yang mengacu pada WO 2009/031164A1. Bagasse dihaluskan dengan
menggunakan roll crusher (RC-101) hingga berukuran ± 2 mm. Bagasse yang telah
dihaluskan disaring dengan menggunakan vibrating screen (VS-101). Bagasse
yang tidak berhasil lolos screening dimasukan kembali ke dalam roll crusher (RC-
101).
Bagasse yang berhasil lolos screening dilunakkan dan dikurangi kandungan
hemiselulosanya oleh saturated steam pada suhu 180oC dengan menggunakan
steam explosion tank (V-101) selama 60 menit. Selama proses berlangsung, tekanan
di dalam steam explosion tank (V-101) dijaga konstan pada tekanan saturated
steam. Setelah itu, tekanan di dalam steam explosion tank (V-101) diturunkan
hingga tekanan atmosfer. Keluaran steam explosion tank (V-101) berupa pretreated
bagasse dimasukan ke dalam flash tank (V-102) untuk memisahkan steam yang
masih tersisa.
Pretreated bagasse selanjutnya didelignifikasi dengan menggunakan NaOH
20% untuk melarutkan kandungan lignin dan hemiselulosa. NaOH 20% dibuat
dengan melarutkan NaOH 50% di dalam mixer (M-101). Proses delignifikasi
dilakukan di dalam Tangki Delignifikasi (DT-101) pada suhu 150oC dan tekanan 7
bar selama 2 jam. Selanjutnya, selulosa disaring dan dicuci dengan menggunakan
rotary filter (RF-101).
Selulosa diputihkan menggunakan H2O2 30%. Proses pemutihan dilakukan
di dalam tangki bleaching (BT-101) pada suhu 80oC selama 2 jam. Aliran keluaran
tangki bleaching (BT-101) dicuci menggunakan air di dalam rotary filter (RF-102)
untuk memisahkan H2O2 dari selulosa. Selulosa dikeringkan dengan menggunakan
rotary dryer (RD-101) hingga tersisa 5% air. Tahapan penyiapan bahan baku dapat
dilihat dari block flow diagram yang ditunjukkan oleh Gambar 2.1.

Laporan III 4
Dibuat Diperiksa Disetujui
Arum Khomis Rahmatullaily Elna Purwanti
Pra-rancangan Pabrik Karboksimetil Selulosa dari Bagasse
dengan Kapasitas 6000 ton/tahun 2021.03.25

2.2 Tahap Reaksi Karboksimetilasi

Tahap reaksi karboksimetilasi mengacu pada US Patent 2510355 dan NIIR
Project. Selulosa dimasukkan ke dalam rotary reactor (R-201) untuk direaksikan
dengan NaOH 35% dan CH2ClCOOH 78%. NaOH 35% dibuat dengan melarutkan
NaOH 50% di dalam mixer (M-202). Sedangkan, CH2ClCOOH 78% dibuat dengan
melarutkan CH2ClCOOH 99% di dalam mixer (M-201). Selanjutnya, NaOH 35%
dan CH2ClCOOH 78% dipompakan ke dalam rotary reactor (R-201) menggunakan
pompa (P-203) dan pompa (P-202).
Di dalam rotary reactor (R-201), terjadi reaksi karboksimetilasi
membentuk carboxymethyl cellulose dan reaksi samping hidrolisis CH2ClCOOH
membentuk natrium glikolat. Reaksi tersebut dapat ditulis sebagai berikut:
[C6H10O5] + ClCH2COOH + 2NaOH → [C8H11O7Na] + NaCl + 2H2O
ClCH2COOH + 2NaOH → C2H3O3Na + NaCl + H2O
Reaksi tersebut bersifat eksotermis, sehingga untuk menjaga suhu di dalam
reactor digunakan udara sebagai media penukar panas. Udara diumpankan ke
dalam rotary reactor (R-201) menggunakan blower (B-201). Udara tersebut akan
keluar membawa sebagian produk. Keluaran rotary reactor (R-201) terbagi
menjadi dua aliran. Aliran tersebut adalah aliran udara hangat dan product slurry.
Aliran udara hangat dilanjutkan ke proses pemisahan dan pemurnian. Akan tetapi,
aliran product slurry disempurnakan ikatannya di dalam aging vessel (V-201).
Tahapan reaksi karboksimetilasi dapat dilihat dari block flow diagram yang
ditunjukkan oleh Gambar 2.2.

Laporan III 6
Dibuat Diperiksa Disetujui
Arum Khomis Rahmatullaily Elna Purwanti
Pra-rancangan Pabrik Karboksimetil Selulosa dari Bagasse
dengan Kapasitas 6000 ton/tahun 2021.03.25
2.3 Tahap Pemisahan
Tahap pemisahan mengacu pada US Patent 2510355 dan NIIR Project.
Produk yang terbawa oleh udara dari rotary reactor (R-201) dipisahkan oleh
cyclone I (CY-301). Produk yang berhasil dipisahkan oleh cyclone I (CY-301) akan
dimasukan ke dalam silo (TK-301). Sedangkan, produk yang tidak berhasil
dipisahkan oleh cyclone I (CY-301) dimasukan ke dalam cyclone II (CY-302)
menggunakan blower (B-301). Kemudian, aliran product slurry, aliran cyclone I
(CY-301), dan aliran cyclone 2 (CY-302) disimpan di dalam silo (TK-301) dan
dikurangi kadar airnya menggunakan rotary dryer (RD-301). Udara diumpankan
ke dalam rotary dryer (RD-301) menggunakan blower (B-302) dan dipanaskan
terlebih dahulu menggunakan Heater (E-301). Produk yang keluar dari rotary dryer
(RD-301) dihaluskan menggunakan ball mill (BM-301) hingga berukuran 200
mesh. Produk kering dari ball mill (BM-301) berupa carboxymethyl cellulose
dengan kemurnian 61%.

Laporan III 8
Dibuat Diperiksa Disetujui
Arum Khomis Rahmatullaily Elna Purwanti
Pra-rancangan Pabrik Karboksimetil Selulosa dari Bagasse
dengan Kapasitas 6000 ton/tahun 2021.03.25
BAB III
ASUMSI PENDEKATAN DAN JUSTIFIKASI DALAM
PENYUSUNAN DESAIN JARINGAN PENUKAR PANAS

3.1. Asumsi, Pendekatan dan Justifikasi dalam Penyusunan Desain

Jaringan Penukar Panas
3.1.1. Heat Integration
Integrasi panas (Heat Integration) diterapkan dalam sistem energi ketika
memeriksa potensi peningkatan pertukaran panas antara sumber panas (Heat
Sources) dan pembuang panas (Heat Sink) untuk mengurangi jumlah utilitas
pemanasan dan pendinginan eksternal yang merupakan cara untuk minimisasi
energi (Yoro et al., 2019).
Pada langkah awal integrasi, suhu sumber dan target, Ts dan Tt semua aliran
diketahui. Integrasi panas berupaya memanfaatkan energi di aliran suhu tinggi yang
perlu didinginkan dan/atau terkondensasi menjadi panas dan/atau menguapkan arus
𝑠 𝑡
dingin. NH aliran panas (Hot Streams) dengan suhu sumber dan target 𝑇ℎ𝑖 dan 𝑇ℎ𝑖 ,
dengan i = 1,…,NH didinginkan oleh NC aliran dingin (Cold Streams) dengan suhu
𝑠 𝑡
sumber dan target 𝑇𝑐𝑗 dan 𝑇𝑐𝑗 , dengan i = 1,…,NC, seperti yang ditampilkan pada
Gambar 3.1 sebagai berikut.

Gambar 3.1 Suhu Sumber dan Target untuk Integrasi Panas (Seider, 1999)

Laporan III 10
Dibuat Diperiksa Disetujui
Arum Khomis Rahmatullaily Elna Purwanti
Pra-rancangan Pabrik Karboksimetil Selulosa dari Bagasse
dengan Kapasitas 6000 ton/tahun 2021.03.25
Ketika jumlah kebutuhan pemanasan tidak sama dengan jumlah kebutuhan
pendinginan beberapa suhu sumber mungkin tidak cukup tinggi atau rendah untuk
mencapai beberapa suhu target melalui pertukaran panas maka diperlukan penukar
panas tambahan untuk pemanasan atau pendinginan melalui penggunaan utilitas
seperti steam dan cooling water. Laju kapasitas panas atau C, didefinisikan untuk
setiap aliran sebagai hasil dari laju aliran dan kapasitas panas spesifiknya
𝐶 = 𝑚. 𝐶𝑝
Dimana,
𝐶 = Laju kapasitas panas (MW/oC)
𝑚 = Laju aliran (kg/jam)
𝐶𝑝 = Kapasitas panas spesifik (kJ/kg.oC)
maka untuk setiap aliran,
∆𝐻
𝐶= ∆𝑇

Dimana,
∆𝐻 = Entalpi (MW)
∆𝑇 = Perbedaan suhu (oC)
(Seider, 1999).

3.1.2. Heat Exchanger Network (HEN)

Tujuan utama dalam sintesis Heat Exchanger Network (HEN) adalah efisien
pemanfaatan energi dalam aliran proses panas menjadi panas pada aliran proses
dingin. Dengan demikian, diinginkan untuk menghitung Maximum Energy
Recovery (MER) sebelum mensintesis Heat Exchanger Network (HEN) yaitu untuk
menentukan utilitas panas dan dingin minimum di jaringan. Untuk langkah
penargetan Maximum Energy Recovery (MER) ini, contoh disediakan oleh
Linnhoff dan Turner (1981). Tiga metode diperkenalkan dalam perkirakan target
MER: (1) metode interval suhu, (2) metode grafis menggunakan pemanasan dan
pendinginan komposit kurva, untuk didefinisikan, dan (3) formulasi dan solusi
masalah pemrograman linier (LP).

Laporan III 11
Dibuat Diperiksa Disetujui
Arum Khomis Rahmatullaily Elna Purwanti
Pra-rancangan Pabrik Karboksimetil Selulosa dari Bagasse
dengan Kapasitas 6000 ton/tahun 2021.03.25
3.1.3. Maximum Energy Recovery (MER)
Maximum Energy Recovery (MER) dihitung sebelum merancang Heat
Exchanger Network (HEN) untuk menentukan persyaratan utilitas pada jaringan
yang paling efisien. Salah satu teknologi untuk menentukan MER adalah pinch
technology. Pinch technology digunakan untuk merancang jaringan alat penukar
panas dengan mengintegrasikan hot stream dengan cold stream. Tujuan yang ingin
dicapai adalah pemanfaatan panas yang ada di dalam aliran proses semaksimal
mungkin atau penggunaan energi seminimal mungkin.
3.1.4. Composite Curve (Kurva Komposit)
Kurva composite adalah kurva antara suhu dengan entalpi. Kurva ini terdiri
dari suhu pada sumbu ordinat dan entalpi pada sumbu absis. Kurva ini
menggambarkan panas yang ada di dalam proses (QH) dan panas yang diperlukan
pada proses (QC). Terminologi pinch dipahami lebih jelas dalam kaitannya dengan
tampilan grafis, diperkenalkan oleh Umeda et al. (1978), di mana kurva pemanasan
dan pendinginan komposit berada diposisikan tidak lebih dekat dari ∆Tmin. Metode
ini melibatkan langkah-langkah berikut:
1) Tentukan kurva komposit hot, yaitu lintasan temperature enthalpy yang
mewakili semua aliran panas dalam proses sebagai fungsi suhu.
2) Tentukan kurva komposit cold, yaitu lintasan temperature enthalpy yang
mewakili semua aliran dingin dalam proses, sebagai fungsi suhu.
3) Tentukan ∆Tmin
4) Kemudian kurva komposit hot digeser kearah kanan atau kiri. Jarak antara
kurva komposit hot dan cold yang memenuhi nilai ∆Tmin merupakan suhu
pinch hot dan suhu pinch cold.
Setelah kurva komposit hot dan cold disejajarkan untuk memenuhi nilai ∆Tmin yang
diperlukan, kita dapat mengidentifikasi target MER langsung dari diagram suhu
entalpi, yaitu jumlah minimum beban pemanasan (Q𝐻 min) dan utilitas pendinginan
utilitas (Q𝐶 min).
Dalam desain target Maximum Energy Recovery (MER),nilai ∆𝑇𝑚𝑖𝑛
sangatlah penting. Hal ini berpengaruh dengan energi yang dapat direcovery dan
capital cost. Korelasi antara ∆𝑇𝑚𝑖𝑛 , energy dan capital cost dapat dilihat pada
Gambar 3.2 sebagai berikut.

Laporan III 12
Dibuat Diperiksa Disetujui
Elna Purwanti Arum Khomis
Rahmatullaily
Pra-rancangan Pabrik Karboksimetil Selulosa dari Bagasse
dengan Kapasitas 6000 ton/tahun 2021.03.25

Gambar 3.2 Grafik antara ∆𝑇𝑚𝑖𝑛 dan cost (Smith, 2005)

Gambar 3.2 mengilustrasikan apa yang terjadi pada biaya sistem sebagai
posisi relatif dari kurva komposit berubah selama rentang nilai ∆𝑇𝑚𝑖𝑛 . Energi target
meningkat, biaya modal menurun. Ini hasil dari meningkat perbedaan suhu selama
proses, menurun area perpindahan panas. Di sisi lain, biaya energi meningkat
seiring dengan peningkatan ∆𝑇𝑚𝑖𝑛 . Ada trade-off antara energi dan biaya modal dan
jumlah energi recovery. Untuk mencapai ∆𝑇𝑚𝑖𝑛 kecil dalam suatu desain
membutuhkan penukar panas yang menunjukkan murni aliran berlawanan arah.
Dengan penukar panas shell-and-tube ini tidak mungkin, bahkan jika single-shell
pass dan single tube desain digunakan, karena aliran sisi shell mengambil aliran
silang periodik. Akibatnya, beroperasi dengan ∆𝑇𝑚𝑖𝑛 kurang dari 10oC harus
dihindari (Smith, 2005).
Nilai ∆𝑇𝑚𝑖𝑛 yang lebih kecil memberikan recovery energi yang tinggi
sehingga lebih sedikit penggunaan energi (biaya operasi lebih sedikit), namun
membutuhkan area perpindahan panas yang lebih besar (biaya modal lebih tinggi)
dibandingkan dengan ∆𝑇𝑚𝑖𝑛 yang lebih besar. Jika nilai ∆𝑇𝑚𝑖𝑛 lebih besar, recovery
energi lebih rendah dengan penggunaan energi eksternal lebih tinggi (biaya operasi
lebih tinggi) dan lebih kecil luas perpindahan panas (biaya modal lebih kecil)
(Bakar et al., 2016). Dalam desain jaringan penukar pabrik carboxymethyl cellulose
(CMC) ini ditetapkan ∆𝑇𝑚𝑖𝑛 = 10oC.

Laporan III 13
Dibuat Diperiksa Disetujui
Elna Purwanti Arum Khomis
Rahmatullaily
 DAFTAR PUSTAKA

Anjanikumar, V., & Jyotiprasad. (2009). A Process for Fractionating Bagasse to

Produce High Cellulose (WO2009/031164A1).
Bakar, S. H. A., Hamid, M. K. A., Alwi, S. R. W., & Manan, Z. A. (2016). Selection
of minimum temperature difference (δTmin) for heat exchanger network
synthesis based on trade-off plot. Applied Energy, 162, 1259–1271.
https://doi.org/10.1016/j.apenergy.2015.07.056
Cahyadi. (2005). Analisis dan Aspek Kesehatan Bahan Tambahan Pangan. Jakarta:
Bumi Aksara.
Casey, J. P. (1979). Pulp and Paper Chemistry and Chemical Technology (3rd ed.).
New York: John Willey and Sons inc.
Edward, & Gordon, H. (2007). Manufacture of Bagasse Powder
(WO2007/140521A1).
Ismail, N., Bono, A., Valentinus, A., Nilus, A ., & Chng, L. (2010). Optimization
of Reaction Condition for Preparing Carboxymethylcellulose. Journal of
Applied Science, 10(21), 2530-2536.
Kamal, N. (2010). Pengaruh Bahan Aditif CMC (Carboxymethyl Cellulose)
terhadap Beberapa Parameter pada Larutan Sukrosa. Jurnal Teknologi.
17(1):79.
NIIR, P. (2018). Modern Technology of Industrial Chemical. Asia Pacific: Business
Press Inc.
Posey, J.D., Watterson, T.L., Wilson, A.K., Edgar, K.J., Shelton, M.C., &
Lingerfeld, J. (2007). Zero-order release formulation using a novel cellulose
ester. Cellulose, 14, 73-83.

Purba, M. P. B. (2018). Sintesis dan Karakterisasi Karboksimetil Selulosa dari

Selulosa Batang Pisang Raja dengan Variasi Natrium Monokloroasetat.
Skripsi. Universitas Sumatera Utara.
Seider, Warren D., Lewin, Daniel R., & Seader, J.D. (2009). Product and Process
Design Principles Synthesis, Analysisi and Evaluation. 4th Edition. John Wiley
& Sons.
Smith, R. (2005). Chemical Process Design and Integration. In John Wiley & Sons,

14
 Ltd.
Thielking, H., & Schimidt, M. (2006). Cellulose Ethers. In Ullmann’s Encyclopedia
of Industrial Chemistry (pp. 381-397).
Van Daam, J. E. G. (2002). Coir Processing Technologies: Improvement of Drying,
Softening, Bleaching and Dyeing Coir Fibre/Yarn and Printing Coir Floor
Coverings. FAO and CFC : Netherlands
Waldek, W. (1979). Manufacture of Carboxymetyhlcellulose (US2510355)
Yoro, K. O., Sekoai, P. T., Isafiade, A. J., & Daramola, M. O. (2019). A review on
heat and mass integration techniques for energy and material minimization
during CO2 capture. International Journal of Energy and Environmental
Engineering, 10(3), 367–387.

15