Rev4-Laporan 5 - Kelompok 25 (100723)

TUGAS PRARANCANGAN PABRIK
Semester Genap Tahun Akademik 2022/2023
Prarancangan Pabrik Carboxymethyl Cellulose dari Cellulose

Dengan Proses Continue Wyandotte
LAPORAN V
Sistem Pengendalian Dan Instrumentasi Proses
Pembimbing :
Muhammad Iwan Fermi, S.T., M.T.
Koordinator :
Hari Rionaldo, ST., MT., C.EIA.
Kelompok 2021-01-25
Arum Khomis Rahmatullaily 1807111377

Elna Purwanti 1807124724
Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Riau
2023
Pra-rancangan Pabrik Karboksimetil Selulosa dari Selulosa
dengan Kapasitas 6000 ton/tahun 2021.01.25
LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS PERANCANGAN PABRIK
Semester Genap Tahun 2022/2023
LAPORAN V
SISTEM PENGEDALIAN DAN INSTRUMENTASI PROSES
Prarancangan Pabrik Carboxymethyl Cellulose dari Cellulose Dengan Proses

Continue Wyandotte
Kelompok 2021-01-25
Arum Khomis Rahmatullaily 1807111377
Elna Purwanti 1807124724
Catatan :
Pekanbaru, Juni 2023

Disetujui
Pembimbing
Muhammad Iwan Fermi, ST., MT.

NIP. 19701113 199903 1 002
Laporan V i
Dibuat Diperiksa Disetujui
Arum Khomis Rahmatullaily
Elna Purwanti
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... i

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ iii
DAFTAR TABEL................................................................................................. iv
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................1
1.1 Carboxymethyl Cellulose ............................................................................1
1.2 Proses Continue Wyandotte ........................................................................1
BAB II SISTEM PERPIPAAN DAN INSTRUMENTASI .................................3
2.1 Sistem Perpipaan .........................................................................................3
2.1.1 Pipa ...................................................................................................5
2.1.2 Flange ...............................................................................................7
2.1.3 Katup (Valve) ....................................................................................8
2.1.4 Fitting................................................................................................9
2.2 Instrumentasi .............................................................................................10
2.2.1 Unit Pengukuran .............................................................................12
2.2.2 Diagram Instrumentasi ....................................................................12
2.3 Sistem Pengendalian Proses ......................................................................14
2.3.1 Elemen-Elemen Kontrol .................................................................14
2.3.2 Pengendalian Umpan Maju .............................................................16
2.3.3 Unit Pengendali...............................................................................17
BAB III SIMULASI PENGENDALIAN ............................................................19
3.1 Pengendalian Proses..................................................................................19
3.2 Tujuan Pengendalian .................................................................................20
3.3 Variabel Pengendalian Proses ...................................................................20
3.4 Elemen Sistem Pengendalian ....................................................................21
BAB IV OPTIMASI PROSES ............................................................................22
4.1 Optimasi Pemilihan Unit Reaksi, Pencampuran, dan Pemisahan .............22
4.1.1 Rotary Reactor ................................................................................22
4.1.2 Mixer ...............................................................................................23
4.1.3 Rotary Dryer ...................................................................................24
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................28
LAMPIRAN
Laporan V ii
Elna Purwanti
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Struktur Kimia Carboxymethyl Cellulose...........................................1
Gambar 2.1 Seamless Pipe .....................................................................................5
Gambar 2.2 Butt-Welded Pipe ................................................................................6
Gambar 2.3 Unit Pengukuran ...............................................................................11
Gambar 4.1 Rotary Reactor pada Pembuatan Carboxymethyl Cellulose .............19
Gambar 4.2 Tangki Berpengaduk.........................................................................20
Gambar 4.3 Rotary Drum Dyer ............................................................................23
Laporan V iii
Elna Purwanti
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Simbol Instrumen Menurut Standar ISA S5.1-1984 .............................12
Tabel 2.2 Simbol Instrumentasi dan Standar Identifikasi ANSI/ISA S5.1-1984 ..13
Laporan V iv
Elna Purwanti
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Carboxymethyl Cellulose

Carboxymethyl cellulose atau dikenal dengan CMC adalah senyawa turunan
selulosa yang memiliki rumus kimia (C8H11O7Na)n. Struktur carboxymethyl
cellulose merupakan rantai polimer yang terdiri dari molekul selulosa. Setiap unit
hidroglukosa memiliki tiga gugus hidroksil dan beberapa atom hidrogen dari
gugus hidroksil tersebut disubstitusi oleh carboxymethyl. Struktur kimia
carboxymethyl cellulose dapat dilihat pada Gambar 1.1 sebagai berikut :
Gambar 1.1 Struktur Kimia Carboxymethyl Cellulose (Cahyadi, 2005)
Carboxymethyl cellulose memiliki viskositas yang tinggi, tidak beracun,

dan hipoalergenik. Dalam industri kertas, carboxymethyl cellulose digunakan untuk
meningkatkan kehalusan dan kekuatan pada kertas. Dalam industri kosmetik dan
farmasi, digunakan sebagai pengental pada pembuatan krim atau sebagai matriks
pengisi tablet. Carboxymethyl cellulose juga digunakan dalam industri pangan
untuk meningkatkan konsistensi dan stabilitas emulsi (Posey et al., 2007).
1.2 Proses Continue Wyandotte

Berdasarkan pertimbangan beberapa proses pembuatan carboxymethyl
cellulose, proses yang dipilih adalah proses continue sehingga akan
menguntungkan dari segi ekonomis. Proses continue cocok untuk kapasitas
produksi yang besar, peralatan yang sederhana, dan investasi kecil. Pembuatan
carboxymethyl cellulose menggunakan proses Continue Wyandotte mengacu pada
US Patent 2510355 dan NIIR Project. Selulosa yang telah diperoleh selanjutnya
dimasukan kedalam rotary reactor untuk direaksikan dengan larutan NaOH dan
asam monokloroasetat. Konsentrasi larutan NaOH dan larutan asam kloroasetat
Laporan V
Elna Purwanti
yang digunakan 35% dan 78%. Suhu optimum umpan masuk diantara 35-40oC dan
umpan keluar reaktor pada suhu 35oC (NIIR Project, 2018). Di dalam rotary
reactor, terjadi tahap alkalisasi dan karboksimetilasi. Tahap alkalisasi yaitu
pereaksian antara selulosa dengan NaOH membentuk alkali selulosa kemudian
dilanjutkan dengan reaksi karboksimetilasi antara alkaliselulosa dengan garam
natrium monokloroasetat. Selain pembentukan karboksimetil selulosa terjadi juga
pembentukan produk samping pembentukan natrium glikolat dari hidrolisis asam
monokloroasetat.
Tahapan reaksi yang terjadi dituliskan sebagai berikut (Thielking &
Schimidt, 2006):
1. Reaksi alkalisasi selulosa
[C6H10O5] + NaOH → [C6H9O5Na] + H2O
2. Reaksi netralisasi asam kloroasetat dan NaOH
[C6H9O5Na] + NaOH → ClCH2COONa+ H2O
3. Reaksi Alkali selulosa dengan garam klorosetat
[C6H9O5Na] + ClCH2COONa → [C8H11O7Na] + NaCl
Secara keseluruhan reaksi utama yang terjadi, sebagai berikut (Ismail et al.,
2010):
[C6H10O5] + ClCH2COOH + 2NaOH → [C8H11O7Na] + NaCl + 2H2O .. (1.1)
Selain reaksi diatas, terjadi reaksi samping pembentukan sodium glikolat
(Ismail et al., 2010):
ClCH2COOH + 2NaOH → C2H3O3Na + NaCl + H2O ............... (1.2)
Reaksi yang terjadi bersifat eksotermis untuk menjaga kenaikan suhu
dimasukan udara ke dalam reaktor. Udara keluar reaktor akan membawa 1%
produk. Produk yang terbawa udara dipisahkan menggunakan cyclone (NIIR
Project, 2018). Di sisi lain, Produk berupa slurry dikeluarkan dari reaktor dan
dimasukkan ke dalam storage aging dan didiamkan selama 8–10 jam untuk
mematangkan produk (Thielking & Schimidt, 2006). Suhu optimum pematangan
produk 50-55 oC. Produk kemudian dikeringkan dengan rotary dryer hingga 5% air.
Produk kering yang keluar dari pengering dihaluskan dengan menggunakan ball
mill kemudian didinginkan dan keluar pada suhu 30˚C.
Laporan V
Elna Purwanti
BAB II
SISTEM PERPIPAAN DAN INSTRUMENTASI
2.1 Sistem Perpipaan

Dalam suatu perencangan plant tidak terlepas dari pada sistem perpipaan.
Perancangan sistem perpipaan yang baik dan aman sangat dibutuhkan untuk
menjamin kelangsungan dari proses serta menjamin umur pemakaian dari sistem
pemipaan sesuai dengan siklus rancangan (Pridiyatama dan Budi, 2014). Sistem
perpipaan merupakan suatu sistem yang digunakan untuk transportasi fluida antar
peralatan (equipment) dalam suatu pabrik atau dari suatu tempat ke tempat yang
lain sehingga proses produksi dapat berlangsung. Sistem perpipaan (piping system)
secara umum terdiri dari komponen-komponen seperti pipa, katup, fitting, flange,
nozzle, instrumentasi (peralatan untuk mengukur dan mengendalikan parameter
aliran fluida, seperti temperatur, tekanan, laju aliran massa, level ketinggian),
peralatan (alat penukar kalor, bejana tekan, pompa kompresor), penyangga pipa
(pipe support dan pipe hanger) dan komponen khusus (strainer, drain, vent). Sistem
perpipaan harus disusun sepraktis mungkin dengan minimum bengkokkan dan
sambungan. Perancangan sistem perpipaan dilakukan dengan pertimbangan
terhadap tebal pipa, ukuran pipa dan bahan perpipaan. Tebal dinding pipa dipilih
berdasarkan internal pressure yang diberikan dengan faktor korosi yang diizinkan.
Pipa yang digunakan merupakan pipa silinder tipis, kecuali pipa untuk proses
bertekanan tinggi misal pipa aliran steam yang menggunakan pipa silinder tebal.
Ukuran perpipaan dinyatakan dengan Schedule Number. Seluruh pipa yang
digunakan pada perancangan ini adalah pipa Commercial Steel. Untuk memperoleh
biaya yang ekonomis dan sistem proses yang baik maka diperlukan ukuran pipa
yang sesuai dengan proses yang diinginkan. Adapun tujuan perancangan sistem
pemipaan yaitu:
Laporan V
Elna Purwanti
a. Menentukan jenis material yang sesuai dengan kondisi kerja seperti,
tekanan eksternal/internal, suhu, korosi dll.
b. Standard Code mana yang sesuai untuk diaplikasikan pada sistem perpipaan
yang akan dirancang. Pemilihan standard code yang benar akan
menentukan arah perancangan secara keseluruhan, baik dari segi biaya,
reliabilitas, safety design, dan stress analisis.
c. Perhitungan dan pemilihan ketebalan pipa. Pemilihan ketebalan pipa
(schedule number) sebaiknya memenuhi kriteria cukup, aman, dan
ketersediaan stok di pasaran.
d. Dengan cara bagaimana sistem perpipaan akan dikoneksikan satu sama lain,
jenis sambungan, dan material sambungan seperti apa yang sesuai.
e. Bagaimana planning dan routing dari sistem perpipaan akan dilakukan.
General arrangement, dan routing sebaiknya dilakukan dengan
memperhatikan aspek inherent safety design, konsumsi pipa seminimum
mungkin tanpa mengorbankan dan mengurangi kemampuan, fungsi dan
operasional dari peralatan yang terkoneksi. Sistem perpipaan ini harus
dirancang sedemikan rupa sehingga mampu menahan beban yang terjadi,
baik beban statis dan dinamis yang terjadi (Manurung dan Bustami, 2013).
Kemampuan sistem perpipaan untuk menahan beban yang bekerja
seharusnya tidak menimbulkan kegagalan dan dikenal sebagai fleksibilitas
sistem perpipaan (Santoso dan Hendra, 2010). Desain, kontruksi, operasi,
dan perawatan untuk berbagai jenis sistem perpipaan harus melibatkan
pengetahuan tentang dasar pokok perpipaan, material, memerhatikan desain
khusus dan umum, fabrikasi dan penggunaan, pemeriksaan, pengujian dan
inspeksi yang sudah ditetapkan pada aturan yang sudah dibuat di lingkup
lokal maupun global.
Laporan V
Elna Purwanti
2.1.1 Pipa
Pipa pada umumnya berguna untuk mengalirkan suatu fluida baik itu cair
maupun gas, dari suatu tempat ketempat yang lain dengan memanfaatkan bantuan
mesin ataupun pompa. Pipa merupakan sarana fluida yang memiliki berbagai
ukuran dan bentuk penampang. Baik bentuk penampang lingkaran maupun kotak.
Material pipa bermacam–macam yaitu baja, plastik, PVC, tembaga, kuningan dan
lain sebagainya (Negara, 2011). Pipa yang umum digunakan pada industri proses
yaitu pipa baja (steel pipe) dan pipa besi (iron pipe). Dari sekian jenis pembuatan
pipa secara umum dapat dikelompokkan menjadi dua bagian yaitu:
a. Pipa tanpa sambungan (seamless pipe)
Jenis pipa tanpa sambungan (seamless pipe) adalah pembuatan pipa tanpa
sambungan pengelasan. Pipa seamless dapat dibuat dengan proses sebagai
berikut :
1. Casting (pengecoran)
2. Forging (penempaan)
3. Pierching and rolling
4. Mandrel stretch reduction
5. Extraction
Seamless pipe dapat dibentuk dengan cara menusukkan sebuah batang

silinder baja dengan suhu mendekati meleleh yang disebut billet dan dengan
mandrel untuk menghasilkan pipa mulus tanpa sambungan yang
ditunjukkan pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1 Seamless Pipe (Parisher dan Robert, 2002)
Laporan V
Elna Purwanti
Jenis pipa dengan sambungan (welded pipe) adalah pembuatan pipa dengan
pengelasan sebagai penyambungnya. Pipa jenis ini dibuat dari plate steel,
strip atau plate menjadi pipa atau proses pengelasan plate atau strip
bersamaan. Proses-proses tersebut berdasarkan pengelasannya dapat
dibedakan lagi menjadi:
1. Pipa Electric Fusion Welding (EFW).
2. Pipa Electric Resistance Welding (ERW)
Butt-welded pipe dibuat dengan cara lembaran baja dimasukkan atau

melewati pembentuk (shaper) membentuk sebuah rol di mana terdapat las
kontak di dalamnya yang kemudian menjadi pipa silinder berlubang yang
ditunjukkan pada Gambar 2.2
Gambar 2.2 Butt-Welded Pipe (Parisher dan Robert, 2002)
Macam-macam Pipa Berdasarkan Kegunaannya:

a. Carbon Steel Pipe
Pipa baja karbon atau steel pipe banyak digunakan pada industri migas. Pipa
ini memiliki kekuatan yang tinggi, kenyal, dapat dilas dan tahan lama.
Kelemahannya adalah tidak tahan terhadap serangan korosi, (K 2CO3) dan
air laut. Karena itu untuk pipa yang dipasang dibawah laut maupun dalam
tanah akan menggunakan lapisan khusus (coating) agar tidak di serang zat
yang korosif.
b. Stainless Steel Pipe
Pipa jenis ini mempunyai sifat tahan terhadap oksidasi dan zat yang korosif,
untuk fasilitas LNG jenis pipa ini dipakai pada CO-removal unit, untuk
Laporan V
Elna Purwanti
menyalurkan carbonate, dan untuk flare stack. Stainless steel pipe memiliki
thermal strength yang tingi (1,5 x carbon steel ).
c. Pipa Besi Tuang (Cast iron)
Pipa besi tuang golongan kelas yang tahan akan korosi, besi tuang memiliki
kekerasan tinggi tetapi memiliki kerapuhan yang tinggi pula, besi tuang
tidak baik dipakai untuk fasilitas yang memiliki kontraksi dan getaran
tinggi.
d. Pipa Galvanized (Galvanized Pipe)
Pipa jenis ini adalah jenis carbon steel namun bagian luar dan dalam pipa
dilapisi dengan seng agar tahan terhadap karat, digunakan untuk saluran air.
2.1.2 Flange
Flange adalah sebuah mekanisme yang menyambungkan antar elemen atau
equipment perpipaan yaitu antar dua buah pipa, equipment, fitting atau valve, bejana
tekan, dan lainnya dapat dihubungkan bersama-sama. Flange tersedia dalam
berbagai bentuk, tekanan, rating dan ukuran untuk memenuhi persyaratan desain.
Jenis-jenis flange antara lain:
1. Blind flange
Jenis ini tidak memiliki lubang dan digunakan pada akhir pipa atau fitting
dalam suatu instalasi perpipaan.
2. Weld neck flange
Flange ini mempunyai bagian khusus yang mempunyai leher alat
penyambungnya dengan menggunakan butt welding. Flange jenis ini
digunakan untuk tekanan tinggi dan bagian nozzle pada vessel, kompresor
dan pompa. Karakteristik flange ini memiliki ketahanan sambungan
terhadap kejutan dengan getaran pipa akibat laju aliran fluida yang besar
didalam pipa.
3. Slip on flange
Laporan V
Elna Purwanti
Flange jenis ini mempunyai ketahanan kejutan dan getaran yang rendah.
Flange ini sangat ideal untuk aplikasi tekanan rendah karena kekuatannya
pada tekanan internal sekitar sepertiga dari weld neck flange. Serta
konfigurasinya menimbulkan gangguan aliran didalam pipa. Las-lasan
bagian dalam flange ini cenderung lebih mudah korosi dibanding weld neck
flange.
4. Threaded flange
Flange jenis ini mirip dengan slip-on flange, perbedaannya adalah memiliki
thread internal atau ulir dalam. Pada flange ini biasanya digunakan untuk
tekanan rendah dan tidak digunakan untuk temperatur yang sangat tinggi.
2.1.3 Katup (Valve)

Merupakan suatu peralatan yang sangat penting dalam suatu instansi
perpipaan, tanpa katup dapat dibayangkan batapa sulitnya mengatur suatu aliran
tanpa adanya alat pengontrol aliran. Valve atau katup, merupakan peralatan yang
digunakan untuk menghentikan/menutup, membuka aliran, mengatur tekanan atau
aliran, membuang tekanan yang berlebih, membelokkan aliran, mencegah aliran ke
satu arah dan mengendalikan aliran maupun tekanan secara otomatis (Peters &
Timmerhaus, 1991).
Valve dapat dibagi menjadi beberapa jenis, antara lain :
1. Globe valve
Globe valve merupakan salah satu jenis valve yang dirancang untuk
mengatur besar kecilnya aliran fluida (regulate atau trotthling). Pada
dasarnya bagian utama dari Globe valve ini sama saja dengan Gate valve.
Yaitu terdiri dari body, seat, disc, bonnet, stem, packing dan gland.
2. Gate valve
Gate valve mudah dikenali karena mempunyai body dan stem yang panjang.
Kegunaan utama dari gate valve adalah hanya untuk menutup dan membuka
aliran (fully closed & fully opened position), on/off control dan isolation
Laporan V
Elna Purwanti
equipment. Gate valve tidak bisa digunakan untuk mengatur besar kecilnya
aliran (regulate atau trotthling). Karena akan merusak posisi disc nya dan
mengakibatkan valve bisa passing pada saat valve ditutup (passing = aliran
tetap akan lewat, walaupun valve sudah menutup), disc tidak menekan seat
dengan baik yang diakibatkan karena posisi disc sudah berubah (tidak rata
lagi).
3. Ball valve
Secara sederhana, ball valve sama saja dengan plug valve, tetapi disc nya
berbeda. Dinamakan ball valve karena bentuk disc nya ini bulat seperti bola,
dan bentuk body nya silinder. Ball valve digunakan juga sebagai on/off
valve, fully opened atau fully closed valve, dan handal untuk aliran fluida
yang mengandung partikel-partkel solid (slurry) (Walas, 1990).
4. Butterfly valve
Butterfly valve digunakan untuk mengontrol (trhottling/regulate valve)
aliran fluida yang bertekanan rendah. Bagian-bagian utama pada valve ini
sama dengan valve lainnya. Disc nya berbentuk piringan yang tipis. Seat
nya, melingkar mengikuti bentuk disc. Handle nya mempunyai lever yang
harus kita tekan apabila ingin membuka dan menutup valve dan kita
lepaskan apabila telah sampai ke posisi yang kita inginkan. Lever inilah
yang akan membantu disc untuk mengunci rapat.
2.1.4 Fitting
Jenis fitting dapat digolongkan secara umum berdasarkan metode
penyambungan yang menyatakan jenis ujung fitting-fitting tersebut. Menurut
Stephanopoulos (1988), metode penyambungan dapat digolongkan menjadi:
1. Bend
Bend adalah elbow yang dibuat dari pipa lurus yang dibengkokkan
sehingga terdapat sedikit penipisan tebal dinding bend pada bagian
Laporan V
Elna Purwanti
belokan. Penipisan ini menyebabkan tekanan operasi dan ukuran yang
sama, elbow lebih kuat dari bend.
2. Butt-Welding Reducer
Reducer berfungsi untuk pengecilan dan pembesaran jalur pipa.
3. Butt-Welding Swage
Swage menghubungkan pipa-pipa yang berdiameter berbeda. Swage
digunakan dalam jalur pipa dengan NPS kecil (2” ke bawah). Jenis
sambungan ujung adalah tipe screwed (threaded) dan tipe socket-
welded.
4. Butt-Welding Elbow
Berfungsi untuk merubah aliran fluida dan menambah fleksibilitas suatu
jalur perpipaan. Berdasarkan sudut pembelokannya, elbow terbagi
menjadi tiga yaitu elbow 45°, elbow 90°, dan elbow 180°.
2.2 Instrumentasi
Keberhasilan sistem pengendalian sangat ditentukan dengan adanya data
yang benar dan akurat. Kondisi tersebut dapat diketahui melalui pengukuran
terhadap variabel-variabel proses dengan menggunakan instrumen. Proses kimia
meliputi peralatan proses dan operasi baik secara kimia maupun fisika yang terjadi
di dalam peralatan tersebut. Sensor atau alat ukur sensor merupakan sumber
informasi yang mengidentifikasi hal-hal yang terjadi dalam suatu proses. Sementara
transducer merupakan alat penterjemah yang digunakan untuk mengubah hasil
pengukuran menjadi besaran yang ditransmisikan (McKetta, 1970). Instrumen atau
piranti utama dalam pengendalian proses adalah sensor, transmiter, pengendali,
transduser/konverter (bila diperlukan), dan katup kendali. Pada pengendali
pneumatik, seluruh sinyal pengendalian memakai tekanan udara. Sehingga
instrumen pengendalian hanya terdiri atas tiga macam. Sensor/transmitter,
pengendali, dan katup kendali pneumatik. Berbeda dengan sistem pengendalian
pneumatik, pada pengendali elektronik, sinyal pengendalian memakai arus listrik.
Laporan V
Elna Purwanti
Oleh karena katup kendali biasanya jenis pneumatik, maka diperlukan konverter
atau transduser I/P (arus ke pneumatik). Sehingga instrumen yang diperlukan
adalah: sensor/transmitter, pengendali, transduser I/P, dan katup kendali pneumatic
(Johnson and Curtis. 1988). Instrumentasi pengendalian penumatik dan elektronik
dapat dilihat pada Gambar 2.3 dan Gambar 2.4.
Gambar 2.3 Instrumentasi atau piranti pengendalian Pneumatik
Gambar 2.4 Instrumentasi atau piranti pengendalian elektronik
Laporan V
Elna Purwanti
2.2.1. Unit Pengukuran
Unit pengukuran berfungsi mengubah informasi besaran fisik terukur
(variabel proses) menjadi sinyal standar. Unit ini terdiri atas dua bagian besar yaitu
sensor dan transmitter.
a. Sensor (elemen perasa atau pengindera) adalah piranti yang merespon
rangsangan fisik. Sensor berhubungan langsung atau paling dekat
berhubungan dengan variable proses. Disebut dengan detecting element
(elemen pendeteksi) atau elemen primer.
b. Transmiter yaitu piranti yang berfungsi mengubah energi atau informasi
yang datang dari sensor menjadi sinyal standar. Dua macam sinyal standar
yang sering dapat dipakai yaitu sinyal listrik dan pneumatik. Dalam
beberapa hal lebih sederhana dengan memasukkan sensor dalam blok
transmitter. Sehingga dalam arti sempit, transmitter adalah instrumen yang
mengukur besaran fisik dan mengirimkannya dalam bentuk sinyal
pengukuran standar. Bila besaran fisik bertambah besar, maka sinyal
pengukuran juga akan bertambah besar (bersifat direct acting).
Gambar 2.5 Unit Pengukuran
2.2.2. Diagram Instrumentasi

Simbol instrumen untuk diagram instrumentasi telah dibakukan oleh ISA
(Instrumentation System and Automation), yang diuraikan dalam Instrumentation
Symbols and Identifications ANSI/ISA-S5.1-1984. Penulisan label yang diletakkan
Laporan V
Elna Purwanti
dalam simbol pada tabel di atas mengikuti standar ANSI/ISA S5.1-1984 seperti
pada Tabel 2.1 dan 2.2.
Tabel 2.1 Simbol Instrumen Menurut Standar ISA S5.1-1984

Lokasi Instrumen Diskret Tampilan pada DCS
(Distributed Control
System)
Dipasang di lapangan secara
langsung pada peralatan
Dipasang di ruang kendali pusat

atau panel kendali utama
Dipasang di belakang panel

kendali utama atau tak
ditampilkan pada layar monitor
Laporan V
Elna Purwanti
Tabel 2.2 Simbol Instrumentasi dan Standar Identifikasi ANSI/ISA S5.1-1984
Tipe
Indicatorcontroller
RatioCalculation
RatioController
Elemen
ControlValve
Variabel Proses
Transmitter
Calculation
Controller
Indicator
Recorder
Kode T I IC C FC R V Y FY
Analisis (konsentrasi) A AT AI AIC AC AFC AR AV AY AFY
Aliran (flow) F FT FI FIC FC FFC FR FV FY FFY

Level L LT LI LIC LC LFC LR LV LY LFY
Tekanan (pressure) P PT PI PIC PC PFC PR PV PY PFY
Suhu (temperature) T TT TI TIC TC TFC TR TV TY TFY
2.3 Sistem Pengendalian Proses

2.3.1 Elemen-Elemen Kontrol
Di dalam sistem pengendalian, beberapa elemen-elemen control yang harus
diketahui, yaitu:
1. Proses (Process) adalah tatanan peralatan yang mempunyai suatu fungsi
tertentu. Input proses dapat bermacam-macam, yang pasti merupakan
besaran yang di manipulasi oleh final control element atau control valve
agar measurement variable sama dengan set point.
2. Controlled variable adalah besaran atau variabel yang dikendalikan.
Besaran ini adalah diagram kotak disebut juga output proses atau proses
variabel.
Laporan V
Elna Purwanti
3. Manipulated variable adalah input dari suatu proses yang dapat
dimanipulasi atau diubah–ubah besarnya agar process variable atau
controlled variable besarnya sama dengan set point.
4. Distrubance adalah besaran lain, selain manipulated variable, yang dapat
menyebabkan berubahnya controlled variable. Besaran ini sering disebut
load.
5. Sensing element adalah bagian suatu ujung suatu sistem pengukuran
(measuring system).
6. Transmitter adalah alat yang berfungsi untuk membaca sinyal sensing
element dan mengubah menjadi sinyal yang dapat dimengerti oleh
controller.
7. Measurement variable adalah sinyal yang keluar dari transmitter. Besaran
ini merupakan cerminan besaranya sinyal sistem pengukuran
8. Set point adalah besar process variable yang dikehendaki. Sebuah
controller akan selalu berusaha menyamakan controlled variable dengan set
point.
9. Error adalah selisih antara set point dikurangi measured variable. Error
bisa negatif dan juga bisa positif. Bila set point lebih besar dari measured
variable maka error akan menjadi positif. Sebaliknya jika set point lebih
kecil dari measured variable maka error menjadi negatif.
10. Controller adalah elemen yang mengerjakan tiga dari empat tahap langkah
pengendalian, yaitu membandingkan set point dengan measurement
variable, menghitung berapa banyak koreksi yang perlu dilakukan, dan
mengeluarkan sinyal koreksi yang sesuai dengan hasil perhitungan.
11. Control unit adalah bagian dari controller yang menghitung besarnya
koreksi yang diperlukan. Input control unit adalah error dan output-nya
adalah sinyal yang keluar dari controller. Control unit memiliki transfer
function yang tergantung pada jenis controller.
12. Final control element adalah bagian akhir dari instrumentasi sistem
pengendalian. Bagian ini berfungsi untuk mengubah measurement variable
dengan cara memanipulasi besarnya manipulated variable, berdasarkan
perintah controller.
Laporan V
Elna Purwanti
2.3.2 Pengendalian Umpan Maju
Instrumen yang diperlukan dalam pengendalian umpan maju adalah unit

pengukuran gangguan (sensor dan transmitter), pengendali (controller) dan
katup kendali (control valve). Susunan ketiga komponen ini bersama dengan
sistem proses (misalnya penukar panas) membentuk lingkar pengendalian
umpan maju (feed forward control loop).
Gambar 2.6 Diagram Instrumentasi Pengendalian Umpan Maju

Pada Proses Pemanasan
Prinsip pengendalian umpan maju dimulai dari mengukur gangguan,
mengevaluasi dan selanjutnya melakukan koreksi besar variabel pengendali.
Sensor-sensor FT dan TT berturut-turut menerima rangsangan dari
gangguan yaitu laju alir cairan masuk, suhu cairan masuk, dan suhu
pemanas. Informasi tersebut selanjutnya diolah oleh pengendali umpan
maju. Dalam pengendali, dilakukan perhitungan untuk menentukan laju
aliran pemanas (manipulated variable) yang dibutuhkan berdasar perubahan
beban atau gangguan yang terjadi. Hasil perhitungan dikirimkan ke katup
kendali agar dapat mengalirkan aliran pemanas sesuai kebutuhan.
Pengendalian umpan maju tidak mengukur variabel proses
melainkan gangguan. Padahal tidak semua gangguan dapat atau mudah
diukur. Sebagai contoh, kehilangan panas ke lingkungan termasuk besaran
yang sukar diukur. Karena tidak semua gangguan dapat diukur, maka hasil
pengendalian umpan maju tidak terlalu bagus. Lebih jauh, tidak ada jaminan
bahwa nilai variabel proses sama dengan setpoint. Oleh sebab itu
pengendalian umpan maju hampir selalu dipakai bersama pengendalian
Laporan V
Elna Purwanti
umpan balik.
Pengendalian umpan balik bertugas mengantisisapi gangguan tak
terukur serta memastikan nilai variabel proses sesuai yang diharapkan.
Pengendalian umpan maju dipakai untuk mengantisipasi gangguan sebelum
berpengaruh ke variabel proses. Satu-satunya keunggulan pengendalian
umpan maju adalah kestabilan system.
Gambar 2.7 Diagram Blok Pengendalian Umpan Maju Pada Proses

Pemanasan
Keterangan
F = laju alir cairan masuk
To = suhu cairan masuk
Th = suhu aliran pemanas
S = aliran pemanas sebagai manipulated variable
u = sinyal kendali (controller output)
2.3.3 Unit Pengendali
Unit pengendali merupakan "otak" sistem dalam pengendalian. Pengendali
adalah piranti yang melakukan perhitungan atau evaluasi nilai error menurut
algoritma kendali. Evaluasi yang dilakukan berupa operasi matematika seperti,
penjumlahan, pengurangan, perkalian, pembagian, integrasi dan diferensiasi. Hasil
evaluasi berupa sinyal kendali yang dikirim ke unit kendali akhir. Sinyal kendali
berupa sinyal standar yang serupa dengan sinyal pengukuran.
Laporan V
Elna Purwanti
Gambar 2.8 Skema Dasar Unit Pengendalian

Pengendali paling tidak memiliki tampilan nilai variabel proses (PV),
pengatur dan tampilan setpoint (SP), pengatur dan tampilan nilai variabel
pengendali (MV), serta sakelar AUTO/MANUAL. Yang terakhir merupakan satu
sakelar penting. Sakelar ini menentukan operasi pengendali. Ketika sakelar pada
posisi AUTO (otomatik), sinyal kendali diperoleh dari hasil pengolahan nilai error.
Ketika sakelar pada posisi MANUAL, pengendali menghentikan pengolahan.
Sinyal kendali diperoleh dari penyetelan manual oleh operator. Hanya dalam posisi
auto pengendali memberi manfaat pengendalian proses.
Penentuan aksi algoritma pengendali, memerlukan pengetahuan bagaimana
kebutuhan proses yang dikendalikan dan aksi katup kendali (control valve). Kedua
pengetahuan tersebut mutlak harus dimiliki. Ahli proses dapat bertanya kepada diri
sendiri, misalnya, apa aksi pengendali yang tepat untuk pengendalian tinggi
permukaan cairan jika dipakai katup air-to-close dengan aliran keluar sebagai
variabel pengendali. Aksi pengendali biasanya dapat disetel dengan sakelar pada
sisi panel pengendali pneumatic atau elektronik. Blok algoritma kendali dapat
berupa perangkat keras atau perangkat lunak. Sinyal kendali yang diperoleh
selanjutnya diproses menjadi sinyal kendali standar (4 - 20 mA DC). Hubungan
antara pengukuran dan sinyal kendali bergantung pada modus langsung (direct
acting) atau berlawanan (reverse acting).
Laporan V
Elna Purwanti
BAB III
SIMULASI PENGENDALIAN
3.1 Pengendalian Proses

Pengendalian proses adalah suatu kegiatan untuk menjaga kondisi dari suatu
sistem dengan cara mengatur variabel manipulasi dalam suatu sistem tersebut.
Hakikat utama sistem pengendalian adalah menjaga atau mengendalikan process
variable agar selalu sama dengan set point. Walaupun keadaan steady itu tidak
pernah tercapai sepenuhnya, tetap diupayakan agar process variable dapat sedekat
mungkin dengan set point pada keadaan load. Langkah utama yang dilakukan
setelah merencanakan semua instrumentasi pengendalian adalah mengatur process
variable dapat mengikuti set point. Sistem harus disetel (tuning) agar tidak
berisolasi pada semua kondisi operasi (Anerasari, 2011) Alat-alat pengendalian
proses yang dipasang di pabrik maupun industri memiliki beberapa tujuan, yaitu
(Endang dkk, 1996):
1. Menjaga keamanan dan keselamatan kerja
Keamanan dalam operasi suatu pabrik kimia merupakan kebutuhan primer
untuk orang-orang yang bekerja di pabrik dan untuk kelangsungan
perusahaan. Untuk menjaga terjaminnya keamanan, berbagai kondisi
operasi pabrik seperti tekanan operasi, temperatur, konsentrasi bahan kimia,
dan lain sebagainya harus dijaga tetap pada batas-batas tertentu yang
diizinkan.
2. Memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan
Pabrik harus menghasilkan produk dengan jumlah tertentu (sesuai kapasitas
desain) dan dengan kualitas tertentu sesuai spesifikasi. Untuk itu dibutuhkan
suatu sistem pengendali untuk menjaga tingkat produksi dan kualitas produk
yang diinginkan.
3. Menjaga peralatan proses
Peralatan-peralatan yang digunakan dalam operasi proses produksi
memiliki kendala-kendala operasional tertentu yang harus dipenuhi. Pada
pompa harus dipertahankan NPSH, pada kolom distilasi harus dijaga agar
tidak flooding, temperatur dan tekanan pada reaktor harus dijaga agar tetep
beroperasi aman dan konversi menjadi produk optimal, isi tangki tidak
Laporan V
Elna Purwanti
boleh luber ataupun kering, serta masih banyak kendalakendala lain yang
harus diperhatikan.
4. Menjaga agar operasi pabrik tetap ekonomis
Operasi pabrik bertujuan menghasilkan produk dari bahan baku yang
memberi keuntungan yang maksimum, sehingga pabrik harus dijalankan
pada kondisi yang menyebabkan biaya operasi menjadi minimum dan laba
yang diperoleh menjadi maksimum.
5. Memenuhi persyaratan lingkungan
Operasi pabrik harus memenuhi berbagai peraturan lingkungan yang
memberikan syarat-syarat tertentu bagi berbagai buangan pabrik kimia.
Untuk memenuhi persyaratan diatas diperlukan pengawasan (monitoring)
yang terus menerus terhadap operasi pabrik kimia dan intervensi dari luar
(external intervention) untuk mencapai tujuan operasi.
3.2 Tujuan Pengendalian

Prinsip utama penerapan pengendalian proses pada pabrik adalah untuk
memastikan kinerja suatu proses kimia, memastikan kestabilan suatu proses kimia,
dan menekan gangguan eksternal. Prinsip dasar ini harus tercakup dalam
pendefinisian tujuan pengendalian baik satu atau kombinasi dari ketiga hal tersebut.
Pada awal perancangan, sasaran pengendalian (control objectives) didefinisikan
secara kualitatif, selanjutnya tujuan ini dikuantifikasi dalam bentuk variabel output
(Gunterus, 1994).
3.3 Variabel Pengendalian Proses

Variabel proses atau variabel yang dikontrol adalah variabel dimana
nilainya harus dipertahankan pada nilai yang presisi. Sebagai contoh, kita dapat
memanipulasi aliran cairan kedalam tangki untuk mengatur level yang ada di dalam
tangki. Level yang ada didalam tangki adalah variabel yang dikontrol (variabel
kontrol) atau variabel proses. Variabel proses yaitu variabel dimana nilai yang kita
ukur dengan transmiter dan mengirimkannya ke kontroler agar dipantau dan
pertahankannya (Coughanowr, 1991).
Laporan V
Elna Purwanti
3.4 Elemen Sistem Pengendalian
Dalam suatu sistem kontrol sekurang kurangnya terdapat lima macam
elemen utama yang membentuk sistem kontrol yaitu :
a. Sensor
Sensor adalah elemen yang pertama kali merasakan adanya variable proses
dan kemudian merubahnya ke dalam bentuk gerakan mekanik atau sinyal
elektrik yang sesuai dengan besarnya varibel yang dideteksinya.
b. Transmitter
Transmitter berfungsi untuk merubah nilai variabel proses yang dirasakan
oleh sensor menjadi bentuk signal standard dan ditransmisikan ke dalam
instrumen lainnya (controller, recorder) yang besarnya tergantung dari jenis
transmitternya. yaitu 4-20 mA atau 1-5 Vdc (untuk transmitter elektrik) atau
3-15 psi untuk transmitter pneumatic (Ritonga, 2009).
c. Controller
Controller adalah elemen pengatur memanfaatkan signal error yang
dihasilkan untuk kemudian digunakan sebagai dasar untuk memberikan
memberikan perintah perbaikan yang akan dilakukan oleh elemen
pengontrol akhir (Ritonga, 2009).
d. Final Control
Elemen kontrol akhir dapat berupa control valve, motor, pompa yang
menerima dan melaksanakan signal instruksi yang diberikan oleh controller
untuk mempertahankan nilai variabel proses pada nilai set point-nya.
Elemen tersebut dapat dihubungkan satu sama lain baik secara hubungan
terbuka (open loop) maupun tertutup (closedloop) (Ritonga, 2009).
Laporan V
Elna Purwanti
BAB IV
OPTIMASI PROSES
4.1 Optimasi Pemilihan Unit Reaksi, Pencampuran, dan Pemisahan

Optimasi merupakan pendekatan normatif dengan mengidentifikasi
penyelesaian terbaik dari suatu permasalahan yang diarahkan pada titik maksimum
atau minimum suatu fungsi tujuan. Optimasi produksi diperlukan perusahaan dalam
rangka mengoptimalkan sumber daya yang digunakan agar suatu produksi dapat
menghasilkan produk dalam kuantitas dan kualitas yang diharapkan, sehingga
perusahaan dapat mencapai tujuannya. Optimasi produksi adalah penggunaan
faktor-faktor produksi yang terbatas seefisien mungkin. Faktor-faktor produksi
tersebut adalah modal, mesin, peralatan, bahan baku, bahan pembantu, dan tenaga
kerja (S. Rao, 2009).
4.1.1 Rotary Reactor

Reaktor adalah alat yang menjadi tempat bagi suatu reaksi berlangsung.
Reaksi yang berlangsung dapat berupa reaksi kimia ataupun reaksi nuklir, namun
bukan reaksi fisika. Reaktor kimia adalah segala tempat terjadinya reaksi kimia,
baik dalam ukuran kecil seperti tabung reaksi sampai ukuran yang besar seperti
reaktor skala industri. Reaktor harus mempertimbangkan efisiensi agar dapat
menghasilkan produk lebih banyak, sehingga biaya operasional dapat diminimalisir
dan hasil produk maksimal (Nahara et al., 2021). Dua jenis reaktor yang paling
umum digunakan untuk perekasian kimia dalam kondisi tunak (steady state) adalah
Continuous Stirred Tank Reactor (CSTR) dan Plug Flow Reaktor (PFR). Kedua
jenis reaktor tersebut memiliki perbedaan yaitu konsentrasi dari komponen-
komponen yang bereaksi (Nahara et al., 2021).
Rotary reactor menggunakan persamaan pendekatan plug flow reactor
(PFR). Beberapa geometri reaktor merupakan alternatif terkenal untuk reaksi gas-
padat, tetapi masing-masing memiliki beberapa keterbatasan. Pembaharuan
permukaan yang terus-menerus dan keseragaman suhu dari bubuk menawarkan
keunggulan rotary reactor dibandingkan pesaingnya, terutama untuk dekomposisi
padat di mana sangat penting untuk memulihkan produk padat. Berbagai proses
termal praktis memanfaatkan waktu tinggal yang dapat dikontrol, throughput
Laporan V
Elna Purwanti
reaktan yang besar, dan geometri reaktor yang sederhana karakteristik rotary
reactor. Jalur perpindahan panas telah dipertimbangkan oleh Sass (1968) untuk
memasukkan: (1) gas menjadi padat; (2) gas ke dinding bagian dalam; (3) dinding
bagian dalam menjadi padat; (4) konduksi secara radial melalui dinding; dan (5)
dinding luar terhadap udara sekitar. Di antaranya, laju perpindahan panas antara
dinding bagian dalam dan padatan paling tidak dipahami. Perkiraan dari
perpindahan panas antara berbagai fase sangat bervariasi dalam upaya untuk
mensimulasikan distribusi suhu dalam rotary reactor. Brimacombe dan Watkinson
(1978) dan Pearce (1973) mengabaikan perpindahan panas antara dinding dan
padatan dengan alasan bahwa suhu dinding dan suhu padatan adalah berdekatan
(Mu & Perlmutter, 1981). Gambar rotary reactor ditunjukkan pada Gambar 2.1.
Gambar 4.1 Rotary Reactor pada Pembuatan Carboxymethyl Cellulose (US

Patent 2510355)
4.1.2 Mixer
Pencampuran adalah operasi yang menciptakan terjadinya gerakan dari
bahan yang diaduk seperti molekul-molekul, zat-zat yang bergerak atau
komponennya menyebar (terdispersi). Proses pencampuran bisa dilakukan dalam
sebuah tangki berpengaduk. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengadukan
dan pencampuran diantaranya adalah perbandingan antara geometri tangki dengan
geometri pengaduk, bentuk dan jumlah pengaduk, posisi sumbu pengaduk,
kecepatan putaran pengaduk, penggunaan sekat dalam tangki dan juga properti fisik
Laporan V
Elna Purwanti
fluida yang diaduk yaitu densitas dan viskositas. Mixer ditunjukkan oleh Gambar
1.1 dibawah ini.
Gambar 4.2 Tangki Berpengaduk
Pencampuran suatu zat dapat dipengaruhi oleh proses pengadukan. Agar

diperoleh pencampuran yang optimal perlu diperhatikan tipe pengaduk (agitator)
yang digunakan. Pengaduk berfungsi untuk menggerakkan bahan (cair, cair ke
padat, cair ke cair, cair ke gas, cair ke padat/gas) didalam bejana pengaduk.
Pengaduk yang digunakan haruslah sesuai dengan tujuan pencampuran yang
diinginkan. Berikut adalah jenis-jenis pengaduk:
a. Propeler (pengaduk berbentuk baling-baling) merupakan agitator/impeller
aliran aksial berkecepatan tinggi untuk zat cair berviskositas rendah. Propeler
3 blade (berdaun 3) memiliki diameter pengaduk 45 mm, sedangkan untuk
yang 4 blade berdiameter 50 mm. Kecepatan motor penuh adalah 2000 rpm
(putaran per menit).
b. Turbin, pengaduk jenis turbin adalah pengaduk yang memiliki banyak daun
pengaduk dan memiliki ukuran yang lebih pendek, jenis pengaduk turbin ini
digunakan pada kecepatan tinggi untuk cairan dengan rentan kekentalan yang
lebih luas. Diameter 50 mm dengan kecepatan motor penuh adalah 2000 rpm
(putaran per menit).
Jenis dayung (paddle), digunakan untuk mengaduk liquid yang kental
dengan pencampuran sedikit bahan yang memiliki granul tebal. Aplikasi dari mesin
ini dipakai untuk pengadukan bumbu liquid, bahan perekat, kosmetik dan yang
mengandung minyak atau sejenisnya. Jenis ini dapat menyapu dan mengeruk
Laporan V
Elna Purwanti
dinding tangki sampai dengan dasar tangki. Dengan diameter 150 mm dan
kecepatan maksimal 800 rpm (putaran per menit).
4.1.3 Rotary Dryer
4.1.3.1 Drying
Pengeringan adalah terjadinya penguapan air ke udara karena perbedaan
kandungan uap air antara udara dengan bahan yang dikeringkan. Dalam hal ini
kandungan uap air udara lebih sedikit atau udara mempunyai kelembaban yang
rendah sehingga terjadi penguapan. Kemampuan udara membawa uap air
bertambah besar jika perbedaan antara kelembaban udara pengering dengan udara
sekitar bahan semakin besar. Salah satu faktor yang mempercepat proses
pengeringan adalah kecepatan angin atau udara yang mengalir. Udara yang tidak
mengalir menyebabkan kandungan uap air disekitar bahan yang dikeringkan
semakin jenuh sehingga pengeringan semakin lambat. Kelembaban udara
berpengaruh terhadap proses pemindahan uap air.
Apabila kelembaban udara tinggi, maka perbedaan tekanan uap di dalam
dan di luar menjadi kecil sehingga menghambat pemindahan uap air dalam bahan
keluar. Kemampuan bahan untuk melepaskan air dari permukaan akan semakin
besar dengan meningkatnya suhu udara pengering yang digunakan. Peningkatan
suhu juga menyebabkan kecilnya jumlah panas yang dibutuhkan untuk
menguapkan air bahan (Adawyah, 2014).
Terdapat dua faktor utama yang mempengaruhi pengeringan, yaitu:
1. Faktor yang berhubungan dengan udara pengering, di antaranya
a. Suhu.
Semakin tinggi suhu udara maka pengeringan akan semakin cepat
b. Kecepatan aliran udara.
Semakin cepat udara maka pengeringan akan semakin cepat
c. Kelembaban udara.
Semakin lembab udara, proses pengeringan akan semakin lambat.
d. Arah aliran udara.
Semakin kecil sudut arah udara terhadap posisi bahan, maka bahan semakin
cepat kering.
2. Faktor yang berhubungan dengan sifat bahan, diantaranya:
Laporan V
Elna Purwanti
a. Ukuran bahan.
Semakin kecil ukuran bahan, pengeringan akan makin cepat
b. Kadar air.
Semakin sedikit air yang dikandung, pengeringan akan makin cepat.
4.1.3.2 Rotary Dryer
Pengering ini digunakan untuk mengeringkan zat-zat berbentuk cairan,
misalnya susu atau air buah. Alatnya terdiri dari pipa silinder yang besar, ada yang
hanya satu ada yang dua, bagian dalamnya berfungsi menampung dan
mengalirkan uap panas. Pengeringan dengan drum secara luas digunakan dalam
pengeringan komersial di industri pangan untuk berbagai jenis produk makanan
berpati, makanan bayi, maltodekstrin, suspensi dan pasta dengan viskositas tinggi
(heavy pastes), dan dikenal sebagai metode pengeringan yang paling hemat energi
untuk jenis produk tersebut. Karena terpapar pada suhu tinggi hanya dalam
beberapa detik, drum drying sangat cocok untuk kebanyakan produk yang sensitif
terhadap panas.
Dalam operasional pengeringan, cairan, bubur, atau materi yang dihaluskan
diletakan sebagai lapisan tipis pada permukaan luar drum berputar yangdipanaskan
oleh uap. Setelah sekitar tiga perempat dari titik putaran, produk sudah kering dan
dipindahkan dengan pisau statis. Produk kering kemudian ditumbuk menjadi serpih
atau bubuk. Pengeringan drum adalah salah satu metode pengeringan yang paling
hemat energi dan khususnya efektif untuk mengeringkan cairan dengan viskositas
tinggi atau bubur makanan.
Bagian drum berfungsi sebagai suatu evaporator. Beberapa variasi dari
jenis drum tunggal adalah dua drum yang berputar dengan umpan masuk dari atas
atau bagian bawah kedua drum tersebut. Terdiri dari gulungan logam panas yang
berputar. Pada bagian luar terjadi penguapan lapisan tipis zat cair atau slurry
untuk dikeringkan. Padatan kering dikeluarkan dari gulungan yang putarannya
lebih diperlambat. Drum dryer memiliki mekanisme kerja yaitu: cairan yang akan
dikeringkan disiramkan pada silinder pengering tersebut dan akan keluar secara
teratur dan selanjutnya menempel pada permukaan luar silinder yang panas
sehingga mengering, dan karena silinder tersebut berputar dan di bagian atas
Laporan V
Elna Purwanti
terdapat pisau pengerik (skraper) maka tepung- tepung yang menempel akan
terkerik dan berjatuhan masuk ke dalam penampung.
Pengering Drum diklasifikasikan menjadi 3, yaitu single drum dryer,
double drum dyer, dan twin drum dryer. Double drum dyer memiliki dua drum yang
berputar terhadap satu sama lain pada bagian atas. Gap antara dua drum akan
mengontrol ketebalan lapisan bahan yang diletakan pada permukaan drum. Twin
drum dryer juga memiliki dua drum, tetapi berputar berlawan satu sama lain pada
bagian atas. Diantara tiga jenis drum dryer, single dan double drum dryer paling
sering digunakan untuk buah-buahan dan sayuran. Untuk bahan yang sensitif
terhadap panas, modifikasi dengan vacum drum dryer dapat digunakan untuk
mengurangi suhu/panas pengeringan. Vacum drum dryer pada prinsipnya mirip
dengan drum dryer, hanya drum tertutup dalam ruang kedap udara/vakum (Agung,
2012).
Gambar 4.3 Rotary Drum Dyer
Laporan V
Elna Purwanti
DAFTAR PUSTAKA
Cahyadi. (2005). Analisis dan Aspek Kesehatan Bahan Tambahan Pangan. Jakarta:
Bumi Aksara.
Ismail, N., Bono, A., Valentinus, A., Nilus, A ., & Chng, L. (2010). Optimization
of Reaction Condition for Preparing Carboxymethylcellulose. Journal of
Applied Science, 10(21), 2530-2536.
Manurung, P., & Bustami, S. (2013). Analisa Tegangan Pipa pada Heavy Fuel Oil
dari Daily Tank Unit 1 dan Unit 2 Menuju Heat Exchanger di PLTU Belawan.
Jurnal e-Dinamis, 5(1).
McKetta, J. J. (1979). Chemical Processing Handbook. America: United State.
NIIR, P. (2018). Modern Technology of Industrial Chemical. Asia Pacific: Business
Press Inc.
Parisher, Roy. A dan Robert A. Rhea. (2002). Pipe Drafting and Design, 2 nd ed.
Woburn: Butterworth-Heinemann.
Posey, J. D., Watterson, T.L., Wilson, A.K., Edgar, K.J., Shelton, M.C., &
Lingerfeld, J. (2007). Zero-order release formulation using a novel cellulose
ester. Cellulose, 14, 73-83.
Santoso, B. & Hendra, P. (2010). Pengaruh Fleksibilitas Nozzle Terhadap Sistem
Perpipaan. Jurnal Perangkat Nuklir, 4(8).
Thielking, H., & Schimidt, M. (2006). Cellulose Ethers. In Ullmann’s Encyclopedia
of Industrial Chemistry (pp. 381-397).
Laporan V
Elna Purwanti
LAMPIRAN
PIPING AND INSTRUMENTATION DIAGRAM

Nama Alat Silo-01 Kode Alat
Fungsi Tempat penyimpanan selulosa TK-101
LI
101
A/D
LAH US
101 101
LAL
101 LT LE
101 101 TK-101
Selulosa
FCV
1011
I/P FY FIC FT
1011
D/A 1011
A/D 1011
FE
1011
Reactor
1
(R-101)
30
1
No. Variabel Sensor Variabel Controller Final

Kontrol Manipulasi Control
1 Laju alir Ultrasonic Laju alir Computer Flow
padatan Flow keluaran silo- base Control
keluar dari Sensor 01 cotrol Valve
silo-01 mode PID
Dalam pabrik ini, untuk penyimpanan bahan baku menggunakan silo.
Selulosa disimpan dalam silo-01 (TK-101), asam monokloroasetat disimpan
didalam silo-02 (TK-102) dan NaOH disimpan didalam silo-03 (TK-103). Kondisi
operasi pada silo yaitu pada suhu 30oC dan tekanan 1 bar yang dilengkapi dengan
system control berupa flow indicator controller (FIC-1011) yang berfungsi untuk
mengontrol laju alir padatan pada silo-01 (TK-101). Selulosa yang akan digunakan
adalah 425,9826 kg/jam. Laju alir selulosa akan dibaca oleh sensor ultrasonik
kemudian ditransmisikan oleh flow transmitter (FT-1011). Sinyal dari transmitter
yang pada mulanya dalam bentuk analog diubah menjadi digital terlebih dahulu
sebelum masuk kedalam flow indicator controller (FIC-1011). Selanjutnya data
dari flow indicator controller (FIC-1011) diubah menjadi menjadi analog kembali
untuk dikalkulasikan oleh flow calculation (FY-1011). Data yang sudah
dikalkulasikan tersebut akan dikirim ke flow control valve (FCV-1011).
Laporan V
Elna Purwanti
Fungsi Tempat penyimpanan asam monokloroasetat TK-102
(MCA) 99%
LI
102
A/D
US
LAH 102
102
LAL
102 LT LE
102 102 TK-102
ClCH2COOH
FCV
1021
FY FIC FT
I/P 1021
D/A 1021
A/D 1021
FE
1021
Mixer-01
2
(M-101)
30
1

padatan Flow Sensor keluaran silo- base Control
keluar dari 02 cotrol Valve
silo-02 mode PID
Selanjutnya pengendalian proses pada silo-02 TK-102 yang digunakan

untuk menyimpan asam monokloroasetat 99%. Kondisi operasi pada silo yaitu pada
suhu 30oC dan tekanan 1 bar yang dilengkapi dengan system control berupa flow
indicator controller (FIC-1021) yang berfungsi untuk mengontrol laju alir padatan
pada silo-02 (TK-102). Asam monokloroasetat yang akan dilarutkan sebelum
masuk kedalam reaktor adalah 238,4893 kg/jam. Laju alir asam monokloroasetat
akan dibaca oleh sensor ultrasonik kemudian ditransmisikan oleh flow transmitter
(FT-1021). Sinyal dari transmitter yang pada mulanya dalam bentuk analog diubah
menjadi digital terlebih dahulu sebelum masuk kedalam flow indicator controller
(FIC-1021). Selanjutnya data dari flow indicator controller (FIC-1021) diubah
menjadi menjadi analog kembali untuk dikalkulasikan oleh flow calculation (FY-
1021). Data yang sudah dikalkulasikan tersebut akan dikirim ke flow control valve
(FCV-1021).
Laporan V
Elna Purwanti
Fungsi Tempat penyimpanan NaOH 50% TK-103
LI
103
A/D
LAH US
103 103
LAL
103 LT LE
103 103 TK-103
NaOH
FCV
1031
FY FIC FT
I/P 1031
D/A 1031
A/D 1031
FE
1031
Mixer-02
5
(M-102)
30
1

padatan Flow Sensor keluaran silo- base Control
keluar dari 03 cotrol Valve
silo-03 mode PID
Selanjutnya pengendalian proses pada silo-03 TK-103 yang digunakan

untuk menyimpan NaOH 50% sebelum diencerkan menjadi 35%. Kondisi operasi
pada silo-03 yaitu pada suhu 30oC dan tekanan 1 bar yang dilengkapi dengan system
control berupa flow indicator controller (FIC-1031) yang berfungsi untuk
mengontrol laju alir padatan pada silo-03 (TK-101). NaOH yang akan diencerkan
adalah 337,8025 kg/jam. Laju alir NaOH akan dibaca oleh sensor ultrasonik
kemudian ditransmisikan oleh flow transmitter (FT-1031). Sinyal dari transmitter
yang pada mulanya dalam bentuk analog diubah menjadi digital terlebih dahulu
sebelum masuk kedalam flow indicator controller (FIC-1031). Selanjutnya data
dari flow indicator controller (FIC-1031) diubah menjadi menjadi analog kembali
untuk dikalkulasikan oleh flow calculation (FY-1031). Data yang sudah
dikalkulasikan tersebut akan dikirim ke flow control valve (FCV-1031).
Laporan V
Elna Purwanti
Nama Alat Mixer-01 Kode Alat
Fungsi Tempat pelarutan asam monokloroasetat (MCA) M-101
dari 99% menjadi 78%
H2O 3
30
1 FFE
1041
FFCV
104 I/P
FFT
A/D 1041
FY D/A FIC A/D FFT

104 104 104
FFE
104 TD
1042
Silo-02
2
(TK-102)
30
1
LE LT A/D LIC D/A LY
1042 1042 1042 1042
LCV
1042
I/P
M-101
Reactor
4
(R-101)
30
P-101 1

1 Laju alir Venturimeter Laju aliran 2 Computer Pneumatic
dan laju aliran base Valve
3 cotrol
mode PID
2 Level cairan Level Laju aliran 4 Computer Pneumatic
dalam mixer Element base Valve
cotrol
mode PID
Dalam pengoperasiannya, Mixer-01 (M-101) menggunakan tekanan 1 bar

dan suhu 30oC. Laju alir pada masukan Mixer-01 (M-101), yaitu laju alir aliran 2
dan aliran 3 yang telah diatur rasionya sesuai dengan kebutuhan proses. Pada aliran
2, laju alir terlebih dahulu diukur dengan menggunakan alat sensor atau rasio
element (FFE-104), yaitu venturimeter. FFE-104 mengirimkan hasil pengukuran
berupa sinyal menuju flow transmitter (FFT-104) dan mengubah dari sinyal analog
menjadi sinyal digital menuju flow fraction control (FIC-104). Pada aliran 3, laju
alir terlebih dahulu diukur dengan menggunakan alat sensor atau flow element
(FFE-1041), yaitu venturimeter. FFE-1041 mengirimkan hasil pengukuran berupa
sinyal menuju flow transmitter (FFT-1041) dan mengubah dari sinyal analog
menjadi sinyal digital menuju flow fraction control (FIC-104). FIC-104 sebagai
pengukur data dan mengolahnya yang selanjutnya akan dikirim menuju FFY-104
untuk mengkalkulasikan data. Lalu, data yang telah dikalkulasikan di FFY-104
Laporan V
Elna Purwanti
akan dikirim menuju final control, yaitu pneumatic control melalui transducer.
Pneumatic valve dapat di gerakkan dengan adanya sinyal pneumatic yang diperoleh
dari perubahan sinyal oleh transducer dari sinyal listrik menjadi sinyal pneumatic.
Level atau ketinggian larutan asam monokloroasetat dalam mixer-01 diukur
dengan menggunakan alat sensor atau level element (LE-1042), yaitu transducer
diafragma. Hasil pengukuran dari transducer diafragma akan dikirim menuju level
transmitter (LT-1042) dan mengubah sinyal dari analog menjadi digital untuk
diteruskan ke level indicator controller (LC-1042). LC-1042 sebagai pengukur data
dan mengolahnya yang selanjutnya akan dikirim menuju LY-1042 untuk
mengkalkulasikan data. Lalu, data yang telah dikalkulasikan di LY-1042 akan
dikirim menuju final control, yaitu pneumatic control melalui transducer.
Laporan V
Elna Purwanti
Nama Alat Mixer-02 Kode Alat
Fungsi Tempat pengenceran NaOH dari 50% menjadi 35% M-102
H2O 6
30
1 FFE
1051
FFCV
105 I/P
105 FFT
A/D 1051
FY D/A FIC A/D FFT

105 105 105
FFE
105 TD
1052
Silo-03
5
(TK-103)
30
1
LE LT A/D LIC D/A LY
1052 1052 1052 1052
LCV
1052
I/P
M-102
Reactor
7
(R-101)
30
P-102 1

1 Laju alir Venturimeter Laju aliran 5 Computer Level
dan laju aliran base Control
6 cotrol Valve
mode PID
2 Level cairan Transducer Laju aliran 7 Computer Level
dalam mixer Diafragma base Control
cotrol Valve
mode PID
Dalam pengoperasiannya, Mixer-02 (M-102) menggunakan tekanan 1 bar

dan suhu 30oC. Laju alir pada masukan Mixer-02 (M-102), yaitu laju alir aliran 5
dan aliran 6 yang telah diatur rasionya sesuai dengan kebutuhan proses. Pada aliran
5, laju alir terlebih dahulu diukur dengan menggunakan alat sensor atau flow
element (FFE-105), yaitu venturimeter. FFE-105 mengirimkan hasil pengukuran
berupa sinyal menuju flow transmitter (FFT-105) dan mengubah dari sinyal analog
menjadi sinyal digital menuju flow fraction control (FIC-105). Pada aliran 6, laju
alir terlebih dahulu diukur dengan menggunakan alat sensor atau flow element
(FFE-1051), yaitu venturimeter. FFE-1051 mengirimkan hasil pengukuran berupa
sinyal menuju flow transmitter (FFT-1051) dan mengubah dari sinyal analog
menjadi sinyal digital menuju flow fraction control (FIC-105). FIC-105 sebagai
pengukur data dan mengolahnya yang selanjutnya akan dikirim menuju FFY-105
untuk mengkalkulasikan data. Lalu, data yang telah dikalkulasikan di FFY-105
akan dikirim menuju final control, yaitu pneumatic control melalui transducer.
Laporan V
Elna Purwanti
Level atau ketinggian larutan natrium hidroksida dalam mixer-02 diukur
dengan menggunakan alat sensor atau level element (LE-1052), yaitu transducer
diafragma. Hasil pengukuran dari transducer diafragma akan dikirim menuju level
transmitter (LT-1052) dan mengubah sinyal dari analog menjadi digital untuk
diteruskan ke level indicator controller (LC-1052). LC-1052 sebagai pengukur data
dan mengolahnya yang selanjutnya akan dikirim menuju LY-1052 untuk
mengkalkulasikan data. Lalu, data yang telah dikalkulasikan di LY-1052 akan
Laporan V
Elna Purwanti
Nama Alat Rotary Reactor Kode Alat
Fungsi Tempat bereaksinya selulosa, asam R-101
monokloroasetat dan NaOH menjadi carboxymethyl
cellulose
TY D/A TIC
1063 1063
A/D
TCV
1063 I/P
TT
1063
8
Udara
B-101 30
1 TE
1063
Mixer-02 7
(M-102) 30
FFE
P-102 1 1062
FFCV I/P
1062
A/D FFT
1062
TC
1063
FY D/A FIC A/D FFT
1062 106 1061
FFCV
1061 FY D/A
1061 FFE
1061
Cyclone-01
10
(CY-101)
4 30
Mixer-01 1
(M-101) 30
P-101 1 A/D Silo-04
9
(TK-104)
FFT 30
106 SE 1
1064
M
FFE
106 ST
SY 1064
1064
D/A SIC A/D

1064
Silo-01
1
(TK-101)
30
1

1 Laju alir Venturimeter Laju aliran 1, Computer Pneumatic
masuk aliran 4, dan base Valve
reaktor alira 7 cotrol
mode PID
2 Temperatur Termokopel Laju alir udara Computer Temperature
pendingin base Control
cotrol Valve
mode PID
3 Kecepatan Speed Motor Computer Motor
penggerak Element penggerak base
reaktor cotrol
mode PID
Laju alir masuk reaktor dikontrol berdasarkan rasionya, dimana rasio aliran
1, aliran 4 dan aliran 7 adalah 1 : 2 : 3,4. Pada aliran 1, laju alir terlebih dahulu
diukur dengan menggunakan alat sensor atau flow element (FFE-106), yaitu
ultrasonic flowmeter. FFE-106 mengirimkan hasil pengukuran berupa sinyal
menuju flow transmitter (FFT-106) dan mengubah dari sinyal analog menjadi
sinyal digital menuju flow fraction control (FIC-106). Pada aliran 4, laju alir
terlebih dahulu diukur dengan menggunakan alat sensor atau flow element (FFE-
1061), yaitu venturimeter. FFE-1061 mengirimkan hasil pengukuran berupa sinyal
Laporan V
Elna Purwanti
menuju flow transmitter (FFT-1061) dan mengubah dari sinyal analog menjadi
sinyal digital menuju flow fraction control (FIC-106). FIC-106 sebagai pengukur
data dan mengolahnya yang selanjutnya akan dikirim menuju FFY-1061 untuk
mengkalkulasikan data. Lalu, data yang telah dikalkulasikan di FFY-1061 akan
Pada aliran 7, laju alir terlebih dahulu diukur dengan menggunakan alat
sensor atau flow element (FFE-1062), yaitu venturimeter. FFE-1062 mengirimkan
hasil pengukuran berupa sinyal menuju flow transmitter (FFT-1062) dan mengubah
dari sinyal analog menjadi sinyal digital menuju flow fraction control (FIC-106).
FIC-106 sebagai pengukur data dan mengolahnya yang selanjutnya akan dikirim
menuju FFY-1062 untuk mengkalkulasikan data. Lalu, data yang telah
dikalkulasikan di FFY-1062 akan dikirim menuju final control, yaitu pneumatic
control melalui transducer. Pneumatic valve dapat di gerakkan dengan adanya
sinyal pneumatic yang diperoleh dari perubahan sinyal oleh transducer dari sinyal
listrik menjadi sinyal pneumatic.
Temperatur pada rotary reactor dilakukan pengendalian agar konstan pada
angka yang telah ditetapkan pada proses, yaitu 105 oC. Temperatur terlebih dahulu
diukur dengan termokopel sebagai alat sensor atau disebut sebagai temperature
element (TE-1063). Kemudian jika terjadi perubahan temperatur dari sensor pada
rotary reactor R-101 maka sinyal diteruskan dengan adanya temperature
transmitter (TT-1063) menuju temperature indicator controller (TIC-1063). TIC-
1063 akan bekerja sebagai pengatur temperatur atau pengukur sinyal dengan cara
mengolah data dari TT-1063, dimana dapat mengatur jumlah material yang harus
ditambahkan atau dikeluarkan dari proses yang sedang bekerja. Selanjutnya, sinyal
akan dikirim menuju TY-1063 yang akan mengkalkulasikan data dari TIC-1063
dan diteruskan ke final control, yaitu pneumatic valve dengan cara melalui
transducer terlebih dahulu untuk dapat mengubah sinyal dari listrik pneumatik.
Putaran pada rotary reactor R-101 juga dilakukan pengendalian agar
memiliki kecepatan putar yang sesuai, agar proses pengeringan produk menjadi
lebih efisien. Kecepatan putaran pada R-101 diukur dengan speed element (SE-
Laporan V
Elna Purwanti
1064) yaitu tachometer yang juga cocok digunakan pada alat yang berputar dengan
posisi miring. Sinyal yang diperoleh dari SE-1064 akan dikirim kan ke speed
transmitter (ST-1064) selanjutnya akan dikirim ke speed indicator controller (SIC-
1064). SIC-1064 sebagai alat pengukur dan pengolah data yang selanjutnya akan
dikalkulasikan oleh SY-1064 dan sinyal diteruskan ke final control, yaitu motor
dengan melewati transducer agar mengubah sinyal listrik menjadi sinyal
pneumatik.
Laporan V
Elna Purwanti
Nama Alat Heater Kode Alat
Fungsi Untuk memanaskan udara pengering yang akan E-102
digunakan pada rotary dryer RD-101
E-101 16
30
1
Water
Steam
Treatment Unit
TCV
107 I/P E-102
TC
TY 107
107
D/A TIC A/D TT TE

107 107 107
17
Dryer
(RD-101)
30
1

1 Temperatur Termokopel Laju alir steam Computer Pneumatic
base Valve
cotrol
mode PID
Udara pengering yang akan digunakan pada rotary dryer RD-101 dilakukan
pemanasan di E-102 dengan menggunakan steam. Temperatur udara terlebih
dahulu diukur dengan menggunakan termokopel sebagai alat sensor atau disebut
sebagai temperature element (TE-107). Kemudian, jika terjadi perubahan
temperatur dari sensor pada E-103 maka sinyal dapat diteruskan dengan adanya
temperature transmitter (TT-107) menuju temperature indicator controller (TIC-
107). TIC-107 akan mengolah data dari TT-107, dimana dapat mengatur jumlah
material yang harus ditambahkan atau dikeluarkan dari proses yang sedang bekerja.
Selanjutnya, sinyal akan dikirim menuju TY-107 yang akan mengkalkulasikan data
dari TIC-107 dan diteruskan menuju final control, yaitu pneumatic valve dengan
cara melalui transducer terlebih dahulu untuk dapat mengubah sinyal dari sinyal
listrik menjadi sinyal pneumatik agar dapat menggerakkan valve.
Laporan V
Elna Purwanti
Nama Alat Rotary Dryer Kode Alat
Fungsi Tempat penyimpanan selulosa RD-101
17 E-103
30
1
TCV
108
A/D TIC D/A TY I/P

108 108
TT
TC 108
108
TE
108
E-101 18
30
1
Silo-04 RD-101
15
(TK-104)
30
1 Ball Mill
20
M (BM-101)
30
SE 1
1081
SY
1081
ST
1081
D/A
SIC A/D
1081

1 Temperatur Termokopel Laju alir udara Computer Temperature
pengering base Control
cotrol Valve
mode PID
2 Kecepatan Tachometer Motor Computer Motor
putar rotary penggerak base
dryer cotrol
mode PID
Temperatur pada udara pengering dilakukan pengendalian agar konstan

pada angka yang telah ditetapkan pada proses, yaitu 105oC. Temperatur terlebih
dahulu diukur dengan termokopel sebagai alat sensor atau disebut sebagai
temperature element (TE-108). Kemudian jika terjadi perubahan temperatur dari
sensor pada rotary dryer RD-101 maka sinyal diteruskan dengan adanya
temperature transmitter (TT-108) menuju temperature indicator controller (TIC-
108). TIC-108 akan bekerja sebagai pengatur temperature atau pengukur sinyal
dengan cara mengolah data dari TT-108, dimana dapat mengatur jumlah material
yang harus ditambahkan atau dikeluarkan dari proses yang sedang bekerja.
dari TIC-108 dan diteruskan ke final control, yaitu pneumatic valve dengan cara
melalui transducer terlebih dahulu untuk dapat mengubah sinyal dari listrik
pneumatik.
Laporan V
Elna Purwanti
Putaran pada rotary dryer RD-101 juga dilakukan pengendalian agar
memiliki kecepatann putar yang sesuai, agar proses pengeringan produk menjadi
lebih efisien. Kecepatan putaran pada RD-101 diukur dengan speed element (SE-
1081) yaitu tachometer yang juga cocok digunakan pada alat yang berputar dengan
posisi miring. Sinyal yang diperoleh dari SE-1081 akan dikirim kan ke speed
transmitter (ST-1081) selanjutnya akan dikirim ke speed indicator controller (SIC-
1081). SIC-1081 sebagai alat pengukur dan pengolah data yang selanjutnya akan
dikalkulasikan oleh SY-1081 dan sinyal diteruskan ke final control, yaitu motor
dengan melewati transducer agar mengubah sinyal listrik menjadi sinyal
pneumatik.
Laporan V
Elna Purwanti
Nama Alat Cooler Kode Alat
Fungsi Mendinginkan udara pengering sisa keluaran heat E-103
exchanger E-101
Used Cooling
Water
Dibuang
E-101 18 19
Ke Udara
30 TE 30
1 TC 109 1
E-103 109
TCV TT
109 109
I/P TY D/A TIC A/D

109 109
Cooling
Water

1 Temperatur Termokopel Laju alir Computer Pnumatic
cooling water base Valve
cotrol
mode PID
Pada cooler (E-103) yang mana di gunakan untuk menurunkun suhu aliran
keluaran heat exchanger E-101. Temperatur terlebih dahulu diukur dengan
menggunakan termokopel sebagai alat sensor atau disebut sebagai temperature
element (TE-109). Kemudian, jika terjadi perubahan temperatur dari sensor maka
sinyal dapat diteruskan dengan adanya temperature transmitter (TT-109) menuju
temperature indicator controller (TIC-109). TIC-109 akan bekerja sebagai
pengatur temperatur atau pengukur sinyal dengan cara mengolah data dari TT-109,
dimana dapat mengatur jumlah cooling water yang harus ditambahkan atau
dikeluarkan dari proses yang sedang bekerja.
dari TIC-109 dan diteruskan menuju final control, yaitu pneumatic valve dengan
cara melalui transducer terlebih dahulu untuk dapat mengubah sinyal dari sinyal
listrik menjadi sinyal pneumatic agar dapat menggerakkan valve.
Laporan V
Elna Purwanti

Rev4-Laporan 5 - Kelompok 25 (100723)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Rev4-Laporan 5 - Kelompok 25 (100723)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS PRARANCANGAN PABRIK

Semester Genap Tahun Akademik 2022/2023

Prarancangan Pabrik Carboxymethyl Cellulose dari Cellulose

Arum Khomis Rahmatullaily 1807111377

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Prarancangan Pabrik Carboxymethyl Cellulose dari Cellulose Dengan Proses

Pekanbaru, Juni 2023

Muhammad Iwan Fermi, ST., MT.

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... i

1.1 Carboxymethyl Cellulose

Gambar 1.1 Struktur Kimia Carboxymethyl Cellulose (Cahyadi, 2005)

Carboxymethyl cellulose memiliki viskositas yang tinggi, tidak beracun,

1.2 Proses Continue Wyandotte

2.1 Sistem Perpipaan

Seamless pipe dapat dibentuk dengan cara menusukkan sebuah batang

Gambar 2.1 Seamless Pipe (Parisher dan Robert, 2002)

Butt-welded pipe dibuat dengan cara lembaran baja dimasukkan atau

Gambar 2.2 Butt-Welded Pipe (Parisher dan Robert, 2002)

Macam-macam Pipa Berdasarkan Kegunaannya:

2.1.3 Katup (Valve)

Gambar 2.3 Instrumentasi atau piranti pengendalian Pneumatik

Gambar 2.4 Instrumentasi atau piranti pengendalian elektronik

Gambar 2.5 Unit Pengukuran

2.2.2. Diagram Instrumentasi

Tabel 2.1 Simbol Instrumen Menurut Standar ISA S5.1-1984

Dipasang di ruang kendali pusat

Dipasang di belakang panel

Aliran (flow) F FT FI FIC FC FFC FR FV FY FFY

2.3 Sistem Pengendalian Proses

Instrumen yang diperlukan dalam pengendalian umpan maju adalah unit

Gambar 2.6 Diagram Instrumentasi Pengendalian Umpan Maju

Gambar 2.7 Diagram Blok Pengendalian Umpan Maju Pada Proses

Gambar 2.8 Skema Dasar Unit Pengendalian

3.1 Pengendalian Proses

3.2 Tujuan Pengendalian

3.3 Variabel Pengendalian Proses

4.1 Optimasi Pemilihan Unit Reaksi, Pencampuran, dan Pemisahan

4.1.1 Rotary Reactor

Gambar 4.1 Rotary Reactor pada Pembuatan Carboxymethyl Cellulose (US

Gambar 4.2 Tangki Berpengaduk

Pencampuran suatu zat dapat dipengaruhi oleh proses pengadukan. Agar

Gambar 4.3 Rotary Drum Dyer

PIPING AND INSTRUMENTATION DIAGRAM

No. Variabel Sensor Variabel Controller Final

No. Variabel Sensor Variabel Controller Final

Selanjutnya pengendalian proses pada silo-02 TK-102 yang digunakan

No. Variabel Sensor Variabel Controller Final

Selanjutnya pengendalian proses pada silo-03 TK-103 yang digunakan

FY D/A FIC A/D FFT

No. Variabel Sensor Variabel Controller Final

Dalam pengoperasiannya, Mixer-01 (M-101) menggunakan tekanan 1 bar

FY D/A FIC A/D FFT

No. Variabel Sensor Variabel Controller Final

Dalam pengoperasiannya, Mixer-02 (M-102) menggunakan tekanan 1 bar

D/A SIC A/D

No. Variabel Sensor Variabel Controller Final

D/A TIC A/D TT TE

No. Variabel Sensor Variabel Controller Final

A/D TIC D/A TY I/P

No. Variabel Sensor Variabel Controller Final

Temperatur pada udara pengering dilakukan pengendalian agar konstan

I/P TY D/A TIC A/D

No. Variabel Sensor Variabel Controller Final

Anda mungkin juga menyukai