LAPORAN PRAKTIKUM PULP DAN KERTAS

“PEMBUATAN PULP KAYU SENGON DENGAN METODE KRAFT”

DISUSUN OLEH :
Prio Prihatomo E24190022
Siti Churotul Aini E24190028
Tiara Sulistiana Putri E24190029
M. Taufiqurrachman E24190054
M. Luthfi Fahrezi E24190057
Fakhrul Rozi E24190064

DOSEN PRAKTIKUM :

Prof. Dr. Ir. I Nyoman Jaya Wistara, M.S

DEPARTEMEN HASIL HUTAN

FAKULTAS KEHUTANAN DAN LINGKUNGAN
IPB UNIVERSITY
BOGOR
2022
 BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kertas merupakan bagian yang tidak terpisahkan dalam peradaban manusia, sehingga
industri pulp dan kertas mengalami perkembangan yang pesat di Indonesia dan di dunia.
Produksi dan konsumsi kertas dan karton dunia pada tahun 2008 masing-masing mencapai
389.237 dan 388.715 juta ton (FAO 2011). Di Indonesia, menurut Asosiasi Pulp dan Kertas
Indonesia, produksi kertas pada tahun 2009 sebanyak 9.363 juta ton, dan meningkat menjadi
9.951 juta ton di tahun 2010. Peningkatan ini juga seiring dengan peningkatan laju deforestasi
hutan Indonesia pada selang tahun 2000 2010 sebesar 498 ribu hektar/per tahun atau sebesar
0,5% per tahun (Syamsu et al. 2014).
Pulp adalah hasil pemisahan serat dari bahan baku berserat. Pulp dapat dibuat dari bahan
kayu, non kayu dan kertas bekas. Pulp adalah bahan berupa serat berwarna putih yang diperoleh
dari penyisihan lignin dari biomassa (delignifikasi). Pulp digunakan sebagai bahan baku untuk
pembuatan kertas dan dapat juga dikonversi menjadi senyawa turunan selulosa termasuk selulosa
asetat. Penyisihan lignin dari biomassa dapat dilakukan dengan berbagai proses yakni mekanik,
semikimia dan kimia. Pembuatan pulp didefinisikan sebagai proses mengubah bahan baku
berselulosa menjadi berserat. Pulp (bubur kertas) merupakan bahan pembuat kertas. Kertas
adalah bahan tipis dan rata, yang dihasilkan dengan kompersi serat yang berasal dari pulp, yang
mengandung selulosa dan hemiselulosa. Proses pembuatan pulp secara kimia adalah proses
pembuatan pulp yang menggunakan bahan kimia sebagai bahan utama untuk melarutkan
bagian-bagian kayu yang tidak diinginkan. Rendemen pulp yang diperoleh dalam proses ini
relatif rendah dibandingkan dengan proses mekanis dan semi kimia, yaitu antara 40 – 60 %,
sehingga diperoleh produk selulosa yang lebih murni. Ada tiga macam proses pembuatan proses
pembuatan pulp secara kimia yaitu proses soda, proses sulfat atau kraft, dan proses sulfit,
masing-masing menggunakan larutan pemasak yang berbeda.

1.2 Tujuan
1. Mengetahui kualitas pulp dari kayu sengon yang digunakan berdasarkan kadar rendemen
yang dihasilkan.
2. Mengetahui pengaruh dari waktu pemasakan yang digunakan terhadap kadar lignin dari
pulp yang dihasilkan.
 BAB 2 METODE PENELITIAN

2.1 Waktu dan Tempat

Penelitian ini dilakukan di bulan Mei - Juni 2022 secara offline di Laboratorium Kimia
Hasil Hutan Departemen Hasil Hutan, IPB, Bogor, Jawa Barat.

2.2 Prosedur Penelitian

2.2.1 Persiapan Bahan Baku

1. Log kayu sengon dikuliti dan dipotong arah transversal
2. Dibuat chip secara manual menggunakan golok dengan ukuran panjang ± 3 cm, lebar
2-3 cm, tebal 2-3 cm
3. Chip dikeringkan di tempat terbuka sampai kadar air keseimbangan

2.2.2 Penentuan Kadar Air Chips

Chip diukur kadar airnya dengan cara sampling. Adapun rumus Kadar Air yaitu
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐴𝑤𝑎𝑙 × 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐾𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑎𝑛𝑢𝑟
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝐴𝑖𝑟 = 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐾𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑎𝑛𝑢𝑟
× 100%, dimana BKT diukur menggunakan

suhu 103 ± 2 ℃ selama 24 jam.

2.2.3. Persiapan Jumlah Bahan dan Larutan Pemasak

Pada praktikum kali ini kelompok satu menggunakan larutan pemasak untuk kraft
RDH dengan menggunakan lindi putih panas yang didapatkan dari NaOH dan Na2S.
Metode pembuatan larutan NaOH yang dilakukan pertama yaitu, menimbang 1000 gram
NaOH kemudian dilarutkan dan diencerkan sampai mencapai volume 2 liter. Setelah itu,
larutan disaring dengan kain kasa dan didiamkan selama 2-3 hari.
Rumus penentuan volume larutan NaOH:
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑁𝑎𝑂𝐻 (𝑔)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑁𝑎𝑂𝐻 (𝑚𝑙) = 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖
× 100𝑚𝑙,

Metode pembuatan larutan Na2S yang dilakukan pertama yaitu, menimbang 1000
gram Na2Skemudian dilarutkan dan diencerkan sampai mencapai volume 2 liter. Setelah
itu, larutan disaring dengan kain kasa dan didiamkan selama 2-3 hari.
Rumus penentuan volume larutan Na2S :
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑁𝑎2𝑆 (𝑔)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑁𝑎2𝑆 (𝑚𝑙) = 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑁𝑎2𝑆 (𝑔/𝑙)
× 1000 ml,

2.2.4 Penentuan Konsentrasi NaOH dan Na2S

● Pengukuran Konsentrasi Na2S
Sebanyak 5 ml larutan Na2S diincerkan sampai batas tera. Kemudian dikocok
hingga momogen dan dibiarkan ±1 jam. Selanjutnya 25 ml larutan, 20 ml CH3COOH
10% dan 20 ml Kl 0,1 N dimasukkan kedalam erlenmeyer. Lalu ditambahkan indikator
 kanji hingga berubah warna menjadi biru. Selanjutnya dilakukan titrasi dengan natrium
tiosulfat 0,1 N sehingga berubah menjadi putih susu(a ml) dan dilakukan hal yang sama
pada blanko sehingga didapatkan hasil titrasi (b ml). Berikut rumus untuk menghitung
konsentrasi dan volume Na2S :
250
[ 𝑁𝑎2𝑆] (𝑔/𝐿) = 25 𝑋 5
× (𝑏 − 𝑎) × 𝑁 𝑇𝑖𝑜𝑠𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡 × 𝐵𝑒 𝑁𝑎2𝑆

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑁𝑎2𝑆(𝑔)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑁𝑎2𝑆 (𝑚𝑙) = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑁𝑎2𝑆(𝑔/𝐿)
× 1000𝑚𝑙

● Pengukuran Konsentrasi NaOH

Larutan NaOH 5 ml dimasukkan kedalam labu ukur dan diencerkan sampai tanda
tera dan kocok sampai homogen, kemudian didiamkan selama ±1 jam. Selanjutnya
diambil 25 larutan tersebut, tambahkan indikator PP (2-3 tetes) hingga bewarna merah
muda. Lalu dilakukan titrasi dengan HCL 0,1 N sampai bening (a ml) dan kemudian
ditambahkan indikator sindur metil 2-3 tetes hingga berwarna kuning.Kemudian
dilakukan titrasi kembali dengan HCL 0,1 N hingga bewarna orange (b ml). Berikut ini
rumus untuk menghitung konsentrasi volume NaOH:

250
[ 𝑁𝑎𝑂𝐻] (𝑔/𝐿) = 25 𝑋 5
× (2𝑎 − 𝑏) × 𝑁𝐻𝐶𝐿 × 𝐵𝑒 𝑁𝑎𝑂𝐻

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑁𝑎𝑂𝐻(𝑔)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑁𝑎𝑂𝐻(𝑚𝑙) = 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖
× 1000𝑚𝑙

2.2.4. Pemasakan Chips

Pada praktikum kali ini menggunakan chips kayu sengon yang kemudian chips
kayu dimasukan ke dalam digester dan dipanaskan sampai dengan suhu maksimum (time
to max) 165 ˚C yang dilakukan selama 65menit.. Kemudian dilakukan pemasakan pada
suhu 165 ˚C selama 1 jam pada suhu maksimum (time at max ). Lalu keluarkan liquor
setelah itu keluarkan chip yang telah dimasak kemudian cuci bersih chip dengan
menggunakan saringan.

2.2.5 Washing dan Screening

Washing dan screaning dilakukan melalui proses pulp masak yang telah direndam
dicuci dan disaring dengan saringan yang disediakan (5 menit). Pulp hasil washing dan
screening dikering udarakan selama 1 hari lalu di timbang (A gram). Hasil timbangan
diambil (B=5 gram) untuk dioven selama 2 hari pada T 103±2 C sampai berat konstan (C
gram). Lalu hitung KA pulp.
2.2.6 Penentuan Rendemen Tersaring
 Prinsip penentuan rendemen pulp adalah perbandingan berat kering tanur dari pulp
dan serpih kayu. Hasil pulp ditimbang dan dicatat sebagai A, kemudian diambil sampel
sebanyak B=5 gram dari pulp tersebut. Sampel tersebut dikeringkan dalam oven dengan
suhu 103±2 oC sampai didapatkan berat konstan (C). Berikut Rumus perhitungan
Rendemen:

𝐶
𝐵
𝑥𝐴
Rendemen = 𝐵𝐾𝑇 𝐶ℎ𝑖𝑝
2.2.7 Penentuan Kappa Number
Pulp never dry ditimbang seberat 1 gram atau setengah berat dari jumlah yang
mengonsumsi 50% KMnO4, Sampel dimasukkan ke dalam tabung erlenmayer 200 mL
lalu ditambah aquades sebanyak 100 mL dan diaduk menggunakan magnetic stirer.
Setelah itu, aquades ditambahkan sebanyak 55 mL untuk menghomogenkan larutan.
Kemudian, ditambahkan H2SO4 4 N sebanyak 20 mL dan KMnO4 0.1 N sebanyak 20
mL juga. Lalu, larutan dimasukkan ke dalam pulp. Kemudian didiamkan selama 10 menit
sekaligus ditambahkan 5 mL aquades ke dalam wadah bekas larutan H2SO4 dan KMnO4
untuk mencuci bahan kimia. Setelah 10 menit, ditambahkan KI 1 N sebanyak 4 mL untuk
menghentikan reaksi dan indikator pati sebanyak 3 - 5 tetes. Kemudian, dilakukan titrasi
menggunakan cairan Na2S2O3 0.2 N hingga warna larutan menjadi bening kemudian
dihitung menggunakan rumus :
𝑃×𝐹 (𝑏−𝑎)𝑁
K= 𝑊
sedangkan 𝑃 = 0.1

Berikut merupakan tabel dari faktor koreksi KMnO4

2.2.8 Penentuan Konsumsi Alkali

Sebanyak 25 ml black liqour dimasukkan ke dalam labu ukur 250 ml. Selanjutnya
ditambahkan 25 ml BaCL2 10% dan diencerkan dengan aquades sampai tanda tera. Larutan
tersebut dikocok secara perlahan dan endapkan sampai terpisah antara endapan dan
larutannya dan didiamkan selama 24 jam. Kemudian 25 ml larutan bening tersebut dipipet
dan dimasukkan ke dalam erlenmeyer 300 ml, lalu ditetesi dengan indikator sinur metil
sampai berwarna sindur. Selanjutnya ditritasi dengan HCl 0,1 N sampai berwarna orange.
Rumus untuk perhitungan konsumsi alkali yaitu sebagai berikut :
 Sisa alkali = ml HCl x N HCl x Vol BL(L) x faktor pengencer x 31
Konsumsi alkali = (S1-S2)/BKT x 100%
Keterangan:
S1 = berat alkali yang digunakan pada pemasakan
S2 = berat alkali sisa
B = berat serpih kering oven yang dimasak

2.2.9 Analisis Data

Pengolahan data dan uji statistika penelitian inimenggunakan kalkulator dan
aplikasi microsoft excel.
 BAB 3 HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Rendemen Tersaring

Grafik 1. Rendemen tersaring dengan perbedaan konsentrasi Alkali Aktif (AA).

Grafik 2. Rendemen tersaring dengan perbedaan waktu pemasakan.

Rendemen tersaring adalah banyaknya pulp yang dihasilkan dari proses pemasakan yang
tersaring pada proses screening dengan ukuran saringan 5mesh. Jumlah pulp tersebut selanjutnya
dibandingkan dengan berat chip yang digunakan dengan kedua bahan tersebut dalam kondisi
kering tanur (Rinaldi 2004). Pada grafik pertama Rendemen tersaring yang diperoleh paling
tinggi sebesar 62,64 Pada kayu sengon dengan konsentrasi Alkali Aktif 17,5%, Sedangkan
rendemen tersaring paling rendah sebesar 27,6 dengan konsentrasi Alkali Aktif 27,5. Pada grafik
kedua Rendemen tersaring yang diperoleh paling tinggi sebesar 57,28 pada kayu sengon dengan
waktu pemasakan 2 jam, sedangkan rendemen tersaring paling rendah sebesar 39,07 dengan
waktu pemasakan selama 1 jam. Selain perbedaan konsentrasi alkali aktif dan perbedaan waktu
pemasakan kondisi chip juga berperan dalam proses delignifikasi. Kondisi chip tersebut meliputi
jenis, kadar air, dan keseragaman ukuran dimensi chip (Santos et al.2011).
3.2 Konsumsi Alkali

Gambar 3 Konsumsil Alkali pada perbedaan waktu pemasakan

Gambar 4 Konsumsil Alkali pada perbedaan konsentrasi alkali aktif

Konsumsi alkali aktif merupakan jumlah natrium hidroksida (NaOH) dan natrium
sulfida (Na2S) yang dinyatakan sebagai natrium oksida (Na2O), yang digunakan selama proses
pengolahan pulp (Lestari dan Yoswita 2003). Pada grafik 3 Konsumsi alkali yang diperoleh
paling tinggi sebesar 22,24 % Pada kayu sengon dengan waktu pemasakan 4 jam, Sedangkan
rendemen tersaring paling rendah sebesar 20,46 % dengan waktu pemasakan 2 jam. Pada grafik
4 Konsumsi alkali yang diperoleh paling tinggi sebesar 30,96 % pada kayu sengon dengan
konsentrasi alkali aktif 27,5 %, sedangkan konsumsi alkali paling rendah sebesar 19,80 %
dengan konsentrasi alkali aktif 17,5 %. Menurut Lestari dan Yoswita (2003), menyatakan makin
rendah nilai konsumsi alkali yang dihasilkan, makin rendah kebutuhan bahan kimia yang
diperlukan dalam pengolahan pulp.
3.3 Bilangan Kappa

Gambar 5. Bilangan kappa pada perbedaan waktu pemasakan

Bilangan kappa menunjukkan tingkat kematangan dan daya terputihkan atau
derajat delignifi kasi pulp. Bilangan ini dapat dijadikan sebagai alat untuk
membandingkan kadar lignin antarperlakuan. Pulp dengan derajat kematangan yang baik
akan memberikan nilai bilangan kappa yang rendah dalam pengujiannya.
Bilangan kappa yang terkecil diperoleh pada waktu pemasakan selama 1 jam
yaiut 17.5 dam yang tertinggi pada pemasakan selama 4 jam yaitu 37,54. Bilangan kappa
yang diperoleh meninggkat sejalan dengan waktu pemasakan. semakin lamanya waktu
pemasakan akan menyebabkan reaksi hidrolisis lignin makin meningkat. Namun, waktu
pemasakan yang terlalu lama akan menyebabkan selulosa terhidrolisis, sehingga hal ini
akan menurunkan kualitas pulp (Wibisono et.al 2011).
 Gambar 6. Bilangan kappa pada perbedaan bahan pemasak alkali aktif

Bilangan kappa yang diperoleh cenderung mengalami penurunan sejalan dengan

peningkatan konsentrasi alkali aktif. konsentrasi alkali aktif memiliki pengaruh yang
berkebalikan terhadap bilangan kappa, tetapi sulfi ditas memiliki pengaruh yang positif
(sejalan) (Rahmati 2007). Klason lignin merupakan fungsi dari bilangan kappa pulp, di
mana bilangan kappa yang tinggi mencerminkan kandungan lignin yang tersisa yang
relatif masih tinggi dalam pulp dibandingkan dengan kondisi sebaliknya.
 BAB 4 PENUTUP
4.1 Simpulan
Berdasarkan hasil analisis hampir semua nilai yang didapat menunjukkan pada perlakuan
waktu pemanasan selama 4 jam memiliki nilai yang paling tinggi, kecuali pada pengujian
rendemen yang tersaring. Kadar rendemen paling tinggi yaitu pada perlakuan waktu pemasakan
selama 2 jam, sedangkan yang paling rendah pada waktu pemasakan selama 1 jam. Hal ini
menunjukkan semakin lamanya waktu pemasakan akan mempengaruhi kualitas hasilnya.
Dimana semakin lama waktu pemasakan akan semakin menurunnya kualitas dari pulp itu
sendiri.

4.2 Saran
● Jumlah sampel dalam penelitian bisa ditingkatkan lagi agar data yang didapat lebih jelas
dan tidak bias.
● Perlu adanya pengawasan yang lebih ketat lagi untuk meminimalisir kesalahan yang
dilakukan saat pengujian.
 DAFTAR PUSTAKA

Wibisono I, Leonardo H. Antaresti, Atlianawati. 2011. Pembuatan pulp dari alang-alang. Widya
Teknik. 10(1):11-20.
Lestari SB, Yoswita. 2003. Sifat pengolahan dan sifat fisik pulp sembilan jenis kayu dari
Indonesia bagian timur. Jurnal Penelitian Hasil Hutan. Vol 21(2):91-98

Rahmati, H., Navaee-Ardeh, S. and H. Aminian. 2007. Influence of Sulfi dity and Active Alkali
Charge on the Properties of Pulp Produce from Eucalyptus Camaldulensis. Journal of
Plant Sciences, 2(6): 600–606.
Rinaldi. 2004. Pengaruh etanol dalam pembuatan pulp soda dari kulit waru
laut[skripsi].Bogor(ID): Institut Pertanian Bogor.
Santos RB, Capanema EA, Balakshin MY, Chang HM, Jameel H. 2011. Effect of hardwood
characteristic on kraft pulping process :emphasis on lignin structure.Bioresources
6(4):3623-3637.
Syamsu K, Haditjaroko L, Pradikta GI, Roliadi H. 2014. Campuran pulp tandan kosong kelapa
sawit dan selulosa mikrobial Nata de Cassava dalam pembuatan kertas. Jurnal Ilmu
Pertanian Indonesia (JIPI). 19(1): 14-1.
[FAO] Food and Agricultural Organization of the United Nations. 2011. State of the World’s
Forests 2011. Food and Agriculture Organization of United Nations, Roma (IT).
 LAMPIRAN

A. Perhitungan

1. Kebutuhan Bahan dan Larutan Pemasak

a) Kebutuhan Chips
BB = BKO + (KA Chips × BKT Chips)
BB = 150 + ((5,03 - 4,35)/(4,35) × 100%) × 150)
BB = 150 + 15,82
BB = 165,82 gram
b) Kebutuhan NaOH
[𝑁𝑎𝑂𝐻] = (250/(25 × 5)) × (2(39, 5 − 16, 2) × 0, 1 × 40)
[𝑁𝑎𝑂𝐻] = 502, 4
𝑉 𝑁𝑎𝑂𝐻 = 29, 03/502, 4 × 1000 𝑚𝑙 = 57, 78 𝑚𝑙
c) Kebutuhan Na2S
[𝑁𝑎2𝑆] = (250/(25 × 2)) × (20, 1 − 12) × 0, 1 × 39
[𝑁𝑎2𝑆] = 157, 95
𝑉 𝑁𝑎2𝑆 = 9, 45/157, 95 × 100 = 59, 82 𝑚𝑙
d) Kebutuhan Akuades
L/W=4/1
Total Larutan = (V air dalam chips) + (V NaOH) + (V Na2S) + (V air/aquades
yang ditambahkan)
4 x 150 ml = 15,82 + 57,78 + 59,83 + V air/aquades yang ditambahkan
V air/aquades yang ditambahkan = 600 - 133,43
V air/aquades yang ditambahkan = 466,57 ml

2. Perhitungan Kadar Air Pulp

a) KA Sampel 1
KA = (BB-BKT) × 100%
KA = (1,98 - 0,53)/0,53 × 100% = 274,97%
b) KA Sampel 2
KA = (BB-BKT) × 100%
KA = (1,98 - 0,52)/0,52 × 100% = 280,39%
c) KA Rata-rata Pulp
KA Rata-rata Pulp = (274,97 + 280,39)/2 = 277,68%

3. Perhitungan Rendemen
a) BKO Total Pulp = (BB/(1+(KA Pulp/100)) = (221,33/(1+(277,68/100)) = 58,68
b) Rendemen = BKO Total Pulp/BKO Chips × 100% = 58,68/150 × 100% =
39,07%
4. Perhitungan Kappa Number
a) Sampel 1
Kappa Number = (P × F)/W = (70% × 1,044)/0,5 = 17,748
b) Sampel 2
Kappa Number = (P × F)/W = (60% × 1,39)/0,5 = 17,347
c) Rata-rata
Kappa Number = 17,4977

5. Penentuan Konsumsi Alkali

a) Sisa Alkali
Sisa Alkali (S2) = V HCL × N HCL × V BL × Faktor pengencer × 31
Sisa Alkali (S2) = 7,7 × 0,1 × 0,025 × 10 × 31 = 5,967 gram
b) Konsumsi Alkali
Konsumsi Alkali = (S1-S2)/BKT × 100
Konsumsi Alkali = (38,48 - 5,967)/150 × 100 = 21,675 %