A.
Pengertian Persediaan
Semua jenis perusahaan, baik perusahaan yang memproduksi barang (Manufaktur),
maupun perusahaan yang bergerak dibidang layanan jasa, persediaan memiliki peran penting
dalam operasi bisnis nya.Pengertian persediaan yang dikemukakan oleh Schroeder (2000),
mendefinisikan persediaan atau inventory merupakan stok bahan yang sengaja disimpan dengan
tujuan memudahkan alur produksi dan untuk memenuhi permintaan pelanggan.
Stevenson dan Chuong (2014) menyebutkan perusahaan ratusan bahkan ribuan item
barang dalam persediaan, tergantung pada konteks jenis bisnisnya. Perusahaan manufaktur
menyimpan pasokan bahan mentah, suku cadang yang dibeli, barang setengah jadi, dan barang
jadi, serta suku cadang untuk mesin dan alat-alat lain. Tentu saja berbeda dengan konteks toko
serba ada (Toserba) atau supermarket yang menyimpan pakaian, barang-barang kebutuhan
konsumen, peralatan rumah tangga, berbagai jenis kosmetik dan peralatan kecantikan, beragam
jenis makanan dan bahanbahan pembuat makanan minuman.Konteks rumah sakit membutuhkan
persediaan obat-obatan, pasokan darah, peralatan medis, peralatan administrasi medis, dan
perlengkapan rawat inap.
Ditinjau berdasarkan sifat nya, persediaan dibedakan menjadi 2 jenis, yaitu persediaan
yang bersifat independen dan persediaan yang bersifat dependen.
B. Jenis-jenis Persediaan
Terdapat 5 jenis persediaan, yaitu :
1. Persediaan bahan baku/mentah (raw material)
Yaitu persediaan terhadap bahan baku atau bahan mentah yang akan digunakan
dan diproses sebagai materi dasar/utama proses produksi.
Contoh pada perusahaan mebel, bahan baku yang digunakan adalah kayu,
perusahaan konveksi
menggunakan bahan baku kain.
2. Persediaan bagian produk/komponen yang dibeli
Yaitu persediaan berupa barang bagian-bagian atau komponen-komponen yang
dibeli dari perusahaan lain untuk dirakit / disatukan / diproses sedemikian rupa untuk
melengkapi produk / komponen utama menjadi produk
jadi yang siap dipasarkan.
Contoh pada perusahaan mebel, bagian / komponen produknya adalah cat, vernis,
lem, dan paku
3. Persediaan barang-barang pembantu
Yaitu berupa barang-barang / peralatan yang digunakan dalam proses produksi
Contoh pada perusahaan mebel adalah gergaji, tang, dan martil.
4. Persediaan barang setengah jadi/barang dalam proses
(work-in-process)
Yaitu persediaan barang yang telah melalui proses produksi namun belum selesai
karena masih menunggu proses selanjutnya.
Contoh pada perusahaan mebel adalah kayu / papan / yang sudah selesai dirakit
menjadi kursi, namun menunggu proses pelapisan cat atau proses penghalusan.
5. Persediaan barang/produk jadi yang siap dipasarkan (finished goods)
Yaitu persediaan barang-barang yang telah sepenuhnya selesai dalam proses
produksi. Pada situasi ini, barang hanya menunggu proses pengiriman atau
pendistribusian sesuai pesanan konsumen
C. Fungsi Persediaan
Persediaan mempunyai fungsi pokok sebagai dasar dalam pengambilan keputusan taktis yang
melibatkan beberapa bagian dalam fungsi-fungsi manajemen, antara lain :
1. Fungsi penyangga (Decoupling)
Secara historis, fungsi utama persediaan adalah untuk menjaga kelancaran proses produksi,
akan sangat merugikan bagi perusahaan ketika terjadi kehabisan bahan saat target produksi
belum terpenuhi sesuai dengan permintaan pelanggan. Karena pemenuhan order tidak dapat
dilakukan serta merta (instan), membutuhkan waktu dan sumber daya yang dikelola
sedemikian rupa untuk membuat sebuah produk. Memelihara kontinuitas produksi dapat
terganggu ketika terjadi kerusakan pada mesin tertentu dengan kebutuhan onderdil khusus
yang memerlukan waktu lama untuk membelinya, produksi harus berhenti sementara.
Perlu analisis yang akurat untuk menentukan besarnya persediaan sebagai
penyangga kelancaran proses produksi. Jumlah yang paling tepat sehingga memberikan
manfaat bagi perusahaan, karena adanya persediaan penyangga yang terlalu besar tidak
memberikan nilai tambah bagi perusahaan.
2. Fungsi Economic Lot sizing
Perusahaan telah menduga akan terjadi kenaikan harga, sehingga evaluasi berkala
harus dilakukan terkait besarnya jumlah pemesanan barang dan periode memesan.
Untuk meminimalkan biaya pemesanan, sering kali perusahaan melakukan
pemesanan barang melebihi kebutuhan, namun terjebak pada biaya penyimpanan barang
yang besar, disisi lain perusahaan ingin meminimalkan biaya penyimpanan dengan
membeli dalam jumlah yangsedikit namun melupakan konsekuensi timbulnya
pembengkakan biaya pemesanan. Perusahaan harus menetapkan ukuran lot yang
ekonomis, agar pembelian bahan tidak terlalu banyak namun juga tidak terlalu sedikit.
Alasan lain merumuskan besaran pembelian bahan adalah diskon kuantitas,
pemasok seringkali memberikan diskon tertentu untuk pemesanan dalam jumlah yang besar. 3.
Fungsi antisipasi
Fungsi ini dapat dikaitkan dalam 2 hal, yaitu terkait pengadaan bahan baku dan
terkait dengan target produk jadi.
Yang pertama fungsi antisipasi dikaitkan dengan persediaan bahan baku yaitu
kemungkinan bahan baku yang digunakan bersifat musiman, tergantung pada kondisi
cuaca, permasalahan kualitas bahan baku, dan keterlambatan pengiriman.
D. Tujuan Persediaan
Pada bagian awal telah dipaparkan mengenai posisi persediaan dalam system manajemen yang
berpotensi menimbulkan conflict of interest dalam fungsi manajemen, terutama untuk fungsi operasi,
keuangan, dan marketing. Sehingga perlu adanya kesepakatan bersama dalam implementasi tujuan
persediaan. Berikut adalah beberapa point tujuan persediaan :
1) Memenuhi semua pesanan
Meskipun permintaan pelanggan dapat di estimasi sedemikian rupa dengan
analisis dan tools yang update, masih sering ditemui adanya fluktuasi permintaan yang
tidak terduga. Dengan menyediakan produk akhir yang siap jual, perusahaan dapat
mengantisipasi hal tersebut. Jika dirunut kebelakang, perusahaan perlu juga menyiapkan /
menyediaan bahan baku yang bersifat musiman atau bahan baku dengan lead time
pengadaan yang tidak pasti. Kemungkinan adanya kerusahan atau penurunan kualitas
bahan baku dapat diantisipasi.
2) Besaran investasi yang tepat
Pada bab awal dijelaskan bahwa persediaan merupakan salah satu pemborosan
perusahaan karena terkait dengan besaran investasi. Baik untuk persediaan bahan baku
maupun persediaan produk akhir, besaran investasi harus pada level yang tepat. Jumlah
persediaan yang terlalu banyak akan menambah kebutuhan modal untuk investasi,
membutuhkan tempat penyimpanan yang luas, dan meningkatkan biaya-bbiaya yang
harus dikeluarkan berkaitan dengan jumlah barang yang disimpan. Menemukan berapa
jumlah persediaan barang yang seharusnya adalah tugas dari manajemen persediaan.
3) Optimasi penggunaan mesin
Pembelian sebuah mesin memiliki konsekuensi yang besar terkait dengan
pemenuhan target produksi. Sebuah mesin produksi secara khusus dibeli dengan harapan
dapat menambah kapasitas produksi sehingga dapat memenuhi target sesuai dengan
pesanan atau permintaan pelanggan(Ahyari, 2007). Menjadi tidak efektif ketika mesin
tidak beroperasi secara maksimal, terpaksa harus menghentikan proses produksi dalam
jangka wwaktu yang lama dikarenakan kehabisan bahan baku. Perusahaan akan
mengalami kerugian. Biaya energy dan biaya set up mesin yang membengkak karena
mesin harus dimatikan / berhenti berproses sebelum waktunya lalu dihidupkan kembali
setelah bahan baku yang dipesan datang. Sehingga perlu diadakan persediaan sedemikian
rupa sesuai dengan kapasitas optimal mesin dan penjadwalan mesin berproduksi
dilakukan dengan akurat.
E. Faktor yang Mempengaruhi Besarnya Persediaan
Terdapat beberapa macam faktor yang mempengaruhi persediaan terutama pada persedediaanbahan
baku atau material(Sinulingga, 2009). Adapun beberapa faktor tersebut adalah sebagai berikut:
1) Perkiraan pemakaian bahan baku.
Perkiraan besarnya kebutuhan bahan baku erat kaitannya dengan estimasi penjualan /
permintaan pelanggan. Dengan kata lain, permintaan pelanggan adalah muara dari
penentuan kebutuhan bahan baku. Bila penjualan diestimasikan terjadi peningkatan
pada periode mendatang, maka breakdown nya adalah pengadaan bahan / material
sesuai dengan kebutuhan produksi untuk mencapai target.
2) Harga bahan baku
Harga bahan / material yang stabil memudahkan dalam menentukan besarnya jumlah
dan waktu yang tepat untuk membeli bahan baku. Namun apabila harga bahan baku
cenderung fluktuatif, perusahaan harus semakin jeli dalam memprediksi jumlah dan
kapan bahan baku dipesan agar tidak terjadi penurunan margin laba perusahaan.
3) Biaya persediaan
Biaya-biaya dalam persediaan hendaknya teridentifikasi sedemikian rupa, berkaitan
dengan proses pembelian dan proses penyimpanan persediaan bahan, juga pada proses
penyimpanan produk jadi. Biaya tambahan seperti biaya pemeliharaan gudang dan alat-
alat transportasi pergudangan juga merupakan factor pertimbangan dalam kebijakan
biaya persediaan.
4) Kebijakan pembelanjaan
Kebijakan pembelajaan bahan merupakan ranah fungsi keuangan.Karena terkait dengan
besarnya investasi yang dialokasikan pada pengadaan material.Menurut fungsi
keuangan, aliran barang harus seimbang dengan aliran uang. Tidak ada dana investasi
yang mengendap terlalu banyak disebabkan karena pembelian bahan baku yang terlalu
besar dan memerlukan waktu yang lebih lama daripada periode pelaporan keuangan.
5) Pemakaian bahan
Data yang akurat tentang kebutuhan bahan sangatlah penting. Semakin rinci data
kebutuhan barang akan memberikan kepastian proses produksi. Data kebutuhan barang
per tahun dapat di break down menjadi tingkat kebutuhan barang per bulan dan bahkan
perhari. Hal ini berkaitan dengan tahap persiapan bahan baku pada proses pertama.
Misalkan pada perusahaan mebel, kayu harus dibersihkan sesuai dengan tingkat
kebutuhan barang sehari saja untuk menghemat biaya persiapan bahan baku.
6) Waktu tunggu
 Waktu tunggu (Lead time) merupakan faktor yang harus dipertimbangkan dalam
kebijakan pengadaan persediaan. Lead time yang tidak pasti menyulitkan perusahaan
untuk menjaga stabilitas proses produksi, sehingga perusahaan harus menemukan
vendor / pemasok yang dapat memastikan lead time pengiriman barang sampai di
gudang bahan baku perusahaan.
7) Model pembelian bahan
Terdapat banyak model dalam system pengadaan bahan, tujuannya adalah menjaga
stabilitas proses produksi dan meminimalkan biaya persediaan. Pilihan kebijakan
pembelian bahan dapat dilakukan dengan 2 cara sesuai dengan sifat persediaan, untuk
persediaan yang bersifat independen, pilihan model pembelian bahan yang dapat
dilakukan adalah berbasis order quantity, sedangkan pilihan kebijakan pengadaan bahan
untuk persediaan yang bersifat dependen adalah dengan perencanaan kebutuhan
material (Material Requirement Planning) atau dengan filosofi Just in Time
8) Persediaan pengaman
Persediaan pengaman disebut juga dengan persediaan penyangga (Safety Stock).
Besarnya safety stock erat kaitannya dengan tingkat fluktuasi permintaan produk jadi
dan tingkat keberadaan bahan. Semakin besar fluktuasi permintaan, maka perusahaan
hendaknya menyediakan safety stock dalam jumlah yang lebih besar dibandingkan
dengan apabila permintaan produksi stabil.
9) Pembelian kembali
Pada saat persediaan berada pada level nol atau pada level safet stock, bahan baku yang
baru harus sudah dating dan siap untuk proses produksi. Mengingat adanya waktu
tenggang antara saat pemesanan sampai barang yang dipesan datang (lead time) maka
pemesanan harus sudah dilakukan pada waktu lead time. Misalkan persediaan habis
dalam waktu 30 hari dengan lead time 5 hari, maka perusahaan harus melakukan
pemesanan kembali pada hari ke 25, sehingga pada hari ke 30 persediaan habis,
persediaan baru sudah datang dan siap diproses.
F. Metode Dalam Loading Persediaan
Terdapat beberapa metode dalam Loading Persediaan, Loading disini adalah proses
memasukkan persediaan ke gudang sekaligus proses mengeluarkan barang dari gudang. Sesuai
dengan permintaan pada proses produksi, metode loading ada 3 macam, yaitu :
1. First in – first out (FIFO)
Metode ini sangat umum digunakan. Material yang pertama kali masuk dalam gudang
adalah yang pertama kali diambil untuk di proses lebih lanjut dalam proses produksi. Tata
letak dan posisi material dalam gudang juga membutuhkan pertimbangan khusus.
Terdapat dua pintu pada gudang penyimpanan, pintu yang pertama untuk memasukkan
material dan pintu yang kedua untuk mengeluarkan material. Biasanya menggunakan roda
atau konveyor untuk mendorong memindahkan barang.
Terutama untuk material yang mudah rusak atau memiliki jangka waktu kadaluwarsa
yang pendek dan menentukan standar mutu bersadarkan lamanya waktu simpan seperti
fresh material (daging, sayuran segar, ikan segar, buahbuahan, dan susu).
2. Last in – First out (LIFO)
Metode ini biasanya digunakan pada material / barangbarang yang sedang tren dengan
update teknologi terbaru. Dengan metode ini barang yang lebih awal di masukkan dalam
gudang merupakan barang yang paling akhir di ambil.
3. Average Method
Metode Average merupakan titik tengah atau perpaduan dari metode FIFO dan LIFO.
Metode ini membagi antara biaya barang yang tersediauntuk dijual dengan jumlah unit
yang tersedia, sehingga pada persediaan akhir dan biaya penjualan dapat dihitung dengan
harga rata-rata
G. Aliran Material
Material yang masuk ke gudang ditata sedemikian rupa dan disiapkan untuk memasuki
setiap tahapan dalam proses produksi. Pada setiap proses, material mengalami perubahan
bentuk dan nilai tambah hingga menjadi produk akhir yang siap didistribusikan, inilah yang
disebut aliran materiall(Hadi, 2004). Tugas dari manajer produksi adalah memastikan aliran
bahan terjadi dengan lancar, tidak boleh ada penumpukan bahan pada sebuah proses untuk
menunggu di proses berikutnya, sementara ada proses yang berhenti sementara karena
menunggu kiriman bahan / material dari proses sebelumnya. Berikut adalah gambaran aliran
proses pada lantai produksi perusahaan manufaktur.
A. Pengertian Pengelolaan Persediaan
Mengelola persediaan merupakan salah satu aktivitas inti dari manajemen
operasi.Mengelola manajemen dengan baik merupakan keberhasilan bagi bisnis dan rantai
pasokannya.Perusahaan dikelas dunia pasti mengeloa persediaanya dengan efektif dan presisi,
sehingga investasi yang dialokasikan pada lantai produksi dapat efisien.Dalam bab sebelumnya
dijelaskan mengenai persediaan, dalam bab ini dibahas mengenai manajemen persediaan yang
memiliki makna spesifik dalam ranah ilmu manajemen operasional.
Istilah manajemen secara umum berarti mengelola. Aktifitas yang dikerjakan adalah
dimulai dari perencanaan, pengorganisasian, eksekusi sehari-hari, kemudian melakukan
evaluasi dan pengendalian. Sehingga dapat disimpulkan pengertian dari manajemen persediaan
adalah proses merencanakan persediaan yang meliputi, menyiapkan renana persiaan bahan pada
level keseluruhan (bahan baku, work-inprogress, sampai pada produk akhir,
mengorganisasikan, beraktifitas sehari – hari (actuating), menerapkan evaluasi kinerja, dan
melakukan tindakan-tindakan perbaikan akan pengelolaan aktiva yang meliputi barang-barang
yang sengaja disimpan secara khusus oleh perusahaan dengan alasan antara lain : untuk dijual
dalam periode tertentu, untuk diolah lebih lanjut, maupun persediaan bahan baku yang
menunggu penggunaannya dalam proses produksi. Lebih lanjut bertanggungjawab dalam
pengendalian persediaan yang meliputi : memantau, mencatat, dan membuat laporan secara
periodik tentang peningkatan pengerjaan pesanan-pesanan (order) pelanggan, memantau tingkat
persediaan dan mempertahankan optimasi kapasitas gudang.
B. Tujuan Pengelolaan Persediaan
Mempertahankan jumlah persediaan pada tingkat yang dikehendaki merupakan tujuan
dai pengelolaan / manajemen persediaan. Pada perusahaan manufaktur, penglolaan persediaan
ditekankan pada pengendalian bahan baku / material, sedangkan pada perusahaan layanan jasa,
mengelolaan persediaan lebih mengutamakan pada pengadaan bahan / barang penunjang
layanan jasanya. Karena seperti sudah dibahas dalam bab awal buku ini, bahwa persediaan
(inventory) merupakan salah satu dari ke tujuh macam pemborosan, sehingga pengendalian
persediaan mutlak diutuhkan.
Berikut identifikasi beberapa tujuan pengelolaan persediaan :
1. Stabilitas proses produksi
Pengelolaan agar terjadi stabilitas system produksi dimulai dari tahap perencanaan
persediaan (perencanaan jumlah dan waktu), pengorganisasian persediaan
(penentuan diskripsi pekerjaan untuk karyawan gudang, tanggung jawab dan
wewenang karyawan), eksekusi sehari-hari dikerjakan sesuai dengan stadard
operating procedure, melakukan pengawasan dan evaluasi, mengidentifikasi
potensipotensi peingkatan biaya dan sumber daya menganggur, dan melakukan
perbaikan.
2. Kepuasan pelanggan
Pemenuhan target sesuai permintaan pelanggan adalah tujuan perusahaan secara
umum. Menyediakan produk yang banyak pilihan merupakan salah satu strategi
pemenuhan kepuasan pelanggan. Dan di runut kebelakang, pemenuhan target
produksi tidak lepas dari keberhasilan dalam menjaga stabilitas proses produksi
salah satunya dengan mengadakan bahan baku / komponen pada jumlah yang tepat
dan waktu yang tepat.
3. Meminimalkan biaya persediaan
Penumpukan material, komponen, maupun produk jadi yang terlalu banyak akan
menimbulkan biaya persediaan yang besar, karena banyak sumber daya dan
investasi yang harus dialokasikan pada pengadaan persediaan. Perlu dikelola
sedemikian rupa agar perusahaan tidak terbebani dengan biaya persediaan yang
besar sekaligus tidak terjadi kekurangan / kehabisan persediaan.
C. Manfaat
Manfaat pengelolaan persediaan pada level perencanaan : merencanakan persediaan
untuk masing-masing item dengan memperhatikan faktor skala ekonomis, waktu tenggang
(tunggu) pengadaan, fluktuasi harga bahan dan ketidakpastian permintaan, dan tingkat
pelayanan kepada pelanggan(Stevenson, 2007). Berikut adalah identifikai berbagai manfaat
dalam mengelola persediaan:
1. Dengan adanya persediaan berarti terdapat alokasi modal yang diinvestasikan, jika
modal tertanam terlalu lama maka dapat berdampak pada penurunan kualitas rasio-
rasio keuangan perusahaan. Sehingga investasi modal dalam persediaan harus
ditekan sedemikian rupa pada tingkat yang minimum
2. Dengan adanya persediaan, maka terdapat resiko yang memungkinkan dialami
seperti resiko kelebihan persediaan, resiko kerusakan bahan, resiko keusangan
bahan, dan resiko biaya penyimpanan yang membengkak, maka dengan adanya
system
pengendalian persediaan yang baik, maka dapat mengeliminasi atau mengurangi
kemungkinan terjadinya resiko-resiko tersebut.
3. Dalam konteks perusahaan dagang atau swalayan / toserba, ketersediaan beragam
produk sangat penting untuk mencapai tujuan kepuasan pelanggan, namun bukan
berarti menyediakan barang dalam jumlah yang banyak karena takut kehabisan,
namun lebih pada menyediakan ragam produk yang banyak / bervariasi namun
dalam jumlah yang dapat ditekan.
4. Pengendalian persediaan produk jadi sangat penting untik menghindari kerugian
sebagai akibat dari terjadinya penurunan harga barang.
A. Pengertian Biaya-Biaya Persediaan
Target efisiensi selalu berkaitan dengan kondisi biaya yang dikeluarkan sebagai
konsekuensi penggunaan sumbersumber daya.Optimasi jumlah persediaan ditentukan dari
besarnya biaya terkecil yang dikeluarkan (Sinulingga, 2009).Hal ini tergantung pada pilihan
kebijakan yang diambil :
1. Kebijakan pembelian sekaligus sebanyak yang dibutuhkan
 2.Kebijakan pembelian beberapa kali untuk menghindari bahan baku yang dihitung untuk perunit barang yang disimpan. Adapun secara umum, komponen-komponen
menganggur menunggu untuk diproses. biaya ini adalah
Dalam konteks manajemen persediaan, terdapat beberapa biaya yang muncul sebagai 1. Biaya pergudangan (storage cost), antara lain
akibat dari aktivitas keluar masuknya barang(Schroeder, Meyer, & Rungtusanatham, 2011). • Biaya sewa gudang (jika gudang bukan milik
Berikut adalah jenis-jenis biaya yang harus diidentifikasi terlebih dahulu komponen-komponen sendiri)
dari masing-masing jenis biaya yang menjadi dasar dalam
perhitungan biaya total persediaan, yaitu : • Upah dan gaji pengawas dan pelaksana gudang
1. Biaya Pemesanan (ordering cost) • Biaya peralatan (termasuk biaya pengadaan dan maintenace peralatan
pergudangan), seperti forklift, dan backhoe, dan pallet
2. Biaya Penyimpanan (holding / carrying cost)
• Biaya administrasi pergudangan
3. Biaya Total Persediaan (Total Inventory Cost)
• Biaya pengepakan kembali
4. Biaya kekurangan (shortage cost)
B. Biaya Pemesanan • Biaya pemeliharaan barang selama di gudang penyimpanan
Biaya pemesanan atau ordering costatau procurement cost atau replenishment 2. Biaya asuransi, untuk menghindari resiko kerusakan, pencurian, keusangan
costmerupakan biaya yang harus dikeluarkan sehubungan dengan aktifitas pemesanan barang 3. Biaya depresiasi pergudangan
sampai barang yang dipesan diterima di gudang. Besar atau kecilnya biaya ini tergantung pada
tingkat frekuensi pesanan. 4. Pajak
Apabila perusahaan membuat sendiri komponen, dan memproses menggunakan mesin, maka biaya 5. Biaya bunga atas modal
ini disebut dengan set up cost.Biaya ini bersifat variabel, artinya karakteristik utama dari biaya ini Para ahli menegaskan bahwa biaya penyimpanan bersifat variabel terhadap jumlah
adalah semakin meningkat seiring dengan semakin sering pesanan dibuat, juga sebaliknya semakin barang yang dibeli dan disimpan dalam gudang. Berikut adalah formula biaya penyimpanan :
jarang melakukan pesanan akan menurunkan biaya pemesanan ini. Namun biaya pemesanan ini tidak 𝑇𝐶𝐶 = 𝐶 𝑥 𝑃 𝑥 𝐴
dihitung perunit barang. Komponen-komponen biaya ini secara umum terdiri dari : 𝐴=𝑄 𝑅⁄𝐹
1. Biaya telepon =
2 2
2. Biaya administrasi pembelian/pemesanan kepada pemasok
Keterangan :
3. Biaya pengiriman / pengangkutan (shipping cost), seperti sewa truk kontainer, biaya TCC = Total Carrying Cost = total biaya penyimpanan
masuk jalan bebas hambatan, dan biaya pengiriman melalui jasa titipan C = biaya penyimpanan per unit biasanya dalam bentuk prosentase
4. Biaya inspeksi barang saat kedatangan P = harga pembelian barang per unit
A = rata-rata kebutuhan pertahun
5. Biaya pemindahan / bongkar muat barang (handling
cost) Q = jumlah pesanan (unit)
Berikut adalah formula untuk menghitung biaya pemesanan atau total biaya pemesanan R = kebutuhan barang pertahun (unit)
atau disebut juga dengan Total Ordering Cost : F = frekuensi pembelian selama setahun (kali)
𝑅 Formula Q dalam hal ini adalah jumlah pesanan yang telah ditentukan sesuai dengan
𝑇𝑂𝐶 = 𝐹 𝑥 kebijakan perusahaan, bila perusahaan meenggunakan Economic Order Quantity, maka Q
𝑄 dalam perhitungan biaya penyimpanann adalah jumlah pesanan dalam sekali pesan yang
Dimana : menunjukkan biaya total persediaan yang paling rendah
TOC = Total Ordering Cost = Biaya Total Pemesanan
F = Fixed Cost = Biaya Tetap
R = Kebutuhan bahan per tahun
Q = Kuantitas Pesanan

Gambar 4.2 Ilustrasi Total Biaya Penyimpanan

Tidak seperti biaya simpan yang meningkat secara linier terhadap frekuensi pemesanan,
sifat dari biaya penyimpanan menurun secara eksponensial. Pada peningkatan frekuensi
Gambar 4.1 Ilustrasi Biaya Pemesanan pemesanan dari satu kali menjadi dua kali, terjadi penurunan tajam biaya penyimpanan, namun
Sebagai ilustrasi, kegiatan pemesanan barang dilakukan sekaligus dalam sekali pesan, pada peningkatan frekuensi pemesanan berikutnya penurunan biaya pemesanan semakin
penentuan biaya pemesanannya adalah 1x biaya telepon, 1x biaya pengiriman, 1x biaya bongkar landai.
muat. Konsekuensi nya adalah dengan pemesanan sekaligus, biaya pengiriman menjadi lebih D. Total Biaya Persediaan
mahal karena membutuhkan sewa truk kontainer ukuran besar, dan biaya bongkar muat yang Secara umum, biaya-biaya dalam persediaan yang dihitung secara rinci untuk
mahal bila dilakukan secara manual oleh kuli angkut. Namun harus dibandingkan dengan menentukan besarnya biaya persediaan adalah biaya pemesanan dan biaya penyimpanan.
pilihan kebijakan kedua yaitu melakukan pesanan beberapa kali dalam jumlah yang lebih kecil Kedua biaya inilah yang dihitung dalam menentukan total biaya persediaan.
untuk memenuhi kebutuhan barang, konsekuensinya adalah biaya telepon meningkat, namun 𝑇𝐼𝐶 = 𝑇𝑂𝐶 + 𝑇𝐶𝐶
biaya pengiriman dapat diturunkan dengan penggunaan truk yang lebih kecil, dan biaya bongkar 𝑄⁄2)) + (𝐹 𝑥 (𝑅⁄𝑄)) 𝑇𝐼𝐶 = (𝐶 𝑥 𝑃 𝑥 (
muat lebih kecil karena hanya membutuhkan sedikit orang sebagai kuli angkut.
Perbandingan kedua kebijakan ini merupakan kondisi yang biasa terjadi pada Keterangan :
perusahaan, baik perusahaan besar maupun perusahaan kecil dan UMKM. Manajer dituntut TIC = Total Inventory Cost = Biaya total persediaan
untuk jeli dalam menghitung segala kemungkinan biaya pemesanan. TOC = Total Ordering Cost = Biaya Pemesanan TCC = Total Carrying Cost = Biaya
C. Biaya Penyimpanan Penyimpanan
Biaya penyimpanan disebut juga dengan istilah carrying cost atau holding cost, adalah C = biaya penyimpanan per unit biasanya dalam bentuk prosentase
biaya yang harus dikeluarkan sehubungan dengan adanya aktifitas penyimpanan barang di P = harga pembelian barang per unit
gudang. Biaya ini bersifat semi variabel, artinya semakin banyak jumlah barang yang disimpan, A = rata-rata kebutuhan pertahun
memerlukan biaya yang semakin besar terkait dengan luas gudang, teknologi yang digunakan,
dan SDMnya, juga sebaliknya semakin sedikit jumlah barang yang disimpan akan secara
Q = jumlah pesanan (unit)
otomatis menurunkan biaya ini, namun pada kondisi nyata tidak dapat dihilangkan sama sekali R = kebutuhan barang pertahun (unit)
karena perusahaan masih harus menanggung biaya tetapnya. Biasanya biaya penyimpanan F = Fixed Cost = Biaya Tetap
 R = Kebutuhan bahan per tahun
Q = Kuantitas Pesanan
Berdasarkan ilustrasi pada gambar 4.1 dan 4.2, berikut adalah gambar ilustrasi untuk
total biaya persediaan :

Sumber : Dokumentasi pribadi penulis, 2018.

Gambar 5.1 Diagram Pareto

Tampak pada ilustrasi tersebut persediaan yang masuk kelompok A menggambarkan

investasi persediaan yang bersifat substansial sehingga persediaan tersebut memerlukan
pengawasan dan pengendalian yang ketat yang meliputi pencatatan yang lebih akurat dan
komplit, pengawasan dan inspeksi tingkat persediaan yang terus menerus, perhitungan yang
Gambar 4.3 Ilustrasi Total Biaya Persediaan tepat, menempati posisi prioritas utama dan diberi perhatian yang maksimum berkaitan dengan
Melihat pada gambar 4.3, besarnya biaya pemesanan meningkat seiring dengan jumlah dan frekuensi pemesanan.
bertambahnya frekuensi pemesanan, sebaliknya yang terjadi pada biaya penyimpanan, semakin Sebaliknya, untuk persediaan yang masuk kategori C, relatif kurang membutuhkan
menurun secara eksponensial seiring dengan meningkatnya frekuensi pemesanan. Titik perhatian atau pengendalian yang seketat kelompok A maupun B. Jumlah yang besar sering
pertemuan antara biaya pemesanan dan biaya penyimpanan inilah yang merupakan biaya yang memberikan keuntungan dalam hal pengurangan biaya pengangkutan, dan tingkat prsediaan
paling rendah, yakni jumlah optimal persediaan yang harsu dipesan pada setiap kali pemesanan. dapat diawasi secara periodik tanpa membutuhkan catatan-catatan formal. Sementara,
E. Biaya Kekurangan persediaan kategori B yang merupakan persediaan dengan nilai dan jumlah yang berada di
Biaya kekurangan disebut juga dengan biaya ketidakcukupan persediaan atau shortage tengah-tengah antara A dan C, memerlukan pengendalian dan pengawasan yang lebih dari C,
cost yaitu biaya yang timbul sebagai akibat dari terjadinya kekurangan bahan karena adanya namun tidak seketat pengendalian dan pengawasan untuk persediaan kategori A.
permintaan yang melebihi pasokan. Dengan kata lain biaya ini timbul akibat dari banyaknya
persediaan bahan tidak dapat mencukupi kebutuhan produksi.Karakteristik biaya ini adalah bisa
membesar dalam jangka waktu yang relatif pendek (hitungan menit atau jam). Menurut
Stevenson (2007) Komponen dari biaya ini adalah
1. Biaya kesempatan (opportunity cost) untuk tidak melakukan penjualan
2. Biaya pembebanan yang terlambat
3. Biaya konsekuensi produksi yang yang berhenti akibat kekurangan bahan
4. Biaya kerugian hilangnya penjualan
5. Biaya angkut karena harus membeli bahan secara mendadak
6. Biaya tuntutan pelanggan karena adanya
keterlambatan Sumber : (Stevenson, 2007)
7. Biaya-biaya tambahan lain akibat tidak teratur nya proses produksi Gambar 5.2 Penentuan Kelas

A. Pengertian Model Pengendalian Persediaan Independen Pada penerapannya dalam mengelompokkan persediaan, analisis ABC memerlukan 5
Dalam konsep manajemen persediaan, persediaan yang memiliki sifat independen tahap perhitungan sebagai berikut
diartikan sebagai penentuan jumlah / besarnya persediaan yang tidak bergantung atau tidak :
terikat pada jumlah persediaan lain, walaupun dalam satu perusahaan. Sifat independen dari
persediaan ini biasanya untuk persediaan produk jadi. Perusahaan penetapkan target produk jadi
pada periode tertentu sesuai dengan estimasi penjualan pada perusahaan itu sendiri. Strategi
manufaktur yang digunakan perusahaan adalah Make to Stock (MTS) dalam arti memproduksi
barang untuk persediaan, sehingga sewaktuwaktu ada pesanan barang sudah tersedia dan siap di
distribusikan. Terdapat tiha model pengendalian persediaan yang bersifat independen ini, yaitu
Model Analisis ABC, Model Order Quantity, dan Model Production Quantity yang akan
dibahas pada bab ini.
B. Model Analisis ABC
Analisis ABC merupakan sebuah metode pengendalian persediaan yang sering
digunakan oleh perusahaan dan toko retail untuk mengklasifikasikan item-item persediaan
sesuai dengan kelas tertentu. Pada perusahaan manufaktur, analisis ABC digunakan untuk
mengelompokkan persediaan bahan baku dan bahan pembantu, sedangkan untuk toko retail,
swalayan, atau toko serba ada, model ini powerfull digunakan dalam mengelompokkan
persediaan barang dagangan.
Melalui konsep ini, manajer diarahkan untuk fokus pada pengendalian item persediaan Gambar 5.3 Tahapan Analisis ABC
yang mempunyai nilai investasi yang tinggi.Analisis ABC didasarkan pada konsep Hukum Dari gambar 5.2 dapat di simpulkan bahwa data yang dibutuhkan untuk melakukan
Pareto (Ley de Pareto). Pada hukum Pareto ini, digambarkan pada diagram Pareto yang pengelompokan kelas dalam analisis ABC adalah data volume tahunan produk. Volume
mengilustrasikan bahwa, dalam sebuah situasi, catatan persediaan pasti menunjukkan adanya tahunan merupakan hasil kali antara kebutuhan / penjualan tahunan dengan harga barang /
fenomena beberapa item persediaan berjumlah sangat besar namun harganya murah, disisi lain produk. Setelah menghitung volume tahunan, tahap berikutnya adalah membuat urutan dimulai
terdapat juga item persediaan yang berjumlah sedikit namun harganya mahal. Jumlah dikalikan dari volume tahunan yang paling besar, kemudian menghitung nilai kumulatif, dan menentukan
harga inilah yang disebut dengan nilai persediaan. prosentase kumulatifnya. Dari hasil prosentase kumulatif inilah dapat ditentukan
Analisis ABC melalui konsep hukum Pareto membangi persediaan menjadi 3 kelas pengelompokan kelas.
/kelompok berdasarkan nilai persediaan.Item persediaan yang masuk pada kelas A adalah item Contoh Soal :
persediaan yang memiiliki nilai paling tinggi, yaitu 70% dari total nilai persediaan. Item Toko swalayan Nakula merupakan retail yang menyediakan barang-barang kebutuhan pokok.
persediaan yang masuk pada kelas / kelompok B adalah persediaan yang memiliki nilai Mencatat merek, kemasan, harga, dan jumlah persediaan pada semua barang dagangannya.
menengah yakni 20% dari total nilai persediaan, sedangkan kelas C adalah item persediaan Teridentifikasi minyak goreng merupakan salah satu barang dagangan yang memberikan margin laba
yang memiliki nilai prosentase paling kecil, yakni 10% dari total nilai persediaan. Berikut yang tinggi bagi toko tersebut. Swalayan Nakula memutuskan untuk menganalisis lebih lanjut merek
adalah ilustrasi diagram pareto dalam Analisis ABC : dan kemasan minyak goreng apa yang nilainya paling tinggi diantara semua minyak goreng yang
dijual. Berikut adalah data penjualan dan harga minyak goeng Swalayan Nakula selama tahun 2017 :
 Tabel 5.1Daftar Merek dan Kemasan Minyak Goreng Toko Bimoli 1 Liter 32 A
Swalayan Nakula tahun 2017 8 Botol Rp170.528.000 Rp528.228.000
Penjualan Penjualan 41 A
6 Sunco 1 Liter Botol Rp150.234.000 Rp678.462.000
No. Nama Barang Pertahun ratarata per Harga
hari Bimoli SP 1 Liter 50 A
5 Botol Rp144.248.000 Rp822.710.000
1 Bimoli SP 5 Liter 2190 6 Rp65.700
Jurigen Bimoli SP 5 Liter 59 A
1 Jurigen Rp143.883.000 Rp966.593.000
2 Kunci Mas 2 Liter Refill 4015 11 Rp24.600
14 Filma 2 Liter Refill Rp103.368.000 Rp1.069.961.000 65 A
3 Fortune 2 Liter Botol 2920 8 Rp24.200
4 Filma 5 Liter Jurigen 5110 14 Rp70.000 Kunci Mas 2 Liter 71 B
2 Refill Rp98.769.000 Rp1.168.730.000
5 Bimoli SP 1 Liter Botol 9490 26 Rp15.200
Madina 1 Liter 77 B
6 Sunco 1 Liter Botol 10220 28 Rp14.700 11 Refill Rp92.345.000 Rp1.261.075.000
7 Fortune 1 Liter Botol 6935 19 Rp12.400 Fortune 1 Liter 82 B
8 Bimoli 1 Liter Botol 11680 32 Rp14.600 7 Botol Rp85.994.000 Rp1.347.069.000
9 Rose Brand 1 Liter 1825 5 Rp11.750 12 Kunci Mas 225 ml Rp74.679.000 Rp1.421.748.000 87 B
Refill
Fortune 2 Liter 91 C
10 Rose Brand 240ml Cup 6570 18 Rp2.700 3 Botol Rp70.664.000 Rp1.492.412.000
11 Madina 1 Liter Refill 8030 22 Rp11.500 Bimoli 250 ml 95 C
12 Kunci Mas 225 ml 11315 31 Rp6.600 13 Refill Rp54.932.500 Rp1.547.344.500
13 Bimoli 250 ml Refill 12775 35 Rp4.300 15 Sedap 2 Liter Refill Rp49.494.000 Rp1.596.838.500 98 C
14 Filma 2 Liter Refill 4380 12 Rp23.600 Rose Brand 1 Liter 99 C
15 Sedap 2 Liter Refill 2190 6 Rp22.600 9 Refill Rp21.443.750 Rp1.618.282.250
Sumber : data sekunder toko Nakula, 2017 Rose Brand 240ml 100 C
Pertanyaan : 10 Cup Rp17.739.000 Rp1.636.021.250
1. Kelompokkan berdasarkan analisis ABC
2. Analisislah menggunakan diagram pareto, minyak goreng yang memerlukan Dari tabel 5.3 dapat di ketahui terdapat 6 item minyak goreng yang masuk
perhatian khusus dalam kelompok kelas A yang memiliki nilai tersediaan sebesar 70%
Jawaban : dibandingkan total nilai persediaan, 4 item minyak goreng yang masuk
1. Dalam penetapannya penentuan kelas dapat di singkas menjadi 2 tahap saja, sebagai kelas B yakni sebesar 20% dari total nilai persediaan, dan 5 item minyak
berikut : goreng yang masuk kelas C
a. Menghitung volume tahunan memiliki 10% dari total nilai persediaan.
Tabel 5.2 Volumen tahunan Minyak Goreng Swalayan 2. Ilustrasi menggunakan diagram pareto
Nakula tahun 2017 120
No Penjualan 100
Nama Barang Harga Volume tahunan
. Pertahun 80
60 Prosentase Kumulatif
(%)
1 Bimoli SP 5 Liter Jurigen 2190 Rp65.700 Rp143.883.000
40 Nilai Persediaan
2 Kunci Mas 2 Liter Refill 4015 Rp24.600 Rp98.769.000 20
0
3 Fortune 2 Liter Botol 2920 Rp24.200 Rp70.664.000 AAAAAABBBBCCCCC
4 8 6 5 11421171231315910
4 Filma 5 Liter Jurigen 5110 Rp70.000 Rp357.700.000
5 Bimoli SP 1 Liter Botol 9490 Rp15.200 Rp144.248.000 Gambar 5.4 Ilustrasi Diagram Pareto Minyak Goreng Swalayan Nakula
Tampilan diagram pareto mempermudah kita untuk memahami dan
6 Sunco 1 Liter Botol 10220 Rp14.700 Rp150.234.000 menganalisis item minyak goreng yang masuk kelompok A, B, atau C. Dari
7 Fortune 1 Liter Botol 6935 Rp12.400 Rp85.994.000 gambar 5.4 item minyak goreng yang masuk kelas A, kelas B, atau kelas C.
Berikut rekapitulasinya
8 Bimoli 1 Liter Botol 11680 Rp14.600 Rp170.528.000 Tabel 5.4 Rekapitulasi Kelas
9 Rose Brand 1 Liter Refill 1825 Rp11.750 Rp21.443.750 Kelas A Kelas B Kelas C
10 Rose Brand 240ml Cup 6570 Rp2.700 Rp17.739.000 Filma 5 Liter Jurigen Kunci Mas 2 Liter Fortune 2 Liter Botol
11 Madina 1 Liter Refill 8030 Rp11.500 Rp92.345.000 Refill
Bimoli 1 Liter Botol Madina 1 Liter Refill Bimoli 250 ml Refill
12 Kunci Mas 225 ml 11315 Rp6.600 Rp74.679.000
Sunco 1 Liter Botol Fortune 1 Liter Botol Sedap 2 Liter Refill
13 Bimoli 250 ml Refill 12775 Rp4.300 Rp54.932.500
Bimoli SP 1 Liter Kunci Mas 225 ml Rose Brand 1 Liter
14 Filma 2 Liter Refill 4380 Rp23.600 Rp103.368.000 Botol Refill
15 Sedap 2 Liter Refill 2190 Rp22.600 Rp49.494.000 Bimoli SP 5 Liter Rose Brand 240ml Cup
Jurigen
b. Mengurutkan volume tahunan mulai dari yang terbesar, menghitung kumulatif Filma 2 Liter Refill
volume tahunan, menghitung prosentase dari kumulatif volume tahunan,
dan menentukan kelas, berikut tabel penyelesaiannya : C. Model Order Quantity
Konsep Order quantity memperkenalkan sebuah sistem pengendalian persediaan bahan
Tabel 5.3 Penentuan Kelas baku yang berbasis pesanan (Order). Berapa jumlah bahan yang harus dipesan dalam sekali
pemesanan agar biaya persediaan yang harus dikeluargan paling efisien (Economic Order
Volume Prosentase
No Volume Quantity), berapa level persediaan yang sengaja diadakan sebagai peengaman atau penyangga
Nama Barang Tahunan Kumulatif Kelas
. tahunan stabilitas proses produksi dikenal dengan istilah Safety Stock, dan pada tingkat persediaan yang
Kumulatif (%)
sudah ditentukanlah pemesanan ulang (Reorder Point) harus dilakukan agar ketika persediaan
Filma 5 Liter 22 A sampai pada level pengaman, pesanan persediaan sudah datang untuk menghindari terjadinya
4 Jurigen Rp357.700.000 Rp357.700.000 stock out.
 Gambar 5.6 Cara menentukan Besarnya EOQ
Metode simulasi biasanya digunakan apabila ada beberapa komponen biaya yang
penentuan besarannya tidak akurat atau merupakan kebijakan subyektif manajer. Sehingga
Gambar 5.5 Ilustrasi Order Quantity tidak dapat menghitung EOQ menggunakan rumus.
Gambar 5.5 merupakan ilustrasi posisi pasing-pasing konsep pada sebuah sistem Penentuan EOQ dengan rumus dinyatakan sebagai berikut:
pengendalian persediaan yang bersifat independen. Dalam sub bab ini, akan dibahas secara rinci
mengenai masing-masing konsep tersebut.
2.𝑅 .𝐶𝑜
= √
1.) Economic Order Quantity 𝐸𝑂𝑄 = 𝑄∗ 𝐶ℎ
Berbeda dengan analisis ABC yang digunakan untuk pengendalian produk jadi,
Economic Order Quantity digunakan sebagai alat pengendalian persediaan bahan baku /
bahan mentah. Bahan mentah merupakan salah satu faktor produksi yang sangat penting. Keterangan :
Oleh karena itu, penyediaan bahan mentah yang tepat, baik dalam arti jumlah maupun R = kebutuhan bahan selama 1 tahun
waktu, akan sangat mendukung kelancaran proses produksi. Persediaan bahan yang minim Co = Ordering Cost setiap kali pesan
memungkinkan terjadinya kekurangan bahan. Ch = Holding Cost per unit persatuan waktu
Kekurangan bahan mentah yang tersedia (stockout) dapat berakibat terhentinya Model EOQ di atas dikembangkan dengan asumsi:
proses produksi karena kehabisan bahan untuk diproses. Namun, dilihat dari sisi positif, a) Hanya ada satu jenis/item persediaan yang hendak direview. Bila terdapat banyak
jumlah persediaan bahan yang rendah dapat menghemat biaya-biaya yang timbul item, maka peritungan EOQ dilakukan satu persatu.
sehubungan dengan adanya persediaan dan dapat mengurangi risiko kerusakan bahan akibat b) Seluruh jumlah bahan mentah yang dipesan datang pada satu titik waktu tertentu.
terlalu lama disimpan. Di sisi lain, persediaan bahan mentah yang terlalu besar jumlahnya
(overstock) memang dapat menjamin kelancaran proses produksi karena bahan senantiasa c) Permintaan akan bahan bersifat konstan atau mendekati tingkat konstan.
tersedia dalam jumlah yang cukup, namun bila dilihat dari segi finansial, persediaan bahan d) Lead time konstan.
yang terlalu besar akan meningkatkan biaya persediaan dan risiko kerusakan. e) Holding cost didasarkan pada rata-rata persediaan
Persoalan dalam pengaturan persediaan bahan mentah adalah bagaimana berusaha
menyediakan bahan mentah yang diperlukan untuk proses produksi sehingga proses f) Ordering atau setup cost konstan
produksi dapat berjalan lancar dengan biaya persediaan yang minimal. Tujuan pengawasan g) Tidak terjadi kehabisan bahan.
persediaan bahan mentah adalah untuk menjawab persoalan tersebut baik dalam artian h) Tidak ada pengembalian barang yang sudah dipesan
jumlah, kualitas maupun waktu. Jika EOQ telah ditentukan, pertanyaan berikutnya adalah berapa kalikah dalam satu
Jumlah bahan mentah yang dibutuhkan di dalam berproduksi selama satu tahun tahun tersebut di lakukan pemesanan? Dan berapa dalam jangka waktu berapa lama
dapat diperhitungkan dari rencana hasil produksi yang akan dihasilkan dengan kebutuhan pemesanan harus dilakukan kembali? Dan berapa biaya yang harus dikeluarkan ?
bahan mentah untuk satu satuan barang jadi. Setelah diketahui jumlah kebutuhan bahan Jawaban dari pertanyaan tersebut dapat kita berikan dengan menggunakan formula
mentah, maka perlu direncanakan juga mengenai cara pembeliannya atau cara dibawah ini:
penyediaannya. Dalam hal cara penyediaan/pembelian pada garis besarnya terdapat dua 𝐹∗ = 𝑄𝑅∗ dan 𝑇∗ = 𝐻𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐹∗
alternatif yaitu : Total biaya persediaan = biaya pemesanan + biaya penyimpanan Keterangan :
1) Dibeli sekaligus jumlah seluruh kebutuhan, dan kemudian disimpan di gudang, F* = frekuensi pemesanan, yaitu seberapa sering pemesanan dilakukan dalam jangka waktu
sehingga setiap kali ada kebutuhan tinggal mengambil di gudang. Cara ini lebih satu tahun. Semakin besar F* menunjukkan semakin sering, konsekuensinya adalah
menjamin kelancaran proses produksi, dalam artian bahwa bahan mentah untuk semakin kecil jumlah barang yang dipesan dalam satu kali pemesanan (kali)
keperluan proses produksi telah tersedia dalam jumlah besar. Namun demikian, di sisi R = kebutuhan barang selama satu tahun (unit)
lain, cara ini membawa konsekuensi bahwa perusahaan harus menanggung biaya Q* = EOQ = Jumlah barang yang dipesan dalam sekali pesan yang memberikan total biaya
persediaan atau paling tidak biaya penyimpanan yang tinggi. penyimpanan paling rendah (unit/pesan)
2) Alternatif yang kedua ialah berusaha memenuhi kebutuhan bahan mentah untuk T* = jarak waktu antar pesanan (hari), jika frekuensi pemesanan semakin sering, maka jarak
keperluan proses produksi dengan membeli dalam jumlah yang relatif kecil dalam waktu antar pesanan semakin kecil.
setiap kali pembelian dengan frekuensi pembelian yang lebih sering. Cara ini akan Hari kerja = jumlah hari kerja pabrik / lantai produksi dalam satu tahun, misalnya 365 hari
membawa kemungkinan terlambatnya bahan mentah. Apabila keterlambatan dikurangi hari minggi 52 hari dan hari besar 13 hari, maka hari kerja efektif dalam satu
penyediaan bahan mentah terjadi, maka proses produksi dapat terganggu. Sedangkan tahun adalah 300 hari Contoh soal :
keuntungan dari cara kedua ini ialah bahwa perusahaan tidak perlu menanggung biaya PT. Nakula merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri furniture, terkhusus
penyimpanan bahan mentah yang terlalu besar. Dalam hal ini biaya penyimpanan memproduksi mebel berbahan dasar kayu. Perusahaaan ini memerlukan material kayu
dibebankan pada leveransir bahan mentah. sebanyak 18.000 unit selama satu tahun. Biaya pemesanan Rp. 50.000,- untuk setiap kali
Dari dua cara ekstrim tersebut, manajemen berusaha untuk menentukan kebijakan pesan, dan tidak tergantung pada jumlah pembelian bahan yang dipesan. Biaya
penyediaan bahan baku yang optimal dalam arti dapat menjamin kelancaran proses produksi penyimpanan (perunit/tahun) sebesar 12% dari nilai persediaan. Harga bahan baku
dan biaya yang ditanggung ada pada tingkat minimal. Untuk keperluan tersebut biasanya ditentukan Rp. 5.000,- per
digunakan metode yang disebut metode Economic Order Quantity (EOQ). unit.
Pengertian EOQ adalah volume pembelian yang paling ekonomis untuk Tentukan jumlah pesanan yang paling ekonomi (EOQ) yang memberikan biaya total
dilaksanakan pada setiap kali pembelian. Penentuan besarnya EOQ dapat dilakukan dengan persediaan yang paling rendah.
2 cara matemastis, yakni menggunakan rumus dan menggunakan cara simulasi (mencoba- Jawaban :
coba). Cara Simulasi : cara ini bersifat mencoba-coba, tidak ada rumus khusus dalam
mengimplementasikannya. Namun
tetap mengikuti panduan / rambu-rambu dan melihat ciri-ciri apakah simulasi perhitungan
masih tetap berlanjut atau sudah menemukan EOQ.
Berikut adalah tabulasi hasil simulasi untuk menentuka besarnya EOQ :
Tabel 5.5 Tabulasi EOQ dengan cara Simulasi
Frekuensi Jumlah Persediaa Biaya Biaya Biaya
Pemesana Pesana n rata- Pemesana Penyimpana Total
 Dengan ditemukannya EOQ, sebenarnya masih ada kemungkinan untuk terjadi
n n rata n n (Rp)
kekurangan persediaan (stockout) di dalam proses produksi. Sehingga perlu disediakan
(kali) (Unit) (Unit) (Rp) (Rp) (6)
sejumlah barang / bahan sebagai pengaman, inilah yang disebut dengan safety stock
(1) (2) (3) (4) (5)
meskipun adanya safety stock ini merupakan sumber inefisiensi yang harus ditekan
1 18000 9000 50.000 4.500.000 4.550.00 seminimal mungkin. Kemungkinan kekurangan persediaan tetap ada dan timbul karena :
0 1) Penggunaan bahan dalam proses produksi lebih besar dari yang diperkirakan
2 9000 4500 100.000 2.250.000 2.350.00 sebelumnya sehubungan dengan sifat permintaan yang stochastic, sehingga
0 persediaan telah habis sebelum pembelian atau pesanan yang berikutnya datang.
3 6000 3000 150.000 1.500.000 1.650.00 2) Pesanan/pembelian bahan tidak datang tepat pada waktunya atau lead time ternyata
0 tidak tetap.
Persediaan pengaman membantu memaksimalkan customer service dengan
4 4500 2250 200.000 1.125.000 1.325.00 mencoba menghilangkan resiko ketidakpastian. Semakin besar nilai safety stock
0 semakin kecil kemungkinan stock out yang berdampak pada semakin besar biaya
5 3600 1800 250.000 900.000 1.150.00 penyimpanan, namun jika tidak menyediakan safety stock dan estimasi yang tidak akurat
0 kemungkinan terjadi stock out akan semakin besar, sehingga perlu dilakukan
perhitungan yang akurat dalam menentukan besarnya safety stock.
6 3000 1500 300.000 750.000 1.050.00 Pertimbangan utama adalah melihat srandar deviasi antara data estimasi
0 penggunaan barang dan data pemakaian sesungguhnya dari barang tersebut. Semakin
7 2571,4 1285,7 350.000 642.857 992.857 kecil standar deviasi, maka semakin akuratlah estimasi penggunaan barang, sehingga
nilai safety stock sebaiknya kecil. Namun sebaliknya, jika standar deviasi dari estimasi
8 2250 1125 400.000 562.500 962.500 dan kebutuhan barang sesungguhnya besar, maka sebaiknya perlu mangadakan safety
9 2000 1000 450.000 500.000 950.000 stock dalam jumlah yang besar. Formula ini tentu harus mempertumbangkan nilai eror
yang diijinkan yaitu 5%.
10 1800 900 500.000 450.000 950.000 Berikut adalah rumus safety stock :
11 1636,4 818,2 550.000 409.091 959.091 = (x−x)2
SD n dan Safety stock = SD x Z
Dari tabel 5.5 dapat dilihat, frekuensi pemesanan sebanyak 1 kali, dapat diartikan pesanan Dimana :
dilakukan dalam sekali pesan untuk semua kebutuhan pertahun, yaitu sebanyak 18.000 unit, SD = standar deviasi
untuk 2 kali pesan masing-masing pesanan sebanyak 9000 unit, sedangkan untuk 3 kali
pesan, masing-masing pesanan sebanyak 6000 unit, dan seterusnya. Persediaan rata-rata X = Pemakaian / kebutuhan barang sesungguhnya X = estimasi pemakaian / kebutuhan
merupakan setengah dari jumlah pemesanan. Biaya pemesanan sekali pesan sebesar Rp barang n = jumlah data (Misal data perbulan dalam 1 tahun, n =
50.000,- untuk 2 kali pesan Rp 100.000,- dan seterusnya. 12)
Biaya penyimpanan sesuai dengan rumus biaya penyimpanan yang Z = nilai tabel standar deviasi untuk penyimpangan 5% Contoh Soal :
dikemukakan pada BAB sebelumnya PT. Nakula merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri furniture, terkhusus
yaitu 𝐶𝑎𝑟𝑟𝑦𝑖𝑛𝑔 𝐶𝑜𝑠𝑡 = memproduksi mebel berbahan dasar kayu. Perusahaaan ini memerlukan material kayu
% 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑝𝑒𝑚𝑦𝑖𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑥 ℎ𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑥 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎𝑎𝑛 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 sebanyak 18.000 unit selama tahun 2017.
𝐶𝑐 = %𝐶 𝑥 𝑃 𝑥 𝐴 Berikut adalah tabel pemakaian perbulannya :
Besarnya biaya penyimpanan untuk frekuensi pemesanan sekali pesan adalah 12% x Rp. Tabel 5.6 Data Kebutuhan Bahan Perbulan Selama tahun
5.000,- x 9000 unit = Rp. 4.500.000,-; biaya penyimpanan untuk frekuensi pemesanan 2017
sebanyak 2 kali pesan adalah 12% x Rp. 5.000,- x 4.500 unit = Rp. 2.250.000,-; dan Kebutuhan
seterusnya. Bulan Bahan (X-𝑋̅) (X−𝑋̅)2
Total biaya persediaan merupakan hasil penjumlahan antara biaya pemesanan dan biaya
penyimpanan. Untuk total biaya persediaan dengan frekuensi pemesanan 1 kali pesan Januari 1256 -244 59536
adalah Rp. 50.000,- + Rp. 4.500.000,- = Rp. 4.550.000,- dan seterusnya. Februari 1280 -220 48400
Besarnya jumlah pesanan yang paling ekonomis adalah yang menunjukkan nilai total biaya
persediaan yang paling rendah, pada tabel 5.5 diketahui total biaya persediaan yang paling Maret 1359 -141 19881
rendah adalah sebesar Rp. 950.000,- (kolom 6) jika ditarik kekiri, dengan biaya total April 1390 -110 12100
persediaan Rp. 950.000,- frekuensi pemesanan dilakukan sebanyak 10 kali dalam setahun
dan besarnya jumlah barang yang di pesan adalah 1800 unit untuk sekali pesan. Jadi EOQ Mei 1680 180 32400
dapat ditentukan sebesar 1800 unit. Juni 1726 226 51076
Cara menentukan EOQ dengan rumus :
Juli 1425 -75 5625
2.𝑅 .𝐶𝑜 Agustus 1364 -136 18496
= √
𝐸𝑂𝑄 = 𝑄∗ 𝐶ℎ Septembe 1480 -20 400
Dimana : r
R = kebutuhan bahan selama 1 tahun = 18000 unit Co = Ordering Cost setiap kali pesan = Oktober 1682 182 33124
Rp. 50.000,- setiap kali pesan
Nopember 1632 132 17424
Ch = Holding Cost Rupiah per unit persatuan waktu = Rp. 5.000,- x 12% per unit pertahun
= Rp. 600,- per unit pertahun Desember 1726 226 51076
Jumlah 18000 Jumlah 349538
𝐸𝑂𝑄 = 𝑄 = Rata-rata 1500 Rata-rata 29128,17
= 1732,1 = 1800 unit Standar Deviasi 170,67
Menghitung frekuensi Pemesanan (F*) =
∗
𝑅 18.000 10 𝑘𝑎𝑙𝑖 𝑝𝑒𝑚𝑒𝑠𝑎𝑛𝑎𝑛
Safety Stock = Standar deviasi x nilai eror standar deviasi
𝐹
5%
Menghitung jarak waktu antar pesanan (T*) =
∗= Safety Stock = 170,67 x 1,65 = 282 unit
ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎𝐹∗= 10300 𝑘𝑎𝑙𝑖 𝑝𝑒𝑚𝑒𝑠𝑎𝑛𝑎𝑛 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
𝑇 Jadi besarnya safety stock yang harus disediakan oleh PT. Nakula adalah sebesar 282
unit untuk menjaga kelancaran proses produksi.
= 30 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑠𝑒𝑘𝑎𝑙𝑖 𝑠𝑒𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑘𝑎𝑙𝑖 𝑝𝑒𝑠𝑎𝑛 3.) EOQ dengan Reorder Point
Total Biaya Persediaan = Rp. 500.000,- + Rp. 450.000,- = Sebagai pemenuhan target efisiensi dan efektifitas pengelolaan barang dagangan, maka
Rp. 950.000,- reorder point adalah formula yang tepat. Reorder point (ROP) merupakan sebuah titik
2.) EOQ dengan Safety Stock (point) yang mengilustasikan sebuah posisi / keadaan / status persediaan dimana
 perusahaan harus melakukan pemesanan ulang sedemikian ruma sebanyak yang
dibutuhkan (sebesar EOQ) agar tidak terjadi stock out, sehingga pada saat persediaan
berada pada level safety stock, barang yang dipesan sudah datang. Dalam bahasa
Indonesia disebut Titik Pemesanan Kembali.
Besarnyta reorder point sangat dipengaruhi oleh
1) besarnya safety stock atau buffer stock, dan
2) kebutuhan / penggunaan barang selama masa
tenggang (lead time).
Sehingga penentuan reorder ponit tampak pada rumus berikut :
𝑅𝑂𝑃 = (𝐿𝑒𝑎𝑑 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑃𝑒𝑟ℎ𝑎𝑟𝑖) +
𝑆𝑎𝑓𝑒𝑡𝑦 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘
Manajer sering dihadapkan pada situasi lead time yang bersifat probabilistik atau tidak
pasti. Lead time yang tidak sama pada setiap kali melakukan pemesanan dan pengiriman
barang menjadi pertimbangan tersendiri dalam menentukan besarnya ROP. Biasanya
penentuan lead time yang probabilistik ini menggunakan pembobotan tertentu sesuai
dengan catatan masa lalu. Pembobotan paling besar diberikan pada lead time yang
paling sering terjadi. Lead time yang paling sering terjadi inilah yang digunakan sebagai
dasar penentuak titik pemesanan kembali (ROP). Sebagai ilustrasi pada tabel berikut :
Tabel 5.7 Ilustrasi Lead Time
Lead Time (hari) Frekuensi
4 8
5 5
6 12
Jumlah pemesanan 25 kali
Dari tabel diatas, maka lead time yang menjadi dasar dalam menentukan ROP adalah 6
hari, karena lead time paling sering terjadi adalah 6 hari.
Contoh soal :
PT. Nakula merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri furniture, terkhusus
memproduksi mebel berbahan dasar kayu. Berdasarkan data kebutuhan perbulan, dan
safety stock yang telah dihitung sebelumnya, diketahui lead time yang paling sering
terjadi adalah 6 hari, tentukan Reorder Point-nya!
Jawaban :
Komponen data yang dibutuhkan dalam menentukan ROP adalah data kebutuhan per
hari, besaranya safet stock, dan data lead time.
Data sebelumnya yang diketahui adalah kebutuhan perbulan, namun belum diketahui
kebutuhan per hari dengan cara :
1500
𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 =
25 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑠𝑒𝑙𝑎𝑚𝑎 1 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛
= 60 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖
𝑅𝑂𝑃 = ( 𝑘𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥 𝑙𝑒𝑎𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒) + 𝑠𝑎𝑓𝑒𝑡 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘
𝑅𝑂𝑃 = (60 𝑥 6) + 282 = 360 + 282 = 642 𝑢𝑛𝑖𝑡
Kesimpulan :
Dari rumus diatas ditemukan angka ROP 642 unit, yang berarti pada level / tingkat
persediaan bahan digudang 642 unit, maka perusahaan harus melakukan pemesanan
ulang, pengiriman bahan membutuhkan waktu 6 hari, sehingga pada saat persediaan
digudang mencapai level safety stock sebesar 282 unit, pesanan telah datang sebesar
EOQ perhitungan awal sebesar 1.800 unit.
Pada ketiga contoh soal diatas, dapat diilustrasikan sebagai berikut :
Gambar 5.7 Ilustrasi Soal EOQ - SS – ROP
4.) Fixed Order Quantity
Pemesanan bahan dalam jumlah yang tetap merupakan metode lain dalam mengelola
persediaan yang bersifat independen. Metode ini relatif lebih sederhana dibandingkan
dengan EOQ. Perusahaan menetapkan besaran yang tetap untuk jumlah barang yang
akan dipesan dalam sekali pemesanan. Meskipun sering kali biaya yang harus
dikeluarkan lebih besar.
5.) Period Order Quantity / Fixed Order Interval
Metode ini tetap dilandasi pada perhitungan EOQ dengan berbagai penyesuaian
ketika dihadapkan pada kondisi asumsi-asumsi pada EOQ tidak dapat dipenuhi.
Dengan mengambil dasar perhitungan pada metode EOQ, akan diperoleh besarnya
jumlah barang yang dipesan dan interval pemesanannya selama jangka waktu satu
tahun.
Fixed Order Quantity disebut sebagai perencanaan dan perhitungan kebutuhan barang
yang dilakukan secara berkala dengan horizon waktu yang tetap, misalnya setiap
bulan, setiap triwulan, enam bulan, atau tahunan. Formula untuk menentukan jumlah
barang yang dipesan berbasis interval waktu yang tetap adalah sebagai berikut :
𝑄∗ = 𝐴 (𝐹 + 𝐿𝑡 + 𝑆𝑆) − (𝐼𝑜𝐻 + 𝐼𝑜𝑂)
Keterangan :
Q* = jumlah barang yang harus dipesan dalam sekali pemesanan (unit)
A = kebutuhan / pemakaian rata-rata per bulan
(unit)
F = Frekuensi pembelian yang ditetapkan (dalam bulan atau hari)
Lt = Lead Time pembelian (satuan waktu dalam bulan atau hari)
SS = Safety Stock (satuan waktu dalam bulan atau
hari)
IoH = Inventory on Hand = jumlah barang yang masih tersedia di gudang (unit)
IoO = Inventory on Order = jumlah barang yang sedang dipesan (unit)
Contoh Soal :
PT. Nakula merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri furniture, terkhusus
memproduksi mebel berbahan dasar kayu. Perusahaaan ini memerlukan material kayu
sebanyak 1800 unit selama satu bulan. Pemesanan membutuhkan waktu rata-rata selama 10
hari dan setiap 4 hari sekali melakukan perhitungan mengenai pemesanan.Persediaan
pengaman ditentutan untuk menyangga produksi selama 8 hari.Sedangkan persediaan yang
masih tersedia digudang sebanyak 600 unit.
Tentukan jumlah pesanan yang harus dibeli oleh perusahaan dalam sekali pesan.
𝑄∗ = 𝐴 (𝐹 + 𝐿𝑡 + 𝑆𝑆) − (𝐼𝑜𝐻 + 𝐼𝑜𝑂)
= 60 (10 + 4 + 8) − (600 + 0)
= (60 𝑥 22) − 500
= 1320 − 500 = 820 𝑢𝑛𝑖𝑡
Jadi jumlah bahan baku yang harus dipesan dalam sekali pembelian adalah 820 unit.
Dari perhitungan diatas, dapat dicermati bahwa persediaan digudang tinggal 500 unit
berarti hanya cukup untuk pemakaian selama 8hari saja ( 500⁄60) dan tidak ada bahan
yang sedang dipesan. Pemesanan bahan baku sebanyak 820 unit baru datang dalam 4
hari kemudian.
MODEL PENGENDALIAN PERSEDIAAN DEPENDEN
A. Pendahuluan
Berbeda dengan persediaan dengan sifat independen, persediaan yang bersifat dependen
merupakan model penentuan jumlah persediaan bahan/barang yang sangat tergantung pada
jumlah kebutuhan produk ahir yang harus dibuat pada periode tertentu.Besarnya produk akhir
harus di sinkronkan dengan permintaan konsumen dan estimasi penjualan.
B. Model Planning System
1. Agregat Plannigdan Master Production Schedule
a. Pengertian Agregat Planning dan Master Production Schedule (MPS)
Perencanaan agregat (Agregat Planning) merupakan perancanaan pengadaan
oleh perusahaan dengan horizon waktu yang menengah, biasanya untuk 6 bulan – 1
tahun perencanaan.Perencanaan agregat merupakan break down dari perencanaan bisnis
pada level top manajemen.Sasaran dari perencanaan ini adalah menetapkan jumlah
produk yang dihasilkan, tingkat persediaan yang harus diadakan, dan perkiraan jumlah
tenaga kerja optimal yang dibutuhkan ketika kondisi permintaan berfluktuasi.
Perencanaan agregat merupakan dasar penyusunan jadwal induk produksi
(Master Production
Schedule).Menurut Sinulingga(2009)Ada 4 pendekatan optimasi perencanaan agregat
yang dapat diterapkan untuk menghadapi permintaan yang berfluktuasi :
- Tetap berproduksi dengan volume yang konstan setiap periode, fluktuasi diredam/
disangga oleh akumulasi persediaan, baik persediaan bahan maupun persediaan
produk jadi.
Ketika permintaan atau peramalan permintaan pada level yang rendah mesin dan
tenaga kerja bekerja sesuai standar, begitu juga ketika permintaan sedang tinggi,
mesin dan tenaga kerja tetap bekerja sesuai standarnya. Pada pendekatan ini
memerlukan biaya penyimpanan yang relative besar.
- Berproduksi dengan ketetapan kapasitas yang konstan untuk rentang periode yang • Overtime cost, overtime cost adalah biaya yang timbul dari kebijakan
lebih panjang (missal bulanan) namun volume produksi berfluktuasi sesuai lembur karyawan. Pilihan pemenuhan target produksi adalah dengan
kebutuhan pada periode rentang waktu yang lebih pendek (missal harian atau system kerja lembur sehingga dapat memenuhi target saat terjadi
mingguan), dapat diallow menggunakan kebijakan pengadaan kerja lembur, atau peningkatan permintaan.
sub kontrak. Dengan menggunakan pendekatan ini, biay penyimpanan relative • Inventory cost, biaya ini timbul karena adanya
rendah namun biaya tenaga kerja menjadi tinggi untuk membayar upah lembur atau penyimpanan barang di gudang untuk mengantisipasi kenaikan
mensubkontrakkan pekerjaan. permintaan pada periode tertentu, meliputi biaya tertahannya modal,
- Berproduksi pada kapasitas dan volume produksi yang bervariasi sesuai dengan pajak, asuransi, kerusakan bahan, dan ongkos pengelolaan pergudangan.
tingkat fluktuasi permintaan dengan konsekuensi kebutuhan tenaga kerja juga • Lost sales cost adalah biaya yang timbul karena kehabisan
berfluktuasi, perusahaan membutuhkan jumlah tenaga kerja yang berbeda persediaan. Sehingga beberapa permintaan tidak dapat
sewaktuwaktu.dampak dari kebijakan ini adalah biaya penyimpanan hamper tidak dipenuhi.
ada namun biaya tenaga kerja sangat tinggi. Ditambah dengan resiko kesalahan
kerja karena rekuitmen karyawan yang belum professional. Teridentifikasi juga • Sub-contract cost adalah biaya dari pelimpahan pesanan kepada
biaya set up mesin yang tinggi dengan tingkat utilitas mesin yang rendah. perusahaan lain karena kapasitas dan kerja lembur yang belum dapat
Perencanaan agregat sangat penting bagi perusahaan manufaktur yang memiliki memenuhi target permintaan. Biaya ini biasanya lebih besar dari biaya
banyak lini produk.Ada banyak variasi produk yang digolongkan dalam satu kelompok produksi regular maupun biaya overtime.
produk.Fluktuasi permintaan untuk masing-masing produk atau kelompok produk e. Studi Kasus
memiliki level berbeda.Menjadi lebih kompleks dalam melakukan perencanaan agregat. Berikut adalah contoh penyelesaian masalah dalam perencanaan agregat :
Melibatkan 3 pihak yang bertanggung jawab dalam membuat perencanaan agregat yakni PT. Nakula merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di industry makanan
eksekutif puncak sebagai penanggung jawab dalam perencanaan jangka panjang seperti ringan (snack).Berikut adalah data permintaan perusahaan selama 6 bulan.
pengembangan produk baru, perencanaan investasi, dan penambahan fasilitas Tabel 6.1 Data Permintaan selama 6 bulan
produksi(Wignosubroto, 2006). Pihak kedua yang berkepentingan adalah manajer Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni
operasional sebagai penanggung jawab perencanaan jangka menengah antara 3 sampai
12 bulan meliputi rencana penjualan, rencana produksi, dan penetapan kebutuhan tenaga Permintaan 1100 900 1200 1400 1250 900
kerja. Sedangkan pihak ketiga yang bertanggung jawab adalah pengawas lapangan /
supervisor sebagai penanggung jawab untuk rencana jangka pendek antara 0 – 3 bulan Sebagai data tambahan, data alternative biaya dan kapasitas produksi sebagai berikut :
kedepan meliputi permasalahan penugasan tenaga kerja, pencapaian target harian, Tabel 6.2 Alternatif, biaya dan kapasitas produksi
penjadwalan mesin, dan pengiriman barang (Kumalaningrum, dkk. 2011). Alternatif produksi Biaya Kapasitas
b. Tujuan Perencanaan Agregat
Pada umumnya tujuan dari perencanaan agregat adalah meminimalkan biaya Reguler time 10,- 1000
persediaan.Pengendalian persediaan yang dimulai dari titik paling awal persediaan
itu ada, yakni pada fase perencanaan. Semakin rinci perencanaan dilakukan, maka Over time 13,- 600
semakin akurat untuk menghindari ketidakpastian(Stevenson, 2007). Perencanaan
dalam hal ini meliputi beberapa hal, yaitu penyesuaian nilai produksi, perencanaan Inventory 5,- ∞
tenaga kerja, perencanaan level persediaan ditangan, kemungkinan kerja lembur dan
pilihan sub-kontrak untuk memenuhi kebutuhan proses produksi dan mencapai Sub kontrak 16,- 300
tingkat pelayanan pelanggan yang lebih tinggi. Dengan demikian, tujuan dari
perencanaan agregat adalah sebagai berikut :
• Memaksimalkan utilitas sumber-sumber daya, seperti mesin, tenaga Pertanyaan : Berdasarkan data tersebut, buatlah daftar perencanaan agregat dan biaya
kerja, dan investasi yang harus dikeluarkan !
• Menjaga stabilitas produksi terhadap fluktuasi permintaan Jawaban :
Tabel 6.3 Tabulasi Perencanaan Agregat
• Memperinci identifikasi biaya-biaya yang berpotensi bertambah seiring
Dari tabel 6.3 dapat di ketahui terdapat 4 periode terjadi kelebihan permintaan sehingga
dengan kemungkinan kesalahan dalam pengambilan keputusan produksi harus bekerja
c. Fungsi Perencanaan Agregat
Perencanaan agregat sebagai penghubung antara sasaran strategis perusahaan
dengan rencana produksi.Digunakan oleh manajer dalam mengembangkan sebuah
rencana yang bersifat menyeluruh terkait kebutuhan sumber-sumber daya dan
pendekatan pengelolaannya. Berikut adalah fungsi dari perencanaan agregat :
• Perencanaan agregat berfungsi sebagai alat komunikasi antara manajemen
puncak dengan produksi / manufaktur. Dalam perencanaan agregat,
manajer menengah / divisi produksi mencoba menjambungkan tujuan-
tujuan produksi dengan tujuan strategis yang telah dirumuskan oleh
manajemen puncak.
• Menjamin konsistensi kelancaran produksi sesuai dengan visi misi
perusahaan, mengatur ketersediaan produk jadi yang sesuai dengan
keinginan top manajemen
• Memonitor hasil produksi secata actual dan membuat penyesuaian dengan
rencana
produksi
d. Biaya dalam Perencanaan Agregat
Perencanaan agregat juga memberikan gambaran biaya yang nantinya harus
dikeluarkan oleh perusahaan terkait biaya produksi. Berikut adalah biaya-biaya
yang harus dipertimbangkan dalam menyusun perencanaan agregat :
• Hiring cost, hiring cost merupakan biaya yang timbul karena kebutuhan
penambahan jumlah tenaga kerja. Termasuk didalamnya biaya iklan
lowongan pekerjaan, biaya proses seleksi, dan proses training karyawan
baru.
• Firing cost, firing cost adalah biaya yang timbul sebagai konsekuensi dari
kebijakan pengurangan jumlah tenaga kerja. Pemberhentian pekerja
mengakibatkan perusahaan harus mengeluarkan uang pesangon bagi
karyawan yang diberhentikan.
lembur.Dengan konsekuensi biaya yang dibutuhkan lebih besar dari biaya regular, yaitu pada bulan
Januari, bulan Maret, bulan April, dan bulan Mei. Dengan total biaya sebesar Rp. 69.900,-
c.
d.
2. Material Requirement Planning
a. Pengertian
Pada materi sebelumnya telah dipaparkan mengenai Jadwal Induk Produksi, dimana
dalam konteks sistem perencanaan dan pengendalian produksi, jadwal induk produksi
merupakan pasis dari semua rencana aktifitas di lantai produksi. Berdasarkan
penjadwalan yang dilakukan oleh pelaporan jadwal induk produksi, maka dapat
ditetapkan komponen-komponen atau subaseembly apa saja yang harus disiapkan.
Disiapkan dalam hal ini adalah membuat sendiri komponen atau membeli dari vendor
lain.
Di dalam pembuatan sebuah produk, terdiri dari banyak komponen.Masing-masing
komponen ada yang di produksi sendiri didalam pabrik, ada yang membeli dari
supplier / vendor. Beberapa komponen yang diproduksi sendiri juga memerlukan
bbanyak sup komponen. Sub komponen ada yang di produksi sendiri oleh pabrik, ada
pula yang dipesan pada supplier. Sehingga untuk membuat produk akhir diperlukan
beberapa tingkatan assembling.
Perusahaan memastikan besarnya kebutuhan setiap komponen dan sup komponen,
baik yang diproduksi sendiri maupun yang dibel dari supplier. Perencanaan akan
kebutuan masing-masing item komponen inilah yang menjadi data yang dibutuhkan
untuk menyusun Perencanaan Kebutuhan Material yang disyaratkan (Material
Requirement Planning).
b. Sistem MRP
Seperti pada umumnya, system terdiri dari komponenkomponen penyusunnya dan
produk yang dihasilkan. Berikut adalah ilustasi system MRP yang disusun menurut
komponen nya:
Input
MRP
Output
MRP
Komponen Input MRP Terdiri dari Inventory Status, Master Production Schedule,
dan Bill of Materials, sedangkan MRP menghasilkan output berupa Order release
(perencanaan kebutuhan material yang akan dipesan), order scheduling (penjadwalan
pemesanan untuk setiap komponen), dan Planned order (rencana pemesanan
material / komponen dimasa yang akan datang).
Keunggulan MRP
Terdapat beberapa keunggulan dalam implementasi metode MRP ini, antara lain :
1) Mengurangi kesalahan dalam memperkirakan kebutuhan material
Material Rquirement Planning menyediakan informasi akurat tentang
kebutuhan barang untuk setiap komponen, sehingga secara signifikan dapat
mengurangi kesalahan penentuan jumlah komponen yang disediakan.
2) Menyajikan informasi perencanaan kapasitas pabrik secara akurat
Berdasarkan data pada rencana induk produksi, kapasitas produksi dapat
diketahui. Dengan patokan kapasitas produksi inilah MRP dapat
membreakdown menjadi penjadwalan produksi perhari, sehingga target
pemenuhan permintaan pelanggan dapat dipenuhi. Namun karena kapasitas
merupakan tanggungjawab dari manajemen level puncak, maka MRP
menyediakan penjadwalan mesin tanpa mengubah volume / kapasitasnya.
3) Selalu melakukan perbaikan catatan jumlah persediaan dan jumlah pemesanan
material.
MRP memberikan kemungkinan reschedule pada penjadwalan dan pengadaan
komponen. Rebih rinci terkait pemesanan komponen yang dibeli dari vendor.
Komponen yang dibeli tidak boleh sampai terlambat datang yang menyebabkan
instabilitas proses produksi, juga tidak diperlukan datang terlalu awal karena
dapat menambah beban biaya penyimpanan.
4) Meningkatkan efisiensi
Implementasi MRP akan memberikan efisiensi, efisiensi dalam biaya
persediaan, efisiensi dalam optimasi perencanaan penggunaan sumber-sumber
daya.
KomponenMaterial Requirement Planning Dalam MRP terdapat 3 informasi yang
harus di tersedia, yaitu :
1) Jadwal Induk Produksi
Pada penjelasan sebelumnya, dipaparkan mengenai isi dari jadwal induk
produksi, yaitu indentifikasi permintaan dan jumlah yang harus di produksi,
besarnya kapasitas produksi yang dimiliki perusahaan, dan rencana rinci terkait
penggunaan sumber-sumber daya yang menghasilkan besaran biaya yang harus
dikeluarkan.hasil dari perhitungan pada Jadwal Induk Produksi digunakan
sebagai komponen dalam membuat perencanaan kebutuhan material.
2) Status Persediaan (Inventory Status File)
Status persediaan merupakan catatan mengenai persediaan yang ada.Diperoleh
dari perhitungan kebutuhan bersih setiap komponen dikurangi dengan jumlah
persediaan komponen yang ada di gudang. Lebih lanjut status persediaan
menggambarkan keadaan dari setiap komponen / material yang ada dalam
persediaan yang berkaitan dengan adanya : penerimaan, pengeluaran,
pemesanan, waktu ancang-ancang / waktu tunggu / waktu tenggang, cadangan
pengaman / safety stock, ukuran pemesanan / lot sizing. Pada catatan persediaan
ini, ada kemungkinan re-scheduling untuk pengadaan setiap komponen /
material
persediaan.
3) Struktur Produk (Bills of Material)
Bills of Material (BOM) merupakan bagan yang berisikan tingkatan-tingkatan
produk disebut juga dengan product structure tree.Analogi nya adalah meniru
pohon dengan cabang-cabangnya yang memperlihatkan bagaimana suatu
produk dibentuk dari komponen-komponennya. dan masing-masing komponen
terdiri dari beberapa sub-komponen.
Berikut adalah ilustrasi BOM :
Sumber : Simulingga (2009)
Gambar 6.1Bill Of Material
Sebuat produk disebut dengan produk A dibuat dengan cara merakit komponen B dan
komponen C. Pada setiap produk A membutuhkan 2 unit komponen B dan 1 unit
 komponen C. Analoginya, jika perusahaan membuat 100 unit produk A, maka
perusahaan membutuhkan 200 unit komponen B dan 100 unit komponen C.
Pada identifikasi selanjutnya adalah horizon waktu, jika pembuatan produk A
ditargetkan selesi dalam jangka waktu 6 hari, dan perakitan komponen B dan Y
komponen C membutuhkan waktu 2 hari, maka komponen B dan C harus disiapkan 4
hari dari sekarang. Lebih lanjut jika penyediaan komponen B dan C membutuhkan
waktu masing-masing 2 hari dan 3 hari, maka besok komponen C harus tersedia dan
lusa komponen B harus tersedia.
Tabel 6.4 Uraian Waktu Pengadaan Komponen A B
Hari ke 1 2 3 4 5 6
Produk jadi A
Jadwal Perakitan B,C
Jadwal Pengadaan C
Sumber : Simulingga (2009)
B C D A
Gambar 6.3 Ilustrasi Struktur Produk Y
BOM secara jelas menunjukkan hubungan langsung dan saling terkait antara produk Ilustrasi gambar 6.3 menunjukkan bahwa produk Y dibuat dari pemrosesan bahan /
akhir yang dihasilkan dan bagian komponen yang dibutuhkan, sehingga dapat komponen A dan B, sedangkan komponen A juga dibutkan untuk membuat
diketahui dengan pasti komponen apa saja, seberapa banyak kebutuhan untuk masing- komponen B, jadi perusahaan harus menghitung dengan akurat kebutuhan komponen
masing komponen, dan kapan waktunya harus disediakan. Ilustrasi gambar 6.1 diatas A karena komponen ini dibutuhkan juga pada proses pembuatan komponen B
merupakan penggambaran BOM yang paling sederhana, namun sering dijumpai
bahwa produk akhir memerukan banyak komponen dan struktur perakitan yang
bertingkat seperti ilustrasi dibawah ini :
P

A B C

E F D E

C A D
Gambar 6.1 Ilustrasi Stuktur Produk P
Ilustrasi gambar 6.4 menunjukkan hal yang lebih rumit lagi, produk akhir P dibuat
dari proses perakitan komponen / bahan A, B, dan C. komponen A dibuat dari sub-
komponen E dan F, komponen B dibuat dari sub komponen D dan E, sedangkan
komponen D juga dibuthkan ketika memrpses komponen E, sehingga kebutuhan akan
Y komponen D lebih banyak.
Peritungan kebutuhan bahan menggunakan BOM lebih mudah dan relatif sederhana,
namun jika jenis produk akhir yang dibuat lebih banyak dan beberapa komponen
dibutuhkan untuk beberapa produk akhir, maka perhitungan menggunakan aplikasi

A B komputer sangat disarankan. Karena pasti lebih rumit dan membutuhkan tingkat
keteltian yang lebih tinggi. Pemberian nama atau simbol untuk setiap komponen akan
mempermudah identifikasi kebutuhan komponen tersebut.

e. Dimensi waktu dalam MRP.

C D A Implementasi MRP bukan hanya berfokus pada seberapa banyak suatu komponen
harus disediakan (dipesan dari vendor atau diproduksi sendiri), tetapi juga
memastikan kapan komponen tersebut harus disediakan (dipesan dari vendor /
Gambar 6.2 Ilustrasi Struktur Produk X
supplier atau diproduksi sendiri). Informasi waktu yang diperlukan untuk
Gambar 6.2 diatas menunjukkan multilevel items untuk membuat produk X. Produk
memproduksi sebuah komponen sangat diperlukan untuk menentukan keseluruhan
X dibuat dengan sistem perakitan dari komponen A dan B, komponen A merupakan
waktu yang dibutuhkan dalam membuat sebuah produk dalam hal ini disebut dengan
komponen yang dibuat sendiri di lokasi pabrik dengan pembrosesan bahan C dan D.
lead time produk. Berikut ilustrasi yang mengambarkan dimensi waktu dalam Gantt
sedangkan komponen B dibeli dari vendor.
Chart
:
 1). Gambarkanlah struktur produk A
2). Tentukan jumlah kebutuhan masing-masing komponen untuk memenuhi pesanan
tersebut, jika persediaan B digudang masing tersedia sebanyak 700 unit, komponen C
sebanyak 200 unit, F sebanyak 600 unit, H sebanyak 900 unit dan K sebanyak 2200
unit.

Jawaban :
1. Gambar Struktur Produk Z

Gambar 6.4 Ilustrasi Gantt Chart

Produk A diproduksi selama 9minggu, dibentuk dari 2 komponen utama yaitu

komponen B, dan C. Komponen B membutuhkan waktu selama 2 minggu,dan
komponen C membutuhkan waktu 1 minggu.
Komponen B terdiri atas 2 sub komponen yaitu D dan E yang masing-masing Gambar 6.5 Struktur Produk Z
memerlukan waktu 2 dan 3 minggu untuk menyiapkan. Komponen C terbetuk dari 2. Menghitung kebutuhan bersih untuk masingmasing komponen jika membuat
sub komponen E dan F yang harus dibuat selama 3 dan 4 minggu. Komponen F sebanyak 500 unit produk A
dibuat dari sub komponen G dan D yang membutuhkan waktu pembuatan 2 dan 1 Tabel 6.5 Perhitungan Kebutuhan Bersih
minggu. Kompon Invento Kebutuhan Kotor Kebutuh
Minggu Lead en ry on Quanti Kebutuh Tot an bersih
Time Produk Hand ty an al
1 2 3 4 5 6 7 8 9 A
B 700 2 500 100 300
0
A Order 1
releas mingg C 200 1 500 500 300
e date u D 0 2 500 100 1000
B Order 2 0
releas mingg E 0 4 500 200 2000
e date u 0
C Order 1 F 600 2 500 100 400
releas mingg 0
e date u G 0 2 500 100 1000
D Order 2 0
releas mingg H (c) 900 3 500 150 600
e date u 0
E Order 3 H (k) 0 4 500 200 2000
releas mingg 0
e date u I 0 3 500 150 1500
F Order 4 0
releas mingg J 0 5 500 250 2500
e date u 0
G Order 2 K 2200 6 500 300 800
releas mingg 0
e date u L 0 4 500 200 2000
0
Pada minggu pertama dan kedua, komponen yang harus dibuat adalah komponen D M 0 2 500 100 1000
dan G, pada minggu ketiga mulai memproduksi komponen E dan F membutuhkan 0
waktu 4 minggu, pada minggu ke keenam mulai merakit komponen D dan E menjadi
komponen B dan C. pada minggu ke 8 komponen B dan C siap dirakit menjadi Dalam menghitung kebutuhan kotor tiap komponen, lebih mudah menggunakan
produk A. tabel seperti pada tabel 6.5. kolom quantity merupakan kebutuhan komponen
untuk setiap unit produk yang dihasilkan sehingga dapat ditentukan total
f. Contoh soal kebutuhan kotor total untuk masing-masing komponen.
Sebuah produk mempunyai struktur produk sebagai berikut : Perhitungan kebutuhan bersih adalah dengan menguangi kebutuhan kotor
PT Nakula, merupakan perusahaan manufaktur yang memiliki beberapa produk dengan inventory on hand.
unggulan. Untuk membuat produk A diperlukan 2 unit komponen B, 1 unit komponen
C, dan 2 unit komponen D. untuk membuat komponen B diperlukan 4 unit komponen
E, 2 unit komponen F, dan 2 unit komponen G. Untuk komponen C diperlukan 3 unit 3. Manufacturing Resources Planning
komponen H. Sedangkan komponen D memerlukan 3 unit komponen, 5 unit a) Pengertian
komponen i dan 6 unit komponen J. Komponen K sendiri terdiri dari 4 unit L, 2 unit Konsep dari Manufacturing Resources Planning merupakan perkembangan dari
M, dan 4 komponen H. Perusahaan menerima pesanan untuk membuat produk Z Konsep Material Riqurement Planning sehingga dikenal dengan istilah MRP II.
sebanyak Pada konsep ini memperluas cakupan dari Material Requirement Planning, yakni
500 unit. pada MRP II meliputi pelaporan keuangan, system pelaporan dan pengawasan,
Pertanyaan : analisis penjualan, distribusi, sales order, dan pengendalian kualitas. Pada konsep
 MRP II, sistem telah terkomputerisasi dengan baik untuk perencanaan simultan
terhadap sumber-sumber daya yang digunakan dalam perusahaan.Sistem ini paling
banyak diterapkan pada perusahaan, baik perusahaan manufaktur dengan strategi
job shop manufacturing. Sistem ini mengintegrasikan antara kebutuhan marketing,
financial, dan operasi.Dimulai dari business planning pada level eksekutif hingga
sampai pada level manajerial yang detail di lantai produksi.
b) Framework MRP II
Manufacturing Resources Planning merupakan konsep atau metode perencanaan
yang dinyatakan efektif untuk mengelola semua sumber-sumber daya yang
digunakan dalam sebuah perusahaan manufaktur. Pada implementasinya MRP II
membutuhkan
interaksi dengan berbagai level manajemen antara lain
: Sistem JIT merupakan filososi modern yang diterapkan dalam berbagai industry,
1. Level top sebagai perencana strategis perusahaan (Strategic and business
planning)
2. Level middle management yakni antara perencanaan penjualan dan produksi
(S&OP
Planning)
3. Demand Management
4. MRP I dengan input Master Production Schedule (MPS)
5. Perencanaan Kapasitas (Capacity Requirement Planning) untuk bahan /
komponen yang diproduksi sendiri dan perencanaan Pemasok (Vendor
Requirement Planning) untuk bahan / komponen yang dibeli dari vendor /
pemasok
6. Sistem pendukung pengadaan bahan/komponen yang dibuat (Shop Flor
Control) dan system pendukung pembelian bahan / komponen
(Purchase Planning and Control)
Berikut adalah ilustrasi integrasi dalam MRP II:
Gambar 6.6Framework MRP II
C. Just In Time
1. Pengertian
Gambar 2.1 Aliran Material
Istilah Just In Time (JIT) dalam industry manufaktur muncul pada awal tahun 1970-
an. Toyota Motor Company merupakan perusahaan otomotif yang sukses besar dalam
menerapkan metode ini dan sebagai pioneer dalam mempopulerkannya dengan
mengembangkan konsep Toyota Production System. Konsep ini disusun dan dikembangkan
berdasarkan keyakinan bahwa dayang saing perusahaan akan meningkat jika perusahaan
tersebut mampu menghilangkan segala jenis pemborosan (wasting) proses produksi.
Pemborosan dimaknai sebagai penggunaan sumbersumber daya yang melebihi jumlah
seharusnya.Pemborosan ini kemudian dibebankan sebagai biaya tambahan yang harus
dikeluarkan dan berakibat menurunnya daya saing perusahaan.Oleh karena itu, perusahaan
harus dapat mendeteksi dan mendefinisikan sumber-sumber pemborosan dan dieliminasi
sedemikian rupa.
Pada prinsipnya memerangi pemborosan adalah dengan melakukan aktifitas pada
waktu yang tepat, dalam jumlah yang tepat, dan spesifikasi / kualitas yang tepat.Prinsip
inilah yang dikenal dengan Just In Time.
Pada sistem ini, perusahaan hanya membuat / beroperasi hanya pada saat dibutuhkan
saja. Tidak ada persediaan bahan baku atau produk akhir yang tersisa, tidak ada persediaan
barang dalam proses yag tersisa. Perusahaan hanya membeli / memesan barang sesuai
dengan kebutuhan sekarang saja. Nama yang digunakan untuk menyebut
sistem pproduksi jenis ini adalah zero inventory. Tentu saja semuanya itu harus didukung
dengan ketersediaan teknologi yang memadahi dan kesiapan SDM.
2. Keutamaan Sistem Just In Time
dengan Toyota Motor Company sebagai pioneer, JIT banyak diadopsi oleh perusahaan lain
yang ingin menerapkan keunggulan sistem ini. Berikut adalah keunggulan sistem JIT :
a) Penentuan jumlah produksi, bukan didasarkan pada pertimbangan proyeksi penjualan,
namun hanya didasarkan pada permintaan sekarang saja.
b) Komponen-komponen harus terstandarisasi, harus ada keseragaman dalam hal ukuran,
bentuk dan sifat-sifat lainnya. Komponen yang terstandarisasi dapat memudahkan
penggunaan komponen yang sama pada produk yang berbeda.
c) Kelancaran produksi didukung dengan penggunaan mesin otomatis untuk menjamin
kelancaran proses dan menjaga kualitas produk.
d) Metode kerja bagi karyawan juga harus terstandarisasi, terkait dengan peningkatan
efisiensi kerja dan memudahkan karyawan dalam bekerja. Keterampilan karyawan
hendaknya fleksibel, dapat mengerjakan berbagai macam pekerjaan.
e) Perencanaan proses serta arus barang sesuai dengan urut-urutan pekerjaan pekerjaan
(Standard Operation Procedure) dalam membuat suatu barang.
f) Supplier relationship, JIT memastikan adanya kerjasama jangka panjang dengan
pemasok, agar barang yang diperlukan dapat dengan cepat dipesan dan adanya
jaminan kualitas bahan dan ketepatan waktu pengiriman, baik bahan baku, komponen-
komponen, maupun bahan-bahan pembantu.
3. Kelemahan Sistem Just In Time
a) Perusahaan yang mengimplementasikan sistem JIT, memerlukan waktu yang relative
lama baru merasakan manfaat finansialnya, hal ini sangat berkaitan dengan rasio
investasi Payback Periode.
b) Perlu perubahan menyeluruh bagi semua elemen perusahaan, karena adanya
komitmen terhadap kualitas.
c) Kesalahpemahaman tentang persediaan. Para manajer cenderung berpikir bahwa
prinsip JIT adalah focus pada penekanan persediaan tanpa memecahkan permasalahan
terkait pesediaan.
Gambar 2.1 merupakan gambaran aliran bahan proses produksi secara sederhana.
Material bahan baku dikirim oleh vendor / pemasok menuju proses produksi pertama
menghasilkan barang dalam proses A, proses awal biasanya berlaku untuk semua produk yang
dibuat, kemudian masuk pada proses ke dua menghasilkan barang dalam proses B dan C, proses
kedua ini digunakan untuk proses produksi individual produk menghasilkan barang dalam
proses B dan C. kemudian kedua nya dirakit pada proses ke 3 menjadi barang dalam proses D,
berikutnya dirakit kembali disatukan dengan komponen lain sesuai modul kerja, menghasilkan
produk dalam proses E, tahap akhir adalah pengepakan (Packaging) dalam kardus dan siap
untuk didistribusikan pada konsumen atau retailer.
 Mulai dari proses awal sampai akhir, membutuhkan waktu yang berimbang antara
setiap proses, untuk itu perlu adanya waktu standar agar tidak ada penumpukan material
(bottleneck) pada proses tertentu sementara proses yang lain menganggur karena masih
menunggu kiriman barang dalam proses pada proses sebelumnya, hal ini merupakan contoh
bentuk pemborosan waktu menunggu / menganggur (waiting time). Balancing aliran material
sangat terkait dengan penempatan mesin pabrik dan cara bahan / material dipindahkan
antarwork station.
JENIS JENIS RESIKO
1) Risiko murni adalah Risiko murni adalah sesuatu yang hanya dapat berakibat
merugikan atau tidak terjadi apa-apa dan tidak mungkin menguntungkan.
2) Risiko spekulatif adalah Risiko spekulatif adalah suatu keadaan yang dihadapi
perusahaan yang dapat memberikan keuntungan dan juga dapat memberikan kerugian
Perbedaan utama antara risiko spekulatif dengan risiko murni adalah kemungkinan
untung ada atau tidak, untuk risiko spekulatif masih terdapat kemungkinan untung sedangkan
untuk risiko murni tidak dapat kemungkinan untung.
3) Risiko Statis adalah Risiko statis muncul dari kondisi keseimbangan tertentu.
Sebagai contoh, risiko terkena petir merupakan risiko yang muncul dari kondisi alam yang
tertentu. Karakteristik risiko ini praktis tidak berubah dari waktu ke waktu.
4) Risiko Khusus (Particular) adalah risiko apabila terjadi akan dapat menimbulkan
kerugian yang dapat terukur dan dikendalikan. Contohnya: Tabrakan, kecelakaan kapal, ledakan
turbin
5) Risiko Subjektif didefinisikan sebagai ketidakpastian yang didasarkan pada kondisi mental
seseorang atau keadaan pikiran.
Sebagai contoh, seorang pelanggan yang peminum berat dalam suatu bar mungkin akan dengan
bodoh mencoba untuk menyetir pulang
6) Risiko objektif merupakan variasi relatif kerugian aktual dari kerugian yang diperkirakan.
Sebagai contoh, fluktuasi harga atau tingkat keuntungan investasi di pasar modal bisa diukur
melalui standar deviasi.
7) risiko finansial adalah hal-hal yang berkaitan dengan keuangan, khususnya segala sesuatu yang
berpotensi membuat hilangnya sebagian atau seluruh uang dan aset kekayaan yang kamu miliki.
8) Risiko keuangan atau financial risk merupakan bentuk kerugian yang dapat dihadapi oleh setiap
bisnis. Hal ini dapat terjadi dikarenakan oleh berbagai faktor, baik faktor terduga maupun tidak
terduga. Risiko keuangan (financial risk) merupakan segala bentuk keputusan berkaitan dengan
keuangan yang menimbulkan kerugian. Risiko keuangan sangat berkaitan dengan keuangan
seperti pengaruh transaksi dalam neraca, kewajiban kontrak kerja, jatuh tempo pembayaran
utang, risiko likuiditas perusahaan dan hal-hal yang mengurangi fleksibilitas keuangan.
Contoh dari satu risiko yang dapat dinilai dengan uang adalah kecelakaan yang menyebabkan
kerusakan kendaraan bermotor, kebakaran yang menyebabkan bangunan terbakar dan musnah,
pencurian harta benda, kehilangan pendapatan akibat terjadinya kebakaran suatu bangunan
hotel, atau timbulnya tanggung jawab pihak ketiga karena suatu tindakan melanggar hukum.
Misalnya karena kesalahan seseorang menyebabkan orang lain cidera dan oleh karena itu secara
hukum dia bertanggung jawab atas kerugian yang timbul karena tindakannya itu.
9) risiko non-keuangan serta risiko keuangan untuk bisnis. Risiko keuangan adalah risiko
keuangan yang timbul dari peristiwa yang mempengaruhi semua peserta di pasar. Misalnya,
risiko suku bunga, risiko nilai pasar seperti harga mata uang asing, harga saham dan harga
komoditas, risiko kredit dan risiko likuiditas seperti keterlambatan pembayaran dan penyebaran
kredit adalah risiko keuangan utama.
Contoh risiko yang tidak dapat dinilai dengan uang antara lain adalah tindakan seseorang yang
tidak baik atau tidak mengenakkan/merugikan orang lain sehingga yang bersangkutan dibenci
atau dijauhi orang lain.
Risiko non-keuangan adalah semua jenis risiko lain yang mungkin dihadapi bisnis. Contoh
risiko tersebut adalah: risiko model, penipuan, kesalahan perilaku, risiko operasional seperti
kegagalan pengendalian internal atau sistem audit atau bencana alam, risiko hukum seperti
risiko rekonsiliasi, risiko akuntansi, risiko peraturan, kegagalan pihak lawan untuk mematuhi
persyaratan kontrak, risiko pajak dan kunci risiko karyawan. Risiko nonkeuangan termasuk
salah tafsir atau penyalahgunaan data. Data adalah sumber kehidupan sebuah strategi. Risiko
operasional dikaitkan dengan data. Singkatnya, risiko non-keuangan adalah konsep luas yang
didefinisikan sebagai risiko selain risiko keuangan tradisional pasar, kredit, dan likuiditas.
10) Resiko dinamis adalah risiko yang muncul akibat berubahnya faktor-faktor ekonomi. Contoh
yang paling umum adalah perkembangan teknologi. Misalnya, tekonologi otomatisasi dapat
membawa dampak besar pada pekerjaan yang ada. Resiko dinamis adalah segala bentuk risiko
kerugian akibat perubahan dalam ekonomi, seperti fluktuasi pada nilai mata uang, nilai saham,
maupun inflasi. Berbeda dengan risiko lainnya yang dapat diasuransikan, risiko dinamis
merupakan jenis risiko yang tidak dapat diasuransikan. Adapun risiko dinamis, terjadi akibat
adanya perubahan situasi dan kondisi tertentu seiring bergeraknya waktu. Contohnya ialah
risiko akibat globalisasi, risiko akibat terciptanya sistem automatisasi, risiko akibat
berkembangnya teknologi, dan lainnya. Resiko dinamis adalah risiko yang mengalami
perubahan sesuai dengan perkembangan zaman.
RESIKO DALAM PERUSAHAAN
1) Risiko keuangan
Risiko keuangan adalah risiko yang berhubungan dengan menurunnya penjualan.
Penjualan yang terus menurun biasanya diakibatkan dari kondisi pasar yang tidak menentu.
Bahkan dalam situasi yang buruk, usaha akan mengalami kerugian yang cukup besar. Jadi,
penting bagi wirausahawan memikirkan bagaimana caranya meningkatkan produk penjualan
dan bagaimana mempertahankan tingkat penjualan tersebut.
2) Risiko Permodalan
Modal bisa dikatakan sebagai langkah awal dalam membangun usaha setelah ide usaha,
Modal usaha bisa didapatkan dari diri sendiri atau melakukan kerja sama dengan orang lain.
Risiko permodalan adalah suatu risiko yang muncul karena penjualan tidak kunjung meningkat
sehingga menimbulkan kerugian. Jika usaha yang dibangun terus menerus mengalami kerugian,
maka akan sulit untuk mengembalikan modal awal. Bahkan tidak menutup kemungkinan modal
wirausahawan akan habis.
3) Risiko Operasional
Sebuah perusahaan ada yang namanya operasional perusahaan, seperti Sumber daya
Manusia (SDM), cara memproduksi, penerapan kebijakan, dan lain-lain. Singkatnya
operasional perusahaan adalah bagian-bagian yang dapat mengembangkan usaha menjadi lebih
maju. Oleh sebab itu, operasional perusahaan menjadi hal yang perlu diperhatikan dalam
membangun usaha. Setiap bagian operasional perusahaan akan menjalani fungsi dan perannya
masing-masing. Namun, jika operasional perusahaan tidak berjalan dengan baik, maka akan
memunculkan risiko usaha. Risiko operasional adalah risiko yang muncul karena setiap bagian-
bagian di usaha tidak menjalankan fungsi dan perannya dengan baik. Terjadinya risiko
operasional disebabkan karena beberapa hal, seperti permasalahan SDM, tidak adanya inovasi
dan kualitas produk, salah mengambil keputusan, dan lain-lain.
4) Risiko Teknik
Teknik yang dimiliki oleh perusahaan tidak akan disebarkan supaya
perusahaan lain tidak menggunakan teknik yang sama. Teknik yang dimiliki perusahaan sangat
berperan dalam mengembangkan perusahaan. Namun, di sisi lain teknik tersebut bisa menjadi
suatu risiko usaha yang bisa merugikan perusahaan. Risiko usaha tersebut dinamakan risiko
teknik. Risiko teknik adalah risiko usaha yang terjadi karena teknik yang digunakan dalam
memproduksi barang tidak berfungsi dengan baik. Oleh karena itu, pengecekan alat produksi
dan kualitas SDM harus terus ditingkatkan supaya risiko teknik tidak terjadi.
5) Risiko eksternalitas (external risk) adalah potensi penyimpangan hasil Pada
eksposur perusahaan strategis, dan bisa berdampak pada potensi Penutupan usaha karena
pengaruh dari faktor eksternal.
6) Risiko strategis adalah risiko yang dapat memengaruhi eksposur Perusahaan dan
eksposur strategis sebagai akibat keputusan strategis yang Tidak sesuai dengan lingkungan
eksternal dan internal usaha.
1. Dari teori-teori tentang manajemen resiko yang sudah dipaparkan pada referensi,
menurut mu apa yang dimaksud dengan manajemen resiko?
Jawab :
Manajemen risiko berkaitan dengan sistem pengawasan risiko dan Perlindungan harta benda,
hak milik dan keuntungan badan usaha atau
Perorangan atas kemungkinan timbulnya kerugian karena adanya suatu Risiko. Aspek-aspek
yang dibahas dalam manajemen risiko meliputi: Pengertian manajemen risiko, tujuan
manajemen risiko, manfaat manajemen Risiko, dan manajemen risiko perusahaan. Adapun
beberapa pendapat para ahli tentang manajemen resiko, yaitu :
a. Redja, E George (2008:42) mendifinisikan risk management is a process That identifies
loss exposures faced by an organization and selects the Most appropriate techniques for
treating such exposures. Manajemen risiko adalah sebuah proses Yang mengidentifikasi
eksposur kerugian yang dihadapi oleh organisasi dan memilih Teknik yang paling tepat
untuk mengobati eksposur tersebut. Dimana Definisi manajemen risiko versi George
menekankan pada proses Identifikasi eksposur kerugian yang dihadapi oleh suatu
organisasi dan Memilih teknik yang paling tepat untuk mengobati eksposur tersebut.
b. Bank Indonesia mendefinisikan manajemen risiko sebagai serangkaian Prosedur dan
metodologi yang digunakan untuk mengidentifikasi, Mengukur, memantau, dan
mengendalikan risiko yang timbul dari Kegiatan usaha bank. Jadi, Definisi manajemen
risiko versi Bank Indonesia menekankan pada Mekanisme dari manajemen risiko itu
sendiri.
c. Widigdo Sukarman mendefinisikan manajemen risiko sebagai Keseluruhan sistem
pengelolaan dan pengendalian risiko yang dihadapi Oleh bank yang terdiri atas
seperangkat alat, teknik, proses manajemen (termasuk kewenangan dan sistem dan
prosedur operasional) dan Organisasi yang ditujukan untuk memelihara tingkat
profitabilitas dan Tingkat kesehatan bank yang telah ditetapkan dalam corporate plan
atau Rencana strategis perusahaan lainnya sesuai dengan tingkat kesehatan Perusahaan
yang berlaku. Dimana definisi yang diberikan Widigdo Sukarman lebih fokus pada
tujuan manajemen risiko, ketika Dibutuhkan proses dan pemberdayaan seluruh
perangkat kerja yang ada untuk Mengelola dan mengendalikan risiko, demi memelihara
tingkat profitabilitas Dan kesehatan bank sebagaimana telah ditetapkan dalam corporate
plan atau rencana strategik bank.
 d. William T. Thomhill mendefinisikan manajemen risiko sebagai sebuah Disiplin
pengelolaan yang tujuannya adalah untuk memproteksi aset dan Laba sebuah organisasi
dengan mengurangi potensi kerugian sebelum hal Tersebut terjadi, dan pembiayaan
melalui asuransi atau cara lain atas Kemungkinan rugi besar karena bencana alam,
keteledoran manusia, atau Karena keputusan pengadilan.
e. Pengertian Manajemen Risiko Menurut Djohanputro adalah proses terstruktur dan
sistematis dalam mengidentifikasi, mengukur, memetakan, mengembangkan alternatif
penanganan risiko, dan memonitor dan mengendalikan penanganan risiko.
f. NIST (Stoneburner et al.,2001;E-2) Pengertian Manajemen Risiko Menurut NIST
adalah The total process of identifying, controlling, and mitigating information system
related risks; encompasses risk assesment; cost-benefit analysis; implementation, test
and security evaluation of safeguards. Manajemen risiko adalah proses dari
mengidentifikasi, mengontrol adn meringankan sistem informasi terkait risiko dan
melingkupi pengkajian risiko, analisa manfaat biaya, dan pemilihan, implementasi,
pengetesan dan evaluasi keamanan dari usaha perlindungan.
g. Pengertian Manajemen Risiko Menurut Australia/New Zealand Standards adalah suatu
proses yang logis dan sistematis dalam mengidentifikasi, menganalisa, mengevaluasi,
mengendalikan, mengawasi, dan mengkomunikasikan risiko yang berhubungan dengan
segala aktivitas, fungsi atau proses dengan tujuan perusahaan mampu meminimalisasi
kerugian dan memaksimumkan kesempatan. Implementasi dari manajemen risiko ini
membantu perusahaan dalam mengidentifikasi risiko sejak awal dan membantuk
membuat keputusan untuk mengatasi risiko tersebut.
h. Menurut Herman Darmawi manajemen risiko adalah suatu usaha untuk mengetahui,
menganalisis serta mengendalikan risiko dalam setiap kegiatan perusahaan dengan
tujuan untuk memperoleh efektifitas dan efisiensi yang lebih tinggi.
Jadi, dapat dsimpulkan bahwa manajemen risiko adalah upaya untuk
Mengendalikan risiko yang terjadi dengan menerapkan cara-cara sistematik agar kerugian
dapat dihindari atau diminimalisirkan. Dan juga adalah upaya pengaturan atau mencari solve
of problem dengan orientasi menyelesaikan masalah. Serta menejemen resiko adalah sebuah
proses yang ditujukan untuk menganalisa dan membentuk sebuah rencana agar dapat
terhindar dari sebuah situasi yang tidak diinginkan dan merupakan suatu strategi atau metode
yang digunakan untuk mengukur resiko yang akan dihadapi dalam suatu kegiatan, sehingga
nantinya dengan manajemen resiko diharapkan kegiatan tersebut minim dari resiko yang
merugikan suatu industri atau perusahaan.
2. Jelaskan tujuan dari manajemen resiko?
a. Melacak Sumber-Sumber Risiko
Melakukan mitigasi atau pelacakan sumber-sumber yang berpotensi mengancam
produktivitas dan keamanan bisnis. Proses pelacakan ini dapat dilakukan dengan riset dan
analisa prosedural dari setiap aktivitas perusahaan, mulai dari proses produksi hingga
pengelolaan aset b. Menyediakan Informasi Risiko Bagi Perusahaan
Menyediakan informasi tentang sumber-sumber potensi risiko di perusahaan.
Setelah melakukan analisa, seorang manajer risiko perlu menyusun laporan risiko berdasarkan
data dari proses mitigasi. c. Minimalisasi Kerugian Akibat Terjadinya Risiko
Setelah risiko ditemukan dan dianalisa, maka pihak-pihak yang terkait dengan
risiko perlu melakukan upaya agar risiko tidak sampai terjadi dan mengancam
keberlangsungan bisnis. Dalam hal ini, manajer risiko bisa membantu para pihak terlibat
menemukan solusi penanganan risiko, seperti melenyapkan potensi, meminimalisasi, atau
mentransfer risiko ke pihak lain.
d. Memberikan Rasa Aman Bagi Stakeholder
Tujuan adalah agar stakeholder merasa aman dan percaya dengan integritas bisnis.
Stakeholder di sini bukan sebatas investor saja, tapi juga pekerja, supplier, asuransi, dan
pihak-pihak lain yang berkepentingan dengan perusahaan.
e. Menjaga Stabilitas dan Pertumbuhan Perusahaan
Guna agar perusahaan bisa berkembang dengan stabil sesuai target bisnisnya.
Dengan adanya proses manajemen risiko, perusahaan bisa melakukan penanganan lebih cepat
terhadap sumber-sumber yang mengancam pertumbuhan usaha
3. Jelaskan manfaat dari manajemen resiko!
a. Membantu Perusahaan Mencapai Visi Misi
Membantu perusahaan mencapai visi, misi, dan tujuan bisnisnya. Tanpa proses
manajemen risiko perusahaan yang benar, Anda akan kesulitan atau bahkan gagal
mewujudkan visi misi. b. Mencegah Perusahaan Mengalami Kolaps
Ada banyak faktor yang bisa mengakibatkan bisnis Anda bangkrut, mulai dari
faktor pengelolaan finansial sampai fraud oleh manusia. Proses manajemen risiko adalah
salah satu solusi terampuh guna menghindari kebangkrutan, terutama dari segi keuangan.
c. Meningkatkan Keuntungan Perusahaan
Selain untuk meminimalisasi ancaman, proses manajemen risiko juga bisa
dimanfaatkan guna meningkatkan profitabilitas bisnis lho! Dengan adanya manajemen risiko
perusahaan, Anda bisa menganalisa pengelolaan sumber daya yang sekiranya kurang
efisien/efektif. d. Menjaga Kepercayaan Stakeholder
Stakeholder terus mempercayai Anda, sehingga reputasi bisnis Anda juga akan
tetap terjaga. Jika perusahaan Anda terbukti punya nama baik di mata stakeholder, akan lebih
banyak lagi stakeholder datang pada Anda untuk memulai kerjasama.
1. Apa yang dimaksud dengan disagregasi dan jadwal induk perusahaan?
Jawaban :
Disagregasi merupakan model untuk mendapatkan perencanaan produksi untuk
tiap-tiap jenis produk dalam tiap-tiap grup produk berdasarkan rencana agregat, disgaregat
juga di artikan sebagai langkah selanjutnya setelah perencanaan Agregat, tujuan dari
perencanaan disagregat adalah untuk memecah satuan agregat pada Perencanaan agregat
kedalam setiap item produk serta mengetahui item suatu produk Tersebut akan diproduksi.
Disagregasi akan dilakukan dengan regular knapsack method.
Jadwal Induk Perusahaan (JIP) merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir,
dari Industri manufaktur yang memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode
waktu . JIP berkaitan dengan pernyataan tentang produksi dan bukan Pernyataan tentang
permintaan pasar. JIP merupakan pernyataan akhir tentang berapa Banyak produk jadi yang
harus diproduksi dan kapan harus produksi,Melalui JIP terbentuk jalinan komunikasi antara
bagian pemasaran dengan bagian Manufaktur.
2. Bagaimana cara mengimplementasikan disagregasi dan jadwal induk perusahaan?
Jawaban :
Perencanaan agregat menjadi bagian dari suatu sistem perencanaan Produksi yang
lebih besar. Di dalam sebuah lingkungan manufaktur, proses untuk menguraikan rencana
agregat secara lebih terinci disebut disagregasi (disaggregation). Disagregasi menghasilkan
sebuah jadwal produksi induk
(master production schedule), yang menyediakan input bagi sistem perencanaan kebutuhan
material (material requirement planning System). Teknik Perencanaan Kebutuhan Material
(Material Requirement Planning, MRP) digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item
barang
(komponen) yang tergantung (dependent) pada item-item di tingkat (level)yang lebih tinggi.
Kebutuhan pada item-item yang bersifat tergantung merupakan hasil dari kebutuhan yang
disebabkan oleh penggunaan item-item tersebut dalam memproduksi item yang lain, seperti
dalam kasus dimana bahan baku dan komponen assembling_yang digunakan untuk
memproduksi produk.
Sistem MRP adalah suatu sistem yang bertujuan untuk menghasilkan informasi
yang tepat untuk melakukan tindakan yang tepat (pembatalanpesanan, pesan ulang, dan
penjadwalan ulang). Menurut Arman Hakim Nasution (2003, p131), ada tiga input yang di
butuhkan oleh sistem MRP, yaitu :
a. Jadwal Induk Produksi.
b. Catatan keadaan persiapan.
c. Struktur Produk.
Peramalan permintaan menjawab permasalahan pada jangka pendek, Menengah, dan
jangka panjang. Peramalan jangka panjang membantu para manajer berhadapan dengan isu
kapasitas dan strategis dan menjadi tanggung jawab manajemen puncak. Sebagaimana
tersirat pada istilah agregat, perencanaan agregat berarti mengkombinasikan sumberdaya yang
sesuai ke dalam jangka waktu keseluruhan. Dengan peramalan permintaan, kapasitas fasilitas,
tingkat persediaan, ukuran tenaga kerja, dan input yang saling berhubungan, perencana harus
memilih tingkat output untuk suatu fasilitas selama 3 hingga 18 bulan yang akan datang.
Jadwal Induk Produksi (JIP) atau disebut juga Master Production Schedule (MPS)
merupakan suatu pernyataan yang memproduksi output berkaitan dengan Kuantitas dan
periode waktu (Gasperz, 2001). JIP menetapkan tingkat persediaan produk jadi sehingga
akan mempengaruhi Manajemen persediaan perusahaan. Dengan adanya JIP maka diharapkan
tidak Terjadinya pemberhentian proses produksi . JIP berkaitan dengan pernyataan tentang
produksi dan bukan Pernyataan tentang permintaan pasar. JIP menggunakan lima jenis input,
yaitu:
a. Data permintaan total, sebagai sumber data bagi proses penjadwalan induk. Data
Permintaan total berkaitan dengan ramalan penjualan dan pemesanan.
b. Status inventori, berkaitan dengan informasi mengenai inventori on hand dan Pesanan
produksi.
c. Rencana produksi, memberikan sekumpulan batasan kepada JIP. JIP harus
Menjumlahkan untuk menentukan tingkat produksi, inventori dan sumber-Sumber daya
lain dalam rencana produksi.
d. Data perencanaan, berkaitan dengan aturan-aturan lot sizing, safety stock dan Lainnya.
Berikut adalah Aspek yang berkaitan dengan manajemen waktu dalam proses JIP:
a. Panjang horizon perencanaan.
b. Waktu tunggu produksi.
c. Time fences.
Berikut diberikan contoh untuk memberikan gambaran awal perencanaan agregat.
Pabrik kecil membuat beberapa model video player. Untuk menjadwalkan sebuah produk,
diperlukan data berapa pekerja yang dibutuhkan, kapasitas produksi, kelompok produk, dan
lainnya. Pada intinya, dibutuhkan sebuah jadwal yang dapat memenuhi demand yang
berfluktuasi dari waktu ke waktu. Perencanaan agregat memperhatikan penentuan kuantitas
dan waktu produksi pada jangka menengah, biasanya antara 3 hingga 18 bulan ke depan.
 a. Sebagai langkah awal untuk menentukan aktifitas produksi Penetapan konteks manajemen risiko bertujuan untuk mengidentifikasi serta mengungkapkan
sasaran organisasi, lingkungan dimana sasaran hendak dicapai, stakeholders yang berkepentingan,
b. Sebagai masukan perencanaan sumber daya dan keberagaman kriteria risiko. Hal-hal tersebut akan membantu untuk mengungkapkan dan
c. Stabilisasi produksi dan tenaga kerja terhadap fluktuasi permintaan menilai sifat dan kompleksitas dari risiko.
A. Konsep-konsep manajemen resiko perusahaan Penetapan konteks manajemen risiko erat kaitannya dengan melakukan penetapan tujuan, strategi,
ruang lingkup dan parameter-parameter lain yang berhubungan dengan proses pengelolaan risiko
1. Melindungi Perusahaan suatu perusahaan. Proses ini menunjukkan kaitan atau hubungan antara permasalahan hal yang
Memberikan perlindungan terhadap perusahaan dari tingkat risiko signifikan yang bisa akan dikelola risikonya dengan lingkungan perusahaan (eksternal & internal), proses manajemen
menghambat proses pencapaian tujuan perusahaan. risiko, dan ukuran atau kriteria risiko yang hendak dijadikan standar.
2. Membantu Pembuatan Kerangka Kerja Proses kedua adalah penilaian risiko meliputi tahapan identifikasi risiko yang bertujuan untuk
Membantu dalam proses pembuatan kerangka kerja manajemen risiko yang konsisten mengidentifikasi risiko-risiko yang dapat memengaruhi pencapaian sasaran organisasi.
atas ririko yang ada pada proses bisnis dan fungsi-fungsi di dalam sebuah perusahaan. Berdasarkan risiko-risiko yang telah teridentifikasi dapat disusun sebuah daftar risiko untuk
3. Mendorong Manajemen Agar Proaktif kemudian dilakukan pengukuran risiko untuk melihat tingkatan risiko.
Mendorong manajemen agar bertindak proaktif dalam mengurangi potensi risiko, dan Proses pengukuran risiko berupa analisis risiko yang bertujuan untuk menganalisis kemungkinan
menjadikan manajemen risiko sebagai sumber keunggulan bersaing dan kinerja dan dampak dari risiko yang telah diindentifikasi. Hasil pengukuran berupa status risiko yang
perusahaan. menunjukkan ukuran tingkatan risiko dan peta risiko yang merupakan gambaran sebaran risiko
dalam suatu peta. Tahapan lainnya dalam penilaian risiko adalah evaluasi risiko yang ditujukkan
4. Sebagai Peringatan untuk Berhati-Hati untuk membandingkan hasil analisis risiko dengan kriteria risiko yang telah ditentukan untuk
Mendorong semua individu dalam perusahaan agar bertindak hati-hati dalam dijadikan sebagai dasar penerapan penanganan risiko.
menghadapi risiko perusahaan demi tercapainya tujuan yang diinginkan bersama. Proses ketiga dalam proses manajemen risiko adalah penanganan risiko yang berupa perencanaan
5. Meningkatkan Kinerja Perusahaan atas mitigasi risiko-risiko untuk mendapatkan alternatif solusinya sehingga penanganan risiko
Membantu meningkatkan kinerja perusahaan dengan menyediakan informasi tingkat dapat diterapkan secara efektif dan efisien. Beberapa alternatif penangangan risiko yang dapat
risiko yang disebutkan dalam peta risiko (risk map). Hal ini juga berguna dalam diambil antara lain yang bertujuan untuk menghindari risiko, memitigasi risiko untuk mengurangi
pengembangan strategi dan perbaikan proses manajemen risiko secara kemungkinan atau dampak, mentransfer risiko kepada pihak ketiga (risk sharing) dan menerima
berkesinambungan. risiko (risk acceptance).
6. Sosialisasi Manajemen Risiko Pada akhirnya, ketiga proses tersebut disertai dengan dua proses pendukung lainnya yaitu
Membangun kemampuan individu maupun manajemen untuk mensosialisasikan komunikasi dan konsultasi, untuk menjamin tersedianya dukungan yang memadai dari setiap
pemahaman tentang risiko dan pentingnya manajemen risiko. kegiatan manajamen risiko, dan menjadikan setiap kegiatan mencapai sasarannya dengan tepat.
Risiko diartikan sebagai ketidakpastian yang ditimbulkan oleh adanya perubahan. Risiko Proses lainnya adalah monitoring dan review yang bertujuan untuk memastikan bahwa
adalah penyimpangan dari sesuatu yang diharapkan. Faktor ketidakpastian inilah yang akhirnya implementasi manajemen risiko berjalan sesuai dengan perencanaan serta sebagai dasar untuk
menyebabkan timbulnya risiko pada suatu kegiatan. Sedangkan dari sudut pandang bisnis, secara melakukan perbaikan secara berkala terhadap proses manajemen risiko.
umum risiko dapat didefinisikan sebagai potensi, kemungkinan atau ekspektasi terhadap suatu Proses Monitoring dan Review dilaksanakan melalui evaluasi dan pemeriksaan terhadap proses
kejadian yang dapat berpengaruh secara negatif terhadap pendapatan dan modal. Ketidakpastian bisnis yang berjalan, serta dengan audit manajemen risiko.
yang dihadapi perusahaan bisa berdampak merugikan atau mungkin saja menguntungkan. Dalam hal ini, audit manajemen risiko dapat dilaksanakan baik melalui audit internal maupun
Apabila ketidakpastian yang dihadapi berdampak menguntungkan maka ini yang dikenal dengan eksternal sehingga dapat diketahui apa sajakah kelemahan dari kebijakan manajemen risiko yang
istilah kesempatan (oppurtunity). Sedangkan ketidakpastian yang berdampak merugikan dikenal berjalan atau yang sudah disusun, sehingga ke depannya manajemen dapat melaklukan
dengan istilah risiko (risk). Jadi dapat disimpilkan bahwa risiko adalah suatu keadaan yang tidak pembaharuan terhadapan kebijakan manajemen risiko. Masukan tersebut bertujuan untuk
pasti yang dihadapi seseorang atau perusahaan yang dapat memberikan dampak yang merugikan. meningkatkan fungsi manajemen risiko dalam bentuk seperti pembaharuan atas daftar risiko yang
terindetifikasi, tingkat kemungkinan dan dampak dari risiko tersebut serta tindakan pengendalian
B. Bagaiamana proses manajemen resiko di perusahaan serta sistem monitor yang sesuai untuk kebutuhan organisasi dalam mencapai tujuan perusahaan.
Dalam mencapai tujuan, setiap organisasi pasti berhadapan dengan risiko. Manajemen risiko Proses pendukung lainnya dalam penerapan manajemen risiko adalah komunikasi kepada
membantu organisasi dalam mengelola setiap risiko yang mungkin terjadi dan berdampak pada manajemen dan unit-unit kerja perusahaan sehingga setiap individu dalam perusahaan memahami
pencapaian tujuan organisasi. atas kesadaran risiko, budaya risiko, kematangan risiko. Proses komunikasi ini dilaksanakan
Kementerian Keuangan dalam melaksanakan proses manajemen risiko dan penerapannya telah sebagai upaya untuk mengukur kesiapan organisasi dalam mengatasi risiko dan untuk
diatur dalam Peraturan Menteri Keuangan Nomor 191/ PMK.09/2008 tentang Penerapan mengevaluasi penerapan manajemen risiko tersebut.
Manajemen Risiko di Lingkungan Departemen Keuangan dan Implementasi manajemen risiko Diharapkan dengan adanya fungsi manajemen risiko yang terkelola dengan baik di setiap unit
tersebut dilakukan oleh unit eselon II lingkup Kantor Pusat dan Kantor Vertikal. Direktorat kerja, dapat mendukung penerapan Good Corporate Governance di dalam perusahaan secara
Jenderal Kekayaan Negara (DJKN) secara bertahap dan pasti telah melaksanakan penerapan keseluruhan. Karena sejatinya fungsi manajemen risiko bertujuan untuk mendorong dan
Manajemen Risiko (MR) sesuai Peraturan Menteri Keuangan dimaksud. Bekerjasama dengan mendukung pengembangan, pengelolaan risiko usaha perusahaan dengan penerapan prinsip kehati-
Inspektorat Jenderal (Itjen) Kemenkeu sebagai Compliance Office for Risk Management (CORM) hatian, akuntabilitas, dan bertanggung jawab sejalan dengan prinsip-prinsip tata kelola perusahaan.
yang bertugas sebagai pembimbing sekaligus lembaga untuk dimintai konsultasi dalam penerapan
manajemen risiko .
Proses manajemen risiko adalah suatu proses yang bersifat berkesinambungan, sistematis, logik,
Perencanaan Produksi
dan terukur yang digunakan untuk mengelola risiko. Proses manajemen risiko meliputi penerapan
Perencanaan produksi merupakan suatu perencanaan menggunakan informasi dari produk
kebijakan, prosedur, dan praktek untuk melaksanakan penetapan konteks, identifikasi risiko,
dan perencanaan penjualan untuk merencanakan laju rencana produksi serta tingkatan persediaan
analisis risiko, evaluasi risiko, penanganan risiko, monitoring dan reviu, dan komunikasi dan
selama periode waktu dari sekelompok produk (Fogarty, Blackstone dan Hoffman, 1991, h.42).
konsultasi.
Perencanaan produksi merupakan pengorganisasian kebutuhan tenaga kerja, bahan-bahan baku, mesin
Manajemen Risiko adalah bagian integral dari manajemen dan pengambilan keputusan yang baik
dan peralatan lain serta modal yang diperlukan untuk memperoduksi sejumlah barang pada suatu
di tiap tingkatan organisasi. Semua bagian pada hakikatnya telah mengelola risiko secara
periode tertentu di masa depan sesuai dengan kuantitas dan kualitas yang dikehendaki dengan
berkelanjutan baik disadari maupun tidak, terkadang lebih ketat dan sistematis dan kadangkala
keuntungan maksimum.
lebih toleran. Meskipun dalam PMK No.191/PMK.09/2008 tentang Penerapan Manajemen Risiko
Menurut Assauri (1987) dalam Rahman (1991) tujuan perencanaan produksi adalah untuk
di Lingkungan Kementerian Keuangan dijelaskan bahwa definisi risiko ditekankan pada dampak
mencapai tingkat keuntungan tertentu dan dapat memenuhi jadwal penyerahan produk kepada
negatif atas pencapaian tujuan, definisi yang tepat sampai saat ini masih terus berkembang.
pelanggan dengan biaya keseluruhan yang minimum.Pada prinsipnya perencanaan produksi merupakan
Perdebatan masih terus berlangsung berkenaan dengan kenyataan bahwa apabila diukur dan
alat untuk menjamin segala sesuatu dapat tersedia pada waktunya agar target produksi dapat
dikelola dengan baik risiko dapat meningkatkan inovasi dan kesempatan lebih besar dalam
direalisasikan dengan memperhatikan faktor-faktor pembatas seperti harga, mutu, modal tersedia,
pencapaian tujuan (dampak positif). Hal ini sekaligus memperjelas pernyataan bahwa pada
kapasitas produksi serta faktor pembatas dari produk itu sendiri.
prinsipnya Manajemen Risiko juga merupakan sarana dan alat perbaikan terhadap pengendalian
2.2 Perencanaan Produksi Hirarkis
Manajemen Risiko yang telah ada atau dengan kata lain merupakan sarana dan alat perbaikan
Perencanaan produksi hirarkis merupakan sebuah pendekatan untuk memecah keputusan
standar operasional prosedur(SOP) dan petunjuk teknis (Juknis). Oleh sebab itu, suatu keharusan
perencanaan kedalam istilah yang lebih terkelola melalui partisi permasalahan tersebut kedalam
bahwa setiap kegiatan yang dilakukan pada proses Manajemen risiko merupakan inovasi baru
hirarkis keputusan manajerial.
dan/atau modifikasi sistem pengendalian yang ada.
Sistem Perencanaan Produksi Hirarkis Model Satu Tahap (Single Stage) dan Multi Tahap
Berdasarkan ISO 31000:2009, proses manajemen risiko merupakan bagian yang penting dari
(Multi Stage).
manajemen risiko karena merupakan penerapan atas prinsip dan kerangka kerja manajemen risiko
Sistem Satu Tahap (Single Stage).
yang telah dibangun. Adapun proses manajemen risiko terdiri atas tiga proses utama, yaitu
Menurut Hax dan Candea (1984) dalam Bitran dan Tirupati (1989) desain dasar dari sistem
penetapan konteks, penilaian risiko, dan penanganan risiko.
perencanaan hirarkis satu tahap terdiri dari partisi (pemecahan) masalah perencanaan keseluruhan dan
keterkaitan sub-sub masalah yang dihasilkan. Struktur produk dari multiproduk menjadi informasi dan masih memiliki suatu kelemahan, tetapi mampu mengendalikan persediaan untuk
input penting. permintaan yang tidak tentu (Narasimhan dan McLeavy, 1985, h.301).
Tiga tingkat berbeda berdasarkan strukutur produk tersebut :
i. Item, merupakan produk akhir yang diserahkan kepada pelanggan. item
menggambarkan tingkatan tertinggi dari spesifikasi pabrikasi produk. Item
dibedakan berdasarkan warna, pengemasan, labels, ukuran, aksesoris, dll.
ii. Famili, sekelompok item yang memiliki kesamaan tipe produk dan membagi
biaya perubahan mesin (set up) produksi bersamaan.
iii. Tipe, merupakan sekelompok famili yang jumlah produksinya ditentukan melalui
suatu rencana produksi agregat. Kelompok famili yang termasuk dalam suatu tipe
umumnya memiliki biaya per unit waktu produksi dan permintaan musiman yang
sama.
Sistem Multi Tahap (Multi Stage).
Pendekatan multi tahap membutuhkan koordinasi antara tahap berbeda yang menggambarkan
dimensi yang lebih kompleks dari satu tahap.
2.3 Persediaan.
Persediaan dapat didefinisikan sebagai bahan yang disimpan dalam gudang untuk kemudian
digunakan atau dijual
• Persediaan dilihat dari fungsi.
• Persediaan dilihat dari jenis dan posisi baran.
2.4 Peramalan Permintaan (Forecasting)
Pada bagian ini akan dijelaskan terkait dengan konsep umum dan prosedur dari peramalan
permintaan (forecasting). Konsep Peramalan Permintaan
Peramalan merupakan perkiraan permintaan dimasa mendatang yang dapat ditentukan
dengan perhitungan matematis menggunakan data historis dan dapat dibuat secara subjektif melalui
perkiraan sumber daya informal.
Prosedur Peramalan Permintaan
Peramalan merupakan perkiraan permintaan dimasa mendatang yang dapat ditentukan
dengan perhitungan matematis menggunakan data historis dan dapat dibuat secara subjektif melalui
perkiraan sumber daya informal.
Tujuan peramalan adalah menganalisis data masa lalu untuk menentukan karakteristik data
yang akan terjadi di masa yang akan datang ditunjukkan dengan terbentuknya pola dari data tersebut.
Adapun manfaat peramalan sangat dibutuhkan untuk menentukan keputusankeputusan yang akan
diambil oleh organisasi antara lain (Maridakis, Wheelwright dan McGee, 1993, h.4):
1. Penjadwalan sumber daya tersedia Penggunaan sumber daya yang efisien memerlukan
penjadwalan produksi, transportasi, kas, personalia dan sebagainya. Input yang penting
untukpenjadwalan seperti itu adalah ramalan tingkat permintaan untuk produk, bahan,
tenaga kerja, finansial, atau jasa pelayanan.
2. Kebutuhan sumber daya tambahan Waktu tenggang (lead time) untuk memperoleh
bahan baku, menerima pekerja baru, atau membeli mesin dan peralatan dapat berkisar
antara beberapa hari sampai beberapa tahun. Peramalan diperlukan untuk menentukan
kebutuhan sumber daya di masa mendatang.
3. Penentuan sumber daya yang diinginkan Setiap organisasi harus menentukan sumber
daya yang ingin dimiliki dalam jangka panjang. Keputusan semacam itu bergantung
pada kesempatan pasar,
2.5 Perencanaan Agregat dan Penjadwalan Produksi Induk (JPI).
Pada subab ini akan dijelaskan konsep dan teori terkait dengan perencanaan agregat dan
disagregasi rencana agregat yaitu JPI. Awal subab akan menjelaskan teori terkait perencanaan agregat
dan JPI. Subab selanjutnya akan menjelaskan pendekatan optimasi menggunakan Linier Programming
(LP) dalam perencanaan agregat dan algoritma disagregasi perencanaan agregat untuk dihasilkan JPI.

2.5.1 Perencanaan Agregat

Perencanaan agregat merupakan hasil rencana dari pengukuran tenaga kerja dan tingkat
produksi dalam kumpulan perencanaan fasilitas yang telah diberikan. Rencana yang dimaksud
merupakan rencana umum yang dibuat masing-masing periode untuk periode berikutnya (Bedworth
dan Bailey, 1987, h.126). Tujuan perencaaan agregat adalah utilisasi secara produktif dari sumberdaya
(pekerja dan peralatan mesin). Kata agregat menunjukan perencanaan diarahkan dari gross level untuk
memenuhi total permintaan darisemua produk yang menggunakan bersama sumberdaya terbatas dari
fasilitas yang digunakan Bedworth dan Bailey, 1987, h.121).
Metode yang dapat digunakan untuk memecahkan masalah-masalah dalam
perencanaan agregat, terdiri dari metode kualitatif dan metode kuantitatif;
Beberapa macam metode Agregat Planning adalah sebagai berikut (Narasimhan dan
McLeavey, 1985):
1. Nonquantitative atau Metode Intuitive, dihampir seluruh organisasi terdapat tujuan dan
pandangan, bagian pemasaran menginginkan adanya keanekaragaman produk dan
persediaan buffer dalam jumlah yang banyak. Bagian lebih menginginkan ragam produk
yang sedikit sehingga dapat menghindari ongkos set up yang tidak diperlukan,
sedangkan bagian financial menganggap bahwa semakin sedikit persediaan akan lebih
baik untuk meminimasi ongkos persediaan dan ongkos yang ditimbulkan oleh
persediaan. (Narasimhan dan McLeavy, 1985, h.300).
2. Turnover Ratio, merupakan suatu konsep yang selalu digunakan dalam perencanaan
produksi. Turnover ratio digunakan untuk mengendalikan kapasitas produksi, meskipun
METODA BITRAN DAN HAX

Metoda ini terdiri dari dua algoritma, yaitu

LBi N X N
1. Algoritma memecah rencana agregat dalam jumlah produksi family UBi dJEi
dJEi
2. Algoritma memecah jumlah produk family dalam jumlah produksi item (produk individu)

Famili produk adalah sekumpulan produk sejenis yang layak diproduksi bersama, dipandang dari e. Rencana yang lebih tinggi menjadi pembatas atau kendala bagi rencana tingkat rendah
sudut ekonomi dan teknologi. Jika dalam suatu perencanaan produksi terdapat item j dalam family i, f. Agregate taktis (operasional)
maka harus ditentukan terlebih dahulu item mana saja yang perlu diproduksi berdasarkan informasi
permintaan dan persediaan item tersebut. Berdasarkan ha1 tersebut ditambah dengan data
perencanaan agregat, lalu ditentukan rencana produksi untuk family. Selanjutnya, berdasarkan
rencana produksi famili dapat ditentukan rencana produsi untuk setiap item (kuantitas MPS) dalam
family tersebut.
Metode Bitran dan Hax terdiri dari beberapa prosedur yaitu sebagai berikut :

a. Memilih family produk yang akan diproduksi pada periode bersangkutan. Suatu family i
produk akan diproduksi bilah salah satu item j dari family i tersebut memenuhi syarat
seperti terlihat pada persamaan berikut.
Ij—1 ' t 1 Dijt S ij
Ket :
›— = tingkat persediaan pada periode t-1 dari item j dalam famili i D
— permintaan item j dalam famili i pada periode t
SS j — cadangan pengaman item j dalam famili

b. Menentukan jumlah yang akan diproduksi dari family yang terpilih dengan model knapsack
dengan persamaan berikut.
Hi. Xi Si

minZ = 2 + xi Kij X Dij

Ket :

Hi = holding cost untuk item

j dalam famili xi = jumlah
unit famili i yang diproduksi
Si = ongkos setup untuk famili i
Xi = faktor konversi untuk item j dalam famili i terhadap unit produk agregate D j'
permintaan untuk item j dalam famili i selama masa produk i
Z = set dari famili yang akan diproduksi

c. Batas bawah diperlukan untuk menentukan berapa banyak kuantitas produk yang
dibutuhkan untuk memenuhi safety stock selama periode produksi selanjutnya.
Formulasinya sebagai berikut.

LBi — MAX QD Kj (D jt—1 + SSij)]

dJEi
d. Batas atas diperlukan untuk menjamin inventory yang berlebih tidak terakumulasi.
Formulasinya sebagai berikut.

UB i Kf k—0 Dijt t[k ißt—1 + SSjj

d
J
E
i

Batas atas bila tidak diinginkan, akan mengakibatkan akumulasi inventory terlalu banyak.
Batas atas dan batas bawah bisa diabaikan bila tidak dikehendaki atau tidak sesuai rencana
produksi.
 Sebelum memasuki metode disagregasi kita harus paham tantang situasi produk gabungan. • jika dalam suatu perencanaan produksi terdapat item j dan famili i, maka harus di tentukan
Sebuah famili terdiri dari beberapa kelompok produk yang mirip satu sama lain baik itu secara ekonomi terlebih dahulu item mana saja yang perlu di produksi berdasarkan informasi dan permintaan item
ataupun teknologi. Gabungan dari beberapa famili biasa dikenal dengan Tipe Produk. tersebut.
Langkah pertama prosedur ini yaitu menentukan famili mana yang akan diprduksi. Hal ini Dalam sebuah keluarga pasti pernah mengalami masalah keuangan karena hal-hal yang tidak
dilakukan dengan mempertimbangkan jumlah produk tersedia dan jumlah permintaan setiap produk dalam diinginkan, seperti pencurian, kebakaran, kecelakaan, dll. Dalam bidang keuangan, masalah tersebut dikenal
famili. Jika ekspetasi jumlah produk pada akhir periode lebih kecil dari persediaan cadangan (safety stock). dengan istilah risiko keuangan.
Maka seluruh produk dalam famili tersebut diproduksi. Secara formula untuk periode j dalam
famili, jika jumlah expektasi qij ,t pada akhir periode t lebih kecil daripersediaan cadangan Ssij, seluruh Apa itu Risiko Keuangan?
produk didalam famili akan diproduksi. Dalam konteks keluarga, pengertian risiko keuangan dimaknai sebagai sebuah kejadian yang
Masalah disagregasi merupakan satu pengaturan jumlah produksi untuk masing-masing item yang menyebabkan tujuan keuangan keluarga mengalami kegagalan. Dalam kondisi begini, rencana keuangan
ada pada tipe sebuah produk (Bethword : 1986. Hlm. 14-7). Anda pun menjadi berantakan.
Masalah Disagregasi : Kejadian yang Anda alami bisa jadi tidak berhubungan langsung dengan keuangan keluarga. Namun,
1. Menentukan famili yang mana akan di produksi pada perioddde berikutnya. Anda harus siap mengantisipasinya karena bisa berdampak pada keuangan keluarga.
2. Menentukan berapa banyak item yang akan di produksi .
Penyebab Risiko Keuangan
Musibah menjadi salah satu penyebab timbulnya risiko keuangan di keluarga Anda. Beberapa musibah itu
Batas atas di diperlukan untuk untuk menjamin inventory yang yang berlebih tidak terakumulasi. diantaranya kematian, kecelakaan, kebakaran, pencurian, dsb. Musibah kematian, misalnya, jika dalam
sebuah keluarga tidak ada manajemen risiko keuangan keluarga. Maka seorang kepala keluarga yang
meninggal akan berpengaruh kepada istri dan anak-anaknya sebagai keluarga yang ditinggal. Keluarga yang
ditinggalkan berpotensi mengalami penurunan kesejahteraan hidup karena tidak ada lagi pemasukan dari
penghasilan kepala keluarga. Tidak hanya penghasilan bulanan, semua rencana yang sudah disusun pun bisa
berantakan karena tidak ada manajemen risiko keuangan. Selain musibah, beberapa penyebab timbulnya
A. Model Bitran and Hax risiko keuangan keluarga, antara lain PHK, sakit, resiko terlambat bayar, dan lain-lain.
 Bila ∑∀𝑖∈𝑧 𝑈𝑖 < 𝑋∗ maka produksi di atas upper bound, dan ini menyebabkan terjadi inventory. Bila
ongkos inventory sama untuk semua famili, maka kuantitas produksi masing-masing famili adalah Cara Menghadapi Risiko Keuangan
(agar ongkos inventory terdistribusi secara adil) : 1. Hindari Risiko
Cara menghadapi risiko keuangan adalah dengan cara menghindari risiko itu sendiri. Jika ingin
menghindari risiko rumah terbakar, misalnya, Anda tidak perlu membeli rumah.Atau, boleh
membelinya namun harus dilakukan dengan ekstra hati-hati agar terhindar dari salah satu jenis
risiko keuangan tadi.
𝑦∗𝑈 2. Terima Apa Adanya
∑ 𝐿 𝑖 > 𝑥∗ Anda disarankan untuk bisa bersikap ikhlas menerima apa adanya. Pasrah dengan segala takdir
∀𝑖⋹𝑧 Tuhan. Tentu, pasrah yang disertai usaha terlebih dahulu.
Dimana : j : produk i : famili produk x* : kebutuhan produksi 3. Kurangi Risiko
yang ditentukan oleh rencana agregat Untuk mengurangi risiko keuangan, Anda bisa menyiapkan dana darurat yang bisa dipergunakan
𝐾𝑖𝑗 : Faktor Konveksi untuk unit item j famili i ketika terjadi suatu peristiwa yang tidak diinginkan. Risiko PHK, misalnya, Anda dapat
Dij, : permintaan produk j dalam famili i pada periode t menggunakan dana ini sampai mendapatkan pekerjaan kembali.
D ij,t : jumlah permintaan produk j famili i pada periode t 4. Pindahkan Akibat Risiko
Z : kumpulan famili yang diproduksi Untuk menghadapi risiko keuangan, Anda disarankan untuk ikut asuransi. Meski tidak bisa
Li : batas bawah untuk produksi famili i mencegah risiko kejadian. Namun asuransi bisa membuat Anda terhindar dari kerugian keuangan.
Ui : batas atas untuk produksi famili i Hadapi risiko keuangan dengan bijak dan selalu berpikir optimistis. Mulai sekarang, sebaiknya
Anda memiliki manajemen risiko keuangan untuk mengantisipasi kejadian yang tak terduga.
• Bitran and Hax (1981) menawarkan algoritma pemecahan, untuk kondisi :
Jenis-Jenis Risiko Keuangan di Dalam Suatu Perusahaan

∑∀𝑖⋹𝑧 𝐿𝑖 ≤ 𝑥∗ 1. Risiko Kredit

≤ ∑∀𝑖⋹𝑧 𝑈𝑖  Algoritma Risiko kredit atau default risk timbul dari peminjaman uang. Hampir setiap perusahaan melakukannya
tersebut terdiri dari atas : untuk mendanai biaya awal atau untuk mendorong bisnisnya berkembang. Namun, perusahaan
1) Algoritma Disagregasi Famili berkewajiban untuk membayar pada waktu yang telah disepakati. Risiko kredit juga dapat disebabkan
oleh pelanggan yang tidak mampu membayar barang atau jasa mereka. Sehingga ada beberapa bisnis
2) Algoritma Disagregasi Item
perlu memberikan kredit kepada klien mereka. Hal ini berdampak semakin besarnya waktu dan biaya
 yang dibutuhkan untuk pelunasan utang. Hal ini dapat diperparah jika suatu bisnis memiliki investor
atau pemegang saham, mereka akan ikut merugi karena risiko kredit ini. Perusahaan merugi karena
harus membayar bunga atau pinjaman dan tidak sedikit mereka harus berurusan dengan rentenir.

2. Risiko Pasar
Dengan munculnya internet, cara berbisnis telah berubah. Biasanya pihak penyedia jasa dapat bertemu
langsung dengan pembeli, kali ini cukup melalui layar ponsel masing-masing jual beli atau transaksi
dapat terjadi. Tidak semua pihak dapat menyesuaikan perubahan ini. Perusahaan yang gagal
merencanakan dengan baik untuk perubahan pasar ini, susah payah berusaha agar tetap bertahan.
Sedangkan bisnis yang mempersiapkan diri untuk kemajuan teknologi, yang dikenal sebagai
pengadopsi awal, telah berkembang sepanjang evolusi online.

3. Risiko Operasional
Risiko operasional mengacu pada bahaya yang dihadapi selama pengelolaan bisnis sehari-hari. Istilah
ini mencakup faktor yang luas dari faktor risiko potensial, termasuk masalah hukum, masalah SDM,
dan manajemen yang tidak efektif. Bahkan kekurangan peralatan teknis dapat berdampak pada
keuangan perusahaan, jadi penting untuk memiliki rencana untuk menutupi semua risiko tersebut.
Secara umum, risiko operasional terdiri dari 2 kategori yaitu risiko model dan risiko penipuan. Risiko
model mencakup rencana pertumbuhan dan pemasaran perusahaan yang harus disiapkan dengan
cermat agar tidak menimbulkan bencana keuangan. Kedua, risiko penipuan berkaitan dengan perilaku
ekonomi yang curang atau tidak kompeten dalam suatu organisasi.

4. Likuiditas
Manajemen arus kas yang tepat sangat penting jika bisnis ingin menghindari risiko likuiditas. Istilah
ini mengacu saat perusahaan tidak mampu lagi memenuhi kewajiban keuangan dalam jangka waktu
pendek karena tidak bisa mengubah asetnya menjadi uang tunai. Hal ini menjadi perhatian khusus
untuk bisnis musiman yang mengalami penurunan pendapatan secara teratur dari waktu ke waktu.
Ketika sebuah bisnis mendapati dirinya tidak dapat menjual aset dengan harga yang layak atau
pergerakan harga yang besar pada perusahaan, itu dapat menyebabkan masalah yang signifikan.
Dalam keadaan ekstrem, ini dapat mengakibatkan perusahaan gulung tikar.
Risiko Likuiditas terbagi menjadi dua jenis:

1. Pertama, risiko likuiditas aset, ditimbulkan dari jumlah pembeli yang tidak mencukupi atau
jumlah penjual yang tidak memadai. Tapi juga mengacu pada risiko dalam membeli aset yang
tidak ada nilai jual kembali.

2. Kedua, risiko likuiditas pendanaan, berlaku untuk operasi arus kas harian bisnis.

5. Hukum
Masalah hukum memerlukan bantuan pengacara profesional. Risiko hukum bagi perusahaan mengacu
pada kerugian finansial yang timbul sebagai akibat dari proses hukum.

6. Risiko Ekuitas
Risiko ekuitas mengacu pada tingkat risiko pada bisnis yang diperdagangkan di pasar saham. Sumber
penyebabnya bisa dari trading book dan banking book bank. Pasar yang jatuh dapat menjadi bencana
bagi bisnis yang belum melakukan perencanaan keuangan.