Nama : Muhammad Iqbal Akbar

NIM : 205060307111040
Kelas : Material Teknik (A)

Hardness (Kekerasan)

1.1.Umum
Kekerasan adalah sifat yang ditunjukkan oleh semua bahan. Jika kita memukul
balok tembaga kecil dengan palu, balok itu memanjang dan bentuk ujung palu dapat
terlihat penyok pada balok tembaga. Dalam semua kasus, material yang lebih keras
tetap tidak terpengaruh. Ketika kita mencoba untuk mematahkan salah satu dari dua
material dengan pembebanan atau benturan yang tiba-tiba, ini disebut impact
hardness. Kata impact hardness dimodifikasi dalam penggunaan teknis dan disebut
sebagai rebound hardness. Khususnya untuk logam yang kristal, patah mendadak
tidak mungkin terjadi tetapi permukaan logam memberikan pantulan pada material
yang menabraknya. Jumlah rebound sebanding dengan kekerasan permukaan.
Faktanya, kekerasan rebound diukur demikian.
Scratch hardness atau keausan adalah sifat material yang menahan keausan atau
abrasi. Demikian pula, jumlah resistensi yang ditawarkan oleh logam untuk lekukan
(indentation) atau penetrasi didefinisikan sebagai kekerasan lekukan (indentation
hardness) logam. Jadi, kekerasan (hardness) didefinisikan sebagai sifat logam yang
tahan terhadap goresan (scratch), keausan (wear), abrasi (abrasion), atau lekukan
(indentation). Di industri, kekerasan lekukan paling banyak
Di industri, kekerasan lekukan (indentation hardness) paling umum diukur.
Dalam pandangan metalurgi, telah menjadi praktek untuk memahami kekerasan
sebagai kekerasan lekukan (indentation hardness) saja, kecuali kekerasannya
ditentukan. Kekerasan pantulan (rebound hardness) juga sering digunakan untuk
pemeriksaan rutin. Sayangnya, ketiga jenis kekerasan—lekukan (indentation), goresan
(scratch), dan pantulan (rebound)—tidak terkait satu sama lain atau antar-konversi.
Namun, nilai kekerasan lekukan (indentation hardness values) yang berbeda yang
diukur sampai batas tertentu dapat diubah-ubah.

1.2. Hardness Testing

Definisi kekerasan yang paling sederhana adalah ukuran resistensi yang
ditawarkan oleh material untuk ditembus/diindentasi oleh indentor yang jauh lebih
keras. Resistensi terhadap lekukan dapat disebabkan oleh plastik deformasi
(seperti pada logam dan paduan), deformasi elastis (seperti pada karet), deformasi
plastis-elastis (seperti pada keramik), atau bahkan sebagian karena energi yang
dikeluarkan dalam pembentukan retak dan propagasi (seperti pada getas, bahan
seperti kaca).
Metode kekerasan paling awal pengujian didasarkan pada skala Mohs, yang
terdiri dari: 10 mineral diatur dalam urutan dari 1 (paling lembut) hingga 10 (paling
keras), dan dalam skala ini setiap mineral akan menggores (stratch) yang di
bawahnya. Namun, metode kualitatif ini memiliki diberikan untuk metode
indentasi (ndentation method), yang mengukur baik kedalaman penetrasi atau
dimensi (diagonal atau diameter) dari lekukan (indentation). Dalam metode
lekukan, kekerasan diperoleh sebagai rasio beban yang diterapkan terhadap luas
lekukan (area of indentation)
Skala kekerasan Mohs terkait dengan kekerasan lekukan terdapat pada gambar
dibawah ini, yang secara eksplisit menunjukkan ke-nonlinier-an dari skala Mohs.
Mengingat fakta bahwa sebagian besar penguji kekerasan yang tersedia saat ini
didasarkan pada metode indentasi.
1.3.Kekerasan Lekukan (Indentation Hardness)
Ketika kita menusuk balok lilin dan balok kayu dengan ujung paku, maka
paku akan menembus lebih dalam ke dalam lilin daripada kayu. Hal ini disebabkan
oleh resistensi yang lebih tinggi yang ditawarkan oleh kayu. Faktor-faktor yang
mempengaruhi kedalaman penetrasi paku dapat dilihat sebagai berikut:
(a) tekanan yang digunakan (beban yang diberikan) untuk lekukan,
(b) ukuran ujung material, dan
(c) waktu di mana beban diterapkan.
Kedalaman penetrasi dapat menjadi indeks kekerasan material jika ketiga
faktor di atas dibakukan. Ini adalah bagaimana kekerasan lekukan diukur.

1.3.1. Brinell Hardness Test

Mesin uji kekerasan Brinell menggunakan bola baja yang dikeraskan
sebagai indentor. Bola dengan diameter berbeda dari 2,5 hingga 10 mm
digunakan dengan beban yang sesuai. Diagram skema mesin uji kekerasan
Brinell serta spesifikasi benda kerja yang dapat digunakan diberikan pada
gambar dibawah ini

Sebuah pompa hidrolik menerapkan beban yang diperlukan untuk waktu

yang ditentukan, yaitu, 10 detik. Pompa dioperasikan oleh penguji sendiri
pada jenis mesin yang lebih tua. Saat ini, mesin yang dioperasikan secara
 elektrik tersedia. Setelah indentasi, yaitu menerapkan beban pada bola, selama
10 detik, beban dihilangkan dan lekukan yang dibuat diukur. Dalam mesin
Brinell, luas permukaan lekukan dihitung dan digunakan sebagai indeks
kekerasan logam. Luas permukaan lekukan tergantung pada kedalaman
penetrasi.
Harus diingat, bagaimanapun, bahwa uji Brinell menyebabkan lekukan
yang relatif besar terbentuk pada benda kerja, dan ini mungkin mempengaruhi
penggunaan benda kerja selanjutnya. Jadi uji Brinell, tidak seperti uji
Rockwell, mungkin tidak memenuhi syarat sebagai uji tak rusak untuk
mengukur kekerasan bahan. Selanjutnya, rentang kekerasan yang dapat diukur
dengan menggunakan uji kekerasan Brinell jauh lebih sempit daripada dalam
kasus uji kekerasan Rockwell atau Vickers, karena uji terakhir menggunakan
indentor berlian.
1.3.2. Vickers Hardness Testing Machine
Mesin kekerasan Vickers juga berfungsi dengan prinsip yang sama seperti
mesin uji kekerasan Brinell, tetapi menggunakan piramida berbentuk persegi
yang terbuat dari berlian sebagai indentornya. Ukuran indentor juga sangat
kecil. Sudut yang disertakan antara sisi berlawanan dari piramida adalah 136°.
Mesin ini lebih fleksibel daripada alat uji kekerasan Brinell. Alih-alih
mengubah indentor serta beban tergantung pada sifat bahan yang diuji, hanya
beban yang diubah dalam alat uji kekerasan Vickers. Memvariasikan beban
dari 1,0 Kgf. seterusnya hingga 120 Kgf. dipekerjakan. Karena kehalusan dan
ukuran lekukan yang kecil, benda uji membutuhkan permukaan akhir yang
mengkilap untuk pengujian. Umumnya alat muat berupa pedal. Indentor dan
objektif untuk mengukur lekukan dapat diayunkan ke posisi yang benar sesuai
kebutuhan. Skema mesin diberikan pada gambar dibawah ini
 Setelah lekukan, ukuran lekukan diukur secara akurat dengan memutar
mikroskop ke posisinya. Kesan yang diperoleh akan memiliki luas penampang
persegi, dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Diagonal diukur menggunakan perangkat pemfokusan crosswire pada

peralatan optik. Pada beberapa jenis mesin kekerasan seperti jenis Galileo,
lekukan dapat difokuskan ke layer kaca tanah bertingkat dan diukur. Nilai
kekerasan Brinell dan Vickers memiliki sifat yang serupa dari prinsip dasar.
Kedua nilai tersebut akan menghitung hingga angka kekerasan 400, dan
setelah itu, nilai Vickers ditemukan lebih banyak. Namun, dalam kisaran ini,
yaitu, di atas 400 nilai kekerasan Vickers lebih dapat diandalkan.
Perbandingan nilai dapat dilihat pada grafik dibawah ini
1.3.3. Rockwell Hardness Testing
Kita telah melihat sampai sekarang bahwa ketika logam dilekukkan, itu
menentang lekukan. Tingkat ketahanan yang ditawarkan oleh logam sepadan
dengan kekerasannya. Jika kekerasan lebih besar, ketahanan terhadap lekukan
lebih banyak, dan sebaliknya. Dengan demikian, kita akan memiliki lekukan
kecil dengan logam keras dan lekukan yang lebih besar dengan logam lunak.
Selanjutnya, kami telah menghitung luas permukaan lekukan sebagai indeks
kekerasan tidak langsung. Berdasarkan fenomena yang sama, kita dapat
melihat bahwa kedalaman penetrasi juga berbanding terbalik dengan
kekerasan material. Ini dapat digunakan sebagai alat untuk mengukur
kekerasan. Konsep ini diusulkan pada tahun 1908 oleh Ludwig di Wina.
Penguji kekerasan Rockwell dikembangkan dengan kedalaman penetrasi
sebagai kriteria kekerasan logam. Gambar dibawah ini menjelaskan
bagaimana prinsip kerja instrumen penetrasi

landasan yang dapat diubah tergantung pada bentuk spesimen yang diuji.
Landasan yang berbeda diilustrasikan pada gambar dibawah. Landasan dapat
digerakkan ke atas atau ke bawah dengan memutar roda tangan yang terletak
di bagian bawah spindel. Tuas pemuatan terletak di sisi kanan bagian bawah
mesin. Pembebanan juga dapat diterapkan hanya dengan mengoperasikan tuas
tangan yang berada tepat di bawah roda tangan.
 Mesin adalah tipe membaca langsung. Dial terdiri dari dua pointer.
Pointer kecil yang terletak di seperempat kiri atas dial yang tepat
menunjukkan penerapan beban kecil 10 Kgf. Landasan, dengan spesimen
ditempatkan di atasnya, diputar perlahan untuk mengangkatnya ke atas.
Pointer kecil mulai bergerak, setelah spesimen menyentuh indentor. Landasan
diangkat sampai penunjuk mencapai posisi yang ditentukan, yaitu sampai ke
titik hitam. Ini menunjukkan bahwa beban kecil 10 kgfs bekerja pada indentor.
Dial kemudian diputar ke posisi yang diinginkan, yaitu nol pada skala-C.
Beban utama diterapkan dengan menekan tuas tangan.
Di bawah pengaruh beban utama yang merupakan kenaikan atas beban
kecil yang sudah diterapkan, indentor mulai turun ke spesimen selama waktu
yang ditentukan. Ini bisa dilihat dari dial. Penunjuk mulai bergerak selama
periode pemuatan. Setelah penunjuk berhenti, beban besar dan kecil
dihilangkan dengan memutar tuas tangan di sisi kanan bawah berlawanan arah
jarum jam. Pembacaan pada skala yang relevan adalah kekerasan logam.
Tindakan indentor dibawah pengaruh beban kecil dan besar secara skema
diilustrasikan seperti gambar dibawah ini
 Indentor umum yang digunakan dalam alat uji kekerasan Rockwell adalah
bola baja yang dikeraskan 1/16" dan kerucut berlian. Penjelasan rinci
mengenai berbagai skala kekerasan yang digunakan dalam penguji kekerasan
Rockwelll diberikan dalam bentuk tabel dibawah ini
 1.3.4. Monotron Hardness Tester
Dalam mesin ini digunakan indentor berlian hemispherical standar 0,75
mm. Itu dipaksa masuk ke dalam logam hingga kedalaman standar 0,05 mm.
Beban yang dibutuhkan untuk memaksa penetrator tergantung pada kekerasan
material.
Mesin ini terdiri dari dua skala melingkar. putaran atas menunjukkan
beban. Angka kekerasan dibaca langsung pada skala atas dengan indentor
masih dalam spesimen. Timbangan ini lulus dalam Kgf. dan unit Brinnell.
Untuk menguji bahan yang lebih lunak, indentor besar terbuat dari tungsten
karbida, dengan diameter 1,53 atau 2,5 mm.
Peringatan, instrument ini sangat sinsitif dan setiap kehati-hatian harus
dilakukan untuk memastikan bahwa pengukuran diagonal sangat akurat.
Karena hanya area proyeksi lekukan yang diperhitungkan, pengukuran harus
dilakukan tepat pada sudut siku-siku ke permukaan yang diuji. Untuk
mencapai hal ini, bagian bawah spesimen juga harus disiapkan dengan sangat
hati-hati sehingga diletakkan dengan benar di atas panggung instrumen.
1.3.5. Tukon Hardness Tester
Ini adalah mesin dengan tujuan khusus, digunakan untuk menentukan
kekerasan bahan yang sangat tipis. Kotak nitridasi atau sianida dan permukaan
baja yang didekarburasi dan mikrokonstituen dalam paduan dapat diuji dengan
instrumen ini. Umumnya, kedalaman penetrasi lekukan tidak melebihi satu
mikron dalam pengujian ini. Gambar dapat dilihat dibawah ini
 Kecuali pengukuran lekukan, semua operasi dilakukan secara otomatis
oleh perangkat kontrol elektronik. Untuk menguji kekerasan mikrokonstituen
dalam paduan, spesimen yang dipoles dan digores ditempatkan di atas
panggung instrumen. Fase yang diuji yang kekerasannya sedang ditentukan,
difokuskan secara akurat dan spesimen diangkat dengan menggerakkan
panggung ke atas tepat di bawah indentor. Kemudian instrumen dinyalakan
dengan menekan tombol. Mekanisme otomatis berfungsi dan melakukan
operasi berikut:
(i) gerakan lebih lanjut dari spesimen untuk menyentuh indentor,
(ii) menghentikan gerakan ke atas dan menerapkan beban untuk waktu yang
diperlukan,
(iii) gerakan ke atas dari indentor setelah pemuatan, dan
(iv) menurunkan panggung dan dengan demikian spesimen ke posisi awal.
Peringatan, instrumen ini sangat sensitif dan harus sangat berhati-hati
untuk memastikan bahwa pengukuran diagonal dilakukan secara akurat. Karena
hanya area proyeksi lekukan yang diperhitungkan, pengukuran harus tepat pada
sudut siku-siku ke permukaan yang diuji. Untuk mencapai hal ini, bagian bawah
spesimen juga harus dipersiapkan dengan sangat hati-hati, sehingga diletakkan
dengan benar di atas panggung instrumen.

1.4. Kekerasan Pantulan (Rebound Hardness)

Ketika pemberat palu standar dengan ujung intan dibuat jatuh ke permukaan
logam, akan ada beban seketika yang besar pada titik tumbukan. Energi kinetik
tumbukan dikeluarkan untuk membuat lekukan di tempat dan dalam pantulan palu.
Jika logamnya keras, lekukan yang dibuat akan kecil karena menghasilkan lebih
sedikit, dan ketinggian pantulan palu akan lebih banyak, dan sebaliknya. Jika
tinggi jatuhnya palu dan beratnya dipertahankan konstan, tinggi pantul palu akan
memberi kita gambaran tentang kekerasan logam. Skleroskop Shore beroperasi
berdasarkan prinsip ini.
Instrumen pada dasarnya terdiri dari tabung kaca bertingkat yang dilalui oleh
2,6 gram. palu standar jatuh melalui ketinggian standar. Seluruh panjang tabung
gelas dibagi menjadi 100 atau 140 bagian yang sama. Ketinggian pantulan dapat
dicatat sebagai berikut:
(i) Dengan memperhatikan bagian atas palu itu sendiri.
 (ii)Melalui kaca pembesar dan penunjuk yang dipasang pada pipa yang
dipindahkan ke daerah pantul yang diharapkan. Ini dilakukan dengan
uji coba pendahuluan.
(iii) Dengan mencatat nomor pada dial melingkar di bagian atas instrumen.
Di semua instrumen, tabung gelas disejajarkan. menjadi vertikal sempurna.
Dua model penting skleroskop Shore, C2 dan D diilustrasikan pada gambar
dibawah ini. Dalam model D, skala melingkar menunjukkan nomor skleroskop,
selain memberikan konversi ke jenis skala kekerasan lainnya.

Source of Error
1. Kondisi permukaan logam yang diuji. Jika permukaannya tidak rata
sempurna, jumlah pantulan yang lebih kecil akan terjadi. Umumnya
diperlukan bahwa permukaan logam harus lebih sempurna daripada yang
diperlukan dalam hal uji Brinell atau Rockwell.
2. Spesimen harus dijepit dengan sempurna ke dasar instrumen, jika tidak,
pantulan tidak akan tepat karena kehilangan energi karena pergerakan
 spesimen itu sendiri. Ini dapat dinilai dari suara benturan palu saat
pengujian. Suaranya harus sama dengan karakteristik pukulan palu pada
logam
3. Lapisan dekarburasi, debu, minyak, dll., tidak boleh ada di permukaan
Keuntungan
1. Prosedurnya sangat singkat dan sederhana.
2. Kesan yang tertinggal pada objek sangat kecil.
3. Instrumen ini portabel.
Aplikasi
Untuk pekerjaan inspeksi rutin, terutama ketika pengujian 100%
diperlukan, instrumen ini sangat berharga. Bagian yang sangat tipis juga
dapat diuji.
Keterbatasan
Dalam instrumen ini, properti pantulan dari permukaan keras
digunakan. Karena pantulan juga merupakan karakteristik bahan elastis,
bahan elastis seperti karet, dll., tidak boleh diuji dengan instrumen ini dan
nilai yang diperoleh tidak boleh dibandingkan dengan kekerasan logam.
Sifat bahan yang diuji harus serupa. Kemudian hanya perbandingan nilai
yang diperoleh pada pengujian, dapat dibuat.

1.4.1. Herberts Pendulum Hardness

Instrumen ini tidak hanya menentukan kekerasan logam yang
dimanifestasikan sebagai ketahanan terhadap lekukan tetapi juga sebagai
ketahanan terhadap pengerasan kerja.
Singkatnya, mesin ini terdiri dari pemberat ayun dalam bentuk braket.
Berat bandul ini adalah 4 Kgf. Pusat gravitasi pendulum dirancang untuk
bekerja di bagian atas bawahnya. Pen dulum memiliki panjang sekitar 30 cm
dan mampu menampung barang dengan lebar 1.500 mm atau diameter 2.000
mm. Bola baja keras berdiameter satu mm dipasang pada chuck yang sesuai di
bawah pendulum. Sebuah sketsa kerangka instrumen diilustrasikan pada
gambar dibawah ini
1.5. Goresan (Scratch)

Ketika sebuah benda keras ditempatkan dalam kontak pada permukaan dan
bergerak melintasi permukaan, alur awal dibuat (gambar diatas). Proses ini disebut
menggaruk (scratching). Goresan (scratch) adalah bagian dari tribologi, yang
didefinisikan sebagai “ilmu pengetahuan dan teknologi” permukaan yang
berinteraksi dalam gerak relatif”. Ini melibatkan studi tentang gesekan, keausan
dan pelumasan. Ada dua besaran, gesekan dan kekerasan, yang sering dikaitkan
dengan menggores. Gesekan dapat dipahami sebagai hambatan yang dihadapi
ketika satu benda bergerak di atas yang lain. Dalam gesekan geser, koefisien
gesekan geser, didefinisikan sebagai

di mana F adalah gaya tangensial yang diperlukan untuk menggerakkan benda

melewati permukaan counter dan W adalah beban biasa. Nilai permukaan polimer
dapat berkisar dari 0,06 untuk PTFE (polytetrafluoroethylene) hingga lebih besar
dari 2 pada karet.
Banyak bahan ditemukan mematuhi tiga Hukum Gesekan, yang dapat
dinyatakan sebagai berikut:
1. gaya gesekan sebanding dengan beban normal.
2. gaya gesekan tidak tergantung pada luas bidang kontak yang tampak.
3. gaya gesekan tidak tergantung pada kecepatan geser.
Keandalan ketiga Hukum Gesekan ini tidak konsisten. Seringkali hanya
 berlaku dalam kisaran terbatas kondisi pengujian dan sangat berbeda untuk
bahan yang berbeda. Namun, ketiga hukum tersebut memberikan generalisasi yang
berguna dari pengamatan empiris. Polimer sering tidak mengikuti Hukum Pertama
dan Kedua, karena sifat viskoelastiknya kelembutan perilaku dan lekukan.

1.5.1. Klasifikasi Scratch Test

Selama bertahun-tahun, banyak perangkat uji gores telah dibuat secara
komersial atau dibuat khusus oleh para peneliti untuk mempelajari respons
goresan polimer pada berbagai Panjang timbangan. Pada bagian berikut,
deskripsi singkat dari setiap tes akan diberikan. jangkauan dan fungsionalitas
setiap jenis tes akan disebutkan
Secara umum diakui bahwa ada dua jenis kerusakan permukaan – goresan
dan goresan. Mar adalah tanda yang disebabkan oleh tubuh geser yang terlalu
dangkal untuk dilihat oleh mata manusia biasa, tetapi tetap terlihat ketika hadir
dalam ukuran besar. Contoh yang baik adalah kerusakan tipikal yang ditemukan
pada lapisan cat yang terkikis pasir. Goresan adalah tanda yang membentuk
lekukan dan/atau kerusakan permukaan yang terlihat; ini adalah mode
kerusakan khas untuk permukaan yang menahan beban berat yang bergerak
dengan memutar, bantalan bola, dll. Banyak tes yang ada saat ini yang
mencirikan kerusakan, goresan, atau keduanya.
Tinjauan rinci tentang metode pengujian ini ditemukan dalam literatur
terbuka dan melalui web disajikan di bawah ini. Harus dipahami bahwa
meskipun upaya untuk menjadi sekomprehensif mungkin, mungkin ada lebih
banyak metode pengujian awal yang tidak dibahas di sini. Secara umum,
banyak mesin gores yang dirancang dapat diklasifikasikan ke dalam jenis gores
tes yang sedang dilakukan; (A) uji gores stylus tunggal, (B) uji gores stylus
ganda, (C) uji sklerometer pendulum, (D) uji pin-on-disc dan (E) uji gores nano.

a. Single-stylus scratch test, metode ini menggunakan stylus tunggal untuk

meluncur di atas permukaan polimer. Geometri ujung stylus umumnya
bulat dan kerucut, ujung yang tidak biasa seperti tepi pisau dan bilah obeng
juga digunakan.
b. Mohs’ hardness test, uji kekerasan Mohs untuk mineral telah digunakan
sejak tahun 1822. Jika padatan mampu menggores permukaan mineral
yang dipilih, maka akan memiliki nilai kekerasan yang sama dengan
mineral tersebut. Skala kekerasan hanya terdiri dari 10 mineral yang
disusun dalam urutan dari 1 hingga 10. Berlian dinilai sebagai yang paling
 keras dan diindeks sebagai 10; bedak sebagai yang paling lembut dengan
nomor indeks 1. Setiap mineral dalam skala akan menggores semua yang
di bawahnya seperti yang ditunjukkan pada Tabel dibawah. Metode ini
tidak banyak berguna bagi insinyur material karena skalanya tidak merata
dan polimer akan menempati kisaran yang lebih rendah.

- Pencil hardness test, mirip dengan uji kekerasan Mohs dan diadopsi oleh
industri cat dan pelapis, uji kekerasan pensil digunakan untuk
mengevaluasi ketahanan gores pelapis. Ujung pensil dari berbagai
kekerasan (6B – 9H) didorong melintasi permukaan spesimen pada sudut
45°. Pensil paling keras timah yang tidak pecah dan tidak meninggalkan
bekas goresan memberikan peringkat ketahanan gores dari spesimen.
- Needle Test. Pada mesin uji tarik, Ramsteiner et al. memasang
perlengkapan di mana jarum dengan ujung kerucut dipasang di salah satu
ujungnya. Saat mesin tarik bergerak vertikal dengan kecepatan 0,083
mm/s, jarum membuat goresan vertikal pada spesimen. Beban normal
untuk goresan dikendalikan oleh pemberat dalam kisaran 0,1 – 1,1 N dan
jarum yang digunakan memiliki sudut 60°, 97° dan 120°.
- Scratching machine by Briscoe et al. Mesin penggaruk terdiri dari lengan
yang kaku, dapat disesuaikan tetapi tidak bergerak yang menampung
indentor. Spesimen ditempatkan di atas panggung bergerak yang
gerakannya dikendalikan oleh komputer. Transduser gaya piezoelektrik
dipasang pada penahan indentor untuk merekam gaya gesekan dan sel
pemanas telah dipasang untuk melakukan pengujian pada berbagai suhu.
Bobot mati ditempatkan pada indentor berbentuk kerucut dan bola untuk
membebankan beban normal ke spesimen. Tingkat goresan yang
digunakan berkisar dari 0,001 hingga 40 mm/s.
- Scratch Apparatus by Gauthier and Schirrer. Menggunakan mesin uji
tarik Instron dan mekanisme servo komersial, peralatan gores terdiri dari
kotak yang dikontrol suhu (-70 hingga 120°C) yang berisi sampel dan tip.
Komputer eksternal digunakan untuk mengontrol gerakan ujung dan untuk
merekam beban normal dan tangensial, kecepatan ujung dan suhu
pengujian. Beban normal yang konstan dapat berkisar dari 0,05 hingga 5
N dan laju goresan dapat ditingkatkan dalam ukuran langkah dari 0,01
hingga 100 mm/s dalam lintasan goresan yang sama. Indentor berlian
berbentuk kerucut digunakan dengan ujung bulat berdiameter 20 – 400
μm.
- Scratch test rig by Wang et al. Rig uji yang dibuat dapat melakukan
pengujian menggunakan beban normal dari 1 hingga 100 N, baik
diterapkan secara konstan atau meningkat secara linier pada panjang
goresan dan pada laju goresan konstan mulai dari 1 hingga 200 mm/s. Data
seperti beban normal dan tangensial serta kedalaman lekukan diperoleh
menggunakan output digital ke komputer dan tahap yang dipanaskan
disertakan untuk pengujian pada suhu tinggi. Ujung kerucut berlian
(dengan sudut termasuk 120 °), ujung bola baja berdiameter 1 mm dan
ujung pahat 0,8 mm digunakan.
- In-house scratch test apparatus by Ni and Faou. Peralatan gores internal
dapat melakukan uji gores dengan beban dari 1 – 8 N, dalam interval 1 N
dan pada laju gores konstan 0,011 – 0,46 mm/s. Indentor bola safir dan
berlian dengan diameter 0,15 dan 1,168 mm diadopsi untuk belajar.
- Revetest scratch tester. Perangkat uji gores yang dibuat secara komersial
ini dapat melakukan beberapa mode uji gores termasuk gaya gesek yang
dikendalikan dan penetrasi-kedalaman dikendalikan. Tujuan mikroskop
optik dipasang pada mesin untuk memindai profil sebelum dan sesudah
goresan dengan paket perangkat lunak untuk menyediakan tampilan data
waktu nyata. Rentang beban (baik normal maupun gesekan) mesin adalah
dari 1 hingga 200 N dan laju goresan dari 0,003 hingga 6,667 mm/s. Mesin
ini juga mampu melakukan beban progresif (0,01 – 30 N) dan tes gores
multi-pass menggunakan Vickers, Knoop, dan indentor bola.
c. Multiple-stylus test, ini adalah variasi dari metode stylus tunggal. Ford
five-finger test tes adalah contoh yang representative
- Ford five-finger test, Digunakan secara luas di industri otomotif, tes ini
digunakan untuk mengevaluasi visibilitas goresan pada skala 1 hingga 5,
dengan nilai yang lebih tinggi menunjukkan lebih banyak kerusakan
 permukaan. Hingga lima ujung gores berbentuk bola berukuran 1 atau 7
mm dapat digunakan untuk pengujian dan beban mati normal dapat
bervariasi dari 0,6 hingga 20 N dengan menambahkan pelat pemberat.
Tingkat di mana goresan dibuat dikendalikan oleh pompa udara
terkompresi dan kira-kira 100 mm/s. Metode ini memberikan peringkat
relatif pada kerusakan yang terbentuk selama awal tetapi tidak mengukur
atau mengidentifikasi nilai-nilai kritis.
d. Pin-on-disc test, uji keausan pin-on-disc Taber adalah metode yang umum
digunakan dalam menentukan sifat keausan suatu bahan. Namun beberapa
peneliti telah memodifikasinya untuk melakukan uji gores alih-alih uji
keausan.
- Taber test & Pin-on-disc machine, Kody dan Martin mengadopsi penguji
geser/gores Teledyne-Taber dalam penelitian mereka untuk memeriksa
kerusakan akibat goresan dari polipropilena yang diisi bedak. Ditempatkan
di atas alas yang berputar, sampel datar digores dengan ujung berlian
berbentuk kerucut yang dipasang di ujung lengan kantilever, di mana
beratnya dapat diatur dari 0 hingga 10 N. Ujung kerucut memiliki sudut
90° dan diameter 152 m pada titiknya dan laju goresan yang digunakan
adalah 1,8 mm/s. Untuk studi Chanda et al., mereka menggunakan mesin
pin-on-disc yang serupa dan menggunakan rentang beban 10 – 40 N dan
laju goresan 1,04 – 2,08 m/s.
- Scratch resistance testing machine, Perangkat ini terdiri dari stylus
berlian berbentuk kerucut dengan radius 15 m dan sudut 60 ° dengan tahap
putar. Beban normal disuplai melalui pengaturan hidrolik menggunakan
air sebagai massa. Spesimen dipasang pada panggung dan diputar dengan
kecepatan konstan. Stylus tergores baik secara spiral atau konsentris. Uji
gores dapat dilakukan pada beban yang bertambah atau konstan. Rentang
beban tipikal adalah 0 – 60 g, diameter sampel 50 – 70 mm.

Daftar Pustaka

Suryanarayana, A.V.K. 2015. Testting of Metalic Materials Second Edition. Giriaj

Lane, Sultan Bazar, Hyderabad: BS Publication.
Wong, Min Hao. 2003. The Development of Scratch Test Methodology and
Characterization of Surface Damage of Polypropylene. Diakses melalui
https://core.ac.uk/download/pdf/4268652.pdf