Laporan TBK

LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI
Sheyna Dwiputri Pramellia

21010117140105
DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DIPONEGORO
2017
i|LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

SHEYNA DWIPUTRI P – KEL.30
KATA PENGANTAR
Puji syukur saya panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan
rahmatnya, sehingga saya dapat menyelesaikan laporan praktikum mata kuliah
Teknologi Bahan Konstruksi ini dengan baik. Laporan ini dibuat untuk memenuhi
tugas mata kuliah Teknologi Bahan Konstruksi sekaligus sebagai syarat untuk
mendapat mendapat surat puas, yang merupakan syarat mengikuti UAS. Laporan
ini terdiri dari beberapa pemeriksaan, yaitu pemeriksaan agregat halus,
pemeriksaan agregat kasar, pemeriksaan beton, dan pemeriksaan baja.
Saya juga mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah
membantu pelaksanaan praktikum dan penyusunan laporan praktikum Teknologi
Bahan Konstruksi ini. Terkhusus, saya mengucapkan terima kasih kepada :
1. Dr. Ir. Han Ay Lie, M. Eng selaku dosen pembimbing
2. Dosen-dosen pengampu mata kuliah Teknologi Bahan Konstruksi
3. Laboran dan asisten mahasiswa
Saya mohon maaf apabila ada kekurangan dalam pembuatan laporan ini. Oleh
karena itu saya mengharapkan kritik dan saran agar dapat memperbaiki dan
meningkatkan kualitas laporan-laporan berikutnya yang akan saya buat. Semoga
laporan ini dapat bermanfaat bagi kita dan kemajuan almamater kita Universitas
Diponegoro.
Semarang, 4 Januari 2018
Penyusun
ii | L A P O R A N P R A K T I K U M T E K N O L O G I B A H A N
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ii
DAFTAR ISI iii
DAFTAR TABEL iv
DAFTAR GAMBAR vi
BAB I PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS 1
PEMERIKSAAN KANDUNGAN LUMPUR DAN KOTORAN ORGANIS AGREGAT HALUS 3
ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS 10
PERCOBAAN KADAR AIR DAN KADAR AIR SSD (ABSORBSI) AGREGAT HALUS 16
PERCOBAAN BERAT JENIS DAN BERAT ISI AGREGAT HALUS 21
BAB II PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR 27
ANALISIS SARINGAN AGREGAT KASAR 28
PEMERIKSAAN KANDUNGAN LUMPUR AGREGAT KASAR 33
PERCOBAAN KADAR AIR ASLI DAN KADAR AIR SSD AGREGAT KASAR 36
PERCOBAAN BERAT JENIS DAN BERAT ISI AGREGAT KASAR 40
PERCOBAAN KEAUSAN AGREGAT KASAR 46
IMPACT TEST 50
BAB III PEMERIKSAAN BAHAN BETON 54
KUAT TEKAN MORTAR 55
PERCOBAAN FAKTOR AIR SEMEN DAN NILAI SLUMP 59
KUAT TEKAN BETON 64
KUAT TEKAN BETON DENGAN HAMMER TEST 73
BAB IV UJI TARIK BAJA 82
PERCOBAAN UJI TARIK BAJA 83
LAMPIRAN 86
DAFTAR PUSTAKA 152
iii | L A P O R A N P R A K T I K U M T E K N O L O G I B A H A N
DAFTAR TABEL
Table 1 Pengujian Kadar Lumpur S istem Kocokan 5

Table 2 Pengujian Kadar Lumpur S istem Cucian 6
Table 3 Analisa Saringan Agregat Kasar 11
Table 4 Kesimpulan Hasil Analisa Saringan Agregat Halus 12
Table 5 Kadar Air Agregat Halus Asli 17
Table 6 Kadar Air Agregat Halus SSD 18
Table 7 Berat Isi Agregat Halus Asli 23
Table 8 Berat Isi Agregat Halus SSD 23
Table 9 Berat Jenis Agregat Halus Asli 24
Table 10 Berat Jenis Agregat Halus SSD 24
Table 11 Hasil Analisa Saringan Agregat Kasar 29
Table 12 Kesimpulan Hasil Analisa Saringan Agregat Kasar 30
Table 13 Kadar Lumpur Agregat Kasar 31
Table 14 Analisa Kadar Air Asli 37
Table 15 Analisa Kadar Air SSD 38
Table 16 Berat Isi Agregat Kasar Asli 42
Table 17 Berat Isi Agregat Kasar SSD 42
Table 18 Berat Jenis Agregat Kasar Asli 43
Table 19 Berat Jenis Agregat Kasar SSD 43
Table 20 Keausan Agregat Kasar 48
Table 21 Hasil Impact Test 51
Table 22 Pemeriksaan Kuat Tekan Mortar 56
Table 23 K uat tekan Mortar menurut SNI 15-7064-2004 57
Table 24 Pengujian S lump Beton 60
Table 25 N ilai- nilai slump untuk berbagai-bagai pekerjaan beton 61
Table 26 Nilai Slump Menurut PBI N.1-2 62
Table 27 Percobaan K uat Tekan Beton 65
Table 28 Nilai Standar Deviasi 68
Table 29 Perbandingan Kuat Tekan Beton Berbagai Umur 69
Table 30 Mutu Pelaksanaan Berdasarkan Standar Deviasi 69
iv | L A P O R A N P R A K T I K U M T E K N O L O G I B A H A N
Table 31 Mutu Pelaksanaan Berdasarkan PBI N.1-2 70
Table 32 Pengujian Hammer Test 74
Table 33 Pengujian Hammer Test 77
Table 34 Pengujian Kuat Tarik Baja 84
Table 35 Standar Baja 85
v|LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 Timbangan Dengan Ketelitian 1 gram 8

Gambar 2 Gelas Ukur 8
Gambar 3 Percobaan Kandungan Lumpur dan Zat Organis 8
Gambar 4 Proses Pengeringan Agregat Halus 8
Gambar 5 Tintometer 9
Gambar 6 Satu Set Alat Saringan Agregat Halus 15
Gambar 7 Mesin Pengguncang Saringan 15
Gambar 8 Oven Pengering 20
Gambar 9 Kerucut Terpancung 20
Gambar 10 Timbangan 26
Gambar 11 Kerucut Terpancung 26
Gambar 12 Silinder Berlubang 26
Gambar 13 Pinometer 26
Gambar 14 Cawan 35
Gambar 15 Pencucian Agregat Kasar 35
Gambar 16 Oven Pengering 35
Gambar 17 Silinder Berlubang 45
Gambar 18 Penumbukan Pada Agregat Kasar 45
Gambar 19 Bejana Gelas 45
Gambar 20 Alat Impact Test 53
Gambar 21 Timbangan 53
Gambar 22 Alat Pengujian Kuat Tekan Mortar 58
Gambar 23 Cetakan Mortar 58
Gambar 24 Pengujian Slump Menggunakan Kerucut Abrams 63
Gambar 25 Proses Pengujian Kuat Tekan Beton 72
Gambar 26 Alat Pengujian Kuat Tekan Beton 72
Gambar 27 Cetakan Kubus Beton 72
Gambar 28 Alat Hammer Test 81
Gambar 29 Gambar Baja Saat Pengujiannya 85
vi | L A P O R A N P R A K T I K U M T E K N O L O G I B A H A N
DAFTAR GRAFIK
Grafik 1 Kuat Tekan Beton 66
vii | L A P O R A N P R A K T I K U M T E K N O L O G I B A H A N
BAB I
PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS
Latar Belakang
Agregat halus merupakan bahan pengisi diantara agregat kasar sehingga

menjadikan ikatan lebih kuat yang mempunyai BJ 1400 kg/m. Agregat halus yang
baik tidak mengandung lumpur lebih besar 5 % dari berat, tidak mengandung
bahan organis lebih banyak, terdiri dari butiran yang tajam dan keras, dan
bervariasi. Agregat halus merupakan butiran mineral yang berfungsi sebagai bahan
pengisi dalam campuran mortar dan beton. Agregat didapat dari pelapukan batuan
secara alami atau pasir yang dihasilkan dari pemecahan batu.
Berdasarkan SNI 03-6820-2002, yang termasuk kedalam agregat halus

adalah yang semua butirannya menembus ayakan dengan saringan no. 4 maksimal
4,76 mm dan tertahan di saringan berdiameter 0,075 mm atau saringan no. 200.
Agregat halus yang akan digunakan dalam campuran pembuatan mortar atau beton
harus memenuhi syarat-syarat beberapa pemeriksaan. Pemeriksaan yang dilakukan
pada agregat halus yaitu kandungan lumpur, analisa saringan, kotoran organis,
kadar air, berat isi, berat jenis, serta penyerapan air.
Fungsi terpenting dari agregat halus itu sendiri adalah untuk mengisi
kekosongan rongga pada campuran beton. Salah satu hal yang perlu diperhatikan
dalam pembuatan beton adalah gradasi agregat halus dan agregat kasar. Gradasi
agregat yang baik akan mengakibatkan seluruh rongga terisi. Sehingga, beton
memerlukan gradasi agregat yang bervariasi dan sesuai supaya beton yang
dihasilkan tidak memiliki banyak rongga yang dapat menurunkan mutu beton.
Tujuan gradasi ini juga tidak lain untuk mengurangi regangan seminimum
mungkin.
1|LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

Demikian juga dengan kotoran organis pada agregat halus. Agregat halus
yang digunakan untuk pembuatan beton harus bersih dan bebas dari kotoran
organis. Semakin banyak kadar kotoran organis akan menurunkan mutu campuran
beton. Oleh karena itu percobaan kandungan lumpur dan kotoran organis sangat
penting untuk dilakukan untuk melihat mutu agregat halus yang akan dibuat
campuran untuk beton.

Pemeriksaan Kandungan Lumpur dan Kotoran Organis
Agregat Halus
A. Dasar Teori
Sebuah bangunan akan tergolong kedalam kategori kualitas bagus dan awet
jika menggunakan material berkualitas tinggi, contohnya pada bangunan yang
menggunakan struktur beton yang akan menggunakan agregat halus sebagai salah
satu bahan material utama. Salah satu pedoman dalam memilih agregat yang bagus
adalah kadar kandungan lumpur dari agregat tersebut. Lumpur adalah agregat halus
yang lolos saringan berdiameter 0,063 mm. Menurut SK SNI S - 01 - 1989 - F,
agregat halus yang akan digunakan dalam adonan beton tidak boleh mengandung
lumpur lebih dari 5%. Pada proses pencampuran, lumpur tidak bisa bersatu dengan
semen. Oleh karena itu, pemeriksaan kandungan lumpur harus dilakukan karena
keberadaan lumpur membuat proses pengikatan terganggu. Akibatnya, kuat tekan
beton pun berkurang. Pemeriksan kandungan lumpur pada agregat dapat dilakukan
dengan dua cara, yaitu sistem kocokan dan sistem cucian.
1. Percobaan Dengan Cara Kocokan

Pada sistem ini prinsip yang digunakan adalah memisahkan lumpur
dari agregat, sehingga dapat dilihat tinggi lumpurnya pada gelas ukur.
Alat dan Bahan:

1. Timbangan dengan ketelitian 1 gram
2. Gelas ukur berkapasitas 250 cc, 2 buah
3. Bejana gelas diameter 10 cm, tinggi 20 cm
4. Pengaduk dari kayu
5. Cawan
6. Oven
7. Pasir kering, 2 jenis
8. NaOH 3%

9. Air
10. Tintometer
11. Plastik dan karet secukupnya
Prosedur Pelaksanaan:
a. Masukkan pasir kering ke dalam gelas ukur sebanyak ± 130 cc.
b. Tuangkan air ke dalam gelas ukur sampai meresap setinggi ± 200 cc.
c. Tutup mulut gelas ukur dengan plastik sampai rapat.
d. Kocok-kocok gelas ukur selama ± 30 menit.
e. Diamkan selama ± 5 jam. Maka akan terlihat bahwa material yang berat
mengendap dibagian bawah dan lumpur akan mengendap di atasnya.
f. Amati dan catat tinggi endapan pasir dan lumpur (dalam cc).
2. Percobaan Dengan Cara Cucian

Pada sistem ini prinsip yang digunakan adalah menghilangkan
lumpur pada agregat, sehingga kandungan lumpur dapat dihitung.
a. Timbang pasir kering ± 200 gram (kering oven).
b. Masukkan pasir ± 100 gram kedalam bejana gelas diameter 10 cm setinggi
20 cm.
c. Tuangkan air kedalam bejana gelas sampai pasir jenuh air dan air
mencapai ketinggian ± 12 cm diatas permukaan pasir.
d. Aduk perlahan-lahan sampai keruh, diamkan selama ± 1 menit.
e. Buang atau tuang air perlahan-lahan dari bejana sampai air tinggal
setengahnya (cara menuang harus sedemikian rupa sehingga pasir tidak
ikut terbuang).
f. Ulangi penambahan air bersih sampai setinggi ± 12 cm diatas permukaan
pasir.
g. Aduk perlahan-lahan sampai keruh diamkan selama ± 1 menit.
h. Buang atau tuang air perlahan-lahan dari bejana sampai air tinggal
setengahnya.

i. Pencucian dilakukan berkali-kali sehingga air menjadi tetap jernih
setelah diaduk.
j. Sisa contoh pasir yang telah dicuci dipanaskan dalam oven sampai
kering. Setelah kering dan dingin, pasir ditimbang dengan teliti.
k. Selisih berat semula dengan berat setelah dicuci adalah bagian yang
hilang (kandungan lumpur atau butiran < 50 micron).
l. Percobaan dilakukan 2 kali, kemudian dihitung hasil rata-ratanya.
Cara ini lebih akurat bila dibandingkan dengan cara pertama, karena sistem
cucian bersifat kuantitatis atau berdasarkan hasil hitungan. Sedangkan sistem
kocokan berdasarkan hasil pengamatan.
3. Percobaan Kandungan Zat Organis

a. Masukkan pasir kering kedalam bejana ukuran 250 cc sampai setinggi ± 130
cc.
b. Tambahkan larutan NaOH 3% kedalam bejana sampai meresap kedalam
pasir (jenuh) setinggi ± 200 cc.
c. Tutup mulut bejana dengan plastik hingga rapat dan kocok-kocok
bejana tersebut selama ± 30 menit.
d. Diamkan selama ± 24 jam.
e. Amati dan catat hasil percobaan mengenai warna, tinggi lapisan pasir
dan tinggi lapisan lumpur.
(Menurut SNI 03-2816-1992)
B. Analisis Data
i. Tabel 1 Pemeriksaan Kadar Lumpur Dengan Cara Kocokan
Presentase Kandungan
Tinggi Pasir Mula-Mula Tinggi Lumpur
Lumpur
130 cc 6 cc 4,6%

Pembahasan:
Tinggi mula-mula = 130 cc
Tinggi lumpur = 6 cc
6
Prosentase kandungan lumpur = × 100% = 4,6%
130
ii. Tabel 2 Pemeriksaan Kadar Lumpur Dengan Cara Cucian
Presentase
Berat Pasir Berat Setelah Berat
Berat Rata-
Mula-Mula Dicuci Lumpur
Rata
Percobaan I 100 gram 98 gram 2 gram
3,5%
Percobaan II 100 gram 95 gram 5 gram
Pembahasan Percobaan I
Berat pasir mula-mula = 100 gram
Berat setelah dicuci = 98 gram
Berat lumpur = 2 gram
Pembahasan Percobaan II
Berat pasir mula-mula = 100 gram
Berat setelah dicuci = 95 gram
Berat lumpur = 5 gram
2+ 5
Berat rata-rata lumpur = x 100% = 3,5%
200
iii. Percobaan Kandungan Zat Organis
Warna Larutan NaOH = kuning kecoklatan.
C. Syarat dan Ketentuan

Syarat dan ketentuan agregat menurut PBI 1971 N.I-2 [pasal 3.3
Agregat Halus (Pasir)].
1. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%
(ditentukan terhadap berat kering). Lumpur adalah bagian-bagian yang

dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar lumpur melampaui 5%,
maka agregat halus harus dicuci.
2. Kandungan bahan organis agregat halus harus sedikit, dibuktikan
dengan percobaan warna dengan larutan NaOH. Agregat halus yang
tidak memenuhi percobaan warna ini dapat dipakai, asal kekuatan tekan
agregat tersebut pada umur 7 dan 28 hari tidak kurang dari 95% dari
kekuatan adukan agregat yang sama kemudian dicuci dalam larutan
NaOH 3% lalu dengan air.
3. Standar warna NaOH, untuk percobaan kandungan organis :
a. Jernih - kuning tua artinya dapat dipakai
b. Merah – coklat tua artinya tidak dapat dipakai
c. Keruh artinya banyak mengandung zat organis yang dapat
merusak beton
D. Kesimpulan dan Saran

Pada percobaan dengan cara kocokan, kandungan butir yang terdapat dalam
pasir diperoleh 4,6%. Pada percobaan dengan cara pencucian, setelah melakukan 2
kali percobaan diperoleh hasil rata-rata sebesar 3.5%. Hal tersebut membuktikan
bahwa percobaan ini telah memenuhi syarat SK SNI S – 01 – 1989 – F yaitu kadar
lumpur pada agregat halus tidak boleh lebih dari 5%. Sehingga agregat halus
tersebut dapat digunakan sebagai bahan adukan maupun campuran beton. Pada
percobaan kandungan zat organis, warna NaOH yang dihasilkan berwarna kuning
kecoklatan. Hal tersebut menandakan bahwa hasil percobaan sesuai dengan standar
warna NaOH yang telah ditetapkan yaitu dari jernih sampai kuning tua. Maka pasir
tersebut dapat dipakai sebagai bahan adukan atau campuran beton.
Dalam percobaan ini sebaiknya agregat yang ingin di uji disimpn di tempat
yang kering agar tidak terkena hujan dan berhati-hati dalam pembuangan air cucian
agar pasir yang ingin di uji tidak ikut terbuang.

E. Lampiran
Gambar 1 Timbangan dengan

ketelitian 1 gram
Gambar 2 Gelas ukur

berkapasitas 250 cc
Gambar 3 Percobaan Gambar 4 Pengeringan agregat

kandungan lumpur dan halus
zat organis

Gambar 5 Tintometer

ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS
A. Dasar Teori
Seperti yang telah dijelaskan pada penjelasan sebelumnya, dalam

membuat beton harus diperlukan gradasi agregat yang baik dan bervariasi. Hal
tersebut dilakukan agar beton tidak memiliki banyak rongga kosong yang akan
menurunkan kualitas mutu beton. Gradasi merupakan distribusi ukuran partikel
agregat. Untuk mengidentifikasi gradasi pada agregat dapat dilakukan dengan
analisa saringan.
Analisa saringan agregat adalah penentuan persentase berat butiran

agregat yang lolos dari satu set saringan kemudian angka-angka persentase
digambarkan pada grafik pembagian butir.
Alat dan Bahan:
1. Satu set saringan untuk agregat halus (Standard PBI, JIS, BS).
2. Stopwatch.
3. Cawan dan sikat.
4. Timbangan ketelitian 1 gram.
5. Mesin penggucang saringan.
6. Agregat halus/pasir
a. Siapkan pasir kering sebanyak 1 s/d 1.5 kg.
b. Timbang masing-masing saringan dalam keadaan kosong dan bersih.
c. Susun saringan secara urut, diameter lobang terbesar diatas.
d. Tuangkan pasir kedalam saringan paling atas. Penyaringan dilakukan
dengan menggoyangkan saringan selama 30 menit bila secara manual
dan 10 menit bila menggunakan mesing goyang.
e. Diamkan kurang lebih selama 5 menit setelah proses penggoyangan
selesai, maksudnya membiarkan kesempatan pada debu/pasir sangat halus
mengendap.
10 | L A P O R A N P R A K T I K U M T E K N O L O G I B A H A N
f. Sisa pasir diatas masing-masing saringan ditimbang dengan ketelitian 1
gram.
g. Catat hasil percobaan saringan dalam daftar tabel.
h. Lakukan 2 kali percobaan dengan kehilangan berat max. 1%
B. Analisis Data
i. Tabel 3 Analisa Saringan untuk Agregat Halus
DIAMETER SISA DI ATAS SARINGAN Jumlah

sisa Jumlah
SARINGAN Percobaan Percobaan Rata-rata yang lolos
komulatif
(mm) I II (%) (%)
(gram) (gram) Gram %
9,52 0 0 0 0 0 100
4,76 4 4 4 0,32 0,32 99,68
2,36 9 7 8 0,64 0,96 99,04
1,18 1028 291 659,5 53,17 54,13 45,87
0,6 114 405 259,5 20,91 75,04 24,96
0,25 46 324 185 14,9 89,94 10,06
0,15 12 127 69,5 5,60 95,54 4,46
0,074 19 60 39,5 3,18 98,72 1,28
0 11 21 16 1,28 100 0
Jumlah 1243 1239 1241 100
Percobaan 1 ( gram ) + Percobaan2(gram)

Rata-rata (gram) =
2
324+ 46
= = 185 gram
2
Rata−rata(gram)
Rata-rata (%) = x 100%
∑ Rata−rata( gram)
185
= x 100% = 14,9%
1241
Jumah sisa komulatif (%) = Jumlah sisa komulatif saringan 0,6 (%) +
Rata-rata saringan 0,25 (%)
= 75,04% + 14,9% = 89,94%
Jumlah yang lolos (%) = 100% – Jumlah sisa komulatif saringan

0,25 (%)
= 100% - 89,94% = 10,06%
Modulus kehalusan butir (FM) =

Jumlah sisa kumulatif saringan9,52 s . d . 0,15
100
315
= 3,15
100
SYARAT SK
SISA DI ATAS HASIL
SNI S – 01 – KESIMPULAN
SARINGAN PERCOBAAN
1989 - F
Tidak
4 mm Min. 2% berat 0,32%
Memenuhi
1 mm Min 10% berat 54,13 % Memenuhi
Antara 80%-
0,25 mm 89,94% Memenuhi
90%
ii. Tabel 4 Kesimpulan
Berat mula-mula = 1250 gram
Berat setelah disaring = 1241 gram
Kehilangan berat = 9 gram
9
Persentase kehilangan berat = x 100% = 0,72%
1250
Pembahasan:
1. Dalam pengujian agregat halus digunakan susunan ayakan dengan

urutan 9,52; 4,76; 2,36; 1,18; 0,6; 0,25; 0,15; 0,074; 0,00 mm.
2. Modulus kehalusan pasir (FM) adalah bilangan yang menunjukkan
derajat kehalusan pasir yang dapat ditunjukkan pada jumlah sisa
saringan diatas diameter 0,15 mm. Pada hasil percobaan diketahui FM
= 3,15 , angka tersebut menunjukkan bahwa jenis pasir yang digunakan
untuk percobaan termasuk jenis pasir kasar menurut PBI 1971 N.I-2
3. Syarat berat pasir hilang yang diijinkan maksimal adalah 1% menurut
PBI 1971 N.I-2, sedangkan pada hasilpercobaan diketahui berat pasir
yang hilang sebanyak 0,72%. Hasil tersebut telah memenuhi syarat
yang diijinkan.
4. Hasil percobaan ini bila dikolerasikan dengan syarat ayakan PBI 1971
N.I-2 :
a. Pada percobaan dengan ayakan 4 mm dengan jumlah sisa 0,32%
(<2% berarti tidak memenuhi syarat).
b. Pada percobaan dengan ayakan 1 mm dengan jumlah sisa 54,13%
(>10% berarti memenuhi syarat).
c. Pada percobaan dengan ayakan 0,25% dengan jumlah sisa 89,94%
(antara 80%-90% berarti memenuhi syarat).
Menurut SK SNI S-04-1989-F ayat 6 :
Susunan butir agregat halus mempunyai modulus kehalusan antara 1,5-
3,8 dan harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya. Apabila
diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus memenuhi syarat-
syarat sebagai berikut :
1. Sisa diatas ayakan 4,8 mm, harus minimum 2%
Menurut PBI 1971 N.I-2 Pasal 3.3 :

1. Pasir halus terdiri dari butiran yang tajam dan keras serta sifatnya kekal,
atinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca, seperti terik
matahari, kelembaban, hujan perubahan suhu udara.
2. Pasir tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (maksudnya
bagian yang lolos melalui saringan 0,074 mm). Apabila kadar lumpur
dalam pasir melebihi 5 % maka pasir harus dicuci dahulu sebelum
digunakan sebagai bahan bangunan.
3. Pasir halus terdiri dari butiran ayakan yang beraneka ragam besarnya
dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan dalam pasal
3.5 ayat (1), harus memenuhi syarata-syarat sebagai berikut :
a. Sisa diatas ayakan diameter 4 mm, minimal 2% berat
b. Sisa diatas ayakan diameter 1 mm, minimal 10% berat
c. Sisa diatas ayakan diamtere 0,25 mm, harus berkisar antara 80%-
90%
Menurut CRD-C 104-80 : Pasir yang baik untuk pembuatan beton memiliki
FM diantara 2,00-4,00.

Pada percobaan analisis saringan yang telah dilaksanakan, modulus
kehalusan pasir yang di dapat adalah 3,15 dan memenuhi syarat sesuai
dengan SK SNI S-04-1989-F yaitu 1,5-3,8. Namun ada beberapa komponen
yang tidak memenuhi syarat standar PBI 1971 N.I-2 karena tidak memenuhi
presentase sisa di atas saringan 4 mm, SK SNI S-04-1989-F karena tidak
memenuhi persentase sisa di atas saringan 4,8 mm, dan ASTM C33-03
Pasal 6.1 karena tidak memenuhi persentase sisa diatas saringan 1,18 mm
dan 0,6 mm.
Sebaiknya pasir disarankan untuk disimpan di tempat yang tidak
lembab dan tetap kering. Untuk pasir gradasi halus, dapat dicampur dengan
mutu pasir yang bagus sehingga dapat menaikkan mutu pasir.
E. Lampiran
Gambar 6 Satu set alat saringan Gambar 7 Mesin pengguncang

agregat halus saringan
PERCOBAAN KADAR AIR DAN KADAR AIR SSD (ABSORBSI)
AGREGAT HALUS
A. Dasar Teori
Kadar air merupakan besarnya perbandingan antara berat air yang
dikandung agregat dengan agregat dalam keadaan kering dan dinyatakan
dalam persen. Hasil pengujian kadar air agregat dapat digunakan dalam
pekerjaan perencanaan proporsi campuran dan pengendalian mutu beton.
Kadar air yang di uji dilakukan pada 2 benda uji, yaitu pada agregat halus
dan agregat halus SSD. Apabila kadar air pada agregat terlalu tinggi, maka
saat beton mengeras air akan keluar dari agregat. Air tersebut lamalama
akan menguap, sehingga menimbulkan rongga. Ronggarongga inilah yang
menurunkan kualitas beton. Apabila kadar air terlalu rendah, agregat akan
menyerap air yang digunakan untuk adonan, sehingga air yang seharusnya
bereaksi dengan semen menjadi lebih sedikit. Hal ini menyebabkan reaksi
menjadi tidak maksimal.
Alat dan Bahan:
1. Timbangan dengan ketelitian 1 gram kapasitas 20 kg.
2. Oven pengering.
3. Silinder berlubang.
4. Batang besi diameter 16 mm dan panjang 60 cm.
5. Cawan.
6. Agregat halus.
 500 gr asli.
 500 gr SSD.
a. Timbang berat cawan ( W1 ).
b. Masukkan benda uji dalam cawan dan menimbang beratnya ( W2 ).
c. Hitunglah berat benda uji ( W3 = W2 - W1 ).
d. Keringkan benda uji berikut cawan dalam oven dengan
suhu (110±5)˚C sampai berat tetap.
e. Timbang berat cawan dan benda uji yang telah dikeringkan ( W4 ).
f. Hitunglah berat benda uji kering oven ( W5 = W4 - W1 ).
g. Hitunglah kadar air agregat halus.
B. Analisis Data
i. Tabel 5 Kadar Air Agregat Halus Asli
Berat Berat Kering

Berat Contoh Berat Air Kadar
Kering Rata-Rata
(gram) (gram) Air Asli
(gram) (gram)
Percobaan 1 500 498

495 5 1%
Percobaan 2 500 492
Pembahasan:
Percobaan pertama
Berat cawan (W1) = 47 gram
Berat benda uji dan cawan (W2) = 547 gram
Berat benda uji (W3=W2-W1) = 500 gram
Berat cawan dan benda uji kering oven (W4) = 545 gram
Berat benda uji kering oven (W5=W4-W1) = 498 gram
Percobaan kedua
Berat kering rata-rata = berat rata-rata W5
498+ 492
= = 495 gram
2
Berat air = W3 – W5rata-rata
= 500 - 495 = 5 gram
5
Kadar air = x 100% = 1%
500
ii. Tabel 6 Kadar Air Agregat Halus SSD
Berat Berat Kering

Berat Contoh Berat Air Kadar
Kering Rata-Rata
(gram) (gram) Air Asli
(gram) (gram)
Percobaan 1 500 490

490,5 9,5 1,9%
Percobaan 2 500 491
Pembahasan:
Percobaan pertama
Percobaan kedua
Berat kering rata-rata = berat rata-rata W5

490+ 491
= = 490,5 gram
2
Berat air = W3 – W5 rata-rata
= 500 - 490,5 = 9,5 gram
9,5
Kadar air = x 100% = 1,9%
500

Menurut Revisi SNI 03-1737-1989 pasal 5.1.1 A ayat (5), penyerapan air
oleh agregat tidak boleh melampaui 3%.
Berdasarkan percobaan di atas, dapat diperoleh kadar air asli sebesar 1%

dan kadar air SSD sebesar 1,9%. Percobaan tersebut dapat disimpulkan
memenuhi syarat ketentuan pada ACI Education Bulletin EI-99 dan Revisi SNI
03-1737-1989 yaitu kandungan air pada agregat halus maksimum 3% sehingga
jika ingin digunakan dalam bahan adonan beton, pasir tersebut dapat
digunakan.
Walaupun memiliki kadar air yang berbeda-beda, agregat halus tetap bisa
digunakan namun harus tetap memperhatikan syarat dan ketentuan yang
berlaku. Agregat juga harus disimpan di tempat yang kering dan tertutup
supaya tidak ada perubahan kadar air pada agregat akibat hujan atau udara
lembab.
E. Lampiran
1. Data analisa agregat halus
2. Foto-foto alat yang digunakan
3. ACI Education Bulletin EI-99
Gambar 9 Kerucut terpancung
Gambar 8 Oven pengering
PERCOBAAN BERAT JENIS DAN BERAT ISI
AGREGAT HALUS
A. Dasar Teori
Berat jenis merupakan perbandingan antara berat agregat kering dengan
berat air yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh. Berat jenis
tidak memiliki satuan atau dimensi. Jika berat jenisnya makin kecil, maka
volume benda makin besar, sehingga diperlukan lebih banyak agreat halus
dalam pembuatan beton. Berat jenis dari agregat pada akhirnya akan
menentukan berat jenis dari beton sehingga secara langsung menentukan
banyaknya campuran agregat dalam adonan beton. Pada agregat halus terdapat
jumlah rongga atau pori yang mampu menyerap air dan dapat memberikan efek
buruk pada kualitas beton. Pori yang berlebihan dapat menyerap air dalam
adonan beton, sehingga susah untuk dicampur antara air dan semen dan
menjadi tidak maksimal karena air yang seharusnya digunakan untuk reaksi
diserap oleh agregat.
Berat isi adalah perbandingan berat agregat dengan volumenya.
Pemeriksaan berat isi dibagi menjadi dua, yaitu berat isi gembur dan berat isi
padat. Perbedaannya yaitu pada berat isi gembur diuji dengan menghentakkan
silinder berlubang ke tanah sebanyak 25 kali setiap mencapai ketinggian
sepertiga dari tinggi silinder tersebut. Sedangkan pada berat isi padat diuji
dengan menumbuk sebanyak 25 kali setiap mencapai ketinggian sepertiga dari
tinggi silinder berlubang tersebut.
1. Berat Jenis Agregat Halus
Alat dan Bahan:
1. Timbangan dengan ketelitian 1 gram.
2. Kerucut terpancung.
3. Picnometer gelas.
4. Penumbuk besi.
5. Oven.pengering.
6. Agregat halus kering (setelah di oven).
7. Air bersih.
a. Timbang agregat dalam keadaan SSD sebesar 500 gr
dan masukkan kedalam picnometer/gelas ukur.
b. Masukkan air bersih mencapai 90% isi picnometer
putar sambil diguncang sampai tidak terlihat gelembung
udara didalamnya.
c. Tambahkan air sampai pada tanda batas (sesuaikan
dengan volume picnometer / gelas ukur).
d. Timbang picnometer berisi air dan benda uji (B1).
e. Keluarkan benda uji lalu keringkan dalam oven dengan
suhu 110 ± 50˚C sampai berat tetap kemudian
dinginkan benda uji dalam desikator lalu timbang
beratnya (B2).
f. Isi kembali picnometer dengan air sampai tanda batas lalu
timbang beratnya (B3).
g. Menghitung volume benda uji V = B1 – B2.
A
h. Berat jenis Agregat halus 𝐵𝐽 =
V
2. Berat Isi Agregat Halus
1. Masukkan aggregat halus kedalam silinder berlubang
hingga sepertiga bagian.
2. Tumbuk dengan batang besi sebanyak 25 kali.
3. Masukan lagi dua pertiga bagian lalu tumbuk lagi
dengan batang besi sebanyak 25 kali.
4. Masukan lagi pasir hingga penuh lalu tumbuk lagi
dengan batanng besi sebanyak 25 kali.
5. Ratakan permukaan dengan batang besi.
6. Timbang berat pasir yang ada dalam silinder.
berat pasir
7. Berat isi =
volume slinder
8. Untuk berat gembur tidak ditumbuk dengan tongkat
baja, tetapi hanya diketukkan ke tanah sebanyak 25 kali.
B. Analisis Data
i. Tabel 7 Berat Jenis Agregat Halus Asli
Berat Contoh Berat Air Berat Dalam Berat Jenis

(gram) (gram) Air (gram) Asli
Percobaan 1 500 548 893

Percobaan 2 500 548 817 2,59
Rata-Rata 500 548 855
ii. Tabel 8 Berat Jenis Agregat Halus SSD
Berat Contoh Berat Air Berat Dalam Berat Jenis

(gram) (gram) Air (gram) SSD
Percobaan 1 500 579 894 2,67

Percobaan 2 500 579 889
Rata-Rata 500 579 891,5
Pembahasan:
1. Data percobaan untuk pasir dalam keadaan asli

Berat contoh (A) = 500 gram
Berat air = 548 gram (1) = 548 gram (2)
Berat air rata-rata (B) = 548 gram
Berat dalam air = 893 gram (1) = 817 gram (2)
Berat dalam air rata-rata (C) = 855 gram
A 500
Berat jenis asli = =
B+ A−C 548+500−855
= 2,59
2. Data percobaan untuk pasir dalam keadaan SSD

Berat contoh (A) = 500 gram
Berat air = 579 gram (I) = 579 gram(2)
Berat air rata-rata (B) = 579 gram
Berat dalam air = 894 gram (1) = 889 gram (2)
Berat dalam air rata-rata (C) = 891,5 gram
A 500
Berat jenis SSD = =
B+ A−C 579+ 500−891,5
= 2,67
iii. Tabel 9 Berat Isi Agregat Halus Asli
Berat (gram) Volume Silinder Berat Isi
Gembur 4649 2941,67 1,58

Padat 4813 2941,67 1,63
iv. Tabel 10 Berat Isi Agregat Halus SSD
Gembur 4872 2941,67 1,65

Padat 5069 2941,67 1,72
Pembahasan:
Pasir dipadatkan dengan menggunakan batang besi diameter 16 mm,
panjang 60 cm sebanyak 25 kali disetiap sepertiga lapisan. Untuk
volume tabung diketahui 1/4πD2t = 2941,67 cm3.
Berat Isi Asli
Gembur = 4649 gram / 2941,67 cm3 = 1,58 kg/dm3
Padat = 4813 gram / 2941,67 cm3 = 1,63 kg/dm3
Berat Isi SSD

 Menurut ACI, berat jenis (bulk specific gravity) agregat kasar dan
agregat halus, yaitu antara 2,4 – 2,9.
 Syarat dan ketentuan berat isi dalam agregat halus berdasarkan SNI
03-4804-1998 pasal 5.1.1 A ayat (5), penyerapan air oleh agregat
maksimum 3%. Menurut ACI EI 07, berat isi agregat halus yaitu
berkisar antara 1200-1760 kg/m3.
Menurut hasil percobaan yang telah dilakukan, seluruh nilai
dari berat jenis dan berat isi pada agregat halus telah memenuhi
syarat dan ketentuan yang telah di tetapkan berdasarkan syarat ACI
dan SNI 03-4804-1998 pasal 5.1.1 A ayat 5. Hal tersebut
menandakan agregat halus yang telah diuji memiliki kualitas yang
sangat baik untuk dipakai sebagai campuran bahan penyusun beton.
E. Lampiran
Gambar 10 Timbangan dengan Gambar 11 Kerucut

ketelitian 1 gram terpancung
Gambar 12 Silinder berlubang Gambar 13 Pinometer
BAB II
PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR
Latar Belakang
Agregat kasar merupakan salah satu bahan utama penyusun beton.

Berdasarkan PBI 1971, agregat kasar berupa kerikil yang berasal dari batuan yang
terdesintegrasi dan batu pecah yang diperoleh dari industri pemecahan batu.
Agregat kasar memiliki besar diameter antara 4,8 mm sampai 40 mm. Dalam
penyaringan agregat menggunakan saringan, agregat kasar adalah agregat yang
tertahan di saringan berdiameter 4,75 mm atau saringan no. 4 dan saringan-saringan
diatasnya. Agregat kasar memiliki prosentase 60 - 75% dari volume total beton.
Dalam pembuatan beton, kualitas agregat kasar sangat berpengaruh pada kualitas
beton. Penggunaan agregat dalam adonan beton berfungsi untuk mengurangi
penggunaan PC atau semen dan mengurangi penyusutan beton.
Kualitas agregat kasar sangat mempengaruhi mutu beton karena merupakan

bahan utama penyusun beton. Oleh karena itu, sebelum digunakan daam campuran
adonan beton, agregat kasar harus diuji terlebih dahulu. Agregat yang dapat
digunakan dalam adonan beton adalah beton yang memenuhi standar dan syarat
pada setiap pemeriksaan. Apabila agregat yang digunakan memenuhi standar yang
sudah ditetapkan, maka kualitas beton yang dihasilkan pasti akan bermutu tinggi.
Analisis Saringan Agregat Kasar
A. Dasar Teori
Sama hal nya seperti agregat halus, dalam pembuatan beton gradasi
agregat kasar juga harus diperhatikan. Pengujian ini bertujuan untuk
membuat suatu distribusi ukuran agregat kasar dalam bentuk grafik yang
dapat memperlihatkan pembagian butir (gradasi) suatu agregat dengan
menggunakan saringan. Selain itu pengujian ini juga digunakan untuk
mendapatkan presentase agregat kasar dalam campuran.
Alat dan Bahan:
1. Satu set saringan berdiameter 38,1 mm; 25,4 mm; 19,1 mm; 12,7 mm;
9,5 mm; 4,75 mm; 2,36 mm; 1,18 mm; 0,6 mm; 0,25 mm; 0,15 mm;
0,075 mm; 0,00 mm.
2. Cawan
3. Timbangan
4. Oven pengering
5. Stopwatch
6. Agregat kasar, split 2/3
a. Menyiapkan agregat kasar dengan menggunakan splitter sampler atau
sistem perempat sebanyak 5000 gram.
b. Mencuci agregat tersebut kemudin mengeringkan satu per satu dengan
menggunakan kain lap
c. Angin-anginkan agregat sampai kering.
d. Menimbang masing-masing saringan yang masih bersih dan kosong.
e. Menyusun saringan secara urut dengan diameter terbesar di atas dan
saringan diameer lebih kecil di bawah.
f. Memasukkan agregat kasar ke dalam saringan palng atas.
g. Menggoyangkan saringan secara manual selama 30 menit.
h. Diamkan selama 5 menit supaya debunya mengendap.
i. Menimbang setiap saringan beserta agregat yang tertahan pada masing-
masing saringan. Lalu mecatat setiap hasil yang diperoleh.
B. Analisis Data
Diamete Sisa Di Atas Saringan Jumlah Jumlah

r Saringan I Saringan II Rata-rata Sisa yang
Saringan (Gram) (Gram) Gram % Komulatif Lolos
(mm) (%) (%)
63,5 0 0 0 0 0 100
50,8 0 0 0 0 0 100
38,11 0 0 0 0 0 100
25,4 573 570 571,5 11,4 11,43 88,57
3
19,1 858 849 853,5 17,0 28,5 71,5
7
12,7 1566 1578 1572 31,4 59,94 40,06
4
9,5 1233 1218 1225,5 24,5 84,45 15,55
1
4,75 645 640 642,5 12,8 97,3 2,7
5
2,36 52 62 57 1,14 98,44 1,56
1,18 5 7 6 0,14 98,56 1,44
0,6 1 2 1,5 0,12 98,59 1,41
0,25 4 5 4,5 0,03 98,68 1,32
0,15 27 30 28,5 0,09 99,25 0,75
0,075 24 23 23,5 0,57 99,72 0,28
0 11 14 12,5 0,25 99,97 0,03
Jumlah 4999 4998 4998,5 99,9
7
i. Tabel 11 Analisa Saringan Agregat Kasar
Pembahasan:
Modulus Kehalusan dari agregat kasar tersebut adalah
Jumlah % komulatif di atas ayakan 0,15
=
100
11,43+ 28,5+59,94+84,45+ 97,30+98,44+ 98,56+98,59+ 98,68+99,25
=
100
775,14
=
100
= 7,75
( gram ) rata−rata
Persentase sisa rata-rata = x 100%
∑ ( gram) rata−rata
853,5
= x 100%
4998,5
= 17,07%
Jumlah sisa komulatif = jumlah % rata-rata diatas saringan n
= (11,43+17,07) %
= 28,5%
Jumlah yang lolos = 100% - jumlah sisa komulatif
= 100% - 28,5%
= 71,5%
Sisa di atas Hasil

Syarat PBI 1971 Kesimpulan
saringan Percobaan
4 mm Min 2% berat 97,30% Memenuhi
1 mm Min 10% berat 98,59% Memenuhi
Antara 80-90%
0,25 mm 98,68% Tidak Memenuhi
berat
ii. Tabel 12 Kesimpulan
Menurut SK SNI S-04-1989-F, agregat kasar harus terdiri dari
butirbutir yang beraneaka ragam besarnya, dan apabila diayak dengan
susunan yang ditentukan, susunan butir mempunyai modulis kehalusan
antara 6,0 sampai 7,1.

Menurut percobaan yang telah dihitung, di dapat modulus
kehalusan butir agregatr kasar sebesar 7,75. Sesuai dengan syarat
dan ketentuan yang telah di tetapkan dalam SK SNI-04-1989-F,
dapat disimpulkan hasil percobaan tersebut kurang baik karena tidak
memenuhi standar yaitu antara 6-7,10. Sedangkan jumlah sisa di atas
saringan 4 mm sudah memenuhi syarat yaitu 97,30% (min 2% berat)
dan jumlah sisa di atas saringan 1 mm juga sudah memenuhi syarat
yaitu 98,59% (min 10% berat).
Setelah proses pengocokan sebaiknya saringan didiamkan
sejenak supaya saat dibuka debu tidak berterbangan karena akan
mempengaruhi berat agregat. Dan karena FM yang dihasilkan masih
terlalu kasar, hal tersebut dapat di atasi dengan menambahkan
agregat kasar yang butirnya lebih kecil.
E. Lampiran
Gambar 1 Timbangan Gambar 2 Satu set saringan
dengan ketelitian 1 gram agregat kasar
Gambar 3 Cawan
Pemeriksaan Kandungan Lumpur Agregat Kasar
A. Dasar Teori
Dalam pembuatan beton, kadar kandungan lumpur pada agregat kasar

harus di perhatikan karena dapat mempengaruhi kualitas beton. Keberadaan
lumpur dapat mengganggu proses pengikatan agregat dengan mortar karena
lumpur tidak dapat bersatu dengan semen, sehingga agregat tidak merekat
dengan sempurna. Berdasarkan SK SNI S-04-1989-F, agregat kasar tidak boleh
mengandung lumpur lebih dari 1%. Apabila kandungan lumpur dalam agregat
kasar melebihi 1%, maka agregat kasar harus dicuci lagi hingga bersih.
Alat dan Bahan:
1. Timbangan dengan ketelitian 1 gram

2. Oven pengering
3. Cawan
4. Agregat kasar 3x500 gram
a. Siapkan agregat kasar yang telah kering oven sebanyak 1500 gram
untuk 3 buah cawan masing-masing 500 gram (Ba)
b. Timbang satu-persatu cawan yang digunakan sebagai wadah agregat
kasar (C)
c. Cuci agregat kasar tersebut dengan cara meremas-remas kemudian
didiamkan selama 5 menit lalu dibuang air cuciannya.
d. Lakukan hal yang sama sampai air rendaman terlihat jernih
e. Kemudian dimasukkan kedalam oven dengan suhu 100±5˚C
f. Timbang agregat kasar bersih yang telah dioven (Bb)
g. Lalu hitung persentase lumpur agregat tersebut
B. Analisis Data
Berat benda uji Berat Sesudah dicuci Persentase lumpur

No
sebelum dicuci Cawan dan dioven 500−(Bb−C)
. x 100%
(Ba) (C) (Bb) 500
1 500 gram 169 gram 640 gram 5,8%
2 500 gram 169 gram 655 gram 2,8%
3 500 gram 169 gram 652 gram 3,4%
Tabel 13 Analisa kandungan lumpur agregat kasar
Pembahasan:
500−(Bb−C)
Persentase lumpur = x 100%
100
500−(640−169)
= x 100%
500
= 5,8%
5,8 %+2,8 % +3,4 %
Hasil rata-rata kandungan lumpur =
3
= 4%
Menurut SK SNI S-04-1989-F, kadar lumpur yang dimiliki agregat

kasar maksimal 1%.
Berdasarkan hasil pengujian, kadar lumpur pada benda uji terlalu

banyak yaitu 4%. Hasil tersebut tidak memenuhi syarat ketentuan yang telah
di tetapkan. Untuk mengatasi hal tersebut, agregat harus dicuci lagi berulang
kali agar kadar lumpurnya berkurang.
E. Lampiran
Gambar 15 Pencucian
agregat kasar
Gambar 14 Cawan
PERCOBAAN KADAR AIR ASLI DAN KADAR AIR SSD
AGREGAT KASAR
A. Dasar Teori
Pada dasarnya, agregat kasar sama seperti agregat halus, memiliki
pori-pori walaupun kecil. Pori-pori tersebut dapat menyerap air dengan
maksimal. Oleh karena itu diperlukan pengujian kadar air asli maupun SSD
dalam pembuatan adonan beton supaya kualitas beton yang dihasilkan dapat
maksimal dan memiliki daya kuat tekan yang tinggi. Jika kadar air agregat
kasar tinggi, maka air akan keluar. Dan lama-kelamaan air akan menguap dan
menimbulkan rongga pada beton. Jika kadar airnya terlalu sedikit, pori-pori
akan menyerap air, sehingga mengaduknya menjadi susah.
Alat dan Bahan:
1. Timbangan dengan ketelitian 1 gram.
2. Oven pengering
3. Cawan
4. Agregat kasar
1. Kadar Air Asli
a. Menimbang berat cawan (W1)
b. Memasukkan benda uji dalam cawan dan menimbang beratnya
(W2)
c. Menghitung berat benda uji (W3 = W2 - W1)
d. Mengeringkan benda uji berikut cawan dalam oven
dengan suhu (110±5)˚C sampai berat tetap
e. Menimbang berat cawan dan benda uji kering (W4)
f. Menghitung berat benda uji kering oven (W5 = W4 - W1)
2. Kadar Air SSD

a. Menimbang berat cawan (W1)
b. Mencuci agregat kasar dengan air kemudian dikeringkan
menggunakan kain lap
c. Memasukkan benda uji dalam cawan dan menimbang beratnya
(W2)
d. Menghitung berat benda uji (W3 = W2 - W1)
e. Mengeringkan benda uji berikut cawan dalam oven
dengan suhu (110±5)˚C sampai berat tetap
f. Menimbang berat cawan dan benda uji kering (W4)
g. Menghitung berat benda uji kering oven (W5 = W4 - W1)
B. Analisis Data
1. Analisa Kadar Air Asli
Tabel 14 Analisa Kadar Air Asli
Berat Kering
Berat Contoh Berat Kering Berat Air Kadar Air
Rata-Rata
(gram) (gram) (gram) Asli
(gram)
Percobaan 1 910 900
902 8 0,8%
Percobaan 2 910 904
Pembahasan:
Berat contoh = 910 gram (1) 910 gram (2)
Berat kering = 900 gram (1) 904 gram (2)
Berat kering rata-rata = 902 gram
Berat air = 910 gram – 902 gram
= 8 gram
Berat air
Kadar air asli = × 100%
Berat contoh
8
= × 100%
910
= 0,8%
2. Analisa Kadar Air SSD
Tabel 15 Analisa Kadar Air SSD
Berat Kering
Berat Contoh Berat Kering Berat Air Kadar Air
Rata-Rata
(gram) (gram) (gram) SSD
(gram)
Percobaan 1 916 879
890,5 25,5 2,78%
Percobaan 2 916 902
Pembahasan:
Berat kering = 879 gram (1) 902 gram (2)
Berat kering rata-rata = 890,5 gram
Berat air = 916 gram – 890,5 gram
= 25,5 gram
Berat air
Kadar air SSD = × 100%
Berat contoh
25,5
= × 100%
916
= 2,78%
Menurut revisi SNI 03-1737-1989, kadar air pada agregat kasar asli dan
agregat kasar SSD sebesar maksimum 3%
Sesuai dengan data yang telah diperoleh yaitu 0,8%, kadar air asli pada
agregat kasar telah memenuhi syarat dan ketentuan revisi SNI 03-1737-1989 yaitu
maksimum 3%. Sedangkan kadar air pada agregat kasar SSD yang telah diperoleh
yaitu 2,78% juga telah memenuhi syarat dan ketentuan yang telah ditetapkan.
Kadar air SSD lebih besar dari kadar air asli, karena agregat SSD telah
direndam selama 24 jam, sehingga agregat menyerap lebih banyak air dibandikan
dengan agregat asli.
Setelah dioven sebaiknya agregat langsung ditimbang supaya agregat tidak

menyerap air dari uap air disekitar agregat.
E. Lampiran

Gambar 2 Cawan
PERCOBAAN BERAT JENIS DAN BERAT ISI
AGREGAT KASAR
A. Dasar Teori
Berat isi adalah perbandingan berat agregat dengan volumenya.
Pemeriksaan berat isi dibagi menjadi dua, yaitu berat isi gembur dan berat
isi padat. Perbedaannya yaitu pada berat isi gembur diuji dengan
menghentakkan silinder berlubang ke tanah sebanyak 25 kali setiap
mencapai ketinggian sepertiga dari tinggi silinder tersebut. Sedangkan pada
berat isi padat diuji dengan menumbuk sebanyak 25 kali setiap mencapai
ketinggian sepertiga dari tinggi silinder berlubang tersebut.
Berat jenis merupakan perbandingan antara berat agregat kering
dengan berat air yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh.
Berat jenis berbanding terbalik dengan volume benda. Jika berat jenisnya
kecil, maka volume benda makin besar sehingga dalam pembuatan beton
diperlukan agregat kasar yang banyak pula.
Alat dan Bahan:
1. Timbangan
2. Oven pengering
3. Cawan
4. Slinder berlubang
5. Bejana gelas
6. Kain penyerap
7. Agregat kasar diperoleh dengan menggunakan splitter
sampler atau sistim perempat ( quatering ) sebanyak ± 500
gram
1. Berat Isi Agregat Kasar
a. Masukkan agregat kasar kedalam silinder berlubang hingga
sepertiga bagian
b. Tumbuk dengan batang besi sebanyak 25 kali
c. Masukan lagi dua pertiga bagian lalu tumbuk lagi dengan
batang besi sebanyak 25 kali
d. Masukan lagi agregat kasar hingga penuh lalu tumbuk
lagi dengan batang besi sebanyak 25 kali
e. Ratakan permukaan dengan batang besi
f. Timbang berat agregat kasar yang ada dalam silinder
g. Berat isi = berat agregat kasar dibagi dengan volume silinder
h. Untuk berat gembur tidak ditumbuk dengan tongkat baja,
tetapi hanya diratakan dengan menggunakan batang besi
2. Berat Jenis Agregat Kasar
a. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-

bahan lain yang melekat pada permukaan agregat
b. Keringkan benda uji pada oven dengan suhu (110 ± 5)˚C
sampai berat tetap
c. Dinginkan kemudian timbang beratnya (BK )
d. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama 24 jam
e. Keluarkan benda uji dari air , lalu buatlah kering permukaan
(SSD) untuk butiran yang besar pengeringan dengan lap harus
satu persatu
f. Timbang berat benda uji dalam keadaan jenuh air kering
permukaan (BJ)
g. Masukkan benda uji dalam bejana dan tambahkan air
hingga benda uji terendam permukaan air pada tanda batas
h. Timbang berat bejana yang berisi benda uji dan air (W1)
i. Bersihkan bejana dari benda uji dan masukkan lagi air sampai
permukaannya ada pada tanda batas, timbang beratnya (W2)
B. Analisis Penelitian
i. Tabel 16 Berat Isi Agregat Kasar Asli
Gembur 4649 2941,67 1,58

Padat 4813 2941,67 1,63
ii. Tabel 17 Berat Isi Agregat Kasar SSD
Gembur 4872 2941,67 1,65

Padat 5069 2941,67 1,72
Pembahasan:
Kerikil dipadatkan dengan menggunakan batang besi diameter 16
mm, panjang 60 cm sebanyak 25 kali disetiap sepertiga lapisan. Untuk
volume tabung diketahui 1/4πD2t = 2941,67 cm3.
Berat Isi Asli
Berat Isi SSD

iii. Tabel 18 Berat Jenis Agregat Kasar Asli
Berat Contoh Berat Dalam Isi Contoh Berat Jenis

(gram) Air (gram) (gram) Asli
Percobaan 1 500 304

Percobaan 2 500 308 194 2,57
Rata-Rata 500 306
Berat Contoh Berat Dalam Isi Contoh Berat Jenis

(gram) Air (gram) (gram) SSD
Percobaan 1 500 306

Percobaan 2 500 308 193 2,54
Rata-Rata 500 307
iv. Tabel 19 Berat Jenis Agregat Kasar SSD
Pembahasan:
Berat jenis asli
Rata-rata (A) = 500 gram
Berat dalam air = 304 gram (1) 308 gram (2)
Rata-rata (B) = 306 gram
Isi contoh (C) = (A-B)
= 194 gram
A 500
Berat jenis asli = = = 2,57
C 194
Berat jenis SSD

Rata-rata (A) = 500 gram
Berat dalam air = 306 gram (1) 308 gram (2)
Rata-rata (B) = 307 gram
Isi contoh (C) = (A-B)
= 193 gram
A 500
Berat jenis SSD = = = 2,59
C 193
 Menurut ACI EI-03, batas berat jenis normal agregat yang

digunakan untuk beton adalah 2,4-2,9 untuk agregat asli.
 Menurut ACI EI-07, batas berat isi normal agregat yang digunakan
untuk beton adalah 1,3-1,9 kg/dm3
Menurut penelitian yang telah dilakukan, hasil percobaan berat isi pada
agregat kasar asli maupun SSD baik pada keadaan padat maupun gembur sudah
memenuhi syarat dan ketentuan ACI EI-07 yaitu 1,47 dan 1,76. Sedangkan hasil
percobaan berat jenis pada agregat kasar asli maupun SSD juga telah memenuhi
syarat dan ketentuan SNI 03-1737-1989 pasal 5.1a ayat 6 dan ACI EI-03 yaitu 2,57
dan 2,54.
Agar hasil yang di dapatkan akurat, sebaiknya setelah di rendam selama 24

jam agregat kasar di lap sampai benar-benar kering.
E. Lampiran
Gambar 17 Silinder berlubang Gambar 18 Penumbukan
pada agraegat kasar
Gambar 19 Bejana gelas
PERCOBAAN KEAUSAN AGREGAT KASAR

A. Dasar Teori
Keausan adalah hilangnya sejumlah lapisan permukaan material karena
adanya gesekan antara permukaan padatan dengan benda lain. Untuk menghasilkan
beton yang kuat, diperlukan agregat yang kuat juga. Untuk mengujinya, dapat
dilakukan dengan pemeriksaan keausan atau Los Angeles. Hasil
pengujian bahan ini pada umumnya dapat dipergunakan dalam perencanaan dan
pelaksanaan bahan perkerasan jalan atau konstruksi beton. Agregat kasar yang
digunakan dalam pembuatan beton harus keras, kuat, dan memiliki prosentase
untuk pecah yang kecil.
Alat dan Bahan:
1. Los Angeles Abrassion Machine

2. Bola baja 12 buah
3. Talang
4. Saringan nomor 12
5. Oven pengering
6. Pengatur suhu
7. Timbangan
8. Agregat kasar
9. Air
a. Ambilah benda uji yang akan diperiksa lalu dicuci sampai bersih.
b. Keringkan benda uji dalam oven selama 24 jam pada suhu
110˚C sampai beratnya konstan/tetap.
c. Pisahkan agregat tersebut sesuai dengan kelompoknya, lalu
mencampurkannya sesuai dengan kombinasi yang diinginkan
dengan berat total disesuaikan dengan tabel terlampir (A gram).
d. Hidupkan power mesin, lalu memutar drum abrasi dengan
menekan tombol inshing sehingga tutupnya mengarah keatas dan
tutupnya dibuka, kemudian masukkan agregat yang telah
dipersiapkan.
e. Masukkan bola baja sebanyak yang disyaratkan kemudian
menutup kembali drum tersebut
f. Atur conter sampai angka 500 atau 1000. Tekan tombol counter
dan drum akan berputar dan berhenti setelah 500 atau 1000 kali
putaran disesuiakan untuk gradasi A, B, C, D, E, F, G
g. Pasanglah talang dibawah.
h. Bukalah tutup drum lalu tekan tombol sehingga drum berputar dan
agregat serta bola baja tertampung didalam talang yang ada
dibawahnya.
i. Saringlah agregat tersebut dengan saringan nomor 12 dan
agregat yang tertahan dicuci sampai bersih
j. Keringkan lagi agregat yang dicuci tadi kedalam oven selama 24
jam dengan suhu 110˚C
k. Timbang berat keringnya (B gram)
l. Keausan sama dengan selisih berat dibagi berat semula kali 100 %
Ukuran Saringan Berat dengan Gradasi Benda Uji (gram)

Lewat (mm) Tertahan(mm) A B C D E F G
76.2 63.5 2500
63.5 50.8 2500
50.8 38.1 5000 5000
38.1 25.4 1250 5000 5000
25.4 19.05 1250 5000
19.05 12.7 1250 2500
12.7 9.51 1250 2500
9.51 6.35 2500
6.35 4.75 2500
4.75 2.36 5000
Jumlah bola 12 11 8 6 12 12 12
Berat bola (gram) 5000 4584 3350 2500 5000 5000 5000
B. Analisis Data
Tabel 20 Keausan Agregat Kasar berdasarkan SNI 03-2417-1991
Pembahasan:
Agregat kasar mula-mula 5000 gram dari dua kelompok ukuran yang
berbeda dan dijadikan satu. Lalu agregat dimasukan ke mesin Los Angeles dan
diputar sebanyak 500 kali bersama 11 bola baja dan dihasilkan berat kering
sebanyak 2625 gram.
a (berat sebelum diuji) = 5000 gram
b (berat tertahan saringan no.12) = 2625 gram
a-b = 2375 gram
a−b
Keausan = × 100%
a
2375
= × 100% = 47,5%
5000
 Menurut PBI 1971, jika agregat kasar diperiksa keausannya, tidak boleh
kehilangan berat > 50%.
 Menurut PBI 1971, agregat kasar yang diuji dapat digunakan dalam
pembuatan beton karena prosentase keausannya < 50 %
Berdasarkan data yang diperoleh, agregat kasar yang di uji telah memenuhi
syarat dan ketentuan PBI 1971 yaitu sebesar 47,5%.
Saat memilih agregat lebih baik memilih agregat yang kuat dan keras
supaya prosentase keausan yang diperoleh < 50%.
E. Lampiran
Gambar 1 Mesin Los Gambar 2 Saringan No. 12 dan

Angeles diatasnya
Gambar 3 Timbangan
dengan ketelitian 1 gram Gambar 4 Oven Pengering
IMPACT TEST
A. Dasar Teori
Impact test merupakan pengujian ketahanan agregat terhadap tekanan.
Prinsip percobaan ini adalah benda uji agregat diberi kenaikan tekanan sepuluh kali
dengan menggunakan alat. Agregat kasar akan dijatuhi beban secara tiba-tiba
sehingga dapat diketahui daya tahan agregat terhadap tumbukan.
Alat dan Bahan:
a. Satu set alat impact test yang dilengkapi dengan penumbuk seberat
15 lbs (15 × 0.45 kg = 6.75 kg) dengan tinggi jatuh 12 inc (12 × 2.54
= 30.48 ≈ 30 cm)
b. Saringan No 12, 3/8 “, 1/2 “
c. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram
d. Agregat kasar yang lewat saringan 1/2 “ dan tertahan 3/8 “
sebanyak 50 × berat jenisnya ( sesuai dengan hasil praktikum
sebelumnya
a. Masukkan benda uji (bersih dan kering) seberat 50 × berat

jenis (B1) ke dalam alat impact test
b. Jatuhkan alat penumbuk setinggi 30 cm sebanyak 10× tumbukan
c. Setelah ditumbuk benda uji tersebut disaring dengan saringan
No 12 dan ditimbang beratnya yang lolos saringan tersebut (B2).
d. Kekuatan agregat sama dengan selisih berat dibagi berat semula
(B1) kali 100%
Ukuran diameter contoh : 9,5mm < d < 12,7mm

Berat contoh awal : 128,5 gram
Berat jenis contoh agregat : 2,57
Tabel 21 Tabel hasil percobaan impact test
No Berat contoh Berat tertahan saringan Berat lolos saringan
(B1) (gram) No. 12 (B2) (gram) No. 12 (B3) (gram)
1. 128,5 110,5 18
2. 128,5 112,5 16
Pembahasan:
Kekuatan agregat terhadap pengetesan impact

B3
x 100%
B1
B1 = Berat contoh
B2 = Berat contoh tertahan saringan nomor 12
B3 = Berat contoh lolos saringan nomor 12
Pecobaan 1 Percobaan 2
B1 = 128,5 gram B1 = 128,5 gram
B2 = 110,5 gram B2 = 112,5 gram
B3 = 18 gram B3 = 16 gram
Ketahanan agregat terhadap impact
B3 18
x 100% = x 100%
B1 128,5
= 14,007%
B3 16
x 100% = x 100%
B1 128,5
= 12,45%
( 14,007+12,45 ) %
Ketahanan impact rata-rata =
2
= 13,2285%
1. Menurut PBI 1979 NI-2:
Menentukan kekuatan agregat akibat adanya tumbukan, sehingga dapat
diketahui besar daya tahan agregat terhadap tumbukan.
 Satu set Impact Test dilengkapi dengan berat tumbukan 15 lbs = 6,75 kg.
dan tinggi jatuhnya 12” = 30 cm.
 Berat benda uji diperoleh dari besar berat jenis x 50
 Prosentase hancur diperoleh dari berat benda uji yang lolos saringan no. 12
mm dibagi berat mula-mula x 100%
2. Menurut SNI 03-4426-1997: Syarat maksimum kekuatan agregat

adalah 30%
Berdasarkan data yang di peroleh, hasil rata-rata ketahanan agregat

terhadap impact adalah 13,2285%. Menurut syarat dan ketentuan SNI 03-
4426-1997 maupun ketentuan PBI 1971 N.I-2, hasil tersebut sudah
memenuhi syarat.
Sebaiknya agregat yang dipilih keras dan permukaannya kasar agar
keausan berkurang. Apabila hasil tidak memenuhi standar, agregat dapat
dicampur dengan agregat yang lebih keras.
E. Lampiran
Gambar 20 Alat Impact Test
Gambar 21 Timbangan dengan

ketelitan 1 gram
BAB III
PEMERIKSAAN BAHAN BETON
Latar Belakang
Beton adalah campuran antara agregat halus, agregat kasar, semen portland
dan air, dengan atau tanpa bahan campuran tambahan membentuk masa padat.
Beton merupakan salah satu bahan konstruksi yang banyak digunakan di Indonesia,
karena bahan dasarnya sangat banyak di Indonesia. Beton biasa digunakan untuk
bangunan gedung, jembatan, jalan dan lain-lain. Beton merupakan satu kesatuan
yang homogen. Campuran tersebut akan mengeras yang terjadi karena terjadinya
reaksi kimia antara semen dengan air.
Beton yang sudah mengeras dapat juga dikatakan sebagai batuan tiruan,
dengan rongga-rongga antara butiran yang besar (agregat kasar atau batu pecah),
dan di isi oleh batuan kecil (agregat halus atau pasir), dan pori-pori antara agregat
halus di isi oleh semen dan air (pasta semen). Pasta semen juga berfungsi sebagai
perekatan pengikat dalam proses pengeringan, sehingga butiran-butiran agregat
saling terikat dengan kuat sehingga terbentuklah suatu kesatuan yang padat dan
tahan lama.
KUAT TEKAN MORTAR
A. Dasar Teori
Mortar adalah campuran antara semen dan agregat halus yang akan
menyatu dan mengeras apabila semen tersebut direaksikan dengan air dalam
perbandingan tertentu. Perbedaan antara mortar dengan beton hanya terletak pada
bahan penyusunnya, yaitu kalau beton menggunakan agregat kasar dan mortar tidak
menggunakan agregat kasar. Oleh karena itu, kuat tekan mortar jauh lebih rendah
dari kuat tekan beton.
Alat dan Bahan:
1. Timbangan
2. Spatula
3. Compression Test Apparatus
4. Cetakan kubus 5 × 5 × 5 cm
5. Semen
6. Air bersih
7. Pasir
8. Alat Penumbuk
a. Masukkan 300 gr semen dan agregat halus ke dalam wadah.

b. Masukkan air pencampur sebanyak 45% dari berat semen ke dalam
wadah.
c. Aduk seluruh bahan yang telah dimasukan hingga menjadi adonan mortar
d. Adonan motar kemudian dimasukan kedalam cetakan kubus berukuran 5
× 5 × 5 cm sebanyak 3 buah dan telah di lapisi oli.
e. Setiap sampai tinggi sepertiga tinggi cetakan, mortar dipadatkan dengan
ditusuk-tusuk sebanyak delapan kali.
f. Ratakan permukaan mortar kemudian simpan cetakan di tempat yang

lembab selama 24 jam.
g. Buka cetakan dan ukur beratnya. Lalu rendam dalam air bersih untuk
meredam temperaturnya supaya tidak mengalami keretakan. Kemudian
periksa kekuatan mortar dengan umur 3 hari, 5 hari, 7 hari, dan 14 hari.
Perbandingan Kuat Luas Kokoh

Tanggal Tanggal Berat
No Campuran Tekan Penampang Tekan
Cor Uji (Gram)
Spesi (ton) (cm2) (kg/cm2)
1 260 4 160
2 1 PC : 2 PS 2/11/2017 8/11/2017 260 6 25 240
3 260 6 240
Tabel 22 Pemeriksaan Kuat Tekan Mortar
Keterangan:
PC : 525 gram
Pasir : 801 gram
Air : 288,75 gram (0,55 x berat semen)
Pembahasan:
gaya tekan(F)
 Kuat tekan mortar = luas penampang (A )
4000
a. Benda uji 1 = = 160 kg/cm2
25
6000
b. Benda uji 2 = = 240 kg/cm2
25
6000
c. Benda uji 3 =
25
= 240 kg/cm2
160+240+240
Rata-rata kuat tekan = = 213,3 kg/cm2
3
Dalam MPa = 213,3/10 × 0,83 = 17,70 MPa
massa (m)
berat isi ( ∂ ) =
volume (v )
Benda uji 1,2, dan 3 memiliki berat sama sehingga diperoleh,
260
berat isi rata-rata ( ∂ ) = = 2,08 kg/cm3
125

Berdasarkan SNI 15-7064-2004 disebutkan bahwa :
Tabel 23 Syarat dan Ketentuan Kuat Tekan Mortar Beton
Kuat Tekan Persyaratan
Umur 3 hari Minimal 125 kg/cm2

Berdasarkan hasil percobaan yang telah dilakukan, hasil rata-rata kuat
tekan mortar sebesar 213,3 kg/cm2 . Menurut syarat dan ketentuan yang telah
ditetapkan SNI 15-7064-2004, hasil tersebut telah memenuhi syarat yaitu pada
umur 7 hari kuat tekan mortar minimal 200 kg/cm2.
Sama seperti beton, mortar juga harus dilakukan proses curing agar
bagian luar mortar tidak retak dan reaksi hidrasi merata di semua bagian
mortar. Dan disarankan setelah mortar kering diberi tanda agar tidak tertukar.
E. Lampiran
Gambar 22 Alat pengujian kuat

tekan mortar
Gambar 23 Gambar cetakan

mortar (5×5×5)
PERCOBAAN FAKTOR AIR SEMEN DAN NILAI SLUMP
A. Dasar Teori
Faktor Air Semen (FAS) adalah perbandingan antara berat air
dengan berat semen. Biasanya, dalam membuat beton FAS yang digunakan
berkisar antara 0,4 – 0,6. Semakin tinggi FAS, maka semakin rendah kuat
tekan beton. Dalam membuat campuran beton diperlukan perbandingan atau
takaran yang pas agar beton yang dihasilkan tidak terlalu lama mengering
ataupun terlalu cepat mengering dan agar memiliki kuat tekan yang tinggi.
Sedangkan pengujian dengan alat slump bertujuan untuk menguji
flowability dari adonan penyusun beton.
Alat dan Bahan:
1. Kerucut Abrams dan perlengkapannya
2. Timbangan
3. Stop watch
4. Bak pencampur / loyang
5. Cetok, cangkul / sekop
6. Penggaris
7. Mixer beton / Molen
8. Semen (Semen Gresik), Pasir Muntilan, kerikil, dan air.
a. Ambil semen , pasir, kerikil dengan perbandingan 1 PC : 2 PS : 3

KR
b. Timbanglah berat masing-masing bahan dalam gram. Tentukan
faktor air semen sesuai petunjuk panduan atau bisa dicoba dengan
FAS : 0.45, 0.50 atau 0.55
c. Campurkan bahan-bahan tersebut dengan urutan air, semen,
kemudian disusul dengan pasir sebagian dan kerikil sebagian selang
seling hingga habis.
d. Setelah adukan homogen, tuangkan dalam loyang / bak pengaduk.
e. Campuran tersebut dimasukkan dalam alat slump test secara
bertahap sebanyak tiga lapisan dengan ketinggian sama. Setiap
lapisan ditusuk dengan cara menjatuhkan secara bebas tongkat baja
diameter 16 mm, panjang 60 cm setinggi 50 cm sebanyak 25 kali
untuk setiap lapisnya.
f. Setelah bidang atas dari kerucut Abrams diratakan, adukan dibiarkan
selama 30 detik, sambil menunggu bersihkan sisa-sisa kotoran yang
ada di sekitar kerucut abrams tadi.
g. Kerucut diangkat pelan-pelan secara vertikal. Segera setelah itu
penurunan tinggi puncak di ukur. Pengukuran minimal dilakukan
pada tiga tempat dan dibuat rata-rata.
h. Dari hasil pengukuran ini dapat dihitung nilai slump yang
menunjukan kekentalan adukan.
B. Analisis Data
Tabel 24 Hasil Pengujian Nilai Slump
Nilai
No. Perbandingan Campuran Slump
(cm)
1 1 PC : 2 PS : 3 SP 7
2 (7,1 kg semen :10,5 kg pasir : 15,6 7
3 kg split) 7
7+7+7
Rata-rata nilai slump = = 7 cm
3
Pembahasan:
 Perbandingan campuran pada benda uji sebagai berikut :
PC : PS : SP =1:2:3 = (7,1 : 10,5 : 15,6) kilogram
FAS = 0,55 dan berat semen 7100 gram
Maka jumlah air yang dipakai untuk campuran beton adalah:
FAS × berat semen = 0,55 x 7,1 = 3,9 kilogram
 Pengukuran nilai penurunan slump dari yang diketahui di 3
tempat adalah 7 cm, 7 cm, dan 7 cm untuk 30 detik pertama.
7+7+7
Maka nilai rata-rata penurunan slumpnya = = 7 cm.
3
Menurut PBI 1971 N.I-2 pasal 4.4 :
 Kekentalan adukan beton bergantung pada berbagai hal, antara
lain jumlah dan jenis semen, nilai FAS, jenis dan susunan butir
dari agregat serta penggunaan bahan-bahan pembantu
 Kekentalan adukan beton dapat diperiksa dengan pengujian
slump dengan menggunakan kerucut Abrams;
Tabel 25 Nilai slump untuk berbagai perkerjaan beton, menurut PBI 1971 N.I-2
Slump Slump
Jenis Perkerjaan Beton
Maksimum (cm) Minimum (cm)
a. Dinding, pelat pondasi, dan

12,5 5,0
pondasi telapak bertulang
b. Pondasi telapak tidak
bertulang, kaison, dan 9,0 2,5
konstruksi di bawah tanah
c. Pelat, balok, kolom, dan
15,0 7,5
dinding
d. Pengerasan jalan 7,5 5,0
e. Pembetonan massa 7,5 2,5
Tabel 26 Jumlah semen minimum dan jumlah FAS maksimum untuk berbagai jenis
pekerjaan beton, menurut PBI N.I-2
Jumlah semen
Nilai FAS
Jenis perkerjaan beton min 1 m3
maksimal
beton (kg)
Beton di dalam ruang bangunan
a. Keadaan keliling non korosif 275 0,6
b. Keadaan keliling korosif disebabkan 325 0,52
oleh kondensasi/uap korosif
Beton di luar ruang bangunan
a. Tidak terlindung dari hujan dan terik
325 0,6
matahari langsung
275 0,6
b. Terlindung dari hujan dan terik
matahari langsung
Beton yang masuk ke dalam tanah
a. Mengalami keadaan basah dan kering
302 0,55
berganti-ganti
375 0,52
b. Mendapat pengaruh sifat alkali dari
tanah atau air tanah
Beton yang kontinu berhubungan dengan air
275 0,57
a. Air tawar
375 0,52
b. Airlaut
D. Kesimpulan
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan, nilai slump yang di
dapat yaitu sebesar 7 cm. Maka campuran tersebut dapat digunakan untuk
dinding, pelat pondasi, dan pondasi telapak bertulang ataupun tidak
bertulang, kaison, konstruksi bawah tanah, pengerasan jalan, dan
pembetonan massa.
Penentuan nilai FAS perlu diperhatikan karena nilai FAS

berpengaruh terhadap kuat tekan beton yang dibuat. Jika ingin
mendapatkan nilai slump sesuai dengan tujuan pekerjaan, dapat dilakukan
dengan mengubah nilai FAS. Dan dalam pengujian slump sebaiknya
dilakukan beberapa kali untuk mendapatkan hasil yang akurat.
E. Lampiran
Gambar 24 Pengujian slump

menggunakan Kerucut Abrams
KUAT TEKAN BETON
A. Dasar Teori
Beton merupakan bahan bangunan yang paling banyak digunakan di
Indonesia. Beton memiliki kuat tekan yang tinggi. Sedangkan kuat tariknya
rendah, yaitu sepersepuluh kuat tekannya. Bahan penyusun beton adalah
pasir, split, dan semen ditambah air sesuai dengan takaran yang sudah
diperhitungkan. Kuat tekan beton adalah besarnya beban per satuan luas
yang akan hancur jika diberi gaya dengan beban tertentu (dari mesin tekan).
Alat dan Bahan:
1. Timbangan
2. Bak pencampur / loyang
3. Sekop / cangkul sebagai pengaduk
4. Penggaris
5. Compression apparatus
6. Cetakan kubus dengan ukuran 15 × 15 × 15 sebanyak 3 buah
7. Semen
8. Pasir, kerikil dan air
9. Oli
1. Siapkan cetakan beton kubus dengan ukuran 15 × 15 × 15 yang bagian

dalamnya sudah diolesi oli.
2. Masukan adukan beton ke dalam cetakan dengan pengisian dilakukan
dalam tiga lapis, tiap lapisan kurang lebih 1/3 volume.
3. Tusuk setiap lapisan sebanyak 25 kali untuk silinder dan ±32 untuk
kubus (menurut ASTM / SII dan SNI 1991), cara penusukan seperti pada
percobaan slump test hingga lapis terakhir.
4. Ratakan bagian atas cetakan dengan adukan beton tadi dan beri tanda
kelompok dan tanggal pembuatan.
5. Biarkan selama 24 jam setelah itu buka cetakan lalu rendam sampel
beton tersebut kedalam air sampai dengan umur beton yang dikehendaki
atau sampai saat akan dilakukan pengujian kuat tekannya .
6. Pengujian kuat tekan pada beton bisa dilakukan pada umur 3, 7, 14, 21
atau 28 hari, atau sesuai petunjuk dari pihak laboratorium.
B. Analisis Data
Ukuran Luas Tanggal Gaya

No Perbandingan Penurunan Berat
contoh penampan tekan
campuran slump (cm) (gram)
(cm) g (cm )2 Cor uji (ton)
1 1 PC : 2 PS : 3KR 7 8130 15×15×15 225 222,22
2-11 - 2017
8-11 - 2017
2 1 PC : 2 PS : 3KR 7 8140 15×15×15 225 262,22
3 1 PC : 2 PS : 3KR 7 7930 15×15×15 225 235,55

Tabel 27 Data Percobaan Kuat Tekan Beton
Keterangan :
Tanggal Cor : 2 November 2017
Tanggal Uji : 8 November 2017
Pembahasan :
1. Berat Isi
massa (m)
berat isi ( ∂ ) =
volume (v )
 Benda Uji No 1
8130
berat isi ( ∂ ) = = 2,409 gr/cm3
3375
 Benda Uji No 2
8140
berat isi ( ∂ ) = = 2,412 gr/cm3
3375
 Benda Uji No 3
7930
berat isi ( ∂ ) = = 2,35 gr/cm3
3375
2. Kuat Tekan Beton

 Benda Uji No 1
gaya tekan(F) 50000
σ 6 hari = = = 222,22 kg/cm2
luas penampang ( A ) 225
 Benda Uji No 2
gaya tekan(F) 59000
σ 6 hari = = = 262,22 kg/cm2
 Benda Uji No 3
gaya tekan(F) 53000
σ 6 hari = = = 235,55 kg/cm2
3. Konversi Kuat Tekan Beton Umur 28 Hari

Kuat tekan yang di uji berumur 6 hari, dikonversikan menjadi kuat
tekan berumur 28 hari menggunakan grafik berikut :
Kuat Tekan
1.2
1 f(x) = − 0.00227719592513387 x² + 0.0974910781082287 x
0.8 Kuat Tekan

Polynomial (Kuat Tekan)
0.6 Linear (Kuat Tekan)
0.4
0.2
0
0 5 10 15 20 25 30
Untuk mencari koefisien kuat tekan pada hari ke-6, maka gunakan
rumus yang tersedia pada grafik, yaitu y=0,0023x2+0,0975x
y=0,0023(6)2+0,0975(6)
y = 0,6678
Keterangan :
x = umur beton
y = kuat tekan beton
4. Kuat Tekan Beton dalam 28 Hari

σ 6 hari
σ 28 hari =
0,6678
222,22
Contoh benda uji no 1 = = 332,7676 kg/cm2
0,6678
262,22
0,6678
235,55
0,6678
5. Konversi kg/cm2 menjadi Mpa

332,7676
Contoh benda uji no 1 = = 33,277 MPa
10
392,6658
Contoh benda uji no 2 = = 39,267 Mpa
10
352,7337
Contoh benda uji no 3 = = 35,273 MPa
10
Pembahasan:
Hasil percobaan :
222,22
1. Beton I : σ 28 hari = = 332,7676 kg/cm2
0,6678
262,22
2. Beton II : σ 28 hari = = 392,6658 kg/cm2
0,6678
235,55
3. Beton III : σ 28 hari = = 352,7337 kg/cm2
0,6678
Standar deviasi beton adalah :
√
n
s= ∑ (σbi−σbm)2
1
n−1
Keterangan:
S = Standar deviasi
σbi = kekuatan tekan beton masing-masing benda uji (kg/cm2)
σbm = kekuatan tekan beton rata-rata (kg/cm2)
σbm = σbi / n
n = jumlah benda uji yang diperiksa
σ bm =
∑ σ bi = 332,7676+392,6658+352,7337 = 359,38 kg/cm2
n 3
No Uji
Beton
σ bi ¿ σ bi-σ bm| (σ -σ bm)2
bi Standar Deviasi (s)
√
1 332,7676 26,61 708,1 1859,88
S= =
2 392,6658 33.28 1107,56 3−1
3 352,7337 6,65 44,22 30,49
σ bm=1078,16 Ʃ(σ -σ bm)2= 1859,88

bi
Tabel 28 Nilai Standar Deviasi
Kuat Tekan Karakteristik Beton adalah:

σ bk = σ bm - 1,645 × s = 359,38 - 1,645 × 34,67 = 302,34785 kg/cm2
302,34785
Dalam Mpa = × 0,83 = 25,094 Mpa
10
Table 29 Perbandingan Kekuatan Beton Pada Berbagai Umur
Menurut PBI 1971
Umur Beton
3 7 14 21 28 90 365
(hari)
PC biasa 0,4 0,65 0,88 0,95 1 1,2 1,33
PC dengan
kekuatan awal 0,55 0,75 0,9 0,95 1 1,15 1,2
tinggi
Rumus Standar Deviasi:
√
n
s= ∑ (σbi−σbm)2
1
n−1
Keterangan :
s = standar deviasi
σ bi = kuat tekan beton masing-masing benda uji (kg/cm2)
σ bm = kuat tekan beton rata-rata (kg/cm2)
n = jumlah benda uji (minimal 20 benda uji)
Tabel 30 Mutu Pelaksanaan berdasarkan Deviasi Standar

Isi Pekerjaan Deviasi Standar (kg/cm2)
Volume Baik Dapat
Sebutan Baik
Beton (m ) 3
Sekali Diterima
Kecil <1000 45 - 55 55 - 65 65 - 85
Sedang 1000 - 3000 S H35 E Y- N
45A D W45I P- 55
U T R I 55
P -–75K E L . 3 0
Besar >3000 25 - 35 35 - 45 45 - 65
Tabel 31 Kelas dan Mutu Beton menurut PBI N.I-2 Pasal 4.2
Pengawasan
(kg/cm) (kg/cm) Terhadap
Kelas Mutu Tujuan
minimal maksimal Mutu Kekuatan
Agregat Tekan
Non
I B0 - - Ringan Tanpa
Struktural
B1 - - Struktur Sedang Tanpa
K125 125 200 Struktur Ketat Tanpa
II
K175 175 250 Struktur Ketat Kontinu
K225 225 300 Struktur Ketat Kontinu
III K>225 >225 >300 Struktur Ketat Kontinu
Yang dimaksud pengawasan ringan, sedang, dan ketat terhadap mutu

agregat pada tabel di atas adalah sebagai berikut :
1. Pengawasan ringan adalah pengawasan terhadap agregat (halus dan
kasar) menyangkut butir-butir yang keras dan tajam yang harus bersifat
kekal, tidak pecah atau hancur oleh cuaca seperti terik dan hujan.
2. Pengawasan sedang meliputi:
- Agregat memiliki butiran yang keras, tajam. Tidak mudah lapuk
dan kekal terhadap cuaca
- Tidak boleh mengandung zat-zat organik yang dapat merusak
beton
- Tidak boleh mengandung lumpur
- Agregat halus tidak boleh lebih 5% dan kasar tidak boleh lebih
dari 1%)
Pengawaan ketat meliputi pengawasan seluruh materi baik persyaratan agregat

halus, agregat kasar, serta agregat campuran.

Berdasarkan hasil percobaan yang telah dilakukan, didapatkan hasil:
 Nilai standar deviasi beton (s) adalah 30,49 kg/cm2 dengan
volume beton 3375 cm3 dan sesuai dengan syarat standar pada
PBI 1971 N.I-2
 Kekuatan tekan karakteristik beton sebesar 302,34785 kg/cm2
atau 25,094 Mpa
 Rata-rata kuat tekan beton berumur 28 hari adalah 359,38 kg/cm2
Oleh karena itu, beton tersebut masuk ke dalam beton kelas III menurut
PBI N.I-2 pasal 4.2.
Proses pembuatan adonan beton harus dilakukan dengan merata agar
beton yang dihasilkan berkualitas tinggi. Selain itu, proses pemadatan harus
diperhatikan supaya beton tidak berongga.
E. Lampiran
Gambar 25 Proses pengujian Gambar 26 Alat pengujian

kuat tekan beton kuat tekan beton
Gambar 27 Cetakan kubus

beton
KUAT TEKAN BETON DENGAN HAMMER TEST
A. Dasar Teori
Kuat tekan beton juga dapat diperiksa menggunakan Hammer Beton.
Menurut SNI 03- 4430-1997, palu beton adalah palu baja yang digerakkan oleh
gaya pegas yang apabila dilepaskan akan memukul peluncur baja ke permukaan
beton kekerasan permukaan adalah kekerasan yang ditunjukkan oleh besarnya nilai
lenting, dengan nilai lenting adalah nilai pembacaan yang ditunjukkan oleh alat
setelah peluncuran baja memukul permukaan beton. Pemeriksaan kuat tekan beton
menggunakan Hammer Beton memberikan banyak keuntungan, yaitu tidak
merusak beton atau benda uji itu sendiri, waktu pelaksanaan pemeriksaan kuat
tekan singkat, dan biaya relatif murah, karena tidak memerlukan listrik untuk
menghidupkan alatnya.
Alat dan Bahan:

1. Benda uji beton, atau elemen beton dengan usia minimum 28 hari.
2. Hammer Beton type N atau C.
3. Penggaris.
4. Alat tulis, kapur.
5. Tentukan daerah pada konstruksi atau elemen konstruksi yang akan
diamati, dan bagilah daerah tersebut menjadi bidang berukuran 15 x 15
cm.
6. Bersihkan daerah 15 x15 cm tersebut dari plesteran dan sisa air semen
dan ratakan permukaannya.
7. Tembakkan hammer pada daerah seluas 15 x 15 cm tersebut dengan
memakai alat hammer sejumlah 5 sampai 20 kali tembakan
8. Bacalah nilai rebound R yang ditunjukkan oleh jarum pada hammer
untuk setiap pengujian.
9. Tentukan pula sudut yang dibentuk oleh sumbu hammer terhadap
garis horizontal.
10. Dengan menunggunakan daftar tabel konversi, maka tentukan besarnya
kuat tekan elemen beton.
B. Analisis Data
Tabel 32 Data Pengujian Hammer Test Arah Vertikal (-90°)
Faktor Nilai Ekuivalensi Nilai

N Rata-rata Posisi
Nilai Koreks Rebound Rebound f’c
o (Mpa) Hammer
Rebound i Terkoreksi (Mpa)
1 54 2 56 70,9
48 2,3 50,3 59,2
48 2,3 50,3 59,2
48 2,3 50,3 59,2
63,088888
53 2 55,05 68,9
9
48 2,3 50,3 59,2
49 2,25 51,25 61,1
52 2,1 54,1 67
50 2,2 52,2 63,1
2 49 2,25 51,25 61,1
49 2,25 51,25 61,1
43 2,55 45,55 48,8
43 2,55 45,55 48,8
56,466666
47 2,35 49,35 57,3
7
46 2,4 48,4 55,4
48 2,3 50,3 59,2
48 2,3 50,3 59,2
47 2,35 49,35 57,3
3 48 2,3 50,3 59,2
48 2,3 50,3 59,2
49 2,25 51,25 61,1
48 2,3 50,3 59,2
57,933333
47 2,35 49,35 57,3
3
46 2,4 48,4 55,4
47 2,35 49,35 57,3
47 2,35 49,35 57,3
46 2,4 48,4 55,4
4 48 2,3 50,3 59,2
55 1,95 56,95 72,8
51 2,15 53,15 65
51 2,15 53,15 65
54 2 56 70,9 64,6
48 2,3 50,3 59,2
48 2,3 50,3 59,2
47 2,35 49,35 57,3
55 1,95 56,95 72,8
5 49 2,25 51,25 61,1
55 1,95 56,95 72,8
49 2,25 51,25 61,1
52 2,1 54,1 67
71,788888
52 2,1 54,1 67
9
56 1,9 57,9 74,8
58 1,8 59,8 85,7
59 1,75 60,75 87,7
53 2,05 55,05 68,9
6 51 2,15 53,15 65
66,744444
49 2,25 51,25 61,1
4
50 2,2 52,2 63,1
52 2,1 54,1 67
55 1,95 56,95 72,8
49 2,25 51,25 61,1
53 2,05 55,05 68,9
53 2,05 55,05 68,9
55 1,95 56,95 72,8
7 42 2,6 44,6 48,8
48 2,3 50,3 59,2
47 2,35 49,35 57,3
46 2,4 48,4 55,4
56,566666
48 2,3 50,3 59,2
7
47 2,35 49,35 57,3
48 2,3 50,3 59,2
47 2,35 49,35 57,3
46 2,4 48,4 55,4
8 49 2,25 51,25 61,1
50 2,2 52,2 63,1
56 1,9 57,9 74,8
48 2,3 50,3 59,2
61,166666
46 2,4 48,4 55,4
7
46 2,4 48,4 55,4
51 2,15 53,15 65
49 2,25 51,25 61,1
46 2,4 48,4 55,4
9 49 2,25 51,25 61,1 66,555555
52 2,1 54,1 67 6
54 2 56 70,9
50 2,2 52,2 63,1
52 2,1 54,1 67
54 2 56 70,9
51 2,15 53,15 65
52 2,1 54,1 67
52 2,1 54,1 67
Tabel 33 Data Pengujian Hammer Test Arah Horizontal ( 0°)
Faktor Nilai Ekuivalensi Nilai

N Posisi
Nilai Koreks Rebound Rebound f’c Rata-rata
o Hammer
Rebound i Terkoreksi (Mpa) (Mpa)
1 56 0 56 70,9
56 0 56 70,9
54 0 54 67
56 0 56 70,9
71,533333
57 0 57 72,8
3
56 0 56 70,9
57 0 57 72,8
58 0 58 74,8
57 0 57 72,8
2 55 0 55 68,9
57 0 57 72,8
59 0 59 83,8
56 0 56 70,9
58 0 58 74,8 73,4
56 0 56 70,9
57 0 57 72,8
58 0 58 74,8
56 0 56 70,9
3 58 0 58 74,8 78,988888
57 0 57 72,8 9
58 0 58 74,8
58 0 58 74,8
60 0 60 85,7
60 0 60 85,7
59 0 59 83,8
60 0 60 85,7
57 0 57 72,8
4 56 0 56 70,9
56 0 56 70,9
56 0 56 70,9
57 0 57 72,8
72,522222
55 0 55 68,9
2
57 0 57 72,8
55 0 55 68,9
57 0 57 72,8
59 0 59 83,8
5 56 0 56 70,9
50 0 50 59,2
59 0 59 83,8
60 0 60 85,7
81,133333
60 0 60 85,7
3
59 0 59 83,8
60 0 60 85,7
62 0 62 89,7
60 0 60 85,7
6 59 0 59 83,8
58 0 58 74,8
60 0 60 85,7
61 0 61 87,7
86,066666
60 0 60 85,7
7
64 0 64 93,7
62 0 62 89,7
62 0 62 89,7
59 0 59 83,8
7 53 0 53 65 66,977777
52 0 52 63,1 8
55 0 55 68,9
53 0 53 65
54 0 54 67
54 0 54 67
53 0 53 65
56 0 56 70,9
56 0 56 70,9
8 59 0 59 83,8
59 0 59 83,8
60 0 60 85,7
56 0 56 70,9
78,711111
54 0 54 67
1
59 0 59 83,8
58 0 58 74,8
58 0 58 74,8
59 0 59 83,8
9 57 0 57 72,8
55 0 55 68,9
54 0 54 67
58 0 58 74,8
76,488888
59 0 59 83,8
9
58 0 58 74,8
59 0 59 83,8
58 0 58 74,8
61 0 61 87,7
Pembahasan:
Rata-rata pada tabel vertikal
63,01+ 56,47+57,9+64,6+71,79+66,74 +56,57+61,17+ 66,55
9
= 62,77 Mpa
Rata-rata pada tabel horizontal

71,53+ 73,4+78,99+72,52+81,13+86,06+ 66,98+78,71+76,49
9
= 76,20 Mpa

Menurut SNI 03-4430-1997, dalam menghitung nilai rata-rata pembacaan:
 Nilai pembacaan yang berselisih lebih dari 5 satuan terhadap nilai
rata-rata tidak boleh diperhitungkan, kemudian hitung nilai ratarata
sisanya.
 Semua nilai pembacaan harus diabaikan apabila terdapat dua atau
lebih nilai pembacaan yang berselisih 5 satuan terhadap nilai
rataratanya.
 Nilai akhir rata-rata dikoreksi sesuai dengan inklinasi pukulan
apabila pukulan tidak horizontal.
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan, jika di uji dengan posisi
vertikal beton memiliki kuat tekan rata-rata 67,77 Mpa dan jika di uji dengan posisi
horizontal beton memiliki kuat tekan rata-rata 76,20 Mpa.
Pada saat melakukan pengujian dengan alat hammer, sebaiknya

penembakan horizontal dan vertikal sebaiknya tidak miring dengan bidang agar
hasil yang diperoleh akurat.
E. Lampiran
Gambar 28 Alat Hammer

Test
BAB IV
UJI TARIK BAJA
Latar Belakang
Beton dan baja merupakan dua jenis bahan material yang umum digunakan
dalam konstruksi suatu bangunan. Kedua jenus material tersebut sering kali saling
membantu satu sama lain, namun bisa juga berdiri sendiri-sendiri. beton merupakan
material yang relatif kuat terhadap beban tekan namun lelah dengan beban tarik.
Maka dari itu, untuk mengantisipasi hal tersebut ditambahkan baja tulangan di
dalamnya. Kombinasi antara beton dan baja tulangan biasa dikenal dengan beton
bertulang sebagai struktur yang optimal pada konstruksi suatu bangunan. Hal ini
bukan karena sifat mekaniknya saja yg baik, tetapi beton bertulang juga memiliki
sifat yang tahan lama.
Beton bertulang pada bangunan gedung terdiri dari beberapa elemen struktur,
misalnya balok, kolom, plat lantai, pondasi, sloof, ring balok ataupun plat atap.
Balok dikenal sebagai elemen lentur, yaitu elemen yang dominan memikul momen
lentur. Tulangan lentur digunakan untuk menahan pembebanan momen lentur yang
terjadi pada balok.
PERCOBAAN UJI TARIK BAJA
A. Dasar Teori
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mengetahui besarnya
tegangan leleh dan kuat tarik baja.
Alat dan Bahan:
1. Batang baja deform
2. Timbangan
3. Penggaris
4. Selotip
5. Mesin uji tarik yang harus memenuhi persyaratan-persyaratan
sebagai berikut:
 Mesin uji harus dapat menarik batang percobaan dengan
kecepatan merata dan dapat diatur sehingga kecepatan naiknya
tegangan tidak melebihi 1 kg/mm2 tiap detik.
 Ketelitian pembacaan sebaiknya mencapai 1/10 × beban
maksimum menurut skala penunjuk beban pada mesin uji tarik.
a. Batang baja diukur ( sekitar 300 mm – 400 mm ) dan ditimbang.
b. Tetapkan panjang ukur, 1o = 10 × de.
c. Tandai batang baja yang telah ditimbang dan diukur pada kedua
ujungnya dengan selotip, sedemikian hingga ukur 1o tepat sama
dengan 10 kali diameternya.
d. Jepit batang baja yang telah disiapkan tersebut tepat pada bagian
yang telah ditandai pada kedua ujungnya.
e. Bebani (tarik) batang baja yang telah dijepit dan kemudian catat
beban yang mengakibatkan batang tersebut leleh dan putus.
Tariklah benda uji dengan kecepatan tarik 1 kg/mm2 tiap detik
dan amatilah kenaikan beban dan kenaikan panjang yang terjadi
sampai benda uji putus.
f. Batang baja yang telah putus disambung dan diukur panjangnya
sebagai panjang setelah putus (l1).
B. Analisis Data
Dimensi Diameter Lo ΔLu Elongation Fyield Fmax σ yield σ max
Pengujian Pengujia (mm) (mm) (%) (KN) (KN) (N/mm2) (N/mm2)
(mm) n (mm)
D-10 9,63 85 43 0,51 25 238 343,42 521,99
D-13 9,87 43,82 18,00 0,41 29 46,5 379,22 608,06
Tabel 34 Pengujian kuat tarik baja
Keterangan :
1 N/mm2 = 1 Mpa; 1 Mpa ekuivalen dengan 10 kg/cm2

Lo : panjang mula-mula
ΔLu : pertambahan panjang
Fyield : gaya tarik leleh
Fmax : gaya tarik putus
σ yield : tegangan leleh
σ max : tegangan putus
Pembahasan:
D-10
ΔLu
1. ε = x 100%
Lo
43
= x 100%
85
= 0,51 %
1 2 1
2. A = πd = × 3,14 × (9,63)2 = 72,798 mm2
4 4
F yield 25000
3. σ yield = = 72,798 =343,42 N/mm2
A ¿
¿
Fmax 38000
4. σ max = = = 521,99 N/mm2
A 72,798
D-13
ΔLu
5. ε = x 100%
Lo
18
= x 100%
43,82
= 0,41 %
1 2 1
6. A = πd = × 3,14 × (9,87)2 = 76,798 mm2
4 4
F yield 29
7. σ yield = = 76,798 =379,22 N/mm2
A ¿
¿
Fmax 46,5
8. σ max = = = 608,06 N/mm2
A 76,472
Tegangan Leleh Karakteristik Atau Karakteristik

Mutu Sebutan
Regangan Tetap 0,2% (kg/cm)
U-22 Baja Lunak 2200
U-24 Baja Lunak 2400
U-32 Baja Sedang 3200
U-39 Baja Keras 3900
U-48 Baja Keras 4800
Tabel 35 Standar Baja Menurut PBI 1971 N.I-2 Pasal 3.7
Dalam percobaan Uji Baja Polos D-10 didapatkan σ yield = 343,42 N/mm2
atau σ yield = 3434,2 kg/cm2 sehingga menurut PBI 1971 N.I-2 termasuk di dalam
mutu U-34 yaitu baja sedang dan tegangan putus σ ultimate = 521,99 N/mm2 atau σ ultimate
= 5219,9 kg/cm2.Dan dalam percobaan Uji Baja Ulir D-13 didapatkan σ yield =
379,22N/mm2 atau σ yield = 3792,2 kg/cm2 sehingga menurut PBI 1971 N.I-2
termasuk di dalam mutu U-37 yaitu baja sedang dan tegangan putus σ ultimate = 608,06
N/mm2 atau σ ultimate = 6080,6 kg/cm2.
Pengujian sebaiknya dilakukan lebih dari dua kali untuk mendapatkan hasil
yang lebih akurat dan dalam pengambilan nilai ΔLu angka yang ditunjukkan oleh
mesin tarik baja dikurangi 1 mm. Hal ini terjadi karena adanya pengaruh gaya
terhadap mesin yang mempengaruhi gerak jarum penunjuk hasil.
E. Lampiran
Lampiran Gambar 29 Gambar baja saat pengujiannya Data
Lampiran SNI dan PBI
{[Jp c33-03
Sieve (Specjfication E '11) Percent Passing
aggtagate to obtai! a desired grading" provided 9.5-mm (%-in.) 100
that the 4.75-mm (No. 4) 95 to 100 2.36-mm
{No. 8) 80 to ]00
gradiugs are not othetwise restricted by the
1.18-mm (No. 16) 50 to 85
project specifler aad the nominal maximum size 600-um {No. 30) 25 to e0
indicated by the size number is not exceecled, 300-um (No 50) 5to 30 '150-Um
'Ihe 0io 10
4.3.3.2 class designation (see i1.1 and {No. 100)
Table 3),
Norr 2 Ci:,ucrcle * ith iirrc tllgreg:rl. gxariirigs n'-tr tlte
4.3.1.3 Whetlrer the restriction on reactive
iniltinrutts flx pcrce,nrt passing the 3ii[] ;lri (No.5()) arid i -s0 prn
materials 111 11.2 applies, somclimas hare drfTicuhie:r s'ith v,orkabiiit-r-.
(No.l{ti-}l
pumpine, or exc!'s1ive bleeding. The addiri*n o1'cntr:rireil
4.3.3.4 In the case oi &e sulfate soundness test
:rir. :rddiijone.l ..Iil!,trt- or the nlliijii6l lf'ar iipprovecl tiiirtotr,,l
(see Table 3), u'hich salt is to be used. If none is
:xlrlir:ure 1{) suFpiv i}re deficienl liler- ltre 1ne1hr){{s ultd to
stated, either sodium sult'aie or magnesiun sulfate alle-.,iate such iiilliruiti c-s.
shall be used, and '1'he
6.? iin* aggirrgat* shall h:iirc ttot rnor*
4.3.4 The person responsible fcr selectii:g the than '15 !16 passing iiir! sielc, antl retaint-rri on the netl
concrete proportions if other than the ccncrete colisecutive sie',"e i,'1.' {hose shorlt in (!. }. and its
producer. lincncss modulus sliail he nitt lc:i:; than 2.3 nof
4.3.5 A.ny exceptions or additions to this rllorc than 1.1.
specification (see Note 1). 6..1 l;rre aggi'rgatc thiling to rntet these
grarlu:g rcqliucrl*n1.s sha11 me ei the requircmeir{s ol
I.INE AGGREGA E lhis se,rtirxr prr-rr,'icle ci that rhe stLpplier i:an
ileinoiislraie kr 1lie pruchaser or specilier that
1. General Charaeteristics conercle olthe eiass slrer.:jfied" niade i.l'itli fiac
aggreg.itLer urder r,onsiiicral.icl- ui1l hale reler;airl
1.1 Fine aggregate shail cousist of Nolt
natural sand, manut'acti,red sand, or a Fropelties (see 'l.l ai 1eas1 equal 1o those iil
combilation thereai coliurote tlacic r',itir thr: sillc ir-rgredierrts, rl,rtLr ihe
exception thai the reit:retce finc aggregale siiaii hc
2. Grading l;elecir:rl. {iuli ;r sourcc har:ing al acr:ep1i;ble
2.1 Sieve Analysis*$tn* aggregate, perlbnlalic:e 1('roI'.1 r)r rrlllilll (lr)nilul.! !r'llslllLLtir'll.
except as provided in
2.2 arrd 6.3 shatrl be graded wiiirin ir,rli, ii
the following limits:
4#r'* c33-03
aggtogato to ottaiu a desired gradi*g, prowided aggregate under oonsideration, will have relevant
the properties (see Note 4) at least equal to flrose cf
t&at concrete made r,vitir the same ingtetli' ents, with the
gradings ats oot otherrarise restricled by the exception that the reference {ine aggregate sliail be
project specif,er aad the nominal maximum size fr*m a source having an acceptable
selecxed
indicated by the size number is not exceeded,
performance record in similar concrete cooskuction.
4.3.3.2 The class designaticrn {see 11.i and
Tabie 3), Nore 3-Fine ?Lggragete that confoms talbe gadtng
requirements of a specification, prepared by ancther
4.3.3.3 Wheilrer the restriction on reactive organization such as a state transporlation agercy, which is in
materials 11:r 11 .2 applies, ge*eml uscr in the area, should be consideted as having a
regard
4.3.3.4 In the case of flre sulfate soundness test satisfactary service racord with to those concrete
properties affected by gradilg.
(see Table 3), wfuch salt is to be used. If none is
stated, either sodium sulfate or magnesium sulfate Nr:rr.s 4
l{elevant propcilies atl liliige nropefiics oi the
shall be used, and to the parricular application
cotrcrelc: ihirt arc irllportallt
bcirls cousidcred. S'fP l69Ct
4.3.4 The person responsible for selecting
1r1r,r rclui rr rlr.,.{r:'i.tll .,1 lnll'uflf,lrl L''rilL|ulL pr''1'. rfru'
the concrele proportions if other than the concrete
producer. (i.4 Fol oorriiiruing shipnierils olfrn* aggreg'lte
Ilrrlrr
4.3.5 tuty exceptions or additions to thi.s 'r sl\ .1, source^ the tiueness Ilodulus sha11
speciflcatio$ (see Note 1). not var! inore than 0.2i.) irorrt tire tr;rse lineness
trloduitls.
ilie irase l]nerierss tuoilulr;s shali be tiiat
tr'INE AGGR.EGATE source. 'I'tre
valLLe that is tvprcal r-il'tlie purchaser or
1. General Characteristics spccfler lias the authorit-lr t* appllrve a cirange in

tlre he::e finencss niodulus.
1.1 Fine aggregate shail consist of natural
sar:d, manufactured sand, or a combination thereof' Ir.rl 5 'lhc basc filen*ss tnorlultrs slroulil iic
deielrtitr.'d lirrrn ptr-.r,ious tests. or if ntt pt"tvlr:us Le!tr
2. Gradirg erisl. liour tltc arterage of iilc
2.1 Sieve Analysis*$ine aggregate, except Jincn*-qs urodulns values iir the {it-st ten iiatlples (or all
provided pr;cedirlg sanrpies il 1crs thar, ttrr l otr th* r:rilet. 'l'lte
as in pl'riprtnionitig ol a e oncretu lrtil1t n c t irlr be ilepeudent ot tihe
2.2 and6.3 shali be graded within the hase fiucttess inr:clnl*s oJ tire firle aggregale to he useri. l
follor'ving limits: h*rr:file- wir*t.t it appcars drat tlle basa flu,:tte ss
nrrttluius :it consjriernbli diilirent tlr>m 1he value ilsed itr
Sie?e (speclfication E 1'1) Percent Passing conci'etc
9-5-mm (3,6-in.) 100 the irtiilttt.'-.t slliiablr :xliuslrnclll jr l1ie tni.ril.rtre
4.75-mm (No. 4) 95 to 100 t]ra1 i]e ntr:issrll-\'.
2.36-mm (N0. 8) 80 to 100
1.18-mm (No. 16) 50 to 55 3. Delcteriour $uhrtantes
600-um (No.30) l3 TO OU 300-um
(No. 50) 5to 30 l.l l']re alrolint of deieterions sub-qtarlccs in line
150-ilm {No. 100) 0to 10 aggrcgate
si:;rli irot cxt:eeri the iirniis prr:scrihr:ri in'l'able 1.
Norr 2--Concr*1e with fine aggrogate gradrngs near the
minimums for percant passingthe 300 pm (No.50) and i50 pn .2 Orgatti c' ltnl"tt,tri ti c c'.
1
(No.100) sometimes have clifiiculties wilh workability, pumping
The adrlition 7 2.1 Finc aggretrate sii;ill he lrec oi'injurious
or excessive bleeding. of entrained air', additic,nal antounls of orgarric irnpu'itics. Irrccpt as
eement, or the additior of an approved mineral admirlure to
supply lhe dafrcier* fiies, are methods used to alleviate such herein provided^ agglegatcs subiectcii lo thc li:st
produi:itig
dilHcullies. lar organic irn1,'rrrities ar-rd I
6.1 The fine aggregate sha1l have not
co.lor darker than thi: standard shall i:cr relccte{i.
more thhlt 45yo passing any siev$ and retailed on
the next consecutive sieve of those shoram iri 6.1, 7.2.1 llsc o1'a fii.ie aggregalc iailing in ti.ic
Lcsl
and its lineness moduhm sha1l be not less than 2.3 i* ntri pri,:liibiteii, i:r'olirier"l tl.ial tirc disor--
nor moro than 3.1
loraticn is dric principaliv irr 1.Lre prcseu,.:e oi- srtiall
.
6.2 line aggreg*te fa*ktg to meet these lignitr:

gtading requireme&ts sha1l meet the requirements of quantiiies oi coal- "r sittiilirr discreic:
this sectioa provided that the suppiier can parl.i*1cs.
clemorstrate to {he purchaser or specifier that
conuete of tlre ciass specifled, made with fine
7.2.1 iise r:l'' a lltie aggicgate lailirrg irr thc pel'cent irassing thc .1011 and 150 pn.] (No. 51)
lest is mrt prohlt,itcd. pror,irled that- rvhcr-r test,i:il rind i!0) sioves kr be recluccd to 5 and 0.
1br tht *ttc11 r:ri'orgatlic irriruriiics on tiir*itgtl'r respectivc'ly. A pt'ecartlionitly uote iti AS'I'M t,l
o1'mcrlili, the rclatile rtrelrgili at 7 dalil. calculirle,"i ,j:i stittcs lhirt to itlleviate potonlial ploblems
rvith rlcci'eased t'iucs. one cail rrdd entr-aiLtccl
in i'.,4e1hoci {l 87, i: not less
aoetxclancc rvith'ft:st alr. arldit-ional cenlcnt. or a supplctnental
thau !i tlur. centetttilioiis niatetial to suppl,v lhe clelicicnt
fines.
1. !-ine ilsgrcgate lbr Lul: in r:r:lcrr:tc tliat u'i1l hc f'he k:wcr lirnits givcn prer,iottsly tna,v b*
suhiect to
ldeqtliite [i]r
1l'etttng, exletlded c,{p(-1suro to Lrurnid atnlosphBre" easl' 1-dacirr--u collclitions or lirr mechanicail-v
r:r contact *.'rtir tiioist groutri shail not conl-ain tinished collcretc. Iri:r hanrl-linislteil conct'ctc
anv inril-crjals il'rat ale rleleterir:us1-v rcac[il,e x'itir lloors r:l wliet'e a smootli texture is nci:dr:d,
i]re alkllies iu thr: i:ttLruttt iu xrt amoltllt sr- liowever. iine irgglr-'gilte lr,ith al icas'. 1.-5--'r
c\acisi\t erprritsic,tt ()i'lnonilr l-u end
rLhr:icnt 1.(l ilai.1ic p.rssin.: thc:ii){i pLrn (No. -i{-)) -cieve ill
illncretc, er-cepl llat il such matcrialt afe preseir pas-,ring the i50 pi tn
in ilijlir-i|r-L-' amc,llnts, trse ol ihe iilc a.ggrcgilte is {'No. 100) sleve is sometirlcs rei:ontmettded.
rrot proliiritecl t'liettr lisei-l wiih ii ceitelt coniaitririg When ct)ncrele is to bc pirmped lhrou-qh llles
less thau (1.(ri) 9/o alkalies calcLrli.rlecl as sodii-ur less than 150 Intn (6 ilt.) itl
oxide eipiivalettt (Nai(l r 1.i.6581i..C)) or rlith the Lliiirneler. i5 to.30!i sfiould pass ttie 300 Ltln
arlditic;n ot'a material &at has becl'i shori'n to (l.lr).
prevellt harmfirl ertrlnnsi,.in ducl t,r 1.hc a1kali- 5i)) sicve. xpsl .5 to l0'l shorild pass the
aggrcgate reaction. (Scc r\.pilciicli,r i-50 pirn (Nr.r, lilO) sieve. l{enrerrber,
horver.eL. that with tt irxed w/r:n. use oi
Xl I grcatet't.han-plcviousl--v-stirted anrorirtts oithesc
fittei'triictirtns illeie,rscs thc surl'acc area ard
2. Soundn*ls thcteiirre'. increlscs ihe ami)unl ol pastr''
giveir rvorliabiliLy lbr tlte
2.1 1-lrccpt as proylelcd in 8.2 ami S.3-
coltcrcL:. 'fltis is ueederi to rnaiutain a
fine "lgErii2iltc sublrcied to flr,r: c),'cies ()I thc soi- pirltrcular'ly tnii: Lil'high-strength c()ttcretc rvith a
tndness li:st shall itnle a ueighted avcJ'age loss ltigLt cenleilt colllciil, r.virere a ci)iu"scr liire
trot grealr:r than 1{.1tl6 r'l"hcn sodirtm sLillaie is Llrcd agglegatc wilh minitlal maleriiii passlng ri No.
100 material rna-v bc pt'cI'ctred"
or li oir
t'.hcru M3;111es1u111 suii'ate: is Llr-;trti.
3"1..1 Pernri.tsi/tle t:arialkln.r irt grculing---\
2.2 l:ile aggregate laillng lo mcet iI* 4an1'specit'icatiotrs 1'rt:r'mi1 a lelativelv lviile:
rerrrilciu*nls of 1.i sha1l br: i'egtrtlerl as nieet.ing ihe rauge i-rl grading 1-tt' hotlr llnc anri c()arse
rcil.lirenlent'i oi' lhis rr:i:lict'i prcvrd.ed thai 1he l
irggregales. AS'lh.{ (-13. lb| exatrple. slaie"q lhat
supplier dctnix;lliites to the pulciras*r itr line aggregatc tiiiling to tnecrt the sicYe
AGGHEGATES FOR COhICBETE E1-7 anai,vsis lo(iuirirnleLlis
'I-his
ilomflessive strength. is especialiy true itt 1na-v hc accepted if it is derronstrateci thal
stretlgth ranges in exccss of .l-5 N'IPa (5 100 cLrnciete made lvith thc firrc aggrega.te under
psi). Ait aggregirte having a maxirnum size of consieielatioil will htrve t'elevatil poperties at
19.0 rirm (3/4 ilt.l or smaller mir,v be thc mosi leiist equal tr) timse ol sin-ri1ar cottctttc] containittg
a iine ag5u'egatc fhat c{-\
etficient in that its use will require lhc least
amlrullt of certent to pr(]duce ilte required
strengrh.
()ue i)1'the mosl impot'iant
chal'actetisiics of thc line aggregarij grading
is thc irinount ol matcrial passirlg the -100 and l-
50 pLm il.{c.. -50 arrd 100) -sieves. Inaderlurle
antouttts of maierials in these sizr: range: rtrr
!;ruse ex(csslvc bleeding.^ dil f icultics in punrping
c..x]trclc. and dii't-iculties in obl.ailiittg surooth
{rou'clci,l surlaces. Mitst speciliclrtjorls allor,,'
l.i) t.r l09i' kr pass the 300 prm (No. 5()) sieve- attd
I(r
2 to iOf i r)irrs thc 150 plr (Nir. 1001 sicve.
,rr.S'I'M {l 3,1 pet'niits the lori'er iir-nits ior
1 Sigrificawe of Testu and Properties af Carclete and

},'{aking
Concrete Itlaterials, S'l'P 169C, ASTh4, 19S4.
SK SNI :- - G.l - 1989 - I.
(1) uralcrirJ lcmp,,g hans nrcngan,Juac silik:

rlu:niru dra llut (C*O, MgO,
yang cul:up scintung drn drp.rlmcngh:siJien criran L{), NaZC,
yarq c-ukrp Len,ol rrntuk rncnahan
gas pndr atru dl !lrs temlicratur,icbtimya + 1ZDO oC),
(2) rnste-rial lcmpnnq haru.s mengandurg zzr-zzr 1:ag d:prt mrnqhasiJk.:n
qas i,.ar.{, rern
pe ratur ring4i tcmcl.uL
2*( Pasir Stnndnr
L5.1 Pcrsyararan
Pasir :r.:nd:r unruk nrcnguji scmen p.nl-.n<J rian fly as-b harus
dfuunakan pa.sir k-*'a;53,1a,r,.
bcrbaruk bula( l:t'rsii,,kcn5, 5..,'1, mcmenuhi rcEnlual tcrs.bul
dr-barvah ini
l) IGdar Silika (SiOt), minimrrnr :95.0*:

2) Krdrr Silika (S;6r;, yang I:nrt dalam H(1, mak-sirrum :0,L5%,
3J Krdar Zrt (}ryani( dibrnding denga;i s[andar '.*';m:
: Icbi] jcmi,tr darr w:rua _slarrja r
4) Kadar lumpur :0,0%
-5) Su-sunan butir, anr.rra lob;ng 1,2 dtn 0,d mm, jumlalnya lOOc*,.+ 2,
:
DifuS e ffE&l- .+.r.-q,td-.&r &z 96 d

+.Fr e+. Lrir gl &{ B-:r Lirlua pU J* Fldf_i
b..
r
O)
3
E
<e
x
-U
.D
sq
dS.
4CL
€.
ei
s:
9.;
s^
anc
eLl
5:
B*
Ed
=-
C.
ore
s;
AE
:=
*.4
*s
-:
El!
(EH
xid
c5
#'r
*, |,
6N
me
sSl
(ll J
{,
r
{<
B
a
3)
4"h
lcs 91.100.30 l
SNI 1972:2008
Daftar isi
*
r*"
.6,
Daftar isi
?rakata ii g
Pendahuluan................ iii i
'i"
/tq =
1 Ruang lingkup ItD
Sc,
2 Acuan normatif ' s* c1
'A
) 5G3
3 lstilah dan definisi Fsl
4 Rangkuman dari cara uji L &=
5 Peralatan -^o= at=

rs
6 Contoh uji a SE
*&
7 Langkah kerja 4' 4w

.?{.tn
N4
8 Laporan ., #a
BA
9 Ketelitian dan penyimPangan 5 9w

u, e.
,:&
,i-
e(9
-(D
6*
A=
o=
da
Dre
2V
s:- 5
Gg
€#
F=
6-g
{5P
xd
::(D
E-E
FO
ar
w.I.
ar !l
(I:r
f,J
e"3
ru
*s
rF
il
r,
s
g
*
SNI 1972:2008
Pendahuluan
eara uji slump beton ini bertujuan untuk menyediakan langkah kerja bagi para
pengguna s
ts
unruk menentukan slump dari beton semen hidrolis plastis. Cara uji ini memuat ruang &r
;ingkup, arti kegunaan, rangkuman dari cara uii, peralatan, langkah kerja, laporan serta
-r
ketelitian dan PenYinrpangan.
pengendalian
Hasil uji ini digunakan dalam pekerjaan, perencanaan campuran beton dan s10()
E't3
mutu beton pada pelaksanaan pembetonan' sq
lfis
_39
.13 tr.
:<
cr !a
=6'
9w
,74
Ez
q'.*
ul*^
aro
c; aP
'oB
od.
gN
o3
3&
&l at
:-*
sX(i
:l
!" d,
-3
*t5
v)s
#d
=6,
co=
&*
,xs
xid
rlo
tx
-,e
6r- 9t
rt
q
A1
g.
*
lil
a) bila tidak ada ketentuan lain konversi kuat tekan beton dari bentuk kubus
ke bentuk silinder, maka gLmakan angka perbandingan kuat tekan seperli
berikut:
Daftar Konversi
Bentuk benda uji Perbandingan
Kubus l5 cmx l5 cmx 15 cm l0

20cmx20cmx20crn *) 0 c)5
Silinder 15cmr30cm 0,83
(*) 15 cm == diameter silinder
20 cm - tinggi sillncier
5
) pemeriksaan kekuatan tekan beton biasanya pada urnur 3 l'tart, 7 hari, dan
28 hari.
6) hasrl pemeriksaatr diambil nrlai rata-rata dari rninimum 2 buah benda qii.
7) apabila pengaCukan dilakukan dengan tangan (hanya untuk perencanaan

campuran beton), isi bak pengaduk maksitnum 7 dm3 dan pengadukan
tidak boleh dilakukan untuk campuran beton slump o.

Daftar Pustaka
http://www.dataarsitek.com/2017/01/pengertian-agregat-jenis-dan-klasifikasi-Kasar-
Halus.html
http://projectmedias.blogspot.co.id/2013/10/agregat-halus-dan-agregat-kasar.html
https://lauwtjunnji.weebly.com/pbi--sni--satuan-dan-benda-uji.html
https://laporantekniksipil.wordpress.com/2012/06/26/pemeriksaan-keausan-agregat-
dengan-mesin-los-angeles/
http://www.alatuji.com/article/detail/591/tujuan-pengujian-impact-test-uji-
dampak#.WlRciKiWa01
Syarat dan ketentuan

1. SK SNI S – 04 - 1989 – F. Spesifikasi Agregat sebagai Bahan Bangunan.
2. PBI 1971 N.I-2
3. SNI 03-2834-2000. Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal.
4. SNI 03-4430-1997. Metode Pengujian Elemen Struktur Beton Dengan Alat

Palu Beton Tipe N dan NR
5. SII 0136-80

Laporan TBK

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan TBK

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Sheyna Dwiputri Pramellia

i|LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

1. Dr. Ir. Han Ay Lie, M. Eng selaku dosen pembimbing

2. Dosen-dosen pengampu mata kuliah Teknologi Bahan Konstruksi

3. Laboran dan asisten mahasiswa

Semarang, 4 Januari 2018

Table 1 Pengujian Kadar Lumpur S istem Kocokan 5

v|LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

Gambar 1 Timbangan Dengan Ketelitian 1 gram 8

PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS

Agregat halus merupakan bahan pengisi diantara agregat kasar sehingga

Berdasarkan SNI 03-6820-2002, yang termasuk kedalam agregat halus

1|LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

2|LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

1. Percobaan Dengan Cara Kocokan

Alat dan Bahan:

3|LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

2. Percobaan Dengan Cara Cucian

4|LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

3. Percobaan Kandungan Zat Organis

5|LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

iii. Percobaan Kandungan Zat Organis

Warna Larutan NaOH = kuning kecoklatan.

C. Syarat dan Ketentuan

6|LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

D. Kesimpulan dan Saran

7|LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

Gambar 1 Timbangan dengan

Gambar 2 Gelas ukur

Gambar 3 Percobaan Gambar 4 Pengeringan agregat

8|LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

9|LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

Seperti yang telah dijelaskan pada penjelasan sebelumnya, dalam

Analisa saringan agregat adalah penentuan persentase berat butiran

DIAMETER SISA DI ATAS SARINGAN Jumlah

Percobaan 1 ( gram ) + Percobaan2(gram)

Jumlah yang lolos (%) = 100% – Jumlah sisa komulatif saringan

Modulus kehalusan butir (FM) =

ii. Tabel 4 Kesimpulan

1. Dalam pengujian agregat halus digunakan susunan ayakan dengan

Menurut PBI 1971 N.I-2 Pasal 3.3 :

D. Kesimpulan dan Saran

Gambar 6 Satu set alat saringan Gambar 7 Mesin pengguncang

Berat Berat Kering

Percobaan 1 500 498

ii. Tabel 6 Kadar Air Agregat Halus SSD

Berat Berat Kering

Percobaan 1 500 490

Berat kering rata-rata = berat rata-rata W5

C. Syarat dan Ketentuan

Berdasarkan percobaan di atas, dapat diperoleh kadar air asli sebesar 1%

Gambar 9 Kerucut terpancung

Gambar 8 Oven pengering

Berat Contoh Berat Air Berat Dalam Berat Jenis

Percobaan 1 500 548 893

ii. Tabel 8 Berat Jenis Agregat Halus SSD

Berat Contoh Berat Air Berat Dalam Berat Jenis

Percobaan 1 500 579 894 2,67

1. Data percobaan untuk pasir dalam keadaan asli

2. Data percobaan untuk pasir dalam keadaan SSD

iii. Tabel 9 Berat Isi Agregat Halus Asli