Integrasi PLC S7 Lite 300 dan DCS Centum CS 3000 Untuk
Sistem Kontrol Aliran Uadara Melalui Control Valve
Samsul Rajab - 2206100188
Jurusan Teknik Elektro - FTI, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya 60111
rajab@elect-eng.its.ac.id
Abstract – Semakin kompleks permasalahan
yang dihadapi dalam suatu industri proses
mengakibatkan semakin banyak konfigurasi
peralatan kontrol yang akan digunakan oleh industri
tersebut. Peralatan yang digunakan oleh suatu
industri biasanya berasal dari vendor yang berbeda.
Oleh karena itu, perlu adanya integrasi masing-
masing peralatan kontrol agar dapat bekerja sama
untuk membentuk suatu kesatuan sistem. Adanya
celah (open system) pada masing-masing vendor
penyedia peralatan kontrol menyebabkan integrasi
antara peralatan kontrol dari vendor yang berbeda
dapat direalisasikan.
Pada tugas akhir ini dirancang suatu sistem
pengendalian secara terdistribusi. Control valve
akan dikontrol dengan menggunakan kontroler
proportional, integral dan derivative (PID) yang
dibangun pada Distributed Control System (DCS)
Centum CS 3000 Yokogawa. Sementara itu,
Programmable Logic Control (PLC) yang akan
digunakan adalah PLC Siemens S7 lite 300 yang
akan difungsikan sebagai kontrol sekuensial. Proses
kerja yang akan dikontrol adalah persentase
perbandingan antara bukaan control valve 1 dan
bukaan valve 2. Hasil akhir dari penilitian ini agar
kontroler dapat menjaga nilai bukaan control valve 1
dan control valve 2 selalu sama, dengan toleransi
kesalahan yang diberikan sebesar 10%.
Kata Kunci : Distributed Control System, PID,
Programmable Logic Controller, Control Valve.
I. PENDAHULUAN
Perkembangan dunia kontrol proses dalam
industri semakin hari semakin pesat. Adapun
perkembangan yang terjadi dapat berupa penggunaan
teknologi yang semakin canggih maupun teknik dan
metode yang digunakan semakin praktis, sehingga
dapat memudahkan para pemakainya. Dengan
semakin banyaknya variabel proses yang akan
dikontrol pada suatu pabrik, diperlukan konfigurasi
dari masing-masing peralatan kontrol untuk
membentuk suatu sistem guna mengatur seluruh
variabel proses tersebut. [8]
Konfigurasi antara beberapa peralatan kontrol
dapat dilakukan dengan koneksi secara langsung
dengan menggunakan modul analog, maupun
konfigurasi dalam hal sharing data antara kedua
peralatan kontrol tersebut dengan menggunakan
protokol komunikasi.[3]
Tujuan dilakukan inetegrasi beberapa peratan
kontrol, agar terjadi pembagian tugas dari peralatan
kontrol tersebut untuk mengontrol sebuah proses yang
sangat besar. Dengan adanya pembagian tugas pada
peralatan kontrol, maka akan terdapat peralatan
kontrol yang dijadikan sebagai kontroler utama (main
controller) dan sub-kontroler. Kontroler utama
berfungsi untuk mengatur, mengkoordinasi dan
mengawasi seluruh proses yang ada pada suatu
industri. [3]
Isu yang sangat sentral dalam integrasi
peralatan kontrol proses adalah open system. Open
system merupakan kemampuan dari suatu peralatan
kontrol untuk dapat saling berkomunikasi dengan
peralatan kontrol lainnya, yang berasal dari vendor
yang berbeda. [8]
Makalah ini tersusun dari Bagian 1 merupakan
pendahuluan, Bagian 2 dasar teori mengenai
distributed control system dan control valve. Bagian 3
menjelasakan perancangan sistem. Bagian 4
membahas mengenai implemntasi dan analisa. Bagian
5 menjelaskan kesimpulan dan saran.
II. DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM DAN
CONTROL VALVE
DCS merupakan pengembangan dari sistem
kontrol model supervisory dengan unit-unit kontroler yang
tersebar diseluruh jaringan sistem. DCS mampu
melakukan monitoring [3].
Pada dasarnya komponen utama DCS dapat
dibagi menjadi beberapa bagian yaitu : [3] Operator
console berfungsi untuk memberikan informasi umpan
balik tentang kondisi dari plant di lapangan. Selain itu,
operator console dapat menampilkan perintah yang
diberikan pada sistem kontrol untuk memberikan
perintah instrumen-instrumen di lapangan.
Engineering station merupakan stasiun yang
digunakan para teknisi untuk mengkonfigurasi sistem
dan mengimplementasi algoritma kontrol yang
dipakai. History module bagian yang digunakan untuk
menyimpan konfigurasi DCS dan konfigurasi semua
titik di pabrik. Alat ini juga bisa digunakan untuk
menyimpan data dalam bentuk grafik yang dapat
ditampilkan melalui konsol. Data historian berupa
perangkat lunak yang digunakan untuk menyimpan
variabel-variabel proses, masukan dan keluaran dari
seluruh sistem. Perangkat lunak ini memiliki
kemampuan laju sken yang tinggi dibandingkan
history module. Control modules merupakan otak dari
DCS ynag berfungsi untuk menjalankan fungsi-fungsi
kontrol, seperti kontrol PID, kontrol pembandingan,
ratio control, operasi-operasi aritmatika sederhana
maupun kompensasi dinamik. Modul input output
(I/O) untuk menangani masukan dan keluaran dari
DCS. Masukan dan keluaran tersebut bisa berupa
analog atau digital. Gambar 2.1 menunjukkan
antarmuka dari DCS. [5]
Gambar 2.1 Antarmuka dari DCS
DCS biasanya digunakan sebagai peralatan
kontrol utama dalam suatu industri. Sementara itu,
Kontroler yang menangani secara langsung plant di
lapangan digunakan PLC [3]. PLC bekerja dengan
cara menerima data dari peralatan-peralatan yang
berupa saklar-saklar, tombol-tombol, sensor-sensor
dan lain sebagainya. Kemudian masukan-masukan
tersebut oleh PLC dibentuk menjadi keputusan-
keputusan yang bersifat logika untuk menentukan aksi
keluran selanjutnya. [4]
Gambar 2.2 PLC Siemens step 7 lite 300
PLC yang digunakan pada tugas akhir ini
adalah PLC tipe Siemens step 7 lite 300. Gambar 2.2
menunjukkan PCL Siemens step 7 lite 300.
Secara umum PLC terdiri dari beberapa bagian
utama meliputi Program Development Terminal
(PDT), Central Processing Unit (CPU) untuk
mengkalkulasi agoritma program yang dibangun,
modul masukan, modul keluaran, peralatan masukan
dan keluaran (I/O device). Untuk jenis PLC akhir-
akhir ini telah banyak menambahkan modul
komunikasi yang digunakan untuk
mengkomunikasikan PLC dengan PLC lainnya
maupun PLC dengan peralatan kontrol lainnya, seperti
DCS. Untuk PLC siemens modul komunikasi yang
banyak digunakan adalah profibus.
Jenis aktuator yang banyak digunakan di
industri proses adalah control valve. Control valve
atau biasa disebut dengan aktuator adalah bagian
sistem kontrol yang menerima sinyal dari kontroler
dan merubah aliran variable proses sesuai keluaran
dari kontroler [2]. Secara umum control valve terdiri
atas dua bagian dasar yang meliputi aktuator dan
valve. Gambar 2.3(a) menunjukkan bagian-bagian
control valve. Aktuator adalah bagian yang
mengerjakan gerak buka tutup valve, sementara valve
merupakan komponen mekanis yang menentukan
besarnya aliran fluida pada proses. Valve harus
mempunyai plug yang dapat ditempatkan secara tepat
oleh aktuator dan mempunyai kapasitas yang cukup
untuk mengalirkan fluida yang akan diatur.
Pada penelitian ini, jenis aktuator yang adalah
Pneumatic Actuator EL-O-MATIC seperti yang
tampak pada Gambar 2.3 (b). Jenis aktuator ini
bekerja menggunakan dua masukan udara sehingga
memungkinkan untuk melakukan gerakan berputar
(rotary) dua arah. Gerakan memutar inilah yang
mengatur pergerakan dari katup.
Gambar 2.3 (a) Bagian-bagian control valve, (b) Pneumatic
Actuator EL-O-MATIC
Integrasi peralatan kontrol telah banyak
dikembangkan. Proses pengintegrasian antara
peralatan kontrol dilakukan agar terjadi komunikasi
antara dua buah peralatan kontrol atau lebih, sehingga
terjadi pertukaran data. Komunikasi antara peralatan
kontrol dapat dilakukan dengan menggunakan
protokol komunikasi seperti modbus, profibus,
ethernet dan lain-lain atau dengan menggunakan
perangkat lunak Object Linked Embedded for Process
Control (OPC) yang merupakan perangkat lunak yang
dikembangkan oleh sebuah perusahaan independen
untuk mengintegrasikan peralatan kontrol [8]. Dalam
proses integrasi peralatan kontrol akan terjadi sharing
memory dan mapping address antara peralatan
kontrol yang diintegrasikan. Gambar 2.5 menujukkan
integrasi beberapa peralatan kontrol (DCS dan PLC)
[3].
Untuk menganalisa dan mendesain suatu sistem
pengaturan, diperlukan pengetahuan mengenai
karakteristik sistem tersebut. Karakteristik sistem
merupakan ciri-ciri khusus dari respon keluaran
sistem. Karakteristik suatu sistem dapat diketahui
dengan melakukan identifikasi, yaitu mengamati

Gambar 2.5 Integrasi beberapa peralatan kontrol (DCS
dan PLC)
respon sistem tersebut terhadap sinyal-sinyal uji
tertentu. Analisa terhadap respon sistem terhadap
sinyal uji step digunakan untuk mendapatkan
karakteristik respon peralihan (transient state) dan
karakteristik respon keadaan tunak (steady state).
Proses identifikasi yang digunakan adalah metode
respon transien orde pertama.
Persamaan (2-1) memperlihatkan bentuk umum
fungsi alih dari sistem orde dua [1].
Y (s ) K
= Gambar 3.2 Konfigurasi integrasi PLC dan DCS
X (s) τs + 1 (2-1)
Nilai dari gain overall (K) dan τ adalah time constant
yang nilainya diperoleh lamanya waktu respon
mencapai 0.632K.
III. PERANCANGAN SISTEM
Plant yang digunakan pada penelitian
menggunakan dua buah control valve, dimana satu
control valve berfungsi sebagai valve utama (valve 1)
dan control valve lainnya berfungsi sebagai valve
pembanding (valve 2). Skema proses yang digunakan
terlihat seperti Gambar 3.1.
Control Sensor
valve 1 flow 1
Control Sensor
flow 2
valve 2
Gambar 3.1 Skema plant control valve
Pada proses digunakan dua sensor flow untuk
membaca besar bukaan dari masing-masing control
valve. Sensor flow 1 digunakan untuk membaca besar
bukaan control valve 1 dan sensor flow 2 digunakan
untuk membaca bukaan control valve 2. Dengan
menggunakan sensor flow dapat diketahui respon
bukaan control valve. Apabila sensor flow 2
mendeteksi ada perubahan aliran gas, maka control
valve yang pertama akan melakukan suatu aksi untuk
menjaga kestabilan sistem. Besar nilai masukan
control vale 1 ditentukan sesuai dengan hasil kontrol
rasio dari control valve 2. Gambar 3.2 menunjukkan
konfigurasi integrasi PLC,DCS dan control valve
DCS
FCS
H IS
PLC 2 PLC 1
C o n tro l S en so r
A l ir a n u d a r a
v a lv e 1 f lo w 1
d a ri k o m p reso r
C o n tr o l S ensor
v a lv e 2 fl o w 2
Proses control valve dijalankan dan dikontrol
dalam suatu sistem yang dibangun dari integrasi antara
PLC Siemens S7 Lite 300 dan DCS Centum CS 3000.
Gambar 3.2 menunjukkan struktur sistem secara
lengkap. Intgerasi antara PLC dan DCS menempatkan
DCS sebagai kontroler utama yang berfungsi untuk
menjalankan regulator kontrol dan PLC sebagai sub-
kontroler yang berfungsi untuk menjalankan
sekuensial kontrol. Operator dapat mengatur dari
Human Interface Station (HIS) apakah sistem
dijalankan dalam mode automatik atau mode manual.
Mode automatik akan memerintahkan PLC untuk
mengaktifkan program sekuensial yang telah
dibangun, sehingga memungkinkan control valve 2
membuka secara automatik. Untuk mode manual besar
bukaan dari control valve 2 ditentukkan secara manual
oleh operator.
Untuk mendapatkan persamaan matematik
plant, proses identifikasi dilakukan dengan
memberikan sinyal masukan ke plant berupa tegangan
tetap 2.5 volt dan control valve 1 dalam kondisi
nominal yakni membuka 50 %. Sinyal uji diberikan
dari komputer melalui perangkat lunak WinCC dan
dikirimkan ke control valve melalui PLC. Respon
sinyal uji yang diberikan diterima oleh komputer yang
telah terpasang perangkat lunak WinCC yang dapat
ditampilkan dalam bentuk grafik. Dari grafik tersebut
dapat ditentukan nilai parameter-parameter plant.
Konfigurasi sistem untuk proses identifikasi dapat IV. IMPLEMNETAASI DAN ANALISA
pada Gambar 3.3.
Berdasarkan metodologi yang dibahas pada
bagian 3, maka selanjutnya dilakukan proses
implementasi terhadap plant. Gambar 4.1 merupakan
tampilan program implementasi sistem yang
dibangun pada perangkat lunak Centum CS 3000.

Kontrolrasio
Gambar 3.3 Diagram identifikasi control valve
Kontrol manual
Sinyal uji yang berupa sinyak digital KontrolerPID

dikonversi menjadi sinyal analog tegangan

menggunakan modul analog PLC yang telah
terintegrasi pada PLC Siemens step 7 lite 300.
Masukan plant adalah sinyal arus, maka sinyal tegran
tersebut dikonversi menjadi sinyal arus dengan
menggunakan voltage to current (V/I) converter. Pada
plant sinyal arus dikonversikan menjadi sinyal
pneumatik untuk menggerakan control valve. Aliran
yang melalui control valve 1 diukur menggunakan
sensor flow berupa sinyal arus. Sinyal arus dari sensor
flow dikonversikan menjadi tegangan melalui current
to voltage (I/V) converter. Sinyal tegrangan hasil
pengukuran sensor tersebut dikonversi menjadi sinyal
digital agar dapat diolah oleh komputer. Sinyal dari
sensor yang merupan respon dari plant kemudian
direpresentasikan dalam bentuk grafik.
Masukkanvalve2 Masukkanvalve1 Sinyal kontrol menujuvalve1 Keluaranoperasi manual
Gambar 4.1 Implementasi sistem pada Centum CS 3000
Pada Gambar 4.1 dapat dilihat bahwa fungsi
dengan tag name %Z011102 digunakan sebagai
modul masukan dari sensor flow 2, tag name
%Z011101 digunakan sebagai modul masukan untuk
sensor flow 1, tag name %Z011105 digunakan
sebagai modul keluaran menuju ke control valve 1 dan
tag name %Z011106 digunakan untuk mengatur
bukaan control valve 2.
Hasil implementasi integrasi DCS dan PLC
untuk mengatur control valve, diperoleh bebreapa
respon plant akan diamati dengan memberikan
parameter kontroler PI yang berbeda dengan bukaan
control valve 2 dalam kondisi nominal (50%). Dengan
menggunakan nilai Kp = 200 dan Ki = 20 respon
plant yang dihasilkan terlihat pada Gambar 4.2.

Gambar 3.4 Grafik respon sistem hasil identifikasi

Respon control valve 1 dengan menggunakan

sinyal step ditunjukkan pada Gambar 3.4. Dari grafik
respon sistem terlihat bahwa sistem control valve
merupakan sistem orde satu [6]. Dari respon keluaran
pada Gambar 3.4 dapat diperoleh parameter –
parameter fungsi alih yang ditunjukkan pada
persamaan (2-5) sesuai dengan persamaan berikut. [6]

Y (s ) 2 .1
=
X (s ) 5.5s + 1
Gambar 4.2 Respon plant dengan gain kontroler Kp=200
Dari fungsi alih yang didapatkan, terlihat dan Ki=20
bahwa respon dari model terhadap masukan sinyal uji
yang sama pada proses identifikasi untuk melihat Masukan yang diberikan sebesar
kesesuaian model dengan real plant. 3
42.96 M / H (nilai rata-rata) dan nilai respon dari
control valve 1 menuju nilai 37.37 M 3 / H (nilai rata-
rata). Nilai kesalahan yang diperoleh sebesar 13.01%. terjasi pada saat pemberian parameter Kp=200 dan
Ki=20, nilai kesalahn yang dihasilkan sebesar 23.12%.
Sementara itu, parameter kontroler Kp=700 dan
Ki=20 terjadi kesalahan sebesar 13.01%.

Tabel 4.1 Hasil implementasi dengan menggunakan

parameter kontroler Kp yang berbeda

Pengujian kedua dilakukan dengan memberikan

parameter Ki yang berbeda dengan kondisi parameter
Gambar 4.3 Respon plant dengan gain kontroler Kp=700 Kp dibuat tetap. Gambar 4.5 menunjukkan hasil
dan Ki=20 implementasi dengan menggunakan parameter
kontroler Kp=50 dan Ki=10.
Gambar 4.3 menunjukkan hasil implementasi
dengan menggunakan parameter kontroler Kp=700
dan Ki=20, masukan yang diberikan sebesar
48.83 M 3 / H (nilai rata-rata) dan nilai respon dari
control valve 1 menuju nilai 37.54 M 3 / H (nilai rata-
rata). Nilai kesalahan yang diperoleh sebesar 23.12%.

Gambar 4.5 Respon plant dengan gain kontroler P=50 dan

I=10

Dari Gambar 4.5 diperoleh bahwa nilai

Gambar 4.4 Respon plant dengan gain kontroler P=50 dan
I=20
masukan yang diberikan sebesar 37.3 M 3 / H (nilai
rata-rata) dan nilai respon dari control valve 1 menuju
nilai 33.8 M 3 / H (nilai rata- rata). Nilai kesalahan
yang diperoleh sebesar 9.38%.

Pada Gambar 4.4 menunjukkan hasil

implementasi dengan menggunakan parameter
kontroler Kp=50 dan Ki=20. Masukan yang diberikan
sebesar 42,42 M 3 / H (nilai rata-rata) dan nilai respon
dari control valve 1 menuju nilai 37.38 M 3 / H (nilai
rata-rata). Nilai kesalahan yang diperoleh sebesar
11.88%. Nilai Kp yang kecil mengakibatkan nilai MV
yang besar untuk menjaga respon control valve 1
mendekati nilai masukan yang diberikan.
Tabel 4.1 menyajikan hasil implementasi
dengan pemberian parameter kontroler Kp yang
berbeda dengan parameter kontroler Ki yang sama.
Nilai kesalahan terkecil, perbandingan antara bukaan
control valve 1 dan control valve 2 diberikan oleh Gambar 4.6 Respon plant dengan gain kontroler P=50
parameter kontroler Kp=50 dan Ki=20 dengan nilai dan I=5
kesalahan sebesar 11.88%. Nilai kesalahan terbesar
 Gambar 4.6 menunjukkan hasil implementasi
dengan menggunakan parameter kontroler Kp=50 dan
Ki=5. Masukan yang diberikan sebesar
28.97 M 3 / H (nilai rata-rata) dan nilai keluaran dari
control valve 1 menuju nilai 27.03 M 3 / H . Nilai
kesalahan yang diperoleh sebesar 6.69%.
Tabel 4.2 menyajikan hasil implementasi
dengan pemberian parameter kontroler Kp yang sama
dan parameter kontroler Ki yang berbeda. Nilai
kesalahan yang kecil dari perbandingan antara bukaan
control valve 1 dan control valve 2 terjadi ketika
diberikan parameter kontroler Kp=50 dan Ki=5
dengan nilai kesalahan sebesar 9.38%. untuk nilai
kesalahan yang besar terjadi ketika diberikan
parameter kontroler Kp=50 dan Ki=20 dengan nilai
kesalahan sebesar 16.8%.
Tabel 4.2 Hasil implementasi dengan menggunakan
parameter kontroler Kp yang berbeda
Pengujian kedua dilakukan dengan
memberikan masukan yang berbeda pada control
valve 2 yang mengakibatkan set value pada control
valve 1 akan berubah-ubah. Adapun masukan yang
digunakan berasal dari besar bukaan control valve 2
sebesar 25%, 50% (bukaan nominal) dan beban 75%
yang masing-masing disebut kondisi 1, 2 dan 3. Untuk
parameter yang digunakan adalah Kp = 500 dan Ki =
70.
Kondisi bukaan 75%
Respon control
valve 1 Kondisi bukaan
50%
Kondisi bukaan
25%
Set value
Manipulated variable
Gambar 4.7 Respon plant untuk kondisi masukan yang
variatif
Gambar 4.8 menunjukkan hasil implementasi
untuk pengujian dengan pemberian masukan variatif.
Nilai kesalahan terkecil diperoleh Pada bukaan 50%.
Masukan yang diberikan sebesar 42.08 M 3 / H (nilai
rata-rata) dan nilai respon dari control valve 1 menuju
nilai 38.62 M 3 / H (nilai rata-rata). Nilai kesalahan
yang diperoleh sebesar 8.22%. Tabel 4.3 menunjukkan
hasil implementasi dengan pemberian masukan yang
variatif.
Tabel 4.3 Hasil implementasi dengan memberikan nilai
masukan yang variatif
V. PENUTUP
Pada penelitian ini telah dilakukan pengujian
dengan menggunakan kontroler PI. Dari hasil
implementasi terlihat bahwa nilai kesalahan terbesar
terjadi pada saat pemberian parameter Kp=700 dan
Ki=20 dengan nilai kesalahan sebesar 23.12%. Untuk
nilai kesalahan terkecil diperoleh pada saat
penggunaan parameter kontroler Kp=50 dan Ki=5,
dengan nilai kesalahan sebesar 6.69%. Pada pengujian
dengan pemberian masukan yang variatif, kesalahan
terkecil diperoleh pada saat masukan bukaan control
valve sebesar 50%. Nilai kesalahan yang diperoleh
sebesar 8.22%. Sehingga, dapat diambil kesimpulan
bahwa kontroler PI dapat menjaga perbandingan
bukaan control valve 1 dan control valve 2 memiliki
nilai bukaan yang sama (toleransi kesalahan di bawah
10%).
Penelitian selanjutnya disarankan untuk
menggunakan modul komunikasi yang sering
digunakan dalam dunia industri misalnya modul
komunikasi modbus, sehingga dalam penelitian
selanjutnya dapat dipelajari mengenai mapping
address dan sharing memori dari DCS ke PLC atau
sebaliknya. Disamping itu, untuk konfigurasi yang
digunakan dapat dikembangkan dengan menggunakan
plant dalam jumlah yang lebih banyak lagi, sehingga
konsep sistem kontrol terdistribusi dapat direalisasikan
semirip mungkin dengan kondisi real di industri.
DAFTAR REFERENSI
[1] Ogata, K., “Modern Control Engineering”,
Prentice-Hall,Inc,1970.
[2] Johnson, D.C., “Process Control Instrumentation
Technology”, Prentice-Hall,Inc,2003.
[3] …….,”Manual book Centum CS1000/3000 R3”,
Yokogawa Electric Corporation, Tokyo,
Japan,2006.
[4] ........,”Manual book training document for the
company-wide outomation solution Totally
 Integrated Automation (TIA)”,
Seimens,Jerman,2000.
[5] Riyanto, B. Hakim, I., “Implementing Hybrid
System and Control Methods on Distributed
Control System Plantform”, Proceedings of
international Conference on Electrical Engineering
and Informatics, ITB,2007.
[6] Wahid, N.,”Desain dan Implementasi Kontroler
PID dan Fuzzy Pada Pengaturan Control Valve
Berbasis PLC”, Proceedings Seminar Tugas Akhir
Jurusan Teknik-Elektro FTI-ITS,2009.
[7] .......,”Manual book electro-pneumatic positioners
YT-1000R series”
[8] Fauzan, M.A., “Integrasi Matlab dan DeltaV
Untuk Implementasi Algoritma Model Predictive
Control (MPC) Pada DCS”, Proceedings Seminar
Tesis Jurusan Teknik Fisika,ITB,2007.