BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Heat Treatment

Perlakuan panas (heat treatment) adalah suatu proses untuk mengubah sifat
fisik pada baja dengan metode seperti quenching, annealing, karburasi
(Asfarixal, 2012). Mempunyai tujuan untuk meningkatkan keuletan,
menghilangkan tegangan internal, menghaluskan ukuran butir kristal dan
meningkatkan kekerasan atau tegangan tarik pada logam. Beberapa faktor yang
mempengaruhi perlakuan panas, yaitu suhu pemanasan, waktu yang diperlukan
pada suhu pemanasan, laju pendinginan dan lingkungan atmosfir. Perlakuan
panas adalah kombinasi antara proses pemanasan atau pendinginan suatu logam
atau paduannya dalam keadaan padat untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu.
Untuk mendapatkan hal ini makan kecepatan pendinginan dan batas temperatur
sangat menentukan (Handoyo, 2015). Beberapa tujuan heat treatment menurut
Handoyo (2015) antara lain :
1. Meningkatkan keuletan.
2. Menghilangkan internal stress.
3. Penyempurnaan ukuran butir.
4. Meningkatkan kekerasan atau kekuatan tarik dan mencapai perubahan
kompoisi kimia dari permukaan logam dalam kasus-kasus pengerasan.
Keuntungan dari heat treatment menurut Handoyo (2015) antara lain :
1. Meningkatkan machineability.
2. Mengubah sifat magnetic.
3. Meningkatkan ketangguhan dan mengembangkan struktur rekristalisasi pada
cool-worked metal.

4
Faktor atau variable yang dapat mempengaruhi proses heat treatment menurut
Handoyo (2015) antara lain :
1. Temperatur heat treatment.
2. Holding time.
3. Laju pemanasan.
4. Proses pendinginan.

Penelitian serupa yang pernah dilakukan oleh Suprianto (2009).

Penelitiannya berjudul Identifikasi Sifat Mekanik Dan Struktur Mikro Material
Ring Piston Sepeda Motor Honda Supra-X. Pada penelitian ini dilakukan
pengujian pada ring atas (ring kompresi) untuk mengetahui nilai kekerasan
antara ring piston Honda Supra X baru dan ring piston Honda Supra X bekas.
Selain uji kekerasan, dilakukan pula uji mikrografi untuk mengetahui jenis
struktur mikro yang ada pada ring piston baru maupun bekas. Pengujian
dilakukan pada keadaan temperature kamar.
Berdasarkan hasil pengujian kekerasan yang menggunakan metode
Rockwell dengan penumbuk intan, beban mayor 60 kg, maka diperoleh hasil
bahwa ring piston baru mempunyai nilai kekerasan 38,2 HRC. Sedangkan ring
bekas mempunyai nilai kekerasan 32,95 HRC. Pada pengujian mikrografi
terlihat bahwa struktur mikro ring piston baru maupun ring piston bekas berupa
ferit dan sementit.
Penelitian serupa juga pernah dilakukan oleh Al Hasa (2010) dengan judul
Pengaruh Temperatur Heat Treatment Terhadap Kekerasan Mikro Paduan AL-
Fe-Ni. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan informasi pengaruh suhu
terhadap sifat bahan terutama kekerasan dan fasa paduan logam. Proses
annealing dilakukan di atas suhu rekristalisasi dan dibawah suhu titik cair logam,
yaitu pada 4500C, 5000C, dan 5500C.
Penelitian serupa juga pernah dilakukan Solechan (2012) dengan judul
Peningkatan Sifat Mekanik Material Ring Piston Bekas Sepeda Motor Supra X
Dengan Proses Heat Treatment. Tujuan penelitian ini, untuk mengetahui

5
karakteristik material ring piston Supra X, baik ring piston baru maupun bekas,
berdasarkan kekerasan, struktur mikro dan komposisi kimia. Adapun variable
bebas yang digunakan dari ring piston Supra X baru, bekas dan sudah
mengalami perlakuan panas 1, 2, dan 3 jam, sedangkan variable bebas yaitu
komposisi kimia, kekerasan dan struktur mikro. Hasil yang diperoleh dari
pengujian komposisi kimia terjadi perbedan yang signifikan antara ring piston
supra X baru, bekas dan penahanan 1, 2, dan 3 jam khusus besi (Fe) dan karbon
(C). Untuk unsur Fe ring piston bekas dan baru sebesar 92,45 % dan 93,02%
terjadi selisih 0,57 sedangkan unsur C sebesar 3,65% dan 3,11%.
Pengujian serupa juga pernah dilakukan Setiawan (2012) dengan judul
Pengaruh Proses Heat Treatment Pada Kekerasan Material Special K (K100).
Bertujuan untuk mempelajari pengaruh proses heat treatment terhadap kekerasan
material special K (K100). Material Special K (K100) dengan ukuran 25 mm x
20 mm x 50 mm dilakukan proses heat treatment dengan instruction for
treatment BOHLER STEEL MANUAL, yaitu hardening dengan temperature
9500C dan quenching dengan media pendingin oli, kemudian dilanjutkan
tempering dengan temperature 2000C dan holding time 60 menit. Kekerasan
sebelum dan sesudah proses heat treatment diperiksa dan dibandingkan. Hasilnya
menunjukkan bahwa harga kekerasan rata-rata raw material special K (K100)
adalah 20 HRC, setelah proses hardening dan quenching 64 HRC, dan Setelah
tempering adalah 62 HRC.
Pengujian serupa juga pernah dilakukan Mersilia (2016) dengan judul
skripsi Pengaruh Heat Treatment Dengan Variasi Media Quenching Air Garam
Dan Oli Terhadap Struktur Mikro Dan Nilai Kekerasan Baja Pegas Daun Aisi
6135. Proses pemanasa dilakukan pada temperature 8000C selama 60 menit, lalu
proses quenching dan variasi media pendingin 100% air garam dan campuran
50% air garam : 50% oli, dan tempering pada temperature 6000C selama 45
menit. Hasil uji komposisi kimia menunjukkan baja pegas daun termasuk baja
karbon sedang (C=0,343%) dan baja chromium-vanadium (AISI 6135). Hasil iji
kekerasan sampel raw material sebesar 42,27 HRC, sampel dengan media

6
 quenching campuran 50% air garam : 50% oli sebesar 38,27 HRC. Sampel hasil
quench-temper menggunakan media quenching 100% air garam terbentuk fasa
ferit, suetenit sisa dan mertensit temper yang lebih rapat dan menyebar merata
dibandingkan sampel hasil media quenching campuran 50% air garam : 50% oli,
sehingga nilai kekerasan menurun.

2.2 Landasan teori

Ring piston atau cincin torak adalah sebuah komponen berbentuk seperti
cincin tidak sempurna (ada celah) yang mencegah piston bergesekan secara
langsung dengan dinding silinder. Ini digunakan agar gaya gesek yang timbul itu
kecil, bisa dibayangkan piston dengan permukaan samping yang lebar
bergesekan dengan silinder maka akan menimbulkan gaya gesek.
Gaya gesek itu tidak hanya merugikan power output tapi juga berpotensi
mempercepat keausan. Berkat adanya ring piston, maka piston tidak secara
langsung bergesekan dengan silinder tanpa kebocoran kompresi. Adapun
beberapa fungsi dari ring piston yakni :
1. Sebagai perapat saat piston melakukan tugasnya mengkompresi udara saat
langkah kompresi.
2. Mencegah gas buang masuk kedalam ruang engkol ketika langkah exhaust.
3. Mencegah daya pembakaran bocor kedalam ruang engkol ketika pembakaran
terjadi.
4. Mencegah piston bergesekan dengan dinding silinder yang memperlama umur
piston.

7
 Dalam satu buah torak/piston, terdapat 3 buah ring piston seperti pada
gambar 2.1 dan pada torak mesin diesel bias memiliki 4 buah ring piston.
Masing – masing terdiri dari satu ring oli dan sisanya ring kompresi.

a. Ring piston 1 b. Ring piston 2 c. Ring oli piston

Gambar 2.1 Ring piston

Ciri-ciri ring piston 4 tak pada ring kompresi 1 yaitu :

1. Agak tebal
2. Warnanya hitam kelabu dan pada pinggir ring sebelah luar berwarna putih.
3. Pada ujung ring terdapat tanda merk : 1N/1T/1R
Ciri-ciri ring piston 4 tak kompresi 2 yaitu :
1. Agak tipis
2. Warna hitam kelabu polos
3. Pada ujung ring terdapat tanda merk : 2N/2T/2R
4. Pada pinggir ring terdapat parit/got
Ciri-ciri ring piston motor 4 tak ring oli yaitu :
1. Tebal
2. Pada pinggir terdapat lubang – lubang
3. Pada ujung terdapat tanda merk N/T/R.

8
1. Hardening
Hardening adalah proses pemanasan logam sampai temperature di atas titik
kritis (daerah austenit), ditahan sejenak sesuai dengan waktu tahan yang
dibutuhkan agar seluruh benda kerja memiliki struktur austenit dan kemudian
didingingkan secara mendadak. Tujuan proses ini adalah untuk mendapatkan
struktur kristal mertensit. Martensit adalah struktur yang harus dimiliki baja agar
memperoleh kenaikan kekerasan yang sangat besar. Martensit berstruktur jarum
karena jaringan atomnya berbentuk tetragonal (Handoyo, 2015).
2. Quenching
Quenching adalah suatu metode umum untuk meningkatkan kekerasan baja,
namun prosesnya memiliki kelemahan yaitu: media pendingin dipakai berulang-
ulang, temperature mudah meningkat, bagian spesimen yang tercelup akhir dan
sulit diterapkan pendingin yng merata komponen-komponen panjang dan besar.
Pendinginan celup cepat yang konvensional sulit diaplikasikan terhadap baja
yang memiliki dimensi besar dan berat. Kelemahan sisilainnya adalah temperatur
air cenderung meningkat. (Asfarizal, 2012).
3. Tempering
Tempering adalah proses pemanasan logam setelah proses pengerasan
dengan tujuan menghilangkan tegangan dalam proses pendinginan kejut
(menghilangkan thermal stress akibat quenching), logam dipanaskan dibawah
temperature kritis bawah dalam waktu tertentu, kemudian didingingkan di udara
terbuka. Hasil dari proses tempering logam menjadi tangguh (toughness), tetapi
kekerasan turun sedikit, penurunan temperatur dapat dipilih disesuaikan dengan
temperatur pemanasan (Wardaya, 2009).
4. Annealing
Annealing atau pelunakan merupakan proses pemanasan logam sampai
temperature austenite dalam waktu tertentu kemudian diikuti proses pendinginan
yang sangat lambat (didingingkan dalam tungku pemanasan). Proses pelunakan
dilakukan untuk melunakkan logam keras akibat proses hardening, agar mampu
diproses barikutnya. Contoh : apabila kita gagal mencapai kekerasan yang

9
 diingingkan dalam proses pengerasan, sebelum dilakukan proses pengerasan
ulang, terlebih dahulu dilakukan proses pelunakan (Werdaya, 2009).
5. Spherodizing
Spherodizing merupakan proses pemanasan baja sedikit dibawah temperatur
kritis bawahnya sehingga menghasilkan karbrida berbentuk bola-bola kecil
(sphere) dalam matrik ferit. Tujuan proses ini adalah untuk memperbaiki sifat
mampu mesin (machinability) dari baja (Handoyo, 2015).
6. Stress-relif annealing
Stress-relief annealing merupakan proses pemanasan baja dibawah
temperatur kritisnya sekitar 1000 F-1200 F. Tujuan dari proses ini adalah untuk
menghalangi tegangan sisa akibat pengerjaan dingin (Handoyo, 2015).
7. Normalizing
Penormalan adalah proses pemanasan terhadap logam dengan tujuan untuk
memperbaiki struktur butiran logam yang mengalami deformasi akibat proses
atau pembebanan. Prosesnya logam dipanaskan temperatur austenite dalam
waktu tertentu, kemudian didingingkan di udara terbuka. Hasil dari proses ini
berupa struktur butiran yang homogen berbentuk bola (sphare) hasil terhadap
logam adalah menjadi mampu mesin dan mampu bentuk lebih baik, dan terbatas
dari ketegangan sisa (Wardaya, 2009).

2.3 Media Pendingin

Proses quenching dapat dilakukan pendinginan secara cepat dengan
menggunakan media udara, air sumur, oli dan karutan garam. Kemampuan suatu
jenis media dalam mendingingkan spesimen bias berbeda-beda, perbedaan
kemampuan media pendingin disebabkan oleh temperature, kekentalan, kadar
larutan dan bahan dasar media pendingin. Semakin cepat logam didingingkan
maka semakin keras sifat logam. Karbon yang dihasilkan dari pendinginan cepat
lebih banyak dari pendinginan lambat (Handoyo, 2015).
Hal ini disebabkan karena atom karbon tidak sempat berdifusi keluar,
terjebak dalam struktur Kristal dan membentuk struktur tetragonal yang ruang

10
 kosong antara atomnya kecil, sehingga kekerasannya meningkat. Media bahan
pendingin yang dgunakan dalam proses perlakuan panas antara lain :
1. Air
Pendinginan dengan menggunakan air akan memberikan daya pendinginan
yang cepat. Biasanya ke dalam air tersebut dilarutkan garam dapur sebagai usaha
mempercepat turunnya temperatur benda kerja dan mengakibatkan bahan menjadi
keras. Air memiliki karakteristik yang khas tidak dimiliki oleh senyawa kimia
yang lain. Karakterisrik tersebut adalah sebagai berikut. Pada kisaran suhu yang
sesuai bagi kehidupan, yakni 00C (320 F) – 1000C, air berwujud cair. Suhu 00C
merupakan titik beku (freezing point) dan suhu 1000C merupakan titik didih
(boiling point) air. Perubahan suhu air berlangsung lambat sehingga air memiliki
sifat sebagai penyimpanan panas yang sangat baik. Sifat ini memungkinkan air
tidak menjadi panas atau dingin dalam seketika. Air memerlukan panas yang
tinggi dalam proses penguapan. Penguapan (evaporasi) adalah proses perubahan
air menjadi uap air. Proses ini memerlukan energi panas dalam jumlah yang besar.
2. Minyak atau Oli
Minyak yang digunakan sebagai fluida pendingin dalam perlakuan panas
benda kerja yang diolah terlebih dahulu. Selain minyak yang khusus digunakan
sebagai bahan pendingin pada prses perlakuan panas, dapat juga digunakan oli,
minyak bakar atau solar. Derajat kekentalan (viscosity) berpengaruh pada Severity
Of Quench. Minyak mineral banyak dipilih karena kapasitas pendinginan cukup
baik. Pada umumnya minyak memiliki kapasitas pendinginan tertinggi sekitar
temperature 6000C, dan agak rendah temperatur pembentukan martensit. Laju
pendinginan minyak biasa dinaikkan dengan tiga cara yaitu dengan agitasi,
memanaskan minyak pada temperature diatas temperature kamar dan
mengemulsikan air (water soluable). Jenis minyak mineral yang sering dipakai
untuk aplikasi quenching pada industry yaitu oli khusus, oil quench. Ada dua kode
internasional yang wajib diketahui tentang oli mesin, yakni angka kekentalan yang
ditandai SAE (Sociaty of Automotive Engineers) dan kegunaan berdasarkan API I
(American Petrolium Institute). Kekentalan adalah besarnya tahanan dari suatu

11
 pengaliran minyak pelumas melalui aliran tertentu. Jika indeks SAE kecil berarti
oli semakin encer. Artinya, kemungkinan oli untuk mengeras pada suhu rendah
semakin kecil, hal ini berguna saat mesin dinyalakan pada suhu dingin. Oli tidak
hanya harus sigap saat dinyalakan pada masa suhu dingin, tetapi juga wajib
optimal saat mesin kerja. Maka dari itu, oli yang biasa digunakan yaitu multigrade,
artinya kekentalan menyesuaikan pada rentang temperature tertentu.
3. Udara
Pendinginan udara dilakukan untuk perlakuan panas yang membutuhkan
pendinginan lambat. Untuk keperluan tersebut udara yang disirkulasikan ke dalam
ruangan pendingin dibuat dengan kecepatan yang rendah. Udara sebagai pendingin
akan memberikan kesempatan kepada logam untuk membentuk Kristal-kristal dan
kemungkinan mengikat unsur-unsur lain dari udara. Adapun pendinginan pada
udara terbuka akan memberikan oksidasi oksigen terhadap proses pendinginan.
4. Larutan soda kaustik
Larutan soda kaustik (5-10% NaOH) digunakan dalam banyak hal dengan
hasil yang lebih baik dibandingkan dengan air. Larutan soda kaustik
mendingingkan lebih cepat dan lebih menyeluruh atau seragam, menghasilkan
sifat mekanik yang lebih baik di semua bagian benda. Jika larutan soda kaustik
dipanaskan dahulu sampai pada temperature 55-700C (130-1600F) dapat
menghasilkan pendinginan drastic tanpa menimbulkan keretakan pada benda. Soda
kaustik hanya dapat digunakan dalam system tertutup dengan ketentuan yang
dibuat untuk pendinginan, operator harus dilindungi terhadap kontak langsung
dengan larutan soda kaustik tersebut. Larutan soda kaustik harus sering diperiksa
dan konsentrasi yang tepat harus dipertahankan.

2.4 Penahanan Suhu Stabil (holding time)

Holding time dilakukan untuk mendapatkan kekerasan maksimum dari suatu
bahan pada proses hardening dengan menahan temperatur pengerasan untuk
memperoleh pemanasan yang homogeny pada struktur austenitnya atau terjadi

12
 kelarutan karbrida ke dalam austenite dan difusi karbon dan unsur paduannya.
Pedoman menentukan holding time dari berbagai jenis :
1. Baja karbon konstruksi dari baja karbon dan baja paduan rendah, mengandung
karbrida yang mudah larut, diperlukan holding time singkat 5-15 menit.
2. Baja konstruksi dari baja paduan menengah dianjurkan menggunakan holding
time 15 – 25 menit, tidak tergantung ukuran benda kerja.
3. Low alloy tool steel, memerlukan holding time yang tepat, agar kekerasan
yang diinginkan dapat tercapai. Dianjurkan menggunakan 0,5 menit per
millimeter tebal benda, atau 10 sampai 30 menit.
4. High alloy chrome steel, membutuhkan holding time yang paling panjang
diantara semua baja perkakas, juga tergantung pada temperatur
pemanasannya.
5. Hot work tool steel, mengandung karbrida yang sulit larut, baru akan larut
pada 10000C. Pada temperature ini kemungkinan terjadinya pertumbuhan
butir sangat besar, karena itu holding time harus dibatasi, 15 – 30 menit.
6. High speed steel, memerlukan temperatur pemanasan yang sangat tinggi,
1200-13000C. Untuk memerlukan temperatur pemanasan yang sangat tinggi,
1200-13000C. Untuk mencegah terjadinya pertumbuhan butir holding time
diambil hanya beberapa menit saja.

2.5 Baja Karbon

Besi murni (ferit) tentulah tidak mengandung karbon. Besi ini relative lunak
dan liat serta mampu ditempa, tetapi tidak kuat. Hampir semua besi murni
mempunyai suatu kekuatan tarik batas sekitar 40.000 Psi. Penambahan karbon
kedalam besi murni dalam jumlah yang berkisar dari 0,05 sampai 1,7%,
menghasilkan apa yang dikenal sebagai baja (Sumiyanti dan Abdunnaser, 2010).
Baja karbon bukan berarti baja yang sama sekali tidak mengandung unsur
lain selain besi dan karbon baja karbon mengandung sejumlah unsur lain tetapi
masih dalam batas-batas tertentu yang tidak berpengaruh terhadap sifatnya.
Unsur-unsur ini biasanya merupakan ikatan yang berasal dari proses pembuatan

13
besi atau baja seperti mangan, silikon dan beberapa unsur pengotoran seperti
belerang, oksigen, nitrogen, dan lain-lain yang biasanya ditekan sampai kadar
yang sangat kecil (Syawaldi dkk, 2011).
Bila satu atau lebih logam ditambahkan kedalam baja karbon dalam jumlah
yang cukup maka akan diperoleh sifat-sofat baja yang baru,hasil ini dikenal
dengan baja paduan. Logam paduan yang umum digunakan adalah nikel,
mangan, krom, vanadium dan molybdenum. Baja karbon biasanya diklarifikasi
seperti di bawah ini:
1. Baja karbon rendah
Mempunyai kadar karbon dibawah 0,25%. Memiliki kekuatan luluh (yield
streng) 275 MPa (40.000 psi), kekuatan tarik (tensil streng) antara 415 dan
550 MPa (60.000dan 80.000 psi), dan masa jenis 8,08 gram/cm3. Relief lunak
dan lemah tetapi memiliki ketangguhan dan keuletan yang luar biasa.
Disamping itu, baja karbon rendah memiliki sifat mudah ditempa, mudah
dimesin, dan mudah dilas (Sumiyanto dan Abdunnaser, 2010).
2. Baja karbon menengah
Memiliki konsentrasi karbon berkisar antara 0,25 hingga 0,55% memiliki
tingkat kekuatan yang lebih tinggi dibandingkan dengan baja karbon rendah.
Mempunyai sifat yang sulit dibengkokkan, dilas dan dipotong. Banyak
digunakan sebagai baja konstruksi mesin seperti untuk poros, roda gigi, rantai
dan lain-lain (Sumiyanto dan Abdunnaser, 2010).
3. Baja karbon tinggi
Mempunyai kadar karbon lebih dari 0,55%. Merupakan baja karbon yang
paling sulit untuk dibentuk, ditempa, dilas dan dipotong tetapi memiliki
tingkat keuletan paling tinggi. Memiliki sifat yang sangat keras dan tahan aus.
Baja karbon tinggi ini biasannya digunakan untuk mesin potong, pisau gergaji
besi, per (spring), dan kawat baja berkuatan tinggi (Sumiyanto dan
Abdunnaser, 2010).

14
2.6 Diagram Fe-Fe3C
Diagram kesetimbangan besi karbon adalah diagram yang menampilkan
hubungan antara temperatur dimana terjadi perubahan fasa selama proses
pendinginan dan pemanasan yang lambat dengan kadar karbon. Diagram ini
merupakan dasar pemahaman untuk semua operasi-operasi perlakuan panas.
Dimana fungsi diagram fasa adalah memudahkan memilih temperature
pemanasan yang sesuai untuk setiap proses perlakuan panas baik proses
anil,normalizing maupun proses pengeseran atau hardening. Berdasarkan
gambar diagram fasa Fe-Fe3C dapat terlihat bahwa pada temperatur 7270C terjadi
transformasi fasa austenite menjadi fasa perlit. Transformasi fasa ini dikenal
reaksi eutectoid, dimana fase ini merupakan fase dasar dari proses perlakuan
panas baja. Kemudian pada temperatur 9120C hingga 13940C merupakan daerah
besi gamma (γ-Fe) atau austenite, pada kondisi ini biasanya austenite memiliki
struktur Kristal FCC (Face Centered Cubic) bersifat stabil, lunak, ulet, mudah
dibentuk (Handoyo, 2015).

Gambar 2.2 Diagram Fe3-C

15
 Besi gamma ini dapat melarutkan unsur karbon maksimum hingga mancapai
2,14% pada temperature 11470C. Untuk temperature dibawah 7270C besi murni
berada pada fase ferit (α-Fe) dengan struktur Kristal BBC (Body Centered
Cubic), besi murni BCC mampu melarutkan karbon maksimum sekitar 0,02%C
pada temperature 7270C. Sedangkan besi delta (δ-Fe) terbentuk dari besi gamma
yang mengalami perubahan struktur dari FCC ke struktur BCC akibat
peningkatan temperatur 13940C sampai 15380C, pada fase ini besi delta hanya
mampu menyerap karbon sebesar 0,05% C (Handoyo, 2015).

2.7 Diagram TTT

Diagram TTT (time, temperature dan transformation) adalah sebuah
gambaran dari temperatur terhadap waktu logaritma untuk baja paduan dengan
komposisi tertentu. Diagram ini biasanya digunakan untuk menentukan kapan
transformasi dimulai dan berakhir pada perlakuan menentukan kapan
transformasi dimulai dan berakhir pada perlakuan panas yang isothermal
(temperature konstan) sebelum menjadi campuran austenite. Ketika austenite
didingingkan secara perlahan-lahan sampai pada temperature di bawah
temperature kritis, struktur yang terbentuk ialah perlit. Semakin meningkat laju
pendinginan, suhu transformasi perlit akan semakin menurun (Sumiyanto dan
Abdunnaser, 2010).

Gambar 2.3 Diagram TTT

16
 Struktur mikro dari materialnya berubah dengan pasti bersamaan dengan
meningkatnya laju pendinginan. Dengan memanaskan dan mendingingkan
sebuah contoh rangkaian, transformasi austenite mungkin dapat dicatat. Diagram
TTT menunjukkan kapan transformasi dimulai dan berakhir secara spesifik dan
diagram ini juga menunjukkan berapa persen austenit yang bertransformasi pada
susunan yang dibutuhkan tercapai. Peningkatan kekerasan dapat tercapai melalui
kecepatan pendinginan dengan melakukan pendinginan dari suhu yang dinaikkan
seperti pendinginan punace, pendinginan udara, pendinginan oli, air garam, air
biasa (Sumiyanto dan Abdunnaser, 2010).

2.8 Uji Kekerasan Rockwell

Pengujian Rockwell mirip dengan pengujian brinell, yakni angka kekerasan
yang diperoleh merupakan fungsi derajat indentasi. Beban dan indentor yang
digunakan bervariasi tergantung pada kondisi pengujian. Berbeda dengan
pengujian brinell, indentor dan beban yang digunakan lebih kecil sehingga
menghasilkan indentasi yang lebih kecil dan lebih halus. Banyak digunakan di
industry karena produsennya lebih cepat (Davis, Troxell, dan Wiskocil, 1995).
Indentor atau penetrator dapat berupa bola baja atau kerucut intan dengan
ujung yang agak membulat (biasa disebut brale). Diameter bola baja umumnya
1/16 inchi, tetapi terdapat juga indentor dengan diameter lebih besar yaitu 1/8
inchi, ¼ inchi atau ½ inchi untuk bahan-bahan yang lunak. Pengujian dilakukan
denga terlebih dahulu memberikan beban minor 10 kg, dan kemudian beban
mayor diaplikasikan. Beban mayor biasanya 60 atau 100 kg untuk indentor bola
baja dan 150 kg untuk indentor brale. Meskipun demikian, dapat digunakan
beban dan indentor sesuai kondisi pengujian.
Karena pada pengujian Rockwell, angka kekerasan yang ditunjukkan
merupakan kombinasi antara beban dan indentor yang dipakai, maka perlu
diberikan awalan huruf pada angka kekerasan yang menunjukkan kombinasi
beban dan penumbuk tertentu untuk skala beban yang digunakan.

17
 Dial pada mesin terdiri atas warna merah dan hitam yang didesain untuk
mengakomodir pengujian skala B dan C yang sering kali dipakai. Skala
kekerasan B digunakan untuk pengujian dengan kekerasan medium seperti baja
karbon rendah dan baja karbon medium dalam kondisi telah dianil (dilunakkan).
Range kekerasannya dari 0-100. Bila indentor bola baja dipakai untuk menguji
bahan yang kekerasannya melebihi B 100, indentor dapat terdeformasi dan
berubah betuk. Selain itu, karena bentuknya, bola baja tidak sesensitif brale
untuk membedakan kekerasan bahan-bahan yang keras. Tetapi jika indentor bola
baja dipakai untuk menguji bahan yang lebih lunak dari B 0, dapat
mengakibatkan pemegang indentor mengenai benda uji, sehingga hasil pengujian
tidak benar dan pemegang indentor dapat rusak.

2.9 Uji Kompoisi

Pengujian komposisi dilakukan untuk mengetahui unsur-unsur paduan yang
terkandung dalam material yang akan diuji. Pengujian ini dilakukan pada
material yang belum mengalami proses heat treatment. Pada pengujian ini
material akan diperiksa terlebih dahulu, dibersihkan permukaannya, dan
diamplas sampai bersih. Selanjutnya permukaan material uji akan ditembak atau
dibakar dengan gas argon murni 99,99% dengan menggunakan alat Metarox.
Alat ini menggunakan sistem emission spectrometer. Setelah ditembak Nampak
terbakar dan hasil analisis komposisi kimia ditampilkan pada layar monitor alat
tersebut (Sumiyanto dan Abdunnaser, 2012).

2.10 Pengujian Struktur Mikro

Sebelum dilakukan pengambilan foto struktur mikro, dilakukan proses
mounting (pembingkaian) dengan menggunakan resin dan pengeras.
Pengamplasan dengan ukuran amplas No. 180, 240, 360, 600, 1000 dan P1200.
Setelah diamplas, dilakukan pemolesan untuk meratakan dan menghaluskan
cairan Nital (HNO3). Kemudian pengujian struktur mikro dilakukan dengan
menggunakan mikroskop optik (Sumiyanto dan Abdunnaser, 2010).

18
 Dalam pengamatan skruktur mikro dapat terlihat fasa-fasa dalam suatu
material. Fasa adalah suatu daerah dimana pada rentan dan komposisi tertentu
mempunyai sifat yang sama. Antara fasa satu dengan fasa yang lain akan dibatasi
oleh batas fasa. Di dalam struktur mikro terdapat istilah butir, butir adalah
kumpulan sel satuan yang mempunyai arah dan orientasi gerak yang sama yang
terlihat dari dua dimensi. Batas butir adalah pembatasan antara butir yang satu
dengan yang lainnya, dimana pada daerah batas butir ini adalah daerah yang
tidak stabil (Sumiyanto dan Abdunnaser, 2010).
Pada diagram fasa ada beberapa jenis fasa yaitu perlit, banit, ferit, austenite,
sementit dan matensit. Perbedaan dari perlit, bait, sementit dan martensit
disebabkan karena adanya variasi laju pendinginan. Laju pendinginan yang
sangat cepat akan menghasilkan martensit akan membentuk bainit, sedangkan
laju pendinginan yang lambat akan membentuk perlit (Sumiyanto dan
Abdunnaser, 2010).
a. Ferit
Ferit adalah larutan padat interstiti dimana karbon yang larut pada Fe
adalah maksimum 0,025% pada temperatur 7270C dan turun menjadi 0,008%
pada temperature ruang. Ferit merupakan struktur yang paling lunak diantara
struktur-struktur lainnya. Ferit juga merupakan struktur material
feromagnetik. Jarak antara atom-atom kecil jika dibandingkan dengan
austenite dan tidak dapat dilalui secara sempurna oleh atom karbon yang kecil
sekalipun. Oleh karena itu kelarutan karbon dalam ferit sangatlah rendah.
Struktur mikronya terbentuk besar bulat dan berwarna cerah (Sumiyanto dan
Abdunnaser, 2010).
b. Sementit
Sementit adalah senyawakimia antara besi dengan karbon, dengan
kandungan karbon sebanyak 6,67% karbrida besi (Fe3C) menyatakan bahwa
tiga atom besi terkait oleh salah satu karbon yang menjadi sebuah karbrida
besi. Sementit memberikan kekerasan yang tinggi pada baja (Zuchry, 2011).
Dalam besi karbon, atom-atom karbon yang jumlahnya lebih dari jumlah

19
 kelarutan karbon dalam besi akan membentuk fase kedua, dan biasanya yang
terbentuk adalah sementit. Sementit berwarna agak terang dengan butiran
kecil yang banyak. Dibandingkan dengan ferit dan austenite, sementit
mempunyai sifat keras dang etas (Sumiyanti dan Abdunnaser, 2010).
c. Perlit
Perlit merupakan campuran eutektoit dengan kandungan 0,8% karbon
yang tampak tersusun berlapis-lapis secara bergantian dari ferit dan sementit.
Oleh karena itu perlit mempunyai sifat antara ferit dan sementit yang cukup
kuat dan tahan terhadap korosi. Perlit terbentuk pada suhu 7230C, dimana
pada saat pendinginan 0,8% karbon akan menghasilkan 100% perlit pada
komposisi eutectoidt. Bila laju pendinginan lambat maka karbon dapat
berdifusi lama sehingga terbentuk perlit kasar, sedangkan bila laju
pendinginan dipercepat maka akan terbentuk perlit halus (Zuchry, 2011).
d. Austenit
Austenit adalah bentuk stabil dari besi murni dengan campuran karbon
maksimum 2,06% didalamnya, yang terbentuk pada temperatur antara 723 0C
dan 14930C. Struktur ini biasanya tidak stabil pada temperature ruang. Pada
temperature dimana austenite dalam keadaan stabil austenit lunak dan liat oleh
sebab itu baja untuk operasi tempa dan rolling diubah bentuk pada suhu
11000C atau lebih, dimana struktur besi FC. Austenit mempunyai sifat
paramagnetik. Struktur FCC pada besi mempunyai jarak antara atom lebih
besar dari pada ferit. Walaupun demikian, pada struktur FCC celah-celah
atom tersebut hamper tidak cukup untuk dilewati atom-atom kerbon untuk
masuk kedalam larutan padat sehingga dengan demikian terjadilah
peregangan kisi-kisi. Sebagai hasilnya tidak semua celah-celah atom dapat
terisi atom karbon pada waktu yang besramaan (Sumiyanto dan Abdunnaser,
2010).

20
 e. Martensit
Martensit merupakan salah satu fasa yang dapat terbentuk pada struktur
logam. Sifat dari struktur pada fasa martensit adalah kekerasan dangan etas,
jadi logam yang berada pada fasa ini cepat mengalami perpatahan. Untuk
mendapatkan struktur dengan fasa martensit, maka loham harus melalui
proses perlakuan panas dengan laju pendinginan yang cepat. Untuk laju
pendinginan yang cepat, biasanya digunakan air garam yang memiliki
densitas yang sangat tinggi. Mempunyai struktur mikro yang paling kecil
runcing seperti jarum dan berwarna hitam (Sumiyanto dan Abdunnaser,
2010).

2.11 Perbandingan Hasil Penelitian Terdahulu

Penelitian Herawan (2013), dengan judul penelitian “Analisis
Peningkatan Sifat Mekanik Material Ring Piston Top Kompresi Yamaha Jupiter
Z dengan Proses Heat Treatment”. Terdapat dua produk suku cadang ring
piston di pasaran, yaitu ring piston produk keluaran pabrik resmi dan ring piston
barang kualitas menyerupai barang pabrik resmi yang disebut kualitas 1. Tetapi
dari segi kualitas KW 1 jauh dari kualitas ring piston original. Maka pada
penelitian ini, ingin meningkatkan kualitas KW 1 menyamai ring piston original
dengan proses heat treatment atau perlakuan panas.
Tahap awal penelitian untuk mengetahui karakteristik material ring piston
berdasarkan komposisi kimia, kekerasan dan struktur mikro ring piston top
kompresi Yamaha Jupiter Z. Tahap kedua pengaruh heat treatment pada ring
piston top kompresi KW 1 untuk meningkatkan sifat mekanik. Metode
penelitian yaitu komparasi sifat mekanik beberapa ring piston top kompresi
Yamaha Jupiter Z yang nantinya akan dianalisa. Adapun variable bebas yang
digunakan dari ring piston Yamaha Jupiter Z genuine part, KW 1 merk Indopart
dan sudah mengalami perlakuan panas, suhu austenisasi 9000C waktu
penahanan 2 jam, media quenching oli SAE 70-90, austempering di dalam
tungku suhu 4000C waktu penahanan divariasikan 1,5, 3 dan 4,5 jam.

21
Sedangkan variable bebas pengujian yaitu komposisi kimia, kekerasan dan
sktuktur mikro.
Hasil pengujian komposisi kimia terjadi perbedaan yang sangat signifikan
antara ring piston Yamaha Jupiter Z genuine part, KW 1 merk Indopart dan
penahanan 1,5, 3 dan 4,5 jam khususnya unsur besi (Fe) dan karbon (C). Ini
berpengaruh terhadap kekerasan dan kekuatan tarik yang semakin tinggi, tetapi
keuletan dan ketangguhan semakin rendah. Hasil pengujian struktur mikro
menunjukkan bentuk grafit dari beberapa material memiliki perbedaan waktu
4,5 jam kekerasannya meingkat 36,66% disbanding dengan ring piston tanpa
heat treatment, dan masih dibawah nilai kekerasan ring piston genuine part.
Tabel 2.1 Tabel Hasil Uji Komposisi Ring Piston Genuine Part
Fe C Si Mn P S Cr Mg Ni Mo Cu
91,9 3,64 2,911 0,147 0,043 0,022 0,012 0,066 0,168 0,810 0,043

Sumber ( Jurnal Prosiding SNST ke-4 Tahun2013, Fakultas Teknik Universitas

Wahid Hasyim Semarang. P.12 Tabel 1)
Hasil pengujian komposisi kimia menunjukkan bahwa kandungan unsur
besi 91,9 %, karbon 3,643%, silicon 2,911% dan mangan 0,066%. Unsur Fe
dan C mendominasi dari unsur-unsur yang lain, yang akan berpengaruh
terhadap sifat mekanik materialnya.
Tabel 2.2 Tabel Hasil Uji Komposisi Ring Piston Indopart
Fe C Si Mn P S Cr Mg Ni Mo Cu
92,3 3,45 2,253 0,301 0,043 0,0121 0,014 0,077 0,826 0,031 0,553

Sumber ( Jurnal Prosiding SNST ke-4 Tahun 2013, Fakultas Teknik Universitas
Wahid Hasyim Semarang. P.12Tabel 2)
Pengujian komposisi kimia material ring piston Indopart menunjukan
bahwa kandungan unsur besi 92,3%, bila dibandingkan dengan material rinf
piston genuine parts, material ring piston Indopart lebih banyak memiliki
kandungan Fe sebesar 0,4% sedangkan unsur karbon 3,452% memiliki
kandungan C lebih besar 0,19%. Unsur silicon 2,253% memiliki kandungan Si
lebih sedikit sebesar 0,66% dan Mangan 0,301% memiliki kandungan Mn lebih

22
banyak sebesar 0,15%. Dari beberapa unsur yang paling berpengaruh terhadap
sifat mekaniknya yaitu unsur karbon, apabila mengalami penurunan unsur maka
sifat mekaniknya akan turun. Dari hasil komposisi kimia tabel 2.1 dan 2.2
material ring piston termasuk jenis besi nodular SAE-J434 grade D4018.

23