Kuliah Ke 3 Dan Ke 4 PIK 2 - Pulp and Paper Industry - Klas A

Machine Translated by Google
Bab 2
Ikhtisar Pulp dan

Proses Pembuatan Kertas
Industri pulp dan kertas sangat terdiversifikasi, menggunakan berbagai jenis bahan mentah untuk
memproduksi berbagai jenis kertas dengan metode berbeda di pabrik dengan berbagai ukuran. Pulp dan
kertas dibuat dari bahan mentah yang mengandung serat selulosa, umumnya kayu, kertas daur ulang, dan
sisa pertanian. Di negara berkembang, sekitar 60% serat selulosa berasal dari bahan baku non-kayu
seperti ampas tebu (serat tebu), jerami serealia, bambu, alang-alang, rumput esparto, rami, rami, dan sisal
(Gullichsen, 2000).
Proses pembuatan kertas memiliki beberapa tahapan: persiapan dan penanganan bahan mentah,
pembuatan pulp, pencucian dan penyaringan pulp, pemulihan bahan kimia, pemutihan, persiapan stok,
dan pembuatan kertas (Gbr. 2.1).
Produksi kertas pada dasarnya merupakan proses dua langkah di mana bahan mentah berserat
diubah terlebih dahulu menjadi pulp, kemudian pulp diubah menjadi kertas. Kayu yang dipanen diolah
terlebih dahulu sehingga seratnya terpisah dari bagian kayu yang tidak dapat digunakan yaitu lignin.
Pembuatan pulp dapat dilakukan secara mekanis maupun kimia. Pulp tersebut kemudian diputihkan dan
diproses lebih lanjut, tergantung pada jenis dan kualitas kertas yang akan diproduksi. Di pabrik kertas, pulp
dikeringkan dan ditekan untuk menghasilkan lembaran kertas. Pasca penggunaan, semakin banyak kertas
dan produk kertas yang didaur ulang.
Kertas yang tidak didaur ulang akan ditimbun atau dibakar.
Pabrik pulp dan pabrik kertas mungkin berdiri secara terpisah atau sebagai operasi yang terintegrasi.
Gambar 2.2 menunjukkan diagram alir yang disederhanakan dari pabrik terintegrasi. Pulp yang diproduksi
digunakan sebagai sumber selulosa untuk pembuatan serat dan untuk diubah menjadi kertas atau karton.
2.1 PERSIAPAN DAN PENANGANAN BAHAN BAKU
Pembuatan pulp dimulai dengan penyiapan bahan mentah, yang mencakup debarking (bila kayu digunakan
sebagai bahan baku), chipping, penyaringan chip, penanganan dan penyimpanan chip, dan proses lain
seperti depithing (misalnya, ketika ampas tebu digunakan sebagai bahan mentah) ( Biermann, 1996a;
Gerald, 2006; Gullichsen, 2000).
Produksi Pulp dan Kertas Ramah Lingkungan, oleh Pratima Bajpai Hak
Cipta C 2010 John Wiley & Sons, Inc.
8
2.1 Penyiapan dan Penanganan Bahan Baku 9
Log Debarking
Residu penggergajian kayu Memotong
Bahan kimia pembuatan pulp Mencerna
Pemulihan Pencucian
Penyaringan
Bahan kimia Pemutihan
Pembersihan
Mesin kertas atau pengering pulp
Gambar 2.1 Proses pembuatan pulp dan kertas.
Pengupasan kayu gelondongan diperlukan untuk memastikan bahwa pulp bebas dari kulit kayu
dan kotoran. Metode penghilangan kulit kayu secara mekanis dan hidrolik umum digunakan. Drum
gonggongan adalah bentuk debarking mekanis yang paling umum. Kulit kayu dihilangkan dari batang
kayu melalui gesekan yang dihasilkan dari gerakan drum yang berputar saat batang kayu saling
bergesekan. Pada drumbarker basah, air ditambahkan ke bagian awal drum yang terbuat dari baja
padat untuk membantu melonggarkan kulit kayu. Bagian drum yang tersisa memiliki slot untuk memungkinkan
Memasak
Pekarangan kayu dan chipping
Pemutihan Pemutaran 1 Pencucian
Pemutaran 2
Mesin pengering Departemen penyelesaian
Gambar 2.2 Diagram alir yang disederhanakan dari pabrik terintegrasi (pembuatan pulp kimia, pemutihan, dan
produksi kertas). Berdasarkan Smook (1992b).
10 Bab 2 Ikhtisar Proses Pembuatan Pulp dan Kertas
menghilangkan kulit kayu agar rontok sementara batang kayu terus berlanjut. Pada drumbarker kering, seluruh
panjang drum memiliki celah untuk menghilangkan kulit kayu. Drumbarker kering memiliki panjang lebih panjang dan
putaran lebih cepat dibandingkan drumbarker tipe basah. Kulit kayu dari kulit kayu kering dapat dibakar langsung ke
tungku pembakaran kulit kayu, sedangkan kulit kayu dari sistem basah harus dikumpulkan dalam saluran air,
dikeringkan dan diperas sebelum dibakar.
Penggonggong biasanya menghasilkan sekitar 4–5% limbah kayu dan menyebabkan ujung kayu tersapu sehingga
menghasilkan serpihan kayu yang kualitasnya lebih rendah untuk pembuatan pulp. Perangkat ini relatif murah namun
memiliki konsumsi daya yang tinggi (Russel, 2006).
Setelah pengupasan kulit kayu, kayu gelondongan (atau bagian-bagian kayu gelondongan) direduksi menjadi
pecahan-pecahan serpihan yang cocok untuk operasi pembuatan pulp selanjutnya. Beberapa desain chipper
digunakan, yang paling umum adalah cakram tipe roda gila dengan serangkaian bilah yang dipasang secara radial di
sepanjang permukaannya. Log biasanya diumpankan ke satu sisi disk yang berputar pada sudut optimal (sekitar 45
derajat) melalui saluran pengarah vertikal. Log juga dapat diumpankan secara horizontal ke disk yang dipasang pada
sudut yang tepat. Umumnya, umpan horizontal memberikan kontrol yang lebih baik namun kurang cocok untuk
potongan kayu bekas.
Keripik yang ukurannya terlalu besar berdampak buruk pada pemrosesan dan kualitas pulp.
Keripik berukuran dapat diterima biasanya diisolasi dari kepingan halus dan berukuran besar dengan
melewatkan keping tersebut melalui layar getar bertingkat. Chip berukuran besar ditolak ke konveyor, yang
membawanya ke “rechipper.” Bahan halus biasanya dibakar bersama kulit kayunya (kecuali tersedia fasilitas
pengupasan khusus).
Penyaringan konvensional memisahkan chip hanya berdasarkan panjang chip. Baru-baru ini, semakin
pentingnya ketebalan chip telah diketahui, dan beberapa layar yang dirancang baru-baru ini kini dipisahkan
berdasarkan parameter ini. Selain itu, “rechipper” desain baru yang mengiris chip memanjang untuk mengurangi
ketebalan menyebabkan kerusakan yang jauh lebih sedikit pada serat dibandingkan penghancur model lama.
Di dalam area pabrik, sebagian besar chip diangkut menggunakan belt atau pipa, menggunakan
sistem airveying. Chip mudah ditangani melalui udara pada jarak 300–400 m, namun konsumsi daya
tinggi dan kerusakan chip bisa parah. Sebaliknya, sistem konveyor sabuk memiliki biaya awal yang jauh
lebih tinggi. Sistem lain seperti konveyor rantai dan sekrup juga digunakan untuk memindahkan chip,
tetapi biasanya untuk jarak yang relatif pendek. Lift ember digunakan untuk pergerakan vertikal.
Penyimpanan chip banyak digunakan terutama karena chip lebih ekonomis untuk ditangani dibandingkan log.
Beberapa kerugian memang terlihat jelas, misalnya, hembusan halus dan kontaminasi melalui udara, namun baru-
baru ini hilangnya bahan kayu secara signifikan akibat respirasi, reaksi kimia, dan aktivitas mikroorganisme telah
dapat dihitung. Saat ini diketahui bahwa hilangnya 1% bahan kayu per bulan merupakan hal yang biasa terjadi.
Banyak penelitian telah dilakukan untuk menemukan perlakuan pengawet keripik yang cocok, namun sejauh ini,
metode yang benar-benar efektif, ekonomis, dan aman bagi lingkungan belum teridentifikasi. Sementara itu, masuk
akal untuk menyediakan penghalang tanah dari beton atau aspal sebelum membangun tumpukan serpihan untuk
mengurangi kontaminasi tanah dan menghambat mobilitas organisme tanah. Keripik harus disimpan berdasarkan
sistem masuk/keluar pertama untuk menghindari infeksi keripik segar oleh keripik lama; tumpukan berbentuk cincin
memfasilitasi pemisahan menyeluruh antara chip “lama” dan “baru”. Konsentrasi butiran halus yang tertiup angin
harus dihindari karena dapat mengurangi pembuangan panas yang menumpuk di tumpukan karena berbagai sebab.
Degradasi termal dan bahkan spontan
2.2 Manufaktur Pulp 11
pembakaran dapat terjadi akibat penumpukan panas lokal. Penanganan serpihan yang optimal sebagian
bergantung pada kebutuhan pembuatan pulp. Karena kehilangan ekstraktif tinggi pada 2 bulan pertama
penyimpanan di luar, semua chip untuk pembuatan pulp sulfit harus disimpan (untuk mengurangi masalah
resin). Jika pemulihan produk sampingan penting (seperti pada beberapa operasi pembuatan pulp kraft),
serpihan segar sebaiknya tidak melakukan penyimpanan jika memungkinkan untuk memaksimalkan hasil.
Sejumlah metode reklamasi sedang digunakan. Instalasi lama menggunakan sabuk atau konveyor
rantai di sepanjang sisi tumpukan, yang diumpankan oleh buldoser yang mendorong serpihan ke sisi
tumpukan ke konveyor. Pengaturan ini memakan banyak tenaga kerja (memerlukan operator buldoser
penuh waktu) dan pasti mengakibatkan kerusakan pada chip. Instalasi modern bekerja secara otomatis,
beberapa menggunakan auger atau konveyor rantai pada platform berputar di dasar tumpukan.
Sehubungan dengan sumber kayu tertentu, kualitas serpihan diukur berdasarkan keseragaman
ukuran (misalnya panjang dan ketebalan) dan relatif tidak adanya “kontaminan”.
Semua chip dengan panjang 10–30 mm dan tebal 2–5 mm biasanya dianggap berkualitas baik.
Kontaminan dianggap sebagai serpihan berukuran besar (panjang atau tebal), serpihan peniti (melewati
saringan 3/8 inci), butiran halus (melewati saringan 3/16 inci), kulit kayu, kayu busuk (termasuk kayu
terbakar), dan kotoran dan asing.
Keripik yang terlalu besar merupakan masalah penanganan dan merupakan penyebab utama
penolakan saringan pada pembuatan pulp kimia (Smook, 1992a). Pengurangan ukuran pecahan yang
terlalu besar sulit dilakukan tanpa menimbulkan denda. Serpihan pin dan (terutama) kayu halus dan
busuk menyebabkan rendemen dan kekuatan pulp yang dihasilkan lebih rendah dan berkontribusi
terhadap masalah sirkulasi minuman keras selama pemasakan pulp kimia. Kulit kayu terutama
menimbulkan masalah kotoran, terutama pada pembuatan pulp mekanis dan sulfit. Proses pembuatan
pulp kraft jauh lebih toleran terhadap kulit kayu karena sebagian besar partikel kulit kayu larut dalam
cairan alkali. Gambar 2.3 mengilustrasikan proses pembuatan chip.
2.2 PEMBUATAN PULP
Pembuatan pulp untuk kertas dan karton menggunakan metode mekanis (termasuk termomekanis),
kimiamekanis, dan kimia (Tabel 2.1).
Pembuatan Pulp Mekanis
Ada tiga kategori utama pulp mekanis: pulp kayu tanah, pulp pemurnian, dan pulp kimia. Gambar 2.4
menunjukkan langkah-langkah dalam dua kategori pertama. Di dalam
Debarking Pemotongan dan

Kayu gelondongan Penyortiran dan penyaringan Penyimpanan chip
pemotongan log
Kulit pohon Denda
Gambar 2.3 Diagram alir persiapan kayu.

Tabel 2.1 Jenis Pengupasan
Proses Warna pulp Hasil (%) Kegunaan
Pembuatan pulp termomekanis Cokelat >95 Boxboard, kertas koran, kantong kertas
Pembuatan pulp kimia-mekanis Coklat muda 85–95 Kertas koran, kertas khusus
Semikimia Kertas koran krem–coklat 60–80, tas
Kimia – kraft, sulfit Kertas koran coklat muda 40–55, kertas halus
baik pada proses penggilingan maupun pemurnian, suhu dinaikkan untuk melunakkan
lignin. Hal ini memutus ikatan antar serat (Casey, 1983b; Gullichsen, 2000).
Pulp kayu tanah menunjukkan sifat yang menguntungkan sehubungan dengan kecerahan
(ÿ85% Organisasi Internasional untuk Standardisasi (ISO) setelah pemutihan), hamburan
cahaya, dan curah, yang memungkinkan produksi kertas dengan gramasi rendah. Selain
itu, proses kayu dasar juga menawarkan kemungkinan penggunaan kayu keras (misalnya
aspen) untuk mencapai tingkat kecerahan dan kehalusan yang lebih tinggi. Pulp kayu
tanah telah menjadi pemimpin dalam kualitas surat kabar majalah, dan diperkirakan
situasi ini tidak akan berubah (Arppe, 2001). Proses pembuatan pulp mekanis pemurnian
yang paling penting saat ini adalah pulping termomekanis (TMP). Ini melibatkan suhu tinggi
Log
Aliran air
Aliran serat Debarking
Memotong
Menggiling
Pengilangan
Penolakan akhir
Penyaringan Tolak pengobatan
Pembersihan
Pengolahan air
Penebalan limbah
berlawanan
kertas
Pemutihan
mesin
Aliran
arah
dari
air
Mesin kertas
Gambar 2.4 Proses pembuatan pulp secara mekanis.

2.2 Manufaktur Pulp 13
mengukus sebelum dimurnikan; hal ini melunakkan lignin antarserat dan menyebabkan hilangnya
sebagian lapisan luar serat, sehingga membuka permukaan selulosa untuk ikatan antarserat. Pulp
TMP umumnya lebih kuat dibandingkan pulp kayu tanah, sehingga memungkinkan penggunaan
pulp kimia penguat yang lebih rendah untuk kertas koran dan majalah.
TMP juga digunakan sebagai bahan pelengkap pada kertas cetak, kertas karton, dan kertas tisu.
Kayu lunak merupakan bahan baku utama yang digunakan untuk TMP karena kayu keras
mempunyai sifat kekuatan pulp yang buruk. Hal ini dapat dijelaskan oleh fakta bahwa serat kayu
keras tidak membentuk fibril selama pemurnian tetapi terpisah menjadi serpihan yang pendek dan
kaku. Oleh karena itu, pulp TMP kayu keras, yang memiliki ciri kebersihan tinggi, koefisien hamburan
tinggi, terutama digunakan sebagai pulp tingkat pengisi. Penerapan bahan kimia seperti hidrogen
sulfit sebelum pemurnian menyebabkan sulfonasi parsial lignin lamela tengah. Sifat pengembangan
yang lebih baik dan suhu transisi gelas lignin yang lebih rendah menghasilkan pembebasan serat
yang lebih mudah pada pemurnian berikutnya. Pulp kimia-kimia menunjukkan sifat kekuatan yang
baik, bahkan ketika menggunakan kayu keras sebagai sumber serat, dan asalkan kondisi reaksinya
sesuai untuk menghasilkan sulfonasi tingkat tinggi. Pulp mekanis lebih lemah dibandingkan pulp
kimia, namun lebih murah untuk diproduksi (sekitar 50% dari biaya pulp kimia) dan umumnya
diperoleh dengan kisaran rendemen 85–95%. Saat ini, pulp mekanis menyumbang 20% dari seluruh
bahan serat murni.
Kertas mekanis diperkirakan akan memperkuat posisinya sebagai salah satu pemasok serat utama
untuk kertas grafis kelas atas. Meningkatnya permintaan terhadap kualitas pulp di masa depan
hanya dapat dicapai melalui penggunaan kayu lunak dan kayu keras secara paralel sebagai bahan baku.
Ancaman terbesar terhadap masa depan pulp mekanis adalah konsumsi energi spesifiknya
yang tinggi. Dalam hal ini, proses TMP paling terkena dampaknya karena kebutuhan energinya jauh
lebih tinggi dibandingkan proses kayu tanah. Selain itu, meningkatnya penggunaan serat hasil daur
ulang akan memberikan tekanan pada pertumbuhan volume pulp mekanis.
Pembuatan Pulp Semikimia
Proses pembuatan pulp semikimia ditandai dengan perlakuan kimia ringan yang didahului dengan
tahap pemurnian mekanis (Gambar 2.5) (Biermann, 1996b). Pulp semikimia, yang termasuk dalam
kategori pulp kimia, sebagian besar diperoleh dari kayu keras dengan rendemen antara 65% dan
85% (ÿ75%). Proses semikimia yang paling penting adalah proses semikimia sulfit netral (NSSC),
di mana serpihan mengalami pembuatan pulp kimia parsial menggunakan larutan buffer natrium
sulfit, dan
Keripik Minuman Keras Memasak
Meniup
Bubur
pencernaan Defiberator
Tangki Pengilangan
Menghabiskan
minuman keras
Sistem pemulihan
Gambar 2.5 Proses pembuatan pulp semikimia.

kemudian diolah dalam pemurni disk untuk menyelesaikan pemisahan serat. Sulfonasi
terutama lignin lamela tengah menyebabkan pelarutan parsial sehingga serat melemah untuk
defibrasi mekanis berikutnya. Pulp NSSC digunakan untuk produk yang tidak dikelantang
dimana kekuatan dan kekakuan yang baik sangat penting; contohnya termasuk media
bergelombang, kertas tahan minyak, dan kertas bond. Pembuatan pulp NSSC sering kali
diintegrasikan ke dalam pabrik kraft untuk memfasilitasi perolehan kembali bahan kimia
melalui apa yang disebut pemulihan silang, di mana cairan bekas sulfit diproses bersama dengan cairan kraft.
Minuman keras bekas sulfit kemudian menyediakan susunan yang diperlukan (Na, S) untuk
proses kraft. Namun, dengan efisiensi pemulihan yang jauh lebih baik pada pabrik kraft
modern, komposisi NSSC tidak lagi diperlukan sehingga pembuatan pulp kraft hasil tinggi
berkembang sebagai alternatif yang serius untuk memasak NSSC. Namun, pulp semikimia
masih merupakan kategori produk yang penting dan menyumbang 3,9% dari seluruh bahan serat murni.
Pembuatan Pulp Kimia
Pengupasan kimia melarutkan lignin dan bahan lain dari bahan matriks interfiber, dan juga
sebagian besar lignin yang ada di dinding serat. Hal ini memungkinkan serat untuk terikat
bersama dalam proses pembuatan kertas melalui pembentukan ikatan hidrogen antara
permukaan selulosanya. Pulp kimia dibuat dengan memasak (mencerna) bahan mentahnya,
menggunakan proses kraft (sulfat) dan sulfit (Casey, 1983a).
Proses Kraft
Proses kraft menghasilkan berbagai pulp yang digunakan terutama untuk kemasan serta
kertas dan papan berkekuatan tinggi. Serpihan kayu dimasak dengan soda kaustik untuk
menghasilkan kaldu coklat, yang kemudian dicuci dengan air untuk menghilangkan cairan
masak (hitam) untuk pemulihan bahan kimia dan energi (Biermann, 1996b). Gambar 2.6
menunjukkan diagram skema yang disederhanakan dari proses pembuatan pulp kraft serta
proses pemulihan kimia dan energi yang terkait. Proses kraft mendominasi industri karena
keunggulannya dalam perolehan kembali bahan kimia dan kekuatan pulp. Ini mewakili 91%
pulp kimia dan 75% dari seluruh pulp yang diproduksi. Ini berevolusi dari proses soda
sebelumnya (hanya menggunakan natrium hidroksida sebagai bahan kimia aktif) dan
menambahkan natrium sulfida ke dalam formulasi kimia memasak. Sejumlah kualitas pulp
biasanya diproduksi, dan hasilnya bergantung pada kualitas produk. Nilai pulp yang tidak
dikelantang, ditandai dengan warna coklat tua, umumnya digunakan untuk pengemasan
produk dan dimasak dengan hasil yang lebih tinggi serta mempertahankan lebih banyak lignin
asli. Nilai pulp yang diputihkan dibuat menjadi kertas putih. Hampir separuh produksi kraft
merupakan produk pemutih (bleached grade) yang memiliki hasil paling rendah. Keunggulan
pembuatan pulp kraft semakin meluas sejak diperkenalkannya teknologi memasak yang
dimodifikasi pada awal tahun 1980an. Sementara itu, telah muncul tiga generasi proses
pembuatan pulp kraft yang dimodifikasi (modifikasi pemasakan berkelanjutan, pemasakan
isotermal, dan pemasakan kompak sebagai contoh pemasakan kontinyu dan cold blow,
SuperBatch/pemanasan perpindahan cepat, dan pemasakan batch kontinyu untuk teknologi
pemasakan batch) telah muncul. melalui penelitian dan pengembangan yang berkelanjutan.
Generasi ketiga mencakup impregnasi cairan hitam, pertukaran cairan sebagian, peningkatan dan profil konse
Keripik
air
Cuci
diputihkan
atau
disimpan
untuk
Pulp
efek
banyak
dengan
Evaporator
pencernaan
tiup
Tangki
mandi
Sabun
Meluncur
hitam
keras
minuman
Sabun
Pengendap
Mengeras
tinggi
yang
Minyak
Air
kain
Lapisan
tinggi
yang
Minyak pekat
hitam
keras
minuman
Penyimpanan
Asam
Reaktor
bekas
Asam buang
Gas
pemulihan
Ketel
putih
penjernih
kaustikator pemalas hijau
keras
Minuman
keras
minuman
bau
Pelarut
klarifikasi
memasak
keras
Minuman
ampas
cuci
Mesin lemah
yang
Pencucian
Lumpur
tangki
cuci
mesin
pengental kapur
pembakaran
Tempat
pembuangan
saluran
ke
Ampas
15
Gambar
Bagikan berdasarkan kelas (%) Bagikan berdasarkan wilayah (%)

50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
BSKP BHKP UKP BSP HYP NA KAMI LA Asia BARIS
Gambar 2.7 Kapasitas pulp pasar global dari pulp kraft yang diputihkan: persentase pangsa berdasarkan kualitas dan
persentase pangsa berdasarkan wilayah (Johnson et al., 2008). Direproduksi dengan izin dari Beca AMEC.
suhu (elemen memasak kompak); juga penyesuaian terkontrol dari semua kondisi pemasakan
yang relevan di mana semua cairan yang terkait dengan proses disiapkan di luar pencerna di
dalam tangki (seperti yang diwujudkan dalam pemasakan secara terus-menerus). Namun,
potensi memasak kraft belum sepenuhnya habis. Proses memasak kraft generasi baru
kemungkinan akan diperkenalkan, dengan fokus pada peningkatan kualitas pulp, menurunkan
biaya produksi melalui pemanfaatan energi yang lebih efisien, semakin mengurangi dampak
terhadap air yang diterima, dan memulihkan produk samping kayu yang bernilai tambah tinggi
(Annergren dan Lundqvist, 2008; Marcoccia dkk., 2000; McDonald, 1997).
Pada tahun 2005, kapasitas pulp pasar global adalah sekitar 54 juta ton; pulp kraft yang
diputihkan menyumbang 85% dari kapasitas (Johnson et al., 2008). Amerika Utara mempunyai
pangsa mayoritas berdasarkan wilayah, diikuti oleh Eropa Barat dan Amerika Latin (Gambar
2.7). Kapasitas pulp kraft kayu keras yang diputihkan meningkat lebih cepat dibandingkan
pulp kraft kayu lunak yang diputihkan.
Banyak perkembangan produksi pulp kraft didorong oleh permasalahan lingkungan yang
parah, terutama di Eropa Tengah dan Skandinavia pada tahun 1980an dan 1990an.
Meningkatnya produksi pulp mengakibatkan meningkatnya beban limbah.
Kebutuhan untuk mengurangi jumlah bahan organik yang sebagian besar berasal dari limbah
pabrik pemutih paling menonjol di negara-negara berpenduduk padat, dimana air sungai yang
disaring digunakan sebagai sumber air minum. Kemampuan biodegradasi limbah pabrik
pemutih, khususnya dari tahap klorinasi (C) dan ekstraksi (E), ternyata sangat buruk karena
toksisitas senyawa terhalogenasi. Terakhir, deteksi dioksin poliklorinasi dan furan dalam
limbah klorinasi dan bahkan pada produk kertas akhir selama tahun 1980an menyebabkan
pesatnya perkembangan proses pemutihan alternatif yang ramah lingkungan (Bajpai, 2005a).
Tujuan awalnya adalah penggantian seluruh senyawa yang mengandung klorin, sehingga
menghasilkan rangkaian pemutihan yang benar-benar bebas klorin (TCF). Hal ini dapat
dengan mudah dicapai dengan pulp sulfit karena kemampuan pemutihannya yang baik. Pabrik
pulp kraft telah banyak diubah menjadi pemutihan bebas unsur klorin (ECF) dibandingkan
pemutihan TCF karena pemutihan TCF menggunakan ozon atau perasam untuk menghasilkan
kecerahan tinggi.
2.3 Pencucian dan Penyaringan Pulp 17
memperburuk kualitas pulp. Pemutihan ECF, yang terdiri dari rangkaian pemutihan yang mengandung
klorin dioksida (D), seperti DEOpDEpD, diakui sebagai komponen inti dari teknologi terbaik yang ada,
karena banyak penelitian lapangan telah menunjukkan bahwa pemutihan ECF sebenarnya bebas dari
dioksin dan zat beracun bioakumulatif yang persisten.
Pulp ECF, yang diputihkan dengan klorin dioksida, terus mendominasi pasar pulp kimia pemutih dunia
(Pryke, 2003). Pada tahun 2007, produksi ECF mencapai lebih dari 88 juta ton, yang mencakup lebih
dari 89% pangsa pasar dunia. Total produksi ECF meningkat sebesar 12,6 juta ton dibandingkan
dengan tingkat produksi tahun 2005 (AET, 2007). Sebaliknya, produksi TCF terus menurun,
mempertahankan ceruk pasar yang kecil yaitu kurang dari 5% produksi pulp kimia pemutih dunia.
Proses Sulfit
Proses ini menggunakan bahan kimia berbeda untuk menyerang dan menghilangkan lignin.
Dibandingkan dengan pulp kraft, pulp sulfit lebih cerah dan lebih mudah diputihkan, namun lebih
lemah. Pulp sulfit diproduksi dalam beberapa tingkatan, namun tingkatan yang diputihkan mendominasi
produksi (Sixta, 2006). Hasil umumnya berada pada kisaran 40–50%, namun cenderung berada pada
batas bawah kisaran ini pada kadar yang diputihkan. Dibandingkan dengan proses kraft, operasi ini
mempunyai kelemahan yaitu lebih sensitif terhadap karakteristik spesies. Proses sulfit biasanya tidak
toleran terhadap kayu lunak yang mengandung resin, kayu keras yang mengandung tanin, dan
perabotan apa pun yang mengandung kulit kayu. Proses sulfit menghasilkan pulp berwarna cerah,
yang mudah diputihkan hingga kecerahan penuh, dan menghasilkan hasil pulp yang diputihkan lebih
tinggi, yang lebih mudah dimurnikan untuk aplikasi pembuatan kertas.
Proses sulfit dicirikan oleh fleksibilitasnya yang tinggi dibandingkan dengan proses kraft, yang
merupakan metode yang sangat seragam, yang hanya dapat dilakukan dengan cairan masak yang
sangat basa. Pada prinsipnya, seluruh kisaran pH dapat digunakan untuk pembuatan pulp sulfit
dengan mengubah dosis dan komposisi bahan kimia (Biermann, 1996b; Smook, 1992b). Dengan
demikian, penggunaan pulp sulfit memungkinkan produksi berbagai jenis dan kualitas pulp untuk
berbagai aplikasi. Proses sulfit dapat dibedakan menurut pH yang disesuaikan dengan jenis pulping
yang berbeda. Proses pembuatan pulp sulfit yang utama adalah asam (bi)sulfit, bisulfit (Magnefit),
sulfit netral (NSSC), dan sulfit basa.
Proses pembuatan pulp sulfit yang khas ditunjukkan pada Gambar 2.8 (Smook, 1992b). Proses
pemasakan sulfit didasarkan pada penggunaan sulfur dioksida encer dan basa—kalsium, natrium,
magnesium, atau amonium. Bahan dasar spesifik yang digunakan akan berdampak pada pilihan yang
tersedia dalam proses sehubungan dengan sistem pemulihan bahan kimia dan energi serta
penggunaan air. Proses pembuatan pulp sulfit yang mendominasi di Eropa adalah pembuatan pulp
magnesium sulfit, dengan beberapa pabrik menggunakan natrium sebagai bahan dasarnya. Basa
magnesium dan natrium memungkinkan pemulihan kimia. Lignosulfonat yang dihasilkan dalam cairan
masak dapat digunakan sebagai bahan mentah untuk memproduksi berbagai produk kimia.
2.3 PENCUCIAN DAN PENYARINGAN PULP
Setelah produksi pulp, pengolahan pulp menghilangkan kotoran, seperti keripik mentah, dan mendaur
ulang sisa cairan pemasak melalui proses pencucian pulp (Smook,
Basis
alkali Air
Udara Belerang
Menara
Pembakar
penyerapan
Ruang penggosok
Penyimpanan
pembakaran
SO2
Tangki asam
Lebih keren
bertekanan rendah
Penggemar
Tangki asam
bertekanan tinggi
Gas pembakar Asam masak
Lega
Serpihan kayu pencernaan
Minuman keras bekas Mencuci

Tangki tiup
hingga pemulihan air
(minuman keras merah)
Bubur
Gambar 2.8 Proses pembuatan pulp sulfit. Berdasarkan Smook (1992b).
1992b). Pulp diproses dengan berbagai cara, tergantung pada metode yang menghasilkannya
(misalnya kimia dan sulfit). Beberapa langkah pengolahan pulp yang menghilangkan kotoran
pulp meliputi penyaringan, defibering, dan denotting. Daging buahnya juga bisa mengental
dengan membuang sebagian airnya. Dengan biaya tambahan, pulp dapat dicampur untuk
memastikan keseragaman produk. Jika pulp akan disimpan dalam jangka waktu lama, langkah-
langkah pengeringan diperlukan untuk mencegah pertumbuhan jamur atau bakteri. Sisa
minuman keras bekas memasak dari pembuatan pulp kimia dicuci dari pulp menggunakan mesin
cuci pulp, yang disebut “pencuci stok coklat” untuk kraft dan “pencuci stok merah” untuk sulfit.
Pencucian yang efisien sangat penting untuk memaksimalkan pengembalian cairan pemasak ke
pemulihan bahan kimia dan untuk meminimalkan sisa cairan pemasak (dikenal sebagai
kehilangan pencucian) ke dalam pabrik pemutih karena kelebihan cairan pemasak meningkatkan
konsumsi bahan kimia pemutih. Secara khusus, senyawa organik terlarut (lignin dan hemiselulosa)
yang terkandung dalam minuman keras akan berikatan dengan bahan kimia pemutih sehingga
meningkatkan konsumsi bahan kimia pemutih. Selain itu, senyawa organik ini berfungsi sebagai
prekursor senyawa organik terklorinasi (misalnya dioksin dan furan), sehingga meningkatkan kemungkinan pemb
Teknologi pencucian yang paling umum adalah pencucian vakum putar, yang dilakukan
secara berurutan dalam dua, tiga, atau empat unit pencucian. Teknologi pencucian lainnya
mencakup mesin cuci difusi, mesin cuci bertekanan putar, filter sabuk horizontal, mesin cuci,
dan mesin cuci pengenceran/ekstraksi. Penyaringan pulp menghilangkan sisa partikel berukuran
besar seperti pecahan kulit kayu, serpihan berukuran besar, dan keripik mentah. Di ruang layar terbuka ,
2.3 Pencucian dan Penyaringan Pulp 19
air limbah dari proses penyaringan dialirkan ke pengolahan air limbah sebelum dibuang. Di ruang
penyaring tertutup , air limbah dari proses digunakan kembali dalam operasi pembuatan pulp lainnya
dan pada akhirnya masuk ke sistem pemulihan bahan kimia pabrik. Pembersihan sentrifugal (juga
dikenal sebagai siklon cair, hidrosiklon, atau pembersihan sentrik) digunakan setelah penyaringan untuk
menghilangkan kontaminan yang relatif padat seperti pasir dan kotoran.
Penolakan dari proses penyaringan akan ditolak atau dibuang sebagai limbah padat (Gullichsen, 2000).
Pencucian Stok Coklat

Tujuan dari pencucian stok coklat adalah untuk menghilangkan padatan terlarut dalam cairan sebanyak-
banyaknya dari pulp dengan menggunakan air pencuci sesedikit mungkin. Padatan terlarut yang
tertinggal dalam pulp setelah pencucian akan mengganggu proses pemutihan dan pembuatan kertas
selanjutnya serta akan meningkatkan biaya proses ini. Hilangnya padatan minuman keras karena
padatan tertinggal dalam pulp berarti lebih sedikit panas yang dapat diperoleh kembali dalam tungku
pemulihan. Selain itu, bahan kimia rias harus ditambahkan ke sistem minuman keras untuk
memperhitungkan bahan kimia yang hilang (Gullichsen, 2000).
Efisiensi pencucian yang tinggi akan mudah dicapai jika seseorang dapat menggunakan air cucian
dalam jumlah yang tidak terbatas. Oleh karena itu, kita harus berkompromi antara efisiensi pencucian
yang tinggi dan jumlah air pencuci yang ditambahkan sedikit. Air yang ditambahkan ke minuman keras
selama pencucian harus dibuang di evaporator sebelum minuman keras dibakar di tungku pemulihan.
Ini merupakan proses yang mahal dan seringkali menjadi hambatan dalam operasional pabrik pulp.
Meminimalkan penggunaan air pencuci akan mengurangi biaya penguapan uap.
Dalam pencucian pengenceran/ekstraksi, bubur pulp diencerkan dan dicampur dengan cairan
pencuci lemah atau air tawar. Kemudian, minuman keras tersebut diekstraksi dengan cara mengentalkan
pulp, baik dengan menyaring atau menekan. Prosedur ini harus diulang berkali-kali agar ampasnya
cukup dicuci.
Dalam pencucian perpindahan, cairan dalam pulp digantikan dengan cairan pencuci yang lebih
lemah atau air bersih. Idealnya, tidak ada pencampuran yang terjadi pada antarmuka kedua cairan tersebut.
Namun dalam praktiknya, tidak mungkin menghindari pencampuran pada tingkat tertentu. Sebagian dari
cairan asli akan tetap berada di dalam pulp, dan sebagian dari cairan pencuci akan dialirkan melalui
massa pulp. Efisiensi pencucian perpindahan tergantung pada derajat pencampuran dan juga pada laju
desorpsi dan difusi padatan terlarut dan bahan kimia dari serat pulp.
Semua peralatan pencucian pulp didasarkan pada salah satu atau kedua prinsip dasar ini.
Pencucian perpindahan digunakan dalam zona pencucian reaktor. Mesin cuci vakum putar menggunakan
pencucian pengenceran/ekstraksi dan perpindahan, sedangkan serangkaian mesin pencuci menggunakan
pengenceran\ekstraksi. Kebanyakan sistem pencucian pulp terdiri dari lebih dari satu tahap pencucian.
Efisiensi pencucian tertinggi akan dicapai jika air tawar digunakan pada setiap tahap. Namun pendekatan
ini memerlukan air dalam jumlah besar sehingga tidak digunakan. Pencucian berlawanan arah adalah
desain sistem yang umum digunakan. Dalam pencucian berlawanan arah, pulp pada tahap akhir dicuci
dengan air pencuci paling bersih atau air tawar sebelum keluar dari sistem. Yang terkuras
air dari tahap ini kemudian dikirim mundur melalui masing-masing tahap sebelumnya dalam arah yang
berlawanan dengan aliran pulp (Smook, 1992b).
Penyaringan
Penyaringan pulp dilakukan untuk menghilangkan partikel berukuran besar dan tidak diinginkan dari serat
pembuatan kertas yang baik sehingga pulp yang disaring lebih cocok untuk produk kertas atau papan yang
akan digunakan (Biermann, 1996b; Ljokkoi, 2000). Partikel berukuran besar terbesar dalam pulp adalah
simpul. Simpul dapat didefinisikan sebagai partikel kayu mentah. Simpul dilepas sebelum dicuci dan
disaring halus. Pada pulp dengan hasil rendah, pulp tersebut dipecah dalam penyulingan dan/atau pembuat
serat; mereka juga dihilangkan dalam saringan kasar khusus yang disebut “knotters.”
Tujuan utama dari penyaringan halus adalah untuk menghilangkan kudis. Shive adalah kumpulan
serat kecil yang belum dapat dipisahkan melalui proses pembuatan pulp secara kimia atau tindakan mekanis.
Potongan adalah jenis lain dari partikel kayu berukuran besar yang dihilangkan dalam penyaringan. Hal ini
lebih menjadi masalah ketika membuat pulp kayu keras karena sebagian besar berasal dari wadah dan
sel kayu keras yang bentuknya tidak beraturan. Partikel cincang lebih pendek dan lebih kaku dibandingkan
dengan shive. Puing adalah sebutan untuk serpihan, potongan, dan bahan lainnya yang dapat berdampak
buruk pada proses pembuatan kertas atau pada sifat kertas yang dihasilkan.
2.4 PEMUTIHAN PULP
Pulp yang dibuat melalui sebagian besar proses pembuatan pulp terlalu gelap untuk digunakan pada
banyak produk kertas tanpa pemutihan apa pun. Hal ini terutama berlaku untuk pulp yang berasal dari
proses basa, seperti proses kraft, yang berwarna coklat. Pulp yang tidak dikelantang dari proses ini
digunakan terutama untuk kualitas pengemasan. Pulp dari proses mekanis dan sulfit berwarna lebih terang
dan dapat digunakan dalam produk seperti kertas koran.
Proses sulfit menghasilkan pulp kimia dengan warna paling terang (Smook, 1992c).
Kecerahan pulp banyak digunakan sebagai indikasi putihnya pulp dan memberikan cara yang mudah
untuk mengevaluasi hasil proses pemutihan. Kecerahan dihitung dari pantulan lembaran kertas yang
terbuat dari pulp, menggunakan pita spektral cahaya tertentu yang memiliki panjang gelombang efektif 457
nm. Kerugian dari pengukuran ini adalah panjang gelombangnya terletak pada wilayah spektrum ungu-
biru dan tidak cukup mengukur sifat optik pulp yang tidak dikelantang dan setengah dikelantang. Dua
prosedur standar telah dikembangkan untuk pengukuran kecerahan pulp, perbedaan utama di antara
keduanya berkaitan dengan geometri dan kalibrasi alat ukur. Hasil pengukuran optik bergantung pada
geometri iluminasi dan tampilan. Asosiasi Teknis Industri Pulp dan Kertas (TAPPI) atau (General Electric)
Kecerahan GE diukur dengan instrumen yang penerangan sampelnya terarah, berorientasi pada 45 derajat
ke permukaan. Standar paling umum yang dikembangkan oleh ISO memerlukan penggunaan fotometer
dengan pencahayaan sampel yang tersebar. Standar GE menggunakan magnesium oksida sebagai
standar acuan, dengan nilai reflektansi sebesar
2.4 Pemutihan Pulp 21
100% ditugaskan. Standar ISO menggunakan diffuser pemantul absolut dengan nilai
reflektansi 100%. Nilai kecerahan yang diperoleh dari kedua metode ini masing-masing
dinyatakan dalam persen GE dan persen ISO. Karena perbedaan geometri instrumen yang
ditentukan, tidak ada metode untuk menginterkonversi nilai kecerahan yang diperoleh dari
kedua metode tersebut. Namun, biasanya terdapat perbedaan tidak lebih dari sekitar 2 unit
kecerahan antara kedua sistem (Bristow, 1994). Tingkat kecerahan pulp dapat berkisar dari
sekitar 15% ISO untuk kraft yang tidak dikelantang hingga sekitar 93% ISO untuk pulp sulfit
yang diputihkan sepenuhnya.
Pemutihan pulp dilakukan untuk mencapai sejumlah tujuan. Yang paling penting adalah
meningkatkan kecerahan pulp sehingga dapat digunakan pada produk kertas seperti kertas
print grade dan kertas tisu. Untuk pulp kimia, manfaat penting adalah pengurangan ikatan
dan serpihan serat serta penghilangan serpihan kulit kayu.
Hal ini meningkatkan kebersihan pulp. Pemutihan juga menghilangkan masalah kertas
menguning karena cahaya, karena menghilangkan sisa lignin dalam pulp yang tidak dikelantang.
Resin dan zat ekstraktif lain yang ada dalam pulp kimia yang tidak dikelantang juga
dihilangkan selama pemutihan, dan hal ini meningkatkan daya serap, yang merupakan sifat
penting untuk kualitas kertas tisu. Dalam pembuatan pulp untuk selulosa yang dilarutkan
seperti rayon dan untuk turunan selulosa seperti selulosa asetat, semua komponen kayu
selain selulosa harus dihilangkan. Dalam situasi ini, pemutihan merupakan proses pemurnian
yang efektif untuk menghilangkan hemiselulosa dan ekstraktif kayu serta lignin. Untuk
mencapai beberapa peningkatan produk ini, sering kali diperlukan pemutihan hingga
kecerahan tinggi. Oleh karena itu, kecerahan tinggi mungkin merupakan karakteristik
sekunder dari produk akhir dan bukan manfaat utama. Oleh karena itu, sangatlah sederhana
untuk menyarankan bahwa pemutihan dengan kecerahan lebih rendah harus dilakukan
berdasarkan alasan bahwa tidak semua produk memerlukan kecerahan tinggi.
Sifat pembuatan kertas dari pulp kimia berubah setelah pemutihan.
Penghapusan sisa lignin dalam pulp meningkatkan fleksibilitas dan kekuatan serat.
Sebaliknya, kandungan hemiselulosa yang lebih rendah mengakibatkan potensi
pengembangan serat yang lebih rendah dan kemampuan ikatan permukaan serat yang
berkurang. Jika kondisi pemutihan terlalu parah, akan terjadi kerusakan serat sehingga
menyebabkan rendahnya kekuatan kertas. Tujuan pemutihan adalah untuk melarutkan dan
menghilangkan lignin dari kayu agar pulp mencapai tingkat kecerahan yang diinginkan (Farr
et al., 1992; Fredette, 1996; McDonough, 1992; Reeve, 1989, 1996a). Pemutihan dilakukan
dalam proses multitahap, yaitu tahap delignifikasi dan ekstraksi bahan terlarut secara bergantian.
Delignifikasi tambahan berbasis oksigen atau hidrogen peroksida dapat ditambahkan untuk
memperkuat operasi ekstraksi. Sejak diperkenalkan pada pergantian abad, pemutihan kraft
kimia telah disempurnakan menjadi reaksi kimia bertahap, berkembang dari pengolahan
hipoklorit (H) satu tahap menjadi proses multitahap, yang melibatkan klorin (Cl2), klorin
dioksida (ClO2). ), hidrogen peroksida, dan ozon (O3). Operasi pemutihan terus berkembang
sejak rangkaian CEHDED konvensional dan sekarang melibatkan kombinasi berbeda
dengan atau tanpa bahan kimia yang mengandung klorin (Rapson dan Strumila, 1979;
Reeve, 1996a).
Pengenalan Cl2 dan ClO2 masing-masing pada tahun 1930an dan awal 1940an,
meningkatkan efisiensi proses pemutihan secara nyata (Rapson dan Strumila, 1979; Reeve,
1996a). Menjadi jauh lebih reaktif dan selektif dibandingkan hipoklorit, Cl2
memiliki kecenderungan yang lebih kecil untuk menyerang selulosa dan komponen karbohidrat
lain pada kayu, sehingga menghasilkan kekuatan pulp yang jauh lebih tinggi. Walaupun bahan
ini tidak membuat pulp menjadi lebih cerah seperti hipoklorit, bahan ini mendegradasi lignin
secara ekstensif, sehingga sebagian besar bahan tersebut dapat dicuci dan dihilangkan bersama
cairan bekas melalui ekstraksi basa berikutnya. Pulp kraft berwarna kecoklatan yang dihasilkan
pada akhirnya memerlukan tahap pemutihan tambahan untuk meningkatkan kecerahan, yang
mengarah pada pengembangan proses multitahap. Klorin dioksida, zat pencerah yang lebih kuat
dibandingkan hipoklorit, membawa efisiensi proses kraft satu langkah lebih jauh (Rapson dan
Strumila, 1979; Reeve, 1996a). Antara tahun 1970an dan 1990an, serangkaian inovasi bertahap
dan radikal kembali meningkatkan efisiensi proses, sekaligus mengurangi dampak lingkungan
(Reeve, 1996b). Pengembangan delignifikasi oksigen, modifikasi dan perluasan pemasakan,
peningkatan kontrol operasi, misalnya, peningkatan pencampuran pulp dan bahan kimia,
penambahan beberapa klorin terpisah, dan penyesuaian pH meningkatkan keekonomian
proses dan menyebabkan pengurangan air limbah secara signifikan (Malinen dan Fuhrmann, 1995;McDonough,
Selain itu, substitusi ClO2 yang lebih tinggi menurunkan secara signifikan pembentukan dan pelepasan
senyawa organik terklorinasi yang berbahaya. Tabel 2.2 merinci berbagai pertimbangan yang
mempengaruhi pengembangan dan penggunaan bahan kimia pemutih utama dari waktu ke waktu.
Informasi yang terkandung dalam tabel memberikan gambaran pertimbangan ekonomi dan kualitas
produk yang terkait dengan teknik pemutihan pulp dan bahan kimia.
Sampai saat ini, kecerahan 90 derajat diyakini tidak dapat dicapai tanpa penggunaan klorin
dan bahan kimia yang mengandung klorin sebagai bahan pemutih.
Penerapan pemasakan yang dimodifikasi dan delignifikasi berbasis oksigen berdampak pada
keseluruhan proses dengan menurunkan jumlah kappa pulp sebelum pemutihan, sehingga
semakin mengurangi jumlah bahan kimia pemutih yang dibutuhkan. Di bawah peraturan yang
semakin ketat dan permintaan pasar akan produk-produk bebas klorin, industri ini akhirnya
mempercepat penerapan proses pemutihan ECF dan TCF, dengan mengganti bahan kimia
berbasis oksigen dengan hipoklorit, Cl2, dan ClO2, meskipun waktu dan skala tren ini bervariasi
antar wilayah. (Bajpai, 2005a; McDonough, 1995).
2.5 PERSIAPAN SAHAM
Persiapan stok dilakukan untuk mengubah stok mentah menjadi stok jadi (furnish) untuk mesin
kertas. Pulp disiapkan untuk mesin kertas termasuk pencampuran berbagai pulp, pengenceran,
dan penambahan bahan kimia. Stok mentah yang digunakan adalah berbagai jenis pulp kimia,
pulp mekanis, dan kertas hasil daur ulang serta campurannya. Kualitas stok jadi pada dasarnya
menentukan sifat-sifat kertas yang dihasilkan. Stok mentah tersedia dalam bentuk bal, bahan
lepas, atau, dalam kasus pabrik terintegrasi, dalam bentuk suspensi. Penyiapan stok terdiri dari
beberapa langkah proses yang disesuaikan satu sama lain seperti disintegrasi serat,
pembersihan, modifikasi serat, serta penyimpanan dan pencampuran. Sistem ini sangat berbeda
tergantung pada stok mentah yang digunakan dan kualitas perabotan yang dibutuhkan. Misalnya,
dalam kasus pulp yang dipompa langsung dari pabrik pulp, tahap slushing dan defflaking akan
dilakukan
2.5 Persiapan Stok 23
Tabel 2.2 Fungsi dan Implikasi Ekonomi dan Teknologi Bahan Pemutih
Oksidan
simbol Kode/bentuk Fungsi Keuntungan Kekurangan
C Cl2, Gas Mengoksidasi dan Efektif, Dapat menyebabkan hilangnya
klorinasi lignin ekonomis kekuatan pulpa
HAI O2, gas yang Mengoksidasi Biaya bahan kimia Peralatan yang dibutuhkan
digunakan dengan dan melarutkan lignin rendah, dalam jumlah besar dan
larutan menyediakan mahal dapat menyebabkan
NaOH limbah bebas klorida hilangnya kekuatan pulp
pemulihan
H Ca(OCl)2 Mengoksidasi, Mudah dibuat dan Dapat menyebabkan hilangnya
atau NaOCl mencerahkan, dan melarutkan digunakan kekuatan pulp jika
lignin digunakan secara tidak tepat, mahal
D ClO2 Mengoksidasi, Mencapai Mahal, harus dibuat di

mencerahkan, dan melarutkan kecerahan tempat
lignin tinggi tanpa

degradasi pulp,
pemutihan
partikel yang baik
P H2O2, Mengoksidasi dan Mudah Pemutihan partikel yang mahal
2–5% mencerahkan lignin digunakan, hasil dan buruk
larutan tinggi, dan biaya modal rendah
Z O3, gas Mengoksidasi, Efektif, berikan bebas Pemutihan partikel yang mahal
mencerahkan, dan melarutkan klorin dan buruk
lignin limbah untuk
pemulihan
E NaOH, Menghidrolisis dan Efektif dan Menggelapkan daging buah
5–10% melarutkan lignin ekonomis

larutan
Berdasarkan Gullichsen (2000) dan Reeve (1996a).
dihilangkan. Operasi berikut ini dilakukan di pabrik kertas (Biermann, 1996e; Paulapuro, 2000):
Penyebaran
Pengilangan
Pengukuran dan pencampuran serat dan aditif
Sejumlah konsep baru telah diperkenalkan oleh Kadant Lamort sehubungan dengan
penyiapan stok pulp murni.
Penyebaran
Pulper digunakan untuk membubarkan pulp kering ke dalam air untuk membentuk lumpur atau
bubur. Stok di pulper dipercepat dan diperlambat berulang kali, dan terjadi gaya geser hidrodinamik
dihasilkan oleh gradien kecepatan yang parah. Gaya yang dihasilkan berfungsi untuk mengendurkan
serat dan mereduksi serpihan apa pun menjadi serat individual.
Pemukulan/Pemurnian
Pulp yang diproduksi di pabrik tanpa perlakuan mekanis tidak cocok untuk sebagian besar kualitas
kertas. Kertas yang dibuat dari pulp perawan yang tidak diolah memiliki kekuatan rendah, besar, dan
permukaan kasar. Pada kertas berkualitas baik, serat-seratnya harus dibuat kusut menjadi lembaran
yang seragam dan harus membentuk ikatan yang kuat pada titik-titik kontak. Pemukulan dan pemurnian
adalah proses dimana karakteristik yang tidak diinginkan diubah (Baker, 2000).
Perlakuan mekanis adalah salah satu operasi terpenting saat menyiapkan serat pembuatan
kertas. Istilah “pemukulan” diterapkan pada pengolahan stok secara batch dalam pemukul Hollander
atau salah satu modifikasinya. Istilah “pemurnian” digunakan ketika pulp dilewatkan secara kontinyu
melalui satu atau lebih penyulingan, baik secara seri maupun paralel. Pemurnian mengembangkan sifat
serat yang berbeda dengan cara yang berbeda untuk kualitas kertas tertentu. Biasanya, hal ini bertujuan
untuk mengembangkan kemampuan ikatan serat tanpa mengurangi kekuatan masing-masing serat
dengan merusaknya secara berlebihan, sekaligus meminimalkan perkembangan resistensi drainase.
Jadi, proses pemurniannya didasarkan pada sifat-sifat yang dibutuhkan pada makalah akhir. Berbagai
jenis serat bereaksi berbeda karena perbedaan sifat morfologinya (Baker, 2000, 2005). Proses
pemurnian harus memperhatikan jenis serat.
Sebagian besar sifat kekuatan kertas meningkat dengan pemurnian pulp karena bergantung pada
ikatan serat-serat. Namun, kekuatan sobek, yang sangat bergantung pada kekuatan masing-masing
serat, menurun seiring dengan pemurnian. Setelah titik tertentu, faktor yang membatasi kekuatan
bukanlah ikatan serat-serat, namun kekuatan masing-masing serat.
Pemurnian melebihi ini menyebabkan penurunan sifat kekuatan lain selain sobek.
Pemurnian pulp meningkatkan fleksibilitas serat dan menghasilkan kertas yang lebih padat, yang berarti
nilai bulk, opacity, dan porositas menurun selama proses berlangsung (Lumiainen, 2000). Gaya mekanis
dan hidrolik digunakan untuk mengubah karakteristik serat.
Tegangan geser ditimbulkan oleh aksi penggulungan, puntiran, dan tegangan, yang terjadi di antara
batang-batang dan di dalam alur serta saluran pada alat penghalus. Tegangan normal (baik tegangan
tarik maupun tekan) ditimbulkan oleh aksi pembengkokan, penghancuran, dan tarikan/dorongan pada
gumpalan serat yang terjepit di antara permukaan batang ke batang. Selama pemukulan dan pemurnian,
serat secara acak dan berulang kali mengalami gaya tarik, tekan, geser, dan tekuk. Mereka merespons
dengan tiga cara
1. Serat mengembangkan permukaan baru secara eksternal melalui fibrilasi dan secara internal
melalui delaminasi dinding serat.
2. Serat berubah bentuk, mengakibatkan perubahan bentuk geometris dan keselarasan fibrilar
sepanjang serat. Secara keseluruhan, serat-seratnya menjadi rata atau roboh. Perubahan
serat keriting dan kekusutan diinduksi atau diluruskan. Dalam skala kecil, dislokasi, kerutan,
dan kompresi mikro diinduksi atau dikurangi.
3. Serat putus, mengakibatkan perubahan distribusi panjang dan penurunan rata-rata panjang
serat. Sejumlah kecil bahan dinding serat juga larut. Semua
perubahan-perubahan ini terjadi secara bersamaan dan pada dasarnya tidak dapat diubah.
Besarnya perubahan tergantung pada morfologi serat, suhu, lingkungan kimia, dan kondisi
perlakuan. Kondisinya bergantung pada desain peralatan dan variabel pengoperasiannya
seperti konsistensi, intensitas, dan jumlah perawatan. Setiap pulp memberikan respons yang
berbeda terhadap serangkaian kondisi tertentu, dan tidak semua serat di dalamnya menerima
perlakuan yang sama (Lumiainen, 2000).
Karena jenis serat yang berbeda mempunyai panjang dan ketebalan dinding sel yang berbeda
serta lebar lumen pusatnya (kanal) yang berbeda-beda, beberapa serat lebih banyak mengalami fibrilasi
karena satu jenis pemukulan dibandingkan jenis lainnya. Serat yang memiliki dinding sel tebal dan
saluran tengah yang sempit, seperti linen, tidak mudah terpotong namun mudah mengalami fibrilasi.
Oleh karena itu, penting untuk memilih jenis serat yang tepat untuk menghasilkan efek pemurnian yang
sesuai dengan sifat kertas yang diinginkan. Masalah dalam memproduksi kertas dengan sifat yang
diperlukan adalah pemotongan dan fibrilasi tidak independen satu sama lain. Pemotongan diperlukan
untuk menghasilkan serat yang lebih kecil yang dikemas untuk menghasilkan kertas yang bagus dan
halus, sedangkan fibrilasi diperlukan untuk kekuatan. Tingkat pencapaian masing-masing hal ini
bergantung pada karakteristik pemurnian. Selain itu, meningkatkan fibrilasi untuk memberikan kekuatan
dan kekakuan juga meningkatkan luas permukaan lapisan serat dan mengurangi permeabilitas.
Karakteristik yang dibangun pada sebuah makalah dengan penyempurnaan adalah sebuah
kompromi. Pemotongan berbeda dengan fibrilasi. Mengalahkan serat dalam lingkungan berair memaksa
air masuk ke dinding sel. Hal ini diperlukan untuk fibrilasi. Namun, pemotongan tidak memerlukan
pembengkakan dinding sel dan harus dilakukan pada awal proses pemurnian sehingga tidak
menimbulkan fibrilasi tambahan – terlalu banyak retensi air oleh serat dapat mengakibatkan kesulitan
drainase. Meskipun pemotongan dapat dibedakan dari fibrilasi dalam proses pemurnian, fibrilasi tidak
dapat dicapai tanpa pemotongan beberapa serat.
Terdapat perbedaan sifat drainase antara serat potong dan serat fibrilasi.
Karena perbedaan tersebut, pembuat kertas masing-masing menggunakan istilah “kocokan bebas” dan
“kocokan basah”. Perbedaan sifat pembuatan kertas antara pemukul bebas dan pemukul basah adalah
Kertas yang dipukul secara basah menghasilkan kertas yang kuat, padat, tidak terlalu berpori, daya serapnya
lebih sedikit, dan dimensinya tidak stabil.
Kertas yang dipukul bebas menghasilkan kertas yang lemah, besar, berpori, mudah menyerap, dan stabil
secara dimensi.
Dinding sel yang membengkak pada stok yang dikocok basah akan runtuh dan menyusut ketika
kertas akhir dikeringkan. Namun jika mereka kembali bersentuhan dengan air, seperti pada proses
pencetakan litograf, mereka akan mudah mengembang kembali karena kerusakan pada dinding sel
membuatnya rentan terhadap masuknya air. Stok yang dikocok basah mengalami penyusutan lebar
web yang besar pada saat pengeringan namun dengan cepat mengembang lagi, yang dapat
menyebabkan masalah registrasi selama pencetakan pada pembasahan ulang. Namun, kekuatan tarik
dan lipatan maksimum hanya dapat dicapai dengan pemurnian yang diperpanjang. Hal ini menyebabkan
pembengkakan dan fibrilasi dengan mengorbankan stabilitas dan massa.
Derajat fibrilasi yang terjadi selama pemurnian juga mempengaruhi laju pengenceran suspensi
dewater pulp pada mesin. Kecepatan pengeringan penting karena setelah jaringan kertas basah
terbentuk, air harus dibuang
secepat dan seefisien mungkin (mulai dari 99% air dalam pulp yang dialirkan ke kawat pembuat kertas
hingga sekitar 7% pada kertas jadi). Kebebasan pulp penting bagi pembuat kertas, dan laju drainase
memberikan indikasi tingkat pemukulan atau pemurnian. Freeness adalah ukuran pemukulan yang
disengaja dan setiap perubahan morfologi serat selama pencampuran dan dispersi serat.
Alat penyulingan yang berbeda digunakan dalam pemurnian dan jenis alat tersebut berbeda
dalam desain dan kondisi operasinya (Bajpai, 2005b; Baker, 2000; Biermann, 1996d; Stevens, 1992).
Meskipun konfigurasi alat berat telah mengalami perubahan, semuanya memiliki tindakan dan cara
kerja yang serupa berdasarkan pengaturan tepi tajam, permukaan penyikatan, tekanan kontak, dan
kecepatan periferal. Dalam batas tertentu, ketika penghalus diterapkan dengan benar, tidak ada
perbedaan besar antara kemampuan penghalus berbentuk kerucut dan cakram untuk mengembangkan
serat. Sebuah fiber hanya mengetahui berapa kali terkena dan seberapa keras terkena.
Mesin pemurnian pertama adalah pemukul Hollander. Ini ditemukan pada tahun 1700-an dan
beroperasi dalam mode batch. Ini dihentikan secara bertahap pada akhir tahun 1970an karena lambat
dan mahal untuk dijalankan. Saat ini bahan ini hanya digunakan di pabrik kecil dan dalam aplikasi
khusus, misalnya memotong serat kapas/kain panjang sebelum proses pemurnian. Pemukul Hollander
terdiri dari bejana terbuka besar, drum yang dilengkapi batang berputar, dan dua atau tiga pelat
counter bed yang dilengkapi batang. Ini boros energi, tetapi menghasilkan perawatan yang lembut
dan seragam. Energi dan intensitas pemurniannya dapat dikontrol secara mandiri, yang merupakan
suatu keuntungan. Pengocok cocok untuk pabrik berkapasitas kecil dan jangka pendek serta lebih
serbaguna dibandingkan pengilangan lainnya, karena perlakuan berbeda dapat diperoleh dengan
mengubah tekanan selama siklus pengocok.
Dua jenis penghalus kontinyu digunakan untuk penyiapan stok: penghalus berbentuk kerucut
dan penghalus cakram. Pemurni berbentuk kerucut dan cakram hampir sepenuhnya menggantikan
pengocok dalam sistem penyiapan stok. Bahan ini menempati lebih sedikit ruang pada tingkat produksi
yang sama dan lebih efisien dalam mengembangkan kekuatan serat. Pemurni berbentuk kerucut
dapat dibagi menjadi tipe sudut rendah (Jordan) dan tipe sudut tinggi (Claflins). Mereka telah
diproduksi dalam berbagai ukuran dan kapasitas. Pengoperasiannya mirip dengan pemurni disk,
kecuali dalam geometri. Pada pemurni berbentuk kerucut, permukaan pemurnian berada pada sumbat yang meruncing
Permukaan ini terdiri dari rotor yang berputar melawan rumahan dan stator, keduanya berisi batang
logam yang dipasang tegak lurus terhadap rotasi. Pemurni Jordan, yang dipatenkan oleh Joseph
Jordan pada tahun 1858, adalah pemurni berbentuk kerucut sudut rendah. Ia mencapai tingkat
pemurnian yang berbeda dengan menggerakkan sumbat berputar ke dalam cangkang stasioner untuk
mengubah jarak antara dua permukaan. Ada banyak ukuran dan kapasitas dari kilang jenis ini.
Pemurni Jordan masih ditemukan di banyak pabrik kertas halus namun memiliki sejumlah kekurangan
jika dibandingkan dengan pemurni berbentuk kerucut dan cakram ganda yang lebih modern
(Lumiainen, 2000). Daya tanpa beban tinggi, yang berarti efisiensi pengoperasian rendah; biasanya,
di banyak instalasi, efisiensinya kurang dari 50%.
Pemurni tipe kerucut berikutnya adalah pemurni sudut lebar dengan sudut 60 derajat, bukan 16
derajat. Versi kilang jenis ini yang paling banyak digunakan adalah kilang Bematec Clafin (Bajpai,
2005b). Pabrik penyulingan ini beroperasi dengan wilayah kerja yang luas dengan kecepatan rendah,
dan memiliki daya terpasang yang relatif kecil untuk kapasitas produksinya. Tambalan tersedia yang
menghasilkan apa saja mulai dari pemotongan ekstrem hingga fibrilasi hampir murni dan melakukannya,
tanpa mengorbankan efisiensi. Pemurni sudut lebar dapat beradaptasi dan bekerja secara ekonomis
dalam berbagai kondisi. Jenis penyulingan ini ditemukan di banyak pabrik
dan memiliki reputasi yang pantas untuk ketahanan dan masa pakai yang lama. Jenis pemurni berbentuk
kerucut lainnya adalah pemurni sudut dangkal, misalnya Conflo. Hal ini sudah mapan di seluruh dunia.
Keuntungan dari kilang ini adalah daya tanpa beban yang rendah dan zona pemurnian yang panjang
(Lumiainen, 1991). Pemurni sudut dangkal merupakan pengganti hemat energi untuk jenis pemurni
kerucut sudut rendah yang lebih tua dan menawarkan beragam bahan pengisi yang cocok untuk pulp
kayu lunak dan kayu keras.
Pada pertengahan tahun 1990-an, Pilao SA dari Brazil, produsen alat penyulingan tipe cakram,
memulai proyek untuk memperbaiki desain alat penyulingan berbentuk kerucut yang tersedia (Anonymous,
1998a, b). Tujuannya adalah untuk mengembangkan unit yang menggabungkan pengembangan serat
dan pengurangan karakteristik energi dari penyulingan berbentuk kerucut baru dengan kapasitas dan
efisiensi energi yang lebih tinggi. Hasil dari proyek ini adalah pemurni berbentuk kerucut dengan tiga
kerucut pemurnian. Sistem pemurniannya adalah pemurni berbentuk kerucut aliran ganda sudut lebar
dengan rotor berbentuk kerucut dua sisi dan dua stator berbentuk kerucut. Seperti penyulingan cakram
ganda, rotor mengapung dan diseimbangkan oleh aliran stok dan tekanan hidrodinamik di kedua sisi.
Secara konsep, alat penyulingan dapat dianggap sebagai alat penyulingan piringan ganda yang dilipat
ke belakang. Pemurni berbentuk kerucut jenis baru memberikan pengolahan serat yang lebih lengkap
dan homogen serta pengembangan serat yang lebih baik. Gaya hidrodinamik pada pemurni berbentuk
kerucut dapat memaksa lebih banyak serat melintasi perpotongan batang.
Pemurni disk juga beroperasi terus menerus. Pemurni ini mulai tersedia untuk pembuatan kertas
pada tahun 1930an, setelah pemurni berbentuk kerucut. Pemurni cakram dapat beroperasi pada
konsistensi tinggi, sehingga mendukung fibrilasi serat dengan pemotongan serat minimal. Mereka
mempunyai kebutuhan energi tanpa beban yang lebih rendah (sebuah indikasi energi yang tidak
berkontribusi pada pemurnian), lebih kompak, dan lebih mudah perawatannya. Kelompok pemurnian disk
terdiri dari tiga jenis: pemurnian tipe disk tunggal, disk ganda, dan multi-disk. Pemurni disk tunggal
hampir seluruhnya digunakan hanya pada pemurnian dengan konsistensi tinggi karena efisiensinya pada
pemurnian dengan konsistensi rendah tidak memenuhi persyaratan saat ini. Pemurni multi-disk
dimaksudkan untuk pemurnian dengan intensitas sangat rendah dengan pola pelat yang sangat halus
dan paling cocok untuk pasca pemurnian pulp mekanis dan kayu keras (Baker, 2005).
Jenis penghalus lainnya adalah penghalus silinder yang disebut “Papillon” yang dikembangkan oleh
Andritz (Gabl, 2004; Lankford, 2001). Ini menggabungkan prinsip Hollander beater—yang mengintegrasikan
persyaratan teknik produksi dari proses pemurnian berkelanjutan untuk mendapatkan beberapa
keuntungan. Pulp dimurnikan pada tingkat satu silinder, yang menghasilkan keuntungan sebagai berikut:
proses pengangkutan dan pemurnian pulp beroperasi secara independen satu sama lain. Hal ini berarti
bahwa kondisi pengilangan dapat ditargetkan secara tepat pada keseluruhan kesenjangan pengilangan.
Kecepatan pengilangan yang sama pada seluruh kesenjangan pengilangan menghasilkan peningkatan
nilai teknologi dan konsumsi energi bersih untuk pengilangan, serta pengurangan signifikan dalam daya
tanpa beban dibandingkan dengan unit pengilangan konvensional. Konsep kilang baru ini didasarkan
pada kebutuhan pasar dalam hal peningkatan penggunaan potensi kekuatan serat yang tersedia.
DoubleConifiner dan ConiDisc adalah dua penyuling canggih yang tersedia dari Aikawa
Pekerjaan Besi KK (Aoshima, 2002). Keduanya memiliki karakteristik gabungan dari pemurni cakram
ganda dan pemurni berbentuk kerucut. DoubleConifiner mencapai penghalusan ulang yang cukup tanpa
menyebabkan kerusakan pada serat pulp, sehingga menghasilkan peningkatan ketahanan terhadap
regangan dan kekuatan intralapisan. Pemurni konsistensi medium Thune Myren
dikembangkan oleh Thune Myren, bersama dengan PFI, beroperasi dengan konsistensi antara 10% dan
22%. Alat penyulingan diumpankan dengan sekrup, dan air yang dibuang dapat ditambahkan kembali setelah
penyulingan atau ke dalam wadah penyulingan (metode yang disukai).
Perubahan yang terjadi pada serat selama pemukulan sangat mempengaruhi karakter kertas yang
dapat dibuat dari serat tersebut. Beberapa perubahan dapat dilihat ketika serat diperiksa di bawah mikroskop,
namun dalam banyak kasus, terdapat perubahan nyata pada sifat pembuatan kertas tanpa perubahan yang
terlihat secara sepadan.
Secara umum, dapat dikatakan bahwa permukaan luar suatu serat terdiri dari jaringan fibril, sedangkan
dinding sekunder bagian dalam mempunyai kumpulan fibril paralel dengan dimensi umum yang sama.
Pemukulan cenderung menghilangkan bagian permukaan luar yang tersisa setelah proses pemasakan,
pemutihan, dan pemurnian. Saat pemukulan berlangsung lebih jauh, dinding bagian dalam serat mulai
membengkak dan hancur. Pemukulan pada sebagian besar jenis kertas hanya melibatkan proses pertama,
namun untuk kertas kaca proses ini hampir selesai.
Pencampuran/Penambahan Kimia
Berbagai komponen berserat dan aditif digabungkan dan dicampur untuk membuat bahan pelapis (Biermann,
1996e; Paulapuro, 2000). Komponen pulp dipasok dari menara penyimpanan dengan kepadatan tinggi. Oleh
karena itu, serangkaian langkah pengenceran dan tahap pencampuran yang terkontrol diperlukan untuk
mencapai konsistensi yang seragam. Proporsi pulp dan bahan tambahan yang akurat ke dalam suatu
campuran merupakan tugas utama tahap ini. Banyak bahan kimia tambahan ditambahkan ke stok pada titik
berbeda sebelum mesin kertas. Penambahan bahan kimia dilakukan pada titik-titik hingga ke kawat, yang
dikenal sebagai “zat aditif stok” atau “zat aditif ujung basah”. Untuk sebagian besar bahan tambahan ini,
terdapat titik tambahan alternatif, namun ada pula yang jauh lebih efektif jika ditambahkan di tempat yang
tepat. Penambahan rutin pada tahap basah pengocok atau mesin kertas mencakup zat pengatur ukuran,
pengisi mineral, pati, serta produk dan pewarna terkait (Krogerus, 2007; Smook, 1992d).
Bahan kimia untuk memberikan efek khusus, misalnya kekuatan basah, dan untuk mengendalikan
permasalahan mesin seperti busa, slime, dan pitch. Bahan pengisi, atau bahan pengisi, awalnya dianggap
sebagai bahan pezinah yang digunakan terutama untuk membuat kertas menjadi lebih murah. Namun, tidak
lama kemudian, tinta tersebut diakui memiliki tujuan yang sah dengan meningkatkan opasitas kertas,
membantu memperoleh hasil akhir yang baik pada penanggalan, dan meningkatkan kualitas pencetakan
dengan mengurangi “showthrough” dan “coretan” tinta. Saat ini, bahan pengisi digunakan di sebagian besar
kertas cetak, meskipun ada beberapa kertas berukuran besar dan bahan khusus yang tidak menggunakan
bahan pengisi tersebut. Pengisi menambah bobot lebih dari sebagian besar kertas; bahan-bahan tersebut
juga berdampak buruk pada kekuatan kertas dan membuatnya lebih sulit untuk diukur dengan rosin. Fakta-
fakta ini harus diingat ketika menetapkan spesifikasi untuk suatu makalah. Bahan pengisi yang umum
digunakan dibahas pada bagian berikut (Biermann, 1996e; Krogerus, 2007).
Cina Tanah liat
Tanah liat Cina memiliki keuntungan karena bersifat inert secara kimiawi dan oleh karena itu dapat digunakan
dalam keadaan alaminya dengan segala jenis bahan perekat, baik asam maupun basa. Kuantitas komersial
tersedia dalam berbagai ukuran partikel dan tingkat kecerahan, nilai yang lebih halus dan cerah
digunakan pada kertas berkualitas tinggi. Penggunaan tanah liat cina memberikan permukaan reseptif
halus yang mudah menerima tinta cetak, dan meskipun tidak seburam beberapa bahan pengisi yang
lebih mahal, bahan ini memuaskan untuk banyak jenis kertas.
Kapur
Kapur alami cenderung memiliki ukuran partikel yang lebih kasar dibandingkan tanah liat cina; karenanya,
ini meningkatkan permukaan matt pada kertas. Namun, karena bereaksi dengan tawas asam yang
digunakan dalam ukuran konvensional, penggunaannya sebagai bahan pengisi dibatasi. Secara
komersial, kalsium karbonat tersedia bagi pembuat kertas dalam bentuk bubuk, kalsium karbonat alami
atau sebagai “kalsium karbonat yang diendapkan” yang dibuat secara sintetis. Kalsium karbonat yang
diendapkan dihasilkan dengan berbagai cara, yang paling umum adalah dengan melewatkan karbon
dioksida melalui susu kapur (kalsium hidroksida) atau melalui reaksi soda abu (natrium karbonat) dengan
susu kapur. Sumber kalsium karbonat lainnya berasal dari tahap pemulihan alkali dalam proses sulfat.
Kapur terlindung ini dilapisi dengan pati dan polimer. Karena harga kapur lebih murah dibandingkan
dengan tanah liat cina, dan dengan diperkenalkannya ukuran “netral” atau “basa”, hal ini menyebabkan
peningkatan penggunaan kapur sebagai bahan pengisi.
Titanium dioksida
Titanium dioksida dengan indeks biasnya yang tinggi memberikan opacity dan kecerahan yang sangat
baik pada kertas, khususnya berguna untuk kertas Alkitab tipis, kertas dasar laminasi, dan kertas lilin.
Titanium dioksida juga digunakan dalam kombinasi dengan bahan pengisi lainnya, seperti tanah liat cina,
sehingga untuk mengurangi biaya, proporsi titanium dioksida dijaga agar tetap minimum. Jadi, tambahan
khas pada lapisan putih untuk papan kotak adalah 10% tanah liat cina, 3% titanium dioksida. Penggunaan
bahan pengisi pada liner tersebut adalah untuk memberikan warna coklat pada tumpukan kertas bekas
bagian dalam yang digunakan untuk membentuk papan. Harga titanium dioksida yang relatif tinggi telah
menyebabkan penggunaan bahan pengisi yang dibuat secara sintetis, misalnya natrium aluminium
trihidrat. Ini dapat digunakan untuk menggantikan sebagian titanium dioksida tanpa kehilangan opacity,
sehingga mengurangi biaya. Namun bahan ini tidak cocok untuk substitusi parsial titanium dioksida pada
kertas lilin. Titanium dioksida menyerap radiasi ultraviolet jauh lebih besar dibandingkan bahan pengisi
lainnya. Oleh karena itu, tidak ekonomis menggunakan bahan pencerah fluoresen pada kertas yang
hanya menggunakan titanium dioksida sebagai bahan pengisinya. Bahan pengisi yang dibuat secara
sintetis yang disebutkan di atas sering digabungkan dengan titanium dioksida dalam kasus seperti ini,
karena dengan mengurangi penyerapan radiasi ultraviolet, bahan tersebut meningkatkan efek bahan
pencerah.
Bahan Tambahan Lainnya
Aditif lain yang digunakan adalah slimisida, zat antibusa, alat bantu retensi pengisi, zat pengatur nada,
dan zat kekuatan basah (Krogerus, 2007). Urea-formaldehida dan
resin melamin formaldehida umumnya digunakan sebagai bahan berkekuatan basah dan
memiliki berbagai kualitas, yang sebagian besar memerlukan proses pengawetan pada mesin
dan dijalankan dalam kondisi asam. Jenis bahan kimia lain dapat beroperasi dalam kondisi
netral, misalnya dalam jaringan, seperti resin polimida, pati termodifikasi, dan elastomer
teremulsi. Penting agar agen yang benar digunakan untuk surat-surat tertentu.
Agen Pengukur
Bahan kimia yang digunakan dalam proses sizing dikenal sebagai sizing agent. Proses
pengukuran dapat dilakukan dengan dua cara utama: (1) pengukuran internal dan (2)
pengukuran permukaan (Davison, 1992; Hodgson, 1997; Latta, 1997; Luukkonen et al., 1995;
Neimo, 2000; Roberts, 1996 , 1997). Ukuran internal memainkan peran penting dalam
mengontrol penyerapan dan penetrasi cairan seperti air dan tinta ke dalam kertas, kertas
karton, dan bahan lembaran. Tujuan dari ukuran internal adalah untuk menghambat penetrasi
cairan ke dalam struktur internal kertas. Ukuran internal diperkenalkan pada ujung basah
sistem pembuatan kertas, biasanya dalam bentuk suspensi koloid, yang disimpan dalam
jaringan serat selama pembentukan lembaran. Ukuran yang memadai menjaga konsistensi
runnability melalui pengepresan ukuran dan membantu memberikan kemampuan cetak yang
seragam pada kertas yang tidak dilapisi. Untuk stok dasar kertas berlapis, ukuran yang
memadai membantu mengendalikan migrasi bahan pengikat. Banyak faktor yang
mempengaruhi sejauh mana kertas akan menolak penetrasi cairan. Ini mungkin termasuk
sifat kertas seperti porositas dan hidrofobisitas (Bajpai, 2004).
Bahan perekat internal adalah zat hidrofobik, yang harus menempel pada kertas (melalui
penggunaan gugus fungsi yang sesuai) untuk menghasilkan permukaan hidrofobik.
Berdasarkan pH, ukuran internal dapat dikategorikan menjadi tiga jenis: (1) ukuran asam, (2)
ukuran netral, dan (3) ukuran basa. Tiga bahan perekat internal yang paling umum digunakan
saat ini adalah sistem rosin, dimer alkena ketena (AKD), dan alkenil suksinat anhidrida (ASA).
Pembuat kertas memilih bahan pengukur yang sesuai dengan mengamati kondisi pemrosesan
di ujung basah mesin kertas dan kualitas tertentu yang diproduksi. Untuk kertas yang dibuat
dengan kondisi asam pada ujung basah, pembuat kertas akan memilih untuk menggunakan
ukuran rosin sebagai bahan pengukur internal. Dahulu, pabrik penggilingan biasa membuat
ukuran damarnya sendiri. Namun saat ini, rosin fortifikasi siap pakai baik dalam bentuk bubuk
maupun cair tersedia untuk digunakan. Dalam penentuan ukuran asam, kandungan kimia
tawas memainkan peran yang sangat penting dan krusial dalam memberikan properti ukuran
pada kertas/papan. Pada pH rendah (<4,0), aluminium ada sebagai spesies ionik yang dapat
larut, tetapi ketika pH dinaikkan, flok tawas terhidroksilasi koloidal terbentuk. Pada nilai pH
yang lebih tinggi (>7,0), flok tawas cenderung larut kembali dan terbentuk aluminat yang larut.
Karena flok tawas adalah bahan kationik, ia memiliki afinitas terhadap anion seperti partikel
rosin anionik, dan serat, bahan halus, dan bahan pengisi. Dengan demikian, tawas berfungsi
sebagai bahan pengendap dan penahan ukuran dan juga berfungsi sebagai bantuan retensi
untuk bahan pengisi halus, dan pewarna, memperbaiki drainase dll. Penelitian ekstensif telah
dilakukan pada ukuran rosin pada pH netral/basa, yang mencakup substitusi dari tawas
dengan bahan kimia lain atau dengan alat bantu retensi lainnya. Untuk pengukuran yang
efektif, tawas dapat diganti dengan polialuminium klorida, yang meningkatkan efisiensi
pengukuran rosin secara signifikan pada pH lebih besar dari 5,5. Beberapa senyawa polialuminium fosfat sulf
hasil sizing yang bagus menggunakan ukuran rosin pada pH netral/basa. Demikian pula, poliamina
diketahui meningkatkan efisiensi pengukuran rosin pada pH netral/basa karena kepadatan muatannya
yang besar di daerah netral dan berat molekul yang tinggi.
Untuk mesin kertas netral/basa, pembuat kertas lebih memilih menggunakan bahan perekat sintetis
seperti AKD dan ASA. AKD digunakan sebagai bahan pengikat pada rentang pH 6–9 baik dalam media
netral maupun basa. Ukuran internal pada pH netral/basa memberikan kemungkinan untuk menggunakan
kalsium karbonat sebagai pengisi. Keuntungan lain yang diberikan oleh ukuran netral/basa adalah kertas
tersebut memperoleh daya tahan penyimpanan yang lebih baik dibandingkan dengan kertas berukuran
rosin, misalnya kertas arsip. ASA adalah jenis lain dari bahan perekat reaktif selulosa yang telah diterima
secara luas di dalam negeri dalam beberapa tahun terakhir karena kelebihannya. ASA lebih disukai untuk
banyak grade karena ukuran pada mesin dan ukuran press holdout. Penentuan ukuran dengan ASA
biasanya 80% hingga 100% dikembangkan pada mesin, dan kertas dapat segera dikonversi dan dikirim.
ASA ditemukan lebih reaktif dibandingkan AKD. ASA biasanya digunakan sebagai bahan pengatur ukuran
internal untuk pembuatan kertas basa pada kisaran pH 7–9 dengan efisiensi ukuran yang baik. ASA adalah
molekul yang cukup reaktif dan dapat meningkatkan ukuran tanpa pemanasan. Oleh karena itu, pembuatan
kertas alkaline dengan ukuran ASA menawarkan peluang bagi pembuat kertas untuk menghemat bahan
baku dan biaya produksi secara besar-besaran. Penggunaan AKD lebih banyak terjadi di Eropa, sedangkan
di Amerika Serikat penerapan ASA semakin berkembang dan saat ini melampaui AKD.
Beberapa senyawa lain telah diselidiki untuk ukuran kertas basa dan terbukti berhasil setidaknya
pada skala laboratorium. Beberapa kimia alternatif ini mencakup berbagai bentuk asam klorida, anhidrida
asam, enol ester, alkil isosianat, dan rosin anhidrida (Hodgson, 1997). Polimer dan kopolimer stirena dan
akrilat menunjukkan harapan besar baik sebagai bahan perekat internal maupun permukaan dan
menawarkan beberapa efek menarik dari aspek ekonomi dan teknis.
Penggunaan produk ini memungkinkan terciptanya matriks hidrofilik/hidrofobik pada permukaan kertas
yang meningkatkan hasil pencetakan copy, ink-jet, laser-jet, dan offset.
Tampaknya ada beberapa keuntungan yang bisa diperoleh pada beberapa tingkatan kertas dengan
menggunakan sistem ukuran campuran. Sistem pengukuran gabungan AKD dan ukuran rosin kationik
yang digunakan bersama dengan tawas memberikan peningkatan yang sinergis bila digunakan dalam
papan pengemas cair. Kombinasi AKD dan ASA ketika digunakan dalam produksi kertas halus yang
mengandung kalsium karbonat yang diendapkan secara penuh atau skala percontohan juga telah terbukti
memberikan respons ukuran yang lebih baik, pengembalian ukuran yang lebih sedikit, dan memungkinkan
penggunaan tingkat pengisi yang lebih tinggi dengan luas permukaan spesifik yang lebih tinggi. Migrasi
juga lebih sedikit, ketahanan gesekan lebih tinggi, dan kemampuan cetak ink-jet lebih baik.
Hampir setiap kertas mengandung bahan pewarna. Pewarnaan biasanya dilakukan dengan
menambahkan bahan-bahan yang diperlukan ke dalam kaldu di dalam pengocok. Bahkan kertas putih
umumnya mengandung sedikit warna biru dan merah muda untuk mengimbangi warna kuning alami pada
seratnya, dan untuk memberikan warna biru, yang umumnya dianggap “putih”.
Pewarna larut lebih umum digunakan dibandingkan pewarna pigmen dan selalu ditambahkan ke dalam
stok setelah larut. Pewarna tersebut ada tiga jenis: yang disebut pewarna asam, basa, dan pewarna
“langsung”, yang harus ditangani secara berbeda dalam pengocok dan memberikan karakteristik berbeda
pada kertas. Pewarna asam perlu diaplikasikan pada stok berukuran besar karena tidak dapat menyerap
dengan baik pada serat yang tidak berukuran. Mereka bahkan memberikan warna tahan luntur yang baik
ringan, namun tidak sekuat atau secemerlang kelas berikutnya. Pewarna dasar memberikan warna yang
jauh lebih cerah dan kedalaman yang lebih besar, namun kebanyakan dari pewarna tersebut tidak terlalu
cepat terhadap cahaya, sehingga jarang digunakan jika diperlukan warna yang permanen. Pewarna
langsung dapat bekerja dengan baik pada serat berukuran kecil, namun tidak terlalu cemerlang, dan hanya
digunakan jika sifat tersebut tidak penting. Serat yang berbeda menyerap bahan pewarna secara berbeda,
dan jika bahan serat mengandung serat yang diputihkan dan tidak dikelantang, pewarnaan yang tidak
merata dapat terjadi, beberapa serat akan berwarna lebih pekat dibandingkan serat lainnya.
Karakteristik lain yang dikembangkan dengan menambahkan bahan tertentu ke dalam kaldu pengocok
dikenal sebagai “kekuatan basah”. Sejumlah resin dapat menyebabkan hal ini, di antaranya resin yang
terbuat dari melamin dan formaldehida, atau urea dan formaldehida, dan resin lain yang sering digunakan
untuk tujuan yang sama. Resin-resin ini menempel pada serat, dan setelah dikeringkan, kertas tidak lagi
menjadi lemah ketika direndam dalam air seperti kertas yang tidak diolah. Meskipun kertas tanpa resin
hampir tidak dapat mempertahankan kekuatan keringnya saat direndam, kertas yang diberi perlakuan untuk
mengembangkan kekuatan basah dan direndam dapat mempertahankan 30–40%. Perbedaan ini sangat
terlihat dalam penggunaan kertas dan membuatnya lebih berguna untuk cetak biru, peta militer, dan segala
keperluan yang mungkin membuat kertas basah.
2.6 PEMBUATAN KERTAS
Diagram alir untuk proses pembuatan kertas pada umumnya ditunjukkan pada Gambar 2.9. Proses
pembuatan kertas sebenarnya terdiri dari dua proses utama: operasi ujung kering dan ujung basah. Dalam
operasi ujung basah, pulp yang telah dibersihkan dan diputihkan dibentuk menjadi lembaran kertas basah.
Dalam operasi ujung kering, lembaran basah tersebut dikeringkan dan berbagai perlakuan permukaan
diterapkan pada kertas. Mesin Fourdrinier tradisional masih digunakan secara luas, namun banyak jenis
kertas yang telah digantikan dengan mesin kawat kembar atau pembentuk celah dan pembentuk hibrida
(Atkins, 2005; Buck, 2006; Ishiguro, 1987; Lund 1999; Malashenko dan Karlsson, 2000). Pembentuk kawat
kembar telah menjadi desain yang paling canggih (Malashenko dan Karlsson, 2000). Pada pembentuk
kawat kembar, suspensi serat diarahkan di antara dua kabel yang beroperasi pada kecepatan yang sama,
dan dialirkan melalui satu atau kedua sisi. Ada berbagai jenis pembentuk kawat kembar (misalnya
pembentuk celah). Pada pembentuk celah, stok yang diencerkan disuntikkan langsung ke celah antara dua
kabel, dan kombinasi kabel Foudrinier dan kembar (pembentuk hibrida). Kertas multiply dapat dibuat
dengan berbagai macam bahan pembentuk, namun baru-baru ini kertas dua dan tiga lapis serta pelapis
dibuat dengan bahan basah multi-Fourdrinier. Apapun alat pembentuknya, jaringan kertas basah dilewatkan
melalui pengepres untuk menghilangkan air sebanyak mungkin dengan cara mekanis. Lebih banyak uap
air dihilangkan melalui penguapan pada beberapa silinder pengering.
Mesin pembuat kertas Fourdrinier terdiri dari tiga bagian utama: bagian pembentuk, bagian pengepres,
dan bagian pengering (Gbr. 2.10). Bubur kertas yang terdiri dari sekitar 0,5–1,0% serat dipompa ke dalam
kotak di mana ia mengalir keluar melalui slot ke sabuk kawat yang bergerak. Setelah berada di sabuk, air
dikeluarkan dengan cara ditiriskan dan dihisap, sehingga serat-seratnya membentuk kertas yang sangat
basah dan lemah. Kertas tersebut kemudian ditekan, dipanaskan, dan dikeringkan, menghasilkan gulungan
kontinu atau “jaring”, yang selanjutnya dapat diselesaikan sesuai keinginan atau kebutuhan (Biermann,
1996f; Smook, 1992e).
2.6 Pembuatan Kertas 33
Stok bubur
Pengilangan
Pengukuran/pencampuran/
penyaringan, pembersihan
Penyebar aliran
Kotak kepala
Meja/web
pembuatan kertas
Tekan
Bagian pengeringan
kalender
Kumparan
Finishing (memutar ulang, memangkas,

melapisi)
Produk kertas Gambar 2.9 Diagram alur pembuatan kertas pada umumnya.
Bagian pembentuk Bagian pers Bagian yang lebih kering Bersiaplah
Kotak kepala Pengurasan gravitasi Untuk menekan bagian

Pengeringan vakum
Meningkatkan vakum
Gambar 2.10 Diagram skema mesin kertas dengan bagian pembentuk Fourdrinier. Berdasarkan Smook
(1992e).
Membentuk
Bagian pembentuk Fourdrinier merupakan apa yang disebut ujung basah mesin. Bagian ini terdiri
dari head box, kawat pembentuk, foil, kotak isap, couch roller, breast roller, dan dandy roll (Buck,
2006; Smook, 1992e). Pulp dipompa dari kotak mesin melalui saringan dan pembersih ke kotak
kepala.
Tujuan dari kotak kepala adalah untuk mengalirkan bubur yang seragam ke kawat pembentuk.
Ada beberapa desain yang berbeda, namun semuanya menggabungkan metode untuk
menginduksi turbulensi (deflokulasi), sekaligus mencegah arus silang, yang akan menghambat
keseragaman stok. Desain yang paling sederhana adalah head box yang diberi makan gravitasi.
Ini menggunakan perbedaan tingkat tinggi/berat untuk memaksa pulp melewati beberapa penyekat
dan melalui silinder berputar berlubang, sebelum mengalir melalui apron dan irisan. Head box
yang diberi umpan gravitasi dapat menghasilkan kedalaman stok 8 inci dengan kecepatan 400
kaki/menit. Jika diperlukan kecepatan produksi yang lebih cepat, stok harus diberikan di bawah
tekanan. Mesin ini dapat beroperasi pada kecepatan lebih dari 4000 kaki/menit. Kotak kepala
bertekanan biasanya bersifat hidrolik, dan stok didorong melalui injektor berbentuk kerucut,
melalui pelat berlubang dan melalui celemek dan irisan yang dibelah secara horizontal. Ketinggian
apron dan tinggi irisan, yang mengontrol pancaran pulp, dapat diatur secara independen dengan hidraulik.
Pulp yang mengalir ke kawat pembentuk kira-kira 0,5–1,0% serat, dengan komposisi terdiri
dari air. Saat air dikeluarkan dari bubur, serat-serat tersebut mengendap pada permukaan kawat
perjalanan, membentuk alas kertas basah. Oleh karena itu, tujuan utama dari bagian pembentuk
adalah pembuangan air secara terkendali. Awalnya, gravitasi memungkinkan air mengalir melalui
kawat pembentuk kuningan berukuran 60–70 mata jaring/inci, panjang 40–50 kaki, dan lebar 70–
90 inci. Namun seiring dengan meningkatnya kecepatan produksi, metode yang lebih efisien pun
dikembangkan. Kawat pembentuk, yang sekarang menjadi layar polimer halus dengan ukuran
sekitar 65 jerat/inci, membawa bubur kertas ke atas gulungan meja, foil, dan pengisap.
kotak, memberikan kontrol yang tepat atas drainase dan kontrol agitasi. Saat bubur keluar dari potongan
ke kawat, air mulai mengalir dari suspensi. Semburan air diposisikan di tepi kawat pembentuk untuk
mengontrol lebar jaring, menciptakan apa yang disebut tepi dekle. Serat pertama yang membentuk alas
pada kawat diorientasikan ke arah mesin; ini adalah sisi kawat kertas. Jika sisa serat dalam bubur dibiarkan
berorientasi pada arah yang sama, kertas akan memiliki ketahanan sobek dan sifat permukaan yang buruk.
Jika gravitasi adalah metode utama dehidrasi, mesin harus dijalankan dengan kecepatan rendah untuk
mengatasi masalah orientasi; alternatifnya adalah menghilangkan air dengan cepat saat serat masih
diaduk akibat efek head box.
Kumpulan elemen dewatering yang pertama adalah kumpulan gulungan meja. Pada desain
sebelumnya, gulungan meja adalah serangkaian rol padat kecil. Sekarang, ukurannya jauh lebih besar dan
hanya digunakan sebagai langkah pembuangan air pertama. Perputaran gulungan yang bersentuhan
dengan kawat yang tertutup menyebabkan terbentuknya ruang hampa di antara keduanya, yang menarik air dari jaring.
Dengan meningkatnya kecepatan, gulungan meja menyebabkan masalah pada keseragaman kertas
dan tidak mampu menghilangkan cukup air sebelum ditekan. Foil telah menggantikan sebagian besar, jika
tidak semua gulungan meja. Foil menghilangkan air menggunakan pisau dokter di bagian bawah kawat
pembentuk. Bilahnya menyebabkan perbedaan tekanan, yang menarik air dari jaring di belakang bilahnya.
Metode ini memungkinkan kontrol lebih besar terhadap proses pelepasan dan tidak terpengaruh secara
signifikan oleh kecepatan alat berat.
Pembuangan air dapat lebih ditingkatkan dengan menempatkan ruang hampa pada sistem drainase
foil. Setelah foil, air selanjutnya dibuang menggunakan kotak hisap datar. Kotak hisap menghilangkan
sebagian besar air, mengubah konsistensi stok dari 2% menjadi 20% kandungan serat. Di atas beberapa
kotak hisap pertama, gulungan kerangka yang dilapisi kawat dapat menempel di bagian atas alas kertas.
Gulungan yang disebut “dandy roll” ini menekan kertas, melepaskan udara yang terperangkap dan
memperbaiki permukaannya. Gulungan dandy dapat ditutup dengan berbagai pola kawat, yang dapat
meniru kawat pembentuk dan mungkin memiliki desain elemen tersembunyi atau terangkat, sehingga
memberikan tanda air pada kertas. Di area di mana elemen tanda air, biasanya desain kawat, berada di
atas permukaan gulungan dandy, lebih sedikit serat yang dibiarkan mengendap, dan kertas tampak ringan.
Jika elemen tanda air berada di bawah permukaan dandy roll, lebih banyak serat yang dibiarkan mengendap
dibandingkan bagian kertas lainnya, dan kertas tampak lebih gelap di area ini. Alternatif untuk menggunakan
dandy roll untuk membuat tanda air adalah Molette. Molette adalah gulungan stempel karet yang terletak
sebelum mesin press basah. Jenis tanda air ini sebenarnya mengemboskan kertas dan menekan serat ke
tepi stempel.
Variasi pada Fourdrinier dikembangkan pada tahun 1960an dan menggunakan penggunaan dua
kawat pembentuk, yang memungkinkan alas kertas dikeringkan dari kedua sisi secara bersamaan.
Pertama, mesin kawat kembar dibuat sedemikian rupa sehingga kotak kepala menyemprotkan aliran
vertikal di antara kawat pembentuk pada ujung gulungan payudara kembar (Malashenko dan Karlsson,
2000). Jaring kertas kemudian digambar secara vertikal, sementara kotak vakum beroperasi dari kedua
sisi. Desain yang lebih baru kembali ke sistem umpan horizontal dengan kedua kabel pembentuk bergerak
secara horizontal dan kotak vakum menarik isapan dari bawah dan atas jaring. Variasi lainnya adalah
penggunaan alas dewatering di atas kotak isap pada Fourdrinier; ini disebut sebagai mesin hybrid twin-wire.
Pada tahun 1809, di Inggris, John Dickinson menemukan metode mekanis lain dalam pembuatan
kertas, yaitu mesin cetakan silinder (Smook, 1992e). Alih-alih menuangkan serat melalui kawat pembentuk,
mesinnya mencelupkan kawat pembentuk ke dalam tong, mirip dengan kertas buatan tangan. Hal ini
memungkinkan dia untuk membuat tanda air dan tepian empat sisi yang sebanding dengan kertas yang
disampul dengan tangan. Mesin cetakan silinder modern, juga dikenal sebagai “tong silinder” atau “cetakan
dibuat,” digunakan untuk membuat kertas bond halus dengan tanda air berbayang, kertas mata uang dan
keamanan, kertas seni, stok sangat berat, karton bergelombang, dan kertas multi-lapis . Kunci dari mesin
cetakan silinder adalah penggunaan kawat silinder yang ditutupi oleh kawat pembentuk (sekarang disebut
“selimut silinder” atau “penutup”), yang sebagian terendam dalam tong berisi pulp. Saat silinder berputar ke
dalam stok kertas, bubur mengalir ke permukaan silinder, dan air mengalir melalui penutup kawat ke bagian
dalam silinder tempat ia dibuang. Alas serat yang terakumulasi pada permukaan silinder dihilangkan atau
“dilapisi” oleh sabuk pengaman perjalanan. Kain kempa perjalanan ini, “kempa silinder”, kadang-kadang
disebut sebagai kawat pembentuk, meskipun kertas sudah dibentuk oleh silinder. Jika diinginkan kertas
berlapis-lapis, beberapa tong dan silinder dapat ditempatkan secara seri dengan jaringan kertas berfungsi
sebagai kain kempa silinder untuk alas kertas tambahan. Ada dua desain tong silinder utama: contraflow
dan direct flow; dan silinder terasa bisa berada di atas atau di bawah stok pengeringan.
Mendesak
Ketika kertas keluar dari gulungan sofa, kertas tersebut mengandung 80–85% air, sangat mudah rusak, dan
hanya mampu menopang beratnya sendiri dalam jarak yang sangat dekat. Oleh karena itu, ia dipindahkan
ke kain wol keliling, yang menopangnya melalui serangkaian pengepresan pertama yang fungsinya untuk
menghilangkan lebih banyak air dengan cara memeras dan pada saat yang sama membuat lembaran lebih
padat dan halus. Dua atau tiga pengepres digunakan secara seri, dan kertas bisa langsung masuk, atau
bisa lewat dengan sekali pengepresan dan dibalik melalui gulungannya sehingga kedua sisi lembaran
menjadi lebih mirip. Gulungan atas mesin press berdiri vertikal di atas gulungan bawah, dan dihubungkan
dengan tuas dan pemberat majemuk, yang memungkinkan pengaturan tekanan yang diberikan dan tekanan
maksimum yang jauh lebih besar daripada yang diberikan hanya oleh berat gulungan atas. Setiap mesin
press memiliki kain kempa terpisah untuk membawa jaring, dan tepat sebelum jaring mencapai setiap
rangkaian gulungan, kain kempa sering kali melewati kotak isap untuk membantu pembuangan air.
Semua kempa dijaga tetap kencang oleh serangkaian gulungan regangan saat kembali ke titik di mana
mereka mengambil jaring kertas. Pemindahan jaring dari sofa ke kain kempa pertama dilakukan saat
memulai dengan memotong strip sempit dengan menyemprotkan kawat dan meniupkannya ke kain kempa
dengan hembusan udara; pada mesin yang lambat hal ini dapat dilakukan dengan mengambilnya dari sofa
dengan tangan dan mengangkatnya ke atas kain. Pada setiap penekanan, jaring akan menempel pada
gulungan atas dan harus dipindahkan ke kain kempa berikutnya dengan tangan atau dengan hembusan
udara. Setelah pengepresan terakhir dilakukan untuk menuju pengering, lembaran tersebut masih
mengandung sekitar 71–74% air, namun lembaran tersebut telah memperoleh kekuatan yang cukup
sehingga dapat dibawa ke pengering tanpa kesulitan (Biermann, 1996f).
Banyak mesin modern yang dilengkapi dengan alat smoothing press yang fungsinya bukan untuk
menghilangkan air, melainkan untuk menghaluskan dan meratakan lembaran setelah keluar dari aslinya.
ditekan dan sebelum dikirim ke pengering. Hal ini membantu menghilangkan bekas kawat dan kain kempa
serta menghasilkan kertas yang unggul, baik dalam hal kehalusan maupun kekuatan.
Kempa yang digunakan pada mesin kertas ujung basah bukanlah kempa asli, yang dibuat tanpa
ditenun, tetapi sebenarnya merupakan selimut tebal yang ditenun dari benang wol bermutu tinggi. Bahan
tersebut harus kuat untuk menahan tarikan mesin, namun juga memiliki tekstur yang cukup longgar
sehingga mudah mengalirkan air. Bahan-bahan tersebut dibuat dalam berbagai variasi untuk disesuaikan
dengan kecepatan mesin kertas dan kualitas kertas yang dibuat, dan permukaan kertas sangat dipengaruhi
oleh lamanya tidur siang dan kehalusan tenunan kain kempa. Kain kempa mudah rusak dan harus
ditangani dengan hati-hati baik di dalam maupun di luar mesin.
Pengeringan
Setelah keluar dari mesin press, kertas masuk ke bagian kering mesin, yang tujuannya adalah untuk
menghilangkan air, yang tidak dapat dikeluarkan dengan cara ditekan dan berjumlah sekitar 70% dari
berat kertas basah pada saat ini. titik (Biermann, 1996f).
Pengering mesin kertas adalah drum besi tuang dengan ujung tertutup, dibuat dengan sangat hati-hati
agar berada dalam keseimbangan yang baik dan dilengkapi dengan saluran masuk uap dan alat untuk
menghilangkan air yang terkondensasi secara terus menerus dan tanpa kehilangan tekanan. Permukaan
luarnya dibalik dan dipoles sehalus mungkin. Pengering biasanya dipasang dalam dua baris, satu di atas
yang lain, tetapi disusun secara terhuyung-huyung, sehingga pengering atas berada di antara dua baris
tetangganya di baris bawah. Di bagian belakang, ujung masing-masing pengering terdapat roda gigi, yang
menyatu dengan roda gigi pada dua roda pengering yang berurutan di atas atau di bawah, sehingga
semuanya berputar dengan kecepatan yang sama. Sederet pengering biasanya dipecah menjadi dua
wadah dengan jumlah drum yang kira-kira sama, dan masing-masing wadah digerakkan secara
independen satu sama lain. Pada beberapa mesin, pengering digerakkan oleh rantai rol tanpa akhir,
bukan roda gigi; ini lebih sederhana dalam beberapa hal dan diinginkan pada mesin berita dan kraft berkecepatan tinggi.
Jika pengering disusun dalam dua baris, setiap baris biasanya mempunyai kain kempa panjang
yang menutupi sekitar setengah permukaan setiap pengering dan diikat rapat dengan menggunakan
gulungan regangan. Kempa ini juga bukan kempa asli, dan kebanyakan bukan wol, melainkan sejenis
bebek kapas yang berat; beberapa terbuat dari kapas dan asbes agar lebih tahan terhadap kerusakan
yang disebabkan oleh panasnya pengering, yang secara bertahap membusukkan kapas. Tujuan dari
kempa adalah untuk menahan kertas dengan kuat pada permukaan pengering, kecuali jika kertas
berpindah dari satu drum ke drum berikutnya, dan dengan demikian menghasilkan lembaran halus tanpa
kerang. Jaring yang basah dibawa dari pengepresan terakhir ke pengering pertama dan kemudian dibolak-
balik ke pengering lainnya hingga muncul dalam keadaan kering di ujung kedua tepian.
Saat melewati pengering, sekitar 2 pon air harus diuapkan untuk setiap pon kertas yang dibuat. Di
iklim dingin, jika dibiarkan langsung masuk ke dalam ruangan, hal ini akan menyebabkan kondensasi di
langit-langit dan tetesan air di seluruh mesin, sehingga bagian yang lebih kering biasanya ditutup dengan
penutup tempat uap dikeluarkan melalui kipas angin.
Dari pengering, kertas umumnya melewati kalender yang terdiri dari gulungan besi tuang, didinginkan
pada permukaannya agar menjadi keras, lalu digiling dan dipoles hingga permukaannya sangat halus.
Tumpukan kalender mesin mungkin memiliki sebanyak 11 gulungan, semuanya
dipasang pada wadah di setiap ujung gulungan, dan semuanya digerakkan dari gulungan bawah karena
gesekan. Kertas dimasukkan ke dalam di bagian atas, melewati tumpukan dan keluar di bagian bawah ke
gulungan, di mana kertas tersebut digulung menjadi gulungan besar, yang kemudian digulung kembali
dengan lebar penuh atau melalui pisau slitter yang memungkinkan persiapan gulungan lainnya. lebar
lembar yang diinginkan. Kalender mesin dirancang untuk memadatkan lembaran dan memberikan hasil
akhir yang lebih baik. Jika hal ini tidak diinginkan, lembaran yang berasal dari pengering dapat melewati
kalender dan langsung masuk ke gulungan. Beberapa mesin kertas menggunakan dua set tumpukan
kalender sehingga lembarannya melewati tumpukan pertama dan kemudian tumpukan lainnya.
Terdapat berbagai mesin kertas yang dimodifikasi untuk keperluan dan produk khusus, namun hal ini
hanya perlu disebutkan secara singkat. “Mesin Yankee” mengeringkan kertas dengan pengering drum
tunggal yang sangat halus, dan ini dapat dikombinasikan dengan bagian basah dari Fourdrinier atau silinder.
Ini menghasilkan kertas yang kadang-kadang disebut “mesin berlapis kaca.” Fourdrinier yang dimodifikasi,
yang dikenal sebagai mesin Harper, dibuat untuk menangani jaringan yang sangat tipis, yang terlalu ringan
untuk dipindahkan dari sofa ke kain basah.
Modifikasi lainnya menggabungkan bagian dari mesin Fourdrinier dan silinder ke dalam berbagai rakitan.
Penyelesaian
Setelah bagian pengeringan, web menjalani beberapa langkah penyelesaian sebelum dikirim sebagai
produk akhir. Jaring dapat diberi ukuran sehingga memberikan ketahanan permukaan kertas, atau jika
diperlukan sifat lain, jaring dapat dilapisi permukaannya. Jaring juga dapat dibuat supercalender, sehingga
permukaannya menjadi sangat halus dan seragam. Pada tahap akhir, jaring digulung ulang dan dibelah
menjadi dua gulungan atau lebih dan jika perlu diberi lembaran.
Perekat
Ukuran memberikan ketahanan terhadap cairan pada permukaan kertas, suatu sifat yang diperlukan kertas
yang digunakan untuk menulis atau mencetak. Tanpa ukuran eksternal, tinta akan luntur dan berbulu.
Pengukuran eksternal atau permukaan dapat dilakukan pada mesin kertas atau pada unit yang berdiri
sendiri (Smook, 1992e). Pengukuran ukuran mesin dapat dilakukan dengan menjalankan web melalui tong
ukuran atau dengan menjalankan web melalui mesin press ukuran. Dalam hal ukuran tong, jaring, setelah
keluar dari bagian pengering, diarahkan ke dalam tong dan melalui satu set kaleng pengering lainnya.
Penekan ukuran ditempatkan setelahnya di antara dua bagian pengering dan mengaplikasikan lapisan
pengukur ukuran melalui pemindahan dari penggulung, dan pengukuran dilakukan dengan nip. Jenis
ukuran yang paling umum terdiri dari pigmen dan pati, meskipun lem hewani dan gliserin juga dapat
digunakan (kertas seni dan kertas uang).
Lapisan
Kertas pelapis mungkin diinginkan atau diperlukan untuk meningkatkan sifat optik, pencetakan/tulisan, dan/
atau fungsional. Sifat fungsionalnya bisa untuk perlindungan dari cairan,
minyak, gas, dan bahan kimia, meningkatkan karakteristik adhesi, meningkatkan keausan, atau
beberapa properti lainnya. Pelapis dapat diklasifikasikan menjadi berair, pelarut, padatan tinggi,
atau ekstrusi. Pelapis berair, yang digunakan untuk kertas komoditas, mengandung bahan
pengikat yang larut dalam air dan diaplikasikan dalam bentuk cairan. Pengikat berair yang umum
adalah kasein, pati, protein, akrilik, dan polivinil asetat. Pelapis pelarut digunakan dalam situasi
di mana bahan pengikat tidak larut dalam air dan digunakan dengan kertas khusus. Lapisan
padatan tinggi dan lapisan ekstrusi digunakan untuk kertas khusus, yang memerlukan ketahanan
terhadap bahan kimia, gas, atau cairan. Pelapis dengan kepadatan tinggi diterapkan sebagai
pelapis monomer dan dipolimerisasi dengan pengawetan UV atau elektron. Pelapis ekstrusi
diaplikasikan sebagai lapisan tipis lilin atau polimer.
Supercalendering, Cockling, dan Embossing
Setelah proses kimia selesai, proses fisik, seperti supercalendering, cockling, dan embossing,
dapat digunakan untuk menciptakan tekstur permukaan kertas yang diinginkan (Smook, 1992e).
Supercalendering menggunakan gesekan dan tekanan untuk menghasilkan permukaan kertas
yang sangat halus dan mengkilap. Supercalender terdiri dari tumpukan roller yang memiliki
permukaan bergantian antara baja dan kapas dalam konstruksi.
Ada tekanan yang cukup antara baja dan penggulung kapas untuk menekan sedikit permukaan
kapas sehingga menyebabkan hambatan. Perbedaan kecepatan permukaan pada kedua sisi nip
menimbulkan gesekan, yang memoles permukaan kertas. Hasil akhir kerang pada banyak kertas
tulis obligasi dibuat oleh tong, mengukur jaring, kemudian mengeringkannya dengan pengering
udara berkecepatan tinggi di bawah tegangan tinggi, dan kemudian di bawah tegangan rendah.
Kertas jadi biasanya berukuran besar dan memiliki ciri khas seperti kertas bond berkualitas
tinggi. Pengembosan dilakukan dengan menjalankan jaring melalui mesin cetak off-line, yang
dimasukkan ke dalam silinder berukir. Konsepnya mirip dengan dandy roll, namun karena serat
kertas tidak dapat didistribusikan kembali, permukaan kertas akan terangkat atau tertekan.
Menggorok, Terpal, dan Pengiriman
Setelah gulungan kertas (log mesin) digulung dari mesin kertas, gulungan tersebut dikeluarkan
dan dipindahkan ke rereeler atau mesin penggulung (Biermann, 1996f). Seorang rereeler
membuka gulungan web dari mandrel untuk membuat log lengkap. Selama proses ini, segala
cacat dapat dihilangkan dan web disambung. Mesin penggulung mirip dengan rereeler, tetapi
mampu memotong jaring menjadi beberapa gulungan yang lebih sempit. Gulungan ini selanjutnya
dapat diselesaikan dengan supercalendering, embossing, dll., dilapis atau dibungkus dan dikirim.
Jika produk akhir berupa kertas lembaran, gulungan yang digulung ulang dipindahkan ke mesin
yang disebut pemotong. Pemotong dapat menggorok jaring untuk membentuk beberapa jaring
yang lebih sempit dan memotong lembaran pembuatan jaring. Gulungan kertas ditempatkan
pada dudukan di salah satu ujung mesin. Saat jaring dibuka, jaring dapat dibelah untuk
menyesuaikan lebar jaring atau membuat beberapa jaring paralel. Setelah pemotongan, jaring
bergerak di bawah pisau berputar, yang memotong jaring menjadi lembaran. Setelah dipotong,
lembaran tersebut dijalankan melalui sistem inspeksi online, yang memeriksa kaliper dan dimensi. Jika lembaran
tidak sesuai, maka akan dimasukkan ke dalam lembaran untuk didaur ulang karena pecah. Setelah pemotong,
tumpukan kertas ditempatkan ke dalam pemangkas guillotine, di mana ujung-ujungnya menerima potongan
terakhir.
Setelah dipotong, gulungan kertas memiliki header bagian dalam (cakram melingkar) yang diaplikasikan
pada ujungnya, dibungkus dengan kertas atau plastik tahan lembab dan disegel dengan header luar. Gulungan
yang tersegel kemudian ditempatkan rata, untuk mencegah terbentuknya titik datar, dan dikirim. Kertas lembaran
dapat disiapkan untuk pengiriman dengan berbagai cara tergantung pada ukuran produk jadi. Jika lembaran
yang sudah jadi berukuran kecil, misalnya 8 1/2 inci × 11 inci, lembaran tersebut ditumpuk dalam karton junior,
ditumpuk melintang di atas palet, diikat dan dibungkus. Demikian pula, lembaran yang lebih besar juga dapat
dikemas dalam karton, diikat dan dibungkus.
Pesanan dalam jumlah besar, misalnya untuk printer, dapat dikemas dalam jumlah besar dengan menggunakan
skid (dimensi dan desain yang sedikit berbeda dari palet), dibungkus, dan diikat.
2.7 PEMULIHAN KIMIA
Sistem pemulihan bahan kimia merupakan bagian kompleks dari pabrik pulp dan kertas kimia dan tunduk pada
berbagai peraturan lingkungan. Pemulihan bahan kimia merupakan komponen penting dalam proses pembuatan
pulp kimia: proses ini memulihkan bahan kimia dari sisa cairan pemasak untuk digunakan kembali. Proses
pemulihan bahan kimia mempunyai manfaat finansial dan lingkungan yang penting bagi pabrik pulp dan kertas.
Manfaat ekonominya mencakup penghematan biaya pembelian bahan kimia karena tingkat regenerasi bahan
kimia proses yang mendekati 98%, dan pembangkitan energi dari residu pulp yang dibakar dalam tungku
pemulihan.
Manfaat bagi lingkungan mencakup daur ulang bahan kimia proses dan kurangnya pembuangan ke
lingkungan. Proses pembuatan pulp kraft dan sulfit menggunakan beberapa bentuk sistem pemulihan kimia;
namun, proses kimia sebenarnya yang terjadi sangat berbeda.
Pemulihan Kimia (Kraft)
Meskipun teknologi baru selalu dalam pengembangan, proses pemulihan bahan kimia dasar kraft belum
berubah secara mendasar sejak dikeluarkannya paten pada tahun 1884.
Perkembangan reaksi kimia secara bertahap telah disempurnakan; misalnya, proses gasifikasi lindi hitam kini
digunakan dalam tahap percobaan.
Diagram skema proses pembuatan pulp kraft dan proses pemulihan kimia dan energi yang terkait
ditunjukkan pada Gambar 2.6. Operasi utama dari proses pemulihan kraft adalah (Vakkilainen, 2000)
Konsentrasi cairan hitam melalui penguapan.
Pembakaran cairan hitam pekat menghasilkan bahan kimia anorganik yang diperoleh kembali dalam
bentuk bau. Baunya, natrium sulfida, dan natrium karbonat, dilarutkan dalam air, menghasilkan cairan
hijau.
Kaustikisasi natrium karbonat menjadi natrium hidroksida, menggunakan kalsium hidroksida yang
diperoleh kembali sebagai natrium karbonat.
2.7 Pemulihan Kimia 41
Pemulihan produk sampingan seperti minyak tinggi, energi, dan terpentin.
Regenerasi kalsium karbonat menjadi kalsium hidroksida dalam tanur kapur.
Penguapan dilakukan untuk menghasilkan lindi hitam dengan konsentrasi yang cukup tinggi dengan kehilangan
bahan kimia yang minimal. Pencucian memisahkan pulp dan lindi hitam. Cairan hitam lemah yang dihasilkan
mengandung 12-20% padatan organik dan anorganik. Pembakaran lindi hitam lemah ini membutuhkan lebih
banyak panas daripada yang dihasilkannya. Oleh karena itu, cairan hitam harus dikonsentrasikan untuk
pemulihan energi yang efisien. Penguapan lindi hitam mempunyai unit operasi utama sebagai berikut: (1)
pemisahan air dari lindi hitam untuk menghasilkan lindi hitam pekat dan kondensat, (2) pengolahan kondensat
untuk memisahkan fraksi kondensat bersih dan kotor, dan (3) pemisahan lindi hitam. sabun dari cairan hitam.
Untuk menurunkan viskositas cairan hitam, tahap pemrosesan minuman keras seperti unit perlakuan
panas minuman keras (LHT) juga dapat dilakukan. LHT memastikan padatan sangat kering bahkan dengan
cairan dengan viskositas tinggi. Proses LHT mengolah cairan pada suhu tinggi untuk jangka waktu lama, ketika
polisakarida dan lignin dengan berat molekul tinggi dipecah dan viskositas berkurang secara permanen
(Rauscher et al., 2006). Komponen lain yang mungkin adalah tahap oksidasi cairan hitam. Keuntungan yang
mungkin diperoleh dari oksidasi lindi hitam mencakup perbaikan pada evaporator dengan banyak efek melalui
pengurangan kerak pada permukaan perpindahan panas, penurunan laju korosi pada permukaan evaporasi
logam, kemungkinan peningkatan hasil minyak yang tinggi, pengurangan kebutuhan susunan kimia untuk
Na2SO4 dan CaO, peningkatan hasil dari produksi minyak yang lebih tinggi. sulfiditas cairan putih dalam reaktor,
dan pengurangan total emisi sulfur. Dalam evaporator padatan tinggi modern, pencampuran abu pengendap
elektrostatis boiler pemulihan terjadi dengan 30–45% lindi hitam padatan kering. Gas yang tidak dapat
terkondensasi dari penguapan memerlukan pengumpulan untuk diproses. Bila menggunakan tahap evaporator
kontak langsung, oksidasi cairan hitam yang efisien diperlukan untuk menekan pelepasan gas berbau ke dalam
aliran gas buang.
Penguapan lindi hitam menggunakan pemanasan langsung atau tidak langsung dan flashing lindi hitam.
Kebanyakan evaporator industri adalah tipe efek ganda yang dipanaskan dengan uap. Evaporasi rekompresi
uap seringkali merupakan komponen pada tahap pertama evaporasi lindi hitam lemah sebagai penambah
kapasitas.
Sifat-sifat lindi hitam bervariasi dari pabrik ke pabrik tergantung pada banyak faktor, termasuk lokasi
pabrik, kondisi reaktor, hasil pulp, spesies kayu, sifat cairan putih, rasio bahan kimia terhadap kayu, dan efisiensi
pencucian stok coklat. Secara umum, pembuatan pulp kayu keras membutuhkan lebih sedikit bahan kimia,
memiliki rendemen pulp yang lebih tinggi, dan akibatnya, menghasilkan padatan lindi hitam yang lebih sedikit
dibandingkan pembuatan pulp kayu lunak (Tran, 2007).
Cairan hitam Harwood umumnya mengandung lebih sedikit bahan organik, minyak tinggi, dan sabun, serta
memiliki nilai kalor yang lebih rendah (ÿ5% lebih rendah) dibandingkan cairan hitam kayu lunak. Di Brasil, Chili,
dan negara-negara tropis, kayu putih merupakan spesies kayu dominan yang digunakan dalam pembuatan pulp kraft.
Karena sifat-sifat lindi hitam kayu putih mirip dengan jenis lindi hitam keras lainnya, proses pemulihan kimiawi di
pabrik kraft kayu putih pada dasarnya sama dengan yang lain.
Saat memproses cairan hitam bukan kayu, pabrik kecil menggunakan evaporasi kontak langsung. Gas
buang panas dari boiler pemulihan memanaskan film atau semprotan cairan hitam.
Teknik ini hanya dapat menguapkan kandungan padatan kering maksimal 65% karena adanya
meningkatkan viskositas minuman keras secara tajam pada kandungan padatan kering yang lebih tinggi.
Cairan hitam yang tidak teroksidasi melepaskan senyawa sulfur organik jika bersentuhan dengan gas buang.
Oksidasi cairan hitam lemah sebagian dapat menghindari hal ini. Perekonomian mendukung pemasangan
pemanas tidak langsung seiring dengan bertambahnya ukuran unit. Kemudian, seluruh panas gas buang
menghasilkan uap dan listrik.
Cairan hitam pekat mengandung sisa-sisa kayu terlarut (organik) dan bahan kimia masakan an-organik.
Pembakaran bagian organik dari minuman keras menghasilkan panas. Senyawa organik dalam lindi hitam
berfungsi sebagai bahan bakar produksi uap yang digunakan untuk menghasilkan listrik. Panas yang dilepaskan
sebagai hasil pembakaran lindi hitam diperoleh kembali sebagai uap super panas bertekanan/suhu tinggi
dalam ketel pemulihan. Efisiensi dalam mengubah nilai bahan bakar dalam lindi hitam kraft (13.000–15.000 kJ/
kg) menjadi uap biasanya lebih rendah dibandingkan pembakaran bahan bakar fosil, karena panas yang
digunakan untuk menguapkan air yang masuk bersama lindi hitam, merupakan panas reaksi yang dikonsumsi.
dalam memproduksi Na2S, dan panas dilakukan dengan lelehan bau. Jumlah uap yang dihasilkan biasanya
sekitar 3,5 kg per kilogram padatan lindi hitam, namun dapat berkisar antara 2,5 hingga sekitar 3,8 kg uap per
kilogram padatan lindi hitam, tergantung pada efisiensi termal dari boiler pemulihan (Tran, 2007).
Uap bertekanan tinggi dialirkan melalui turbin uap untuk menghasilkan listrik.
Tergantung pada kualitas uap dan jenis turbinnya, pabrik pulp kraft berkapasitas 1000 t/hari dapat menghasilkan
listrik sebesar 25–35 MW dengan membakar 1500 t/hari cairan hitam padatan kering dalam boiler pemulihannya.
Uap bertekanan rendah yang keluar dari turbin digunakan dalam berbagai proses di pabrik.
Pembakaran di tungku pemulihan memerlukan pengendalian yang cermat. Konsentrasi sulfur yang tinggi
memerlukan kondisi proses yang optimal untuk menghindari produksi sulfur dioksida dan mengurangi emisi
gas sulfur. Selain pembakaran yang ramah lingkungan, pengurangan sulfur anorganik yang efisien harus
dilakukan di lapisan arang.
Proses pemulihan boiler mencakup beberapa unit proses: (1) pembakaran bahan organik dalam cairan
hitam untuk menghasilkan uap, (2) reduksi senyawa sulfur anorganik menjadi natrium suifida, (3) produksi
aliran anorganik cair yang terutama terdiri dari natrium karbonat dan natrium suifida, (4) perolehan debu
anorganik dari gas buang, dan (5) produksi asap natrium untuk menangkap sisa pembakaran senyawa sulfur
organik yang dilepaskan (Bajpai, 2008; Biermann, 1996c; Reeve, 2002; Vakkilainen, 2000) .
Sebuah limekiln mengkalsinasi lumpur kapur menjadi kapur reaktif (CaO) dengan pengeringan dan
pemanasan selanjutnya. Proses kalsinasi dapat menggunakan tanur putar atau reaktor fluidized-bed (Adams,
1992; Biermann, 1996c; Venkatesh, 1992). Unit proses utama dari limekiln adalah sebagai berikut: pengeringan
lumpur kapur dan kalsinasi kalsium karbonat.
Beberapa operasi tambahan juga dapat dilakukan. Tempat pembakaran kapur membakar sejumlah kecil gas
berbau yang tidak dapat terkondensasi. Proses limekiln menghasilkan debu yang perlu ditangkap. Untuk
jumlah gas sulfur teroksidasi yang lebih besar, scrubber gas buang diperlukan.
Pengeringan lumpur kapur dan kalsinasi kalsium karbonat menjadi kalsium oksida memerlukan panas. Panas
ini berasal dari pembakaran minyak atau gas alam di dalam limekiln. Limekiln juga dapat menggunakan bahan
bakar lain seperti gasifikasi biomassa.
Proses kaustikisasi mengubah natrium karbonat dalam cairan hijau menjadi soda kaustik. Unit operasi
dalam kaustisasi meliputi melarutkan bau cair hingga lemah
Referensi 43
cairan putih untuk menghasilkan cairan hijau, klarifikasi atau penyaringan cairan hijau,
pencampuran cairan hijau dan kapur dalam slaker untuk membentuk natrium hidroksida dan
lumpur kapur yang selanjutnya menyelesaikan reaksi kaustikisasi dalam tangki reaksi, klarifikasi
dan penyaringan cairan putih untuk pemisahan lumpur kapur, dan pencucian lumpur kapur
(Arpalahti et al., 2000; Biermann, 1996c).
Peleburan cair dari boiler pemulihan mengandung sejumlah kecil karbon yang tidak bereaksi
dan elemen non-proses. Partikel kecil yang tidak larut dalam cairan hijau memerlukan pemisahan
untuk dibuang. Pemisahan dapat menggunakan pengendapan atau filtrasi. Mencuci ampas
meminimalkan kehilangan bahan kimia.
REFERENSI
Adams TN (1992). Kapur terbakar kembali. Industri Pulp dan Kertas, edisi ke-3, Vol. 5, Kocurek MJ (ed.).
Komite Gabungan TAPPI dan CPPA, Atlanta, hal. 590.
Aliansi Teknologi Lingkungan (2007). Tren produksi pulp kimia pemutih dunia:
1990–2007, AS.
Annergren G dan Lundqvist F (2008). Memasak Kraft Berkelanjutan: Penelitian dan Aplikasi. STFI-
Packforsk, Stockholm, Swedia, 82 hal.
Anonim (1998a). Pilao mengembangkan konsep baru dalam pemurnian. Papel, Associacao Tecnica Brasileira de
Crulose e Papel, 59(10): 30.
Anonim (1998b). Serangkaian penyuling conflo selesai. Paperi ja Puu, 70(5): 381.
Aoshima K (2002). Pemurni dan pendispersi baru menyediakan prinsip pemurni berbentuk kerucut Double Conifiner
dan ConiDisc. Pertemuan Tahunan TAPPI Jepang, Shizuoka, Jepang TAPPI, Jepang: Makalah B13, 16–18 Oktober
2002, hal. 301.
Arpalahti O, Engdahl H, Jantti J, Kiiskila E, Liiri O, Pekkinen J, Puumalainen R, Sankala H, dan Vehmaan-Kreula J
(2000). Persiapan minuman keras putih. Buku Sains dan Teknologi Pembuatan Kertas 6B, Gullichsen J dan
Paulapuro H (eds.). Fapet Oy, Helsinki, hal. 135.
Arpe M (2001). Pulp mekanis: apakah masih mempunyai masa depan atau akan dihentikan? Int Papwirtsch, 10: 45–50.
Atkins J (2005). Bagian pembentuk: di luar fourdrinier. Solusi!, Maret, hlm. 28–30.
Bajpai P (2004). Teknologi yang Muncul dalam Ukuran. PIRA Internasional, Inggris, 159 hal.
Bajpai P (2005a). Pendekatan Ramah Lingkungan untuk Pemutihan Pulp. Elsevier Sains BV, itu
Belanda, 277 hal.
Bajpai P (2005b). Perkembangan Teknologi dalam Pemurnian. PIRA Internasional, Inggris, 140 hal.
Bajpai P (2008). Pemulihan Kimia dalam Pembuatan Pulp dan Kertas. PIRA Internasional, Inggris, 166 hal.
Tukang roti CF (2000). Teknologi Pemurnian, Baker C (ed.). Pira International, Leatherhead, Inggris, 197 hal.
Tukang roti CF (2005). Kemajuan dalam kepraktisan pemurnian. Kemajuan Ilmiah dan Teknis dalam Pemurnian dan
Pembuatan Pulping Mekanis, Konferensi Pemurnian Internasional Pira ke-8, Pira International, Barcelona, Spanyol,
28 Februari hingga Maret 2005.
Biermann CJ (1996a). Dasar-dasar kayu dan serat. Buku Pegangan Pembuatan Pulp dan Kertas. Academic Press, San
Diego, hal. 13.
Biermann CJ (1996b). Dasar-dasar pembuatan pulp. Buku Pegangan Pembuatan Pulp dan Kertas. Pers Akademik,
San Diego, hal. 55
Biermann CJ (1996c). Kraft menghabiskan pemulihan minuman keras. Buku Pegangan Pembuatan Pulp dan Kertas.
Academic Press, San
Diego, hal. 101 Biermann, CJ (1996d). Penghalusan dan karakterisasi pulp. Buku Pegangan Pembuatan Pulp dan Kertas, ke-2
ed. Academic Press, Newyork, AS, hal. 137.
Biermann CJ (1996e). Persiapan stok dan bahan tambahan untuk pembuatan kertas. Buku Pegangan Pembuatan Pulp
dan Kertas. Academic Press, San Diego, hal. 190.
Biermann CJ (1996f). Pembuatan kertas. Buku Pegangan Pembuatan Pulp dan Kertas. Pers Akademik, San
Diego, hal. 209.
Bristow JA (1994). Apa itu kecerahan ISO. Tappi J, 77(5): 174–178.

Buck RJ (2006). Fourdrinier: prinsip dan praktik. Konferensi Pembuat Kertas TAPPI 2006, Atlanta,
GA, 24-28 April 2006, Sesi 15, 13 hal.
Casey JP (1983a). Pembuatan pulp kimia: sebuah perspektif. Tappi J, 66(1): 155–156.
Casey JP (1983b). Pembuatan pulp mekanis dan kimia-mekanis: sebuah perspektif. Tappi J, 66(6): 95–96.
Davison RW (1992). Ukuran internal. Industri Pulp dan Kertas, Vol. 6, Hagemeyer RW dan Manson
DW (ed.). Komite Buku Teks Gabungan TAPPI dan CPPA, AS, hal. 39.
Farr JP, Smith WL, dan Steichen DS (1992). Agen pemutih (survei). Ensiklopedia Kirk-Othmer dari
Teknologi Kimia, edisi ke-4, Vol. 4, Grayson M (ed.). Wiley, New York, hal. 271.
Fredette MC (1996). Pemutihan pulp: prinsip dan praktik. Bahan Kimia Pemutih: Klorin Dioksida,
Dence CW dan Reeve DW (eds.). Tappi Press, Atlanta, hal. 59.
Gabl H (2004). Papillon: konsep pemurnian baru. Int Papwirtsch, Verein ZELLCHEMING eV 2: 43.
Gerald K (2006). Bahan baku pulp. Buku Pegangan Pulp, Sixta H (ed.). Wiley-VCH Verlag GmbH
& Co. KgaA, Jerman, hal. 21–68.
Gullichsen J (2000). Operasi jalur serat. Pengupasan Kimia—Ilmu Pengetahuan dan Teknologi Pembuatan Kertas,
Gullichsen J dan Fogelholm CJ (eds.). Fapet Oy, Helsinki, Finlandia, hal. A19.
Hodgson KT (1997). Ikhtisar ukuran. Kursus Singkat Tappi Sizing, Sesi 1, Nashville, TN, April
14–16, 1997.
Ishiguro K (1987). Mesin kertas. Jpn Tappi, 41(10): 44–50.
Johnson T, Johnson B, Gleadow P, Silva FA, Aquliar RM, Hsiang CJ, dan Araneda H (2008). Fibreline Abad 21. Pada
tahun 2008 Proceedings of International Pulp Bleaching Conference, Kota Quebec, Kanada, hal. 1.
Krogerus B (2007). Bahan tambahan pembuatan kertas. Kimia Pembuatan Kertas: Sains dan Teknologi Pembuatan
Kertas Buku 4, edisi ke-2, Alen R (ed.). Asosiasi Insinyur Kertas Finlandia, 2007, Helsinki, Finlandia, 255 hal.
Lanford A (2001). Pengembangan kilang baru. Konferensi Pemurnian Internasional Pira ke-6, Pira Internasional,
Toronto, Kanada, 28–29 Maret 2001, hal. 8.
Latta JL (1997). Ukuran permukaan I: gambaran umum dan kimia. Kursus Singkat Tappi Sizing, Sesi 5,
Nashville, TN, 14-16 April 1997.
Ljokkoi R (2000). Aplikasi penyaringan pulpa. Sains dan Teknologi Pembuatan Kertas, Vol. 6A. Pulping Kimia, Gullichsen J dan
Fogelholm CJ (eds.). Fapet Oy, Helsinki, Finlandia, hal. A603– A616.
Lumiainen J (1991). Pemurni Conflo—Konsep baru untuk pemurnian LC. Teknologi Kertas, Pap Ind Tech Assoc, 32(3):
24.
Lumiainen J (2000). Pemurnian pulp kimia. Sains dan Teknologi Pembuatan Kertas, Pembuatan Kertas Bagian 1:
Penyiapan Stok dan Wet End, Vol. 8. Fapet Oy, Helsinki, Finlandia, hal. 86.
Lund A (1999). Mesin kertas 200 tahun Nord. Papperhistorisk Tidskr, 27(2): 9–16.
Luukkonen K, Malmstrom O, dan Zetter C (1995). Strategi pengukuran internal yang baru dan inovatif untuk pengukuran
PC yang berisi kertas halus. Prosiding Pembuat Kertas Conf. Tappi Press, Chicago, IL, April 1995, hal. 435.
Malashenko A dan Karlsson M (2000). Pembentukan kawat kembar—ikhtisar. Pertemuan Tahunan ke-86,
Montreal, Quebec, Kanada, 1–3 Februari 2000, Pracetak A, hlm. A189–A201.
Malinen R dan Fuhrmann A (1995). Tren terkini dalam pemutihan pulp kimia. Pap Puu, 77(3):
78–83.
Marcoccia B, Prough JR, Engstrom J, dan Gullichsen J (2000). Aplikasi memasak berkelanjutan, ilmu dan teknologi
pembuatan kertas 6. Chemical Pulping, Gullichsen J dan Fogelholm CJ (eds.).
TAPPI dan Asosiasi Insinyur Kertas Finlandia, Buku A, Bab 6, hlm. A512–A570.
McDonald's (1997). Kemajuan dalam pembuatan pulp kraft. Pap Usia, 113(10): 14–16.
McDonough T (1992). Bahan pemutih (pulp dan kertas). Ensiklopedia Teknologi Kimia Kirk-Othmer, edisi ke-4, Grayson
M. (ed.). Wiley, New York, hal. 301.
McDonough TJ (1995). Kemajuan terkini dalam teknologi pembuatan pulp kimia yang diputihkan. Bagian 1: delignifikasi
yang diperluas, delignifikasi oksigen, aplikasi enzim, dan pemutihan ECF dan TCF.
Tappi J, 78(3): 55–62.
Referensi 45
Neimo L (2000). Ukuran internal kertas. Kimia Pembuatan Kertas, Neimo L (ed.). Tappi Tekan, Fapet Oy,
Helsinki, Finlandia, hal. 150.
Paulapuro H (2000). Sistem stok dan air pada mesin kertas. Pembuatan Kertas Bagian 1, Persiapan Stok dan Wet End—
Ilmu Pengetahuan dan Teknologi Pembuatan Kertas, Gullichsen J dan Fogelholm CJ (eds.).
Fapet Oy, Helsinki, Finlandia, hal. 125.
Pryke D (2003). ECF sedang berkembang pesat: ECF mendominasi produksi pulp pemutih dunia. Pulp Pap Int, 45(8):
27–29.
Rapson WH dan Strumila GB (1979). Pemutihan pulp. Pemutihan Klorin Dioksida, Edisi ke-3, Singh RP (ed.). Tappi Press,
Atlanta, hal. 113.
Rauscher JW, Kaila J, dan Jaakkola H (2006). Sistem penguapan canggih. Konferensi Teknik, Pulping, dan Lingkungan
TAPPI 2006, Atlanta, GA, 5–8 November 2006, Sesi 44, Makalah 4, 8 hal.
Reeve DW (1989). Bahan kimia pemutih. Pembuatan Pulp dan Kertas, Pulping Alkaline, Vol. 5, Kocurek
MJ (ed.). Komite Buku Teks Gabungan Industri Kertas, AS, hal. 425.
Reeve DW (1996a). Pengantar prinsip dan praktik pemutihan pulp. Pemutihan Pulp:
Prinsip dan Praktek, Dence CW dan Reeve DW (eds.). Tappi Press, Atlanta, hal. 1.
Reeve DW (1996b). Pemutihan pulp: prinsip dan praktik. Klorin Dioksida dalam Tahapan Pemutihan, Dence
CW dan Reeve DW (eds.). Tappi Press, Atlanta, hal. 379.
Reeve DW (2002). Siklus Pemulihan Kraft. Kursus Singkat Operasi Pemulihan Kraft Tappi, Tappi
Pers, Atlanta.
Roberts JC (1996). Ukuran netral dan basa. Makalah Kimia, edisi ke-2, Roberts JC (ed.). Pedagang pengembara
& Hall, London, Inggris, hal. 140.
Roberts JC (1997). Tinjauan kemajuan dalam ukuran internal kertas. Dasar-Dasar Bahan Pembuatan Kertas, Vol. 1, Baker
CF (ed.). Transaksi, Simposium Penelitian Fundamental ke-11, Cambridge, hal. 209.
Russell JB (2006). Operasi pekarangan kayu. Buku Pegangan Pulp, Sixta H (ed.). Wiley-VCH Verlag GmbH
& Co. KgaA, Jerman, hal. 69–107.
Enamta H (2006). Perkenalan. Buku Pegangan Pulp, Sixta H (ed.). Wiley-VCH Verlag GmbH & Co.KgaA,
Jerman, hal. 2–19.
Smok GA (1992a). Penanganan kayu dan serpihan. Buku Pegangan untuk Ahli Teknologi Pulp dan Kertas, edisi ke-2. Angus
Wilde Publications, Vancouver, hal. 20.
Smok GA (1992b). Ikhtisar metodologi pembuatan pulp. Buku Pegangan untuk Ahli Teknologi Pulp dan Kertas, edisi ke-2.
Angus Wilde Publications, Vancouver, hal. 36.
Smok GA (1992c). Pemutihan. Buku Pegangan untuk Ahli Teknologi Pulp dan Kertas, edisi ke-2. Angus Wilde Publications,
Vancouver, hal. 163.
Smok GA (1992d). Persiapan stok pembuatan kertas. Buku Pegangan untuk Ahli Teknologi Pulp dan Kertas, edisi ke-2.
Angus Wilde Publications, Vancouver, hal. 194.
Smok GA (1992e). Pembuatan kertas—operasi ujung basah. Buku Pegangan untuk Ahli Teknologi Pulp dan Kertas,
edisi ke-2. Angus Wilde Publications, Vancouver, hal. 228.
Stevens WV (1992). Pengilangan. Industri Pulp dan Kertas, edisi ke-3, Vol. 6, Kocurek MJ (ed.). Komite Gabungan TAPPI
dan CPPA, Atlanta, hal. 187.
Tran H (2007). Kemajuan dalam proses pemulihan bahan kimia kraft. Kolokium Internasional ICEP ke-3 pada
Eucalyptus Pulp, 4–7 Maret, Belo Horizonte, Brasil, 7 hal.
Vakkilainen EK (2000). Pemulihan kimia. Buku Sains dan Teknologi Pembuatan Kertas 6B, Gullich-sen J dan Paulapuro H
(eds.). Fapet Oy, Helsinki, Finlandia, hal. 7.
Venkatesh V (1992). Pembakaran kembali kapur. Pemulihan Kimia dalam Proses Pengupasan Alkali 6B, Greenand
RP dan Hough G (eds.). Tappi Press, Atlanta, hal. 153.

Kuliah Ke 3 Dan Ke 4 PIK 2 - Pulp and Paper Industry - Klas A

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Kuliah Ke 3 Dan Ke 4 PIK 2 - Pulp and Paper Industry - Klas A

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Machine Translated by Google

Ikhtisar Pulp dan

2.1 PERSIAPAN DAN PENANGANAN BAHAN BAKU

2.1 Penyiapan dan Penanganan Bahan Baku 9

Residu penggergajian kayu Memotong

Bahan kimia pembuatan pulp Mencerna

Bahan kimia Pemutihan

Mesin kertas atau pengering pulp

Gambar 2.1 Proses pembuatan pulp dan kertas.

Pekarangan kayu dan chipping

Pemutihan Pemutaran 1 Pencucian

10 Bab 2 Ikhtisar Proses Pembuatan Pulp dan Kertas

2.2 Manufaktur Pulp 11

2.2 PEMBUATAN PULP

Pembuatan Pulp Mekanis

Debarking Pemotongan dan

Kulit pohon Denda

Gambar 2.3 Diagram alir persiapan kayu.

12 Bab 2 Ikhtisar Proses Pembuatan Pulp dan Kertas

Tabel 2.1 Jenis Pengupasan

Proses Warna pulp Hasil (%) Kegunaan

Aliran serat Debarking

Penyaringan Tolak pengobatan

Gambar 2.4 Proses pembuatan pulp secara mekanis.

2.2 Manufaktur Pulp 13

Pembuatan Pulp Semikimia

Keripik Minuman Keras Memasak

Gambar 2.5 Proses pembuatan pulp semikimia.

14 Bab 2 Ikhtisar Proses Pembuatan Pulp dan Kertas

Pembuatan Pulp Kimia

16 Bab 2 Ikhtisar Proses Pembuatan Pulp dan Kertas

Bagikan berdasarkan kelas (%) Bagikan berdasarkan wilayah (%)

2.3 Pencucian dan Penyaringan Pulp 17

2.3 PENCUCIAN DAN PENYARINGAN PULP

18 Bab 2 Ikhtisar Proses Pembuatan Pulp dan Kertas

Gas pembakar Asam masak

Minuman keras bekas Mencuci

Gambar 2.8 Proses pembuatan pulp sulfit. Berdasarkan Smook (1992b).

2.3 Pencucian dan Penyaringan Pulp 19

Pencucian Stok Coklat

20 Bab 2 Ikhtisar Proses Pembuatan Pulp dan Kertas

2.4 PEMUTIHAN PULP

2.4 Pemutihan Pulp 21

22 Bab 2 Ikhtisar Proses Pembuatan Pulp dan Kertas

2.5 PERSIAPAN SAHAM

2.5 Persiapan Stok 23

simbol Kode/bentuk Fungsi Keuntungan Kekurangan

C Cl2, Gas Mengoksidasi dan Efektif, Dapat menyebabkan hilangnya

klorinasi lignin ekonomis kekuatan pulpa

D ClO2 Mengoksidasi, Mencapai Mahal, harus dibuat di

lignin tinggi tanpa

5–10% melarutkan lignin ekonomis

Berdasarkan Gullichsen (2000) dan Reeve (1996a).

Pengukuran dan pencampuran serat dan aditif

24 Bab 2 Ikhtisar Proses Pembuatan Pulp dan Kertas

2.5 Persiapan Stok 25

26 Bab 2 Ikhtisar Proses Pembuatan Pulp dan Kertas

2.5 Persiapan Stok 27

28 Bab 2 Ikhtisar Proses Pembuatan Pulp dan Kertas

Cina Tanah liat

2.5 Persiapan Stok 29

Bahan Tambahan Lainnya

30 Bab 2 Ikhtisar Proses Pembuatan Pulp dan Kertas