LAPORAN PRAKTIKUM

OPERASI TEKNIK KIMIA

PARTICLE SIZE REDUCTION

OLEH :

MUHAMMAD AKBAR (2114040004)

Dosen Pengampuh

IDA HASMITA S.T., M.T.

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SERAMBI MEKKAH

2023
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Size reduction adalah satu operasi untuk memperkecil ukuran suatu
partikel dengan memperhalus bentuk produk atau sekedar menjadikannya lebih
kecil sesuai ukuran yang diinginkan. Operasi size reduction bisa dilakukan
dengan cara penumbukan atau penggilingan. Pengoperasian unit size reduction
senantiasa dibutuhkan pada industri kimia dan mineral untuk menyesuaikan
bahan dengan spesifikasi alat atau menyesuaikan spesifikasi produk yang akan
dipasarkan. Ditinjau dari sisi yang lain, pengoperasian unit size reduction dalam
industri kimia dan mineral sering mengakibatkan biaya tinggi karena operasi
yang kurang efisien. Hal ini disebabkan adanya sifat fisis dari beban yang
beranekaragam. Faktor lain yang mengakibatkan size reduction tidak efisien
adalah kebutuhan energi untuk membentuk permukaan baru. Berdasarkan uraian
ini, perlu dilakukan percobaan untuk mengetahui kondisi operasi optimal suatu
operasi size reduction.

1.2. Rumusan Masalah

Size reduction dipandang tidak efisien dari beberapa segi, salah satunya
adalah jumlah energi yang dibutuhkan untuk mendapatkan ukuran partikel sesuai
keinginan. Dalam percobaan ini dilakukan pengukuran dan perhitungan besarnya
jumlah energi yang dibutuhkan dalam proses size reduction dengan menerapkan
beberapa persamaan yang sudah ada.

1.3. Tujuan Percobaan

1. Menentukan ukuran partikel dalam ayakan.
2. Dapat menentukan dan mengetahui nilai TAAD (True Arithmatic Diameter),
Dp (Mean Surface Diameter), dan Dv (Mean Volume Diameter).

1.4. Manfaat Percobaan

1. Memahami atau mengetahui suatu proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel suatu material.
2. Memahami prinsip kerja suatu alat

2
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Unit operasi size reduction adalah satu operasi untuk memperkecil ukuran
suatu partikel dengan memperhalus bentuk produk atau sekedar menjadikannya lebih
kecil sesuai ukuran yang diinginkan. Operasi size reduction bisa dilakukan dengan
cara penumbukan atau penggilingan (Agrawal, 2007). Unit operasi size reduction
biasanya digunakan untuk menyesuaikan ukuran bahan baku agar sesuai dengan alat
proses atau menyesuaikan produk sesuai kebutuhan pasar.

2.1. Klasifikasi Alat Size Reduction Berdasarkan Ukuran Produk

a. Ball Mill
Mesin ball mill adalah peralatan yang digunakan untuk menghancurkan
bahan mentah menjadi serbuk halus menggunakan gaya gesekan dan
tumbukan. Mesin ini biasanya digunakan dalam industri pengolahan
mineral, keramik, kimia, dan lainnya untuk menggiling bahan mentah
menjadi serbuk halus atau pasta.
 Komponen Utama
1. Silinder: Mesin ball mill memiliki tabung silinder yang biasanya
terbuat dari baja tahan karat, baja paduan, atau keramik. Bahan
mentah ditempatkan di dalam silinder ini.
2. Media Penggiling: Untuk menggiling bahan mentah, media
penggiling seperti bola baja atau keramik ditempatkan di dalam
silinder bersama dengan bahan mentah.
3. Motor: Motor digunakan untuk menggerakkan silinder mesin ball
mill. Kecepatan putar silinder dapat diatur sesuai kebutuhan
proses penggilingan.
 Prinsip Kerja Ball Mill
1. Pengisian Bahan: Bahan mentah dimasukkan ke dalam silinder ball
mill melalui saluran pemasukan.
2. Penggilingan Awal: Setelah bahan mentah dimasukkan, motor akan
menggerakkan silinder untuk berputar. Bola penggiling yang ada di
dalam silinder juga ikut bergerak. Bahan mentah dan bola-bola
penggiling akan saling tumbuh-tumbuhan dan menghancurkan bahan
mentah menjadi serbuk halus.

3
 3. Efek Gesekan dan Tumbukan: Bola penggiling menghasilkan
gesekan dan tumbukan saat bergerak dalam silinder. Gesekan ini
menghancurkan partikel bahan mentah, sementara tumbukan antara
bola-bola dan bahan mentah juga berkontribusi pada pengurangan
ukuran partikel.
4. Klasifikasi Ukuran Partikel: Partikel-partikel yang sudah cukup
halus akan melewati saringan yang terletak di bagian bawah silinder.
Saringan ini digunakan untuk mengklasifikasikan partikel berdasarkan
ukuran. Partikel yang lebih kasar akan tetap di dalam silinder untuk
penggilingan lebih lanjut.
5. Pengumpulan Produk Jadi: Produk jadi berupa serbuk halus yang
sesuai dengan ukuran yang diinginkan akan dikumpulkan dalam
wadah di bawah saringan. Produk ini siap digunakan atau diolah lebih
lanjut sesuai dengan aplikasinya.
b. Vibrating Sieve Screen Shaker
Vibrating sieve screen shaker, atau sering disebut vibrating screen atau
vibrating sieve, adalah peralatan yang digunakan dalam berbagai industri
untuk memisahkan partikel berdasarkan ukuran dan komposisi. Ini bekerja
dengan mengayak atau menyaring bahan mentah atau produk jadi untuk
memisahkan partikel dengan ukuran yang berbeda.

 Komponen Utama
1. Kerangka (Frame): Ini adalah struktur yang mendukung seluruh
peralatan. Biasanya terbuat dari baja atau bahan lain yang kuat.
2. Mesh atau Sieve (Saringan): Mesh adalah permukaan berlubang yang
digunakan untuk menahan partikel. Mesh ini bisa terbuat dari berbagai
bahan seperti kawat baja, kawat nylon, atau bahan sintetis lainnya.
Mesh memiliki ukuran lubang yang berbeda untuk menyaring partikel
sesuai dengan kebutuhan.
3. Motor: Motor listrik digunakan untuk memberikan getaran ke mesh
atau sieve. Getaran ini mengakibatkan partikel bahan mentah bergerak
di atas mesh.
4. Suspensi atau Spring: Untuk menyerap getaran dan memberikan
kestabilan pada mesh, terdapat suspensi atau pegas yang biasanya
terpasang pada kerangka.

4
  Prinsip Kerja Vibrating Sieve Screen Shake
1. Pengumpanan Bahan Mentah: Bahan mentah atau campuran partikel
dimasukkan ke atas mesh atau sieve. Bahan ini mungkin berupa
serbuk, partikel padat, atau cairan.
2. Getaran: Motor listrik menghasilkan getaran yang ditransmisikan ke
mesh atau sieve. Getaran ini membuat partikel bahan mentah bergerak
di atas permukaan mesh.
3. Pemisahan: Partikel-partikel yang lebih kecil atau lebih besar daripada
ukuran lubang mesh akan melewati mesh dan jatuh ke bawah,
sedangkan partikel yang sesuai dengan ukuran lubang mesh akan tetap
di atas mesh.
4. Keluaran Produk: Produk yang telah dipisahkan (misalnya, produk
yang lebih halus atau lebih kasar) dikumpulkan dalam wadah terpisah
di bawah mesh atau sieve.

2.2. Operasi Size Reduction

2.2.1. Operasi Screening (Pengayakan)
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara
mekanik berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan
(screening) dipakai dalam skala industri, sedangkan penyaringan
(sieving) dipakai untuk skala laboratorium.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :
 Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
 Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize).
Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran
tertentu dan seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu
dilakukan pengayakan. Pada proses pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau
dilemparkan ke permukaan pengayak. Partikel yang di bawah ukuran atau
yang kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak,
sedang yang di atas ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak
lulus. Pengayakan lebih lazim dalam keadaan kering (McCabe, 1999, halaman
386).
Beberapa hal yang diperlukan dalam pengayakan, yaitu:
1. Jenis ayakan
2. Cara pengayakan
3. Kecepatan pengayakan
4. Ukuran ayakan

5
 5. Waktu pengayakan
6. Sifat bahan yang akan diayak
Ayakan terbuat dari kawat dengan ukuran lubang tertentu. Istilah mesh
digunakan untuk menyatakan jumlah lubang tiap inci linear (Parrot,1970).

Tujuan dari proses pengayakan ini adalah: [Taggart,1927]

1. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk beberapa
proses berikutnya.
2. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan
(Primary crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya,
sehingga dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya
(secondary crushing).
3. Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
4. Mencegah masuknya undersize ke permukaan.

Pengayakan biasanya dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar,

dapat optimal sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam
keadaan basah biasanya untuk material yang halus mulai dari ukuran 20 in sampai
dengan ukuran 35 in.

Permukaan ayakan yang digunakan pada screen bervariasi, yaitu: [Brown,1950]

1. Plat yang berlubang (punched plate, bahan dapat berupa baja ataupun karet
keras.
2. Anyaman kawat (woven wire), bahan dapat berupa baja, nikel, perunggu,
tembaga, atau logam lainnya.
3. Susunan batangan logam, biasanya digunakan batang baja (pararel rods).

Sistem bukaan dari permukaan ayakan juga bervariasi, seperti bentuk lingkaran,
persegi ataupun persegi panjang. Penggunaan bentuk bukaan ini tergantung dari
ukuran, karakteristik material, dan kecepan gerakan screen.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk menerobos ukuran

ayakan adalah :
1. Ukuran bahan ayakan
Semakin besar diameter lubang bukaan akan semakin banyak material yang
lolos.

6
2. Ukuran relative partikel
Material yang mempunyai diameter yang sama dengan panjangnya akan
memiliki kecepatan dan kesempatan masuk yang berbeda bila posisinya
berbeda, yaitu yang satu melintang dan lainnya membujur.
3. Pantulan dari material
Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan membentur kisi-kisi
screen sehingga akan terpental ke atas dan jatuh pada posisi yang tidak teratur.
4. Kandungan air
Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila hanya sedikit
akan menyumbat screen.

2.2.2. MEMILIH SCREEN PADA PROSES PENGAYAKAN (SCREENING)

Efektivitas ayakan dihitung berdasarkan rekoveri desired material

dalam produk dan rekoveri undesired material di arus reject. Desired
mat’l = mat’l dengan ukuran yang diinginkan. Efisiensi screen dalam
mechanical engineering didefinisikan sebagai perbandingan dari energi
keluaran dengan eneri masukan. Dengan demikian dalam screening
bukannya efisiensi melainkan ukuran keefektifan dari operasi.

Efisiensi dari proses pengayakan ini bergantung pada: [Brown,1950]

1. Rasio ukuran minimal partikel yang bisa melewati lubang ayakan,

yaitu: 0,17-1,25 x ukuran lubang ayakan.
2. Persentase total area ayakan yang terbuka.
3. Teknik pengumpanan dan kecepatan pengumpanan.
4. Keadaan fisik dari material itu sendiri (kekerasan bijih, pola
bongkahan bentuk partikel seperti bulat, gepeng, ataupun jarum,
kandungan air).
5. Ada atau tidak adanya penyumbatan lubang screen.
6. Ada atau tidak adanya korosi pada ayakan (kawat).
7. Mekanisme gerakan pengayakan (getaran).
8. Design mekanis dari ayakan tersebut dan Kemiringan ayakan
(biasanya 12o-18o).

7
 Faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan screen:

1. kapasitas, kecepatan hasil yang diinginkan.

2. Kisaran ukuran ( size range),
3. Sifat bahan : densitas, kemudahan mengalir (flowability),
4. Unsur bahaya bahan : mudah terbakar, berbahaya, debu yang
ditimbulkan.
5. Ayakan kering atau basah.

Kapasitas screen secara umum tergantung pada: [Kelly,1982]

1. Luas penampang screen

2. Ukuran bahan
3. Sifat dari umpan seperti; berat jenis, kandungan air, temperature
4. Tipe mechanical screen yang digunakan.

2.2.3. Faktor – faktor yang Mempengaruhi Operasi Size Reduction

Berdasarkan Sifat Alami Material
Penentuanan jenis mesin dalam operasi penggerusan didasarkan pada
faktor sifat alami material yang ditangani. Antara lain :
a. Hardness : Mempengaruhi kebutuhan tenaga pemakaian mesin. Sifat
hardness suatu material disusun berdasarkan skala Mohr.
b. Structure : Struktur material granular lebih mudah daripada material
berwujud serat.
c. Moisture Content : Kandungan air dalam material sebesar 5-50%
akan menyebabkan terjadinya cake dan menghambat aliran material.
d. Crushing Strength : Power yang dibutuhkan suatu alat akan
sebanding dengan crushing strength suatu material.
e. Friability : Material yang rapuh akan mudah pecah sebelum
penggerusan dan akan mempengaruhi distribusi ukuran produk.
f. Stickiness : Material yang lengket akan menyumbat pesawat operasi.
g. Soapiness : Pengukuran berdasarkan koefisien gesekan permukaan
material. Koefisien gesekan yang kecil akan mengakibatkan operasi
penggerusan sulit dioperasikan

8
 h. Explosive Material : Material tidak boleh banyak mengandung inert
atmosphere
i. Materials yielding dusts that are harmful to the health : Material
yang membahayakan kesahatan harus dioperasikan di tempat yang
aman lingkungan

2.3. Pengertian Diameter

a. Trade Aritmathic Average Diameter (TAAD)
TAAD didefinisikan sebagai diameter rata‐rata berdasarkan jumlah

TAAD=
∑ ( partikel x diameter )
∑ partikel total
N 1 D1+ N 2 D 2+ …+ NnDn
TAAD=
N 1+ N 2+…+ Nn
n

∑ NtDt
Nt
i=1

Vt μt / p mXi mXi
¿= = = =
vt m Vp ρ Ci D i2
n

∑ CiXiD i2
TAAD= i =1
n

∑ CiXiD i3
i =1

dimana,
Di : diameter partikel
Ni : jumlah partikel dengan diameter Di
Mi : massa total partikel dengan diameter Di
m : massa partikel dengan diameter Di
Vi : volume total partikel dengan diameter Di
C : konstanta yang harganya tergantung dari titik partikel, sehingga:
D3 adalah volume partikel untuk bola = a/b, kubus = 1
V : volume partikel dengan diameter Di
b. Mean Surface Diameter
Didefinisikan sebagai diameter rata ‐ rata berdasarkan luas permukaan jumlah
partikel x luas
n
¿ NiBiD i x ∑ ( jumlah partikel x luas ) total
2

i=1

2 2 2
¿ N 1 B 1 D 1 + N 1 B 2 D 2 +…+ NnBnD n =B ¿

9
 ¿
n
NtBtD t 2
¿∑ n
B ∑ Nt
i=1

i=1

¿∑
n
M
(xt
ρ C Dt 2
BtD t
2
)
( )
n
M xt
B∑
i=1
=
i=1 ρ CDi

√
n
BiXi
∑ CiDi
i=1
Dsur= n
Xi
∑ CiD i2
i=1

3
jumlah total=¿ Vi=¿ Ci Di n
¿C¿
n

∑ mc CiXiDi3 Ci D i3=C ¿
i=1

√
n

∑ Xi
i=1
Dvol= n
Xi
C∑ 3
i=1 CiD i
dimana, B : konstanta yang harganya tergantung bentuk partikel, untuk bola B
= 2 dan untuk kubus B = 6.
c. Mean Volume Diameter
Didefinisikan sebagai diameter rata‐rata berdasarkan volume
Jumlah total = Ni. Vi = Ni . Ci. Di3 .n
n
m Xi
¿ C ¿∑ Ci D i 3=C ¿
i=1 c Ci Di 3

√
n

∑ Xi
i=1
Dvol= n
Xi
C∑ 3
i=1 CiD i

10
 BAB III
METODE PRAKTIKUM

3.1. Rancangan Pecobaan

3.1.1. Rancangan Praktikum
Untuk mencapai tujuan, praktikum dilakukan melalui 3 tahapan seperti
yang tersaji dalam gambar 3.1.

Persiapan Bahan

Operasi Ball Mill

Operasi Vibrating Sieve

Gambar 3.1 Diagram blok langkah kerja

3.1.2. Penetapan Variabel
a. Variabel Tetap
Waktu pengayakan : 15 menit secara konstan
Berat umpan (gram): 150

3.2. Bahan dan Alat yang Digunakan

3.2.1. Alat yang Digunakan
 Ball mill
 Alat sieving
 Stopwatch
 Digital analytical balance
3.2.2. Bahan yang digunakan
 Kacang Hijau

11
3.3. Gambar Rangkaian Alat

Gambar 3.2 Alat Hammer Mill-Crusher Gambar 3.3 Alat Sieving

3.4. Prosedur Percobaan

1. Menyiapkan kacang hijau.
2. Menumbuk kacang hijau hingga hancur.
3. Masukkan bahan ke dalam mesin ball mill
4. Tunggu proses selama 15 menit.
5. Setelah itu, masukkan semua bahan dari ball mil ke dalam mesin sieving.
6. Tunggu proses selama 15 menit.
7. Setalah selesai, ambil semua bahan dan timbang setial partikel dari mesh
di mesin digital analytical balance.

12
 BAB IV

HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN

IV.1 Hasil Percobaan

Tabel 4.1.1 Reduction Ratio dan Grindability

Berat Diameter Waktu

(g) bahan(mesh) (jam)
135.151 40 0.25
2.355 50 0.25
0.776 60 0.25
0.424 70 0.25
0.288 80 0.25
0.196 100 0.25
0.164 120 0.25

IV.2 Pembahasan

Pengecilan ukuran adalah suatu proses pengolahan untuk memperkecil ukuran bahan
sesuai dengan karakteristik bahan tersebut tanpa mengubah sifat-sifat kimianya.
Mengecilkan ukuran berarti membagi-bagi suatu bahan padat menjadi bagian yang
lebih kecil dgn menggunakan gaya gaya mekanis. Tergantung dari besarnya bahan-
bahan padat yang dihasilkan, pengecilan ukuran di bedakan atas pengecilan kasar
(memecah) dan pengecilan halus (menggiling). Pengecilan ukuran antara lain dapat
menyebabkan bahan-bahan padat menjadi dapat diangkut dengan lebih mudah,
mempunyai bentuk komersial yang lebih baik, lebih mudah diproses lanjut.

Pada praktikum ini digunakan kacang hijau sebagai bahan yang dikecilkan
ukurannya. Kacang hijau yang digunakan sebanyak 150 gram dengan perlakuan yang
sama. Awal awal kacang hijau ditimbang dengan timbangan. Kemudian dihaluskan
dengan palu. Setelah itu, kacang hijau dimasukkan ke dalam ballmill untuk
dihaluskan selama 15 menit. Lalu, dimasukkan lagi ke dalam mesin sieve shaker
selama 15 menit juga. Mesin sieve shaker yang digunakan mempunyai mesh
40,50,60,70,80,100,120. Kemudian setelah proses nya selesai, kacang hijau di ambil.
Lalu, kacang hijau yang sudah selesai perlakuannya ditimbang dengan timbangan
digital. Semua bahan ditimbang sesuai mesh nya masing masing.

13
Dari hasil praktikum dapat diketahui bahwa semakin besar ukuran mesh semakin
kecil partikel yang disaring. Berdasarkan literatur (Makky dkk, 2017) hasil
pengayakan yang diperoleh dari masing-masing mesh berbeda. Pada rendemen hasil
pengayakan yang terbesar terdapat pada ukuran mesh 40, sedangkan rendemen
terkecil terdapat pada ukuran mesh 120.

14
 BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
1. Semakin lama waktu sieving semakin baik hasilnya.
2. Semakin halus bahan nya semakin kecil partikel yang diperoleh.
3. Semakin kecil partikelnya semakin ringan.
4. Ukuran partikel tergantung ukuran mesh nya.
5. Semakin kecil ukuran mesh nya semakin bagus hasilnya.
5.2. Saran
Pengawasan laboratorium lebih menjelaskan secara detail untuk menambah
pemahaman mahasiswa dalam praktikum.

15
 DAFTAR PUSTAKA

https://www.dokterbisnis.net/2013/09/27/info-lengkap-mesin-ball-mill-prinsip-kerja-
ball-mill-dan-ukurannya/
https://andarupm.co.id/fungsi-sieve-shaker/
https://tambangumb13.blogspot.com/2015/11/pengertian-screening-pengayakan.html
https://www.studocu.com/id/document/universitas-malikussaleh/prak-proses-teknik-
kimia/crushing-and-screening/47283427

16
LAMPIRAN

17
18