Metode Pembuatan

Sediaan Tablet
Nur Illiyyin Akib
 Pencampuran (Mixing)
• Dua komponen atau lebih yang diproses sedemikian rupa agar
terdispersi merata  camurn homogen
• Parameter homogenitas adalah Standar Deviasi (SD) dan
Koefisien Variasi (KV = SD nilai rata2 x 100%)
• Pencampuran non interaktif (acak): Dua komponen atau lebih
dgn dimensi sama, tidak ada gaya adhesi dan kohesi, tidak
dipengaruhi oleh gravitasi.
• Pencampuran interaktif: terjadi interaksi,
adhesivitas/kohesivitas tinggi, jumlah komponen tdk perlu
sama  cocok untuk campuran zat aktif jumlah kecil
 Mekanisme pencampuran acak
1. Pencampuran konvektif (convective mixing): gerakan
perpindahan partikel dari satu bidang ke bidang lain di
dalam campuran  memutar bidang serbuk dengan pisau,
dayung, atau sekrup yang berputar
 Mekanisme pencampuran acak
2. Pencampuran difusif (diffusive mixing): redistribusi partikel
karena gerakan-gerakan acak partikel secara individual
menyebabkan berubah posisi satu sama lain  berkurang
intensitas pemisahan
 Mekanisme pencampuran acak
3. Pencampuran geser (shear mixing): perubahan konfigurasi
komponen penyusun serbuk karena lapisan partikel yang
menggelincir karena adanya bidang licin.
Mekanisme pencampuran acak
 Mixer
Ada dua jenis:
1. mikser tanpa pengaduk  perputaran tidak boleh terlalu
cepat atau lambat; airan serbuk pencampuran geser; untuk
skala besar.
2. mikser dengan pengaduk (impeler)  sesuai untuk serbuk
yang kohesif; aliran serbuk pencampuran konvektif; harga
relatif mahal
 Jenis Mixer
• dipakai dalam pencampuran 1. Mixer tipe V
solid-solid
• bentuk sederhana, mudah
dibersihkan, dan memiliki
kapasitas besar.
• beberapa faktor yang
mempengaruhi kualitas
pencampuran adalah
kecepatan putar mixer, waktu
pencampuran, dan ukuran
partikel.
 Jenis Mixer
2. Ribbon mixers
• alat pencampuran industri.
• terdiri dari palung berbentuk casing dengan bawah berbentuk
setengah lingkaran, dipasang dengan horisontal longitudinal
batang yang sudah terpasang pada lengan.
Jenis Mixer

4.Mixer kerucut ganda

• terdiri dari dua kerucut yang berputar pada porosnya.
• memerlukan energi dan tenaga yang lebih besar.
• jangan sampai energi yang dikonsumsi diubah menjadi energi panas yang
menyebabkan terjadinya kenaikan temperatur dari produk  dilengkapi
alat pendingin
• Ada kneader yang berbentuk sigmoid yang berputar di dalam satu “can”
atau “vessel” dengan berbagai kecepatan.
• Prinsip: disamping mencampur juga membuat adonan yaitu membagi,
mematahkan, dan selalu membuat luas permukaan yang baru sesering
mungkin terhadap adonan.
Faktor yang mempengaruhi pencampuran

1. Bentuk partikel
2. Ukuran partikel dan distribusi ukuran partikel
3. Kerapatan jenis (densitas partikel)
4. Kelicinan komponen
5. Muatan elektrostatika pada permukaan partikel
6. Kelembaban relatif
7. Lama pencampuran  keseragaman kandungan
8. Alat yang digunakan
Hubungan antara kekuatan tarik, densitas,
dan tekanan kompaksi
• Kompaktibilitas: kemampun serbuk untuk ditransformasikan
ke dalam tablet dengan menghasilkan kekerasan tertentu.
Hubungan antara kekuatan tarik dan densitas relatif
• Tabletasibilitas: kemampuan serbuk untuk ditransformasikan
ke dalam tablet dengan kekerasan tertentu di bawah tekanan
kompresi. Hubungan antara kekuatan tarik dan tekanan
kompaksi
• Kompresibilitas: kemampuan serbuk tereduksi volumenya
akibat tekanan kompresi. Hubungan antara densitas relatif
dan porositas
• Manufakturabilitas: pengukuran sifat-sifat bentuk sediaan
selama proses pembuatan. Hubungan antara kekerasn tablet
dan tekanan kompresi.
 Metode Pembuatan Tablet
1. Metode Kempa Langsung (Direct Compression)
2. Metode Granulasi Basah (Wet Granulation)
3. Metode Granulasi Kering (Dry Granulation)

Pemilihan metode disesuaikan dengan karakteristik zat aktif:

apakah tahan terhadap panas atau lembab, kestabilannya,
dan besar kecilnya dosis.
Faktor yang mempengaruhi metode
pembuatan tablet:
1. Ukuran tablet
• Ukuran dan bentuk tablet ditentukan oleh bahan aktif
• Bahan aktif dosis kecil misalnya: as.folat, digitoksin, reserpin,
deksametason memerlukan eksipien pengisi  tablet ukuran
yang nyaman  diameter 6.25 mm, bobot 150 mg.
• Jika dosis besar (100-200 mg)  bobot tablet juga lebih berat
 bobot 150-300 mg, diameter 6,25 -10,94 mm.
• Bentuk tablet bulat.
• Harus mempertahankan ukuran tablet sekecil mungkin.
Faktor yang mempengaruhi metode
pembuatan tablet:
1. Ukuran tablet
yang harus dipertimbangan:
a. Ukuran dosis atau kuantitas, stabilitas, kelarutan, bobot jenis,
kemampatan dari zat aktif.
b. Pemilihan zat tambahan (eksipien).
c. Tipe, ukuran, dan kapasitas mesin tablet.
d. Pengaturan lingkungan dan kelembaban.
e. Stabilitas produk jadi.
f. Ketersediaan hayati kandungan zat aktif tablet.
Faktor yang mempengaruhi metode
pembuatan tablet:
2. Stabilitas bahan aktif
• Setelah mengetahui sifat-sifat fisik dan kimia bahan aktif,
maka pemilihan eksipien sudah dapat dilakukan.
• Stabilitas bahan aktif harus ditentukan dengan setiap eksipien
yang diusulkan.
• Caranya: membuat suatu campuran homogen bahan aktif dan
eksipien berlebih dipanaskan pada suhu 60ᴼ C selama 72
jam di dalam wadah kaca.
• Zat aktif ini dianalisis menggunakan metode penetapan
stabilitas.
Faktor yang mempengaruhi metode
pembuatan tablet:
3. Granulasi
• Umumnya serbuk tidak dapat dikempa langsung menjadi
tablet karena:
a. Serbuk kurang memiliki karakteristik ikatan atau lekatan
(kohesif dan adhesif)
b. Serbuk tidak memiliki sifat lubrikasi dan disintegrasi
c. Serbuk tidak atau kurang memiliki sifat mengalir bebas.
• granulasi serbuk adalah proses membesarkan ukuran partikel
kecil yang dicampur gumpalan yang lebih besar, lebih kuat,
dan partikel masih teridentifikasi dan membuat gumpalan
tersebut mengalir bebas.
Faktor yang mempengaruhi metode
pembuatan tablet:
3. Granulasi
Tujuan granulasi suatu serbuk adalah sebagai berikut:
a. Membuat bahan mengalir bebas
b. Memadatkan bahan
c. Membuat campuran menjadi lebih homogen
d. Memperbaiki karakteristik pengempaan bahan aktif
e. Mengendalikan laju pelepasan bahan aktif
f. Memberi kemudahan pengukuran atau dispersing voleme
g. Mengurangi debu
h. Memperbaiki penampilan tablet
• a
Faktor yang mempengaruhi metode
pembuatan tablet:
4. Massa Kempa
• massa kempa: campuran fase dalam dan fase luar yang telah
diproses terlebih dahulu untuk siap dikempa
• Fase dalam: campuran zat aktif dan eksipien, digranulasi
dengan cara basah atau cara kering.
• Fase luar: campuran eksipien desintegran, glidan, dan lubrikan
untuk memudahkan pengempaan, meniadakan pelekatan
pada dinding lubang kempa dan pons, serta memperlancar
aliran massa kempa dari corong (hopper) mesin tablet ke
dalam lubang kempa.
1. Metode Kempa Langsung (Direct
Compression)
• pembuatan tablet dengan mengempa langsung campuran zat
aktif dan eksipien kering tanpa perlakuan awal terlebih
dahulu.
• metode yang paling mudah, praktis, dan cepat pengerjaannya,
• zat aktif yang kecil dosisnya, tidak tahan terhadap panas dan
lembab.
• Zat aktif alirannya baik, kompresibilitasnya baik, bentuknya
kristal, dan mampu menciptakan adhesifitas dan kohesifitas
dalam massa tablet.
1. Metode Kempa Langsung (Direct
Compression)
keuntungan
1. Lebih ekonomis karena validasi proses lebih sedikit
2. Lebih singkat prosesnya, tenaga dan mesin yang
dipergunakan juga lebih sedikit.
3. Dapat digunakan ut zat aktif tidak tahan panas dan lembab
4. Waktu hancur dan disolusinya lebih baik karena tidak
melewati proses granul.
1. Metode Kempa Langsung (Direct
Compression)
kerugian
1. Perbedaan ukuran partikel dan kerapatan bulk zat aktif
dengan pengisi kurang seragamnya kandungan zat aktif
2. Zat aktif dengan dosis yang besar tidak mudah untuk
dikempa langsung. pengisi yang dibutuhkan pun makin
banyak dan mahal.
3. Sulit memilih eksipien yang kompatibel dan memenuhi
kriteria mudah mengalir; kompresibilitas yang baik;
kohesifitas dan adhesifitas yang baik .
1. Metode Kempa Langsung (Direct
Compression)
2. Metode Granulasi Basah (Wet
Granulation)
• Proses campuran partikel zat aktif dan eksipien menjadi
partikel yang lebih besar dengan menambahkan cairan
pengikat dalam jumlah yang tepat sehingga terjadi massa
lembab yang dapat digranulasi.
• Digunakan apabila zat aktif tahan terhadap lembab dan
panas.
• Zat aktif yang sulit dicetak langsung karena sifat aliran dan
kompresibilitasnya buruk.
2. Metode Granulasi Basah (Wet
Granulation)
• Mengikat serbuk dengan suatu perekat sebagai pengganti
pengompakan oleh suspensi atau musilago yang mengandung
pengikat yg ditambhkan ke campuran serbuk
• Pengikat bisa dimasukkan dlm keadan kering ke dalam
campuran serbuk dan cairan dimasukan terpisah.
• Cairan  membentuk jembatan cair di antara partikel dan
kekuatan ikatannya akan meningkat bila jumlah cairan yang
ditambahkan meningkat.
2. Metode Granulasi Basah (Wet
Granulation)
• Gaya tegangan permukaan dan tekanan kapiler paling penting
pada awal pembentukan granul, bila cairan sudah
ditambahkan pencampuran dilanjutkan sampai tercapai
dispersi yang merata dan semua bahan pengikat sudah
bekerja,
• Massa basah atau lembab dilewatkan pada ayakan dan diberi
tekanan dengan alat penggiling atau oscillating granulator
agar terbentuk granul
• Setelah pengeringan, granul diayak kembali ukuran ayakan
tergantung pada alat penghancur yang digunakan dan ukuran
tablet yang akan dibuat.
2. Metode Granulasi Basah (Wet
Granulation)
2. Metode Granulasi Basah (Wet
Granulation)
Keuntungan
1. Memperoleh aliran yang baik
2. Meningkatkan kompresibilitas
3. Mendapatkan berat jenis yang sesuai
4. Mengontrol pelepasan
5. Mencegah pemisahan komponen campuran selama proses
6. Distribusi keseragaman kandungan
7. Meningkatkan kecepatan disolusi
2. Metode Granulasi Basah (Wet
Granulation)
Kekurangan
1. Banyak tahap dalam proses produksi yang harus divalidasi
2. Biaya cukup tinggi
3. Zat aktif yang sensitif terhadap lembab dan panas tidak
dapat dikerjakan dengan cara ini.
2. Metode Granulasi Basah (Wet
Granulation)
3. Metode Granulasi Kering (Dry
Granulation)
• Disebut juga slugging yaitu memproses partikel  mengempa
campuran bahan kering menjadi massa padat yang
selanjutnya dipecah lagi partikel yang berukuran lebih besar
dari serbuk semula (granul).
• Prinsip  membuat granul secara mekanis, tanpa bantuan
bahan pengikat dan pelarut, ikatannya didapat melalui gaya
kempa.
• Cukup baik digunakan untuk zat aktif dosis efektif terlalu
tinggi untuk dikempa langsung atau sensitif terhadap
pemanasan dan kelembaban.
3. Metode Granulasi Kering (Dry
Granulation)
Metode ini digunakan pada kondisi:
1. Kandungan zat aktif dalam tablet tinggi
2. Zat aktif susah mengalir
3. Zat aktif sensitif terhadap panas dan lembab
3. Metode Granulasi Kering (Dry
Granulation)
3. Metode Granulasi Kering (Dry
Granulation)
3. Metode Granulasi Kering (Dry
Granulation)
• slugging  massa tablet dikompakan dengan mesin cetak
tablet lalu ditekan ke dalam die dan dikompakan dengan
punch  diperoleh slug diayak dan diaduk granul yang
daya mengalirnya lebih baik dari campuran awal.
• Slugging biasanya setelah proses pencampuran dimasukkan ke
dalam hopper dan dicetak dengan stempel dan matrik
berukuran 2,18 – 2,5 cm atau lebih besar 1, 875 – 3,4375 cm.
• dapat juga dilakukan pada mesin khusus roller compactor 
kapasitas 500 kg, dua penggiling yang putarannya saling
berlawanan satu dengan yang lainnya, dan teknik hidrolik 
tekanan tertentu pada bahan serbuk yang mengalir dintara
penggiling.
•
Sluging/Compactor
3. Metode Granulasi Kering (Dry
Granulation)
• Bila slug memuaskan diulang.
• Dengan cara ini, pengisian campuran serbuk lebih mudah dan
dapat diberikan tekanan yang besar pada pencetakan dan
inilah yang dikenal dengan slug.
• Granulasi slug dipaksakan melalui ayakan dengan ukuran yang
sesuai.
• Lubrikasi dilakukan pencampuran granul dengan lubrikan yang
sesuai.
• Pencetakan campuran tersebut dicetak menjadi tablet dengan
menggunakan stempel dan matrik yang sesuai dengan bobot
tablet yang diinginkan.
3. Metode Granulasi Kering (Dry
Granulation)
Keuntungan:
1. Peralatan lebih sedikit  tidak menggunakan larutan
pengikat, mesin pengaduk berat dan pengeringan lama
2. Baik untuk zat aktif yang sensitif terhadap panas dan lembab
3. Mempercepat waktu hancur karena tidak terikat oleh
pengikat
Kekurangan:
1. Memerlukan mesin tablet khusus untuk membuat slug
2. Pewarna tidak terdistribusi seragam
3. Memungkinkan terjadinya kontaminasi silang krn banyak
debu
Tablet
Perbedaan metode pembuatan tablet:
Perbedaan metode pembuatan tablet:
 Alat Kempa Tablet
1. Single Punch
a. Pengaturan tekanan berdasarkan pada kedudukan
maksimum bawah punch atas
b. Pengaturan tekanan maupun bobot tablet baru
dapat dilakukan pada saat mesin tidak berjalan.
c. Mampu memproduksi 5100/jam diameter 22,23 mm
dan tebal 17,8 mm.
Single Punch
 Alat Kempa Tablet
2. Rotary
a. Pengaturan tekanan berdasarkan pada kedudukan
maksimum bawah punch bawah.
b. Pengaturan tekanan maupun bobot tablet baru
dapat dilakukan pada saat mesin sedang berjalan
c. Mampu memproduksi 800/menit diameter 12,7
dengan tebal 17,8-50,8 mm
Rotary
 Alat Kempa Tablet
1. Hopper: menyimpan dan mengalirkan granul untuk di kempa
2. Die: tempat granul di cetak, menentukan ukuran dan bentuk
tablet
3. Punch atas: mengempa granul yang telah berada di die
4. Punch bawah: mengeluarkan tablet yang telah dicetak.
Tahapan-tahapan dalam proses
pencetakan tablet
1. Pengisian die: serbuk atau granul2 dialirkan dari hopper
masuk ke dalam die. Volume granul ditentukan oleh posisi
punch bawah dan lempeng die.
Tahapan-tahapan dalam proses
pencetakan tablet
2. Pencetakan Granul
Hopper kembali pada tempatnya dan punch atas akan turun
mengempa granul menjadi tablet. Tahapan yang terjadi:
a. Penyusunan ulang dari struktur granul: ketika punch atas
mengempa granul maka distribusi granul akan tersusun ulang
di antara punch atas dan punch bawah.
b. Perubahan bentuk granul dan pembentukan ikatan: terjadi
perubahan bentuk granul krn penekanan, pada awalnya
terjadi deformasi elastis kemudian plastik.
c. Pembentukan ikatan intergranul: hasil dari penekanan,
granul termampatkan dan terjadi ikatan antar granul sehingga
menjadi tablet.
Tahapan-tahapan dalam proses
pencetakan tablet
Tahapan-tahapan dalam proses
pencetakan tablet
3. Pengeluaran Tablet: Setelah dikempa, punch atas akan kembali
ket4 awalnya, punch bawah akan bergerak keatas membawa
tablet sejajar dengan die. Setelah itu hopper akan bergerak
untuk mengisi granul ke dalam die sehingga tablet akan
tergeser oleh hopper.
Tablet
 Tablet
• Ada dua tipe mesin pencetak tablet yaitu pencetak tunggal
dan pencetak ganda berputar. Proses mesin pencetak
tunggal sama persis seperti diatas.
Pencetak ganda berputar, umumnya digunakan untuk
produksi besar, kapasitas produksi bisa sampai 10.000
tablet permenit. Seperti Mesin pencetak tunggal tablet
dimampatkan diantara punch atas dan bawah, akan tetapi
prosesnya sedikit berbeda. Pada Pencetak ganda berputar
disusun dalam 1 rangkaian punch atas dan punch bawah
(sampai 60 permesin) yang ditempatkan dalam lingkaran
die yang dapat berputar. Kedua Punch digerakkan (baik
diturunkan dan di naikkan) oleh gerakan Roller atas dan
Roller bawah. Lihad Gambar
Tablet
Tugas:
membuat powerpoint presentasi
Masalah dalam pembuatan tablet
1. Capping dan laminasi
2. Binding
3. Sticking, filming, picking
4. Mottling
5. Chipping dan Cracking
6. Variasi bobot tablet dan keseagaman
kandungan
 Pertemuan III

Pengujian Massa Kempa