Kerja Tuangan

Pengertian kerja tuangan

Proses tuangan adalah satu proses pengeluaran di
mana bahan yang diperlukan, dipanaskan sehingga
lebur dan kemudiannya dituangkan ke dalam acuan
dan dibiarkan memejal melalui penyejukan tersendiri
sebelum dikeluarkan untuk dibersihkan atau di mesin
semula
Jenis – jenis kerja tuangan
Tuangan pasir
Tuangan lilin
Tuangan die
Tuangan Pasir
Proses ini merupakan proses yang paling lama sekali
digunakan. Satu acuan dihasilkan dengan memadatkan
pasir-pasir pengacuan (campuran pasir silika dengan satu
kadar tanah liat yang berfungsi sebagai pelekat),
mengelilingi satu bentuk atau corak komponen yang
diperbuat dari kayu. Acuan ini terbahagi kepada dua
bahagian atau lebih. Bahagian atas acuan dinamakan
“COPE” dan bahagian bawah pula dipanggil “DRAG”.
Susunan ini membolehkan bentuk/corak kayu itu
dikeluarkan dan dengan itu meninggalkan satu bentuk
acuan kosong di mana ianya akan diisikan dengan cecair
logam.
Kelebihan tuangan pasir
Boleh menghasilkan produk yang pelbagai saiz
Kos acuan yang murah
Kekurangan tuangan pasir
Logam mudah mengecut
Cantuman acuan kurang kemas
Penutupan sejuk kerana penuangan logam pada suhu
rendah
Terdapat liang gas pada logam kerana logam lebur
mengandungi gas terlarut yang tinggi
Rekahan pada hasil tuangan akibat ketegangan dan
ketegasan semasa proses pengecutan haba pada acuan
yang tidak sesuai
Tuangan die
Proses ini digunakan untuk bahan-bahan yang
mempunyai suhu lebur yang rendah seperti
aluminium dan pancalogam zink dan tidak untuk
besi. Proses ini dijalankan dengan cara pemancitan
cecair logam ke dalam suatu acuan logam di bawah
tindakan tekanan
Kelebihan tuangan die
Struktur hablur seragam dengan bijian yang halus
Boleh menggunakan tuangan tersebut berulangkali
Menghasilkan produk yang kemas dan licin
Boleh menghasilkan produk dalam bentuk yang rumit
Kekurangan die
Aloi-aloi yang dapat dibentuk dengan acuan pasir
tidak boleh dibentuk dengan acuan jenis ini
disebabkan kebarangkalian pengecutan adalah tinggi
semasa pemejalan
Hanya aloi yang berasaskan Cu, Zn dan Al yang boleh
dilakukan dalam proses ini
Tuangan lilin
Dalam proses tuangan lilin, satu acuan utama (master
mould) diperbuat dari aloi loyang dengan operasi
memesin. Acuan ini kemudiannya digunakakn untuk
membuat bentuk corak lilin (wax pattern) yang tepat
lalu dibalut dengan perekat seramik (slurry). Setelah
itu ianya dikeringkan serta dikeraskan. Bentuk corak
lilin itu kemudiannya akan dileburkan lalu mengalir
keluar dan meninggalkan satu acuan seramik. Cecair
logam dimasukkan ke dalam acuan dan mengisikan
ruang kosong di bawah tekanan dengan beberapa cara.
Kelebihan tuangan lilin
Ketepatan dimensi yang lebih tinggi (0.05mm)
Penghasilan produk yang kemas
Kos pemprosesan rendah
Kekurangan tuangan lilin
Acuan tuangan hanya boleh diguna sekali sahaja.
Memerlukan tenaga kerja yang ramai.
Cara-cara melakukan tuangan pasir
i) Langkah pertama
 
Kotak acuan bawah diletakkan di atas papan rata dan bersih. Pastikan lantai
lantai tempat papan acuan diletakkan adalah rata. Kotak acuan bawah
hendaklah diterbalikkan.

ii) Langkah kedua

 
Corak bawah diletakkan ke dalam kotak acuan bawah. Serbuk pemisah
ditaburkan ke aras papan acuan dan corak.
 

 
iii) Langkah ketiga
 
Campuran pasir halus diletakkan di sekeliling corak bawah sehingga pasir tersebut
menutupi setebal 3 cm di sekeliling corak. Campuran pasir ditekan dengan hujung
jari di sekeliling corak supaya padat. Pastikan corak tidak bergerak semasa
campuran pasir.
 
iv) Langkah keempat
 
Campuran pasir yang tersedia dimasukkan ke dalam kotak acuan bawah sehingga
¾ daripada bekas itu. selepas itu pelantak digunakan untuk memampatkan pasir
dengan hentakan yang perlahan-lahan. Campuran pasir ditambah lagi sehingga ia
melimpah kotak acuan bawah dan padatkan dengan hentakan yang lebih kuat .
proses ini diulang sehingga campuran pasir yang dipadatkan melebihi paras kotak
acuan bawah.
v) Langkah kelima
 
Bar perata digunakan untuk meratakan permukaan pasir yang telah
dimampatkan tadi. Bar perata ditarik dari satu penjuru kotak acuan bawah
sambil digerakkan kekiri dan ke kanan.
 

vi) Langkah keenam

 
Kotak acuan bawah diterbalikan supaya corak berada pada bahagian atas,
kemudian kotak acuan atas diletakkan pada kedudukan yang betul di atas
kotak acuan bawah. Kedua-dua kotak acuan dikunci dengan cermat supaya
kedudukannya sentiasa sejajar.
 
vii) Langkah ketujuh
 
Corak atas diletakkan pada kedudukan yang betul di atas corak bawah,
kemudian spru diletakkan pada kedudukan yang sesuai seperti
Gambarajah 7.9 di bawah. Selepas itu serbuk pemisah ditaburkan ke tas
permukaan atas kotak acuan bawah.   
 
viii) Langkah kelapan
 
Pasir halus diletakkan di sekeliling corak atas sehingga menutupi corak
lebih kurang 3 cm. Jari digunakan untuk memadatkan pasir halus di
sekeliling corak.Campuran pasir ditambah ke dalam kotak acuan atas
dan padatkan dengan cara yang sama seperti langkah keempat.
ix) Langkah kesembilan
 
 
Bar perata digunakan untuk meratakan permukaan kotak acuan atas.
Sudip digunakan untuk meratakan permukaan pasir di sekeliling spru.
 
 
x) Langkah kesepuluh
 
Spru dipusingkan sehingga longga, kemudian diangkatkan seperti.
Gunakan dawai bolong untuk membuat liang-liang pengudaraan pada
kotak acuan atas.
 
xi) Langkah kesebelas

 
Kotak acuan atas dipisahkan dan diterbalikan untuk mengeluarkan corak.
Sebelum corak diangkat ketuk corak perlahan-lahan supaya permukaan corak dan
pasir renggang. Gunakan skru penarik corak untuk mengeluarkan corak atas dan
corak bawah daripada acuan. Rongga acuan kekal akan terhasil setelah corak
dikeluarkan.
 
xii) Langkah keduabelas
 
Alur aliran logam dibuat dengan menggunakan sudu tuangan yang hujunnya
benbentuk segiempat. Alur aliran logam mestilah menyambung rongga spru dan
rongga acuan di bawah. Alur aliran logam berfunsi mengalirkan logam lebur ke
dalam rongga acuan dari lubang spru.
xiii) Langkah ketigabelas
 
Teras diletakkan pada kedudukannya di rongga acuan bawah kemudian
kotak acuan atas diterbalikkan semula ke atas kotak acuan bawah.
 
xiv) Langkah keempatbelas
 
Sudu tuangan yang hujungnya berbentuk bulat digunakan untuk
membuat besen curahan pada kotak acuan atas. Acuan yang telah
disediakan tadi dibawa berdekatan dengan relau untuk dituang logam
lebur. Logam lebur dicurahkan sehingga mengalir memenuhi spru dan
rongga acuan. Selepas logam lebur memjal, hasil tuangan bolehlah
dikeluarkan dengan memecahkan acuan.
Cara-cara melakukan tuangan die
i) Langkah pertama
 
Logam lebur dimasukkan ke dalam kebuk.

ii) Langkah kedua

 
Piston menolak masuk logam lebur ke dalam rongga die.

 iii) Langkah ketiga

 
Teras dikeluarkan dan die pengeluar digerakkan ke belakang .

 iv) Langkah keempat

 
Pin penolak akan menolak produk tuangan keluar dari die.

 
 
 
 

  
Cara-cara melakukan tuangan lilin
i) Langkah pertama
 
Corak tuangan lilin dihasilkan dengan
menggunakan lilin. Jenis-jenis lilin yang
digunakan ialah paraffin, lilin lebah, acrawax dan
damar. Corak lilin dicelup ke dalam pekatan bahan
penyalut tahan panas untuk menghasilkan
permukaan yang licin pada bahagian dalam
dinding acuan.
ii) Langkah kedua

Corak lilin yang disaluti bahan tahan panas

diletakkan ke dalam bekas acuan logam. Bahan
peleburan dituangkan ke dalam bekas acuan.
Kemudian dibiarkan mengeras di keseluruhan
bekas acuan bagi membentuk acuan. Bahan
peleburan yang digunakan terdiri daripada bahan
pengeras dan pasir silika.
iii) Langkah ketiga
 
Acuan lilin seperti Gambarajah 7.17 di bawah
dipanaskan di dalam relau pada julat suhu 100C
sehingga 200C. Corak lilin akan lebur dan
mengalir keluar untuk menghasilkan rongga
acuan.
iv) Langkah keempat
 
Acuan akan dikeluarkan daripada relau dan
diterbalikkan. Logam lebur akan dituang ke dalam
rongga acuan. Bila logam lebur telah memejal,
produk tuangan bolehlah dikeluarkan.
Contoh tuangan pasir
Aluminum sand casting - YouTube.flv
Contoh tuangan die
Aluminum Die Casting - YouTube.flv
Contoh tuangan lilin
Lost Wax Casting Process - YouTube.flv