Mata Kuliah : Farmasi Industri

Dosen : Dra. Aisyah Fatmawaty, M.Si., Apt.

INDUSTRI FARMASI
TABLET KUNYAH
ERITROMISIN



KELOMPOK IV
KELAS A

SHERWIN ARMANDA N211 11 021
FEBRIANA VALENTINI N211 11 025
SRI REZKIANA N211 11 162
ASRIL DAMIYANTO
SITI FATIMAH AZZAHRAA
N211 11 156
N211 11 170
AHMAD TAUFIK N211 11 173
IRENE NATALIS MAHMUD N211 11 183
SYAHRULLAH N211 11 657
ARBIATI RAHMAN N211 11 665
HERMAWATI N211 11 675

PROGRAM STUDI PROFESI APOTEKER
FAKULTAS FARMASI
UNIVERSITAS HASANUDDIN
MAKASSAR
2012

BAB I
PENDAHULUAN

Industri farmasi sebagai industri obat harus membuat obat
sedemikian rupa agar sesuai dengan tujuan penggunaannya, memenuhi
persyaratan yang tercantum dalam dokumen izin edar (registrasi) dan
tidak menimbulkan resiko yang membahayakan penggunanya karena
tidak aman, mutu rendah atau tidak efektif.
Untuk menjamin masyarakat memperoleh obat dengan mutu yang
baik, upaya pemastian mutu (Quality Assurance) telah dilaksanakan
dengan penerapan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Pedoman
CPOB disusun sebagai petunjuk dan contoh bagi industri farmasi dalam
menerapkan cara pembuatan obat yang baik untuk seluruh aspek dan
rangkaian pembuatan obat. Ketentuan-ketentuan yang harus dipenuhi
dalam CPOB meliputi persyaratan-persyaratan dari personalia yang
terlibat dalam industri farmasi, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi
dan higiene, produksi, pengawasan mutu, insfeksi diri, penanganan
keluhan obat dan obat kembalian serta penarikan kembali obat, dan
dokumentasi.
Peranan besar industri farmasi dalam peningkatan taraf kesehatan
sangatlah besar. Dengan adanya industri farmasi yang memiliki mutu dan
kualitas baik, pemenuhan kebutuhan obat memiliki andil dalam
penanganan kasus-kasus penyakit yang marak terjadi di Indonesia. Salah

satunya ialah penyakit infeksi saluran pernapasan (ISPA). ISPA
didefinisikan sebagai suatu penyakit infeksi pada hidung, telinga,
tenggorokan (pharynx), trachea, bronchioli dan paru yang kurang dari dua
minggu (14 hari) dengan tanda dan gejala dapat berupa: batuk dan atau
pilek (ingus) dan atau batuk pilek dan atau sesak nafas karena hidung
terseumbat dengan atau tanpa demam. Penyebab ISPA antara lain
adalah genus Streptococcus, Staphylococcus, Pneumococcus, Hemofillus,
Bordetella dan Corynabacterium. WHO memperkirakan kematian akibat
ISPA mencapai 10-20% pertahun dari seluruh jumlah balita yang ada bila
tidak diberi pengobatan (WHO 1990)
Antibiotik adalah zat yang dihasilkan oleh suatu mikroba terutama
fungi yang dapat menghambat atau dapat membasmi mikroba jenis lain.
Banyak antibiotik dewasa ini dibuat secara semi sintetik atau sintetik
penuh. Salah satu antibiotik yaitu golongan makrolida yang secara umum
digunakan dalam pilian terapi penyakit ISPA dan pneumonia.









BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

I. INDUSTRI FARMASI
Industri farmasi sebagai unit usaha yang menunjang kesehatan
masyarakat mempunyai kewajiban moral dan tanggung jawab sosial untuk
memproduksi obat yang bermutu tinggi, berkhasiat dan terjamin
keamanannya. Untuk menjaga mutu obat, pemerintah pada tahun 1994
telah mengambil kebijakan yang mengharuskan setiap industri farmasi
untuk menerapkan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB), sehingga
setiap indistri farmasi wajib menerapkan CPOB dalam upaya
pengendalian, pengadaan, distribusi dan pemantapan obat yang
menyeluruh dan terpadu.
Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) bertujuan untuk
menjamin obat dibuat secara konsisten, memenuhi persyaratan yang
ditetapkan dan sesuai dengan tujuan penggunaannya. CPOB mencakup
seluruh aspek produksi dan pengendalian mutu.
II. BANGUNAN, RUANG PRODUKSI DAN SARANA PENUNJANG
PRODUKSI SEDIAAN TABLET KUNYAH
II.1 Pemilihan Lokasi Bangunan
Dalam memilih lokasi bangunan industri farmasi harus diperhatikan
beberapa aspek, diantaranya adalah apakah ada sumber pencemaran
yang berasal dari lingkungan di sekitarnya serta potensi pencemaran oleh

industri terhadap lingkungan di sekitarnya. Bangunan industri farmasi
harus didirikan di daerah yang tidak ada sumber pencemaran, misalnya
bekas timbunan sampah, bahan kimia dan lain-lain. Sumber pencemaran
lainnya adalah debu jalan, debu industri lain dan partikel pestisida. Apabila
oleh karena adanya perubahan struktur tanah atau perencanaan kota
maka perlu dilakukan langkah pencegahan yang sesuai, agar pencemaran
tersebut tidak mempengaruhi kualitas produk yang dibuat. Untuk itu,
bangunan industri farmasi harus memiliki perlindungan yang memadai
terhadap :
a. Cuaca, misalnya dengan memberikan cat tahan cuaca pada tembok,
memasang alat penyerap kelembaban udara secara pendinginan atau
secara penyerapan oleh bahan kimia yang higroskopis.
b. Banjir, misalnya letak bangunan dibuat cukup tinggi terhadap
permukaan air banjir atau dibuat saluran air secara tepat guna.
c. Rembesan Air melalui tanah, misalnya dengan membuat pondasi
bangunan yang tahan terhadap rembesan air sesuai dengan teknik
bangunan yang berlaku.
d. Serangga dan Binatang pengerat, misalnya pemberian saringan udara
pada saluran pengendali udara, pemasangan kawat kasa dan/atau tirai
plastik, serta adanya program pengendalian hama (pest control) yang
teratur, efektif dan terdokumentasi.

Daerah produksi untuk pembuatan obat pada industri farmasi
sesuai dengan CPOB dibedakan menjadi :
- Zone A atau critical area
Partikel berukuran lebih 0,5 mikron < 100 CF, mikroba < 1/ m
3
.
Efisiensi filter udara 99,997 %, suhu 16-25
0
C, rH 45-55%, dan
pertukaran udara > 120 kali/ jam.
- Zone B atau critical area
Support zone partikel berukuran lebih 0,5 mikron < 100 CF, mikroba <
5/ m
3
, Efisiensi filter udara 99,997 %, suhu 16-25
0
C, rH 45-55%, dan
pertukaran udara > 120 kali/ jam.
- Zone C atau White Area
Partikel berukuran lebih 0,5 mikron < 10.000 CF, mikroba < 100/ m
3
.
Efisiensi filter udara 99,995 %, suhu 16-25
0
C, rH 45-55%, dan
pertukaran udara > 20 kali/ jam.
- Zone D atau Grey Area
Partikel berukuran lebih 0,5 mikron < 100.000 CF, mikroba < 500/ m
3
.
Efisiensi filter udara 95 %, suhu 20-28
0
C, rH 45-55%, dan pertukaran
udara > 20 kali/ jam.
- Zone E atau Black Area
Partikel berukuran lebih 0,5 mikron tidak ditetapkan, jumlah mikroba
per m
3
tidak ditetapkan, Efisiensi filter udara tidak ditetapkan, suhu 20-
28
0
C, rH 60-80%, dan pertukaran udara per jam tidak ditetapkan.

Partikel beukuran lebih 0,5 mikron tidak ditetapkan, jumlah
mikroba/m
3
tidak ditetapkan, efisiensi filter udara tidak ditetapkan, suhu
20-28
0
C, Rh 60-80% dan pertukaran udara per jam tidak diteapkan.
Contoh: Ruang masuk karyawan, Ruang ganti pakaian kerja, mandi,
laboratorium pengemasan sekunder.
Produk
Steril
Aktivitas Produk
nonsteril

Aktivitas Sterilisasi akhir Aseptik

A
Pengisian produk
dengan resiko tinggi
Preparasi dan
pengisian
secara aseptik

B Latar Belakang Untuk A

C
Preparasi larutan
atau pengisian
dengan resiko lebih
rendah
Preparasi
larutan yang
akan difiltrasi

D
Preparasi larutan
untuk proses
pengisian
Penanganan
komponen
yang telah
dicuci

E
Ruang pengolahan dan
pengemasan primer
termasuk salep kecuali salep
mata
F Pengemasan primer
G Gudang laboratorium ruang
ganti kelas F

II.2 Ruang produksi non-betalaktam
II.2.1 Tekanan Udara
Tekanan udara dalam ruang pengolahan liquid > tekanan udara di koridor
Tekanan udara dalam ruang pengolahan solida < tekanan udara di koridor
( P = 10-15 Psi)
Tekanan udara dalam ruang produksi > tekanan udara di koridor

( P = 10-15 Psi)
II.2.2 Sistem pengendalian udara di bagian non -Laktam
Sistem pengendalian udara di bagian non -Laktam, pada
prinsipnya sama dengan pengendalian udara di ruang -Laktam,
perbedaanya hanya pada suplai udara, yaitu udara seluruhnya diambil
dari udara bebas di luar gedung dan udara yang melalui Dust collector
hanya di ruang produksi saja, sedangkan udara dari tidak di treatment
lagi. Selain itu pada gedung non -Laktam, tidak dilakukan penyaringan
akhir dengan HEPA Filter karena udara buangannya tidak mengandung
penicilin.
II.2.3 Sistem pengendalian udara zona A (White Area)
Pengendalian udara di ruang produksi zona 1 sangat penting
untuk diperhatikan sebab pada ruangan ini dilakukan produksi sediaan-
sediaan steril yang tidak boleh terkontaminasi baik itu particular maupun
mikroorganisme patogen. Untuk itu pada ruang zona A terdapat
persyaratan lingkungan yang harus dipenuhi. Suplai udara zona A
terdapat persyaratan lingkungan yang harus dipenuhi. Suplai udara ke
dalam ruangan produksi diambil dari return air sebanyak 85-90%
sedangkan sisanya sebanyak 10-15 psi diambil dari udara luar gedung
(Fresh air). Hal ini dimaksudkan untuk meminimalkan udara di luar bagian
gedung tanpa melalui-filter terlebih dahulu kemudian udara yang berasal
dari buffer Room (Retum Air) dan dari luar geung disaring dengan pre filter
yang mempunyai efisiensi penyaringan 30-49% selanjutnya udara disaring

lagi melalui Medium Filter dengan efisiensi 85-90% selanjutnya udara
kemudian di kipas oleh Blower dan sebelum masuk ke ruang produksi
udara terlebih dahulu didinginkan dan diturunkan kelembapannya (sesuai
kelembapan udara yang dipersyaratan misalnya untuk fosmyein
dibutuhkan kelembapan udara 10%) oleh chiller lain dihangatkan oleh
healer dan disaring lagi dengan HEPA 02 mikron dengan efisiensi
99,97%. Udara yang masuk keruang produksi yang mengandung debu
dan sisa hasil produksi dihisap oleh dust collector dan seanjutnya disaring
melalui pre filter, medium filter dan HEPA sehingga udara yang keluar dan
gedung -laktam bebas dan cemaran penisillin. Dan hasil penyaringan 10-
15% akan dibuang ke udara bebas dan 85-90% akan masuk kembali ke
ruang produksi atau disebut retum air.
II.3 Fasilitas Produksi
Udara Bertekanan
Udara bertekanan diperoleh dengan menggunakan alat yang
disebut kompresor. Kompresor bekerja secara otomatik yang diatur
dengan alat preassure switch. Kompresor juga dilengkapi dengan air
dryer, main line filter, mist separator dan mikro mist separator. Instalasi
kompresor ini digunakan hanya pada titik peralatan yang memerlukan
sistem instalasi kompresor. Contohnya ruang stripping (digunakan untuk
menggerakkan pisau pemotong strip), ruang bed dryer (FBD), ruang
pengisian kapsul, dan lain-lain.

Differential Pressure / perbedaan tekanan
Bertujuan untuk meniadakan kemungkinan terjadi Cross
Contamination/kontaminasi silang antara ruangan pengolahan, koridor &
udara luar
Water Treatment
Ada dua jenis air untuk proses produksinya, yang pertama adalah
city water yang digunakan untuk pencucian alat serta keperluan rumah
tangga sedangkan yang kedua adalah aqudemineralisata (aquadem).
Sumber air berasal dari sumur artesis (sumur bawah tanah/sumber air di
bawah lapisan batuan) dengan kedalaman 25 meter dari permukaan
tanah, berasal dari PAM dan berasal air sungai. Tujuan dari penggunaan
sumur artesis adalah untuk mencegah pencemaran/kontaminasi kotoran
tanah, menjamin debit air selalu ada karena sumber air pada lapisan ini
tidak pernah kering serta menjamin mutu air (tidak berubah warna, rasa
dan bau).
Urutan proses pengolahan air terdiri dari pre treatment dan water
treatment.
a. Pre treatment
Proses ini diawali dengan pemompaan air artesis untuk ditampung
dalam tangki RW (Row Water). Akan tetapi sebelum masuk dalam tangki
terlebih dahulu diinjeksikan klorin untuk membunuh mikroba dan bakteri
dalam air artesis.

b. Water treatment
Proses Water treatment dapat dibagi menjadi dua yaitu pada -
Laktam III dan selain -Laktam III. Urutan proses pengolahan air terdiri
dari pre treatment dan water treatment.

Skema Pre Water Treatment

Skema Water treatment

Pengendalian mikroorganisme sangat essensial dan penting di
dalam industri farmasi. Alasan utama pengendalian mikroorganisme
adalah :
a. Mencegah penyebaran penyakit dan infeksi.
b. Membasmi mikroorganisme pada inang yang terinfeksi.
c. Mencegah pembusukan dan perusakan bahan oleh mikroorganisme.
Sarana penunjang
Sarana penunjang yang digunakan adalah :
1. Steam Boiler
Fungsi dari steam boiler adalah menghasilkan panas sebagai
pengganti api (karena di ruang produksi banyak digunakan pelarut organik
yang mudah meledak dengan adanya api, selain itu pemanasan dengan
api dapat menimbulkan gejala yang dapat mencemari produk). Sistem
boiler bekerja dengan cara membakar air pada suhu tinggi sehingga
menghasilkan uap yang digunakan untuk pemanasan dalam proses
produksi. Kapasitas uap yang dihasilkan adalah 1000 Kg uap air/jam
setara dengan 572.000 kkal/jam, penentuan kapasitas ini didasarkan pada
kebutuhan uap panas di ruang produksi. Uap panas memiliki heat transfer
dan volume yang lebih kecil dari api sehingga kapasitas uap yang
diperlukan untuk pemanasan perlu sepuluh kali lipat dari api (contoh:
untuk pemanasan dengan api perlu 2000 kal/jam, maka pemanasan
dengan uap perlu 20.000 kal/jam). Besarnya tekanan yang dipakai adalah

4,5 6,5 kg/cm
2
dilengkapi dengan katup pengaman yang akan terbuka
dengan sendirinya bila tekanan melebihi 8 kg/cm
2
. Bahan bakar yang
digunakan untuk proses pemanasan yaitu solar dan pemanasan
menggunakan oil burner. Untuk menghindari terbentuknya jelaga
ditambahkan aditif boiler yang berfungsi melunakkan silica sehingga bisa
menjadi uap dengan adanya pemanasan. Jumlah aditif boiler yang
ditambahkan adalah 100 mg untuk 100 liter air. Perawatan yang
dilakukan pada steam boiler yaitu dilakukannya pembersihan setahun
sekali dibawah pengawasan langsung departemen tenaga kerja.
2. Air Handling System ( AHS )
Sistem pengendalian udara atau AHS (Air Handling System) yaitu
suatu unit yang bertujuan untuk mengendalikan dan udara jumlah partikel
dalam ruangan.
AHU bertujuan mengatur jumlah partikel, temperatur dan
kelembapan udara yang masuk keruang produksi. Udara yang masuk dari
ruang produksi adalah udara yang tersirkulasi dimana tahapannya
sebagai berikut :
- Udara segar yang masuk melalui lubang udara (grill) dan saring pada
saringan udara yang terdiri dari perifer dan efisiensi 35%, medium
filter 95 %. Untuk ruang produksi antibiotik dan beta laktam dan ruang
produksi steril dilengkapi dengan HEPA Filter yang efisiensinya
sampai 99,99 %.

- Setelah melalui saringan udara, udara akan melewati refrigerator unit
(AC) untuk mengatur suhu dan kelembapan udara.(untuk tablet beta
laktam RA = 45-65%).
- Setelah itu udara akan melewati kipas udara yang akan
mendistribusikan udara tersebut menuju ke ruang produksi dengan
melalui saluran udara. Selain itu kipas udara juga berfungsi
menghisap udara yang berfungsi menghisap debu.(kecepatan
perputaran udara pada ruang produksi tablet beta laktam adalah 120
kali perjam).
- Udara yang telah terpakai dalam ruang produksi yang mengandung
debu-debu dan partikel hasil proses produksi akan bertukaran dengan
udara bersih. Udara bersih akan masuk ke ruang. Prouksi dan udara
kotor akan keluar dari ruang produksi.
- Udara kotor akan keluar melalui dust kolektor 80 % dari udara tersebut
akan masuk kembali dalam sirkulasi udara sedangkan 15-20 % akan
digantikan dan udara segar. Udara segar dan udara yang berasal dari
ruang produksi akan disirkulasi selanjutnya melalui tahapan-tahapan
yang sama.
SARINGAN UDARA (AIR FILTER)
Saringan udara atau filter yang digunakan terdiri dari :
- Pre Filter atau Fresh Air Filter, merupakan filter yang bersentuhan
langsung dengan udara dari luar.

- Medium filter, merupakan filter kedua setelah pre filter yang ditujukan
menyaring udara sebelum masuk HEPA Filter.
- HEPA Filter, merupakan final filter dimana udara akan langsung
masuk ke dalam ruangan produksi. Untuk produksi tablet beta laktam
digunakan HEPA Filter, merupakan final filter dimana udara akan
langsung masuk ke dalam ruangan produksi.
3. Kipas udara (Blower)
Kipas udara digunakan untuk keperluan suplay udara atmosfir yang
telah disaring, menghisap udara ruangan yang kotor atau berdebu dan
menghisap partikel atau debu produksi yang terjadi selama proses
produksi yang berlangsung.


4. Saluran udara (Ducting)
Saluran udara digunakan untuk mendistribusikan udara dari kipas
udara (Blower) menuju ruang atau tempat yang akan dikondisikan.
5. Lubang hisap / pengeluaran udara (Grill)
Tujuan penggunaan grill adalah : sebagai pintu hisap atau keluar
udara, untuk pengendalian jumlah aliran udara, serta untuk memperkecil
tingkat kebisingan akibat aliran udara.



6. Refrigerant unit (AC).
AC adalah peralatan yang dipakai untuk mengendalikan temperatur
udara ruang dan kelembaban udara ruang.
Sistem pengendalian udara Zona C
Dust Collector
Penanganan debu di ruang produksi menggunakan Dust Collector
Unit. Setiap ruang produksi dilengkapi dengan penyedot debu yang
berguna untuk menghisap debu yang dihasilkan selama proses produksi.
Dust Collector Unit terdiri dari 3 unit dust collector yang masing-masing
terdiri dari 4 unit filter bag yang dilengkapi dengan dust collecting bag.
Debu dari ruang produksi masuk ke dalam filter bag dan ketika mesin
dimatikan maka secara gravitasi partikel debu akan jatuh kedalam dust
collecting bag. Filter bag memiliki pori-pori sebesar 2-3 m sehingga
udara dapat keluar dan partikel debu tidak dapat keluar. Pembersihan
dust collector dilakukan jika dust collecting bag sudah terisi sebanyak 2/3
bagian. Partikel debu dikumpulkan untuk kemudian dimusnahkan dengan
menggunakan incinerator.
Cyclone
Cyclone juga merupakan penghisap debu yang berasal dari proses
coating. Proses coating baik pada film coating maupun sugar coating
banyak menggunakan pelarut organik yang mudah meledak sehingga
perlu penanganan debu secara khusus. Debu yang mengandung pelarut

organik disedot untuk kemudian disemprot dengan air dan suspensi yang
terbentuk ditampung pada bak penampungan berukuran 1m x 1m x 80
cm. Setiap hari dilakukan pembersihan bak penampungan, kemudian
limbah cair yang dihasilkan dialirkan ke IPAL.
Tipe-tipe AHU
1. Pure Fresh Air
Udara yang dimasukkan ke dalam ruang produksi berasal dari
udara bebas yang difilter, tipe ini perlu energi tinggi untuk
menurunkan suhu udara.
2. Close Circulation With 10-20 % Fresh Air
Udara dari ruang produksi disirkulasi/dimasukkan kembali ke ruang
produksi melalui penyaringan dengan ditambahkan 10-20 % udara luar
untuk mensuplai oksigen. Tipe ini yang digunakan untuk efisiensi daya.
Prinsip Kerja dan Perawatan Filter AHU
Aksial Fan menyedot udara dari ruang produksi dan udara luar
sebesar 10-20%, kemudian dilewatkan pada pre filter dengan efisiensi
35%(standar Eropa=EU 4/G4) dan medium filter dengan efisiensi 95%
(standar Eropa=EU 8/F8. Udara kemudian didinginkan oleh Cooling Coil
untuk kemudian disalurkan ke ruang produksi. AC Central digunakan
untuk mendinginkan Cooling coil.
Perawatan Filter :
Pada AHU terdapat DPG (Defferential Pressure Gauge) yang berfungsi
untuk membandingkan tekanan udara sebelum masuk filter dan sesudah

melewati filter, jika nilai DPG melewati batas kapasitas defferential maka
filter tersebut akan buntu. Pembersihan filter dilakukan setiap 2 bulan
sekali atau jika DPG melewati batas kapasitas differential/angka 32 (nilai
tersebut ditentukan berdasarkan katalog filter yang digunakan.
Penggantian pre filter dilakukan tiap 4 bulan sekali sedangkan medium
filter dilakukan tiap 8 bulan sekali, dimana proses perawatan ini berbeda-
beda pada setiap pabrik.

III. STRUKTUR ORGANISASI DALAM INDUSTRI FARMASI
Dalam industri farmasi terdapat struktur organisasi yang terdiri dari :
III.1 Human Resourches Development
HRD merupakan departemen/bagian/divisi yang mempunyai tugas
yaitu :
1. Mengrekruitmen Karyawan
2. Absensi
3. Penanganan Cuti
4. Lembur & Bonus
5. Jamsostek
a. Jaminan Haria Tua
b. Jaminan Keselamatan Kerja
c. Jaminan Kesehatan
6. Membuat SK (Promosi, Mutasi, Pemberhentian, dsb)

III.2 Finance
1. Mempersiapkan dan menganalisis finansial dan laporan manajemen
serta ketepatan waktu dalam memberikan laporan
2. Menyiapkan, mengawasi dan menganalisis anggaran dan forecast
3. Mengawasi dan mereview accounting
4. Bertanggung jawab pada Account Payable, Accounts Receivable,
General Ledger and Fixed Assets register.
III.3 Marketing and Distribution
Departemen ini mengatur pemasaran dan distribusi produk jadi.
Dalam proses distribusi dan marketing mempertimbangkan 4P yaitu:
1. Product (produk yang dihasilkan)
Produk line item harus:
- Penampilan harus menarik
- Kemasannya
- Kualitasnya
- Ragam produk yang sesuai dengan kebutuhan
2. Place (distribution)
Produk yang dihasilkan didistribusikan ke distributor atau PBF
dipulau jawa dan luar pulau jawa seperti Bali, Sumatra, Makasar dan
Manado.
Proses distribusinya berdasarkan :
- Stok atau persediaan barang

- Saluran distribusi
- Banyaknya distributor
3. Price
Produk yang dihasilkan mempunyai harga yang ekonomis dengan
kualitas barang yang setara dengan harga OGB (obat generik berlogo).
Penentuan price berdasarkan :
- Tingkat harga
- Syarat kredit
- Potongan harga atau bonus
4. Promotion
Produk yang dihasilkan dipromosikan oleh sales representatif
(salesman dan spreader) melalui : iklan, penjualan tatap muka dan
publisitas.
II.4 QUALITY ASSURANCE (QA)
Adalah suatu konsep yang luas yang mencakup semua aspek yang
secara kolektif maupun individual mempengaruhi mutu, dari konsep
design hingga product tersebut ditangan konsumen
Komponen yang menunjang untuk mencapai mutu obat yang bagus
(divisi control) meliputi :
- Quality Assurance (QA) jaminan mutu
- Quality Control (QC) pengawasan mutu
- Quality Inspection (QI) pemeriksaan mutu
GMP merupakan bagian dari QA yang bertugas untuk

- Menyakinkan bahwa produk yang dibuat konstan memiliki pensyaratan
kualitas yang dikehendaki.
- Menjaga standar semua ospek, cara uji dan mengaudit kualitas,
hubungan kualitas terhadap keinginan pelanggan, dan menyampaikan
kriteria kemasan kepada penjual bahan pengemas.
QA juga mempunyai fungsi dalam tahap staf dan tanggung jawab
terhadap aspek dan standar yang diinginkan oleh QC di Industri dan
melakukan audit tentang keseragaman semua aspek dan standard yang
digunakan di semua unit.
II.5 QUALITY CONTROL (QC)
Untuk menjamin kualitas produk yang dihasilkan, maka dilakukan
pengawasan terhadap mutu produk. Pengawasan yang dilakukan tersebut
dilakukan meliputi bahan baku, bahan kemas, proses produksi, produk
antara, produk ruahan, produk jadi, produk kembalian dan sampel berkala.
Semua pengawasan tersebut dilakukan oleh Departemen Quality Control.
Untuk melaksanakan tugasnya departemen Quality Control dibagi atas
bagian analisa dan IPC (in process control), yang memiliki fasilitas berupa
laboratorium untuk pemeriksaan kimia, dan ruang instrument yang
terpisah satu sama lain.
Bagian/Departemen Pengawasan Mutu (QC) di industri farmasi
bertanggung jawab untuk memastikan bahwa :

1. Bahan awal untuk produksi obat memenuhi spesifikasi mengenai
identitas, kekuatan, kemurnian, kualitas dan keamanan yang telah
ditetapkan.
2. Tahapan produksi obat telah dilaksanakan sesuai dengan prosedur
yang telah ditetapkan dan telah divalidasi sebelumnya, antara lain
melalui evaluasi dokumentasi produksi terdahulu.
3. Semua pengawasan selama proses dan pemeriksan laboratorium
terhadap suatu bets obat telah dilaksanakan dan bets tersebut
memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan sebelum didistribusikan.
4. Suatu bets obat memenuhi persyaratan mutunya selama waktu
peredaran yang telah ditetapkan.
Bagian-bagian dari QC :
1. Bagian Analisa
Tugas dan tanggung jawab bagian analisa antara lain :
pemeriksaan mutu bahan baku, pemeriksaan mutu bahan kemas dan
pemeriksaan produk/obat jadi.
a. Pemeriksaan mutu bahan baku
Pemeriksaan mutu bahan baku dilakukan untuk menjamin agar
bahan baku yang digunakan sesuai dengan spesifikasi yang
dipersyaratkan. Bahan baku yang baru dikirim oleh supplier segera
dilakukan pemeriksaan untuk mengetahui apakah bahan baku tersebut
memenuhi spesifikasi yang telah dipersyaratkan. Supplier harus
memenuhi persyaratan sebagai berikut :

1. Bahan baku harus memiliki COA (Certificate of Analysis)
2. Berkesinambungan
3. Mempunyai MSDS (Material Safety Data Sheet )
4. Harga murah
Pengujian ini mencakup identifikasi, kemurnian, dan penetapan
kadar. Selama proses pengujian, bahan dikarantina dan diberi label
karantina yang berwarna kuning. Hal-hal yang harus diperhatikan :
- Pengambilan sampel bahan baku dilakukan secara acak pada bagian
atas, tengah, dan bawah dari wadah. Pengambilan sampel dilakukan
dengan menggunakan alat thief sampler.
- Pengambilan sampel dilakukan secara acak untuk setiap batch dengan
rumus n +1. Untuk bahan yang identitasnya kurang jelas, wadah
kotor, pabrik pembuat berbeda dari biasanya, atau bahan berasal dari
supplier yang baru maka sampling dilakukan terhadap semua wadah
dalam batch.
- Pengambilan contoh harus dilakukan dalam ruang sampling dengan
tepat untuk mencegah terjadinya kontaminasi. Hal-hal yang perlu
diperhatikan adalah sebagai berikut :
Sebelum sampling dilakukan pemeriksaan terlebih dahulu apakah
segel/tutup wadah masih utuh.
Alat sampling harus bersih.
Selesai sampling wadah segera ditutup rapat dan diberi penandaan
karantina.

Setiap melakukan pengujian bahan baku dilengkapi dengan catatan
pengujian (testing order) atau catatan hasil pengujian yang ditandatangani
oleh QC manager. Bahan baku yang telah lulus seleksi diberi label
diluluskan yang berwarna hijau, dan jika tidak sesuai dengan
spesifikasinya diberi label merah ditolak.
Selain itu bagian analisa mengeluarkan lembar disposisi QC
yang menerangkan status bahan baku. Disposisi ini dibuat rangkap 2
dimana tembusannya diserahkan ke bagian PPIC untuk perencanaan
produksi dan bagian keuangan untuk pembayaran.
b. Pemeriksaan mutu bahan kemas
Pemeriksaan dilakukan untuk menjamin bahwa bahan kemas yang
digunakan benar-benar sesuai spesifikasi yang ditentukan. Tujuan yang
ingin dicapai adalah bahan pengemas tersebut dapat melindungi sediaan
obat.
Pengujian terhadap bahan kemas meliputi label, brosur, wadah
karton, aluminium foil, botol dan tutup botol. Pengawasan dilakukan
terhadap penampilan fisik wadah, kesesuaian bahan dan hasil cetakan
dengan spesifikasi yang telah ditentukan (warna, penandaan, desain dan
bentuk). Sistem pemberian label bahan kemas sama dengan pada bahan
baku.
Jika pemeriksaan bahan kemas telah selesai dilakukan maka
bagian analisa akan mengeluarkan lembar disposisi QC yang berisi

hasil pemeriksaan untuk disampaikan ke bagian keuangan untuk
pembayaran dan ke bagian PPIC untuk perencanaan produksi. Apabila
bahan kemas tidak memenuhi spesifikasi yang dipersyaratkan, maka
dikembalikan ke supplier dengan dokumen nota retur barang.
c. Pemeriksaan Mutu Produk Tablet
Pengujian akhir sediaan tablet meliputi keseragaman kadar dan
disolusi.
2. Pengawasan dalam Proses ( In Process Control )
Pengawasan dalam proses (IPC) merupakan pengawasan yang
dilaksanakan selama proses produksi berlangsung. Seksi IPC
bertanggungjawab untuk melakukan pengawasan untuk mencegah
terjadinya kesalahan sehingga produk yang dihasilkan memenuhi
persyaratan yang telah ditentukan. IPC berupaya apabila terjadi
kesalahan yang selama berlangsungnya proses produksi dapat segera
ditangani. Pemeriksaan yang dilakukan adalah pemeriksaan terhadap
semua hal yang mempengaruhi setiap tahap proses pengolahan dan
pengemasan meliputi :
- Produk antara, yaitu pemeriksaan terhadap campuran yang masih
memerlukan satu atau lebih tahap pengolahan lebih lanjut untuk
menjadi produk ruahan. Pada sediaan padat pemeriksaannya meliputi
uji kadar air granul, uji keragaman bobot, uji kekerasan, uji kerapuhan,
uji waktu hancur dan uji kebocoran strip. Sedangkan untuk sediaan

liquida meliputi uji pemerian dan uji keseragaman volume pada saat
filling.
- Produk ruahan, yaitu pemeriksaan terhadap bahan yang telah selesai
diolah dan menunggu tahap pengemasan untuk menjadi produk jadi.
IPC meliputi pengawasan dalam proses pembuatan tablet. Proses
pembuatan tablet beta laktam menggunakan Metode Granulasi Kering
(Dry Granulation). Metode granulasi kering merupakan salah satu metode
pembuatan tablet yang efektif terutama pada dosis efektif terlalu tinggi
untuk pencetakan langsung, dan obatnya peka terhadap pemanasan,
kelembaban atau keduanya. Metode ini banyak digunakan untuk membuat
tablet aspirin atau vitamin dan tablet antibiotik.. Pada proses ini,
komponen-komponen tablet dikompakkan dengan mesin cetak tablet atau
mesin khusus (roller compactor).
Setelah serbuk dicampur, campuran serbuk ditekan ke dalam die,
yang besar dan dikompakkan dengan punhc permukaan datar. Massa
yang diperoleh disebut Slug dan prosesnya disebut slugging. Slugging
merupakan suatu usaha untuk meningkatkan waktu pencetakan.
Keuntungan metode Granulasi Kering :
Alat dan ruangan lebih sedikit dari pada granulasi basah
Tidak memerlukan bahan pengikat (larutan pengikat)
Prosesnya lebih cepat, tidak memerlukan proses pemanasan
sehingga biaya produksi bisa ditekan

Untuk obat-obat yang sensitif terhadap kelembaban dan
pemanasan, misalnya vitamin E akan menghasilkan produk yang
stabil
Memperbaiki waktu hancur, karena partikel-partikel serbuk tidak
terikat oleh adanya bahan pengikat
Memperbaiki kelarutan dan efek bioaviabilitas
Memperbaiki homogenitas, karena tidak terjadi peristiwa migrasi
obat atau bahan pewarna
Kerugian metode Granulasi kering :
Memerlukan mesin heavy duty (harganya mahal)
Zar warna sukar homogen (tidak terdispersi merata)
Cenderung menghasilkan partikel-partikel halus (fines) yang lebih
banyak dibanding dengan metode granulasi basah, sehingga tablet
sering raouh atau kurang kuat dan resiko kontaminasi lebih tinggi
Alat.mesin Chilsonator tidak bisa digunakan untuk obat yang tidak
larut karena adanya kemungkinan hambatan kecepatan disolusi
(adanya tekanan merubah sifat obat)
Pengawasan Mutu Ruangan dan Peralatan
Bagian IPC juga bertanggungjawab dalam melakukan
pengawasan mutu ruang dan peralatan yang digunakan dalam proses
produksi. Sebelum proses produksi dimulai petugas IPC memeriksa
sanitasi dan hygiene ruangan dan peralatan, jika memenuhi syarat

maka IPC memberikan rekomendasi atas kebersihan ruangan dan
peralatan yang akan digunakan dalam proses produksi dengan
memberikan label bersih. Kemudian petugas IPC juga melakukan
kalibrasi timbangan.
Pengawasan dalam proses pembuatan tablet
3. Penerimaan dan Penanganan Barang Kembalian (Returned
Goods)
Barang kembalian atau returned goods adalah semua produk jadi
(finished goods) yang telah keluar dari pabrik dan dikembailikan lagi ke
pabrik dengan alasan tertentu. Penyebab terjadinya produk kembalian
antara lain karena mendekati masa kadaluarsa, kerusakan isi produk
maupun kerusakan kemasan, rekomendasi dari Balai POM karena faktor
mutu dan timbilnya efek samping yang merugikan atau membahayakan
konsumen. Distributor akan menyampaikan pemberitahuan yang berkaitan
dengan pengembalian produk tersebut disertai dengan dokumen yang
berisi jumlah produk, jenis produk, no.batch, tempat asal pengembalian
dan alasan pengembalian produk.
Penanganan produk kembalian oleh gudang obat jadi adalah
seperti penanganan bahan baku dan bahan pengemas ketika pertama kali
datang, meliputi pembuatan Inventory Receiving Tickets dan Goods
Inspection Report. Produk kembalian dikarantina yang selanjutnya akan
dilakukan pemeriksaan oleh bagian Quality control.

Setelah dilakukan pemeriksaan oleh bagian QC, maka
kemungkinan penanganan yang dilakukan adalah :
1. Repacking Product
Repacking product (pengemasan ulang) dilakukan terhadap produk
kembalian jika memenuhi persyaratan :
- Alasan pengembalian karena kemasan rusak tetapi isinya tetap
memenuhi persyaratan dan jumlah produk kembalian banyak sehingga
nilai ekonomisnya lebih besar dibandingkan dengan biaya
pengemasannya.
2. Pemusnahan Produk Kembalian
Dilakukan terhadap produk kembalian yang :
- Mengalami kerusakan baik isi maupun kemasannya
- Produk yang dikembalikan dalam jumlah kecil
- Produk kembalian karena kadaluarsa
Untuk produk yang dimusnahkan karena alasan kadaluarsa atau
rusak, dibuatkan Destruction Requisition yang ditandatangani Quality
Department, PPIC Department, Finance Department, Plant Director serta
General Manager jika nilai produk yang dimusnahkan tersebut lebih dari 2
juta. Selanjutnya produk dikelompokkan berdasarkan karakteristiknya dan
dilakukan pemusnahan, kemudian dibuat berita acara pemusnahan atau
Destruction report.


3. Pengujian Mikrobiologi
Pengujian mikrobiologi terhadap produk maupun sistem penunjang
proses produksi. Bertujuan untuk menjaga kualitas produk yang
dihasilkan.
Pengujian yang dilakukan meliputi :
1. Uji Mikrobiologi Air
Uji mikrobiologi air dilakukan untuk mengetahui ada atau tidaknya
kontaminasi Escherichia coli pada aquadem yang diproduksi. Pada uji ini
digunakan media yang mengandung glukosa. Jika terjadi pencemaran
maka akan terbentuk gas pada media, karena E. coli memecah glukosa
yang terkandung di dalamnya.
2. Uji Potensi antibiotik
1. Pembuatan media dan sterilisasi.
2. Pembuatan suspensi bakteri
Bakteri diinokulasikan ke media agar miring, kemudian
diinkubasi selama 24 pada suhu 35 37 C. Biakan yang telah
tumbuh dibilas dengan NaCl 0,9 % (fisiologis), suspensi kemudian
dipindahkan ke dalam erlenmeyer dan diatur sedemikian rupa
dengan NaCl fisiologis sehingga diperoleh transmitan T = 25 %.



3. Penyiapan media inokulum
Media dihangatkan diatas water bath dengan suhu 43 35
C, kemudian ditambahkan suspensi bakteri dalam jumlah yang
telah ditentukan.
4. Pembuatan lempeng agar
Dituang media inokulum ke atas lempeng, dan didiamkan
sampai memadat.
5. Pembuatan larutan baku
Larutan baku dibuat dari bahan baku antibiotik dan dibuat
sebanyak 5 macam konsentrasi
6. Pembuatan larutan uji
Preparasi dari sampel yang akan diuji.


7. Langkah kerja
Diletakkan hole/silinder pada lempeng agar, isi dengan
larutan baku dan larutan uji. Kemudian lempeng ditutup dan
diamkan selama 1 jam supaya terjadi penetrasi. Lempeng
diinkubasi pada suhu 35 37 C selama 24 jam. Selanjutnya
dibaca zona hambat dengan jangka sorong dalam satuan mm.
4. Pemantauan Partikel Mikroba

Pemantauan partikel mikroba dilakukan dibawah Laminar Air Flow
(LAF), laboratorium mikrobiologi serta ruang produksi. Pada LAF jumlah
maksimal mikroba yang boleh ada adalah 1,2 partikel/ft
3
. Cara
pemantauannya adalah sebagai berikut:
Diletakkan lempeng agar dalam kondisi terbuka selama 1 jam (jarak
penempatan lempeng adalah satu lempeng tiap 900 cm
2
untuk LAF dan
8100 cm
2
untuk laboratorium dan ruang produksi). Setelah satu jam
lempeng ditutup dan diinkubasi selama 48 jam suhu 35 - 37 C, kemudian
dilakukan penghitungan jumlah partikel mikrobanya. Proses inkubasi
dilanjutkan kembali selama 48 jam pada suhu kamar untuk menghitung
jumlah kapang dan khamir.
III.5 RESEARCH & DEVELOPMENT (R & D)
Pada saat ini Industri Farmasi Indonesia masih digolongkan
sebagai industri yang hanya mampu melakukan Reproduksi obat Jadi dan
sebagian Bahan Baku.
1. Main Activities ( aktivitas pokok) R & D:
a. Drug Discovery terdiri dari drug information dan drug marketing
b. Drug Development terdiri dari Preclinical, Clinical and NCE
Registration
c. Bulk manufacturing
d. Drug Reformulation & Drug Delivery System
e. Production

f. Marketing
2. Tugas & tanggung jawab :
Merencanakan dan mengembangkan produk baru (original,
Licensed, copy drug/me too product)
Mengembangkan produk yang sudah ada dengan perbaikan
formula untuk meningkatkan mutu produk, bentuk sediaan dan
kemasan
Membuat rumusan metode analisa dan spesifikasi bahan baku
serta produk ruahan dan obat jadi
Melaksanakan pendaftaran produk (registrasi obat) akan
dibahas dalam topik terpisah
Menyusun Prosedur Pengolahan Induk (PPI/Master Batch)
3. Kegiatan R&D
Kegiatan R & D secara umum meliputi :
1. Pencarian obat baru dan pengembangan bentuk sediaan baru
dari produk yang ada (produk yang diperbarui) dan
penyempurnaan formula sediaan yang sudah ada.
2. Industri perlu meningkatkan R&D untuk meningkatkan
pendapatan dan menjaga kelangsungan hidup perusahaan.
3. Perusahaan yang baik adalah yang selalu tumbuh, hal ini dapat
dicapai jika laba kotor selalu meningkat.
4. Peningkatan laba dicapai dengan antara lain melalui :
- Kenaikan harga/kenaikan unit.

- Kenaikan pangsa pasar dalam unit.
- Bertambahnya obat baru
- Dimatikan obat tua yang sudah tidak memberikan
keuntungan
4. Perbedaan Research & Development
a. Research :
- Pencarian senyawa kimia baru,
- Sistem Penyampaian obat ke dalam Tubuh (Drug Delivery
- System) ,
- Obat untuk Pengobatan Diri,
- Dan lain-lain
b. Development :
- Pengembangan Obat Jadi yang lebih manjur (ketersediaan
hayati maksimal), lebih stabil.
- Dapat diproduksi dalam skala besar dengan standar yang tinggi
dan mantap.
- Harga terjangkau, dan lain-lain
5. Tanggung Jawab dan Peran R & D dalam Perusahaan Farmasi
- Menunjang pengembangan Produk untuk menguatkan posisi
perusahaan dalam pemasaran.
- Mengikuti Perkembangan Teknologi dan Transfer teknologi
- Bank Data untuk Pengetahuan Teknis dan Keilmuan.
- Memikirkan kemungkinan business baru.

6. Konstribusi R & D
Kontribusi atas Pembuatan dan Pemasaran suatu Produk :
a. Mengembangkan Proses Produksi.
b. Menyusun Prosedur Analisis dan Pengawasan.
c. Menyusun Rencana Pengawasan.
d. Menyiapkan Data teknis.
e. Melakukan Analisa Kerusakan dan Kegagalan
III.6 PPIC (PRODUCTION PLANNING & INVENTORY CONTROL)
Bagian yang berfungsi sebagai jembatan komunikasi antara
produksi, pemasaran, pengadaan, akuntansi/keuangan, penyimpanan,
RPD, dll yang berfungsi dalam penyedian obat.
Tujuan Pokok PPIC:
Merencanakan dan mengendalikan aliran bahan-bahan yang
masuk ke proses produksi, bahan/barang yang sedang dalam proses
(WIP), barang/bahan yang keluar dari pabrik sehingga profit yang
diinginkan perusahaan dapat dicapai optimal dan efisien.
Fungsi Pokok PPIC:
1. Fungsi Perencanaan
Menentukan sasaran dan langkah-langkah untuk mencapai
sasaran.


2. Fungsi Pengendalian
Alat manajemen untuk memastikan bahwa pelaksaan telah sesuai
dengan rencana
PPIC
Perencanaan Produksi
Perencanaan Pengadaan Material
Adalah Sistem Pemantauan dan Pengendalian Inventory sehingga
bisa dipertahankan stok mimimal yang ideal dan tetap terjamin
pemenuhan kebutuhan produk di pasaran.
Tujuannya adalah u/ mengendalikan semua inventory yang terkait
langsung dengan proses produksi (bahan awal, produk ruahan, & produk
jadi) agar produksi dapat berjalan lancar, efektif dan efisien.
Tugas PPIC
1. Membuat rencana produksi secara global dengan berpedoman pada
rencana sales dari marketing.
2. Membuat rencana pengadaan bahan baku dan bahan pembantu
berdasarkan rencana dan kondisi stock dengan menghitung kebutuhan
material produksi menurut standar stock yang ideal (ada batasan
minimal dan maksimal yang harus tersedia).
3. Monitor inventory yang ada agar kegiatan produksi dan penjualan
dapat berjalan dengan lancar.

4. Menghitung standar tenaga kerja setiap tahun berdasarkan data
lapangan.
5. Menghitung standar yield berdasarkan realisasi produksi setiap tahun.
6. Sebagai juru bicara perusahaan dalam hal kerja sama dengan
perusahaan.
Fungsi PPI
A. Mensinergiskan kepentingan marketing dan manufacturing
B. Mengintegrasikan atau memadukan pihak-pihak dalam organisasi,
marketing, produksi, personalia dan keuangan agar bekerja dengan
baik sehingga dapat memenuhi harapan konsumen.
C. PURCHASING
- Tugasnya menangani pembelian untuk bahan baku obat, bahan
pengemasan, alat laboratorium dan mesin produksi.
- Menentukan suplayer yang akan memasok bahan/alat yang akan dibeli
- Dokumentasi surat pembelian barang
III.7 SELF AUDIT (INSPEKSI DIRI)
Untuk menjamin kualitas, setiap perusahaan farmasi perlu untuk
menerapkan dan melaksanakan suatu sistem QA yang efektif, dengan
partisipasi aktif dari manajemen dan personel. Untuk mengukur efektifitas
sistem QA dan menyakinkan bahwa sistem tersebut telah sesuai dengan
CPOB/GMP, audit secara rutin harus dilaksanakan. Audit mungkin
dilakukan oleh perusahaan itu sendiri (internal), atau dari vendors
(eksternal). Sebagai suatu alternatif, audit dapat dilakukan oleh konsumen

atau badan regulatory. Kesesuaian antara dokumen lokal (current)
dengan dokumen corporate dan dokumen yang telah didaftarkan ke
BPOM merupakan salah satu persyaratan regulatori dan CPOB. Selain itu
prinsip CPOB adalah tulislah apa yang akan dikerjakan, kerjakanlah apa
yang telah ditulis, dan tulislah apa yang telah dikerjakan. Self-audit ini
dilakukan untuk mengidentifikasi permasalahan ataupun ketidaksesuaian
dengan standar, yang kemudian dapat segera dilakukan tindakan
perbaikan sehingga dapat mencegah kemungkinan timbulnya masalah
terhadap kualitas atau mencegah masalah tersebut ditemukan oleh
regulatory inspector. Selama tindakan perbaikan perlu adanya monitoring
untuk memastikan bahwa hal tersebut berjalan sesuai dengan rencana
dan tujuan yang diinginkan tercapai, serta perlunya suatu mekanisme
untuk mencegah masalah tersebut terulang kembali di kemudian hari.
Audit memberikan beberapa manfaat, di antaranya merupakan suatu alat
untuk menilai semua aspek yang berhubungan dengan kualitas dan risiko
terhadap compliance, audit memberikan dukungan untuk melakukan
perbaikan secara terus menerus, audit merupakan bagian yang
fundamental dalam sistem manajemen kualitas dan audit merupakan hal
yang disyaratkan oleh peraturan yang berlaku.
INTERNAL AUDIT
Internal audit dilakukan oleh suatu organisasi terhadap sistem,
prosedur dan fasilitas yang dimilikinya. Peraturan di Eropa mensyaratkan
suatu perusahaan farmasi: melaksanakan secara berulang self-

inspections sebagai bagian dari system QA, untuk mengawasi
pelaksanaan dan kesesuaian dengan CPOB dan melakukan berbagai
tindakan perbaikan yang diperlukan. Di samping merupakan suatu
persyaratan legal, internal audit merupakan sesuatu yang vital dalam
kegiatan bisnis. Sama pentingnya dengan pengawasan terhadap status
compliance terhadap peraturan yang berlaku, pelaksanaan internal audit
yang baik akan membantu menginformasikan dan memberikan pengertian
bahwa kualitas merupakan tanggung jawab setiap orang sehingga akan
memicu perbaikan yang berkelanjutan. Internal audit terdiri dari tiga tingkat
pendekatan:
Tingkat pertama. Dilaksanakan oleh staff dari bagian atau departemen
itu sendiri. Audit ini bersifat pendek dan terbatas dalam ruang lingkup,
fokus terhadap masalah, seperti rumah tangga dan dokumentasi.
Tingkat kedua. Dipimpin oleh bagian QA, terdiri dari staff independen
selama audit. Audit ini lebih panjang/lama, tetapi lebih jarang dilakukan,
dan lebih memperhatikan terhadap sistem daripada rumah tangga.
Tingkat ketiga. Dilakukan oleh corporate compliance group. Sebagai
alternatif, mungkin dapat digunakan eksternal konsultan. Audit ini sering
dilakukan untuk mengukur kesiapan terhadap regulatory audit, namun
dapat juga dilakukan untuk menemukan suatu masalah yang kompleks
pada suatu aktifitas spesifik yang kritis.



EKSTERNAL AUDIT
Eksternal audit adalah audit yang dilakukan oleh suatu perusahaan
terhadap vendors atau subcontractors. Tidak ada persyaratan legal untuk
melaksanakan audit ini, namun audit ini mutlak diperlukan, karena
perusahaan perlu untuk mengenal supplier dengan jelas. Apalagi jika
proyek yang ada dikerjakan oleh kontraktor dari luar, perusahaan harus
menyakinkan bahwa kontraktor tersebut kompeten untuk
menyelesaikannya, dan compliance terhadap CPOB. Dengan
melaksanakan audit ini terdapat beberapa keuntungan bisnis yang
penting:
1. Membangun pengetahuan dan kepercayaan dalam perencanaan
hubungan kerja (partnership).
2. Memastikan bahwa persyaratan-persyaratan yang diperlukan telah
dipenuhi dan dimengerti.
3. Memungkinkan pengurangan aktifitas tertentu (seperti tes terhadap
bahan awal pada QC). 4. Mengurangi risiko kesalahan yang mungkin
terjadi.
Ruang lingkup dari audit ini akan bervariasi, tergantung pada
hubungan antara dua perusahaan, yang mungkin berkisar dari suatu
transaksi sederhana penjual-pembeli sampai kepada suatu hubungan
strategic joint venture. Umumnya, audit ini akan menjadi evaluasi awal
terhadap kemampuan dan kecocokan secara umum dari
vendor/contarctor. Selanjutnya, audit rutin akan dilakukan untuk mengukur

compliance dengan standar persetujuan kontrak. Frekuensi dari audit ini
akan tergantung pada findings awal dan permasalahan kritis dari vendor
dan material yang disuplai. Kepercayaan diri vendor akan meningkat
melalui tindakan audit, sistem internal audit, third-party audit dan
pengalaman vendor.
Pelaksanakan internal audit secara rutin memungkinkan untuk
mengurangi tingkat eksternal audit. Banyak supplier industri farmasi
bersertifikat ISO 9001 atau ISO 9002 dan diaudit secara rutin oleh badan
sertifikasi tersebut. IQAs Pharmaceutical Quality Group telah
mempublikasikan pedoman praktik bagi supplier farmasi, didalam banner
PS 9000, detail mengenai persyaratan tambahan bagi industri farmasi,
menitikberatkan pada pengemas primer, printed materials dan raw
materials (bahan aktif dan bahan tambahan). Perusahaan manufacturing
atau packaging memerlukan lisensi dan akan menjadi subyek regulatory
audit.
REGULATORY AUDIT
Audit ini dilaksanakan oleh badan yang berwenang, untuk melihat
kesesuaian suatu perusahaan farmasi baik manufacture maupun supply.
Badan yang berwenang tersebut antara lain Medicine Control Agency
(MCA) di Inggris, Food and Drug Administration (FDA) di USA dan Badan
Pengawasan Obat dan Makanan (BPOM) di Indonesia. Semua
perusahaan farmasi manufacture yang berlisensi secara rutin dilakukan
regulatory audit. Audit ini mungkin tidak diumumkan sebelumnya (MCA

melaksanakan 10% audit dengan cara ini), karena perusahaan diharapkan
compliance dengan CPOB setiap waktu. Badan regulatory dari negara
yang berbeda, dapat juga melakukan audit terhadap suatu perusahaan,
misal FDA mengaudit perusahaan di Eropa.
Kegagalan suatu perusahaan dalam regulatory audit memaksanya
untuk menerapkan CPOB dan dapat menyebabkan larangan atau
pencabutan izin produksi atau eksport/import. FDA menjatuhkan hukuman
finansial consent decrees terhadap perusahaan yang gagal untuk
merespon secara adekuat terhadap audit findings dan comply terhadap
CPOB. Oleh karena itu, suatu perusahaan harus mempunyai suatu
prosedur yang jelas dan mempunyai staf yang terlatih dengan baik untuk
melaksanakan audit. Internal audit memberikan kesempatan yang
berharga kepada staf perusahaan untuk berlatih melakukan audit.
Regulatory audit sangat barvariasi dalam ruang lingkup, frekuensi dan
durasi. Audit yang dilakukan oleh badan regulatory nasional mungkin akan
dilaksanakan secara rutin dan mencakup sistematika semua fasilitas,
selama periode tertentu. Audit yang dilakukan oleh badan regulatory luar
negeri mungkin bersifat general atau berhubungan dengan peraturan
spesifik tertentu: inspeksi yang dilakukan oleh FDA sebelum memberikan
ijin terhadap pendaftaran obat baru. Setelah regulatory audit, laporan
resmi akan dikirimkan, laporan dari format tersebut akan tergantung pada
perhatian dari badan regulatory tersebut. Badan regulatory mengharapkan
ketepatan waktu respon terhadap laporan audit dan laporan umum. Badan

regulatory akan memeriksa bahwa tindakan perbaikan telah dilaksanakan
pada audit berikutnya. Merupakan suatu kebijaksanaan dalam
menjalankan bisnis apabila permasalahan yang ditemukan dalam
regulatory audit disikapi dengan serius dan tindakan perbaikan dilakukan
dengan tepat waktu dan efektif.

KEGIATAN PENGEMASAN (PACKAGING)
Kegiatan pengemasan (Packaging) adalah suatu tahap akhir dalam
proses produksi untuk melindungi kualitas produk obat. Bagian
pengemasan baik primer maupun sekunder bertanggungjawab kepada
Manager Produksi. Bagian pengemasan bertugas untuk mengemas
produk-produk ruahan yang telah dinyatakan lulus oleh bagian QC.
Syarat dari pengemasan produk adalah :
a) Melindungi produk dari kerusakan fisik, kontaminasi, dan penguraian
bahan aktif
b) Memberi informasi tentang produk meliputi nama produk, isi, nomor
batch, nama pabrik yang memproduksi dan tanggal kadaluarsa
c) Memberi nilai tambah pada produk yaitu : penampilan, bentuk lebih
menarik, mencegah pemalsuan (identitas).




Bagian pengemasan dibagi menjadi 2 unit yaitu:
1. Pengemasan Primer
Pengemasan primer dilakukan di ruang produksi (grey area)
yang meliputi stripping, pengemasan dalam plastik (hospital pack)
serta filling sediaan liquida. Untuk menjamin mutu hasil pengemasan
maka selalu dilakukan IPC. IPC untuk pengemasan primer meliputi
pemeriksaan isi setiap kemasan (volume control), dan uji kebocoran
strip atau botol. Pada uji kebocoran strip digunakan 4 strip sebagai
sampel uji, batas maksimal kebocoran yang diperbolehkan adalah
tergantung dari sifat produk yang distrip.
2. Pengemasan Sekunder
Pengemasan sekunder dan tersier dilakukan dalam ruangan
black area yang meliputi :
- Coding: pemberian nomor batch dan expired date pada etiket dan
dos
- Pemberian brosur/insert
- Memasukkan hasil pengemasan kedalam box dan master box.
Setelah tahap pengemasan sekunder maka dilakukan final
inspection oleh bagian QC meliputi :
a. Penyiapan label
Kebenaran label, hasil cetakan/printing No.Batch, Manufacturing
date dan Expire date

b. Pelipatan insert
Kebenaran insert, insert cacat/rusak, kerapian lipatan
c. Printing dus dan master box
Kebenaran dus dan master box, kebenaran penandaan No. batch,
Exp.date, dan Manufacturing date
d. Pengepakan
Kebenaran isi, kebenaran dus dan master box, kebenaran
penandaan, kebenaran insert.
Sebelum proses pengemasan dimulai terlebih dahulu diperiksa
kesiapan ruang untuk memastikan bahwa perlengkapan dan ruang
kerja dalam keadaan bersih dan sisa produk lain tidak ada. Hal ini
bertujuan untuk menghindari terjadinya kesalahan/tertukarnya produk
yang akan kemas. Pada tiap jalur pengemasan, terdapat papan yang
menunjukkan nama dan nomor bets produk yang sedang dikemas.
Setelah pengemasan selesai juga dilakukan penimbangan master box
sesuai dengan bobot yang ditentukan. Master box yang sudah
ditimbang ditempatkan diruang karantina, setelah mendapat
persetujuan dari bagian QC maka master box segera dipindahkan ke
gudang obat jadi. Jumlah produk yang diperoleh dan sisa kemasan
yang tidak terpakai didokumentasikan dalam laporan harian kemas
sekunder. Alur pengemasan terlihat pada gambar.


Bahan pengemas
- Menurut WHO
Semua jenis bahan, termasuk bahan hasil cetakan, yang digunakan
dalam proses pengemasan produk farmasi, tidak termasuk yang
digunakan dalam transformasi pengiriman.
- Menurut CPOB
Semua bahan yang dipakai dalam proses pengemasan produk
ruahan untuk menghasilkan produk jadi
.
QA

- Menurut Mil STD 2073 IA (AS)
Proses dan prosedur yang dilakukan untuk mencengah penguraian
dan kerusakan bahan dalam hal ini termasuk pembersihan, pengeringan,
pengawetan, pembungkusan, penandaan dan penggunaan.
Syarat-syarat bahan pengemas
- Harus melindungi preparat dari keadaan lingkungannya
- Tidak boleh bereaksi dengan produk
- Tidak boleh memberikan rasa dan bau kepada produk
- Tidak toksik
- Disetujui oleh BPOM (FDA)
- Harus tahan banting
PERSONIL
Setiap karyawan yang masuk atau keluar dari ruang produksi beta
laktam harus melewati ruang antara yang dilengkapi oleh sistem air
shower untuk menghilangkan partikel-partikel yang menempel pada
pakaian kerja, setelah selesai atau keluar dari ruangan produksi beta
laktam diharuskan mandi lebih dulu.
Untuk memasuki grey area harus mengenakan pakaian dan sepatu
khusus atau memakai shoe cover, topi yang menutupi rambut dan masker.



LIMBAH
Di antara obat-obatan yang dapat menyebabkan pencemaran atau
masalah lingkungan, antibiotik merupakan obat yang penting karena
pemakaiannya yang luas baik untuk pengobatan hewan maupun manusia.
Antibiotik umumnya mempunyai kemampuan biodegradability yang
rendah, karena sifatnya sebagai bakterisidal dan degradasi dari substansi
ini tidak dapat berjalan dengan baik baik di alam (secara alami) maupun
dalam biological treatment plants. Oleh karena itu antibiotik terdeteksi di
permukaan dan air tanah dengan kadar g/l hingga ng/l. Efek toksik
antibiotik terhadap organisme air berkisar 1 mg/l. Antibiotik tidak dapat di
degradasi dengan efektif dengan cara conventional biological treatment.
Oleh karena itu, teknologi oksidasi secara kimiawi diperlukan untuk
mengolah limbah antibiotik ini.
a. Limbah cair
Berasal dari gedung produksi beta laktam berupa hasil pencucian
alat/mesin.
Pengolahannya : dialirkan ke bak/ kolam perusakan cincin beta laktam
dengan menggunakan larutan NaOH. Setelah itu dialirkan atau
digabung dengan limbah cair non beta laktam di bak penampungan
dan seterusnya diolah bersama



b. Limbah padat
Berupa wadah bekas bahan baku antibiotik beta laktam yang rusak ,
tong plastik, buangan proses produksi, dan produk jadi antibiotik beta
laktam yang rusak.
Pengolahannya : untuk wadah yang mengandung bahan AB dicuci dan
dibilas bersih di ruang pencucian di dalam gedung beta laktam.
Kemudian hasil pencucian ini yang merupakan limbah cair diolah
kemudian seperti pada limbah cair.
c. Limbah udara
Pengolahannya : debu produksi disedot dan dikumpulkan oleh dust
collector.
FORMULASI
Metode pembuatan tablet kunyah eritromisin menggunakan
granulasi kering karena eritromisin tidak stabil dalam pemanasan, tidak
tahan kelembaban tinggi dan mudah terurai jika dilakukan granulasi
basah. Bentuk kristal dari eritromisin (poliamorf) juga tidak memungkin
untuk dilakukan kempa langsung. Metode granulasi kering merupakan
salah satu metode pembuatan tablet yang efektif terutama pada dosis
efektif terlalu tinggi untuk pencetakan langsung, dan obatnya peka
terhadap pemanasan, kelembaban atau keduanya. Metode ini banyak
digunakan untuk membuat tablet aspirin atau vitamin dan tablet antibiotik.
Amoksisilin merupakan antibiotik yang tidak tahan terhadap kelembaban
dan suhu tinggi, sehingga digranulasi dengan metode granulasi kering.

Pada proses ini, komponen-komponen tablet dikompakkan dengan mesin
cetak tablet atau mesin khusus (roller compactor).
Setelah serbuk dicampur, campuran serbuk ditekan ke dalam die,
yang besar dan dikompakkan dengan punch permukaan datar. Massa
yang diperoleh disebut Slug dan prosesnya disebut slugging. Slugging
merupakan suatu usaha untuk meningkatkan waktu pencetakan dan
meningkatkan kohesif antara bahan tambahan.
Tablet kunyah dikatakan sebagai tablet spesial yang digigit hingga
hancur dan ditelan. Sediaan ini memiliki rasa aromatik yang
menyenangkan, tidak mengandung bahan penghancur dan lebih disukai
oleh pasien yang mempunyai kesulitan dalam menelan obat (Voigt, 1984).
Tablet kunyah juga merupakan alternatif yang baik untuk anak-anak yang
tidak bisa menelan tablet dengan air. Tujuan dari tablet kunyah adalah
untuk memberikan suatu bentuk pengobatan yang dapat diberikan dengan
mudah kepada anak-anak atau orang tua yang mungkin sukar menelan
obat utuh
Karakteristik tablet kunyah apabila dikunyah akan membentuk
massa yang halus, mempunyai rasa yang enak dan tidak meninggalkan
rasa pahit atau tidak enak. Tablet kunyah dibuat dengan cara dikempa,
umumnya menggunakan mannitol, sorbitol, atau sukrosa sebagai bahan
pengisi, mengandung bahan pewarna dan bahan pengaroma untuk
meningkatkan penampilan dan rasa.

Keuntungan tablet kunyah dibandingkan dengan bentuk sediaan padat
oral lainnya meliputi ketersediaan hayati yang lebih baik, melewati proses
desintegrasi dan dapat meningkatkan peningkatan disolusi, kenyamanan
pasien dengan meniadakan kebutuhan air minum untuk menelan, dapat
digunakan sebagai bentuk sediaan cair jika diperlukan permulaan kerja
obat (onset) yang cepat, meningkatkan pemerian pasien (terutama anak-
anak) karena cita rasa yang menyenangkan dan memiliki keunikan produk
dari sudut pandang pemasaran.
RANCANGAN FORMULA
Tiap 650 mg mengandung :
Eritromisin Stearat 325 mg
Crospovidone 5 %
Mg Stearat 2 %
Talk 1 %
Sunset Yellow 0.05 %
Orange Flavour 0.1 %
Natrium Benzoat 0.2 %
Azesulfam Pottasium 0,05%
Mannitol ad 100 %





MASTER FORMULA
Nama Produk : Erytrate

Chew Tablet
Jumlah Produk : 10.000 tablet
Tanggal Formulasi : 01 Mei 2011
Tanggal Produksi : 12 Mei 2012
No Reg. : DKL1231901110A1
No Batch : B04112304
KODE
BAHAN

NAMA BAHAN

FUNGSI
PER DOSIS
(miligram)
PER BATCH
(gram)
ES 001 Eritromisin Stearat Zat Aktif 392,000 3920,000
CP 001 Crospovidone Penghancur 32,500 325,000
MS 001 Magnesium Stearat Lubrikan 6,500 650,000
TK 001 Talk Glidant 6,500 650,000
SY 001 Sunset Yellow Pewarna 0,325 3,250
OF 001 Orange Flavour Perasa 0,650 6,500
SB 001 Natrium Benzoat Pengawet 1,300 13,000
AP 001 Kalium Asesulfam Pemanis 0,325 3,250
MN - 001 Manitol Pengisi Ad 650 Ad 6500





ALUR PROSES PEMBUATAN TABLET KUNYAH ERITROMISIN
METODE GRANULASI KERING















Pencampuran awal
Penimbangan
Granulasi Kering
Pencampuran Akhir

Pencetakan Tablet

Pengemasan Primer

Pengemasan Sekunder

Pengambilan Sampel
Pengambilan Sampel
Pengambilan Sampel
Pengambilan Sampel
Bahan Baku:
Eritromisin Stearat
Crospovidone
Manitol
Na Benzoat
Orang Flavour
Sunset Yellow
Natrium Sakarin
Lubrikan
Magnesium stearat
Talk
Pengayakan kering
Slugging/roller compacting

Langkah Produksi Bahan Baku Alat/Mesin Parameter Kritis Pengujian (Test Method)
1. Penimbangan Eritromisin Stearat
Crospovidone
Manitol
Na Benzoat
Orang Flavour
Sunset Yellow
Natrium Sakarin
Magnesium stearat
Talk
Timbangan - Kebersihan
- Ketepatan penimbangan
- Cemaran Mikroba
- Kalibrasi/Kualifikasi
2. Pencampuran Awal Eritromisin Stearat
Crospovidone
Manitol
Na Benzoat
Super Mixer - Waktu pencampuran
- Kecepatan pengadukan
- Kecepatan chopper
- Loading capacity
- Keseragaman kadar zat aktif

Orang Flavour
Sunset Yellow
Natrium Sakarin

3. Granulasi Kering
(Slugging/roller
compacting)

Campuran serbuk I

Mesin Kempa
Slug
- Kecepatan mesin (RPM)
- Tekanan (force/tonage)

- Keseragaman zat aktif
4. Pengayakan kering Campuran serbuk II
(slug)
Oscillating
Granulator
- Ukuran Mesh
- Kecepatan mesin
- Distribusi ukuran partikel

5. Pencampuran akhir Granul bulk
Magnesium stearat
Talk

Drum mixer - Waktu
- Kecepatan (RPM)
- Loading capacity

- Keseragaman kadar
- Ukuran partikel
- Aliran
- BJ

- Porositas
- Kerapatan tap dan bulk
- Sudut istirahat
6. Pencetakan Tablet Campuran Tablet Mesin Cetak - Kecepatan mesin (RPM)
- Tekanan (force/tonage)

- Pemerian
- Dimensi tablet
- Keragaman bobot
- Keseragaman kadar aktif
- Kekerasan
- Kerapuhan
- Waktu hancur
- Dissolusi

Pemeriksaan IPC granul meliputi :
a. Sifat alir granul
Uji alir granul dilakukan dengan alat granules flowdex tester.
Jumlah sampel yang digunakan adalah 20 g. Parameter yang diukur
adalah kecepatan alir granul dan sudut istirahat.
- Uji kecepatan alir granul dilakukan sebagai berikut :
Sampel granul dimasukkan ke dalam corong dengan cara dialirkan
lewat dinding corong dimana lubang bagian bawah corong tertutup.
Setelah semua sampel granul masuk, lubang bawah dibuka sambil
diukur kecepatan alirnya menggunakan stopwatch. Meja uji diaalasi
dengan kertas untuk menampung granul yang keluar dari corong. Hasil
tampungan yang berbentuk kerucut diukur diameter dan tingginya,
kemudaian dicari sudut istirahatnya ().
b. Bulk Density
Uji ini dilakukan dengan menggunakan alat Tap Density Tester.
Sampel yang digunakan 20 g. Pemeriksaan dilakukan dengan
memasukkan granul sampai volume 100 ml dalam gelas ukur kemudian
ditimbang bobotnya.



c. Tap Density
Uji ini dilakukan dengan menggunakan alat Tap Density Tester.
Bobot sampel yang digunakan 20 g. Pemeriksaan dilakukan dengan cara
memasukkan granul sampai 100 ml ke dalam gelas ukur kemudian alat
dijalankan dan diamati volume pada tiapa interval 100 ketukan dari 100
sampai 500 ketukan, kemudian 1000 ketukan. Pada 1000 ketukan amati
volume granul pada tiap interval 1000 ketukan sampai total 4000 ketukan.
Hitung tap density pada saat volume konstan selama 3 kali berturut-turut.
d. Distribusi partikel
Uji ini menggunakan sampel 10 g dan diayak dengan ukuran
ayakan tertentu
e. Penetapan Kadar
Dilakukan di laboratorium oleh Quality Control dengan metoda
analisa yang dikeluarkan oleh R&D.
Granul yang memenuhi persyaratan ditempel label Released dan
dapat dilanjutkan untuk proses pencetakan massa granul menjadi tablet.
Tablet yang dihasilkan diambil sampelnya apakah memenuhi spesifikasi
atau tidak. Selama menunggu pemeriksaan IPC, tablet ditempel label
karantina dan disimpan di ruang WIP.



Pencetakan (pengempaan) Tablet
Tablet dibuat dengan jalan mengempa campuran bahan yang
mengandung satu atau beberapa obat dengan bahan pengisi pada mesin
cetak yang disebut dengan pencetak/penekan (press). Mesin pengempa
atau pencetak tablet dirancang dengan komponen-komponen dasar
sebagai berikut :
1. Hopper untuk menyimpan dan memasukan granulat yang akan
dikempa
2. Die yang menentukan ukuran dan bentuk tablet
3. Punch untuk mengempa granulat yang terdapat didalam die
4. Jalur cam, untuk mengatur gerakan punch
5. Feed shoes, untuk menggerakan/memindahkan granul dan hopper
kedalam die
Pemeriksaan IPC tablet meliputi :
1. Keseragaman bobot
Uji ini menggunakan timbangan. Sampel diambil dari hopper
kanan dan hopper kiri pada awal, tengah dan akhir produksi.
Pemeriksaan ini juga dilakukan oleh bagian produksi setiap 30
menit.


2. Kerapuhan
Uji ini menggunakan alat Friablilty tester. Sampel yang
digunakan diambil dari hopper kanan maupun kiri pada awal,
tengah dan akhir produksi.
3. Kekerasan
Uji ini menggunakan alat hardness tester.
4. Waktu hancur
Uji ini menggunakan alat Desintegration tester.
5. Ketebalan
Alat yang digunakan Dial Thickness tester.
6. Keseragaman kadar bahan aktif
Dilakukan di laboratorium QC menggunakan metoda anlisa
yang dikeluarkan R&D
7. Uji disolusi
Alat yang digunakan adalah disolution tester. Penetapan kadar
dilakukan dengan menggunakan metoda analisa yang dikeluarkan
oleh R&D
Permasalahan Dalam Pencetakan Tablet
Masalah-masalah yang dapat muncul selama proses pencetakan
tablet secara umum, seperti :

Capping : pemisahan sebagian atau keseluruhan bagian atas/bawah
tablet dari badan tablet
Laminasi : pemisahan tablet menjadi dua bagian atau lebih
Chipping : keadaan dimana bagian bawah tablet terpotong
Cracking : keadaan dimana tablet pecah, lebih sering di bagian atas-
tengah
Picking : perpidahan bahan dari permukaan tablet dan menempel
pada permukaan punch
Sticking : keadaan dimana granul menempel pada dinding die (ada
adhesi)
Mottling : keadaan dimana distribusi zat warna pada permukaan tablet
tidak merata
Masalah Lain Pada Pencetakan Tablet Secara Khusus
1. Lengket pada Cetakan
Manifestasinya :
Melekat pada die dan sulit untuk dikeluarkan
Bunyi keras pada mesin
Tablet kopak, jelek, sisi tablet kasar, kadang-kadang hitam
Penyebab :
Antiadheren kurang
Lubrikan kurang atau tidak tepat

Contoh : Tablet asetosal dengan Mg stearat lengket, seharusnya
digunakan asam stearat (yang mikronize karena fungsi lubrikan
adalah antar partikel sehingga kalau halus akan terselimuti oleh
lubrikan).
Kandungan air (aspek kadar air) tinggi akan menyebabkan
penempelan pada die, sedangkan kadar air rendah dapat
menyebabkan laminating atau capping.
Kemungkinan karena interaksi kimia atau fisika, contoh interaksi
fisika etoksi benzamin dengan kafein, gliseril guaiakolat dengan
prometazin HCl, yaitu terjadinya pelelehan sehingga adhesivitas
tinggi dan akhirnya menjadi lengket.
Bahan baku dengan titik leleh sangat rendah, sehingga kesulitan
dalam masalah pencetakan, contoh : Ibuprofen, Gliseril guaiakolat,
Siprofloksasin (Antibiotik turunan Imidazol).
Penyelesaian Masalah :
Meningkatkan antiadheren dan lubrikan
Penggantian lubrikan yang cocok
Mengurangi jumlah granul yang kasar
Mengurangi jumlah air tapi jangan sampai berada di bawah
optimum, karena tablet menjadi kurang baik. Jika sudah diketahui
jumlah pembasah yang paling baik maka agar pembasahnya pas,
dilakukan dengan menambahkan pembasah ke dalam larutan

pengikat, yaitu bahan pembantu yang tidak menguap tapi basah,
contoh Propilen glikol atau gliserin.
Jika terjadi lengket mungkin karena punch dan die yang rusak,
sebab kalau cacat pada punch, maka akan melekat sehingga
ratakan punch dan die.
Kalau mungkin pencetakan pada suhu rendah dan humuditas
rendah karena khusus untuk bahan aktif dengan titik leleh rendah
atau terjadi campuran eutektik maka zat campuran eutektik
semakin mudah menyerap air. Contoh : Kombinasi ampisilin
dengan asam klavulanat, dimana asam klavulanat mudah hancur
dengan kelembaban dan temperatur yang tinggi. Oleh karena itu,
pembuatannya dilakukan dalam suhu dan RH yang rendah.
Perubahan bahan pengisi, bahan pengisi dengan titik leleh tinggi
dan dapat mengadsorbsi, seperti SiO
2
dan aerosil (adsorben).
Penambahan aerosil pada tablet akan menyebabkan penampilan
tablet yang bagus, jernih dan mengkilat, namun waktu hancur
semakin panjang.
2. Lengket pada punch
Manifestasi :
Terkelupasnya bagian tablet karena permukaan tablet melekat
pada punch.
Kurangnya anti adheren
Kandungan air tinggi

Lengket pada punch
Penanggulangannya sama :
Ubah ukuran granul
Tambah adsorben
Perbaiki alat
Alat dipoles, sehingga adhesivitas tablet dan punch sangat kecil.
3. Capping/Laminating
Penyebab :
Terjebaknya udara pada tablet karena granul sangat halus
Porositas tinggi, khususnya pada penggunaan punch yang baru,
yaitu dengan adanya udara yang terjebak antara punch dan die
Kekerasan yang terlalu rendah atau terlalu tinggi (ada yang optimal)
Granul yang terlalu kering, cara : tambahkan dalam pelarut
pengikat tambahkan bahan cair dan tidak mudah menguap
Zat pengikat yang kurang tepat.
Pengikat yang jumlahnya terlalu sedikit (tepat tetapi jumlahnya
kecil)
Penanggulangannya
Pembuatan granul diulang jika penyebabnya adalah kelebihan atau
kekurangan pengikat atau tidak cocok.

Tambahkan pengikat kering seperti gom arab, sorbitol, PVP,
sakarin, NHPC, LHPC 21, Metilselulosa dengan konsistensi tinggi,
sehingga meningkatkan kekompakan tablet.
Pengurangan ukuran partikel dari granul, karena spesifikasi ukuran
harus sama.
4. Retak-retak pada permukaan tablet
Manifestasinya :
Akibat dari ketiga masalah sebelumnya : laminating, lengket atau
kadang-kadang karena punch yang terlalu dalam.
Penyelesaian :
Punch dan die supaya di poles
Untuk ukuran granul yang besar, kurangi partikel granul.
Diganti punch dan die
Tambahkan pengikat kering
5. Keseragaman bobot
Penyebab pertama :
Aliran kurang baik
Distribusi ukuran granul yang tidak tepat, sebab dengan demikian
mungkin saja timbul porositas tinggi, yang tidak dapat menjamin
keseragaman bobot karena adanya distribusi baru pada saat
pencetakan.

Sistem pencampuran yang tidak benar, sehingga mesin harus
terkunci baik terutama punch bawah karena dapat berubah-ubah
sehingga bobot berbeda-beda.
Penyelesaian masalah :
Perbaiki atau ulangi proses pembuatan granul, perbaikan ukuran
granul, pengikat, granulasi, perbaikan pencampuran massa cetak.
Perbaikan mesin tablet yaitu validasi mesin tablet.
Kecepatan aliran dapat menyebabkan bobot tablet yang berbeda-
beda. Penyebab kecepatan aliran : kandungan air tinggi sehingga
adesivitas tinggi dan aliran menjadi kurang ; porositas tinggi, udara
terjebak banyak karena fines dan pengikat yang tidak cocok atau
kurang. Jumlah fines meningkat, porositas meningkat, aliran tidak
baik.
Penyebab kedua : distribusi granul tidak baik.
Penyelesaian Masalah :
Kurangi kadar air
Pembuatan granul baru sehingga menyebabkan porositas kecil,
distribusi granul optimal sehingga aliran bagus.
6 Keseragaman Kandungan
Dilakukan bila :
Kadar bahan aktif dibawah 50 mg

Bila perbandingan kadar bahan aktif dengan bobot tablet lebih kecil
dari pada 50%
Penyebab jeleknya keseragaman kandungan :
Karena aliran jelek
Pencampuran pregranulasi tidak benar maka tentukan dulu
homogenitas zat aktif dalam granul (di pabrik)
Karena kadar fines tinggi maka porositas tinggi (bobot berbeda-
beda)
Kandungan air yang tinggi sehingga aliran kurang baik
Kondisi mesin tidak benar.
Penyelesaian masalah
Perbaikan ukuran granul meliputi pencampuran, perubahan
pengikat, granulasi.
Kalibrasi mesin









DAFTAR PUSTAKA

1. P. Bambang, Manajemen Farmasi Industri, Penerbit Global Pustaka
Utama, Yogyakarta, 2007.

2. Aswinar, Laporan Praktek Kerja Lapangan Farmasi industri, Jurusan
Farmasi Fakultas MIPA, Universitas Hasanuddin, 2006

3. Elfirah, Laporan laboratorium terpadu pembuatan tablet Jurusan
Farmasi Fakultas MIPA, Universitas Hasanuddin.2006

4. Boy Lan A.R,. Hand Book Of Pharmaceutical Exipient, American
Pharmaceutical Association, Washington.1986

5. Lachman Lor Air, Teori dan Praktek farmasi Industri, Jilid II, Jakarta.
1994.