Tugas 1 Toyota Production System

Muhammad Adha Ilhami/23408041

1

CHAPTER I
The Toyota Way:
Menggunakan Keunggulan Operasional Sebagai Sebuah
Senjata Strategis
Kami menempatkan nilai tertinggi pada implementasi aktual dan pelaksanaan
aksi perbaikan. Begitu banyak hal yang tidak dimengerti dan bahkan, kami
tanyakan kepada mereka kenapa tidak kamu lakukan perbaikan, coba lakukan
sesuatu? Kamu menyadari seberapa sedikit yang kamu tahu dan kamu
menghadapi kesalahan-kesalahan sendiri dan kamu sebenarnya dengan mudah
dapat memperbaiki kesalahan-kesalahan tersebut dan memperbaiki lagi dan pada
percobaan kedua kamu menyadari kesalahan lain atau hal lain yang kamu tidak
suka sehingga kamu dapat memperbaikinya sekali lagi. Jadi dengan perbaikan
yang terus menerus, atau, dapat saya katakan perbaikan berdasarkan aksi
perbaikan, dapat meningkatkannya ke level yang lebih tinggi dalam praktek dan
pengetahuan.
- Fujio Cho, President, Toyota Motor Corporation, 2002.

Toyota pertama kali merebut perhatian dunia pada 1980an, ketika jelas terbukti
bahwa ada sesuatu yang spesial mengenai kualitas dan efisiensi yang dimunculkan
oleh orang-orang Jepang. Terbukti kemudian bahwa mobil buatan Jepang lebih
tahan lama dan membutuhkan lebih sedikit perawatan.
Saat ini Toyota menjadi perusahaan produsen mobil paling menguntungkan di
seluruh dunia. Beberapa keberhasilan Toyota yang patut diketahui antara lain:
Tugas 1 Toyota Production System
Muhammad Adha Ilhami/23408041
2


Gambar 1 Catatan Keberhasilan Toyota
Rahasia Keberhasilan Toyota
Kemampuannya dalam mengembangkan kepemimpinan, tim, dan
budaya, untuk menciptakan strategi yang mampu
membangun/menjaga hubungan dengan suplier, dan untuk
mempertahankan learning organization.
Kekuatannya pada konsistensi yang luar biasa, performansi yang dihasilkan dari
operasional yang excellent. Operational Excellent diterapkan pada alat dan
metode perbaikan kualitas seperti just-in time, kaizen, one-piece flow, jidoka, dan
heijunka. Teknik-teknik ini membantu dalam menghasilkan revolusi Lean
Manufacturing.Namun, alat dan teknik ini bukan merupakan rahasia sukses
Toyota, kesuksesan Toyota yang berlanjut terus ini merupakan hasil implementasi
Tugas 1 Toyota Production System
Muhammad Adha Ilhami/23408041
3

alat dan teknik ini disertai pemahaman filosofi bisnis yang dalam mengenai
pemahaman akan sifat manusia dan motivasi manusia.
Four Principle Categories:













Toyota Production System & Lean Manufacturing
Sebagian besar perusahaan hanya fokus pada tools seperti 5Ss dan just-in-time,
tanpa memahami lean sebagai keseluruhan sistem yang memiliki kultur
organisasi. Dalam banyak perusahaan, dimana lean diimplementasikan, senior
management tidak terlibat dalam kegiatan operasional sehari-hari dan dalam
kegiatan continuous improvement, sementara implementasi pada pendekatan
Toyota sangatlah berbeda.
Lean Manufacturing didefinisikan sebagai proses 5 langkah; mengidentifikasikan
keinginan konsumen, mengidentifikasikan value stream, membuat proses menjadi
mengalir, pulling dari kebutuhan konsumen (pull system), dan lakukan secara
excellence (Womack, Jones, 1996). Untuk menjadi perusahaan yang lean
dibutuhkan cara berpikir yang fokus pada membuat aliran proses produk melalui
proses value adding tanpa interupsi (one piece flow), sebuah pull system yang
- Melanjutkan organizational learning dengan Kaizen
- Lihat olehmu sendiri untuk memahami situasi (Genchi Genbutsu)
- Buat keputusan jangan terburu-buru dengan konsensus dengan
mempertimbangkan seluruh opsi yang dimiliki, kemudian
implementasikan secara cepat.
Filosofi
(Long Term Thinking)
Process
(Eliminate Waste)
People & Partners
(Respect, Challenge, and
Grow Them)
Problem
Solving
(Continuous
Improvement
& Learning)
- Ciptakan pemimpin yang hidup dengan filosofi Toyota
- Hormati, kembangkan, dan tantang pekerja dan tim mu.
- Hormati, tantang, dan bantu para supplier
- Buat aliran proses untuk memunculkan permasalahan
- Gunakan pull system untuk menghindari overproduction
- Ratakan beban kerja (Heijunko)
- Hentikan saat ada permasalahan kualitas (Jidoka)
- Standarkan pekerjaan untuk perbaikan berkelanjutan
- Gunakan kontrol visual, sehingga tidak ada masalah yang
tersembunyi
- Hanya gunakan yang handal, melalui teknologi yang teruji.
- Proses pengambilan keputusan majemen harus didasari pada
filosofi jangka panjang, meski hanya untuk memutuskan
pengeluaran jangka pendek.
C
h
a
l
l
a
n
g
e
K
a
i
z
e
n
T
e
a
m

W
o
r
k
R
e
s
p
e
c
t

&
G
e
n
c
h
i
G
e
n
b
u
t
s
u
Tugas 1 Toyota Production System
Muhammad Adha Ilhami/23408041
4

diawali dari permintaan konsumen dengan cara menyediakan material/wip yang
hanya dibutuhkan pada operasi setelahnya dengan interval yang pendek, dan
sebuah budaya dimana setiap orang melakukan perbaikan secara terus menerus.
Flexibility
Kunci proses operasional Toyota adalah flexibility, flexibility membantu Toyota
menemukan penemuan-penemuan yang penting; seperti pada saat mengatur lead
time lebih pendek dan juga tetap fokus pada lini produksi yang flexible, maka
juga secara tidak langsung akan mendapat kualitas yang tinggi, respon kepada
konsumen yang tinggi, produktivitas yang lebih baik, dan penggunaan ruang dan
mesin yang lebih baik pula.
Kondisi saat ini masih banyak perusahaan yang masih menggunakan teknik
produksi masal, dimana fleksibilitas dan pilihan konsumen belum begitu penting.
Produksi masal fokus pada efisiensi dari individual proses dimana masih
menganut tata cara yang dikembangkan oleh Frederick Winslow Taylor dengan
scientific management-nya. Sebenarnya Taylor sama dengan Toyota Production
System dimana upayanya adalah mengeliminasi waste dari proses produksi,
namun lama setelahnya para penganut produksi masal baru memahami bahwa
mesin yang rusak/berhenti beroperasi meski karena perawatan juga merupakan
waste.
Berikut beberapa hal yang merupakan non-value added bagi Toyota Production
System:
Opsi yang dianggap hal terbaik yaitu memberhentikan mesin dan
menghentikan produksi agar tidak terjadi over produksi merupakan
fundamental waste dalam TPS.
Upaya menumpuk inventori dalam upaya untuk memastikan penjadwalan
berjalan semestinya dalam memenuhi permintaan merupakan waste pula,
menyamakan schedule (heijunka) adalah pondasi untuk aliran produksi dan
pull system dan untuk minimasi inventori pada supply chain.
Secara selektif menambah dan mengganti tenaga kerja dengan overhead,
kadang kala dengan menghilangkan tenaga kerja yang tidak produktif
konsekwensinya justru harus menggantinya dengan support yang berkualitas
tinggi yang tentunya menimbulkan biaya yang tidak sedikit.
Adanya pendapat bahwa bukan prioritas tinggi untuk membuat pekerja terus
bekerja secepat-cepatnya. Dengan mempekerjakan pekerja secepat-cepatnya
maka kita menghindari jumlah tenaga kerja yang berlebih yang artinya secara
tidak langsung menghindari overproduction jika tenaga kerja berlebih.
Tugas 1 Toyota Production System
Muhammad Adha Ilhami/23408041
5

Lebih baik menggunakan IT daripada menggunakan proses manual dalam
rangka mengurangi biaya tenaga kerja. Perlu diingat bahwa pekerja adalah
resource yang paling flexible. Jika tidak bisa melakukan pekerjaan manual
secara efisien maka tidak dapat dipastikan dimana diperlukan automation
untuk mensupport proses.
Akan terlihat seolah-olah solusi yang diutarakan TSP seperti menambah waste
daripada mengeliminirnya. Jadi prinsipnya adalah bagaimana mengidentifikasikan
aktivitas yang memberikan nilai tambah, dan mengeliminir segala hal yang tidak.
Apa Sebabnya Sebagian Besar Perusahaan Merasa Mereka Sudah Lean
Padahal Sebenarnya Tidak.
Banyak perusahaan besar selama bertahun-tahun merasa telah menerapkan lean,
faktanya kurang dari 1 % perusahaan yang benar-benar menjadi lean. Masalahnya
perusahaan sering menggunakan tools yang salah untuk penerapan lean thinking
yang lebih dalam. Lean thinking didasari pada Toyota Way yang melibatkan
pemahaman lebih jauh dan dan lebih berisikan transformasi budaya daripada yang
bisa dibayangki kebanyakan perusahaan.
Implementasi TPS sudah berlangsung lebih dari 2 dekade, dan selama itu konsep
dasar dan tools tidak ada yang baru atau berubah. Masalahnya, diyakini bahwa
perusahaan di US telah merasa mengimplementasikan lean tools namun tidak
mengerti kekuatan apa yang mendasarinya. Dibutuhkan budaya continuous
improvement untuk memastikan prinsip Toyota berjalan dengan baik. Jika dilihat
dari model 4P banyak perusahaan terjebak mengimplementasikan TPS hanya pada
satu level saja yaitu Process. Tanpa mengadopsi 3P lainnya maka tidak dapat
didapat hati dan kecerdasan yang nantinya mampu menjaga kelangsungan
perusahaan.
Yang perlu diingat adalah Mr. Fujio Cho (Presiden Toyota) mengatakan bahwa
dari eksekutif sampai dengan pekerja shop floor mampu memberikan nilai
tambah, Toyota mengajak pekerja untuk menggunakan inisiatif dan kreativitasnya
untuk bereksperimen dan belajar. Bertahun-tahun pembela pekerja dan kaum
humanis merasa bahwa pekerjaan perakitan sebagai pekerjaan yang tidak adil dan
tidak cerdas, karena merampok aktivitas mental para pekerja. Namun Toyota
dalam hal ini menantang para pekerja terbaiknya untuk berkembang di pekerjaan
perakitan tersebut dengan secara kontinue memperbaiki cara kerjanya. Begitu juga
untuk pekerja lainnya Toyota memberikan arahan kepada pekerjanya untuk terus
memperbaiki proses yang dikerjakannya dan menemukan cara inovatif yang pada
akhirnya mampu memuaskan kebutuhan konsumen. Toyota dapat dikatakan
Tugas 1 Toyota Production System
Muhammad Adha Ilhami/23408041
6

sebagai organisasi yang belajar serta terus tumbuh dan belajar untuk lebih dari
satu abad ini.
Bagi perusahaan yang masih tradisional langkah rekrutmen yang sering dilakukan
Toyota merupakan langkah yang mengerikan karena mereka hanya fokus pada
produksi dan lebih memilih membeli pemimpin setiap tahunnya.








CHAPTER II
Bagaimana Toyota Menjadi Perusahaan Manufaktur
Terbaik di Dunia:
Sejarah Keluarga Toyoda dan Toyota Production System

Saya merencanakan pemotongan slack time pada proses pekerjaan dan shipping
material semaksimum mungkin. Sebagai prinsip dasar merealisasikan rencana
ini, saya akan menggunakan pendekatan just-in-time. Aturannya adalah tidak
membuat produk datang lebih cepat atau datang terlambat.
- Kiichiro Toyoda, pendiri Toyota Motor, 1938
Meski Toyota adalah perusahaan keluarga namun setiap pergantian pemimpin
puncak, baik pemimpin tersebtu berasal dari keluarga maupun tidak, Toyota Way
akan selalu diterapkan karena cara Toyota itu adalah budaya yang diakulturasi
bertahun-tahun melalui proses belajar yang cukup panjang.

Tugas 1 Toyota Production System
Muhammad Adha Ilhami/23408041
7

Keluarga Toyoda: Generasi Pemimpin yang Konsisten
Gambar 2 Sejarah Toyoda Dalam Menemukan Pillar Toyota

Sejarah Toyota Automotive Company
Mistake Proof loom menjadi model paling populer, lalu pada tahun 1929
Sakichi mengirim putranya, Kiichiro, ke Inggris untuk menegosiasikan penjualan
hak paten Mistake Proof kepada Platt Brothers, pembuat peralatan pemintalan
Tugas 1 Toyota Production System
Muhammad Adha Ilhami/23408041
8

dan penggabung benang. Anaknya berhasil menegosiasikan 100.000 pounds, dan
pada tahun 1930 ia menggunakan uang tersebut sebagai modal untuk mulai
mendirikan Toyota Motor Corporation (Fujimoto, 1999)
Sakichi memahami bahwa usaha mobil
adalah bisnis masa depan, kemudian
Sakichi memerintahkan Kiichiro untuk
memulai usaha mobil.
Sakichi mengirim Kiichiro ke
Universitas Imperial Tokyo.
Kiichiro mengikuti jejak ayahnya dimana ia lebih
suka mencoba sambil belajar.
Setelah mendirikan Toyota Automotive Company. Pada saat berkunjung ke pabrik
Ford di Michigan, ia mendapatkan ide yang terinspirasi dari sistem supermarket di
US dimana produk diletakan di rak pada saat konsumen membelinya.
Setelah Perang Dunia II dimana Jepang kalah, Kiichiro khawatir perusahaannya akan
tutup, padahal sebenarnya Amerika membutuhkan truk untuk membangun Jepang
1948 - Hutang Toyota mencapai 8 kali dari nilai modalnya, karena
inflasi sehingga mendapatkan bayaran dari konsumen sangatlah
sulit. Maka diterapkan Kebijakan Strict Cost-Cutting.
Kiichiro menerima semua komplain atas kegagalan produk, hal ini mampu
mengongtrol ketidakpuasan karyawan, sehingga ketenangan kerja dapat terjadi.
Keluarga Toyoda belajar untuk turun bekerja,
belajar semangat inovasi, dan mengerti nilai
perusahaan bagi masyarakat.
Setiap orang harus melakukan minimal satu
proyek besar dalam hidupnya. Saya
mendedikasikan diri sebagian besar hidup untuk
menemukan jenis loom baru. Sekarang adalah
giliranmu, kamu harus membuat sesuatu yang
akan membawa manfaat bagi masyarakat.
(Reingold, 1999)
Pillar kedua Toyota Production System,
JUST IN TIME, merupakan kontribusi
Kiichiro yang terinspirasi dari supermarket
sistem di US
Kondisi ini membuat Toyota Automotive
Company terbangun kembali
Karyawan diajak bernegosiasi untuk pemotongan gaji, dan
1.600 karyawannya untuk berhenti, pendekatan yang
dilakukannya ini berhasil mencegah pemogokan kerja dan
demonstrasi.
Filosofi berpikir bukan individual namun untuk
kebaikan jangka panjang perusahaan.
Leading by Example.
Eiji Toyoda (Sepupu & Ponakan), mulai
mencari mitra bisnis (supplier) dan kemudian
menjadi President Toyota
Satu-satunya cara untuk membuat sesuatu dilakukan dengan benar
adalah dengan melakukannya sendiri, ketika ada masalah maka
cobalah sesuatu (learning by doing).
Eiji Toyoda merupakan pemimpin Toyota yang
sangat berpengaruh terhadap sales, proses
manufaktur, dan pengembangan produk, serta
terhadap Toyota Production System
Gambar 3 Sejarah Toyota Automotive Company


Tugas 1 Toyota Production System
Muhammad Adha Ilhami/23408041
9

Perkembangan Sistem Produksi Toyota
Pada awal 1930an Perusahaan Toyota
mengalami kondisi kualitas rendah dengan
teknologi primitive dan kurang sukses.
Pimpinan Toyota mengunjungi Ford & GM untuk
mempelajari assembly line dan membaca buku
Henri Ford yang berjudul Today & Tomorrow
Setelah WW II Eiji Toyoda memberikan tugas pada
Taiichi Ohno (Plant Manager) untuk meningkatkan
proses manufaktur sehingga setara dengan Ford.
1950 - Eiiji dan manager-manager nya
berkunjung ke pabrik di US selama 12 minggu
dan mereka tidak terkesan sama sekali.
Ohno meyakini bahwa Toyota harus
menguasai continuous flow yang
mana saat itu sangat dikuasai Ford
Toyota menggunakan ide dasar Ford mass production untuk
mengembangkan sistem one-piece flow yang fleksibel terhadap
permintaan konsumen namun tetap efisien
Hal ini menuntut karyawan untuk secara terus menerus melakukan perbaikan
proses, karena produk yang diproduksi bervariasi.
Kesadaran untuk memproduksi dengan sistem Mass Production, namun
masalah pada kenyataan bahwa pasar Jepang sangat kecil.
Padahal masa setelah perang dunia II adalah masa sulit, dimana orang tidak
punya uang, supply terbatas dan berbagai masalah lainnya.
Mass Production prinsipnya adalah memproduksi kuantitas yang tinggi dengan
variasi produk kecil.
Tidak ada perubahan pada sistem produksi massal US dari tahun 1930,
sehingga Eiji Toyoda melihatnya sebagai peluang mengejar produktivitas Ford
Kunci keberhasilan implementasi mass production adalah pengembangan tools
mesin yang presisi dan kemampuan interchangeable part.
Tahun 1950an Ohno mulai merancang sistem
baru yang merupakan aplikasi dari Jidoka dan
one-piece flow.
Salah satu ide dari US yang sangat penting dalam TPS adalah konsep Pull
System
Toyota juga mengambil filosofi pioner kualitas
US (Edward Deming)
The Next Process is The Customer
Bahwa customer bukan hanya pembeli namun juga setiap step dalam produksi
dapat disebut sebagai customer, yang artinya setiap step harus disuplai pada
saat dibutuhkan, dan pada saat yang tepat.
ATOKATEI WA O-KYAKUSAMA
Problem Solving - Deming Cycle Plan - Do -
Check - Action Kaizen
1960an - Mengajarkan kepada para supplier
kunci nya tentang TPS (lean)
1973 - Resesi Global, dimana Toyota menjadi
perusahaan yang terpengaruh paling lama dan
bisa comeback lebih cepat dari pada yang lain
Mulai saat ini Toyota Production System mulai dikenal.
1980an - Pengaruh dari Deming, Joseph Juran,
dan Kouru Ishikawa yang memfokuskan pada
kualitas produk
1990an - Lean Production - Toyota Production
System diimplementasikan hampir di seluruh
penjuru dunia
Mengurangi lead time dengan mengeliminasi waste pada setiap langkah proses
akan menghasilkan kualitas terbaik dan biaya lebih murah, dan pada saat yang
bersamaan meningkatkan keselamatan dan moral.

Gambar 4 Sejarah Toyota Production System