Final Report Crumb Rubber

Makalah Akhir
Mata Kuliah Perancangan Pabrik dan Produk Kimia
Perancangan Pabrik
Cleaner Rubber Production
Disusun Oleh :
Abdul Latif (0404060012)

Aji Priombodo (0404060055)
Alfaria Rizki (0404060071)
Ariyo P. H. (0404060101)
Ira Yulianti (0404060322)
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK, OKTOBER 2007
Pabrik Crumb Rubber
2007
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI.................................................................................................................................... i
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................................... v
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................... 9
1.1 Latar Belakang ...................................................................................................................... 9
1.2 Tinjauan Pustaka ................................................................................................................. 11
1.2.1 Sejarah Karet Alam ...................................................................................................... 11
1.2.2 Karet Alami dan Karet Sintetik .................................................................................... 12
1.2.2.1 Karet Alami ........................................................................................................... 12
1.2.2.2 Karet Sintetik ........................................................................................................ 13
1.2.3 Penggolongan Produksi Karet Alam Kering ................................................................ 14
1.2.3.1 Ribbed Smoke Sheet (RSS) .................................................................................. 15
1.2.3.2 Pale crepes ............................................................................................................ 16
1.2.3.3 Brown and Blanket Crepes ................................................................................... 16
1.2.4 Proses Produksi Karet Remah secara Umum ............................................................... 17
1.2.5 Slab (Koagulum)........................................................................................................... 18
1.2.6 Aplikasi Karet ............................................................................................................... 19
BAB II ANALISA PASAR DAN ANALISA LOKASI PABRIK ............................................... 22
2.1 Kondisi Pasar ..................................................................................................................... 22
2.1.1 Pasar Karet Dunia ......................................................................................................... 22
2.1.2 Pasar Karet Nasional ................................................................................................... 26
2.2 Penawaran .......................................................................................................................... 27
2.3 Strategi Pemasaran ............................................................................................................. 28
2.4 Target Pasar ........................................................................................................................ 29
2.4.1 Perusahaan Pengembang Komoditi Karet .................................................................... 30
2.4.2 Perusahaan Pengekspor Karet ...................................................................................... 32
2.5 Lokasi Pabrik dan Pertimbangan Pemilihan Lokasi Pabrik ................................................ 33
Plant Design : Final Report
Pabrik Crumb Rubber
2007
2.5.1 Kriteria kesesuaian lahan .............................................................................................. 33

2.5.2 Persebaran Wilayah Perkebunan Karet ........................................................................ 35
2.5.3 Perencanaan Lokasi Pabrik ........................................................................................... 36
2.5.4 Propinsi Riau (Kabupaten Kampar) Sebagai Lokasi Pabrik ........................................ 38
2.5.4.1 Profil Wilayah dan Keadaan Iklim ....................................................................... 38
2.5.4.2 Keadaan dan Struktur Tanah ................................................................................. 40
2.5.4.3 Arahan Alokasi Ruang .......................................................................................... 40
2.5.4.4 Ketersediaan Fasilitas, Tenaga Kerja dan Prasarana Pendukung ......................... 41
2.5.4.5 Rencana Strategis Daerah Terkait Pengembangan Komoditi di Wilayah ............ 41
2.6 Kapasitas Pabrik dan Estimasi Umur Pabrik ...................................................................... 42
2.7 Tantangan Dalam Industri Crumb Rubber .......................................................................... 43
BAB III DESKRIPSI PROSES .................................................................................................... 45
3.1 Proses Produksi Karet Remah SIR 20 ................................................................................ 45
3.1.1 Sortasi Bahan Olah ....................................................................................................... 45
3.1.2 Pencacahan dan Pencampuran ...................................................................................... 46
3.1.3 Pembuatan Krep ........................................................................................................... 46
3.1.4 Peremahan .................................................................................................................... 46
3.1.5 Pengeringan .................................................................................................................. 47
3.1.6 Pengemasan .................................................................................................................. 47
3.1.7 Penyimpanan ................................................................................................................ 47
3.2 Teknologi Cleaner Production ........................................................................................... 47
3.3 Penerapan Cleaner Production pada Industri Crumb Rubber ............................................. 48
3.3.1 Minimalisasi Limbah ................................................................................................... 48
3.3.2 End-of-Pipe Treatment ................................................................................................ 50
3.3.3 Pemanfaatan Limbah ................................................................................................... 50
3.4 Spesifikasi Umpan dan Produk ........................................................................................... 51
3.4.1 Spesifikasi Umpan ........................................................................................................ 51
3.4.1.1 Jenis dan mutu bokar SNI-06-2047-1990 ............................................................ 51
3.4.1.2 Perbaikan mutu bokar SNI-06-2047-1998 ............................................................ 53
3.4.2 Spesifikasi Produk ........................................................................................................ 53
ii
Pabrik Crumb Rubber
2007
BAB IV NERACA MASSA DAN ENERGI................................................................................ 56

4.1 Neraca Massa ...................................................................................................................... 56
4.1.1 Neraca Massa Overall ................................................................................................... 57
4.1.2 Neraca Massa Diskrit.................................................................................................... 58
4.2 Neraca Energi...................................................................................................................... 68
BAB V UTILITAS ....................................................................................................................... 76
5.1 Sumber Kebutuhan Air ...................................................................................................... 76
5.2 Sistem Pengolahan Air ........................................................................................................ 76
5.3 Kapasitas Kebutuhan Air dalam Pemprosesan ................................................................... 78
5.4 Listrik .................................................................................................................................. 78
BAB VI SPESIFIKASI ALAT ..................................................................................................... 80
6.1 Slab Storage (S-100) ........................................................................................................... 80
6.2 Slab Cutter (C-100) ............................................................................................................. 80
6.3 Rotary Screen Washer (W-100) .......................................................................................... 81
6.4 Extruder (E-100, E-102, E-103, E-104, E-105 dan E-106) ................................................ 83
6.5 Bak Makroblending (MB-100, MB-102, dan MB-103) ..................................................... 85
6.6 Creper (CR-100, CR-101, CR-102) .................................................................................... 86
6.7 Trolley Dryer ...................................................................................................................... 86
6.8 Mesin Conveyor (C-100 hingga C-134) ............................................................................. 87
6.9 Hydraulic Baling Press ....................................................................................................... 91
6.10 Water Scrubber ................................................................................................................. 92
6.11 Metal Detector .................................................................................................................. 93
6.12 Water Storage.................................................................................................................... 94
6.13 Pompa ............................................................................................................................... 94
6.14 Kompressor ....................................................................................................................... 95
BAB VII PLANT LAYOUT ........................................................................................................ 97
7.1 Tata Letak Pabrik ................................................................................................................ 97
7.2 Tata Letak Peralatan ........................................................................................................... 97
BAB VIII SISTEM DAN MANAJEMEN OPERASI ................................................................ 101
8.1 Bentuk Perusahaan ............................................................................................................ 101
iii
Pabrik Crumb Rubber
2007
8.2 Struktur Organisasi Perusahaan dan Deskripsi Kerja ....................................................... 101

8.2.1 Dewan Komisaris ....................................................................................................... 101
8.2.2 Presiden Direktur ........................................................................................................ 102
8.2.3 Departemen Produksi ................................................................................................. 103
8.2.4 Departemen Keuangan ............................................................................................... 103
8.2.5 Departemen Pemasaran .............................................................................................. 104
8.2.6 Departemen HRD ....................................................................................................... 104
8.2.7 Departeman Penelitian dan Pengembangan ............................................................... 104
8.2.8 Departemen Logistik .................................................................................................. 104
8.3 Tenaga Kerja ..................................................................................................................... 105
8.3.1 Jumlah Tenaga Kerja .................................................................................................. 105
8.3.2 Penjadwalan dan Waktu Kerja Karyawan .................................................................. 106
8.4 Penjadwalan Pendirian Pabrik .......................................................................................... 107
BAB IX INSTRUMENTASI PENGENDALIAN PROSES ...................................................... 111
9.1 Temperature Controller di Dryer (D-101) ........................................................................ 111
9.2 Flow Indicator pada Slab Storage ..................................................................................... 112
9.3 Flow Controller pada Slab Cutter ..................................................................................... 112
9.4 Flow Controller pada Rotary Screen Washer ................................................................... 112
9.5 Flow Controller pada Extruder ......................................................................................... 112
9.6 Flow Controller pada Macroblending ............................................................................... 113
9.7 Flow Controller pada Creper ............................................................................................ 113
9.8 Flow Indicator pada Pre-Dryer dan Dryer ........................................................................ 113
9.9 Flow Controll pada Dryer ................................................................................................. 113
9.10 Flow Controll pada Water Scrubber ............................................................................... 114
9.11 Temperature Indicator pada Dryer .................................................................................. 114
BAB X KEEKONOMIAN PABRIK .......................................................................................... 115
10.1 Perhitungan Total Capital Investment (TCI) .................................................................. 117
10.1.1 Biaya Peralatan Utama dan Tanki ............................................................................ 118
10.1.2 Total Bare Modul...................................................................................................... 120
10.1.3 Biaya Alokasi untuk Utility Plant dan Fasilitas terkait (CAlloc) ................................ 120
iv
Pabrik Crumb Rubber
2007
10.1.4 Service Facilities (CServe) .......................................................................................... 120

10.1.5 Site Preparation (CSite) .............................................................................................. 121
10.1.6 Biaya Transportasi / Truk (Ctruk) .............................................................................. 121
10.1.7 Total Direct Permanent Investment (CDPI) ............................................................... 121
10.1.8 Biaya Tak Terduga dan Kontraktor (CCont) .............................................................. 122
10.1.9 Total Depreciable Capital (CTDC) ............................................................................. 122
10.1.10 Biaya Pembelian Lahan (CLand) .............................................................................. 122
10.1.11 Biaya Start-up (CStart-up) .......................................................................................... 122
10.1.12 Total Permanent Investment (CTPI)......................................................................... 122
10.1.13 Working Capital (CWC) ........................................................................................... 123
10.1.14 Total Capital Investment (CTCI) .............................................................................. 123
10.2 Perkiraan Biaya Operasional........................................................................................... 126
10.2.1 Biaya Bahan Langsung (Direct Material, DM) ........................................................ 126
10.2.2 Biaya Tenaga Kerja Langsung (Direct Labor) ........................................................ 128
10.2.3 Biaya Tenaga Kerja Tidak Langsung ....................................................................... 129
10.2.4 Biaya Bahan Tidak Langsung................................................................................... 130
10.2.5 Biaya Utilitas ............................................................................................................ 131
10.2.6 Biaya Asuransi .......................................................................................................... 132
10.2.7 Biaya Maintenance ................................................................................................... 132
10.2.8 Biaya Penyusutan ..................................................................................................... 132
10.2.9 Biaya Distribusi dan Pemasaran ............................................................................... 133
10.2.10 Biaya Administrasi ................................................................................................. 134
10.2.11 Komponen Biaya .................................................................................................... 134
10.2.12 Cost breakdown ...................................................................................................... 135
10.3 Kapasitas Normal dan Harga Jual Produk ...................................................................... 137
10.4 Laporan Laba-Rugi (Profit and Loss Statement) ............................................................ 138
10.5 Marjin Keuntungan ......................................................................................................... 139
10.6 Break Even Point (BEP) ................................................................................................. 140
10.7 Operation Cost per Harga Satu Kg Produk ..................................................................... 142
10.8 Return on Investment (ROI) ........................................................................................... 143
Pabrik Crumb Rubber
2007
10.9 Analisa Sensitivitas ......................................................................................................... 143

10.10 Capital Budgeting ......................................................................................................... 147
10.10.1 Statement of Cashflow............................................................................................ 149
10.10.4 Calculation of Financial Feasibility........................................................................ 153
10.11 Analisa Ekonomi Keseluruhan ..................................................................................... 154
BAB XI KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA ........................................................ 156
11.1 Penyebab Kecelakaan Kerja .......................................................................................... 156
11.2 Perlindungan Pekerja ...................................................................................................... 157
11.2.1 Bahan-Bahan Kimia Berbahaya ............................................................................... 158
11.2.2 Keselamatan dan Keamanan Kerja ........................................................................... 160
11.2.3 Penyimpanan Bahan Kimia ...................................................................................... 161
11.3 Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) ................................................................ 162
11.4 Sistem Manajemaen K3 .................................................................................................. 164
11.5 Analisa HAZOP, HAZID & HIRA ................................................................................. 165
11.5.1 Hazard and Operability Study (HAZOP) ................................................................. 165
11.5.2 Hazard Identification (HAZID) ................................................................................ 166
11.5.3 Hazard Identification and Risk Assesment (HIRA) ................................................. 167
LAMPIRAN ................................................................................................................................ 181
Lampiran A. PERHITUNGAN SIZING PERALATAN ........................................................ 181
1.
Storage & Pre-Drying Room ...................................................................................... 181
2.
Slab Cutter .................................................................................................................. 181
3.
Rotary Screen Washer................................................................................................. 182
4.
Extruder ...................................................................................................................... 182
5.
Bak Makroblending .................................................................................................... 183
6.
Creper ......................................................................................................................... 184
7.
Dryer ........................................................................................................................... 184
8.
Belt Conveyor.............................................................................................................. 185
9.
Water Storage ............................................................................................................. 187
10. Pompa ......................................................................................................................... 187

11. Kompressor ................................................................................................................. 189
vi
Pabrik Crumb Rubber
2007
Lampiran B. Perhitungan Harga Alat ..................................................................................... 193

Process Block Diagram (PBD)Process Flow Diagram (PFD) .................................................... 200
Process Flow Diagram (PFD) ..................................................................................................... 201
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................. 204
vii
Pabrik Crumb Rubber
2007
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Diagram Rute Produksi Grade Tingkat-Tingkat Konvensional ................................................ 15
Gambar 2. Diagram Alir Proses Umum Pengolahan Karet Alam .............................................................. 17
Gambar 3. Produksi Karet Dunia ................................................................................................................ 23
Gambar 4. Konsumsi Karet Dunia .............................................................................................................. 24
Gambar 5. Proyeksi Supply-Demand Bahan Baku Karet hingga tahun 2030 ............................................ 25
Gambar 6. Persentase Ekspor Karet Alam Tahun 2004 .............................................................................. 30
Gambar 7. Peta Persebaran Potensi pemanfaatan karet di Indonesia.......................................................... 36
Gambar 8. Peta Riau ................................................................................................................................... 39
Gambar 9. Skema sistem Pengolahan Air ................................................................................................... 77
Gambar 10. Slab Cutter ............................................................................................................................. 81
Gambar 11. Rotary Screen washer ............................................................................................................. 82
Gambar 12. Extruder .................................................................................................................................. 84
Gambar 13. Creper ..................................................................................................................................... 86
Gambar 14. Trolley Dryer........................................................................................................................... 87
Gambar 15. Belt Conveyor .......................................................................................................................... 88
Gambar 16. Hydraulic Rubber Press .......................................................................................................... 91
Gambar 17. Water Scrubber ....................................................................................................................... 93
Gambar 18. Grafik penentuan jenis kompresor .......................................................................................... 95
Gambar 19. Diagram struktur Organisasi Perusahaan Karet Remah ........................................................ 102
Gambar 20. Cost Breakdown Chart .......................................................................................................... 137
Gambar 21. Marjin Keuntungan ............................................................................................................... 140
Gambar 22. Break Even Point .................................................................................................................. 142
Gambar 23. Sensitivitas terhadap NPV..................................................................................................... 144
iii
Pabrik Crumb Rubber
2007
Gambar 24. Sensitivitas terhadap IRR ...................................................................................................... 145

Gambar 25. Sensitivitas terhadap Payback Period.................................................................................... 146
Gambar 26. Barometric and atmospheric pressure at altitutes .................................................................. 189
iv
Pabrik Crumb Rubber
2007
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Perkembangan Permintaan Karet Alam berdasarkan Negara/Regional Konsumen, Tahun
1980-2005 ....................................................................................................................................... 9
Tabel 2. Sejarah Perkembangan Karet Alam ................................................................................ 12
Tabel 3. Aplikasi Penggunaan Bahan Baku Karet Alam .............................................................. 20
Tabel 4. Produksi Karet Alam di Negara Produsen Utama (000 Ton) ......................................... 22
Tabel 5. Konsumsi Karet Alam di Negara Konsumen Utama Dunia (000 Ton) .......................... 24
Tabel 6. Perkembangan dan Proyeksi Produksi, Konsumsi, Ekspor, dan Impor Karet di Indonesia
....................................................................................................................................................... 26
Tabel 7. Ekspor Karet Alam Indonesia ke Negara Konsumen Utama (000 Ton) ........................ 29
Tabel 8. Rekapitulasi Perusahaan Pengembang Komoditi Karet ................................................. 30
Tabel 9. Perusahaan-perusahaan Pengembang Komoditi Karet ................................................... 31
Tabel 10. Perusahaan Pengekspor Hasil Perkebunan Karet ......................................................... 32
Tabel 11. Perkebunan Karet di Indonesia ..................................................................................... 36
Tabel 12. Luas Potensi Pengembangan Karet di Masing-Masing Kecamatan di Riau ................ 39
Tabel 13. Perbandingan kapasitas pengolahan dan daya pasok bahan olah di propinsi utama
penghasil karet .............................................................................................................................. 42
Tabel 14. Spesifikasi mutu bokar SNI-06-2047-1990 .................................................................. 51
Tabel 15. Spesifikasi mutu bokar SNI-06-2047-1998 .................................................................. 53
Tabel 16. Spesifikasi Standard Indonesian Rubber (SNI-06-1903-1990).................................... 54
Tabel 17. Komponen Feed ............................................................................................................ 56
Tabel 18. Neraca Masuk ............................................................................................................... 57
Tabel 19. Neraca Keluar ............................................................................................................... 58
Tabel 20. Neraca Massa di Storage S-100 .................................................................................... 58
Tabel 21. Neraca Massa di Slab Cutter C-100 .............................................................................. 59
Tabel 22. Neraca Massa di Washer W-100 .................................................................................. 60
Tabel 23. Neraca Massa di Extruder E-101 & E-100 ................................................................... 60
Tabel 24. Neraca Massa di Makroblending MB-100.................................................................... 61
Pabrik Crumb Rubber
2007

Tabel 29. Neraca Massa di Creper CR-100, CR-101 & CR-103 .................................................. 64
Tabel 30. Neraca Massa di Pre-Drying Room D-100 ................................................................... 65
Tabel 31. Neraca Massa di Extruder E-106 .................................................................................. 66
Tabel 32. Neraca Massa di Dryer D-101 ...................................................................................... 66
Tabel 33. Neraca Massa di Scrubber WS-100 .............................................................................. 67
Tabel 34. Neraca Massa di Cooling Fan CF-100, Packaging Unit PG-100, Metal Detector MD100, Storage S-101 ........................................................................................................................ 67
Tabel 35. Neraca Energi di Storage S-100.................................................................................... 68
Tabel 36. Neraca Energi di Slab Cutter C-100 ............................................................................. 68
Tabel 37. Neraca Energi di Rotary Screen Washer W-100 .......................................................... 69
Tabel 38. Neraca Energi di Extruder E-100 dan E-101 ................................................................ 69
Tabel 39. Neraca Energi di Makroblending MB-100 ................................................................... 70
Tabel 40. Neraca Energi di Extruder E-102 & E-103 ................................................................... 70
Tabel 41. Neraca Energi di Makroblending MB-101 ................................................................... 71
Tabel 42. Neraca Energi di Extruder E-104 & E-105 ................................................................... 71
Tabel 43. Neraca Energi di MB-102 ............................................................................................. 72
Tabel 44. Neraca Energi di Creper CR-100, CR-101, CR-102 .................................................... 72
Tabel 45. Neraca Energi di Pre-Drying Room D-100 .................................................................. 73
Tabel 46. Neraca Energi di Extruder E-106.................................................................................. 73
Tabel 47. Neraca Energi di Dryer D-101 ...................................................................................... 73
Tabel 48. Neraca Energi di Water Scrubber WS-100 ................................................................... 74
Tabel 49. Neraca Energi di Cooling Fan CF-100 ......................................................................... 74
Tabel 50. Neraca Energi di packaging, metal detector, storage.................................................... 75
Tabel 51. Kapasitas Kebutuhan Air dalam Proses ........................................................................ 78
Tabel 52. Kapasitas Listrik tiap Alat ............................................................................................ 79
Tabel 53. Spesifikasi Teknis Slab Cutter yang Digunakan .......................................................... 81
vi
Pabrik Crumb Rubber
2007
Tabel 54. Performance Data for Reversible Hammer Mills ......................................................... 83

Tabel 55. Spesifikasi Teknis Extruder yang Digunakan ............................................................... 84
Tabel 56. Spesifikasi Teknis Bak Makroblending yang Digunakan............................................. 85
Tabel 57. Spesifikasi Teknis Jenis Creper yang Digunakan ......................................................... 86
Tabel 58. Spesifikasi Teknis Jenis Creper yang Digunakan ......................................................... 87
Tabel 59. Jenis konveyor dan spesifikasi solid yang cocok. ......................................................... 88
Tabel 60. Conveyors for Bulk Material ........................................................................................ 88
Tabel 61. Spesifikasi Conveyor yang Digunakan ......................................................................... 91
Tabel 62. Spesifikasi Water Scrubber yang digunakan. ............................................................... 92
Tabel 63. Spesifikasi Water Storage ............................................................................................. 94
Tabel 64. Spesifikasi Centrifugal Pump ....................................................................................... 95
Tabel 65. Spesifikasi Compressor................................................................................................. 96
Tabel 66. Jumlah tenaga kerja per direksi .................................................................................. 105
Tabel 67. Barchart pendirian pabrik ........................................................................................... 110
Tabel 68. Komponen-komponen perhitungan Total Capital Investment................................... 117
Tabel 69 Peralatan dan Material Utama...................................................................................... 118
Tabel 70 Biaya Tanki (storage)................................................................................................... 119
Tabel 71 Biaya Investasi Utilitas Awal ...................................................................................... 120
Tabel 72. Biaya Alat Transportasi .............................................................................................. 121
Tabel 73. Biaya Pembelian Lahan .............................................................................................. 122
Tabel 74. Komponen-Komponen Biaya pada Total Capital Investment .................................... 124
Tabel 75. Biaya Bahan Baku ...................................................................................................... 127
Tabel 76. Total Biaya Material Langsung .................................................................................. 128
Tabel 77. Biaya Direct Labor (Fixed Cost) ................................................................................ 128
Tabel 78 Biaya Indirect Labor .................................................................................................... 129
Tabel 79. Fixed Cost ................................................................................................................... 131
Tabel 80. Variable Cost .............................................................................................................. 131
Tabel 81 Biaya Penyusutan ......................................................................................................... 132
Tabel 82. Biaya Penyusutan Gedung .......................................................................................... 133
Tabel 83. Komponen Biaya Distribusi dan Pemasaran .............................................................. 133
vii
Pabrik Crumb Rubber
2007
Tabel 84. Komponen Biaya Factory Overhead........................................................................... 134

Tabel 85 Total Operation Cost .................................................................................................... 135
Tabel 86. Cost Breakdown .......................................................................................................... 135
Tabel 87. Komposisi Biaya Dalam Harga Penjualan.................................................................. 136
Tabel 88. Harga Jual Produk ....................................................................................................... 137
Tabel 89. Perhitungan Laba-Rugi ............................................................................................... 138
Tabel 90. Gross Profit Marjin ..................................................................................................... 139
Tabel 91. Persentase Keuntungan dari Pendapatan .................................................................... 139
Tabel 92. Break Even Point ........................................................................................................ 141
Tabel 93. Analisa Sensitivitas terhadap NPV ............................................................................. 144
Tabel 94. Sensitivitas terhadap IRR............................................................................................ 145
Tabel 95. Sensitivitas terhadap Payback Period ......................................................................... 146
Tabel 96 Capital budgeting ......................................................................................................... 147
Tabel 97. Pinjaman dari Bank ..................................................................................................... 147
Tabel 98. Pembayaran atas Pinjaman dari Bank ......................................................................... 148
Tabel 99. Statement of Cashflow ................................................................................................ 149
Tabel 100. Cash flow tahunan dan akumulasi tiap tahun ........................................................... 153
Tabel 101. Calculation of Financial Feasibility ......................................................................... 154
Tabel 102. Parameter HAZID dalam menentukan bahaya ......................................................... 166
Tabel 103. Tingkat kemungkinan bahaya pada HAZID ............................................................. 167
Tabel 104 Parameter untuk memperhitungkan tingkat kemungkinan bahaya ............................ 168
Tabel 105 Parameter untuk memperhitungkan efek bahaya ....................................................... 168
Tabel 106 HAZARD and OPERABILITY STUDY (HAZOP) ...................................................... 170
Tabel 107 HAZARD IDENTIFICATION (HAZID) ..................................................................... 174
Tabel 108 HAZARD IDENTIFICATION and RISK ASSESMENT (HIRA) ............................... 178
viii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Karet merupakan komoditi ekspor yang mampu memberikan kontribusi di dalam upaya
peningkatan devisa Indonesia. Ekspor karet Indonesia selama 20 tahun terakhir terus
menunjukkan adanya peningkatan dari 1.0 juta ton pada tahun 1985 menjadi 1.3 juta ton pada
tahun 1995 dan 2.0 juta ton pada tahun 2005. Pendapatan devisa dari komoditi ini pada semester
pertama tahun 2006 mencapai US$ 2.0 milyar, dan diperkirakan nilai ekspor karet pada tahun
2006 akan mencapai US $ 4,2 milyar (Kompas, 2006). Ekspor karet alam Indonesia ke China
dari tahun ke tahun terus meningkat kecuali tahun 2002, 35 ribu ton (2000), 137 ribu ton (2001),
46 ribu ton (2002), 108 ribu ton (2003), 198 ribu ton (2004), dan tahun 2005 berkisar 250 ribu
ton atau hanya 16% dari total impor karet negara pada tahun yang sama sebesar 1,5 juta ton.
Pada tahun 2000, China menduduki peringkat tujuh besar negara pengimpor karet dari Indonesia,
namun pada tahun 2005 lalu, China sudah berada pada peringkat tiga besar di bawah Amerika
Serikat (AS) dan Jepang. Pasar Ekspor ke China sangat potensial karena beberapa perusahaan
ban di China sangat membutuhkan karet sebagai bahan baku utama. Pada Tabel 1 di bawah ini,
dapat dilihat bahwa pertumbuhan per tahun permintaan karet alam negara China dari tahun 19802005 menempati posisi tertinggi dan terjadi pula peningkatan pertumbuhan yang sangat pesat.
Tabel 1. Perkembangan Permintaan Karet Alam berdasarkan Negara/Regional Konsumen, Tahun 1980-2005
Sebanyak 15 propinsi tercatat sebagai sentra produksi karet nasional, antara lain
Nanggroe Aceh Darussalam, Sematera Utara, Riau, Jambi, Bangka Belitung, Bengkulu,
Pabrik Crumb Rubber
2007
Kalimantan Barat dan Kalimantan Timur. Meningkatnya permintaan karet Indonesia pada saat
ini dikarenakan harga karet dunia melonjak dan faktor produksi yang tidak diseimbangi dengan
konsumsi penggunaan karet sebagai bahan baku untuk produksi karet dan turunannya.
Menteri Pertanian Dr. Ir. Anton Apriyantono mengatakan Indonesia memiliki lahan
perkebunan karet paling luas di dunia, namun dari segi produksi hanya mampu menempati
urutan kedua setelah Thailand. Produksi karet Indonesia selama 2006 tercatat 2,6 juta ton, kalah
dibandingkan dengan Thailand yang menempati posisi teratas dengan tiga juta ton, kata Mentan
Anton Apriyantono, dalam sambutan tertulis dibacakan Dirjen Perkebunan Deptan, Ahmad
Mangga Barani, di Nusa Dua, Bali Kamis.
Dari total produksi karet alam Indonesia, sebagian besar yakni berkisar 85-90% diekspor
dengan klasifikasi sebagai lateks pekat, karet standar teknik (SIR = Standard Indonesian
Rubber), Crepe, RSS (Ribbed Smoked Sheet), ADS (AirDried Sheet) dan karet skim. Karet
standar teknis atau umumnya dikenal sebagai karet remah (crumb rubber), merupakan jenis karet
yang mutunya dinilai berdasarkan sifat-sifat fisika kimia. Permintaannya yang besar dari sektor
industri ban, yakni menyerap sekitar 70% dari total produksi karet alam, menyebabkan karet
remah selalu menjadi unggulan karet alam Indonesia. Dari angka ekspor tahunan karet alam
nasional tercatat 92,7% jenis mutu crumb rubber terutama SIR 20, selebihnya adalah RSS, lateks
pekat, crepe, dan jenis mutu lainnya. Industri ban Jepang yang semula menggunakan karet
Ribbed Smoked Sheet (RSS) berangsur beralih menggunakan karet remah. Sebagian besar bahan
oleh karet rakyat (BOKAR) yang cenderung bermutu rendah dan bervariasi, sementara hasil
pengolahannya sebagian besar dikonsumsi untuk ban yakni, hampir 70% atau mencapai 1,4-1,5
juta ton per tahun.
Selain diharapkan produksi karet Indonesia dapat menempati posisi tertinggi di dunia,
proses produksi pada industri karet alam di Indonesia juga diharapkan bersih dan ramah
lingkungan. Karena selama ini, industri-industri karet alam banyak menghasilkan limbah yang
berbahaya bagi lingkungan dan pengolahannya tidak cukup untuk mengurangi potensi
pencemaran lingkungan.
Limbah-limbah yang biasanya dihasilkan dari industri karet berupa sisa air pemrosesan
yang mengandung zat-zat yang berbahaya bagi lingkungan serta bau busuk yang sangat
10
Pabrik Crumb Rubber
2007
mengganggu bari masyarakat sekitar. Hasil penelitian dari Balai Penelitian Karet Sembawa di
Palembang, menunjukkan bahwa cara-cara pengolahan karet alam saat ini mempunyai beberapa
masalah (kekurangan). Yang pertama, biasanya petani menggumpalkan lateks kebunnya dengan
menggunakan asam atau secara alami, kamudian gumpalannya direndam di dalam air selama
satu sampai dua minggu. Perlakuan ini akan meningkatkan pertumbuhan bakteri karena adanya
protein dan karbohidrat di dalam gumpalan. Pertumbuhan bakteri ini akan merusak antioksidan
alami di dalam lateks dan menyebabkan lepasnya ion Cu2+ yang akan membantu oksidasi.
Akibatnya karet alam mudah teroksidasi dengan suhu tinggi pada saat dikeringkan yang
ditunjukkan dengan nilai PRI rendah khususnya yang menggumpal secara alami. Aktifitas
bakteri ini juga menimbulkan bau busuk. Masalah kedua adalah dalam pengolahan karet RSS
diperlukan kayu karet untuk pengasapan dan pengeringan yang memerlukan waktu 4-5 hari.
Proses pengasapan dan pengeringan tradisional ini sulit dikontrol, menimbulkan polusi udara dan
dapat menimbulkan bahaya kebakaran.
Perkembangan isu lingkungan yang langsung dikaitkan dengan dunia usaha, dimana
dengan berlandaskan kekuatan pasarnya yang tinggi, beberapa negara konsumen kini telah
mengembangkan ekolabel, yaitu semacam sertifikat yang diberikan kepada
produsen yang
produknya dianggap memenuhi kriteria ramah lingkungan. Di Indonesia, terdapat standar

mengenai hal tersebut, yaitu SNI 19-Seri 1400 tahun 1997.
1.2 Tinjauan Pustaka

1.2.1 Sejarah Karet Alam
Penemuan dan penggunaan karet telah dilakukan oleh warga Amerika Selatan pada abad ke15. Selama beberapa tahun, bangsa-bangsa di Eropda mencoba memproduksi bahan-bahan tahan
air, namun produk-produk yang mereka ciptakan gagal dan kualitasnya di bawah kualitas produk
Amerika Selatan.
Pada tahun 1731, pemerintah Perancis mengirim seorang ahli geografi matematika, Charles
Marie de La Condamine, ke Amerika Selatan untuk sebuah ekspedisi geografis. Pada tahun
1736, beberapa gulungan karet mentah (crude rubber rolls) dikirim ke Perancis, beserta deskripsi
11
Pabrik Crumb Rubber
2007
produk karet yang dibuat di daerah Amazon. Para ilmuwan mulai tertarik lagi mengembangkan
pengetahuan mengenai karet alami. Pada tahun 1770, seorang ahli kimia Inggris menemukan
bahwa karet dapat menghapuskan tulisan pensil dengan cara menggosokkannya. Pada tahun
1791, aplikasi komersil karet dimulai oleh manufaktur Inggris yang mematenkan metode baju
tahan air, dengan perlakuan menggunakan karet. Penemu dan ahli kimia Inggris Charles
Macintosh, pada tahun 1823, mendirikan pabrik baju tahan air di Glasgow.
Di Indonesia, Malaysia, dan Singapura, tanaman karet mulai dibudidayakan pada tahun 1876.
Tanaman karet pertama di Indonesia ditanamkan di Kebun Raya Bogor. Indonesia pernah
menguasai produksi karet dunia, namun saat ini posisi Indonesia didesak oleh Negara tetangga,
yaitu Malaysia. Sedangkan Thailand menjadi produsen ketiga terbesar di dunia.
Tabel 2. Sejarah Perkembangan Karet Alam
Tahun
Peristiwa
Abad ke-15
Penemuan karet di Brasil, Amerika Selatan
1731
Perancis mengirim peneliti ke Amerika Selatan
1736
Karet dikirim ke Perancis
1770
Penemuan penghapus pensil dari bahan karet
1791
Pembuatan baju tahan air dari bahan karet
1823
Pendirian pabruik baju tahan air pertama di Glasgow
1876
Karet mulai dibudidayakan di Indonesia, Malaysia, dan Singapura
2006
Indonesia merupakan produsen kedua terbesar di dunia, dengan

luas lahan 3.3 juta hektar dan produksi 2.6 juta ton di tahun 2006.
Sumber : Microsoft Encarta 2006. Rubber
1.2.2 Karet Alami dan Karet Sintetik

1.2.2.1 Karet Alami
Karet alami adalah suatu bahan yang diperoleh dari latex pohon Hevea brasiliensis.
Pohon karet dapat bertumbuh dengan baik di daerah yang hangat, lembab, cuaca
12
Pabrik Crumb Rubber
2007
seragam, dengan temperatur sekitar 24-28oC sepanjang tahun, kelembapan di atas 70%,
dan curah hujan merata 1800-2000 mm/tahun.
Lateks dari pohon Hevea brasiliensis adalah disperse koloid yang terdiri dari zat nonkaret dan partikel karet dalam fasa serum encer. Hidrokarbon karet menempati 30-45%
dari keseluruhan lateks, zat non-karet hanya 3-5%. Partikel karet berdimensi 0.15-3m
dan mengandung 90-95% karet alami, yaitu cis-1,4-polyisoprene, dengan distribusi berat
molekul 105 107 g/mol. Pada karet alami, koagulasi lateks terjadi dalam keadaan asam
dengan pH sekitar 5. Koagulasi dapat terjadi dengan adisi asam, atau secara alamisaat
tapping dengan reaksi bersama asam yang diproduksi bakteri, dinamakan autokoagulasi.
1.2.2.2 Karet Sintetik
Bahan-bahan yang diproduksi secara buatan yang memiliki kandungan zat-zat kimia
dasar dan sifat fisik yang sama dengan karet alam disebut karet sintetik. Sebagaimana
diketahui bahwa karet sintetik diproduksi melalui reaksi kimia yang disebut kondensasi
atau polimerisasi dari hidrokarbon tak jenuh tertentu. Satuan dasar dari karet sintetik
disebut monomer, yaitu senyawa dengan berat molekul relatif kecil yang dapat dibentuk
menjadi senyawa dengan berat molekul yang besar (polimer).
a. Sejarah & Perkembangan
Teknologi karet sintetik pertama kali dikembangkan tahu 1860, yakni ketika
kimiawan Inggris menyatakan bahwa karet alam adalah polimer dari monomer isoprena,
yang memiliki rumus kimia CH2=C(CH3)CH=CH2. Banyak kemajuan yang terjadi
selama 70 tahun ke depan untuk mensintesis karet di laboratorium dengan menggunakan
isoprena sebagai monomer. Monomer lain yang dikembangkan selama Perang Dunia I
oleh kimiawan Jerman adalah dimetilbutadiena (CH2=C(CH3)C(CH3)=CH2). Karet
sintetiknya disebut karet metil, yang memiliki kegunaan tertentu.
b. Jenis-Jenis Karet Sintetik
Beberapa jenis karet sintetik yang diproduksi antara lain:
1. Neoprene
Salah satu karet sintetik pertama yang dihasilkan dari penelitian Carothers
adalah neoprene, yaitu polimer dari monomer kloroprena (CH2=C(Cl)CH=CH2).
13
Pabrik Crumb Rubber
2007
Bahan baku pembuatan kloroprena adalah asetilen dan asam klorida.

Dikembangkan tahun 1931, neoprene memiliki katahanan tinggi terhadap panas
sehingga dapat digunakan untuk bahan isolasi pada kabel dan alat-alat mesin.
2. Karet Buna
Tahun 1935, kimiawan Jerman mengembangkan karet sintetik yang disebut
Buna, yang diproduksi dari kopolimerisasi, yaitu polimerisasi dari dua monomer.
Nama buna diturunkan dari suku pertama dari butadiena, yang digunakan sebagai
komonomer, dan natrium, yang digunakan sebagai katalis.
3. Karet Butil
Karet butil diproduksi di awal tahun 1940, melalui kopolimerisasi isobutilena
dengan butadiena atau isoprena. Karet ini adalah plastik dan dapat di senyawakan
seperti karet alam, tetapi sulit untuk vulcanize. Karet ini sangat tahan terhadap
oksidasi dan korosi. Karet jenis ini banyak digunakan untuk tube bagian dalam
pada ban kendaraan.
4. Karet Khusus Lainnya
Banyak jenis karet sintetik lainnya yang dikembangkan dengan sifat-sifat
khusus tertentu. Salah satunya adalah Koroseal, yaitu polimer dari vinil klorida
(CH2=CHCl). Polimer ini tahan terhadap panas, listrik dan korosi. Karet sintetik
lainnya adalah Thiokol, yang diproduksi melalui kopolimerisasi etilena diklorida
(CHCl-CHCl), dan sodium tetrasulfida (Na2S4). Karet ini tahan terhadap minyak
dan pelarut organik lainnya serta digunakan untuk isolasi listrik.
1.2.3 Penggolongan Produksi Karet Alam Kering

Lateks dan koagulan lapangan merupakan sumber bahan baku untuk segala golongan
(grades) karet alam kering, termasuk golongan konvensional internasional yang dikenal sebagai
Technically Specified Rubbers (TSR).
14
Pabrik Crumb Rubber
2007
Latex
Concentrate
Deliberate
Coagulation
(Estate)
Natural Coagulation
Cup lump, tree lace,

etc
(Smallholder)
Brown crepe, etc

Ribbed
Smoked
Sheet
Pale Crepe
Air-dried
sheet
Smallholders
lump
Remills/ambers
Unsmoked
sheet
(Secondary
Processor)
Ribbed Smoke Sheet
Gambar 1. Diagram Rute Produksi Grade Tingkat-Tingkat Konvensional

(Sumber:Othmer, Kirk 2007)
Klasifikasi golongan tradisional seperti untuk Ribbed Smoked Sheet (RSS) didasari oleh
sumber bahan dan metode pemrosesan. Penggolongan visual dan perbandingan dengan sampel
internasional tergantung pada factor-faktor seperti warna, kebersihan, dan keseragaman wujud
seperti dijelaskan dalam Green Book, yang memiliki list 25 tingkat kualitas atau golongan.
Skema diagram rute produksi grade tingkat-tingkat konvensional dapat dilihat pada gambar 1.
Dari 35 tingkat kualitas, hanya RSS dan pale crepe diperdagangkan dalam jumlah besar.
1.2.3.1 Ribbed Smoke Sheet (RSS)
Dalam operasi skala besar, lateks lapangan diawetkan dahulu dengan ammonia, sodium
sulfat, atau formalin, lalu diencerkan hingga sekita 15% kandungan karet kering (dry rubber
content, DRC) lalu dialirkan ke tangki koagulasi. Asam format (5% berat) ditambahkan, lalu
lateks asam didiamkan selama beberapa jam dalam tangki untuk koagulasi. Separator
dimasukkan dalam tangki agar setelah koagulasi, agar koagulum karet sepon berbentuk
lembaran. Air diperas dari koagulum dengan melewatkannya ke enam pasang roller untuk
15
Pabrik Crumb Rubber
2007
menghasilkan lembaran tipis. Pada roller terakhir terdapat lekukan, untuk menambahkan luas
permukaan lembaran karet, agar lebih cepat saat proses pengeringan. Lembaran basah
dikeringkan pada trem listrik dalam rumah asap pada suhu 60oC Selama satu minggu, dan hasil
RSS ditekan dalam bandel 112 kg. Bandel-bandel tersebut dilapisi lumpur bedak untuk
mencegah penempelan antar bandel selama transportasi.
1.2.3.2 Pale crepes
Sri Lanka merupakan produsen karet bentuk krep (crepe rubber) terbesar, dalam bentuk krep
tipis maupun krep tebal, yang merupakan 35% dari produksi karet. Pale crepe dapat dibagi dalam
tiga golongan, yaitu:
-
Fractionated and bleached rubber (FB)
Unfractionated but bleached rubber (UB)
Yellow fraction rubber (YF)
Krep dengan warna terang ini dibuat dari klon spesies yang memiliki sedikit pigmen warna
kuning (karotenoid), sehingga tidak berwarna gelap. Fraksinasi koagulasi dilakukan untuk
memisahkan sebagian yang mengandung banyak pigmen, dan setelah itu dapat dilanjutkan
dengan pemutihan (bleaching).
1.2.3.3 Brown and Blanket Crepes
Bahan untuk krep tipe ini adalah koagulum lapangan, lembaran yang tidak diasapkan, dan
potongan lembaran yang diasapkan. Bahan-bahan dicuci dan diblend dengan serangkaian kreper
untuk menghasilkan strip panjang , yang akan dikeringkan selama dua minggu. Saat kering, krep
dikemas dalam bal 102 kg yang telah ditaburi bedak agar tidak saling melekat.
16
Pabrik Crumb Rubber
2007
LATEKS
Amonia
Proses Karet Kering

(serpihan atau lembaran)
KOAGULASI
Limbah cair
Proses Karet Cair

(Lateks pekat)
Amonia
Koagulan
SENTRIFUGASI
/ EVAPORASI
PENGGILINGAN
Air
Asam
Lateks Pekat
Skim Lateks
PENGEPAKAN
KOAGULASI
Butiran
Limbah cair
Air
PENCUCIAN
Limbah padat
Produksi skim
karet
PENGERINGAN
Limbah cair
(Serum
skim)
PENGEPAKAN
PEMBENTUKAN BAL
PENGEPAKAN
Penyimpanan dalam
bentuk bal, lembaran,
serpihan.
Gambar 2. Diagram Alir Proses Umum Pengolahan Karet Alam

(Sumber:Othmer, Kirk 2007)
1.2.4 Proses Produksi Karet Remah secara Umum

Produksi karet remah dibedakan menjadi tiga kategori besar, yaitu:
-
Produksi SIR 3L (L=Light), SIR 3CV (CV= Constant Viscosity), dan SIR 3WF.
SIR 5 (bahan bakunya berupa lateks tipis)
SIR 10 dan SIR 20 (bahan bakunya berupa koagulum)
17
Pabrik Crumb Rubber
2007
Prinsip pengolahan SIR 3L, 3CV, dan 3WF adalah sebagai berikut:
-
Penanganan lateks kebun selama pengumpulan dan pengangkutan
Penerimaan lateks kebun
Pengenceran lateks
Penambahan bahan kimia
Penggumpalan
Penggilingan ( penipisan koagulum, pemecahanh awal, pembuatan lembaran karet,

penggilingan akhir dan peremahan)
Pengeringan dan pengempaan
Pengemasan
Prinsip pengolahan SIR 5, 10, dan 20 kurang lebih sama, bedanya hanya terletak pada bahanh
baku untuk SIR 5, yaitu lateks tipis. Pengolahannya sebagai berikut.
-
Sortasi bahan olah
Pencacahan dan pencampuran
Pembuatan krep
Pengeringana awal (pre-drying)
Peremahan
Pengeringan dengan suhu tinggi
Pengemasan dalam bentuk bal (1 bal = 33 1/3 atau 35 kg)
Penyimpanan ( kumpulan bal dikemas dalam palet).
1.2.5 Slab (Koagulum)

Slab adalah gumpalan (koagulum)
yang berasal dari lateks kebun yang sengaja
digumpalkan dengan asam formiat atau asap cair (asap cair merupakan teknologi pengumpalan
terbaru), dan dari lum mangkok segar yang direkatkan dengan atau tanpa lateks. Slab ini
merupakan bahan baku (umpan) pada industri crumb rubber khususnya jenis SIR 20. Slab tidak
boleh dikotori oleh tatal sadap, kayu, daun, pasir, dan benda asing lain. Jenis-jenis kontaminan
tersebut merupakan bentuk utama dari limbah padat yang dihasilkan di pabrik karet remah.
18
Pabrik Crumb Rubber
2007
Agar dapat dihasilkan slab yang baik, cara pengolahan yang dilakukan adalah sebagai
berikut.
a. Lum segar harian hasil penyadapan ditata berjajar satu lapis dalam kotak kayu atau bak
pembekuan lain dengan tebal tidak lebih dari 50mm.
b. Lateks kebun langsung ditambahkan larutan asam semut (asam format) 10% sebanyak
10ml per liter lateks, kemudian segera dituangkan secara merata ke dalam bak
pembekuan yang telah berisi luym segar, sehingga terbungkus oleh lapisan lateks.
c. Koagulum yang diperoleh berbentuk slab tipis dengan ketebalan kurang dari 50mm. Slab
ini selanjutnya dapat dipipihkan dengan tangan atau benda lain (kayu) di atas alas yang
lebih bersih.
d. Slab tipis ditiriskan dan didinginkan di atas rak atau digantung seperti menggantung sit
angin di udara terbuka selama 1-2 minggu dan tidak boleh tekena sinar matahari
langsung.
e. Slab yang telah dikering-anginkan disimpan dalam bangsal penyimpanan.
Selain cara pengolahan tersebut di atas, slab tipis dapat juga dihasilkan dengan cara pengolahan
berikut:
a. Lum segar hasil penyadapan, dipipihkan dengan tangan atau pemukul kayu di atas alas
yang bersih. Koagulum yang telah pipih dapat dikeluarkan serumnya dengan cara
penggilingan dengan gilingan tangan (hand mangel) polos atau kempa khusus.
b. Gumpalan tipis dikering-anginkan di atas rak atau digantung selama 1-2 mingu.
1.2.6 Aplikasi Karet

Hasil utama dari pohon karet adalah lateks yang dapat dijual atau diperdagangkan di
masyarakat berupa lateks segar, slab/koagulasi, ataupun sit asap atau sit angin. Selanjutnya
produk-produk tersebut akan digunakan sebagai bahan baku pabrik Crumb Rubber/Karet Remah,
pabrik Rubber Smoked Sheet (RSS) ataupun pabrik lateks pekat yang menghasilkan berbagai
bahan baku untuk berbagai industri hilir. Hasil olahan crumb rubber berupa ban mobil, ban
motor, sarung tangan, baju renang, karet gelang, dan lain-lain. Sedangkan hasil olahan rubber
19
Pabrik Crumb Rubber
2007
smoked sheet berupa ban mobil, ban motor, sepatu, dan berbagai produk hilir lainnya. Untuk
hasil produksi dari lateks pekat ialah sarungtangan, kondom, dan lain-lain.
Hasil sampingan dari pohon karet adalah kayu karet yang dapat berasal dari kegiatan
rehabilitasi kebun atau peremajaan kebun karet tua yang sudah tidak menghasilkan lateks lagi.
Umumnya kayu karet yang diperjualbelikan adalah dari peremajaan kebun karet tua yang diganti
dengan tanaman karet muda. Kayu karet dapat dipergunakan sebagai kayu bahan bangunan
rumah, kayu api, arang, ataupun kayu gergajian untuk alat rumah tangga. Getah karet yang
disadap dari batang diolah menjadi karet dalam bentuk krep, sheet yang diasap (RSS) dan lateks
pekat.
Tabel 3. Aplikasi Penggunaan Bahan Baku Karet Alam
Kegunaan
Jumlah (103 ton)
Persen dari total
Ban kendaraan
3800
71
Produk lateks
585
11
Alas sepatu
210
Nonautomotive engineering
200
Belting dan hose
80
1.5
Otomotif (selain ban)
80
1.5
Kabel
15
<1
Lain-lain
360
Total konsumsi karet dunia
5333
100
Sumber : Anwar, Chairil. 2006
Tanaman karet berbeda dengan tanaman jenis lainnya, karena tanaman karet memiliki
keunggulan yang berbeda. Selain menghasilan getah yang sangat bermanfaat untuk digunakan,
juga kayunya dapat digunakan untuk pembangunan dengan kualitas yang baik. Salah satu
pemanfaatan getah karet adalah digunakan untuk industri sepatu karet, dimana hasilnya bisa
dikonsumsi di pasar dalam maupun luar negeri. Pada saat sekarang, industri sepatu karet sudah
merupakan bagian yang tidak bisa dilepaskan dari kebutuhan manusia, baik di dalam maupun
luar negeri, sehingga dapat diperkirakan pula bahwa kebutuhan dunia akan sepatu karet akan
20
Pabrik Crumb Rubber
2007
terus meningkat. Sebagai contoh pada tahun 1994, nilai ekspor industri sepatu karet yang
berbahan baku karet meningkat sebesar 30% dibandingkan tahun 1993, sedangkan di tahun 1995
juga terjadi peningkatan sebesar 57% dibandingkan tahun sebelumnya. Salah satu produk hilir
dari karet yang jumlah konsumsinya sangat besar adalah untuk ban kendaraan. Oleh karena itu
tingkat konsumsi karet, terutama Crumb Rubber, khususnya jenis SIR 10 dan SIR 20 sangat
dipengaruhi oleh konsumsi ban kendaraan. Pola konsumsi ban kendaraan ini berbanding lurus
dengan tingkat perkembangan ekonomi dan kesejahteraan dunia. Oleh karena itu konsumen
utama karet adalah negara-negara yang telah maju (China, Amerika, Eropa, dan sebagian negara
Asia lainnya).
21
Pabrik Crumb Rubber
2007
BAB II
ANALISA PASAR DAN ANALISA LOKASI PABRIK
2.1 Kondisi Pasar
2.1.1 Pasar Karet Dunia
Karet alam merupakan salah satu komoditi ekspor Indonesia yang sangat potensial dalam
mendatangkan devisa. Selama 20 tahun terakhir ekspor Indonesia terus meningkat dimana pada
tahun 1975 ekspor karet alam mencapai 788.292 ton lalu mencapai 1.324.295 ton pada tahun
1995. sedangkan menurut International Rubber Study Group (IRSG), konsumsi karet dunia
selalu meningkat tiap tahunnya. Pada tahun 2004 konsumsi karet alam dunia sebesar 8.23 juta
ton sedangkan produksi karet alam dunia 8.475 juta ton sedangkan pada tahun 2000 konsumsi
karet alam dunia sebesar 7.31 juta ton sedangkan 6.74 juta ton.
Menurut IRSG diperkirakan pada tahun 2009 konsumsi karet dunia akan meningkat
mencapai 9.801 juta ton, sedangkan produksi karet dunia pada tahun 2009 diperkirakan hanya
mencapai 9.503 juta ton. Perkiraan defisit produksi pada tahun 2009 sebesar 298.000 ton
Dari data tersebut terlihat bahwa antara produksi karet alam dunia sangat konsumsi karet
alam dunia sangat berbeda tipis bahkan cenderung mendekati defisit produksi. Oleh karena itu
potensi Indonesia untuk memperoleh devisa sangatlah besar. Pendapatan devisa dari komoditi ini
pada 6 bulan pertama tahun 2006 mencapai US$ 2 milyar. Sedangkan pada akhir tahun
diperkirakan nilai ekspor karet total mencapai US$ 4.2 milyar.
Berikut tabel produksi karet alam dunia pada negara produsen dan tabel konsumsi karet
alam di negara konsumen utama dunia.
Tabel 4. Produksi Karet Alam di Negara Produsen Utama (000 Ton)
Tahun
Negara
Thailand
1995
1.805
Share
(%)
29,9
2000
2.346
Share
(%)
34,8
2004
2.289
Share
(%)
33,4
Rata-rata
peningkatan
per tahun (%)
5,2
22
Pabrik Crumb Rubber
Indonesia
1.455
24,1
Malaysia
1.089
18
India
500
8,3
China
424
7
Vietnam
159
2,6
Lainnya
608
10,1
Total Dunia
6.040
100
Ratarata
Produksi Dunia
Sumber: IRSG diolah Gapkindo
1.501
799
629
445
293
727
6.740
22,3
11,9
9,3
6,6
4,3
10,8
100
2.060
1.116
739
486
415
830
8.475
24,3
13,2
8,7
5,7
4,9
9,8
100
2007
4,2
2
4,5
1,5
11,4
8,1
3,8
3000
P R O DUK S I (1000 to n )
2500
Thailand
2000
Indones ia
1500
Malays ia
India
1000
C hina
500
0
1980
L ainnya
1985
1990
1995
2000
T AHUN
2005
2010
Gambar 3. Produksi Karet Dunia

(Sumber: IRSG,2006)
K ONS UMS I (100 ton)
2500
2000
1500
AS
C hina
1000
J epang
E ropa
500
0
1975
1980
1985
1990
1995
2000
2005
2010
T AHUN
23
Pabrik Crumb Rubber
2007
Gambar 4. Konsumsi Karet Dunia

(Sumber: IRSG,2006)
Dari data tersebut terlihat bahwa Indonesia merupakan salah satu pemain besar dalam
produksi karet dunia, yaitu produsen karet terbesar kedua di dunia setelah Thailand.
Untuk dapat mengendalikan harga karet dunia negara produsen terbesar karet dunia seperti
Thailand, Malaysia, Vietnam serta Indonesia bergabung dalam konsorsium karet internasional,
International Rubber Consortium Limited (IRCO).
Tabel 5. Konsumsi Karet Alam di Negara Konsumen Utama Dunia (000 Ton)
Negara
1995
Share (%)
China
780
13
USA
1.004
17
Jepang
692
12
India
517
9
Malaysia
328
6
Korea
300
5
Thailand
153
3
Brazil
155
3
Perancis
176
3
Jerman
212
4
Lainnya
1.674
28
Total Dunia 5990
Tahun
2000
1.080
1.195
752
638
364
32
243
227
270
250
196
7.310
Share (%)
15
16
10
9
5
5
3
3
4
3
3
2004
1.630
1.144
822
747
416
348
301
384
236
209
2.662
8.230
Share (%)
20
14
10
9
5
4
4
5
3
3
32
Semakin meningkatnya permintaan dunia terhadap karet menjadi peluang bagi Indonesia
untuk menempatkan diri menjadi produsen utama karet dunia. Bukan saja intensifikasi yang
dapat dilakukan oleh Indonesia, tetapi juga ekstensifikasi. Hal ini jelas tidak mungkin dilakukan
Thailand maupun Malaysia karena keterbatasan lahan yang tersedia.
Peluang untuk membuat industri karet di Indonesia juga semakin terbuka lebar dengan
adanya kebutuhan akan bahan baku karet remah yang lebih besar daripada ketersediaan bahan
24
Pabrik Crumb Rubber
2007
baku karet remah itu sendiri ( terdapat defisit supply/produksi ) bahkan hingga tahun 2030. Hal
tersebut dapat dilihat dari grafik pada Gambar 3.
proyeksi supply-demand karet hingga tahun 2030

25000
ton karet
20000
15000
supply
demand
10000
5000
0
1970
1980
1990
2000
2010
2020
2030
2040
tahun
Gambar 5. Proyeksi Supply-Demand Bahan Baku Karet hingga tahun 2030
Indonesia masih dapat mengembangkan perkebunan karet lebih luas lagi karena masih
banyaknya lahan kosong seperti hutan yang gundul, semak belukar, dan padang alang-alang yang
seharusnya cepat ditanam pohon karet yang memiliki kemampuan tumbuh dengan baik di lahan
apa saja.
Dengan demikian keuntungan yang diperoleh tidak hanya dari produksi karet alam
Indonesia saja yang semakin meningkat, tetapi juga mampu merehabilitasi lahan gundul dan
lahan marginal lainnya sehingga juga dapat memperpaiki kondisi lingkungan.
25
Pabrik Crumb Rubber
2007
2.1.2 Pasar Karet Nasional

Walaupun produksi karet Indonesia merupakan terbesar kedua di dunia, akan tetapi hanya
7% yang digunakan sebagai konsumsi nasional. Hal ini dikarenakan belum berkembangnya
industri pengolah karet. Padahal jika Indonesia mampu mengekspor karet dalam bentuk barang
jadi maka bisa memperbesar devisa yang akan diperoleh.
Dari sisi luas lahan perkebunan karet Indonesia merupakan nomor satu di dunia akan
tetapi dalam hal produksi hanya menempati urutan kedua setelah Thailand. Tahun 2003, luas
areal perkebunan karet Indonesia sekitar 3,29 juta hektar, sementara Thailand 1,96 juta hektar
dan Malaysia 1,54 juta hektar. Produksi karet Thailand per tahun mencapai 2,35 juta ton,
sementara Indonesia hanya 1,63 juta ton.
Hal ini terjadi karena rendahnya produktivitas, terutama di perkebunan karet rakyat, yang
menyumbang 71% dari total produksi karet nasional. Sebab lebih dari 85 persen (2,8 juta hektar)
kebun karet adalah perkebunan karet rakyat. Hanya 6,5 persen (221.000 hektar) yang dikelola
perkebunan swasta dan 6,5 persen oleh perkebunan besar negara. Dari perkebunan rakyat, hanya
9,3 persen yang kondisinya relatif baik, yaitu yang dikembangkan melalui proyek Perkebunan
Inti Rakyat (PIR) atau program bantuan lainnya.
Sementara lebih dari 90 persen kebun rakyat kondisinya hampir mirip hutan karet,
dengan usia tanaman yang sudah tua. Dengan memperhatikan masih akan adanya peningkatan
permintaan dunia terhadap komoditi karet dimasa yang akan datang, maka upaya untuk
meningkatkan pendapatan petani melalui perluasan tanaman karet dan peremajaaan kebun bisa
merupakan langkah yang efektif untuk dilaksanakan.
Tabel 5 di bawah ini ditunjukkan perkembangan dan proyeksi produksi, konsumsi,
ekspor, impor di Indonesia dari tahun 1997 sampai tahun 2007.
Tabel 6. Perkembangan dan Proyeksi Produksi, Konsumsi, Ekspor, dan Impor Karet di Indonesia
Tahun
Realisasi
1997
1998
1999
2000
Produksi
(1000 ton)
Konsumsi
(1000 ton)
Ekspor
(1000 ton)
Impor
(1000 ton)
1.553
1.662
1.604
1.611
1.558,196
1.673,929
1.620,465
1.608,620
1,404
1,641
1,495
1,380
6,6
13,57
17,96
-
26
Pabrik Crumb Rubber
2001
1.607
2002
1.551
2003
1.539
2004
1.655
Proyeksi
2005
1.771
2006
1.923
2007
2.075
154,000
1.548,522
1.537,497
1.653,472
1,453
1,478
1,503
1,528
1.769,446
1.921,419
467,000
1,554
1,581
1,608
2007
2.2 Penawaran
Produsen dalam industri pengolahan karet alam saat ini menginginkan proses pembekuan
(koagulasi) lateks dapat berlangsung lebih cepat serta menangani masalah bau busuk yang
ditimbulkan oleh bahan baku olah karet (bokar) saat diproses pengasapan dan pengeringan.
Intinya adalah ingin meminimalisir limbah yang dihasilkan oleh pabrik karet baik limbah dalam
bentuk cair, padat, maupun gas.
Pada proses pembekuan lateks yang dilakukan saat ini digunakan asam formiat yang
harganya mahal. Selain itu setelah proses pembekuan biasanya juga diteruskan dengan
merendam bokar dalam sungai/kolam selama 1-2 minggu. Hal ini memicu perkembangan
bakteri.yang akan merusak anti-oksidan alami karet sehingga menyebabkan penurunan mutu
bokar (plastisitas/nilai PRI).
Masalah tersebut diatas dapat ditangani dengan menggunakan proses produksi karet yang
lebih bersih serta penggunaan bahan kimia (koagulan) baru, dimana memiliki kelebihan sebagai
berikut :
Mencegah pertumbuhan bakteri dan oksidasi di dalam lateks dan gumpalan.
Sebagai bahan antibakteri untuk mengendalikan degradasi oleh bakteri didalam bokar.
Antioksidan akan melindungi partikel karet dari oksidasi suhu tinggi pada saat karet
dikeringkan didalam dryer, sehingga nilai PRI nya tetap tinggi.
Mempertahankan dan meningkatkan nilai PRI.
Mengurangi bau busuk bokar sejak dari kebun, selama penyimpanan dan pengolahan di
pabrik karet remah.
27
Pabrik Crumb Rubber
2007
Sebagai bahan nabati alami yang ramah lingkungan yang dapat mencegah bau busuk didalam
gumpalan (koagulum).
Memberikan aroma yang disukai pada karet.
Efektif sebagai penggumpal lateks kebun.
Memperbaiki karakteristik dan sifat fisik vulkanisat dari kompon karet.
Mempercepat waktu pengolahan karet remah dan RSS (2 hari).
Sebagai alternatif bahan penggumpal lateks kebun yang harganya murah.
Dapat digunakan sebagai bahan pengawet dalam pengolahan RSS.
Memberikan warna coklat yang seragam dalam pengolahn RSS.
Senyawa anti jamur akan mencegah pertumbuhan jamur pada SIT kering (asap).
Selain itu, penanganan limabah hasil produksi pabrik karet juga dapat diselesaikan
dengan mengplikasikan teknologi cleaner production yang menitik beratkan pana peminimalisir
limbah, end-of-pipe treatment (penanganan limbah pada proses produksi), serta dengan
melakukan pemanfaatan limbah. Hal ini akan dijelaskan lebih lanjut pada bab III mengenai
penerapan teknologi cleaner production pada industri crumb rubber.
2.3 Strategi Pemasaran

Untuk dapat memasarkan produk dengan maksimal kami memiliki starategi pemasaran
yaitu memutuskan untuk memasarkan produk karet remah (crumb rubber) jenis SIR 10 dan
SIR20 kami ke negara China (ekspor). Hal ini disebabkan karena perkembangan industri
otomotif yang sangat pesat di China dimana permintaan karet negara ini sedang meningkat
dengan pesatnya.
Selain itu saat ini China merupakan konsumen karet kedua terbesar di dunia, dengan
perkembangan industri otomotifnya yang sekarang ini diperkirakan akan menjadi negara
konsumen karet alam terbesar didunia. Sehingga peluang untuk memasarkan produk karet sangat
besar.
28
Pabrik Crumb Rubber
2007
2.4 Target Pasar

Target utama penjualan adalah negara negara yang industri otomotifnya berkembang.
Hal ini disebabkan karena hinggga saat ini 70 % pasokan karet alam digunakan untuk industri
ban, sedangkan 15 % lagi untuk industri lateks dan sisanya untuk industri otomotif dan
perlengkapannya.
Salah satu negara yang cukup menjajnjikan sebagai tujuan ekspor adalah Cina, dimana
permintaan akan karet alam sangat pesat meningkat. Pada tahun 2000 permintaannya 35 ribu ton
sedangkan pada tahun 2005 sudah jauh meningkat menjadi 250 ribu ton.
Menurut berita dari Badan Pengembangan Ekspor Nasional (BPEN), konsumsi karet
Cina akan naik 30% pada tahun 2020, sementara permintaan dari negara lainnya akan stabil atau
menurun. Hal ini karena Cina dipastikan akan menggeser posisi Amerika Serikat sebagai
konsumen karet paling besar di dunia pada tahun 2020.
Permintaan karet yang tinggi oleh Cina karena pasar kendaraan di Cina merupakan pasar
dengan pertumbuhan paling pesat. Menurut Kepala Ekonomi dan Statistik IRSG, selama satu
dekade Cina diduga akan menjadi pasar kendaraan terbesar kedua di dunia setelah Amerika
Serikat dan pasar truk terbesar. Selama ini, sekitar 70% kebutuhan karet Cina dipenuhi Thailand.
Negara tujuan utama ekspor Indonesia adalah AS, Jepang, Cina, Singapura dan Korea.
Berikut tabel mengenai negara tujuan ekspor karet Indonesia.
Tabel 7. Ekspor Karet Alam Indonesia ke Negara Konsumen Utama (000 Ton)
Negara
1995
USA
Jepang
China
Singapura
Korea
Jerman
Kanada
Brazil
Belgia dan
Luxembourg
670,7
55,1
28,6
149,2
66,3
32,5
52,6
14,8
16,2
Share
(%)
46,9
4,2
2,2
11,3
5
2,5
4
1,1
1,2
2000
526,5
144,6
35,1
89,6
73,3
56,4
57,9
33,3
39,5
Share
(%)
40,8
10,5
2,5
6,5
5,3
4,1
4,2
2,4
2,9
Tahun
2004
627,9
225,2
197,5
86
77
71,8
70,6
58,8
45
Share
(%)
33,5
12
10,5
4,6
4,1
3,8
3,8
3,1
2,4
Rata-rata
Peningkatan Per
Tahun (%)
2,3
20,4
59,7
-4,8
3,2
12
4
22,5
15,5
29
2007
Pabrik Crumb Rubber
Polandia
Lainnya
Total
10,5
278,3
1.324,8
0,8
21
21,1
266,2
1.379,5
1,5
19,3
30,2
384,2
1.874,2
1,6
20,5
14,8
11,6
4.3
Sumber: Badan Pusat Statistik Indonesia, diolah Gapkindo
Gambar 6. Persentase Ekspor Karet Alam Tahun 2004

2.4.1 Perusahaan Pengembang Komoditi Karet

Perusahaan perusahaan pengembang komodit karet Indonesia tergabung dalam
GAPKINDO (Gabungan Pengusaha Karet Indonesia). GAPKINDO merupakan suatu badan yang
mengelola karet dari mulai pengolahan sampai pengeksporan berupa karet mentah.
Berikut rekapitulasi data perusahaan pengembang komoditi karet di Indonesia di tiap provinsi :
Tabel 8. Rekapitulasi Perusahaan Pengembang Komoditi Karet
No.
Provinsi
Jumlah
No.
Provinsi
Perusahaan
1.
Nanggroe Aceh
Jumlah
Perusahaan
10.
Jawa Tengah
13
Darussalam
2.
Sumatera Utara
36
11.
Jawa Timur
18
3.
Sumatera Barat
12.
Bangka Belitung
4.
Sumatera Selatan
14
13.
Kalimantan Barat
5.
Riau
14.
Kalimantan Tengah
30
Pabrik Crumb Rubber
2007
6.
Bengkulu
15.
Kalimantan Selatan
7.
Lampung
16.
Kalimantan Timur
8.
Jawa Barat
20
17.
Jambi
9.
Banten
10
18.
Batam
TOTAL
179
Tabel 9. Perusahaan-perusahaan Pengembang Komoditi Karet
No
Provinsi
Nama
Perusahaan
1.
Kalimant
an
Selatan
Jawa
Barat
Astra Agro
Lestari, PT
2.
3.
4.
Jawa
Timur
5.
8.
Nanggro
e Aceh
Darussal
am
Sumatera
Utara
Sumatera
Selatan
Bengkulu
9.
Lampung
6.
7.
Jenis
Produk
si
Rubber
Smoke
Sheet
Karet
Kapasitas
Tenaga
Kerja
543 Orang
Alamat
506 Orang
Karet
583 Orang
Perk.
Sumberwadung,
PD
PTP. L. Karang
Inong
Karet
dan
Kakao
Sheet
778 Orang
Pasir Ucing Cipeundeuy Bandung

40558 Jawa Barat
Jl. Raya Purwakarta No 625 s.
Nyalindung Cipatat Bandung 40553
Jawa Barat
Harjomulyo Ds. Silo Jember 68182
Jawa Timur
859 Orang
Alue Gunting karang Inong Rantau

Pemeulak, Aceh Timur 24453 NAD
PTP Nusantara II
Gohor Lama
Melania
Indonesia, PT
Perk. Nusantara
VII (PERSERO)
Huma Indah
Mekar, PT
RSS
1323
Orang
846 Orang
Gohor Lama/ P Wampu Langkat

20851 Sumatera Utara
Kotak Pos 1052 Desa Mainan
banyuasin 30753 Sumatera Selatan
Padang Pelawi Sukaraja Sukaraja,
Bengkulu Selatan 38577 Bengkulu
Desa Penumangan Baru Tulang
Bawang Tengah, Tulang Bawang
34593 Lampung
Bayabang Pasir
Ucing, PT
Nyalindung, PT
RSS/
CPO
Karet
Latex
Pekat,
RSS
1083
Orang
1050
Orang
Desa Hayup Blok 10 Basaran Haruai,

Tabalong 71572 Kalimantan Selatan
31
Pabrik Crumb Rubber
2007
Sumber: Direktori Industri, 2004
2.4.2 Perusahaan Pengekspor Karet

Perusahaan yang tergabung dalam GAPKINDO juga berperan sebagai pelaksana
kebijakan International Tripartite Rubber Council (ITRC) untuk mengkoordinasikan dan
mengawasi secara tepat waktu dan efektif. Diberikan tabel rekapitulasi perusahaan eksportir
karet Indonesia pada Tabel 10.
Tabel 10. Perusahaan Pengekspor Hasil Perkebunan Karet
No.
1.
Provinsi
Sumatera Utara
2.
Sumatera Barat
3.
Sumatera Selatan
Nama Eksportir
Bakrie Sumatra Plantation
PT. Batanghari Tebing
Pratama
PT. Zanzibar
PT. K Lima Gunung
PT. Remco
PT. Hok Tong
PT. Bangkinang
PT. P Bintan Jaya CRF
PT. Aman Saumil
PT. Aneka Raya
PT. Garuntang
PT. Way Kandis
PT.Bersatu Abadi Trad.Co
PT. Empat Sanguti
PT. Wiria Cakra
PT. Gelar Maju MI &Trad Co
CV. Bina Trad Co
PT. Bumi Raya UG
PT. Sampit
PT. Karya Sejati
4.
Riau
5.
Jambi
6.
Lampung
7.
DKI Jakarta
8.
Jawa Barat
9.
Kalimantan Barat
10.
Kalimantan Tengah
11.
Kalimantan Selatan
PT. Batang Hari Tembesi

PT. Dharma Kal
12.
Kalimantan Timur
CV. Mutiara
CV. Sumber Alam
Alamat
Jl. Jen. A Yani.103E, Medan,Tp.518730
Jl.Perniagaan.169,Medan, Tp.513319
Jl. Pulau Air 30, Padang
Jl. Diponegoro 7, Padang
Jl. Depaten Baru 47 Palembang,
Tlp.356461
Jl. Depaten Baru 47 Plb Tlp.313905
Jl. Taskurun 9, Pekanbaru
Jl. Plantar II/394, Tj Pinang
Kp Arab Melayu, Jambi
Kp Arab Melayu, Jambi
Jl. Stasiun, Garuntang, B Lpg
Jl. Pasar II/104DS T Betung
Jl. Pejagalan 85A,Jakarta
Jl. Ps Pagi 22, Jakarta
Jl. Hergamanah 9, Bandung
Jl.HOS Cokroaminoto 15,Bandung
Jl. Sisingamangaraja 112, Pnk
Jl. Tj. Pura 111-113,Pontianak
JL. Katapang Hilir, Sampit 74325
Jl. Pasar Baru No. 19 (IIA), Kantor
Banjar
Jl. RK Ilir 511-515,Banjarmasin
Jl. P Samudra 94, lt.4,Gd Samudra
Indah, Banjarmasin
Jl. Pelabuhan 291 SK 40/I,Smd
Jl. Niaga Sel 35, Samarinda
Sumber Direktori Industri,2004
32
Pabrik Crumb Rubber
2007
2.5 Lokasi Pabrik dan Pertimbangan Pemilihan Lokasi Pabrik

Penentuan atau pertimbangan pemilihan lokasi pabrik crumb rubber ini merupakan tahapan
yang penting dalam perancangan pabrik. Beberapa faktor yang mempengaruhi pemilihan lokasi
pabrik adalah :
1. Kedekatan dengan lahan perkebunan, dalam hal ini lokasi pabrik yang dipilih diupayakan
dekat dengan lahan perkebunan karet.
2. Ketersediaan utilitas produksi, dimana mencakup ketersediaan dari sumber listrik, sumber
air.
3. Ketersediaan tenaga kerja yang terdidik
4. Infrastruktur industri, yang meliputi infrastruktur transportasi yang ada seperti jalan raya,
pelabuhan laut
Faktor utama dalam pemilihan lokasi ini terlebih dititikberatkan pada kedekatan dengan
perkebunan karet.
2.5.1 Kriteria kesesuaian lahan
Kriteria kesesuatan lahan yang dimaksud adatah pedoman yang digunakan dalam
menentukan/mengevaluasi lahan yang disurvai bagi keperluan pengembangan perkebunan.
Dalam kegiatan ini digunakan pedoman/kriteria kesesuaian lahan menurut Pusat Penelitian
Tanah, 1993. Berikut ini adalah uraian dari setiap faktor yang dapat mempengaruhi penilaian
kesesuaian lahan di lokasi:
Iklim, unsur Iklim terpenting adalah curah hujan. Pada dasarnya tanaman karet
memerlukan persyaratan terhadap kondisi iklim untuk menunjang pertumbuhan dan
keadaan tanah sebagai media tumbuhnya. Adapun daerah yang cocok untuk tanaman
karet adalah pada zone antara 150 LS dan 150 LU. Diluar itu pertumbuhan tanaman karet
agak terhambat sehingga proses produksinya juga terlambat.
Tanaman karet memerlukan curah hujan optimal antara 2.500 mm sampai 4.000
mm/tahun, dengan hari hujan berkisar antara 100 sd. 150 HH/tahun. Namun demikian,
jika sering hujan pada pagi hari, produksi akan berkurang. Suhu optimal diperlukan
berkisar antara 25 0C sampai 35 0C. Pada dasarnya tanaman karet tumbuh optimal pada
dataran rendah dengan ketinggian 200 m dari permukaan laut. Ketinggian yang lebih
33
Pabrik Crumb Rubber
2007
besar dari 600 m diatas permukaan laut tidak cocok untuk tumbuh tanaman karet.
Kecepatan angin yang terlalu kencang pada umumnya kurang baik untuk penanaman
karet.
Hidrologi, unsur yang penting adatah ketersediaan air pengairan dan dampak keberadaan
air tanah terhadap kondisi drainase, serta bahaya banjir. Masalah hidrologi di sebagian
lokasi lebih berupa teknis pengaturan tata air/drainase yang berdampak langsung terhadap
proses pertumbuhan tanaman, khususnya di lahan-lahan yang saat ini sering atau selalu
tergenang.
Kemiringan Lereng. Kemiringan lereng merupakan salah satu masalah serius di sebagian
lokasi. terutama pada areal dengan kemiringan lereng lebih dari 40%. Faktor kemiringan
lereng lebih sebagai kendala dalam teknis pengelolaan kebun, seperti pengangkutan hasil
atau panen, Tanah dengan kemiringan lereng lebih dari 40% juga beresiko besar
mengalami erosi permukaan cukup berat. Penanaman tanaman penutup tanah (cover
crop) sebaiknya tidak terlambat dilaksanakan pada lahan-lahan dengan kemiringan lereng
di atas 15%.
Tanah. Retensi hara pada sebagian besar jenis tanah yang ada memberikan indikasi
bahwa pemupukan dengan dosis yang tepat merupakan kunci keberhasilan pertumbuhan
dan produksi tanaman. Beberapa jenis tanah juga memiliki karakteristik sangat buruk,
seperti tanah Regosol dan Podsol yang memiliki tekstur sangat kasar di seluruh lapisan.
Lahan
kering
untuk
pertumbuhan
tanaman
karet
pada
umumnya
lebih
mempersyaratkan sifat fisik tanah dibandingkan dengan sifat kimianya. Hal ini
disebabkan perlakuan kimia tanah agar sesuai dengan syarat tumbuh tanaman karet dapat
dilaksanakan dengan lebih mudah dibandingkan dengan perbaikan sifat fisiknya.
Berbagai jenis tanah dapat sesuai dengan syarat tumbuh tanaman karet baik tanah
vulkanis muda dan tua, bahkan pada tanah gambut < 2 m. Tanah vulkanis mempunyai
sifat fisika yang cukup baik terutama struktur, tekstur, sulum, kedalaman air tanah, aerasi
dan drainasenya, tetapi sifat kimianya secara umum kurang baik karena kandungan
haranya rendah. Tanah alluvial biasanya cukup subur, tetapi sifat fisikanya terutama
drainase dan aerasenya kurang baik. Reaksi tanah berkisar antara pH 3-8 tetapi tidak
34
Pabrik Crumb Rubber
2007
sesuai pada pH 3 dan pada pH > 8. Sifat-sifat tanah yang cocok untuk tanaman karet pada
umumnya antara lain:
Sulum tanah sampai 100 cm, tidak terdapat batu-batuan dan lapisan cadas
Aerase dan drainase cukup
Tekstur tanah remah, poreus serta dapat menahan air
Struktur terdiri dari 35% liat dan 30% pasir
Tanah bergambut tidak lebih dari 20 cm
Kandungan hara NPK cukup dan tidak kekurangan unsur hara mikro
Reaksi tanah dengan pH 4,5 - pH 6,5
Kemiringan tanah < 16% dan
Permukaan air tanah < 100 cm

Berdasarkan kriteria diatas, maka dapat dilihat bahwa untuk proses produksi karet
adalah sangat sesuai pada lahan yang kering, hal ini disebabkan karena pada lahan kering
proses pertumbuhan tanaman karet dapat dilakukan dengan lebih mudah dan efektif.
2.5.2 Persebaran Wilayah Perkebunan Karet
Indonesia dengan lahan perkebunan terluas didunia (44,12 juta hektar), memiliki persebaran
yang umumnya terpusat di wilayah Pulau Sumatra yang meliputi Sumatra Utara, Sumatra Barat,
Riau, Jambi dan Sumatra Selatan yang memiliki luas areal dataran rendah untuk perkebunan
terbesar di Indonesia, dengan luas lahannya mencapai 15,65 juta hektar diikuti dengan
Kalimantan (14,34 juta hektar), Papua (5,57 juta hektar), Jawa (3,57 juta hektar), Sulawesi (2,8
juta hektar), dan Maluku (2,12 juta hektar).
Tanaman karet yang merupakan salah satu komoditas utama negara kita mempunyai
persyaratan utama untuk tumbuh yang sama dengan hasil komoditas perkebunan lain seperti
kelapa sawit dan kakao. Tetapi tanaman karet lebih toleran dengan pH yang lebih rendah
(keasaman tinggi), disusul dengan kelapa sawit dan kakao. Serta tanaman karet memerlukan
curah hujan tahunan yang lebih tinggi dibandingkan kelapa sawit. Dapat dilihat Gambar 4
dibawah ini yang merupakan gambar peta persebaran dari potensi pemanfaatan karet di
Indonesia.
35
Pabrik Crumb Rubber
2007
Gambar 7. Peta Persebaran Potensi pemanfaatan karet di Indonesia

2.5.3 Perencanaan Lokasi Pabrik

Pada dasarnya biaya produksi sebagian besar ditentukan dari bahan baku yang sudah ada,
sehingga lokasi pemilihan pabrik pun diupayakan sedekat mungkin dengan lahan karet yang
telah ada untuk mengurangi biaya produksi yang akan dikeluarkan. Dari peta persebaran lahan
karet yang sudah diilustrasikan, terlihat bahwa Pulau Sumatra memiliki potensi persebaran lahan
karet terbesar dan terbanyak di Indonesia yang mencakup hampir di seluruh wilayahnya (sekitar
3.123.557 Hektar). Melalui tabel dibawah ini dipaparkan lebih jelas mengenai daerah yang
berpotensi untuk perkebunan karet serta luas areal lahan yang dimilikinya.
Tabel 11. Perkebunan Karet di Indonesia
No
1
2
3
Nama Daerah
Bangka-Belitung
Banten
Irianjaya Barat
Jambi
Jawa Barat
Luas Lahan
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 39,485.00
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
7,600.00
Status Lahan: Tanah Negara & Tanah Masyarakat
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
64,000.00
Status Lahan: Tanah Negara, Kawasan Pertanian dan Non
Pertanian
36
Pabrik Crumb Rubber
Jawa Tengah
7
8
Jawa Timur
Kalimantan Barat
Kalimantan Selatan
10
Kalimantan Tengah
11
Kalimantan Timur
12
13
14
15
Kepulauan Riau
Lampung
Nanggroe Aceh
Darussalam
Papua
16
Riau
17
18
19
Sulawesi Selatan
Sulawesi Tengah
Sumatera Barat
20
Sumatera Selatan
21
Sumatera Utara
2007
Lahan
yang
Tersedia
(Ha):
4,950.00
Lahan
yang
sudah
Digunakan
(Ha):
700.00
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
4,250.00
Status Lahan: Tanah rakyat
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
10,000.00
Status Lahan: Tanah Negara dan Tanah Masyarakat
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
227,567.00
Status Lahan: Tanah Negara
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
47,655.00
Status Lahan: Tanah Negara
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
44,230.00
Lahan
yang
sudah
Digunakan
(Ha):
4,297.00
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
278,410.00
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
308,443.00
Status Lahan: Tanah Masyarakat
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
14,500.00
Status Lahan: Tanah Ulayat
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
203,616.00
Status Lahan: Tanah Masyarakat
37
Pabrik Crumb Rubber
2007
Dari uraian tabel diatas lahan karet kosong di Riau adalah yang paling berpotensi untuk
didirikan pabrik karena luas lahan kosong yang tersedia paling besar (308.443 hektar) jika
dibandingkan dengan wilayah lainnya di Sumatra. Diharapkan dengan jumlah space lahan yang
cukup besar ini maka pabrik yang dibangun pada lokasi inipun dapat lebih reliable dan
ekonomis.
2.5.4 Propinsi Riau (Kabupaten Kampar) Sebagai Lokasi Pabrik
2.5.4.1 Profil Wilayah dan Keadaan Iklim
Kabupaten Kampar di Riau secara geografis berbatasan dengan:
Utara
Selatan : Kabupaten Indragiri Hulu da Kuantan Singingi
Barat
Timur : Kabupaten Pelalawan dan Kota Pekanbaru
: Kabupaten Bengkalis dan Rokan Hulu
: Provinsi Sumatera Barat
Iklim Kabupaten Kampar berada pada temperatur rata-rata 22-31 0C, sedangkan syarat
tumbuh tanaman karet adalah pada temperatur 24-28 0C, sehingga lahan tersebut sangat cocok
untuk ditanami karet. Musim kemarau biasanya terjadi dari bulan Maret sampai Agustus, dan
musim hujan terjadi dari bulan September sampai Februari sama dengang kenyakan wilayah lain
di seluruh Indonesia. Gambar peta Riau yang berpotensi untuk pengembangan karet di kabupaten
Kampar terdapat di Kecamatan Bengkinang, Kecamatan Bengkinang Barat, Kecamatan Koto
Kampar, dan beberapa Kecamatan lain seperti yang diilustrasikan pada Gambar 5.
38
Pabrik Crumb Rubber
2007
Gambar 8. Peta Riau

(Sumber: Gapkindo)
Luas lahan potensial di Kabupaten Kampar untuk dikembangkan menjadi perkebunan karet
adalah seluas 288.443 ha yang tersebar di beberapa kecamatan. Luas potensi pengembangan di
masing-masing Kecamatan digambarkan pada tabel 11.
Tabel 12. Luas Potensi Pengembangan Karet di Masing-Masing Kecamatan di Riau
No.
Kecamatan
Luas Potensi
Eksisting (ha)
Sisa Potensi (ha)
(ha)
1.
Bangkinang
13.300
7.790
5.510
2.
Bangkinang Barat
23.500
22.397
1.103
3.
Koto Kampar
55.800
32.824
22.976
4.
Siak Hulu
46.500
24.119
22.381
5.
Tapung
74.250
46.157
28.093
6.
Kampar Kiri
132.300
42.263
9.037
7.
Kampar
27.000
25.077
1.923
8.
Tambang
31.000
9.124
21.876
9.
Tapung Hulu
72.000
65.060
6.940
39
Pabrik Crumb Rubber
10
Tapung Hilir
78.750
54.184
24.566
11
Kampar Kiri Hilir
27.300
5.246
22.054
12.
Kampar Kiri Hulu
50.400
9.416
40.984
2007
2.5.4.2 Keadaan dan Struktur Tanah

Secara umum, struktur tanah di Kabupaten Kampar pada umumnya tersusun dari organosol,
gleihumus, alluvial, litosol dan regosol yang merupakan unsur-unsur yang berguna untuk
menyuburkan tanah. Keadaan beberapa jenis tanah ini adalah:
Alluvial merupakan tanah yang masih muda dan belum ada diferensiasi horison. Tanah
alluvial ini umumnya hanya meliputi lahan yang sering atau baru saja mengalami banjir.
Regosol dicirikan dengan tekstur kasar, struktur kersai atau remah, konsistensi lepas
sampai gembur dengan pH 6-7 jenis tanah regosol pada umumnya belum jelas
membentuk diferensiasi horison.
Latosol merupakan tanah yang sudah mengalami pelapukan secara insentif dan
perkembangan tanah lanjut. Secara umum sifat-sifat dominan tanah ini adalah niali SiO2
fraksi, lempung rendah, kapasitas tukar kation rendah, lempungnya kurang aktif, kadar
mineral rendah, kadar bahan larut rendah dan stabilitas agregat tinggi.
Saat ini status tanah lahan yang potensial untuk dikembangkan menjadi perkebunan karet di
masing-masing kecamatan tersebut adalah Tanah Rakyat, dimana sebagian telah berupa kebun.
Dengan status lahan tanah rakyat ini, maka kemungkinan kompleksitas masalahnya sedang,
karena kemungkinan adanya perbedaan rencana tata ruang. Sedangkan harga tanah di masing
masing lokasi berbeda-beda tetapi rata-rata harga tanahnya adalah sebesar Rp 10.000.000 sampai
Rp 20.000.000 tiap hektarnya.
2.5.4.3 Arahan Alokasi Ruang
Menurut RT/RW lahan potensial di Kabupaten Kampar ini pemanfaatan ruang yang
ditetapkan adalah sebagai kawasan perkebunan. Tetapi dikarenakan adanya revisi pemanfaatan
40
Pabrik Crumb Rubber
2007
lahan pada RT/RW baik pada tingkat Kabupaten maupun Provinsi, maka lahan yang tersedia
untuk pengembangan areal perkebunan karet masih rawan masalah.
2.5.4.4 Ketersediaan Fasilitas, Tenaga Kerja dan Prasarana Pendukung
Untuk mencapai lokasi yang disurvey (Kecamatan Bangkinang) dapat ditempuh melalui
jalan yang telah relatif memadai dan beraspal. Lokasi ini dapat ditempuh dari kota Pekanbaru
dalam waktu sekitar 3,5 jam dengan jarak tempuh sekitar 220 km. Infrastruktur penunjang
seperti listrik, air, jalan, telepon telah tersedia.
Sumber daya manusia merupakan faktor yang paling penting untuk menunjang keberadaan
perkebunan karet. Dengan jumlah penduduk yang relatif besar yaitu 447.157 jiwa dengan
angkatan kerja sejumlah 60%nya , maka kebutuhan akan tenaga kerja di wilayah potensi
pengembangan Kabupaten Kampar pasti akan terpenuhi.
Selain itu di wilayah Kabupaten Kampar telah dibangun pengembangan fasilitas dan
infrastruktur baru antara lain berupa fasilitas komunikasi berupa telepon seluler dengan operator
telkomsel sehingga untuk komunikasi di wilayah perkebunan komunikasi dapat berjalan baik Di
samping itu, sekarang juga telah tersedia infrastruktur penunjang seperti listik, air, telepon dan
jalan yang sudah memadai.
2.5.4.5 Rencana Strategis Daerah Terkait Pengembangan Komoditi di Wilayah
Beberapa rencana strategis Kabupaten Kampar berkaitan dengan pengembangan komoditi
yang tidak hanya untuk komoditi karet, tetapi juga komoditi lain adalah :
Pengembangan teknologi pengolahan hasil perkebunan.
Penyediaan sarana dan prasarana yang menarik investor.
Peningkatan aksesbilitas pengangkutan hasil perkebunan.
Rencana strategis untuk produksi karet jenis Crumb Rubber ini umumnya juga akan
dijadikan sarana komoditi ekspor dimana negara importir karet terbesar dari Indonesia adalah
Jepang sebagai salah satu produsen ban otomotif terbesar di dunia, Amerika Serikat, Cina serta
negara-negara Eropa yang bukan hanya meningkatkan pendapatan daerah, melainkan juga
pendapatan devisa negara yang profitable.
41
Pabrik Crumb Rubber
2007
Dari uraian ini diharapkan jika pemilihan lokasi di Wilayah Sumatra maka jalur transportasi
menjadi lebih dekat dengan negara-negara tersebut sehingga biaya operasional pun bisa lebih
ditekan.
2.6 Kapasitas Pabrik dan Estimasi Umur Pabrik

Perkiraan rata rata kapasitas produksi pabrik di Indonesia diperoleh dari data produksi
total karet Indonesia dan jumlah pabrik yang ada pada tahun 2004. Produksi tahun 2004 sebesar
2.2 juta ton sedangkan jumlah pabrik yang ada sebanyak 179 perusahaan. Maka perkiraan
kapasitas produksi 2.2 juta ton/179 pabrik = 12,300 ton /pabrik dalam setahun. Dengan asumsi
masa kerja 300 hari per tahun maka didapat kapasitas rata-rata sebesar 41 ton/hari.
Kemud ian dengan data besarnya permintaan karet di Cina dengan kecenderungan yang
terus meningkat (dari analisa target pasar) serta data surplus bahan olah karet di Riau (lokasi
pendirian pabrik) dibawah ini, maka kami menargetkan kapasitas produksi pabrik sebesar 21.000
ton/tahun atau 70 ton/hari (asumsi 1 tahun = 300 hari produksi).
Sedangkan untuk umur pabrik, dengan pertimbangan umur peralatan pabrik, masa umur
pabrik crumb rubber ini ialah 20 tahun.
Tabel 13. Perbandingan kapasitas pengolahan dan daya pasok bahan olah di propinsi utama penghasil karet
No.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
Wilayah
NAD
Sumatera Utara
Bengkulu
Sumatera Barat
Riau
Jambi
Sumatera Selatan
Lampung
Kalimantan Barat
Kalimantan Selatan
Kalimantan Tengah
Total Kapasitas
Terpasang Pabrik
Pengolahan Karet
Swasta+BUMN
(ton)
4500
696400
72500
163000
221360
316000
873300
66540
255800
136000
108000
Total
Kemampuan
Penyediaan
Bahan Olah
(ton)
62066
440103
47102
77868
287924
229362
418540
52760
221640
79880
187601
Surplus/Defisit
(ton)
57566
-256297
-25398
-85132
66564
-86638
-454760
-13780
-34160
-56120
79601
42
Pabrik Crumb Rubber
12.
13.
14.
Jawa Barat
Jawa Tengah
Jawa Timur
Jumlah Total
52300
48840
48597
3063137
53297
27159
16339
2201641
2007
997
-21681
-32258
-861496
Sumber: Gapkindo (2006); Ditjenbun (2006)
2.7 Tantangan Dalam Industri Crumb Rubber

Salah satu tantangan palam industri crumb rubber ialah dalam sistem agroindustri yang
berlangsung saat ini, pabrik-pabrik crumb rubber sebagai pusat pengolahan crumb rubber yng
menggunakan bahan baku dari perkebunan rakyat, hampir seluruhnya berada di kota-kota besar,
ibu kota propinsi atau kabupaten. Terpusatnya sistem pengolahan pada agroindustri crumb
rubber ini secara langsung menimbulkan beberapa dampak negatif utama yakni kompleksnya
sistem tataniaga bahan olah karet dan munculnya isu lingkungan akibat terkonsentrasinya
limbah, yang diikuti oleh beberapa dampak lainnya.
Tantangan lainnya ialah dalam hal penyediaan bahan olah (bahan baku) industri crumb
rubber. Seperti dapat dilihat pada Tabel 13, industri crumb rubber mengalami kekurangan bahan
baku sebesar 601.930 ton per tahunnya. Hal ini dikarenakan industri crumb rubber mengalami
perkembangan yang sangat pesat (sebanding dengan permintaan akan hasil produksi crumb
rubber) dari tahun ke tahun. Dengan munculnya beberapa pabrik baru dengan kapasitas
terpasang yng cukup besar di Sumatera Selatan, Jambi, Kalimantan Barat dan Kalimantan
Selatan maka defisit bahan olah diperkirakan sudah mencapai satu juta ton.
Sebenarnya luas lahan perkebunan karet amat besar di Indonesia, namun kondisi
perkebunan yang menyebabkan bahan olah karet menjadi minim. Kondisi perkebunan disini
misalnya, pohon karet yang umurnya sudah tua, mengakibatkan hasil sadap getah karet yang
minim. Kemudian kurangnya pengetahuan para petani perkebunan mengenai cara penyadapan
getah karet yang baik demi mendapatkan hasil yang maksimal, padahal sebagian besar
perkebunan karet di Indonesia merupakan perkebunan rakyat.
Pengendalian jumlah kapasitas terpasang industri crumb rubber nampaknya tidak bias
dilakukan oleh pemerintah. Ijin pendirian pabrik dapat diberikan oleh pemerintah daerah di
tingkat kabupaten, tanpa adanya koordinasi. Sejauh di kabupaten tersebut terlihat masih
43
Pabrik Crumb Rubber
2007
memungkinkan dibangun pabrik baru, maka ijinpun dapat dikeluarkan tanpa melihat apakan
bahan olah itu pada saat ini menjadi andalan bahan baku pabrik crumb rubber yang ada di
wilayah lain. Oleh karena itu untuk perencanaan kedepan, nampaknya pemerintah perlu
membuat aturan yang mampu menjadi instrumen pengendalian jika pada kondisi tertentu
dibutuhkan. Perlu pertimbangan lebih lanjut pula dalam rencana pembuatan industri crumb
rubber.
Pemerintah telah mencanangkan Indonesia menjadi produsen karet alam terbesar di dunia
juga menjadi produsen barang-barang karet terkemuka dunia. Dalam upaya memacu tumbuhnya
produksi karet alam nasional serta meningkatkan kesejahteraan petani karet, pemerintah telah
melakukan program revitalisasi perkebunan termasuk perkebunan karet rakyat yang telah
dimulai sejak tahun 2006. Bila program revitalisasi yang diwujudkan dengan rencana
peningkatan produksi melalui peremajaan dan pembukaan lahan baru dari tahun 2006 hinga 2010
berhasil, maka diharapkan akan tercapai titik keseimbangan antara kapasitas terpasang pabrik
pengolahan dengan daya pasok bahan olah.
44
Pabrik Crumb Rubber
2007
BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1 Proses Produksi Karet Remah SIR 20
Karet remah yang merupakan jenis karet spesifikasi teknis mulai diproduksi di Indonesia
sekitar tahun 1968, dan skema Standard Indonesian Rubber (SIR) diterapkan pertama kalinya
tahun 1969. Selanjutnya teknologi pengolahan karet remah dan skema SIR mengalami
perkembangan sejalan dengan usaha peningkatan efisiensi dan mutu serta kondisi bahan olah,
terutama bahan olah kret rakyat (bokar).
Bahan olah SIR 20 seharusnya berupa koagulum lapangan dengan persyaratan yang
tercantum dalam SNI-1903-1990. Sebagaimana diketahui SIR 20 merupakan jenis karet remah
yang paling banyak diekspor dibandingkan jenis lainnya, dan sebagian besar diproduksi dengan
menggunakan bahan olah karet rakyat. Pada saat ini mutu bahan olah karet rakyat belum
sepenuhnya memenuhi ketentuan SNI, sehingga sering menyebabkan tahapan proses bertambah
panjang, antara lain meningkatnya intensitas pencucian, akibat bahan olah yang kotor. Pada
gambar di bawah ini disajikan diagram alir prinsip pengolahan SIR 20.
3.1.1 Sortasi Bahan Olah
Sortasi dimaksudkan untuk menyeleksi dan mengelompokkan bahan olah berdasarkan
jenis bahan olah, kebersihan (kandungan kontaminan), ketebalan dan jenis koagulan serta asal
bahan olah sebagaimana tercantum dalam SNI 06-2047-1998.
Biasanya sortasi dilakukan pada saat penerimaan bahan olah, dengan cara memotong
bahan olah menjadi 2 atau 4 bagian menggunakan pisau pemotong berputar. Bahan olah yang
tidak memenuhi ketentuan SNI 06-2047-1998, dipisahkan dan tidak diproses sebagai bahan baku
SIR. Dalam keadaan tertentu, mutu teknik bahan olah seperti Po, PRI, kadar kotoran dan kadar
abu dianalisis.
Bahan olah hasil sortasi kemudian ditempatkan berkelompok sesuai golongan yang telah
ditetapkan dan diberi label. Komposisi campuran bahan olah perlu diatur dan dijaga agar produk
SIR memenuhi spesifikasi dankonsisten.
45
Pabrik Crumb Rubber
2007
3.1.2 Pencacahan dan Pencampuran

Sebelum dicacah, bahan olah yang ukurannya masih tebal (slab, ojol) dibelah dengan slab
cutter. Bahan olah yang relatif kotor, sebeluym dicacah, dilewatkan melalui alat pembersih
berupa drum berputar yang dilengkapi penyemprot air (Rotary Screen Washer) untuk
membersihkan kotoran permukaan yang menempel pada bahan olah.
Bahan olah dipecah dengan prebreaker I/extruder I hingga ukurannya menjadi 3 - 5 cm.
Bila dianggap perlu, bahan olah yang keluar dari prebreaker/extruder dilewatkan melalui drum
berputar yang mempunyai ukuran saringan lebih kecil. Kemudian bahan olah ditampung dalam
bak makroblending. Dalam bak makroblending, terjadi proses pencucian dan pencampuran
bahan olah. Cacahan dipecah lagi menjadi ukuran lebih kecil (1 - 4 cm) menggunakan salah satu
mesin atau lebih, turbo-mill, prebreaker II, hammermill I, extruder II, granulator 18 inchi.
Cacahan yang diperolah dicampur lagi dalam bak makroblending II. Cacahan dipecah lagi
menggunakan macerator hammermill atau hammermill II hingga ukuran karet menjadi 0.5 2
cm. Kemudian cacahan yang dihasilkan dicampur dalam bak makroblending III. Dalam setiap
langkah, dilakukan pemisahan kontaminan.
3.1.3 Pembuatan Krep
Cacahan dijadikan lembaran karet (krep) dengan menggunakan macerator 1 2 kali
giling dan dilanjutkan dengan kreper 2 3 kali giling untuk setiap kreper dan biasanya terdapat 3
4 kreper pada setiap jalur. Hingga membentuk lambaran, cacahan bahan olah digiling 6 12
kali dengan kreper. Sebelum diumpan ke kreper, dilakukan pelipatan lembaran krep untuk
penyeragaman. Selama penggilingan, dialirkan air pencuci. Lembaran krep yang dihasilkan
mempunyai ketebalan 5 10 mm.
3.1.4 Peremahan
a. Peremahan secara basah
Lembaran krep langsung diremah tanpa melalui tahap pengeringan awal, dengan
menggunakan shreder atau creper-hammermill, granulator atau extruder. Peremahan secara
basah biasanya dilakukan pada produksi SIR 20 dengan bahan olah bermutu baik.
b. Peremahan secara kering
46
Pabrik Crumb Rubber
2007
Lembaran krep yang telah mengalami pre-drying, dibasahi, digiling untuk penyeragaman
mutu lalu diremahkan dengan menggunakan alat yang sama seperti peremahan sistem basah.
3.1.5 Pengeringan
Hasil remahan dipindahkan ke dalam kotak pengering trolly secara merata dan tidak
terlampau padat. Selanjutnya trolly dimasukkan ke dalam ruang pengering (dryer) yang bersuhu
115oC 120oC selama 2 3,5 jam untuk remahan yang telah mengalami pre-drying dan 3 4
jam untuk remahan dengan sistem langsung.
Remahan karet setelah keluar dari dryer didinginkan. Kipas pendingin harus selalu
dijalankan selama dryer beroperasi agar karet pada akhir pengeringan tidak mengalami
pemanasan berlebih.
3.1.6 Pengemasan
Remahan karet yang telah dingin (suhu kurang dari 40oC), ditimbang seberat 33,3 atau 35
kg, diamati dan dihilangkan jika terdapat white spot/virgin rubber dan kontaminan lainnya,
kemudian dikempa menjadi bandela dengan mesin kempa hidrolik. Selanjutnya bandela
dilewatkan pada alat metal detector untuk mengetahui adanya kontaminan logam. Bandela yang
bebas kontaminan dan white spot/virgin rubber diberi pita mutu yang sesuai dan dikemas dengan
plastik kemas. Pengemasan SIR dapat dilakukan dengan palet kayu atau shrink wrapped.
3.1.7 Penyimpanan
Palet SIR yang telah diberi label disimpan menurut kelompok jenis mutu. Setiap
tumpukan palet maksimum tiga empat tingkat. Kemasan SIR dengan cara shrink wrapped tidak
dapat ditumpuk, kecuali menggunakan rak besi dan setinggi-tingginya tiga tingkat.
3.2 Teknologi Cleaner Production
Produksi bersih (cleaner production) merupakan langkah antisipatif maupun preventif
dalam penanggulangan atau pencegahan dampak lingkungan mulai dari sumber bahan baku,
proses manufaktur, alat-alat proses, hingga tahap finishing.
Dalam konsep teknologi bersih, terdapat 3 cara yang dapat dilakukan :
a. Minimalisasi limbah pada sumbernya
47
Pabrik Crumb Rubber
2007
Yang dimaksud dengan minimalisasi disini adalah mengurangi pembentukan limbah cair,
padat, gas dan bentuk pencemaran lainnya dari berbagai sumber mulai saat penerimaan
bahan baku, proses produksi sampai finishing. Pengurangan bahan aditif berbahaya,
penggunaan bahan baku bermutu dari penyimpanannya digudang yang teduh, pemakaian
mesin hemat energi dengan suara bising rendah, dan menjaga kebersihan ruangan (good
housekeeping), adalah upaya minimalisasi pembentukan limbah.
b. Pengolahan limbah pada bagian akhir proses (end-of-pipe treatment)
Langkah ini pasti dilakukan karena pembentukan limbah sulit dihindari. Pengolahan
limbah sebaiknnya disesuaikan dengan jenis limbah, karakteristik dan debitnya serta
disesuaikan dengan kondisi pabrik berada, apakah pabrik berlahan luas, terbatas, atau
berada dilokasi padat penduduk. Pengolahan limbah mungkin cukup dilakukan secara
fisika-kimia, namun untuk kasus lain perlu dilakukan dengan kombinasi sistem fisika,
kimia dan biologis.
c. Pemanfaatan limbah
Prosedur pengolahan limbah dijaga agar tidak bersifat konversi jenis limbah, misal pengolahan
limbah cair ternyata menimbulkan efek samping berupa terbentuknya limbah padat yang tidak
kurang tingkat bahayanya. Untuk megurangi efek samping tersebut, sebaiknya limbah
dimanfaatkan untuk keperluan yang berguna, misal limbah kayu bekas kemasan dimanfaatkan
untuk bahan bakar, limbah cair dengan kandungan nitrogen tinggi dimanfaatkan sebagai pupuk,
dsb.
3.3 Penerapan Cleaner Production pada Industri Crumb Rubber

3.3.1 Minimalisasi Limbah
a. Penggunaan bahan olah yang tidak banyak mengandung kontaminan, membutuhkan air
pembersih yang relatif sedikit, sehingga dampaknya mengurangi debit maupun kekuatan
limbah cair.
b. Penurunan kadar air dari bahan olah yang akan dikirim ke pabrik, misal dengan
melakukan pengepresan di lokasi kebun, akan mengurangi masalah pembusukan di
tempat penampungan di pabrik, berdampak pengurangan limbah gas/bau.
48
Pabrik Crumb Rubber
2007
c. Penerapan teknik segregasi/pemilahan air bekas dan pendaurulangan sebagian air bekas
proses yang relatif bersih (misal air bekas creper dan shredder), sehingga sangat efisien
jika digunakan kembali untuk pembersihan awal bahan olah di prebreaker.
d. Pada bagian storage bahan baku olah karet (koagulum) serta predrying, diterapkan prinsip
good housekeeping untuk meminimalisir limbah gas/bau yang dihasilkan. Langkah yang
ditempuh ialah :
- Menjaga kebersihan lantai ruangan
- Memasang kipas sirkulasi udara agar timbul pengenceran uap untuk
mengurangi konsentarsi bau
- Memasang adsorber/scrubber untuk menyerap bau dari uap bekas pengeringan.
Sistem ini telah diterapkan di banyak pabrik karet remah di Malaysia. Biasanya
dipakai adsorber bau dengan menggunakan air sebagai adsorban (water
scrubber)
e. Pada proses pengolahan pabrik crumb rubber, sebaiknya tersedia rubber trap yang
berfungsi untuk pemisahan karet dan benda mengambang/padatan lainnya dan bak
pengendap yang berfungsi untuk memisahkan benda tenggelam. Karet yang berhasil
dipisahkan di bak rubber trap dikembalikan ke bagian proses, sedangkan padatan lainnya
dikirim ke bagian pengolahan limbah padat.
Untuk desain rubber trap, diupayakan kecepatan aliran air limbah memasuki bak
< 0.3 m/detik, waktu tinggal cairan melewati bak diatur lebih lama dari 30 menit, ukuran
bak yaitu lebar : panjang = 1 : 3 hingga 1 : 5 dan kedalaman 1.8 2.5 m.
Untuk desain bak pengendap, yaitu diupayakan kecepatan air limbah masuk
cukup lambat (0.2-0.3 m/detik) agar tidak membentuk turbulensi yang akan mengganngu
proses pengendapat. Waktu ideal tinggal = 1.5 jam, kedalaman bak 2-3.5 m, panjang :
lebar = 3 : 1 hingga 5 : 1, perbandingan debit limbah dengan luas permukaan bak = 24
m3/m2. Dasar bak sedikit landai sekitar 8o.
49
Pabrik Crumb Rubber
2007
3.3.2 End-of-Pipe Treatment

Teknologi penanganan limbah pada akhir proses (end-of-pipe) dirancang untuk perolehan
kembali dan pemakaian kembali bahan baku, air dari hasil sampingan melalui sistem daur ulang.
a. Melalui pengolahan limbah cair seperti sistem lumpur aktif atau sistem kolam aerobik
maupun anaerobik, akan dihasilkan air buangan dengan kualitas yang telah memenuhi
persyaratan. Air tersebut masih memadai untuk digunakan kembali dalam proses
pembersihan awal di prebreaker. Langkah daur ulang tersebut juga merupakan upaya
minimalisasi limbah.
b. Terlepasnya sebagian kecil karet dari sarana pemroses sukar dihindari. Untuk itu perlu
dipasang sejenis rubber trap untuk memisahkan karet yang terbawa aliran limbah cair.
Karet yang berhasil dipisahkan digunakam kembali dalam proses untuk peningkatkan
rendemen.
c. Peningkatan efisiensi pengeringan melalui daur ulang gas pengering yang kini banyak
diterapkan di mesin-mesin dryer terbaru terbukti banyak menghemat konsumsi bahan
bakar sehingga menjasi 30-35 liter solar/ton karet. Sedangkan pada teknologi lama
diperlukan 45-55 liter solar/ton karet. Langkah penghematan bahan bakar dan daur ulang
gas pengering ini juga merupakan upaya minimalisasi limbah karena berkurangnya emisi
zat-zat pencemar produk pembakaran.
d. Pemasangan scrubber pada cerobong gas bekas pengeringan selain upaya pengendalian
gas/bau, air yang digunakan sebagai adsorban dapat dimanfaatkan kembali untuk proses
pembersihan karet di tahap awal.
3.3.3 Pemanfaatan Limbah
a. Limbah padat banyak mengandung unsur-unsur hara seperti N, P dan K. Setelah limbah
dipadatkan di tempat penampungan dapat dimanfaatkan sebagai kompos untuk tanaman.
b. Limbah cair yangtelah diolah hingga memenuhi baku mutu yang berlaku, jika dialirkan
menggunakan parit oksidasi melewati lahan-lahan pertanian dapat meningkatkan
kesuburan lahan-lahan tersebut.
c. Limbah cair yang banyak mengandung unsur-unsur nitrogen dapat dijadikan sebagai
media tumbuh yang baik untuk tanaman alga. Sistem pengolahan limbah HRAP (high
50
Pabrik Crumb Rubber
2007
rate algae phond) yang kini telah diterapkan di Malaysia dapat diikuti oleh perkebunan
keret di Indonesia. Ganggang yang dihasilkan berguna untuk dimanfaatkan sebagai
makanan ternak.
3.4 Spesifikasi Umpan dan Produk

3.4.1 Spesifikasi Umpan
Umpan yang digunakan dinamakan Bahan Olah Karet atau lebih umum disebut
Bokar. Bokar adalah koagulum lateks kebun yang berasal dari pohon karet (Hevea Brasiliensis
M.). Bokar diperoleh dari suatu tempat pengumpul bokar yang dihasilkan para petani karet, yang
biasa disebut Tempat Pengumpul Hasil (TPH). Bokar yang digunakan sebagai umpan biasanya
memiliki mutu yang sangat bervariasi ditinjau dari ukuran, umur, bahan penggumpal, kebersihan
dari pengotor serta mutu teknisnya.
Variasi mutu bokar ini menjadi masalah dalam industri pengolah bahan baku karet karena
kebersihan bokar sangat mempengaruhi proses pengolahan, jumlah serta karakteristik limbah
yang dihasilkan. Untuk mengatasi hal ini pemerintah menetapkan standard mutu bokar. Standard
yang telah ditetapkan antara lain SNI-06-2047-1990 yang kemudian diteruskan menjadi SNI-062047-1998.
3.4.1.1 Jenis dan mutu bokar SNI-06-2047-1990
Tabel 14. Spesifikasi mutu bokar SNI-06-2047-1990
No.
Jenis Uji
Satuan
Jenis Bokar
Lateks
Sit Angin
Slab
Lump Segar
Kebun
1
Karet Kering (min)
20-28
80-90
60-70
50-60
Ketebalan (maks)
Mm
3-5
30-40
40-60
Kebersihan
Pengamatan
visual
Tidak
Tidak
Tidak
Tidak
terlihat
terlihat
terlihat
terlihat
kotoran
kotoran
kotoran
kotoran
51
Pabrik Crumb Rubber
2007
Sumber : Pengendalian dampak lingkungan, industri Crumb Rubber
Jenis bokar yang digunakan untuk memproduksi crumb rubber pada pabrik ini adalah jenis
slab tipis. Slab tipis adalah koagulum (gumpalan) lateks kebun yang digumpalkan dengan asam
formiat. Berikut beberapa penilaian terhadap mutu bokar yang telah ditetapkan :
a. Kebersihan
Slab harus bebas dari tatal sadap, kayu, daun, pasir, batu, plastik, dan benda asing lain.
Kontaminan diatas merupakan limbah padat utama dari pabrik crumb rubber.
b. Ketebalan
Banyak petani tidak mematuhi standar ketebalan maksimum SNI dengan alasan untuk
memperoleh berat tambahan dari air karena slab yang tebal cenderung menahan air. Akan
tetapi jika ketebalan ini dipertahankan maka akan berakibat buruk pada limbah yang
dihasilkan. Kandungan air yang tinggi dalam slab akan memicu tingginya perkembangan
mikroba. Efeknya saat pengolahan air limbah akan mengandung ammonia dalam kadar yang
cukup banyak. Hal ini disebabkan karena degradasi protein oleh mikroba menjadi ammonia
dan asam sulfide.
c. Koagulan
Koagulan yang dianjurkan adalah asam formiat akan tetapi banyak petani yang tidak mau
menggunakannya. Selain masalah harga yang tinggi, kengganan petani ini juga disebabkan
oleh kandungan air dalam slab. Jika menggunakan asam formiat, air akan terperas keluar saat
penumpukan.
Keunggulan penggunaan asam formiat adalah dapat memperbaiki mutu bahan olah crumb
rubber. Dengan mutu yang lebih baik ini dapat menghasilkan produk crumb rubber yang
kualitasnya hampir sama dengan produk RSS (Ribbed Smoke Sheet). Pada umumnya kualitas
RSS lebih baik dari crumb rubber karena proses pembuatannya lebih kompleks selain itu
harga jualnya juga lebih tinggi.
Selain itu penggunaan asam formiat memberikan dampak yang baik terhadap limbah yang
dihasilkan. Kandungan ammonia dalam air limbah lebih kecil karena suasana asam dalam
slab akan menghambat aktivitas mikroba pembusuk.
d. Penyimpanan
52
Pabrik Crumb Rubber
2007
Slab harus disimpan pada ruangan berlantai semen dan beratap. Lantai semen bertujuan
untuk mengurangi kontaminasi tanah karena banyak iempat penyimpanan yang masih
beralaskan tanah. Sedangkan atap untuk menghindari kontak langsung dengan sinar matahari.
3.4.1.2 Perbaikan mutu bokar SNI-06-2047-1998

Dikarenakan beberapa kendala dalam penerapan SNI-06-2047-1990 maka dilakukan
beberapa perubahan ketentuan agar mudah dilaksanakan dilapangan. Salah satunya kesulitan
pengukuran kandungan air dalam slab secara tepat.
Tabel 15. Spesifikasi mutu bokar SNI-06-2047-1998
No.
Jenis Uji
Satuan
Lateks
Kebun
Karet
Kering
(min)
Mutu I
Mutu II
Ketebalan (maks)
Mutu I
Mutu II
Mutu III
Kebersihan
Koagulan
Jenis Bokar
Sit Angin
Slab
Lump
Segar
%
28
20
Tidak
terlihat
kotoran
3
5
10
Tidak
terlihat
kotoran
Asam
Formiat
50
100
150
Tidak terlihat
kotoran
50
100
150
Tidak
terlihat
kotoran
Alamiah
mm
Pengamatan
visual
Asam
Formiat/Alamiah
3.4.2 Spesifikasi Produk

Crumb rubber termasuk dalam jenis karet spesifikasi teknis (Technically Specified
Rubber, TPS). Tidak seperti karet konvensional seperti RSS atau TPC (Thin Pale Crepe) yang
mutunya ditentukan berdasarkan pengamatan visual, mutu crumb rubber ditentukan sesuai
dengan parameter-parameter teknis yang diukur di laboratorium.
53
Pabrik Crumb Rubber
2007
Standar teknis produk crumb rubber Indonesia disebut Standard Indonesian Rubber
(SIR). Penentuan mutu crumb rubber dengan standar SIR pertama kali diterapkan tahun
1968/1969. Sejalan dengan perkembangan teknologi pengolahan crumb rubber serta usaha
peningkatan efisiensi dan mutu, standar SIR pun mengalami perubahan. Pada tahun 1988,
standar SIR mengalami revisi yang kemudian ditetapkan menjadi SNI-06-1903-1990.
Tabel 16. Spesifikasi Standard Indonesian Rubber (SNI-06-1903-1990)
BAHAN OLAH
KARET
Lateks Kebun
TIPE CRUMB RUBBER

Kadar kotoran maks
(% b/b)
Kadar abu maks
(% b/b)
Zat menguap maks
(% b/b)
PRI minimum
Po minimum
Nitrogen maks
(% b/b)
Viskositas ASHT maks
(Wallace)
o
VM. ML(1+4) 100 C
Warna (Lovibond)
Curing Characteristic
Warna lambang pada
kemasan
Plastik pembungkus
>Warna
>Tebal (mm)
0.02-0.04
o
>Titik leleh min ( C)

Warna pita plastik
Keterangan :
*) CV-50 = 45-55;
Koagulum
Lateks
Tipis
Koagulum Lapangan
SIR 3CV
0.03
SIR 3L
0.03
SIR 3WF
0.03
SIR 5
0.5
SIR 10
0.1
SIR 20
0.2
0.5
0.5
0.5
0.5
0.75
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
60
0.6
75
30
0.6
75
30
0.6
70
30
0.6
60
30
0.6
50
30
0.6
*)
**)
Hijau
6
**)
Hijau
**)
Hijau
Hijau garis
cokelat
Coklat
Merah
Transparan
Transparan
Transparan
Transparan
Transparan
Transparan
0.02-0.04
0.02-0.04
0.02-0.04
0.02-0.04
0.02-0.04
108
Transparan
108
Putih susu
108
Putih susu
108
Putih susu
108
Putih susu
108
Jingga
CV-60 = 55-65;
CV-70 = 65-75
**) Disertakan rheograph dan karakteristik vulkanisasinya
54
Pabrik Crumb Rubber
2007
Koagulum lateks tipis = Lateks segar yang digumpalkan dengan asam formiat, kemudian digiling dengan ketebalan
1.5 2 cm
Koagulum lapangan = Jenis bahan olah karet, baik dari perkebunan rakyat maupun perkebunan besar yang
tercantum dalam Standar Pertanian Indonesia, yaitu : sit angin, slab tipis, lump mangkok dan gumpalan lainnya
berupa getah sadap, getah pohon yang selama penyimpanannya tidak boleh direndam dengan air atau terkena sinar
matahari langsung.
55
Pabrik Crumb Rubber
2007
BAB IV
NERACA MASSA DAN ENERGI
Pabrik karet remah yang akan dibuat diharapkan dapat menghasilkan karet remah
sejumlah 70 ton per hari. Sehingga rata-rata perjam-nya akan menghasilkan karet remah
sebanyak 6 ton. Karena pada feed bahan olah karet hanya mengandung 70% karet
(polyisoprene), maka koagulum (feed) yang dibutuhkan untuk satu hari ialah sebanyak 102,6 ton.
Neraca massa menunjukkan kesetimbangan antara massa yang diumpankan dan massa
keluaran proses baik baik berupa produk ataupun nonproduk. Berdasarkan perhitungan massa
dapat diketahui efisiensi dari massa produk dibandingkan dengan massa umpan. Neraca massa
dapat ditulis dalam persaman berikut:
[
Perhitungan neraca massa ini sangat penting untuk mengetahui efisiensi proses sehingga
dapat dilakukan evaluasi untuk mencapai efisiensi proses optimum dan meminimalkan
kehilangan bahan baku. Evaluasi neraca massa dianalisa melalui neraca massa overall dan neraca
massa diskrit.
4.1 Neraca Massa

Neraca massa di sekitar tiap unit adalah sebagai berikut, dengan perhitungan manual.
Feed pertama terdiri dari komponen-komponen berikut (dalam fraksi massa).
Tabel 17. Komponen Feed
Komponen Feed
Fraksi massa
Polyisoprena
0.70000000
Air
0.214994323
CO
0.000002761
56
Pabrik Crumb Rubber
H2S
0.000000038
SO2
0.000000031
NO2
0.000000031
NH3
0.000002816
Pasir
0.085
2007
Basis yang dipakai dalam neraca massa ini adalah 1 jam.

4.1.1 Neraca Massa Overall
Berikut ini diberikan neraca massa keseluruhan (overall) untuk neraca masuk dan neraca keluar
pada pabrik crumb rubber.
Neraca Masuk
Data aliran koagulum masuk merupakan data aliran 1 sedangkan aliran air masuk diperoleh dari
data seluruh aliran air yang ditambahkan dalam alat proses (aliran ganjil dari 23 -53).
Tabel 18. Neraca Masuk
Komposisi
Feed
Aliran (kg/jam)
Koagulum
Air Masuk
Total
Masuk
Polyisoprena
5,983.333
Air
1,837.690
CO
0.0236
0.0236
H2S
0.0003248
0.0003248
SO2
0.000265
0.000265
NO2
0.000265
0.000265
NH3
0.0240701
0.0240701
726.548
726.548
Pasir
Total
5,983.333
224,479.214
226,316.904
233,026.833
57
Pabrik Crumb Rubber
2007
Neraca Keluar
Data aliran produk merupakan data aliran 18 sedangkan aliran air keluar diperoleh dari data
seluruh aliran air yang dihasilkan dari proses (aliran genap dari 24 -54).
Tabel 19. Neraca Keluar
Komposisi
Aliran (kg/jam)
Feed
Waste Water
Polyisoprena
150.000
Produk
Total
5,833.333
5,983.333
Air
226,316.904
226,316.904
CO
0.0236
0.0236
H2S
0.0003248
0.0003248
SO2
0.000265
0.000265
NO2
0.000265
0.000265
NH3
0.0240701
0.0240701
726.548
726.548
Pasir
Total
233,026.833
4.1.2 Neraca Massa Diskrit

Selanjutnya dijabarkan neraca massa per alat. Satuan yang digunakan dalam setiap aliran dibawah ini
adalah Kg/Jam.
1. Storage S-100
Tabel 20. Neraca Massa di Storage S-100
Material
Poliisoprena
Koagulum In
To Slab Cutter
Gas From Storage
(1)
(2)
(19)
5983.33
5983.33
Air
1837.68957
1837.68957
CO
0.0236
0.0118
0.0118
58
Pabrik Crumb Rubber
H2S
0.0003248
0.0001624
0.0001624
SO2
0.000265
0.0001325
0.0001325
NO2
0.000265
0.0001325
0.0001325
NH3
0.0240701
0.012035
0.012035
726.548
726.548
Pasir
2007
2. Slab Cutter C-100

Tabel 21. Neraca Massa di Slab Cutter C-100
Material
Poliisoprena
To Slab
Water
To Rotary Screen
Water Out
Cutter
In
Washer
(24)
(2)
(23)
(3)
5983.33
10
1837.68957
10,000
Air
1837.68957
CO
0.0118
0.0118
H2S
0.0001624
0.0001624
SO2
0.0001325
0.0001325
NO2
0.0001325
0.0001325
NH3
0.012035
0.012035
Pasir
726.548
704.7512
10,000
5973.33
21.79643
59
2007
Pabrik Crumb Rubber
3. Rotary Screen Washer W-100
Tabel 22. Neraca Massa di Washer W-100
Material
To Rotary
Water In
To Extruder
Water Out
Screen
(25)
E-100 dan E-
(26)
Washer
101
(3)
(4)
5973.33
5963.33
10
1837.68957
10,000
Poliisoprena
Air
1837.68957
10,000
CO
0.0118
0.0118
H2S
0.0001624
0.0001624
SO2
0.0001325
0.0001325
NO2
0.0001325
0.0001325
NH3
0.012035
0.012035
Pasir
704.7512
682.9548
21.79643
Lalu, aliran di-split dengan pembagian yang sama ke dua buah extruder, jadi semua aliran
material jumlahnya dibagi dua.
4. Extruder E-100 dan E-101
Kedua extruder ini memiliki neraca massa yang sama di tiap unitnya.
Tabel 23. Neraca Massa di Extruder E-101 & E-100
Material
To Extruder
Water In
To Macroblending
Water Out
E-100 dan E-
(27 dan
MB-100
(28 & 30)
101
29)
(5)
(4)
Poliisoprena
Air
2981.66
918.844785
10,000
2971.66
10
918.844785
10,000
60
Pabrik Crumb Rubber
CO
0.0059
0.0059
H2S
0.0000812
0.0000812
SO2
0.00006625
0.00006625
NO2
0.00006625
0.00006625
NH3
0.0060175
0.0060175
Pasir
341.4774
268.8226
2007
72.65476
Setelah itu, aliran disatukan lagi sehingga input dari macroblending merupakan jumlah dari
kedua output extruder sebelumnya.
5. Bak Macroblending MB-100

Tabel 24. Neraca Massa di Makroblending MB-100
Material
To
Water In
To Extruder
Water Out
Macroblending
(31)
E-102 & E-
(32)
Poliisoprena
MB-100
103
(5)
(6)
5943.33
9,420
5933.33
10
1837.68957
9,420
Air
1837.68957
CO
0.0118
0.0118
H2S
0.0001624
0.0001624
SO2
0.0001325
0.0001325
NO2
0.0001325
0.0001325
NH3
0.012035
0.012035
Pasir
537.6452
515.8488
21.79643
61
Pabrik Crumb Rubber
2007
6. Extruder E-102 dan E 103

Material
To
Water
To
Water
Extruder
In
Macroblending
Out
E-102 & E-
(33 &
MB-101
(34 & 36)
103
35)
(7)
(6)
Poliisoprena
2966.66
12,000
2956.66
10
918.844785
12,000
Air
918.844785
CO
0.0059
0.0059
H2S
0.0000812
0.0000812
SO2
0.00006625
0.00006625
NO2
0.00006625
0.00006625
NH3
0.0060175
0.0060175
Pasir
257.9244
185.26965
72.65476
Material
Poliisoprena
To
Water In
To Extruder
Water Out
Macroblending
(37)
E-104 & E-
(38)
MB-101
105
(7)
(8)
5913.33
Air
1837.68957
CO
0.0118
12,333
5903.33
10
1837.68957
12,333
0.0118
62
Pabrik Crumb Rubber
H2S
0.0001624
0.0001624
SO2
0.0001325
0.0001325
NO2
0.0001325
0.0001325
NH3
0.012035
0.012035
Pasir
370.5393
348.7429
2007
21.79643
8. Extruder E-104 dan E-105
Material
To
Water
To
Water
Extruder
In
Macroblending
Out
E-104 & E-
(39 &
MB-102
(40 &
105
41)
(9)
42)
(8)
Poliisoprena
Air
2951.66
918.844785 12,000
2941.66
10
918.844785
12,000
CO
0.0059
0.0059
H2S
0.0000812
0.0000812
SO2
0.00006625
0.00006625
NO2
0.00006625
0.00006625
NH3
0.0060175
0.0060175
Pasir
174.37145
101.7166 72.65476
63
Pabrik Crumb Rubber
2007
Material
To
Water In
To Creper
Water Out
Macroblending
(43)
(10)
(44)
MB-102
(9)
Poliisoprena
5883.33
5873.33
10
Air
1837.68957
12,000 1837.68957
12,000
CO
0.0118
0.0118
H2S
0.0001624
0.0001624
SO2
0.0001325
0.0001325
NO2
0.0001325
0.0001325
NH3
0.012035
0.012035
Pasir
203.4333
181.6369
21.79643
Lalu, aliran di-split dengan pembagian yang sama ke tiga buah creper, jadi semua aliran material
jumlahnya dibagi tiga.
10. Creper CR-100, CR-101, CR-102
Tabel 29. Neraca Massa di Creper CR-100, CR-101 & CR-103
Material
To Creper
Water In
To Pre-Dryer
Water Out
(10)
(45, 47,
D-100
(46, 48, 50)
49)
(11)
Poliisoprena
1957.7766
Air
612.56319 25,663
1947.7766
10
459.4223927 25,816.14
64
Pabrik Crumb Rubber
CO
0.003933
0.003933
H2S
0.000054133
0.000054133
SO2
0.000044166
0.000044166
NO2
0.000044166
0.000044166
NH3
0.00401166
0.00401166
Pasir
60.545633
2007
50.85833 43.59286
Saat melewati creper, air yang terkandung dalam karet sebagian terperas dan mengalir
bersama air dari dari side input, menyatu di side output. Setelah itu, aliran disatukan lagi
sehingga input dari drying room merupakan jumlah dari ketiga output dari creper sebelumnya.
11. Pre-Drying Room D-100

Tabel 30. Neraca Massa di Pre-Drying Room D-100
Material
To Pre-Dryer D-
To Extruder
Gas from Pre-
100
(12)
Dryer
(11)
Poliisoprena
(20)
5843.33
5843.33
Air
1378.267178
918.8447852
459.4223926
CO
0.0118
0.00236
0.00944
H2S
0.0001624
3.248E-05
0.0001299
SO2
0.0001325
2.65E-05
0.000106
NO2
0.0001325
2.65E-05
0.000106
NH3
0.012035
0.002407
0.0009628
Pasir
50.85833
50.85833
65
Pabrik Crumb Rubber
2007
12. Extruder E-106

Tabel 31. Neraca Massa di Extruder E-106
Material
To Extruder
Water In
To Dryer D-101
Water Out
(12)
(51)
(13)
(52)
Poliisoprena
5843.33
25,660
5833.33
10
918.8447852
25,660
Air
918.8447852
CO
0.00236
0.00236
H2S
3.248E-05
3.248E-05
SO2
2.65E-05
2.65E-05
NO2
2.65E-05
2.65E-05
NH3
0.002407
0.002407
Pasir
50.85833
50.85833
13. Dryer D-101

Tabel 32. Neraca Massa di Dryer D-101
Material
Poliisoprena
To Dryer D-101
To Water Scrubber
Gas from
(13)
WS-101
Dryer
(14)
(21)
5833.33
5833.33
Air
918.8447852
918.8447852
CO
0.00236
0.00236
H2S
3.248E-05
3.248E-05
SO2
2.65E-05
2.65E-05
NO2
2.65E-05
2.65E-05
NH3
0.002407
0.002407
O2
241.549
N2
908.684
66
Pabrik Crumb Rubber
2007
14. Water Scrubber WS-100

Tabel 33. Neraca Massa di Scrubber WS-100
Material
Water In
Gas In
(53)
(22)
Water Out
(54)
Gas Out
(57)
Poliisoprena
Air
77.214 1378.267178
1,455.481
CO
0.0236
0.0236
H2S
0.0003248
0.0003248
SO2
0.000265
0.000265
NO2
0.000265
0.000265
NH3
0.0240701
0.0240701
O2
241.549
241.549
N2
908.684
908.684
15. Cooling Fan CF-100, Packaging Unit PG-100, Metal Detector MD-100, Storage S101
Neraca massa pada cooling fan, packaging, metal detecting, dan storage adalah
sama. Material hanya berupa Crumb Rubber saja, dimana hanya ada 1 aliran input output
sehingga besarny pun sama. Hal ini berlaku pada aliran 14 sampai 18.
Tabel 34. Neraca Massa di Cooling Fan CF-100, Packaging Unit PG-100, Metal Detector MD-100, Storage S101
Material
Poliisoprena
Input (kg/h)
5833.33
Output (kg/h)
5833.33
67
Pabrik Crumb Rubber
2007
4.2 Neraca Energi

Neraca energi tiap aliran dapat dilihat sebagai berikut, berdasarkan aliran sekitar tiap unit
operasi. Aliran panas (heat flow) diperoleh dengan bantuan Hysys versi 3.1, dengan cara
menciptakan aliran, memasukkan data komposisi, laju alir massa, temperatur dan tekanan, maka
heat flow dapat diperoleh dengan perhitungan hysys.
1. Neraca energi di sekitar Storage S-100
Tabel 35. Neraca Energi di Storage S-100
Aliran
No Aliran
Q input (kJ/h)
Q output (kJ/h)
-4.971.107
Feed to storage
Storage to Cutter
-4.971.107
Gas from raw feed
19
-1.119.105
-4.971.107
Total
-79.54
2. Neraca energi di sekitar Slab Cutter C-100

Tabel 36. Neraca Energi di Slab Cutter C-100
Aliran
No Aliran
Storage to cutter
Cutter to washer
Water in
23
Water out
24
Total
Q input (kJ/h)
Q output (kJ/h)
-4.971.107
-4.944.107
-1.584.108
-1.587.108
-2.081.108
-2.081.108
68
Pabrik Crumb Rubber
2007
3. Neraca energi di sekitar Rotary Screen Washer W-100

Tabel 37. Neraca Energi di Rotary Screen Washer W-100
Aliran
No Aliran
Cutter to Washer
Washer to Extruder
Water In
25
Water Out
26
Q input (kJ/h)
Q output (kJ/h)
-4.944.107
-4.917.107
-1.584.108
-1.586.108
-2.078.108
Total
-2.078.108
4. Neraca energi di sekitar Extruder E-100 dan E-101

Tabel 38. Neraca Energi di Extruder E-100 dan E-101
Aliran
Washer to Extruder
No Aliran
4
Q input (kJ/h)
Q output (kJ/h)
-4.917.107
E-100 dan E-101

Extruder to
-4.749.107
Macroblending
Water In E-100
27
-1.584.108
Water In E-101
29
-1.584.108
Water Out E-100
28
-1.593.108
Water Out E-100
30
-1.593.108
Total
-3.66.108
-3.66.108
69
Pabrik Crumb Rubber
2007
5. Neraca energi di sekitar Macroblending MB-100

Tabel 39. Neraca Energi di Makroblending MB-100
Aliran
No Aliran
Extruder to
Q input (kJ/h)
Q output (kJ/h)
-4.749.107
Macroblender
Macroblender to
-4.723.107
Extruder
Water In
31
Water Out
32
-1.492.108
-1.495.108
-1.967.108
Total
-1.967.108
6. Neraca energi di sekitar Extruder E-102 dan E-103

Tabel 40. Neraca Energi di Extruder E-102 & E-103
Aliran
Macroblender MB-100 to
No Aliran Q input (kJ/h)

6
Q output (kJ/h)
-4.723.107
Extruder E-102 dan E-103

Extruder to
-4.555.107
Macroblending MB-101
Water In E-102
33
-1.901.108
Water In E-103
35
-1.901.108
Water Out E-102
34
-1.91.108
Water Out E-103
36
-1.91.108
Total
-4.27.108
-4.27.108
70
Pabrik Crumb Rubber
2007
7. Neraca energi di sekitar Macroblending MB-101

Tabel 41. Neraca Energi di Makroblending MB-101
Aliran
Extruder to
Q output (kJ/h)
-4.555.107
-4.529.107
to Extruder E-104 & E105

Water in MB-101
37
Water out MB-101
38
-1.954.108
-1.957.108
-2.409.108
Total
-2.409.108
8. Neraca di sekitar Extruder E-104 dan E-105

Tabel 42. Neraca Energi di Extruder E-104 & E-105
Aliran

8
Q output (kJ/h)
-4.529.107
to Extruder E-104 & E105

Extruder E-104 & E-105
-4.363.107
to Macroblending MB102
Water in E-104
39
-1.901.108
Water in E-105
41
-1.901.108
Water out E-104
40
-1.910.108
Wateenergi r out E-105
42
-1.910.108
Total
-4.25.108
-4.25.108
71
Pabrik Crumb Rubber
2007
9. Neraca Energi di sekitar Bak Macroblending MB-102

Tabel 43. Neraca Energi di MB-102
Aliran
Extruder to
Q output (kJ/h)
-4.363.107
-4.337.107
10
to Crepers
Water in MB-102
43
Water out MB-102
44
-1.901.108
-1.904.108
-2.337.108
Total
-2.337.108
10. Neraca Energi di sekitar Creper CR-100, CR-101, CR-102

Tabel 44. Neraca Energi di Creper CR-100, CR-101, CR-102
Aliran
Macroblending to
No Aliran
10
Q input (kJ/h)
Q output (kJ/h)
-4.337.107
Creper
Creper to Pre-Dryer
11
Water in CR-100
45
Water out CR-100
46
Water in CR-101
47
Water out CR-101
48
Water in CR-102
49
Water out CR-102
50
Total
-3.469.107
-4.0657.108
-4.095.108
-4.0657.108
-4.095.108
-4.0657.108
-4.095.108
-1.263.109
-1.263.109
72
Pabrik Crumb Rubber
2007
11. Neraca energi di sekitar Pre- Drying Room D-100

Tabel 45. Neraca Energi di Pre-Drying Room D-100
Aliran
Q output (kJ/h)
-3.469.107
Creper to drying room
11
Drying room to extruder
12
-2.741.107
Drying room to scrubber
20
-7.279.106
-3.469.107
Total
-3.469.107
12. Neraca energi di sekitar Ekstruder E-106

Tabel 46. Neraca Energi di Extruder E-106
Aliran
Drying room to extruder
12
Extruder to dryer
13
Water in E-106
51
Water out E-106
52
-2.741.107
-2.703.107
-4.065.107
-4.071.107
-6.80.107
Total
Q output (kJ/h)
-6.80.107
13. Neraca energi di sekitar Dryer D-101

Tabel 47. Neraca Energi di Dryer D-101
Aliran
Q output (kJ/h)
Extruder to dryer
13
-2.703.107
Air to dryer
56
2.075.105
Dryer to Cooling fan
14
-1.129.107
Dryer to Water Scrubber
21
-1.203.107
Dryer Heat Duty *

Total
3.025.106
-2.332.107
-2.332.107
73
Pabrik Crumb Rubber
2007
14. Neraca energi di sekitar Water Scrubber WS-100

Tabel 48. Neraca Energi di Water Scrubber WS-100
Aliran
Q output (kJ/h)
Gases to Scrubber
22
-2.178.107
Water to Scrubber
53
-1.223.106
Water out
54
-2.306.107
Gas out
57
-325.6
-2.30.107
Total
-2.30.107
15. Neraca energi di sekitar Cooling Fan CF-100

Tabel 49. Neraca Energi di Cooling Fan CF-100
Aliran
14
Cooling fan to packaging
15
Q output (kJ/h)
-1.129.107
-1.247.107
unit
Heat Out
Total
1.18.107
-1.129.107
-1.129.107
16. Neraca energi di sekitar packaging, metal detector, storage

Karena tidak ada perubahan suhu,tekanan dan komposisi (hanya perubahan ukuran) maka
neraca energi di ketiga unit ini sama dengan aliran 15.
74
Pabrik Crumb Rubber
2007
Tabel 50. Neraca Energi di packaging, metal detector, storage
Aliran
14
Cooling fan to packaging
15
Q output (kJ/h)
-1.129.107
-1.247.107
unit
Heat Out
Total
1.18.107
-1.129.107
-1.129.107
75
Pabrik Crumb Rubber
2007
BAB V
UTILITAS
5.1 Sumber Kebutuhan Air
Air yang dipakai dalam pabrik karet remah ini berasal dari dua sumber, yaitu dari Sungai
Kampar dan Perusahaan Daerah Air Minum (PDAM). Air yang berasal dari sungai Kampar akan
masuk kedalam unit pengolahan air (water plant) yang kemudian dipakai dalam pemprosesan
sebagai media pencuci dan pelarut.
Sedangkan air bersih yang berasal dari PDAM akan
digunakan untuk kebutuhan sehari-hari akan air bersih, seperti minum, kakus, cuci, dan lain-lain.
5.2 Sistem Pengolahan Air
Pada umumnya air merupakan utilitas penting yang ada dalam sebuah pabrik. Pada
pabrik karet remah ini, air mempunyai beberapa fungsi fungsi penting, yaitu:
1. Air sebagai media pelarut bahan-bahan pengotor pada bokar dalam pemrosesan
2. Air sebagai media pelarut gas-gas bau busuk (pada water scrubber) yang keluar dari unit
pengering dan storage tank.
3. Air sebagai kebutuhan sehari-hari (seperti minum, mandi, dan cuci).
Unit sistem pengolahan air ini dirancang untuk menyediakan air bersih yang siap
digunakan untuk proses pencucian pada beberapa unit, seperti unit slab cutter, rotary screen
washer, extruder, dan bak makroblending. Air yang digunakan sebagai utilitas pada pabrik ini
berasal dari sungai yang terdekat dari lokasi pabrik, yaitu Sungai Kampar. Sebelum digunakan
pada beberapa unit, air sungai ini terlebih dahulu mengalami treatment awal di unit pengolahan
air. Adapun peralatan pendukung sistem pengolahan air ini ialah:
a. Water tank
b. Clarifier
c. Sand filter
d. Water pump
e. Train dalam demin plant
76
2007
Pabrik Crumb Rubber
Gambar 9. Skema sistem Pengolahan Air
Fasilitas air berasal dari sungai yang berada di sekitar pabrik yang dipompa dan
ditampung di raw water tank yang berfungsi sebagai tangki penyimpanan untuk mengendapkan
padatan dalam air sungai. Air dari tangki ini kemudian dipompa menuju clarifier.
Di dalam clarifier terjadi proses pemisahan air dari padatan dengan prinsip
gravitasi. Alat clarifer tersusun atas beberapa penahan berlubang (saringan) yang mengendapkan
padatan
dari
suspensi
tersebut.
Endapan
yang
telah
terkumpul
akan
dialirkan ke water treatment pit secara periodik. Air yang tersaring akan mengalir ke bagian
bawah clarifier. Air ini kemudian disirkulasi kembali ke bagian atas clarifier untuk menyaring
kembali padatan yang masih terdapat dalam air. Setelah itu, air ini akan mengalir menuju sand
filter.
Proses yang terjadi dalam sand filter adalah pembersihan air dari spora dan tumbuhan
patogen.
Sand
Filter
merupakan
unit
operasi
yang
menggunakan
prinsip
dasar
filtrasi. Filter bed yang digunakan pada unit ini adalah medium dengan permeabilitas yang tinggi
yang
dapat
dikolonisasi
oleh
mikroorganisme
supresif.
Media
halus
ini
juga
menjadi penghalang fisis terhadap masuknya spora dan patogen tumbuhan.

Aliran air keluaran sand filter menuju demin plant akan mengalami proses demineralisasi
untuk rnenghilangkan kandungan mineral dalam air. Unit demineralisasi ini bertujuan untuk
memenuhi spesifikasi air yang sesuai dengan persyaratan-persyaratan boiler feed water. Demin
Plant terdiri dari dua train dengan flow rate 230 kL/train yang diinstalasi out doors, tanpa atap
dan di area yang tidak berbahaya. Pola operasi dan unit ini adalah sebagai berikut:
Demineralization Plant beroperasi secara batch.
77
Pabrik Crumb Rubber
2007
Masing-masing train akan beroperasi normal dengan dipindah secara bergantian

selama satu train atau saat regenerasi.
Air buangan regenerasi yang mengandung asam dan basa serta air pembilas dari
masing-masing resin dibuang melalui bak penetral.
Backwash water dari Activated Carbon Filters dialirkan ke Clean Drain.
Produk proses demineralisasi adalah demin water yang terlebih dahulu tersimpan di
Demineralized Water Tank karena mode operasi pada pabrik ini adalah batch. Air demin ini akan
dialirkan ke unit operasi proses (Slab Cutter, Rotary Screen Washer, Creper, Extruder, bak
Makroblending dan Water scrubber).
5.3 Kapasitas Kebutuhan Air dalam Pemprosesan

Air yang dibutuhkan untuk pemrosesan ialah sebesar 40 m3 per ton karet. Jadi sehingga kapasitas
air total yang dibutuhkan untuk pemprosesan selama satu hari (70 ton karet yang diproduksi)
ialah sekitar 2800 m3 per hari. Kebutuhan air yang akan digunakan dalam proses produksi karet
remah ini dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 51. Kapasitas Kebutuhan Air dalam Proses
Unit Proses
Kapasitas Air (kg/jam)
Slab cutter
10.000
Rotary screen washer
10000
Extruder
93.660
Bak makroblending
33.753
Water scrubber
77,21
Total
147.490,21
5.4 Listrik
Selain air, salah satu utilitas yang penting dalam perancangan pabrik adalah listrik, karena hampir
sebagian besar peralatan pada pabrik karet remah ini menggunakan energi listrik. Sumber energi listrik
yang digunakan berasal dari PLN. Kapasitas listrik yang digunakan disajikan pada tabel berikut.
78
Pabrik Crumb Rubber
2007
Tabel 52. Kapasitas Listrik tiap Alat
Unit Proses
Slab cutter
Rotary screen washer
Kapasitas Listrik (kWH)

28.68
66
Extruder
174.24
Bak makroblending
62.64
Water scrubber
Dryer
Metal Detector
66
1780
178.968
Conveyor
507.6
Creper
3310
Pompa
1.03
Kompresor
3070
Total
10911.39 kWh
(dalam 1 hari)
79
Pabrik Crumb Rubber
2007
BAB VI
SPESIFIKASI ALAT
Salah satu aspek terpenting dalam perancangan pabrik adalah pemilihan peralatan proses
yang tepat dan efisien sehingga dapat meminimalisir biaya operasional pabrik. Hal ini didukung
dengan pemilihan alat proses yang sesuai dengan spesifikasi baik dari kuantitas, kualitas, serta
penggunaan jenis material pada peralatan tersebut. Oleh karena itu, design dan sizing alat sangat
diperlukan guna tercapainya hasil proses yang diinginkan.
Peralatan dalam pabrik karet remah ini dipilih berdasarkan fungsinya secara teknis
dengan mempertimbangkan kelebihan dan kekurangan masing-masing alternatif alat serta
mempertimbangan keekonomisan dari pemilihan alat tersebut.
Dalam pabrik ini, ada beberapa unit proses yang masing-masing terdiri dari beberapa
peralatan. Peralatan utama dari pabrik ini adalah slab cutter, rotary screen washer, extruder, bak
makroblending, creper, water scrubber, dryer, cooling fan, rubber press machine dan metal
detector.
6.1 Slab Storage (S-100)

Digunakan untuk menampung bokar (bahan olah karet) / slab dari petani karet. Luas area
gudang yang digunakan sebesar 1200 m2 dengan tinggi 5 m. Gudang ini merupakan ruang
tertutup, dimana pada bagian atas terdapat saluran gas. Hal ini bertujuan untuk menyerap gas bau
yang dihasilkan oleh slab agar tidak menyebar keluar area gudang. Gas bau tersebut kemudian
dialirkan ke water scrubber.
6.2 Slab Cutter (C-100)

Jenis alat ini digunakan sebagai alat pemotong tahap pertama dalam aliran basah untuk
pre-treatment bahan baku. Alat ini didisain untuk menghancurkan bahan olah karet (bokar)
berupa koagulum lapangan atau yang sering disebut slab menjadi 2-4 bagian. Alat tersebut terdiri
dari sebuah rotor yang tergabung dengan pemotong berputar. Semua bagian pada alat ini mudah
80
Pabrik Crumb Rubber
2007
dilepas pada saat dilakukan perbaikan atau penggantian komponen. Alat ini mampu memotong
slab dengan kapasitas 3-6 ton/jam.
Gambar 10. Slab Cutter
Berikut ini merupakan spesifikasi slab cutter yang digunakan:

Tabel 53. Spesifikasi Teknis Slab Cutter yang Digunakan
Spesifikasi
2,5 Meter
Beam length
500 RPM
Blade Cross Movement
1500 RPM
Blade Vertical Movement
400 MM Dia
Blade Motor Power
6 Nos.
Work
0.28 kWh/ Ton
Spindle Diameter
150 mm
Flenge
450
Operating system
Automatic process cutting
Capacity (kg/jam)
10.000
6.3 Rotary Screen Washer (W-100)

Pada proses industri karet ini, rotary screen washer merupakan alat pembersih berupa
drum berputar yang dilengkapi penyemprot air. Fungsi dari rotary screen washer ialah untuk
81
Pabrik Crumb Rubber
2007
membersihkan kotoran permukaan yang menempel pada bahan olah karet (koagulum). Alat ini
mampu menghilangkan 30 hingga 40 % kotoran yang terdapat pada bokar.
Spesifikasi rotary screen washer yang digunakan pada pabrik ini ialah sebagai berikut :
Benninger Ben Size-Tech 3400 Sizing Machine
Double Squeezing Roller
Water Through with squeezing roller
2 set of creels for 16 beams each
Beam diameter 1000 mm
35 beams
Stainless steel
Power 7.5 Hp
Ukuran dari drum pencucinya :
D = 1m
L =2 m
Kecepatan putaran = 10 rpm (Walas, Chemical Process Equipment)
Gambar 11. Rotary Screen washer
82
Pabrik Crumb Rubber
2007
6.4 Extruder (E-100, E-102, E-103, E-104, E-105 dan E-106)

Pada proses ini, extruder digunakan untuk mereduksi potongan-potongan karet yang
keluar dari rotary screen washer menjadi ukuran yang lebih kecil lagi. Selain itu, alat ini juga
digunakan untuk proses peremahan yaitu penghancuran lembaran-lembaran karet (krep) yang
telah dikeringkan menjadi ukuran yang sangat kecil. Jenis mesin extruder ini disusun oleh
beberapa bagian seperti outer body (lapisan terluar), decelerator, motor, head, dll. Extruder ini
juga disusun oleh baja nitrit yang berkualitas tinggi dan memiliki ketahanan yang tinggi terhadap
abrasif. Extruder ini dikendalikan oleh sebuah motor dan sangat cocok untuk mengekstrude
semua jenis karet.
Jenis extruder yang dipakai pada pabrik karet remah ini ialah hammer mills. Pemilihan
hammer mills ini didasarkan pada kemampuannya untuk mereduksi zat organik (table 12.5 (d)
Walas, Stanley M., Chemical Process Equipment: Selection and Design) dengan rasio 40:1.
Ukuran ini sudah cukup kecil dan ideal untuk peremahan karet dengan tujuan pembersihan bahan
olah karet dari pengotor-pengotor yang ada.
Tabel 54. Performance Data for Reversible Hammer Mills
Sumber: Perrys Chemical Engineering Handbook

Pada ekstruder E-100 dan E101, ukuran diameter yang diinginkan ialah sebesar 2 cm.
Pada ekstruder E-102 dan E103, ukuran diameter yang diinginkan ialah sebesar
1 cm.
83
Pabrik Crumb Rubber
2007
Sedangkan untuk ekstruder E-104 dan E105, ukuran diameter yang diinginkan ialah sebesar 0.5
cm. Fungsi ekstruder E-106 ialah peremahan kembali setelah mengalami penggilingan, dan
ukuran yang diinginkan adalah sebesar 3 cm.
Gambar 12. Extruder
Berikut ini spesifikasi dari extruder yang digunakan:

Tabel 55. Spesifikasi Teknis Extruder yang Digunakan
Spesifikasi
Kapasitas (kg/jam)
Jumlah swing-sledge
Panjang
Lebar
D initial
D final
Ukuran swing-sledge:
Diameter
Lebar
Feed opening
Pulley speed
Electric Motor (kWh/Ton)
E-100, E-101 & E-102 & E-103 E-104 & E-105

E-106
8500
8500
8500
2
2
2
6 ft
6 ft
6 ft
7 ft
7 ft
7 ft
3 cm
2 cm
1 cm
2 cm
1 cm
0.5 cm
36 in
30 in
20 x 30 in
1000 1200
rpm
33 in
28 in
20 x 30 in
1000 1200
rpm
30 in
26 in
20 x 30 in
1000 1200
rpm
0.14
0.208
0.294
84
Pabrik Crumb Rubber
2007
6.5 Bak Makroblending (MB-100, MB-102, dan MB-103)

Bak ini berfungsi untuk proses pencampuran dan pencucian potongan-potongan karet
yang keluar dari extruder. Bak ini juga dilengkapi dengan alat pengaduk untuk memaksimalkan
pencampuran (blending) serta bermanfaat juga untuk menghilangkan mineral terlarut dan
kandungan zat organik. Pada dasarnya pencucian tersebut bertujuan untuk melarutkan kotorankotoran yang masih melekat pada permukaan potongan-potongan tersebut dengan proses
pengadukan. Bak Makroblending ini menggunakan pengaduk mekanis (impeler).
Bahan pembuatan bak makroblending menggunakan carbon steel. pemilihan ini
berdasarkan pertimbangan bahwa carbon steel memiliki kekuatan yang cukup untuk operasi ini.
Pertimbangan lainnya adalah bahwa bahan yang digunakan (karet dan air) tidak bersifat korosif
sehingga tidak diperlukan material yang tahan terhadap korosif tinggi, seperti stainless steel.
Selain itu harga Carbon steel bersifat relatif lebih murah dibandingkan material lain. Tangki
tempat pencampuran air dan bahan olah karet yang telah dipotong-potong ini didesain
berdasarkan standar API untuk tangki penyimpanan dan akan dipesan dari vendor Ross
Engineering Inc.
Berikut ini spesifikasi bak makroblending yang digunakan:
Tabel 56. Spesifikasi Teknis Bak Makroblending yang Digunakan
Tinggi (m)
Diameter (m)
Volume
12,3 m3
Kapasitas (kg/jam)
8500
Electric motor (hp)
Diameter impeler
1.2 m
Jumlah impeler
Jenis impeler
Flat plate
impeler
Kecepatan impeler
100 rpm
Material
Carbon
steel
85
Pabrik Crumb Rubber
2007
6.6 Creper (CR-100, CR-101, CR-102)

Alat ini digunakan untuk membuat lembaran karet (krep) dari cacahan karet yang sudah
bersih dengan cara menggiling sebanyak 6 12 kali hingga dihasilkan ketebalan krep 5 10
mm. Bagian utama alat ini berupa roller (penggiling) yang bekerja secara bersamaan dengan
proses pembersihan krep.
Gambar 13. Creper
Tabel 57. Spesifikasi Teknis Jenis Creper yang Digunakan
Model
Dia (f)
Chilled Rolls
Dimensions
DIA (R)
Length
Gear Drive
Capacity kg/hr
Required Motor (HP)
Number (unit)
URM-RFM-4
21
24
36
SINGLE
3000
125
3
6.7 Trolley Dryer

Potongan-potongan halus karet remah yang keluar dari extruder E-106 dipindahkan ke
dalam kotak pengering (trolley) secara merata serta tidak terlampau padat. Selanjutnya trolley
tersebut dimasukkan kedalam dryer . Trolley yang digunakan sebanyak 20 unit dimana tiap unit
memiliki kapasitas 1 ton.
86
Pabrik Crumb Rubber
2007
Gambar 14. Trolley Dryer
Tipe dryer yang digunakan termasuk kategori tray dryer, berikut spesifikasinya menurut buku
Chemical Process Equipment, Wallas.
Tabel 58. Spesifikasi Teknis Jenis Creper yang Digunakan
Product
Filter cake
Drying Time (min)
1320
o
Inlet Gas Temperature ( F)
300
Initial Moisture (% dry
233
basis)
Final Moisture (% dry basis)
2
Product Loading (lb dry/ft )

2
1
3.25
Gas velocity (ft /min)
500
Product Dispersion in Gas
Slab
Characteristics product shape
Thin slab
Capacity [lb evap./(h)(dryer
0.34
area)]
Energy consumed (Btu/ lb
3000
evap.)
Fan (hp/ lb evap./h)
0.042
6.8 Mesin Conveyor (C-100 hingga C-134)

Mesin conveyor ini digunakan untuk tujuan mengurangi kerja manual yang seharusnya
dilakukan oleh pekerja, sehingga dengan adanya conveyor ini proses pabrik ini dapat
87
Pabrik Crumb Rubber
2007
berlangsung lebih sistematis dan otomatis. Mesin conveyor ini digunakan untuk mengalirkan slab
dari tempat penyimpanan menuju pemotong slab dan juga mengalirkan potongan-potongan karet
dari alat yang satu menuju alat yang lain.
Gambar 15. Belt Conveyor
Pemiiihan jenis konveyor disesuaikan dengan spesifikasi partikel solid yang dipindahkan.
Jenis konveyor yang digunakan pada pabrik ini adalah belt conveyor karena lebih fleksibel dalam
menangani tipe material dan material yang ditangani pada pabrik ini juga tidak besifat lengket.
Tabel 59. Jenis konveyor dan spesifikasi solid yang cocok.
Jenis Conveyor
Fungsi
Belt Conveyor
Partikel segala ukuran
Screw Conveyor
Partikel yang lengket, jarak > 150 ft
Pneumatic Conveyor
Ukuran partikel yang dipindahkan kecil,

densitas kecil, tidak lengket, tidak abrasif
Tabel 60. Conveyors for Bulk Material
Function
Conveying materials horizontally
Conveyor Type
Apron, belt, continuous flow, drag flight, screw,
vibrating, bucket, pivoted bucket, air
Conveying materials up or down an incline
Apron, belt, continuous flow, flight, screw, skip

hoist, air
88
Pabrik Crumb Rubber
Elevating Materials
2007
Bucket elevator, continuous flow, skip hoist, air
Handling Materials over a combination horizontal Continuous flow, grafity-discharge bucket, pivoted
and vertical path
bucket, air
Distributing materials to or collecting materials Belt, flight, screw, continuous flow, grafityfrom bins, bunkers, etc.
discharge bucket, pivoted bucket, air
Removings materials from rail cars, trucks, etc.
Car dumper, grain-car unloader, car shaker,

power shovel, air
Material Characteristic
Fine, free-flowing materials
Feeder Type
Bar flight, belt, oscilating or vibrating, rotary vane,
screw
Nonabrasive and granular materials, materials Apron, bar flight, belt, oscillating or vibrating,
with some lumps
reciprocating, rotary
Materials difficult to handle because of being hot, Vibrating, reciprocating

abrasive, lumpy, or stringy
Heavy, lumpy, or abrasive materials similar to pit- Apron, oscilating or vibrating, reciprocating
run, stone and ore
Sumber : Perrys Chemical Engineering Handbook
Berdasarkan karakteristik umpan yang free-flowing material, non abrasive, dan berbentuk
granular maka dapat digunakan belt conveyor. Kelebihan dari penggunaan belt conveyor
dibandingkan jenis yang lain adalah sebagai berikut:
1. Mempunyai kapasitas yang besar sehingga cocok untuk system operasi produksi karet
remah ini yaitu yang sebesar 70 ton per hari.
2. Memerlukan energy yang sedikit terutama jika dijalankan secara horizontal atau kenaikan
sudut yang kecil.
Materi yang dipilih untuk belt conveyor adalah karet karena pada proses conveying tidak
menggunakan temperature yang tinggi.
89
Pabrik Crumb Rubber
2007
Pabrik karet remah ini memiliki 3 tipe conveyor jenis Belt Conveyor yang berbeda.
Conveyor yang dipakai ialah Sorting Belt Conveyor, Inclined Belt Conveyor, dan Elevated Belt
Conveyor. Jumlah total conveyor yang dipakai ialah 35 conveyor.Materi yang dipilih untuk belt
conveyor adalah karet karena pada proses conveying tidak menggunakan temperature yang
tinggi.
Sorting Belt Conveyor dipakai untuk pemindahan bahan antar alat proses yang tidak
memiliki beda ketinggian (sudut elevasinya 0 derajat). Jumlah Sorting Belt Conveyor yang
dipakai berjumlah 19 buah. Inclined Belt Conveyor dipakai untuk menyalurkan bahan kealat
extruder,
creper, slab cutter, bak makroblending, dan rotary screen washer dengan sudut
inklinasi sebesar 20o. Jumlah Inclined Belt Conveyor yang dipakai ialah 15 buah. Sedangkan
untuk Elevated Belt Conveyor dipakai untuk menyalurkan karet ke storage dengan sudut
inklinasi sebesar 30o.
Rincian conveyor yang dipakai ialah :
Sorting Belt Conveyor : C-103, C-105, C-106, C-107, C-109, C-112, C-113, C115, C-118, C-119, C-121, C-125, C-126, C-127, C-129, C-130, C-132, C-134,
dan C-135.
Inclined Belt Conveyor : C-104, C-105, C-110, C-111, C-116, C-117, C-128, C122, C-123, C-124, C-101, C-108, C-114, C-120, dan C-102.
Elevated Belt Conveyor : C-133.
Spesifikasi alatnya dapat dilihat pada tabel berikut:
90
Pabrik Crumb Rubber
2007
Tabel 61. Spesifikasi Conveyor yang Digunakan
Jenis
Sorting Belt
Inclined Belt
Inclined Belt
Elevated Belt
Conveyor To
Conveyor For
Conveyor For
Extruder,
Slab Cutter,
Storage
Creper,
Rotary Screen
Washer,
Macroblending
Tank
Belt speed
500 ft/min
500 ft/min
500 ft/min
500 ft/min
Belt width
18 in
18 in
18 in
18 in
Belt length
3m
2m
2m
3m
30o
Elevasi
Power
Material
30
20
1.539 hp
1.8 hp
1.72 hp
1.8 hp
Carbon steel
Carbon steel
Carbon steel
Carbon steel
6.9 Hydraulic Baling Press

Alat ini digunakan untuk membentuk bal (atau bandela) dari krep yang telah dihancurkan
atau dihaluskan. Bal yang terbentuk masing-masing memiliki berat sekitar 33,3-35 kg. Tekanan
yang diberikan mencapai 1500 psi.
Gambar 16. Hydraulic Rubber Press
91
Pabrik Crumb Rubber
2007
6.10 Water Scrubber

Pada pabrik karet remah ini, water scrubber berfungsi untuk menyerap bau dari uap bekas
pengeringan atau gas-gas yang menguap dari storage. Gas-gas bau ini mengandung hydrogen
sulfide dan NH3. Water scrubber terdiri dari aliran gas dan mesin biologis. Di dalam water
scrubber, gas yang melaluinya, yang mengandung komponen-komponen tertentu, akan di absorb
oleh air. Gas yang diabsorp yang merupakan polusi, akan di dekomposisi secara biologis. Air
yang melalui water scrubber merupakan purified water.
Adapun spesifikasi dari water scrubber yang dipakai pada pabrik karet ini (terdapat 3
pilihan water scrubber yang tersedia di pasaran) ialah :
Tabel 62. Spesifikasi Water Scrubber yang digunakan.
Parameter
Tipe
Silindris
Tinggi, in
236
Diameter, in
59
Volume packing, m3
2,2-2,8
Pompa air, hp
7,5
Laju alir gas, m3/det
4,5
Laju alir air, m3/det
0,007
Rasio gas/cairan
Penyerapan VFA, %
Supplier B
660
92-97
92
Pabrik Crumb Rubber
2007
Gambar 17. Water Scrubber
6.11 Metal Detector

Alat ini berfungsi untuk mendeteksi adanya kontaminasi logam pada bal yang telah
dibentuk. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya kecelakaan atau kerusakan pada alatalat pada industri hilir karet seperti industri ban.
93
Pabrik Crumb Rubber
2007
6.12 Water Storage

Digunakan untuk menampung air yang berasal dari water treatment, dimana selanjutnya
air tersebut akan digunakan sebagai sumber air utama selama proses produksi. Kapasitasnya
didesain agar dapat menampung 110 % dari kebutuhan air proses.
Berikut spesifikasi yang digunakan :

Tabel 63. Spesifikasi Water Storage
Dimension
diame heig
ter
ht
600
40
1
Capacity
42
gal
per
bbl
27
472
U.S.
gal
1 153
824
Bott
om
Plate
s
Shell Plates (Butt Welded)

Rin
g1
Rin
g2
Rin
g3
Rin
g4
Rin
g5
0.4
0
0.3
2
0.2
5
0.2
5
0.2
5
Rin
g6
Rin
g7
Top
Angle
Roff
Plates
3x 3x
3/16
Spesifikasi ini didapat dengan menyesuaikan hasil sizing dengan tabel 18.2 c hal 622 Chemical
Process Equipment, Wallas.
6.13 Pompa
Pompa digunakan untuk mengalirkan air proses dari water storage ke setiap alat yang
memerlukan air untuk bekerja. Pompa yang dipakai satu buah yaitu pompa sentrifugal.
Pemilihan dilakukan didasarkan atas beberapa pertimbangan yaitu:
Lebih mudah dalam konstruksi
Memiliki harga dan biaya perawatan yang murah.
Tersedia pada berbagai jenis material
Beroperasi pada kecepatan tinggi sehingga dapat langsung digerakkan dengan motor
elektris
Lebih steady dalam penghantaran dan membutuhkan tempat yang lebih kecil
94
Pabrik Crumb Rubber
2007
Tabel 64. Spesifikasi Centrifugal Pump
No. Alat
P-100
Jenis
Sentrifugal
NPSH (ft)
Flow Rate (gpm)
2,114
Power (kW)
1.03
Material
Carbon Steel
Jumlah
1 unit
Fungsi
Untuk memompa supply air untuk

keperluan proses.
6.14 Kompressor
Pada pabrik karet ini, kompresor digunakan untuk mengalirkan gas bau ke water scrubber. Jumlah
unit kompresor yang beroperasi ada 1 unit dan 1 lagi sebagai back up bila terjadi kerusakan atau
perawatan pada kompresor pertama. Untuk memilih jenis kompresor yang dipilih, digunakan dengan
grafik 1 berikut ini. Jumlah udara yang masuk adalah 2528.55kg/jam (42.1425 kg/menit).
Gambar 18. Grafik penentuan jenis kompresor
95
Pabrik Crumb Rubber
2007
Berdasarkan hasil simulasi, dengan kapasitas 2637.6 m3/jam (43.96 m3/min) diperoleh nilai
adiabatic head 8637.837 m. Dari grafik 3 di atas (Wallas) dapat ditentukan bahwa jenis kompresor yang
digunakan adalah jenis kompresor reciprocating. Berdasarkan Rule of Thumb, dengan Pdischarge = 2 kg/cm2
= 28.44669 Psia dan inlet flow = 1552.433 ft3/menit, juga diusulkan menggunakan kompresor
reciprocating. Spesifikasi kompresor juga dapat dilihat pada Tabel 65 di bawah ini. Kompresor yang
digunakan adalah reciprocating single cylinder compressor.
Tabel 65. Spesifikasi Compressor
Jenis Alat
Compressor
No. Alat
K-101
Tipe
Bahan
Jenis Impeller
Flow rate
Fluid Density
Number of Unit
Power
Reciprocating
Steel
Francis Vane
42.1425 kg/menit
0.959 kg/m3
2
3070.58 kW
Adiabatic Efficiency
78 %
Tin
270C
Tout
126 0C
Pin
0.9678411 atm
Pout
1.935682 atm
96
Pabrik Crumb Rubber
2007
BAB VII
PLANT LAYOUT
7.1 Tata Letak Pabrik
Lokasi pabrik pembuatan karet remah akan dibangun di daerah Riau, Kabupaten Kampar
dengan luas lokasi pabrik sekitar 3,5 hektar, pertirnbangan perhitungan luas lokasi pabrik telah
memperhitungkan beberapa aspek seperti aspek proses, aspek penunjang proses, dan aspek
perluasan pabrik di masa datang.
Tata letak pabrik merupakan hal yang sangat penting dalam pembangunan suatu pabrik.
Alokasi dan masing-masing elemen sangat menentukan efisiensi proses, keselamatan dan
kenyamanan dalam bekerja. Oleh karena beberapa faktor penting yang hams diperhatikan dalam
menentukan tata letak pabrik adalah:
1. Ketersediaan lahan untuk membangun suatu pabrik.
2.
Alur proses keseluruhan dan suatu pabrik. Maksudnya adalah suatu alat harus berdekatan
dengan alat yang memproses input dan output dan alat tersebut. Hal ini ditujukan untuk
mengurangi penggunaan pipa sekaligus mengurangi kompleksitas dari pabrik tersebut.
3. Penggunaan utilitas dari suatu alat harus berdekatan dengan utilitas penyedianya.
4. Pengaruh tingkat bahaya dan suatu alat terhadap lingkungan sekitar.
5. Kemungkinan perluasan suatu alat di masa mendatang.
Tata letak pabrik terdiri dan dua jenis yaitu IBL (Inside Battery Limit) dan OBL (Outside
Battery Limit). IBL membatasi fasilitas proses dengan peralatan yang terdapat di dalamnya
sedangkan OBL merupakan fasilitas tambahan yang terletak dalam pabrik seperti lokasi
penyimpanan bahan baku dan produk, lokasi penyuplai make up water, kantin, sarana ibadah,
sarana olahraga, laboratorium dan kantor utama.
7.2 Tata Letak Peralatan
Pengaturan tata letak peralatan dalam suatu pabrik ditujukan untuk mengoptimalisasi
penggunaan lahan serta penggunaan peralatan seperti pipa. Jika jarak antar alat dibuat optimal
97
Pabrik Crumb Rubber
2007
maka penggunaan lahan dan pipa pun akan efisien dan ekonomis. Optimalisasi tata letak
peralatan pun harus berdasarkan faktor-faktor seperti:
1. Jarak minimum antar peralatan yang mengikuti pertimbangan keselamatan.
2. Urutan keseluruhan proses dari pabrik tersebut.
3. Jarak suatu alat yang menggunakan utilitas terhadap penyedia utilitasnya.
4. Kemudahan dalam pelaksanaan produksi.
5. Kemudahan dalam pengoperasian dan pemeliharaan.
Batasan mengenai jarak antara peralatan-peralatan, unit-unit proses dan fasilitas-fasilitas

instalasi harus sesuai dengan rekomendasi-rekomendasi yang dibuat oleh IRI (Industrial Risk
Insurers), OIA (Oil Insurance Association) yang kini telah diganti IRI, NFPC No. 59A, 1975
(National Fire Protection Codes) yang menjadi syarat-syarat perhimpunan pengawasan
pengamanan kebakaran nasional.
Setelah tata letak pabrik dan peralatan dibuat, langkah selanjutnya adalah tahap instalasi
dan konstruksi. Tahap yang juga harus dipertimbangkan karena ada Rule of Thumb tersendiri
dalam bidang instalasi dan konstruksi. Misalnya adalah instalasi pipe rack harus dilakukan
paling awal karena pipa merupakan penghubung berbagai alat yang tertanam di tanah
sehingga tidak mungkin memasang alat terlebih dahulu kemudian menyambungkan alat
tersebut dengan pipa dengan menggali tanah di sekitar alat tersebut karena proses tersebut
akan sangat rumit mengingat telah terpasangnya alat tesebut. Selain itu tahap instalasi dan
konstruksi haruslah mementingkan keterpaduan dan kekompakan dari setiap unit-unit
peralatan. Berikut iini adalah penjelasan singkat mengenai pertimbangan tata letak peralatan:
1. Slab Cutter
Alat ini didisain untuk menghancurkan bahan olah karet berupa koagulum lapangan atau
yang sering disebut slab menjadi 2-4 bagian. Oleh karena itu, alat ini harus diletakkan
dekat dengan tempat penyimpanan bahan olah karet (slab) dan harus agak jauh dari
tempat aktivitas yang tinggi karena suara bising yang ditimbulkannnya.
98
Pabrik Crumb Rubber
2.
2007
Rotary Screen Washer

Alat ini digunakan sebagai proses pencucian awal bokar yang telah dipotong-potong oleh
slab cutter.Oleh kaena itu, alat ini diletakkan berdekatan dengan slab cutter dengan
penghubung belt conveyor.
3.
Extruder
Alat ini juga diletakkan berjauhan dari tempat aktivitas yang tinggi karena menghasilkan
suara bising. Selain itu, karena ada tiga tahap proses penghancuran, maka ketiga extruder
yang digunakan sebaiknya disusun berdekatan agar tidak memakan banyak tempat.
Setiap tahap penghancuran diselingi dengan proses pencucian dalam bak makroblending,
sehingga letak extruder juga harus berdekatan dengan bak makroblending.
4.
Bak Makroblending
Bak ini berfungsi untuk proses pencampuran dan pencucian potongan-potongan karet
yang keluar dari extruder. Oleh karena itu, alat ini diletakkan berdekatan dengan
extruder. Sama seperti pada extruder, bak makroblending disusun berdekatan pula agar
tidak banyak memakan tempat.
5.
Creper
Alat ini digunakan untuk membuat lembaran karet (krep) dari cacahan karet yang telah
mengalami tiga kali proses penghancuran dan pencucian. Oleh karena itu, alat ini
diletakkan berdekatan dengan unit proses penghancuran dan pencucian (extruder & bak
makroblending).
6.
Pre-Dryer
99
Pabrik Crumb Rubber
2007
Unit pengeringan awal ini berguna untuk mengurangi kerja dari pengering mekanis
pada tahap pengeringan akhir nanti. Sehingga sebaiknya letak dari dryer ini dengan dryer
yang bekerja pada suhu 100oC berdekatan.
7.
Pre-Storage
Pre-Storage merupakan tempat penyimpanan bahan olah karet atau koagulum yang
berasal dari penyedia, sehingga letak pre-storage ini harus berdekatan dengan jalan
transportasi kendaraan.
8.
Cooling Fan
Cooling fan disini fungsinya ialah untuk menurunkan suhu karet remah setelah karet
remah diletakkan pada ruang dryer pada suhu 100oC untuk diturunkan pada suhu ruang.
Oleh karena itu, cooling fan diletakkan berdekatan dengan hydraulic balling press dan
dryer.
9.
Hydraulic Balling Press

Proses packaging yang menggunakan hydraulic balling press ini dilakukan setelah karet
remah telah melalui keseluruhan proses. Setelah melalui proses ini, karet remah
dilewatkan ke metal detector. Oleh karena itu, letak mesin hydraulic balling press ini
harus berdekatan dengan metal detector dan cooling fan.
10.
Metal Detector
Metal detector ini fungsinya adalah untuk mendeteksi logam yang daripada nya terikut
dalam produk karet remah yang sudah dipackagekan. Musabab daripada metal detector
diletakkan pada akhir proses yaitu diperuntukkan agar produk karet remah yang dijual
sudah tidak mengandung metal atupun daripada logam
11.
Final Storage
100
Pabrik Crumb Rubber
2007
Final storage merupakan tempat penyimpanan karet remah yang sudah dikemas dan siap
untuk dijual ke konsumen. Letaknya ditempatkan berdekatan dengan jalan transportasi
kendaraan.
BAB VIII
SISTEM DAN MANAJEMEN OPERASI
8.1 Bentuk Perusahaan
Bentuk badan usaha yang direncanakan untuk pabrik karet remah ini adalah Perseroan
Terbatas (PT). Bentuk perseroan dipilih dengan beberapa pertimbangan, diantaranya:
1. Kekayaan perusahaan dapat dikelola dan dimiliki sendiri.
2. Lebih mudah dalam melakukan pengumpulan modal dengan pinjaman dari bank maupun
dari penjualan saham.
3. Lintas wewenang dan tanggung jawab akan lebih mudah.
8.2 Struktur Organisasi Perusahaan dan Deskripsi Kerja
Dibuat suatu struktur organisasi untuk kelancaran berjalannya operasi pabrik karet remah
ini. Bentuk struktur organisasi yang digunakan dalam pengelolaan pabrik ini adalah organisasi.
Dalam organisasi ini pimpinan akan dibantu oleh beberapa orang staff. Struktur oganisasi
Perseroan Terbatas pabrik karet remah ini dapat dilihat pada Gambar 18.
8.2.1 Dewan Komisaris

Merupakan beberapa orang yang memegang tanggung jawab tertinggi dalam perusaaan.
Dalam mengambil keputusan dewan komisaris harus mendapat persetujuan dari rapat umum
pemegang saham. Tugas dewan komisaris adalah :
a. Bertanggung jawab kepada rapat umum pemegang saham.
b. Sebagai pengawas dan pengontrol internal terhadap kinerja perusahaan secara umum.
101
Pabrik Crumb Rubber
2007
c. Sebagai penasihat yang berfungsi memberikan masukan-masukan kepada pihak

manajemen perusahaan.
d. Meminta laporan pertanggungjawaban dari presiden direktur.
Presiden Direktur
Sekretaris
Direktur
Operasi
Departemen
Produksi
Divisi
Maintenance
Research and
Develoment
Departemen
Logistik
Div.
SHE
HRD
Departemen
Engineering
Divisi
Administrasi
Keuangan dan
Pemasaran
Departemen
Keuangan
Divisi
Ketenagakerjaan
Divisi
Anggaran
Departemen
Pemasaran
Divisi
Keuangan
Gambar 19. Diagram struktur Organisasi Perusahaan Karet Remah
8.2.2 Presiden Direktur

Presiden direktur merupakan pemegang tanggung jawab operasional secara keseluruhan.
Presiden direktur memiliki kewenangan untuk mengambil berbagai kebijakan yang berhubungan
dengan kegiatan operasional perusahaan. Tugas presiden direktur diantaranya:
a. Bertanggung jawab kepada dewan komisaris.
b. Membuat program kerja perusahaan.
102
Pabrik Crumb Rubber
2007
c. Mengkoordinasikan serta mengawasi pelaksanaan program dan kebijakan perusahaan.
8.2.3 Departemen Produksi

Dipimpin oleh manejer produksi, tugasnya meliputi keseluruhan operasi pabrik dan
melakukan pengontrolan proses yang terjadi sehingga proses dapat berjalan lancar dan
menghasilkan pabrik karet remah sesuai yang diharapkan.
a. Divisi maintenance
Bertugas untuk pemeliharaan semua peralatan dan instrumen dan fasilitas yang terdapat
di dalam pabrik. Juga bertanggung jawab untuk melakukan kontrol secara berkala atau
pemeriksaan melakukan perbaikan.
b. Divisi keselamatan kerja, kesehatan kerja dan lingkungan
Bertugas atas keselamatan kerja dan kesehatan para tenaga kerja serta bertanggungjawab
atas kelestarian lingkungan disekitar pabrik.
8.2.4 Departemen Keuangan

Departemen keuangan bertanggung jawab pada pembuatan rancangan anggaran
pembelian dan pembuatan laporan keuangan dan memegang kas perusahaan. Dalam pengaturan
biaya anggaran, departemen ini bekerja sama dengan seluruh departemen yang ada. Juga
melakukan pengawasan terhadap arus kas keluar dan masuk perusahaan :
a. Divisi Anggaran
Menangani masalah penentuan dan pelaksanaan rancangan anggaran dan belanja
perusahaan. Divisi ini juga bertugas menghitung pajak yang dikarenakan pada
perusahaan dan pembayarannya.
b. Divisi Akuntansi Keuangan
Menangani masalah pencatatan/pembukuan keuangan perusahaan yang meliputi
pemasukan maupun pengeluaran untuk biaya operasi pabrik dan kantor, termasuk gaji
tenaga kerja. Juga bertanggung jawab untuk pengontrolan arus kas dan membuat laporan
keuangan.
103
Pabrik Crumb Rubber
2007
8.2.5 Departemen Pemasaran

Departemen ini bertanggung jawab terhadap pendistribusian produk karet remah ke
pihak pembeli. Melakukan pengontrolan terhadap besarnya jumlah permintaan dan menganalisa
pasar sehingga kerjasama yang dilakukan bersifat profitable dan membantu ketersediaan sumber
energi bagi masyarakat.
8.2.6 Departemen HRD

Bagian perusahaan yang berhubungan dengan masalah-masalah internal perusahaan dan
ketersediaan sumber daya manusia. Departemen ini terdiri atas dua divisi. Yaitu:
a. Divisi ketenagakerjaan yang mengurusi masalah ketenagakerjaan termasuk penerimaan
dan pemutusan karyawan dan melakukan pengembangan terhadap sumber daya yang ada
dengan mengadakan pelatihan.
b. Divisi administrasi bertanggung jawab terhadap semua urusan administrasi perusahaan
termasuk semua urusan perkantoran.
8.2.7 Departeman Penelitian dan Pengembangan

Departemen ini bertugas untuk melakukan penelitian terhadap proses yang sedang
berlangsung di pabrik sehingga jika terjadi masalah seperti spesifikasi produk yang tidak sesuai
karena adanya gangguan, dapat dengan segera diatasi. Selain itu, terus melakukan
pengembangan terhadap produk yang telah ada, melakukan inovasi, dan jika perlu melakukan
diversifikasi produk yang tergantung pada permintaan dan demi kemajuan perusahaan.
8.2.8 Departemen Logistik

Departemen ini bertugas untuk menangani masalah bahan baku yaitu bahan olah karet
untuk pembuatan karet remah dalam pabrik ini. Menjamin ketersediaan bahan olah karet yang
104
Pabrik Crumb Rubber
2007
disuplai oleh petani yang ada di sekitar lokasi pabrik dan memastikan bahwa bahan olah karet
(koagulum) sebagai bahan baku tersebut memiliki kualitas yang baik sehingga menghasilkan
karet remah dengan kapasitas yang diinginkan. Departemen ini juga bertanggung jawab untuk
penyimpanan bahan olah karet sebelum diproses dalam pabrik sehingga tidak terjadi kerusakan
(pembusukan, oksidasi) pada karet remah.
8.3 Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang digunakan dalam pabrik pembuatan karet remah dari bahan dasar
koagulum karet ini diprioritaskan untuk masyarakat sekitar pabrik, sehingga diharapkan dapat
membuka lapangan kerja bagi warga setempat. Namun, tidak semua posisi diisi oleh warga
sekitar. Posisi-posisi penting seperti manajer dan direktur serta posisi yang membutuhkan
keahlian khusus seperti engineering, akuntan, manager, dan supervisor didapatkan melalui proses
rekrutmen secara terbuka. Untuk bagian-bagian seperti ini, harus diisi orang yang profesional
dibidangnya dan tingkat pendidikan minimal sarjana. Operator dan karyawan administrasi
tingkat pendidikannya minimal D3.
Buruh yang bekerja di pabrik karet remah ini diharapkan berpendidikan minimal SLTP
dan mempunyai ketrampilan untuk bekerja pada bidang pekerjaannya, misalnya untuk sopir truk,
urusan transportasi logistik dan produk, mengurusi pekerjaan yang bersifat teknis di lapangan.
8.3.1 Jumlah Tenaga Kerja

Jumlah tenaga kerja disesuaikan dengan struktur organisasi yang telah dibentuk dan
pekerjaan yang harus ditangani. Adapun perincian jumlah tenaga kerja pada masing-masing
bidang adalah:
Tabel 66. Jumlah tenaga kerja per direksi
Jabatan
Jumlah Orang
Direktur Utama
Manajer Keuangan
Manajer Engineering
Manajer Litbang
105
Pabrik Crumb Rubber
Manajer Pengembangan SDM
Manajer Logistik
Asisten Manajer
Sekretaris
Akuntan
Tenaga konsultan
Maintenance Supervisor
SHE Supervisor
Engineer
15
Operator
16
Security
10
Medis
Operator Telepon
Operator Alat
2007
130
Office boy
Tenaga IT
Sopir truk
20
Cleaning Service dan tukang kebun
12
Buruh
20
Tenaga Lab
10
Total
246
8.3.2 Penjadwalan dan Waktu Kerja Karyawan

Pabrik karet remah ini direncanakan akan bekerja selama 16 jam setiap harinya sehingga
perlu dilakukan pengaturan jadwal kerja untuk setiap karyawan. Untuk lebih mempermudah
pengaturan jadwal dan kenyamanan karyawan, diberlakukan sistem shift. Berikut ini adalah
beberapa ketentuan yang harus dilaksanakan karyawan pabrik ini, yaitu :
Waktu kerja
106
Pabrik Crumb Rubber
2007
Hari kerja yang ditetapkan oleh pihak pabrik adalah 8 jam per hari dengan
pembagian waktu kerja sebagai berikut:
-
Shift 1 : jam 06.00 jam 14.00
Shift 2 : jam 14.00 jam 22.00
Waktu istirahat yang berlaku sama untuk setiap hari yaitu jam 11.30 jam 12.30
untuk shift 1, dan jam 18.00 jam 19.00 untuk shift 2. Khusus hari jumat, waktu
istirahat shift 1 adalah jam 11.30 jam 13.00. Jam kerja yang lebih dari waktu yang
ditentukan ini akan dihitung sebagai jam lembur.
Hari libur
Hari libur kerja untuk setiap karyawan sesuai dengan keputusan pemerintah
mengenai hari libur resmi tiap tahun dan sesuai dengan UU No.13 tahun 2003
tentang Ketenagakerjaan.
Seragam kerja
Pakaian seragam kerja lengkap diberikan pihak pabrik setiap tahunnya, dimana
keryawan wajib memakai seragam kerja sewaktu melakukan rutinitas pekerjaannya,
dan seragam ini tidak boleh diberikan kepada orang lain atau diubah-ubah sendiri.
Alat pelindung diri

Alat pelindung diri disediakan secara gratis oleh pihak pabrik dan diberikan sesuai
kebutuhan kepada setiap karyawan pada setiap bagian. Seluruh karyawan diwajibkan
memakai alat pelindung diri sesuai pekerjaannya, dan bagi karyawan yang alat
pelindungnya telah rusak diwajibkan untuk melapor kepada atasan agar diperoleh
penggantinya, dan untuk karyawan yang menghilangkan alat pelindung diri wajib
untuk menggantinya.
8.4 Penjadwalan Pendirian Pabrik

Perancangan suatu pabrik yang baru harus memperhatikan segala aspek yang terkait
hingga pabrik siap untuk dioperasikan. Berikut ini adalah aktivitas-aktivitas yang dilakukan dari
awal hingga beroperasinya pabrik karet remah.
Basic Design
107
Pabrik Crumb Rubber
2007
Ini merupakan tahap paling awal dalam pembangunan pabrik karet remah yang
memerlukan waktu selama 6 bulan. Basic design atau perancangan dasar dilakukan
dengan membuat Block Flow Diagram untuk proses produksi karet remah.
Selanjutnya dibuat spesifikasi peralatan dan instrument yang akan digunakan
nantinya dengan membuat P&ID.
Detailed Design
Pada tahap ini, basic design akan dikembangkan menjadi lebih detail untuk setiap
proses nantinya. Dilakukan perhitungan untuk menentukan jenis instrument yang
akan digunakan serta menentukan lokasi pabrik yang akan dibangun. Waktu yang
diperlukan untuk tahap ini adalah sekitar 4 bulan.
Perizinan
Pendirian pabrik dan operasinya nanti harus mendapatkan izin dari pemerintah
setempat dan pihak terkait, sehingga kita harus mengurus surat-surat perizinan yang
diperlukan. Misalnya surat izin mendirikan bangunan dan surat izin usaha.
Pengurusan perizinan ini dapat dilakukan ketika tahap design dan procurement
dilakukan.
Pembebasan tanah
Menyelesaikan masalah dan pembebasan tanah yang akan kita gunakan untuk area
pabrik karet remah. Kalau terjadi sengketa tanah, harus segera diselesaikan agar tidak
menimbulkan masalah nantinya dan proses konstruksi dapat dilakukan dengan
segera.
Procurement and Assembling

Setelah semua peralatan dan instrument yang diperlukan dalam proses konstruksi
dihitung dan dispesifikasi, dilakukan pemesanan dan/atau pembelian. Karena alat
yang dihunakan memerlukan perancangan khusus, diperlukan waktu yang lebih
lama, yaitu sekitar 6 bulan hingga alat tersebut selesai diproduksi. Sedangkan untuk
instrumentasi dan perpipaan dengan spesifikasi yang standard dan sudah tersedia di
pasaran, dapat langsung dibeli.
Konstruksi
108
Pabrik Crumb Rubber
2007
Konstruksi merupakan tahap yang paling penting dan paling lama dalam
perancangan pabrik karet remah ini. Langkah pertama proses konstruksi adalah
melakukan pekerjaan sipil seperti pembangunan pondasi dan penyokong, dan
pendirian bangunan pabrik. Selanjutnya dilakukan instalasi perpipaan, pemasangan
peralatan, dan instrumentasi yang sudah tersedia. Agar lebih menarik dan proteksi
terhadap kerusakan akibat perubahan lingkungan, dilakukan pengecatan baik untuk
bangunan pabrik maupun instrument yang digunakan.
Perekrutan tenaga kerja (Pre-comisioning)

Merekrut tenaga kerja yang diperlukan untuk proses berlangsungnya operasi
pembuatan karet remah. Tenaga kerja yang direkrut disesuaikan jumlah maupun
spesifikasinya sesuai dengan bidang atau bagian yang akan ditanganinya sehingga
setiap karyawanmemang pofesional untuk bidang pekerjaannya di pabrik ini. Tahap
ini dilakukan sekitar 3 bulan sebelum pabrik siap dioperasikan sehingga jika
diperlukan pompa, setipa karyawan yang diterima dapat diberikan pelatihan singkat.
Test Run
Setelah semua peralatan dan instrument yang dibutuhkan diinstalasi dan setiap
karyawan menempati posisinya, proses operasi akan dimulai. Tetapi masih berupa
test run untuk menguji dan melihat proses operasi karet remah yang baru didirikan.
Hasil test run ini dapat digunakan untuk operasi proses yang lebih baik dan
memperbaiki jika masih ada peralatan yang masih belum bekerja dengan optimal.
Dengan hasil studio operasi yang dilakukan selama test run, jika memungkinkanakan
dibuat Standard Operating Procedure (SOP) untuk penanganan setiap masalah yang
mungkin timbul nantinya.
Berikut ini adalah tabel yang menggambarkan lama waktu yang dibutuhkan untuk setiap tahapan
pendirian pabrik karet remah. Lama waktu total yang dibutuhkan untuk pendirian pabrik adalah 2
tahun.
109
Tabel 67. Barchart pendirian pabrik
No
Kegiatan
1
1
2
3
4
5
6
7
8
Basic Design
Detailed
Design
Perizinan
Pembebasan
Lahan
Procurement
&
Assembling
Konstruksi
Precomissioning
Test Run
10
11
12
Bulan
13 14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
BAB IX
INSTRUMENTASI PENGENDALIAN PROSES
Sistem pengendalian proses mempunyi peranan yang amat penting dalam sebuah
plant. Sistem pengendalian proses berfungsi mengontrol variabel-variabel proses seperti
tekanan, temperatur, laju alir, komposisi, dan level pada angka atau range nilai tertentu
agar proses dalam sebuah plant dapat berjalan lancar.
Pentingnya pengendalian proses tidak terlepas dari kenyataan di lapangan bahwa
proses yang berlangsung di industri kimia berjalan secara dinamik sehingga variabelvariabel proses berubah-ubah seiring berjalannya waktu. Pada dasarnya tujuan dari
pengendalian proses adalah:
1. Terjaminya keselamatan (safety) baik bagi pekerja maupun peralatan proses.
2. Terjaganya kualitas produk, misalnya komposisi produk, warna, rasa, dll pada
keadaan yang kontinyu dan dengan biaya minimum.
3. Proses berlangsung sesuai dengan batasan lingkungan, maksudnya limbah yang
dihasilkan proses tidak melebihi ambang batas lingkungan.
4. Peralatan bekerja sesuai dengan batasan operasinya.
5. Meningkatkan keekonomisan suatu pabrik. Maksudnya pengendalian proses
dapat mengontrol proses untuk menggunakan bahan baku, energi, modal, dan
tenaga kerja seminimal mungkin untuk meningkatkan keekonomisan pabrik.
Dalam pabrik karet remah ini telah pula dirancang sistem pengendalian proses yang
dapat memenuhi tujuan pengendalian proses di atas. Berikut adalah penjelasan sistem
pengendalian proses dar pabnik karet remah beserta gambar Process & Instrument
Diagram (P & ID).
9.1 Temperature Controller di Dryer (D-101)

Penggunaan tray dryer yang pada suhu yang cukup tinggi menjadi salah satu
pertimbangan pemasangan Temperature Controller. Jika temperatur gas keluaran tray
dryer terlalu tinggi akan merusak komposisi karet yang ada didalamnya, sedangkan bila
temperatur terlalu rendah maka dikhawatirkan karet masih mengandung air, sehingga
Pabrik Crumb Rubber
2007
akan mengganggu spek produk yang diinginkan. Temperatur yang di-set pada tray dryer
ialah 100oC.
9.2 Flow Indicator pada Slab Storage
Pada slab storage timbul bau akibat penguraian protein yang terkandung pada bokar
menjadi gas gas seperti H2S, NH3, CO,SOx, NOx. Gas tersebut selanjutnya akan
dialirkan menuju water scrubber untuk diserap dan diolah agar tidak menyebabkan bau.
Penggunaan flow indicator bertujuan untuk dapat mengetahui jumlah gas yang mengalir
menuju water scrubber.
9.3 Flow Controller pada Slab Cutter

Pada slab cutter diperlukan sejumlah air untuk mempermudah proses reduksi ukuran
bokar. Selain itu air juga dipergunakan untuk memisahkan kotoran dari bokar. Untuk
mengatur jumlah air yang masuk agar sesuai dengan kebutuhan maka dipergunakan Flow
Controller.
9.4 Flow Controller pada Rotary Screen Washer

Bokar yang telah dipotong potong kemudian akan dicuci dari pengotor. Proses
pencucian dilakukan dengan memasukkan bokar dalam screen yang berputar kemudian
disemprot dengan air. Untuk memastikan jumlah air yang digunakan sesuai dengan
kebutuhan maka digunakan flow controller.
9.5 Flow Controller pada Extruder

Untuk mempermudah proses reduksi ukuran bokar serta untuk memisahkan kotoran yang
masih terikut pada proses ekstrusi ini ditambahkan dengan air. Dengan flow controller
akan mengatur jumlah air yang masuk dengan jumlah bokar pada extruder.
Plant Design : Crumb Rubber
112
Pabrik Crumb Rubber
2007
9.6 Flow Controller pada Macroblending

Pada tahap ini bokar yang telah tereduksi ukurannya setelah melalui extruder, selanjutnya
akan dilakukan pencampuran dan pencucian untuk menghilangkan mineral serta bahan
organik yang terkandung. Bokar dimasukkan dalam bak macroblending yang telah diisi
air kemudian akan diaduk. Flow controller berfungsi untuk mengatur jumlah air yang
ditambahkan kedalam bak.
9.7 Flow Controller pada Creper

Bokar yang telah berbentuk remahan atau kecil-kecil, kemudian digiling dengan
menggunakan creper. Pada creper, tetap dialirkan air untuk menghilangkan mineral serta
bahan organik yang terkandung. Flow controller pada creper berfungsi untuk mengatur
jumlah air yang ditambahkan ke creper.
9.8 Flow Indicator pada Pre-Dryer dan Dryer

Pada pre-dryer dan dryer timbul bau akibat penguraian protein yang terkandung pada
bokar menjadi gas gas seperti H2S, NH3, CO,SOx, NOx. Gas tersebut selanjutnya akan
dialirkan menuju water scrubber untuk diserap dan diolah agar tidak menyebabkan bau.
Penggunaan flow indicator bertujuan untuk dapat mengetahui jumlah gas yang mengalir
menuju water scrubber.
9.9 Flow Controll pada Dryer

Flow control pada dryer berfungsi untuk mengetahui dan mengkontrol jumlah gas atau
udara luar yang memasuki dryer. Udara yang memasuki dryer akan digunakan untuk
mengeringkan bahan olah karet.
113
Pabrik Crumb Rubber
2007
9.10 Flow Controll pada Water Scrubber

Water scrubber berfungsi untuk mengabsorb atau menyerap gas-gas bau dengan air. Air
dimasukkan ke water scrubber dengan diberi flow control untuk mengetahui dan
mengkontrol jumlah aliran air yang melewati water scrubber.
9.11 Temperature Indicator pada Dryer

Pada dryer seharusnya berada pada suhu 100oC. Fungsinya adalah untuk mengeringkan
bahan olah karet. Oleh karena itu dipasang temperaturE indicator untuk mengetahui suhu
pada dryer tersebut.
Instrumentasi dapat dilihat pada P&ID pada lampiran.
114
Pabrik Crumb Rubber
2007
BAB X
KEEKONOMIAN PABRIK
Untuk mendirikan sebuah pabrik diperlukan sejumlah dana yang dipakai untuk
membeli peralatan dan mempersiapkan segala sesuatunya sampai pabrik dapat
memperoleh dana dari penjualan yang disebut dengan Total Capital Investment (TCI)
yang dapat diperoleh dari dana pribadi ataupun dari pinjaman bank dan terdiri dari:
1. Working Capital (Cwc)

Semua biaya yang diperlukan untuk menutupi biaya operasi yang dibutuhkan pada awal
operasi plant termasuk biaya dari perlengkapan dan dana untuk menutupi jumlah uang
yang dapat diterima.
2. Total Permanent Investment (CTPI)

Semua biaya yang diperlukan untuk mendirikan sebuah pabrik sampai siap beroperasi
dan terdiri dari:
a. Biaya start up plant (Cstart up)
Biaya yang diperlukan untuk menjalankan pabrik (stand up) untuk pertama
kalinya.
b. Biaya lahan (Cland)

Biaya yang dikeluarkan untuk membeli lahan tempat berdirinya pabrik dan
termasuk ke dalam biaya yang tidak dapat terdepresiasi.
c. Total Depreciable Capital (CTDC) terdiri dari:

i. Biaya Contingencies dan kontraktor (Ccont): biaya tidak terduga selama
konstruksi plant (biasanya 15% dari direct permanent investment, CDPI,
dan biaya kontraktor (biasanya 3% dan direct permanent investment,
CDPI).
115
Pabrik Crumb Rubber
2007
ii. Total direct permanent investment (CDPI) terdiri dari:

Site Preparation (Csite): meliputi survei lahan, pembersihan permukaan
lahan, penghilangan batu-batuan (rock blasting), evakuasi lahan, grading,
pemasangan tiang pancang, pembuatan jalan, pagar, jalan setapak, trotoar,
selokan, fasilitas pemadam api, landscaping.
a. pemasangan tiang pancang, pembuatan jalan, pagar, jalan setapak,
trotoar, selokan, fasilitas pemadam kebakaran. Csite ini biasanya
benchmark-nya menurut buku Product & Process Design Principles,
Seider, Seader dan Lewin, sebesar 5% dan Total Bare Module (TBM)
untuk plant kimia
b. Fasilitas pelayanan (Cserv) meliputi utility line, control room,
laboratorium untuk uji feed dan produk, maintenance shop, fasilitas
medis, kantin, garasi, gudang, bangunan plant. Umumnya sebesar 40%
dan CTBM.
c. Biaya alokasi untuk plant utilitas dan fasilitas terkait (Calloc) meliputi
biaya untuk menyediakan atau mengembangkan plant utilitas off site.
Benchmarknya menurut buku Product & Process Design Principles,
Seider, Seader dan Lewin, yaitu sebesar 13 % dan CTBM.
iii. Total bare module (CTBM), terdiri dari:
a. Total biaya alat (Cost of Process Machine, CPM) dan total biaya alat
yang dirancang (Cost of Fabricated Equipment, CFE)
b. Total biaya penyimpanan. Total bare module:
Setelah pabrik itu berdiri dan mulai beroperasi maka harus diperhitungkan biaya
operasi dan pabrik tersebut beserta biaya lainnya yang nantinya akan mengurangi jumlah
pendapatan dan penjualan. Selain itu, harus dibuat juga analisa tentang kelayakan dan
keuntungan pabrik terhadap berbagai kondisi operasi dan investasi awal. Dan analisa itu
dapat diketahui apakah suatu investasi itu tahan terhadap perubahan biaya investasi dan
operasi.
116
Pabrik Crumb Rubber
2007
10.1 Perhitungan Total Capital Investment (TCI)

Untuk menghitung biaya total modal investasi (CTCI), terdapat banyak komponen
yang harus dihitung. Komponen-komponennya perhitungannya dapat dilihat dari tabel
berikut.
Tabel 68. Komponen-komponen perhitungan Total Capital Investment
Komponen
Total bare-module costs for fabricated
CFE
equipment
Total bare-module costs for process
CPM
machinery
Total bare module costs for spares
Cspare
Total bare module costs for storage
Cstorage
and surge tanks

Total costs for initial catalyst charges
Ccatalyst
Total bare module-investment (TBM)
CTBM
Cost of site preparation
Csite
Cost of service facilities
Cserv
Allocated costs for utility plants and
Calloc
related facilities
Total of direct permanent investment,
CDPI
DPI
Cost of contingencies and contractors
Ccont
117
Pabrik Crumb Rubber
2007
fee
Total depreciable capital, TDC
CTDC
Cost of land
Cland
Cost of royalties
Croyal
Cost of plant startup
Cstartup
Total permanent investment, TPI
CTPI
Working capital
CWC
Total capital investment, TCI
CTCI
10.1.1 Biaya Peralatan Utama dan Tanki

Berikut ini diberikan semua biaya peralatan utama pada proses pembuatan karet
remah, dengan material yang terus ada sejak pertama kali pabrik berdiri sampai waktu
tertentu.
Tabel 69 Peralatan dan Material Utama
Jenis
Harga (Rp.)
Umur
alat
Frekuensi
investasi
Total
Slab Cutter
526,780,784
2,107,123,136
Rotary Screen
Washer
690,000,000
2,760,000,000
Extruder
677,959,468
2,711,837,872
Creper
2,650,545,486
10,602,181,944
Bak
Makroblending
1,014,759,395
4,059,037,580
118
Pabrik Crumb Rubber
Water Scrubber
881,416,537
3,525,666,148
Dryer
2,009,249,703
14,064,747,921
Cooling Fan
1,733,293,271
6,933,173,084
Pompa
144,157,676
576,630,705
Kompresor
157,961,608
631,846,432
Packaging
1,950,000,000
7,800,000,000
Conveyors
979,524,000
3,918,096,000
50,000,000
200,000,000
Metal Detector
Total (CPM & CFE)
2007
58,681,863,685
Pada akhir umur alat, terdapat nilai sisa (salvage value) sebesar 10% dari biaya
awalnya. Maka salvage value untuk total peralatan di atas adalah Rp 5,868,186,369,Catatan : Perhitungan biaya alat dapat dilihan pada Lampiran.
Tabel 70 Biaya Tanki (storage)
Jenis
Harga (Rp.)
Umur
alat
Frekuensi
investasi
Total
Slab Storage
360,000,000
10
720,000,000
Drying Room
360,000,000
10
720,000,000
Storage
360,000,000
10
720,000,000
Total (CStorage)
2,160,000,000
119
Pabrik Crumb Rubber
2007
Pada akhir umur tangki, terdapat salvage value 10% senilai Rp 216,000,000,-.
Sehingga pada akhir tahun ke-10 dan 20, terdapat salvage value total senilai Rp
6,084,186,369,-.
10.1.2 Total Bare Modul
Total biaya peralatan dan material utama ditambah biaya tanki
CTBM = CTM + CFE + CStorage
= Rp 58,681,863,685 + Rp 2,160,000,000
= Rp 60,841,863,685
10.1.3 Biaya Alokasi untuk Utility Plant dan Fasilitas terkait (CAlloc)
Biaya ini adalah biaya investasi utilitas awal, seperti air dan listrik.
Tabel 71 Biaya Investasi Utilitas Awal
Utilitas
Jumlah
Capital cost
rate ($/unit)
Harga ($)
Process water (gpm)
1,029.21
347.00
357,137.26
Listrik (kWh)
7,840.36
203.00
1,591,593.08
83,051.57
3.000
249,154.71
Liquid waste disposal

(gpy)
Total ($)
2,197,885.05
Harga (Rp)
Total Calloc
Asumsi 1$ = Rp 9,200,-
20,220,542,441.60
10.1.4 Service Facilities (CServe)

Biaya ini meliputi utility line, control room, laboratorium untuk uji feed dan
produk akhir, maintenance shop, fasilitas medis, kantin, garasi, gudang, dan bangunan
(Cbuilding).
120
Pabrik Crumb Rubber
2007
Berdasarkan buku Seider, maka :

Service Facilities (CServe) = 40% CTBM = Rp. 24,336,745,474.00
10.1.5 Site Preparation (CSite)

Biaya ini meliputi survey lahan, pengairan dan drainase pada awal pendirian
pabrik, pembersihan permukaan lahan, penghilangan batu-batuan (rock blasting),
evakuasi lahan, grading, pemasangan tiang pancang, pembuatan jalan, pagar, jalan
setapak, trotoar, selokan, fasilitas pemadam api, landscaping.
Site Preparation (CSite) = 5% CTBM = Rp. 3,042,093,184.25
10.1.6 Biaya Transportasi / Truk (Ctruk)

Biaya yang dikeluarkan untuk membeli satu buah truk adalah sebesar
Rp.200,000,000,-. Untuk kebutuhan distribusi secara kontinu dibutuhkan 5 buah truk,
sehingga biaya yang dibutuhkan :
Tabel 72. Biaya Alat Transportasi
Jenis
kendaraan
Frekuensi
Investasi
Jumlah
Truk
Harga
Satuan (Rp)
Total (Rp)
200,000,000 2,000,000,000
10.1.7 Total Direct Permanent Investment (CDPI)

CDPI
= CTBM + CAlloc + CServe + Csite + Ctruk = Rp. 110,441,244,784,-
121
Pabrik Crumb Rubber
2007
10.1.8 Biaya Tak Terduga dan Kontraktor (CCont)

Biaya tak terduga (contingency cost) biasanya 15% dari CDPI, tetapi dikatakan
bahwa untuk perancangan pabrik yang dilakukan oleh mahasiswa pada umumnya biaya
tak terduga sebesar 35% dari CDPI (referensi buku Seider).
Biaya tak terduga (Ccont) = 35% CDPI = Rp. 38,654,435,674.70,-
10.1.9 Total Depreciable Capital (CTDC)

CTDC = CCont + CDPI = Rp. 149,095,680,459.55,-
10.1.10 Biaya Pembelian Lahan (CLand)

Lahan yang dipakai sebanyak 20,000 m2 untuk pabrik, maka biayanya dapat dihitung
sebagai berikut:
Tabel 73. Biaya Pembelian Lahan
Kegunaan
Pabrik dan kompleks (tidak

termasuk kebun)
Area (m2)
Harga
(Rp/m2)
20,000
150,000
Total (Rp)
3,000,000,000
10.1.11 Biaya Start-up (CStart-up)

Biaya yang diperlukan untuk menjalankan pabrik (start-up) untuk pertama kalinya
umumnya sebesar 10% dari CTDC, maka;
Biaya Start-up (CStart-up) = 10% CTDC = Rp. 14,909,568,046,-
10.1.12 Total Permanent Investment (CTPI)

CTPI = CLand + CStart-up + CTDC = Rp. 167,005,248,505.50
122
Pabrik Crumb Rubber
2007
10.1.13 Working Capital (CWC)

Working Capital adalah cash reserves + inventory + account receivable + account
payable. Biasanya 15% dari CTCI.
CWC = Rp. 29,471,514,442.15
10.1.14 Total Capital Investment (CTCI)

Berdasarkan analisa perhitungan yang telah dilakukan sebelumnya, maka Total
Capital Investment (CTCI) adalah :
CTCI = CTPI + CWC = CTPI/0.85 = Rp 196,476,762,947.65
Komponen-komponen biaya pada Total Capital Investment dapat dilihat pada tabel di
halaman berikut.dapat dirangkum dalam tabel pada halaman beriku
123
Tabel 74. Komponen-Komponen
Biaya pada Total Capital Investment
Komponen
(Rp.)
(Rp.)
Total bare-module costs

for fabricated
equipment, CFE
Total bare-module costs
for process machinery,
CPM
Total bare module costs
for storage and surge
tanks, Cstorage
58,681,863,685
Total bare moduleinvestment (CTBM)

Cost of site preparation,
Csite
Cost of service facilities,
Cserv
Cost of transportation
vehicles, Ctruck
Allocated costs for utility
plants and related
facilities, Calloc
Total of direct
permanent investment,
CDPI
Cost of contingencies
and contractors fee,
Ccont
(Rp.)
2,160,000,000
60,841,863,685
3,042,093,184.25
24,336,745,474.00
2,000,000,000.00
20,220,542,441.60
110,441,244,785
38,654,435,674.70
(Rp.)
(Rp.)
(Rp.)
Pabrik Crumb Rubber
Total depreciable
capital, CTDC
Cost of land, Cland
Cost of plant startup,
Cstart-up
Total permanent
investment, CTPI
Working capital, CWC
Total capital investment,
CTCI
2007
149,095,680,459.55
3,000,000,000
14909568046
167,005,248,505.50
29,471,514,442.15
196,476,762,947.65
125
10.2 Perkiraan Biaya Operasional

Biaya operasi pada pabrik karet remah ini mencakup biaya tenaga kerja, biaya utilitas,
asuransi, depresiasi/amortisasi, serta beban pemasaran dan administrasi. Biaya produksi
merupakan biaya-biaya yang terkait dalam suatu proses operasi. Biaya produksi ini
dihitung dengan basis per tahun produksi, terdiri dari fixed cost (FC) dan variable cost
(VC).
Fixed Cost:
Merupakan biaya yang selalu tetap tiap tahunnya dan tidak terpengaruh oleh kapasitas
produksi atau jumlah penjualan produk. Yang termasuk biaya ini adalah:
-
Factory overhead (indirect material, indirect labor, fixed utility, asuransi,

depresiasi) yang tidak terpengaruhi kapasitas produksi
Marketing expenses (biaya distribusi dan pemasaran yang tidak terpengaruh

kapasitas produksi)
Maintenance
Variable cost
Merupakan biaya yang tidak tetap tiap tahunnya dan terpengaruhi oleh beberapa
faktor seperti kapasitas produksi dan jumlah penjualan produk. Yang termasuk biaya
ini adalah:
-
Direct material
Direct labor
Factory overhead terpengaruhi kapasitas produksi
Biaya marketing (biaya distribusi yang terpengaruh kapasitas produksi)
Biaya umum dan administrasi
10.2.1 Biaya Bahan Langsung (Direct Material, DM)

Bahan langsung diperoleh dari kebun karet yang telah disewa pabrik dari kebun
milik rakyat. Selama masa sewa 20 tahun ini, pihak pabrik dapat mengambil koagulum
karet dari pohon secara langsung oleh para buruh kebun yang bekerja untuk pabrik.
Pabrik Crumb Rubber
2007
Maka, biaya bahan langsung setara dengan biaya sewa lahan kebun yang relevan per
kilogram koagulum yang dihasilkan.
Dengan mengasumsi bahwa satu pohon karet menghasilkan 3.5 kg koagulum per
hari (bahan olah karet yang nantinya berupa slab), dan jarak antar pohon adalah 3 m
(berarti densitas pohon dalam kebun adalah 1/9 pohon per m2 lahan perkebunan). Maka
untuk basis 103 ton bahan olah karet per hari, dibutuhkan:
103,000 kg
1 ha
m2
Area
9
26,5 ha 27 ha
3.5 kg / tree.day
tree 10000 m 2
Tabel 75. Biaya Bahan Baku
Luas kebun (m2)
harga sewa (Rp/m2/thn)
270,000
B sewa kebun(Rp/thn)
81,000,000,000
300,000
Umpan koagulum
(kg/thn)
30,900,000
Total (Rp/thn)
81,000,000,000
Biaya bahan baku (Rp/kg)

2,621
Sedangkan untuk air dalam proses, umpan air diperoleh dari sungai Kampar,
diproses dengan water treatment milik pabrik, dan setelah 40hari dikembalikan ke sungai
setelah proses waste water treatment. Adapun biaya pemakaian air sungai ini adalah Rp
1,200,- per meter kubik. Sehingga total biaya material langsung adalah biaya koagulum
ditambah dengan biaya air sungai.
127
Pabrik Crumb Rubber
2007
Tabel 76. Total Biaya Material Langsung
Jumlah
Harga/unit (Rp)
Subtotal (Rp)
Koagulum
(kg)
30,900,000.00
2,621.36
81,000,000,000.00
Air sungai
(m3)
1,236,000
1,200
1483200000
Total Direct
Material Cost
82,483,200,000.00
10.2.2 Biaya Tenaga Kerja Langsung (Direct Labor)

Biaya tenaga langsung mencakup biaya karyawan-karyawan yang bekerja secara
langsung untuk menghasilkan karet remah dari bahan olah karetnya. Perincian dapat
dilihat pada tabel 5 berikut (dalam Rupiah).
Tabel 77. Biaya Direct Labor (Fixed Cost)
Jabatan
Gaji /pegawai/bln
(Rp)
Jumlah
Subtotal per
bulan
Engineer
10
3,000,000
30,000,000
Operator
50
1,500,000
75,000,000
Buruh kebun
30
750,000
22,500,000
Tenaga
laboratorium
2,000,000
10,000,000
Total per bulan
137,500,000
Total per tahun
1,650,000,000
128
Pabrik Crumb Rubber
2007
Terdapat pula variable cost untuk tenaga kerja langsung, yang bergantung pada
pencapaian pekerjaan mereka, yaitu mencapai target produksi yang ditetapkan dalam satu
tahun. Biaya ini biasanya bernilai 30% dari upah nominal, yaitu Rp. 495,000,000,-
10.2.3 Biaya Tenaga Kerja Tidak Langsung

Biaya tenaga kerja tidak langsung adalah biaya untuk karyawan-karyawan yang
bekerja di kantor atau tidak berhubungan secara langsung dengan bahan olah karet
menjadi karet remah.
Tabel 78 Biaya Indirect Labor
Jabatan
Gaji
/pegawai/bln
(Rp)
Jumlah
Subtotal per
bulan (Rp)
Kepala pabrik
12,000,000
12,000,000
Wakil kepala pabrik
8,000,000
8,000,000
Kepala bagian
keuangan
4,000,000
4,000,000
Kepala bagian litbang
4,000,000
4,000,000
Kepala bagian SDM
4,000,000
4,000,000
Kepala bagian logistik
4,000,000
4,000,000
Kepala bagian
penjualan dan
pemasaran
4,000,000
4,000,000
Kepala bagian
perkebunan
4,000,000
4,000,000
Sekretaris
1,500,000
12,000,000
Akuntan
2,500,000
10,000,000
129
Pabrik Crumb Rubber
Konsultan
2,000,000
4,000,000
Manitenance
supervisor
3,000,000
3,000,000
SHE supervisor
3,000,000
3,000,000
Security
10
1,000,000
10,000,000
Dokter
3,000,000
3,000,000
Asisten dokter
2,000,000
2,000,000
Operator telpon
1,000,000
2,000,000
10
850,000
8,500,000
2,000,000
4,000,000
Sopir truk dan

kendaraan
10
850,000
8,500,000
Cleaning service
10
850,000
8,500,000
Gardener
850,000
1,700,000
Koki
1,500,000
3,000,000
Office boy
IT
Total per bulan
127,200,000
Total per tahun
1,526,400,000
2007
10.2.4 Biaya Bahan Tidak Langsung

Bahan tidak langsung mencakup semua material non-karet, seperti peralatan
kantor, dsb. Diperkirakan biaya ini bernilai Rp 100,000,000,- per tahun.
130
Pabrik Crumb Rubber
2007
10.2.5 Biaya Utilitas

a. Fixed
Tabel 79. Fixed Cost

Listrik
Jumlah
kW
Jam/hari
Hari/bln
Harga(Rp/kWh)
Total (Rp)
Penerangan
pagar
0.64
15
28
1,300
349,440
Penerangan
kantor
1.1
15
28
1,300
600,600
Computer
3.4
15
28
1,300
1,856,400
10.8
15
28
1,300
5,896,800
0.246
15
28
1,300
134,316
AC
Printer
Total/bulan
8,837,556
Total/tahun
106,050,672
b. Variable
Tabel 80. Variable Cost

Listrik
Jumlah
kWH
Jam/hari
Hari/bln
Harga(Rp/kWh)
Peralatan
produksi
7,840
12
28
1,300
3,424,669,248
2.45
15
28
1,300
1,337,700
Penerangan
plant
Total (Rp.)
Total/bulan
3,426,006,948
Total/tahun
41,112,083,376
131
Pabrik Crumb Rubber
2007
10.2.6 Biaya Asuransi

Biaya asuransi bernilai 0.2% dari penjualan per tahun. Penjualan per tahun adalah
21,000,000 kg dengan harga jual Rp 16,000,- per kg.
Cassurance = 0.002 x21,000,000 kg x Rp 16,000,-/kg.= 672,000,000,-
10.2.7 Biaya Maintenance

Biaya maintenance bernilai 10% dari total investasi, sehingga nilainya
Rp19,647,676,295,-
10.2.8 Biaya Penyusutan

Biaya penyusutan peralatan dapat dilihat dari Tabel 81.
Tabel 81 Biaya Penyusutan
Jenis
Harga (Rp.)
Umur (Tahun)
Depresiasi/tahun
(Rp)
Slab Cutter
526,780,784
105,356,157
Rotary Screen
Washer
690,000,000
138,000,000
Extruder
677,959,468
135,591,894
Creper
2,650,545,486
530,109,097
Bak
Makroblending
1,014,759,395
202,951,879
881,416,537
176,283,307
Dryer
2,009,249,703
401,849,941
Cooling Fan
1,733,293,271
346,658,654
Packaging
1,950,000,000
390,000,000
Conveyors
979,524,000
195,904,800
Water Scrubber
132
Pabrik Crumb Rubber
Metal Detector
50,000,000
10,000,000
Slab Storage
360,000,000
10
36,000,000
Drying Room
360,000,000
10
36,000,000
Storage
360,000,000
10
36,000,000
1,000,000,000
10
100,000,000
Truk
Total
2007
2,840,705,729
Selain penyusutan alat, terdapat juga biaya penyusutan gedung, (Tabel 82).
Tabel 82. Biaya Penyusutan Gedung
Biaya awal
Nilai sisa
24,336,745,474.00
Umur gedung (thn)
Depresiasi (Rp/thn)
20
1,095,153,546.33
10%
Sehingga total biaya penyusutan alat dan gedung bernilai Rp 3,935,859,275.130,-
10.2.9 Biaya Distribusi dan Pemasaran

Pada umumnya, biaya distribusi dan pemasaran bernilai 10% dari penjualan,
CD&P = 0,1 x 21,000,000 kg x Rp 16,000,-/kg = Rp 33,600,000,000,-,
Dari biaya ini, diasumsikan 50% didefinisikan sebagai fixed cost dan 50% sebagai
variable cost.
Tabel 83. Komponen Biaya Distribusi dan Pemasaran
a) fixed
50% dari Cd&m
16,800,000,000
b) variable
50% dari Cd&m
16,800,000,000
133
Pabrik Crumb Rubber
2007
10.2.10 Biaya Administrasi

Pada umumnya, biaya administrasi bernilai 5% dari penjualan, Biaya ini digunakan untuk
kegiatan perijinan, surat-menyurat, dan biaya-biaya administrasi lainnya yang terkait
dengan proses produksi dan penjualan karet remah,
Cadm = 0,05 x 21,000,000 kg x Rp 16,000,-/kg = Rp 16,800,000,000,-
10.2.11 Komponen Biaya

Factory Overhead dapat dirangkum dalam tabel berikut:
Tabel 84. Komponen Biaya Factory Overhead
Komponen FOH
Indirect Material
Indirect Labor
Fixed (Rp)
Variable (Rp)
100,000,000
1,526,400,000
Utility
106,050,672
Insurance
672,000,000
Depresiation
3,935,859,275
Maintenance
19,647,676,295
Total (Rp/thn)
25,987,986,242
41,112,083,376
41,112,083,376
Berdasarkan analisa perhitungan di atas, maka total biaya operasi (Total Operation Cost)
dari pabrik karet remah ini dapat dilihat dari tabel berikut.
134
Pabrik Crumb Rubber
2007
Tabel 85 Total Operation Cost
Komponen Operation
Cost
Fixed
Direct Material
Variable
82,483,200,000.00
Direct Labor
1,650,000,000
495,000,000
FOH
25,987,986,242
41,112,083,376
Administrasi
16,800,000,000
Marketing
16,800,000,000
16,800,000,000
143,721,186,241.90
58,407,083,376
Subtotal
Total (FC+VC)
202,128,269,617.90
10.2.12 Cost breakdown

Cost break down merupakan komponen biaya produksi dalam harga jual produk
jadi. Biaya produksi yang dimaksud adalah nilai annual dari investasi, biaya operasional,
dan biaya maintenance.
Tabel 86. Cost Breakdown
CAPEX annual
Biaya Operasional
9,823,838,147
202,128,269,617.90
Biaya Maintenance
19,647,676,295
Kapasitas produksi
(Kg/thn)
21,000,000
Harga jual per kg karet

16,000
135
Pabrik Crumb Rubber
2007
remah
Cost breakdown
231,599,784,060
68.93% dari penjualan
tahunan
Komposisi biaya dalam harga penjualan dapat dilihat dari tabel berikut
Tabel 87. Komposisi Biaya Dalam Harga Penjualan
Component
Investasi / thn
Cost
Persentase
9,823,838,147
2.69%
202,128,269,618
55.31%
19,647,676,295
5.38%
Profit Penjualan
/thn
133,871,730,382
36.63%
Total
365,471,514,442
100.00%
Biaya Operasi/thn
Biaya Maintenance /
thn
Atau dapat dilhat dalam chart pada Gambar 20:
136
Pabrik Crumb Rubber
2007
Cost Breakdown Chart

2.69%
Investasi / thn
36.63%
Biaya Operasi/thn
Biaya Maintenance / thn
55.31%
Profit Penjualan /thn
5.38%
Gambar 20. Cost Breakdown Chart
10.3 Kapasitas Normal dan Harga Jual Produk

Pabrik ini menghasilkan 70 ton karet remah per hari dan beroperasi 300 hari
dalam setahun.internasional adalah 2$/kg, atau sekitar Rp18,400,-. Untuk memeiliki
harga yang lebih kompeten, pabrik kami menjual produk karet remah dengan harga Rp
16,000,- per kg.
Tabel 88. Harga Jual Produk
Kapasitas produksi
(kg/thn)
21,000,000
Harga (Rp/kg)
16,000
Total penjualan (Rp/thn)
336,000,000,000
137
Pabrik Crumb Rubber
2007
10.4 Laporan Laba-Rugi (Profit and Loss Statement)

Perhitungan Laba rugi dilakukan untuk mengetahui apakah perusahaan itu
mendapatkan laba atau menderita rugi pada akhir tahun, Perhitungan ini dilakukan
dengan membandingkan cash flow in dan cash flow out.
Tabel 89. Perhitungan Laba-Rugi
KOMPONEN
5 tahun pertama
Cash inflow
Penjualan
336,000,000,000
Cash outflow
Variable Cost
Fixed Cost
58407083376
143,721,186,241.90
202,128,269,617.90
Laba Usaha (Operating Profit/ EBDIT)

Depresiasi dan Penyusutan
Laba Sebelum Bunga dan Pajak (EBIT)
133,871,730,382.105
3,935,859,275.130
129,935,871,106.975
Pengembalian hutang bank (5 tahun)

Biaya Bunga
17,879,385,428.24
Laba sebelum Pajak (EBT)
Beban Pajak (30%)
Laba sesudah Pajak (EAT)
112,056,485,678.739
33,616,945,703.62
78,439,539,975.117
138
Pabrik Crumb Rubber
2007
10.5 Marjin Keuntungan

Gross profit marjin adalah keuntungan kotor dimana harga jual hanya dibandingkan
terhadap biaya bahan baku. Nilainya dapat dilihat dari tabel berikut:
Tabel 90. Gross Profit Marjin
Penjualan (Rp)
Direct Material (Rp)
Kapasitas produksi (kg)
Gross profit margin
(Rp/kg)
336,000,000,000
81,000,000,000
21,000,000
12,143
Maka secara umum keuntungannya dapat dilihat dari tabel dan gambar berikut.
Tabel 91. Persentase Keuntungan dari Pendapatan
Pendapatan
100%
Biaya
63.37%
Keuntungan
36.63%
139
Pabrik Crumb Rubber
2007
Marjin Keuntungan
36.63%
Pendapatan
100%
Biaya
Keuntungan
63.37%
Gambar 21. Marjin Keuntungan
10.6 Break Even Point (BEP)

Break Even Point (BEP) adalah suatu titik dimana biaya total produksi sama
dengan total pendapatan yang diperoleh. BEP bisa juga disebut titik impas. BEP ini
bertujuan untuk mengetahui kapasitas minimal yang diperlukan agar total pendapatan
dapat menutupi biaya total produksi.
Marjin kontribusi adalah selisih dari pendapatan yang dihasilkan dengan total
biaya yang harus dikeluarkan selama satu tahun.
Nilai Break Even Quantity dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
Q BE
FC
p v
Dengan:
QBE
= Break even quantity (kg)
FC
= Fixed Cost
= Harga per kg
140
Pabrik Crumb Rubber
2007
= variable cost per kg
Nilai Break Even Point dapat dilihat pada Tabel 92.

Tabel 92. Break Even Point
FC
143,721,186,241.90
16,000
2,781
BEP (kg kapasitas

produksi)
10,872,557
BEP (% kapasitas
produksi)
51.77%
Perhitungan break even quantity dilakukan dengan menggunakan asumsi:

-
Tidak ada stock (jumlah produksi = jumlah penjualan)
Harga tidak berubah
Cost tidak berubah
Perhitungan break even quantity merupakan target jangka pendek dan bukan untuk
jangka panjang. Jadi, nilai QBE terhadap kapasitas normal adalah 51.77% sehingga titik
impas dapat tercapai.
141
Pabrik Crumb Rubber
2007
Break Even Point

400,000,000,000
Total Cost
350,000,000,000
Total Revenue
300,000,000,000
Fixed Cost
Cost (Rp)
250,000,000,000
200,000,000,000
150,000,000,000
100,000,000,000
50,000,000,000
0
0
4200000 8400000 12600000 16800000 21000000

Produksi (kg)
Gambar 22. Break Even Point
10.7 Operation Cost per Harga Satu Kg Produk

Dalam harga satu unit produk, kita dapat mengetahui besarnya operation cost
untuk menghasilkan satu unit produk tersebut. Nilai ini dapat dicari dengan
membandingkan total operation cost per tahun terhadap kapasitas produksi per tahun.
Besarnya operation cost per harga satu kg produk =
Rp.202,128,26 9,617.90
Rp. 9,625 ,
21,000 ,000 kg
Jadi, dalam harga satu kg produk sebesar Rp. 16,000,- terdapat operational cost sebesar
Rp. 9,625,-.
142
Pabrik Crumb Rubber
2007
10.8 Return on Investment (ROI)

ROI merupakan besarnya pengembalian atas investsi pertahunnya. Besarnya
pengembalian ini didasarkan atas besarnya laba sebelum pajak terhadap besarnya nilai
investasi.
ROI
EBT 112,056,48 5,678.739
0.57032945 8
CTCI
196,476,76 2,947.65
Jadi, diperoleh nilai ROI 57 % yang berarti akan didapatkan pengembalian atas investasi
sebesar 57% pertahunnya.
10.9 Analisa Sensitivitas
Saat pabrik berjalan, terdapat kemungkinan-kemungkinan dimana parameterparameter tertentu nilainya berbeda dengan apa yang telah diharapkan dan perhitungkan.
Hal ini tentunya akan mempengaruhi nilai-nilai tertentu, yang akan mengubah sifat-sifat
kelayakan, ketangguhan, dan mengetahui apakah proyek ini tetap bankable atau tidak.
Disini, parameter-parameter yang akan diubah dan dianalisa sensitivitasnya adalah:
1. Perubahan 25% jumlah biaya operasional dan maintenance
2. Perubahan 25% harga bahan baku
3. Perubahan 25% harga jual produk
4. Perubahan 25% kapasitas pabrik
Tujuan dari perhitungan sensitivitas ini adalah untuk mengetahui

-
Pengaruh terhadap NPV
Pengaruh terhadap IRR
Pengaruh terhadap Payback Period
Cara menghitungnya sam dengan cara perhitungan pada kondisi normal, hanya saja
parameter-parameter yang ingin diubah, akan diubah.
143
Pabrik Crumb Rubber
2007
Hasilnya adalah sebagai berikut.

a) Analisa Sensitivitas terhadap NPV
Tabel 93. Analisa Sensitivitas terhadap NPV
Ops
DM
Psell
-25% 176,756,528,269.484 267,107,223,986.923
Capacity
135,348,761,406.213 135,348,761,406.213
0.000 176,756,528,269.484 176,756,528,269.484 176,756,528,269.484 176,756,528,269.484

25% 176,756,528,269.484
86,405,832,552.045 488,861,817,945.181 488,861,817,945.181
Sensitivitas terhadap NPV

600,000,000,000.000
500,000,000,000.000
400,000,000,000.000
Perubahan Biaya Operasi
NPV (Rp)
300,000,000,000.000
Perubahan Biaya Bahan
Langsung
200,000,000,000.000
Perubahan Harga Penjualan
100,000,000,000.000
Perubahan Kapasitas Produksi
0.000
-25%
0.000
25%
-100,000,000,000.000
-200,000,000,000.000
Persentase Perubahan
Gambar 23. Sensitivitas terhadap NPV
144
Pabrik Crumb Rubber
2007
Dari tabel dan grafik di atas, dapat dilihat bahwa nilai NPV tidak sensitif terhadap
perubahan biaya operasi. Perubahan biaya bahan langsung mempengaruhi / mengubah
nilai NPV, namun disini yang paling mempengaruhi perubahan NPV adalah harga
penjualan dan kapasitas produksi. Makin rendah harga penjualan dan kapasitas produksi,
makin rendah pula Net Present Value.
b) Sensitivitas terhadap IRR
Tabel 94. Sensitivitas terhadap IRR
Ops
DM
Psell
Capacity
-25%
26%
33%
6%
6%
0%
26%
26%
26%
26%
25%
26%
20%
49%
49%
Sensitivitas terhadap IRR

60%
50%
IRR (%)
40%
30%

Langsung
20%
Perubahan Harga Jual
10%
Perubahan Kapasitas
Produksi
0%
-25%
0%
25%
Gambar 24. Sensitivitas terhadap IRR
145
Pabrik Crumb Rubber
2007
Dari tabel dan grafik di atas, dapat dilihat bahwa nilai IRR tidak sensitif terhadap
perubahan biaya operasi. Perubahan biaya bahan langsung mempengaruhi / mengubah
nilai IRR, namun disini yang paling mempengaruhi perubahan IRR adalah harga
penjualan dan kapasitas produksi. Makin rendah harga penjualan dan kapasitas produksi,
makin rendah pula Internal Rate of Return.
c) Sensitivitas terhadap Payback Period
Tabel 95. Sensitivitas terhadap Payback Period
Ops
DM
Psell
Capacity
-25%
5.37
4.67
11.33
11.33
0%
5.37
5.37
5.37
5.37
25%
5.37
6.34
3.52
3.52
Sensitivitas terhadap Payback Period

12
Payback Period (Tahun )
10
8

Langsung
Perubahan Harga Penjualan
Perubahan Kapasitas
Produksi
0
-25%
0%
25%
Gambar 25. Sensitivitas terhadap Payback Period
146
Pabrik Crumb Rubber
2007
Dari tabel dan grafik di atas, dapat dilihat bahwa waktu payback tidak sensitif
terhadap perubahan biaya operasi. Perubahan biaya bahan langsung mempengaruhi /
mengubah waktu payback, namun disini yang paling mempengaruhi perubahan waktu
payback adalah harga penjualan dan kapasitas produksi. Makin rendah harga penjualan
dan kapasitas produksi, lama payback tercapai.
10.10 Capital Budgeting
Tabel 96 Capital budgeting
Composition Amount (Rp.)

Pinjaman Bank
70% 137,533,734,063
Modal Patungan
30%
Total
Cost
58,943,028,884
Value
13%
9.10%
3.80%
1.14%
100% 196,476,762,948
WACC
10.24%
MARR (MARR >WACC+

faktor risiko)
15%
Pinjaman dari Bank dapat dihitung tiap tahunnya dari tabel berikut
Tabel 97. Pinjaman dari Bank
utang
196,476,762,947.65
bunga
lama
5.00
payment
52,148,237,946.97
10.24%
147
Pabrik Crumb Rubber
2007
Setiap tahun, terdapat pembayaran atas pinjaman, ditambah dengan biaya bunga.
Peminjaman dari bank ini akan dilunaskan dalam waktu 5 tahun.
Tabel 98. Pembayaran atas Pinjaman dari Bank
tahun pinjaman awal

tahun
bunga
pinjaman akhir
tahun
pinjaman
pokok
pembayaran
1 196,476,762,948 20,119,220,526 176,357,542,422
32,029,017,421 52,148,237,947
2 164,447,745,527 16,839,449,142 147,608,296,385
35,308,788,805 52,148,237,947
3 129,138,956,721 13,223,829,168 115,915,127,553
38,924,408,779 52,148,237,947
90,214,547,943
9,237,969,709
80,976,578,233
42,910,268,238 52,148,237,947
47,304,279,705
4,843,958,242
42,460,321,463
47,304,279,705 52,148,237,947
148
Pabrik Crumb Rubber
2007
10.10.1 Statement of Cashflow
Tabel 99. Statement of Cashflow
Year
Cash Inflow
90,955,109,775
90,955,109,775
90,955,109,775
90,955,109,775
90,955,109,775
Depreciations
3,935,859,275
3,935,859,275
3,935,859,275
3,935,859,275
3,935,859,275
Salvage value
5,868,186,369
94,890,969,050
94,890,969,050
94,890,969,050
94,890,969,050
100,759,155,419
52,148,237,947
52,148,237,947
52,148,237,947
52,148,237,947
52,148,237,947
196,476,762,947.65
52,148,237,947
52,148,237,947
52,148,237,947
52,148,237,947
110,830,101,632
196,476,762,947.65
42,742,731,103
42,742,731,103
42,742,731,103
42,742,731,103
-10,070,946,213
Accumulation
NCF
-196,476,762,947.65
153,734,031,844.60
110,991,300,741.56
68,248,569,638.51
25,505,838,535.47
35,576,784,748.92
Loan Balance
196,476,762,948
164,447,745,527
129,138,956,721
90,214,547,943
47,304,279,705
EBIT (1-t)
Total
Cash Outflow
Investment
196,476,762,947.65
Payment
Total
Net Cash Flow
58,681,863,685
149
Pabrik Crumb Rubber
Year
2007
10
90,955,109,775
90,955,109,775
90,955,109,775
90,955,109,775
90,955,109,775
Depreciations
3,935,859,275
3,935,859,275
3,935,859,275
3,935,859,275
3,935,859,275
Salvage value
6,084,186,369
94,890,969,050
94,890,969,050
94,890,969,050
94,890,969,050
100,975,155,419
Cash Inflow
EBIT (1-t)
Total
Cash Outflow
Investment
60,841,863,685
Payment
Total
0.00
0.00
0.00
0.00
60,841,863,685.00
Net Cash Flow
94,890,969,050.01
94,890,969,050.01
94,890,969,050.01
94,890,969,050.01
40,133,291,733.51
Accumulation
NCF
59,314,184,301.09
154,205,153,351.11
249,096,122,401.12
343,987,091,451.13
384,120,383,184.64
Loan Balance
150
Pabrik Crumb Rubber
2007
11
12
13
14
15
90,955,109,775
90,955,109,775
90,955,109,775
90,955,109,775
90,955,109,775
Depreciations
3,935,859,275
3,935,859,275
3,935,859,275
3,935,859,275
3,935,859,275
Salvage value
5,868,186,369
94,890,969,050
94,890,969,050
94,890,969,050
94,890,969,050
100,759,155,419
Year
Cash Inflow
EBIT (1-t)
Total
Cash Outflow
Investment
58,681,863,685
Payment
Total
0.00
0.00
0.00
0.00
58,681,863,685.00
Net Cash Flow
94,890,969,050.01
94,890,969,050.01
94,890,969,050.01
94,890,969,050.01
42,077,291,733.51
Accumulation
NCF
479,011,352,234.66
573,902,321,284.67
668,793,290,334.68
763,684,259,384.69
805,761,551,118.21
Loan Balance
151
Pabrik Crumb Rubber
Year
2007
16
17
18
19
20
90,955,109,775
90,955,109,775
90,955,109,775
90,955,109,775
90,955,109,775
3,935,859,275
3,935,859,275
3,935,859,275
3,935,859,275
3,935,859,275
Cash Inflow
EBIT (1-t)
Depreciations
Salvage value
6,084,186,369
Total
94,890,969,050
94,890,969,050
94,890,969,050
94,890,969,050
100,975,155,419
Net Cash Flow
94,890,969,050.01
94,890,969,050.01
94,890,969,050.01
94,890,969,050.01
100,975,155,418.51
Accumulation
NCF
900,652,520,168.22
Loan Balance
Cash Outflow
Investment
Payment
Total
995,543,489,218.23 1,090,434,458,268.24 1,185,325,427,318.26 1,286,300,582,736.77

0
152
Pabrik Crumb Rubber
2007
10.10.4 Calculation of Financial Feasibility

Cash flow tahunan dan akumulasi tiap tahun dapat dirangkum dalam tabel
berikut:
Tabel 100. Cash flow tahunan dan akumulasi tiap tahun
Tahun
Cash Flow (Rp)
NCF
-196,476,762,947.65
-196,476,762,948
42,742,731,103
-153,734,031,845
42,742,731,103
-110,991,300,742
42,742,731,103
-68,248,569,639
42,742,731,103
-25,505,838,535
-10,070,946,213
-35,576,784,749
94,890,969,050.01
59,314,184,301
94,890,969,050.01
154,205,153,351
94,890,969,050.01
249,096,122,401
94,890,969,050.01
343,987,091,451
10
40,133,291,733.51
384,120,383,185
11
94,890,969,050.01
479,011,352,235
12
94,890,969,050.01
573,902,321,285
13
94,890,969,050.01
668,793,290,335
14
94,890,969,050.01
763,684,259,385
15
42,077,291,733.51
805,761,551,118
16
94,890,969,050.01
900,652,520,168
17
94,890,969,050.01
995,543,489,218
18
94,890,969,050.01
1,090,434,458,268
153
Pabrik Crumb Rubber
19
94,890,969,050.01
1,185,325,427,318
20
100,975,155,418.51
1,286,300,582,737
2007
Weighted Average Cost of Capital (WACC) merupakan jumlah dari value

pinjaman bank dan dana pribadi. Value tersebut adalah nilai hasil perkalian antara
persentase modal yang dicakupinya dengan bunga yang berlaku.
Net Present Value (NPV) dihitung dengan cara mencari nilai present dari nilai
tahunan (tahun 1-4, 6-9, 11-14, dan 16-19), serta mencari nilai present dari nilai masa
depan (untuk tahun ke 5,10,15,20) lalu semuanya dijumlah.
Internal Rate of Return (IRR) diperoleh dengan cara men-trial and error nilai i
(effective interest rate per period) lalu membuat inflow dan outflow balance. Pada saat
inflow = outflow pada cashflow, maka nilai i tebakan itu adalah IRR yang berlaku.
Dari perhitungan NPV, IRR, ERR, dan payback period, diperoleh hasil berikut.
Tabel 101. Calculation of Financial Feasibility
MARR
15%
WACC
10.24%
NPV (Rp)
176,756,528,269.484
IRR
26%
ERR
16%
Payback Period (tahun)
5.374922768
10.11 Analisa Ekonomi Keseluruhan

Ada beberapa parameter yang menyatakan ketangguhan suatu proyek investasi
terhadap berbagai jenis perubahan kondisi yaitu :
154
Pabrik Crumb Rubber
2007
Suatu proyek dikatakan cukup layak untuk dilakukan (feasible) apabila NPV (Net
Present Value) lebih besar dari 0 dan nilai IRR (Internal Rate of Return) > WACC
(Weighted Average Cost of Capital).
Suatu proyek dikatakan attactive jika nilai IRR > MARR (nilai MARR = 12%)
dan berarti dapat menarik investor untuk menanamkan modalnya dalam proyek ini
daripada menyimpan uangnya di bank.
Suatu proyek dikatakan bankable jika dapat mengembalikan pinjaman bank dalam
waktu yang ditentukan oleh bank, biasanya antara 5-7 tahun.
Dari hasil Capital Budgeting (studi kelayakan investasi), pabrik didapatkan nilai
IRR sebesar 26% dan nilai WACC sebesar 10.24% dan berarti IRR > WACC, selain itu
nilai NPV > 0 sehingga pabrik ini dapat dikatakan layak (feasible).
Nilai MARR yang berlaku adalah sebesar 15 % dan nilai IRR yang diperoleh
sebesar 26 %, ini berarti proyek ini menarik (attractive). Proyek pabrik ini dapat
mengembalikan pinjaman bank dalam waktu 5 tahun dan memiliki payback period slama
5.4 tahun, maka dikatan bankable.
Dilihat dari analisa sensitivitas, dapat dilihat bahwa biaya operasi dapat dikatakan
tidak mempengaruhi nilai NPV, IRR, dan payback period, dengan perubahan -25%
sampai +25%. Perubahan harga bahan langsung sedikit mempengaruhi, sedangkan
perubahan harga jual dan perubahan kapasitas produksi sangat mempengaruhi viability
rancangan pabrik ini.
155
Pabrik Crumb Rubber
2007
BAB XI
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
11.1 Penyebab Kecelakaan Kerja
Kecelakaan di dalam operasional pabrik, termasuk didalamnya pabrik karet
remah, merupakan suatu kejadian yang tidak diinginkan, hal ini dapat merugikan bahkan
berakibat fatal tidak hanya bagi yang mengalaminya namun juga bagi pemilik
perusahaan. Kecelakaan seperti terkena zat kimia di laboratorium SIR, tergiling mesin
creper, dan terpotong mesin shredder adalah peristiwa-peristiwa yang mungkin terjadi,
walaupun sesungguhnya kemungkinan untuk timbul dapat ditekan serendah mungkin
apabila seluruh prosedur keselamatan dan kesehatan kerja (K3) benar-benar ditaati.
Berikut dikemukakan berbagai hal yang bisa menjadi penyebab bahkan sumber
utama terjadinya kecelakaan:
Sikap : faktor ketidaktahuan, keraguan dan kecerobohan merupakan sikapsikap yang seringkali menjadi pemicu timbulnya suatu insiden.
Pendidikan : faktor pendidikan sangat berperan sebagai latar belakang

timbulnya kecelakaan. Pada dasarnya seseorang dengan pendidikan yang
relatif rendah tentu akan lebih sukar memahami prinsip kerja suatu mesin
pemroses dan kondisi mesin yang sudah kritis.
Lingkungan kerja: kondisi pabrik yang kotor, bau dan tidak teratur dapat
menimbulkan efek psikologis yang buruk bagi karyawan, bekerja tidak
tenang, semangat dan konsentrasi kerja menjadi berkurang sehingga dapat
berpotensi menjadi sumber kecelakaan.
Selain berhubungan dengan sikap, pendidikan, dan lingkungan kerja, perlu juga
diwaspadai faktor lain seperti sumber bahaya mekanis, kelistrikan dan bahan kimia.
Bahaya mekanis bisa timbul karena adanya kesalahan prosedur kerja maupun kondisi
156
Pabrik Crumb Rubber
2007
mesin yang sudah tidak aman. Bahaya kelistrikan terutama disebabkan adanya tegangan
tinggi dan terjadinya hubungan pendek.
Bahaya kimia terjadi akibat kebocoran, kemasan kurang baik, dan uap yang dapat
terhirup karena tidak menggunakan masker.
11.2 Perlindungan Pekerja
Dalam kegiatan proses produksi, termasuk didalamnya industri karet remah,
keselamatan dan kesehatan kerja para pegawai hendaknya selalu diperhatikan. Untuk itu
pabrik perlu memiliki unit yang khusus menangani urusan K3 pegawai dan memiliki
keahlian dalam memberikan pertolongan dan penyelamatan pegawai jika mengalami
kecelakaan atau insiden lain yang berhubungan dengan kesehatan dan jiwa pegawai.
Dalam hal ini, perusahaan sebaiknya mengikutsertakan karyawan untuk mengikuti
kursus/pelatihan praktis P3K dan SM-K3 yang diselenggarakan Departemen Tenaga
Kerja.
Urusan K3 tersebut sesungguhnya bukan semata-mata tanggung jawab pihak
manajemen pabrik, namun para pegawaipun semestinya diharapkan memiliki
pemahaman yang baik atas pentingnya faktor kehati-hatian dalam bekerja, bahan-bahan
kimia yang berbahaya, karakteristik mesin dan bahan yang ditangani. Sebagai upaya
mencegah terjadinya kecelakaan, berikut diuraikan cara-cara perlindungan pekerja yang
dapat diterapkan dalam lingkup industri karet remah
a.
Tenaga kerja yang baru diterima:

-
Memberikan petunjuk yang jelas tentang kondisi, tempat dan material yang
berbahaya
b.
Melakukan pemeriksaan kesehatan fisik/mental oleh pimpinan perusahaan
Tenaga kerja yang sudah lama bekerja:
157
Pabrik Crumb Rubber
2007
Melaksanakan pembinaan dalam hal pencegahan kecelakaan, penanggulangan

kebakaran, P3K, serta usaha peningkatan keselamatan kerja pada umumnya.
c.
Pemeriksaan kesehatan secara berkala
Memasang gambar/simbol tanda bahaya baik untuk bahan, mesin, instalasi listrik,
bahan bakar, maupun material lain yang mudah terbakar/beracun/eksplosif.
d.
Melaporkan setiap peristiwa kecelakaan termasuk kebakaran, ledakan, dan penyakit

akibat kerja kepada Departemen Tenaga Kerja.
11.2.1 Bahan-Bahan Kimia Berbahaya

Dalam kegiatan pengolahan karet remah, sebenarnya tidak banyak bahan kimia
yang langsung terlibat dalam proses pengolahannya. Pihak manajemen pabrik serta
tenaga langsung di pengolahan, terlebih para analis di laboratorium pengujian mutu perlu
mengetahui berbagai bahaya dan bahan kimia tertentu serta cara-cara menghindarkan
bahaya dan prosedur P3K jika terjadi kecelakaan, misal iritasi pada kulit dan sesak napas
akibat menghirup uap dan bahan-bahan kimia yang berbahaya.
Berikut ini diuraikan beberapa bahan kimia yang berperan dalam proses
pengolahan karet SIR maupun bahan-bahan kimia untuk keperluan analisis di
laboratorium pengujian mutu:
a. Asam format
Asam format (HCOOH) atau biasa disebut sebagai asam semut merupakan
koagulan yang sengaja ditambahkan ke dalam lateks untuk menggumpalkannya.
Penambahan asam format biasanya sekitar 2,5 - 5 % dari berat lateks. Lateks tersebut
terlebih dulu diencerkan dengan air sampai diperoleh kadar karet kering 20 - 25 %. Asam
format dapat mengakibatkan iritasi kulit, uapnya perih di mata dan merusak membran
mukosa dan saluran pernapasan.
b. Amoniak
158
Pabrik Crumb Rubber
2007
Amoniak (NH3) adalah bahan kimia yang berfungsi sebagai bahan pengawet
lateks agar tidak mudah terkoagulasi sewaktu dalam pengangkutan atau penyimpanan.
Amoniak digunakan dalam bentuk cairan atau gas tabung. Uap amoniak sangat
menyengat penciuman dan dapat berakibat peradangan pada tenggorokan.
c. Asam sulfat
Asam sulfat ( H2SO4) biasa digunakan dalam penentuan kadar nitrogen di dalam
karet mentah. Bahan kimia tersebut sangat korosif dan bersifat toksik (beracun), serta
dapat membakar jaringan kulit. Penghisapan kabut (fume) atau uap asam sulfat dapat
menyebabkan inflamasi pada tenggorokan bagian atas hingga berakibat bronkitis. Selain
itu asam sulfat pekat jika terisap menyebabkan gejala kolaps.
d. Natrium hidroksida
Natrium hidroksida (NaOH) digunakan dalam penetapan kadar nitrogen di dalam
karet. Bahan kimia tersebut dalam bentuk padat maupun larutannya sangat korosif pada
kulit manusia. Apabila kontak terlalu larna dapat berakibat kerusakan jaringan tubuh
manusia. Penghisapan melalul hidung bisa menyebabkan kerusakan membran mukosa.
e. Fosfor pentaoksida
Fosfor pentaoksida (P2O5) biasa digunakan dalam penetapan nilai kemantapan ASHT
dari kualitas SIR. Bahan ini sangat beracun, eksplosif jika terkena air, inilasi terhadap kul
it dan merusak sistem pernapasan.
159
Pabrik Crumb Rubber
2007
11.2.2 Keselamatan dan Keamanan Kerja

Untuk menjaga agar teknisi pabrik, laboran maupun karyawan lainnya serta
sarana fisik senantiasa terhindar dan bahaya bahan kimia, kebakaran dan bahaya tak
terduga lainnya, perlu diperhatikan hal-hal berikut.
Bahan kimia:
a. Mengharuskan penggunaan pelindung bila menangani bahan kimia dalam jumlah
besar, atau sekurang-kurangnya memakai sarung tangan, kacamata pelindung,
masker hidung, pakaian overall, dan sepatu tahan zat kimia.
b. Harus dibiasakan membersihkan peralatan bahan kimia, membersihkan gudang
bahan kimia dan bahan bakar.
c. Tempat-tempat yang niengandung bahan-bahan kimia mudah menguap dan
terbakar perlu diberi peringatan bahaya kebakaran, dilarang merokok atau
nenyalakan api.
d. Harus dilarang menyimpan makanan atau minuman di tempat dimana terdapat
bahan-bahan beracun.
e. Pemberian label untuk setiap bahan kimia dan harus ditangani oleh teknisi
terlatih.
f. Perlu melakukan pemeniksaan kesehatan rutin bagi karyawan yang tugasnya di
bagian yang berhubungan langsung dengan bahan kimia, serta melakukan
pertukaran kerja secara periodik.
Sarana pemroses :
a. Setiap mesin atau berbagai sarana pemroses perlu dilengkapi dengan sistem
pengamanan, misal memasang bemper pembatas pada gilingan creper dan
shredder, memasang swich darurat pada setiap mesin, memasang label-label
bahaya pada instalasi listrik tegangan tinggi dan instalasi bahan bakar.
160
Pabrik Crumb Rubber
2007
b. Melakukan pemeriksaan rutin terhadap seluruh mesin, peralatan, instalasi lainnya,

untuk menjaga hal-hal yang tidak diinginkan misalnya kebocoran air, oli pelumas,
bahan bakar, hubungan pendek arus listrik, keretakan bangunan dan struktur fisik
lainnya.
c. Pabrik perlu memiliki perlengkapan pemadam kebakaran (hidran, tabung
pemadam api) dan alarm tanda kebakaran di tempat-tempat yang dianggap perlu.
d. Disediakan perlengkapan dan kotak P3K.
Secara keseluruhan di lingkungan pabrik perlu diciptakan cara kerja yang bersih,
aman dan dilengkapi dengan latihan yang memadai tentang cara penanganan bahan kimia
yang baik, cara menghindarinya kebakaran, dan cara memberikan P3K. Selain itu
hendaknya pabrik mengikuti program SM-K3, dan mentaati seluruh peraturan, selamatan
kerja yang telah ditetapkan oleh Depnaker.
11.2.3 Penyimpanan Bahan Kimia
Baban-bahan kimia yang digunakan dalam kegiatan sehari-hari di pabrik perlu
disimpan di suatu ruangan yang memiliki kelengkapan seperti kipas sirkulasi, ventilasi
udara, jendela untuk pencahayaan dan mengalirkan udara segar. Sebaiknya ruangan
ditengkapi dengan air conditioning untuk mempertahankan temperatur dan kelembaban
dan mencegah kerusakan bahan atau bahan tidak mencapai flash point yang bisa
menyebabkan kebakaran.
Perlu dilakukan pengelompokan bahan kimia, dipisahkan rnenurut jenisnya, diberi
label dan dibuat catatan tanggal pengisian dan pengambilan. Setiap saat perlu diperiksa
keaktifan dan bahan kimia tertentu. Setiap bahan karena pengaruh lama dan cara
penyimpanan akan berkurang keaktifannya disebabkan terdisosiasi menjadi senyawa lain.
Alas tempat penyimpanan sebaiknya dibuat dan bahan-bahan yang tidak mudah berkarat
seperti alumunium, porcelin, plastik tahan panas, teflon dan papan kayu bermutu baik.
Diberlakukan aturan bahwa hanya petugas tertentu yang dapat memasuki gudang
penyimpanan bahan kimia.
161
Pabrik Crumb Rubber
2007
11.3 Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K)

P3K merupakan langkah penyelamatan dini yang diberikan kepada seseorang
yang mengalami kecelakaan. Prosedur P3K harus dilakukan secara benar untuk tidak
memperbesar akibat buruk dari kecelakaan tersebut. Berikut diuraikan beberapa macam
perlengkapan dan prosedur standar pelaksanaan P3K.
a. Perlengkapan:
Pabrik hendaknya memiliki perlengkapan P3K seperti kamar P3K, lemari/kotak P3K,
tandu, ambulance atau angkutan khusus lainnya, peralatan untuk menolong orang yang
kehilangan kesadaran.
b. Prosedur Pertolongan Pertama:

Kecelakaan mengenai kulit
Bahan beracun yang mengenai kulit diencerkan dengan air pencuci dengan air
yang mengalir deras dan sebaiknya berupa air hangat.
Pakaian korban segera dilepas dan diguyur dengan air. Penolong harus
menggunakan sarung tangan untuk melindungi kulitnya sendiri. Selanjutnya
segera membawa korban ke dokter atau rumah sakit terdekat.
Keracunan lewat mulut
Untuk kasus menelan bahan non korosif, diusahakan mengosongkan isi perut
dengan cara muntah atau menggunakan obat munth
162
Pabrik Crumb Rubber
2007
Untuk kasus menelan bahan korosif, korban diberi m$inum air tawar cukup
banyak (3-4 gelas), air sabun 2-3 gelas, 1 sendok larutan garam NaCl ditambah 1
gelas air hangat
Korban diberi antidote seperti campuran serbuk arang, norit, teh kental dan susu
magnesia, atau sepotong roti bakar dan 4 sendok makan susu magnesia dalam
secangkir teh kental.
Keracunan lewat hidung
Korban disingkirkan dan daerah beracun dan penolong dilengkapi dengan masker
hidung.
Korban dfletakkan di tempat hangat dan ditidurkan terlentang rata.
Diberikan pernafasan buatan atau diberi pernafasan oksigen.
Diperiksa mulutnya terhadap sesuatu yang menghalangi pernafasan.
Keracunan atau luka di mata
Usahakan bisa mengusap biji mata dengan kapas basah yang bersih untuk
mengeluarkan debu atau benda asing lainnya.
Jika terkena percikan bahan kimia, semprotkan secara perlahan air pencuci yang
bersih secara kontinu, atau lebih baik lagi bila digunakan borewater, larutan encer
natrium bikarbonat (1 sendok teh Na-bikarbonat dalam 1
liter air hangat).
Upayakan bisa membalikkan kelopak mata agar bahan kimia bisa dikeluarkan.
Jangan mencoba menggunakan salep atau obat lain untuk menetralkan cairan di
dalam mata dan sebaiknya segera membawa korban ke rumah sakit atau dokter
terdekat dengan membawa keterangan sebab-sebab kecelakaan.
163
Pabrik Crumb Rubber
2007
11.4 Sistem Manajemaen K3

Sebagai upaya meminimalkan bahkan mencegah timbulnya musibah berupa
kecelakaan kerja di suatu perusahaan, serta dengan pertimbangan bahwa faktor manusia
merupakan penyebab utama terjadinya suatu kecelakaan, Pemerintah melalui Peraturan
Menteri Tenaga Kerja No. Per.05/MEN/1996 telah menerbitkan Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja atau biasa disingkat sebagai SM-K3. Didefinisikan
bahwa SM-K3 merupakan bagian dan sistem manajemen secara keseluruhan yang
meliputi struktur organisasi, perencanaan, tanggung jawab, pelaksanaan, prosedur, proses
dan sumberdaya yang dibutuhkan bagi pengembangan penerapan, pencapaian, pengkajian
dan pemeliharaan kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam rangka pengendalian
risiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman,
efisien dan produktif.
Dalam peraturan di atas dijelaskan bahwa perusahaan wajib menerapkan SM-K3
apabila jumlah tenaga kerjanya minimal 100 orang dan atau mengandung bahaya yang
ditimbulkan oleh karaktenistik proses atau bahan produksi yang dapat mengakibatkan
kecelakaan kerja seperti peledakan, kebakaran, pencemaran dan penyakit akibat kerja.
Penetapan perusahaan yang wajib melaksanakan SM-K3 dilakukan oleh Direktur, pejabat
sebagaimana dimaksud dalam Undang-undang No.1-Th. 1970 tentang Keselamatan
Kerja.
Untuk mengawasi pelaksanaan penerapan SM-K3. Dibentuk Badan Audit yang
ditunjuk oleh Menteri Tenaga Kerja. Audit dilaksanakan sekurang-kurangnya satu kali
dalarn tiga tahun, meliputi berbagai unsur seperti strategi pendokumentasian, standar
pemantauan, pengelolaan material, dan pengembangan keterampilan/kemampuan.
Berdasarkan hasil evaluasi, selanjutnya Direktur memberikan sertifikat dan bendera
penghargaan sesuai tingkat pencapaian SM-K3, sebaliknya memberikan instruksi kepada
Badan Pengawas apabila terjadi pelanggaran atas peraturan perundangan.
164
Pabrik Crumb Rubber
2007
11.5 Analisa HAZOP, HAZID & HIRA

Aspek keselamatan menjadi pertimbangan yang utama dalam pabrik, oleh karena
itu beberapa konsiderasi menjadi penting untuk dilakukan sehingga diharapkan nantinya
kita dapat menganalisis berbagai kemungkinan yang akan terjadi pada proses
fabrikasinya serta dapat meminimalisasi bahaya (hazard) yang mungkin terjadi.
Secara harfiah hazard analisis merupakan suatu bentuk susunan analisa tentang
bahaya yang mungkin terjadi dalam suatu pabrik. Analisa ini memiliki ciri:
Mengidentifikasi kejadian yang tidak diinginkan yang mengarahkan pada

terjadinya bahaya secara material
Berbentuk analisa terhadap peluang terjadinya kejadian yang tidak diharapkan
Mengestimasi besar bahaya yang mungkin terjadi
Analisa bahaya (hazard) ini secara umum dibedakan menjadi tiga macam yaitu:
1. HAZOP (Hazard and Operability Study)
2. HAZID (Hazard Identification)
3. HIRA (Hazard Identification and Risk Assesment)
11.5.1 Hazard and Operability Study (HAZOP)
HAZOP merupakan suatu bentuk analisis tentang identifikasi suatu bahaya yang
mungkin terjadi terhadap suatu bagian pemrosesan pada pabrik, selain itu juga dapat
didefinisikan sebagai suatu identifikasi adanya penyimpangan (deviasi) yang mungkin
terjadi pada pengoperasian suatu instalasi industri dan kegagalan operasinya yang
menimbulkan keadaan tak terkendali. Dilakukan sebelum membangun pabrik atau akan
mengganti satu atau lebih alat. Parameter dasar HAZOP adalah laju alir, suhu, dan
tekanan.
Karakteristik HAZOP:
165
Pabrik Crumb Rubber
2007
Dilakukan pada tahap perencanaan untuk instalasi indusri baru
Dilakukan sebelum memodifikasi peralatan atau menambah instalasi baru dari

instalasi lama
Analisa sistematis terhadap kondisi kritis desain instalasi industri,

pengaruhnya dan penyimpangan potensial yang terjadi serta potensi
bahayanya
Dilakukan oleh para ahli dari multidisiplin ilmu serta dipimpin oleh spesialis
keselamtan kerja yang berpengalaman
11.5.2 Hazard Identification (HAZID)

HAZID ini didasarkan pada analis tentang pencegahan bahaya pada instalasi
pabrik yang dilakukan dengan memperhatikan keseluruhan aspek yang ada didalamnya.
Aspek-aspek yang diperhatikan tersebut adalah:
1. Data informasi instalasi industri (PFD, P&ID, lay out, data sosial masyarakat
sekitar, dsb)
2. Lokasi (fasilitas operasi, fasilitas pendukung)
3. Risiko (SDM, lingkungan, aset)
4. Faktor pemicu bahaya (proses operasi, transportasi, geografis, serta segi sosial
masyarakat)
5. Potensi bahaya (Kebakaran serta ledakan, terjadinya pencemaran)
Tabel 102. Parameter HAZID dalam menentukan bahaya
Parameter
MINOR
MAJOR
SEVERE
166
Pabrik Crumb Rubber
2007
Sumber Daya
Tidak ada
Kecelakaan tidak
Manusia
kecelakaan
fatal
Aset
Kerugian lebih
Kerugian diantara
Kerugian lebih
besar dari US$
US$ 100,000 s.d.
besar dari US$
100,000
1,000,000
1,000,000
Tak ada
Kerusakan
Kerusakan
kerusakan
lingkungan kecil
lingkungan besar
Lingkungan
Kecelakaan fatal
lingkungan
Tabel 103. Tingkat kemungkinan bahaya pada HAZID
MOST
Frekuensi Bahaya
LIKELY
UNLIKELY
Lebih dari 10 kali Diantara 1 s.d. 10 Kurang dari 1 kali

dalam 10 tahun
kali
dalam
10 dalam 10 tahun
tahun
11.5.3 Hazard Identification and Risk Assesment (HIRA)

HIRA merupakan identifikasi risiko terhadap suatu kegiatan. Analisis HIRA ini
didasarkan pada identifikasi bahaya dan kajian kemungkinan terjadinya risiko pada
aktifitas harian parik crumb rubber ini.
Risiko = Efek Bahaya x Tingkat Kemungkinan Bahaya
Analisis HIRA ini terdiri dari:
Efek bahaya yang bersifat tetap terdiri dari tiga tingkatan High, Medium, Low
Tingkat kemungkinan bahaya terdiri dari tingkatan High, Medium, Low
167
Pabrik Crumb Rubber
2007
Tabel 104 Parameter untuk memperhitungkan tingkat kemungkinan bahaya
Parameter
HIGH
MEDIUM
LOW
Frekuensi
Setiap pekerjaan itu
Sekali dalam 10 s.d.
Satu kali selama
timbulnya bahaya
dilakukan
100
pekerjaan itu
dilakukan
Frekuensi
Setiap pekerjaan itu
Sekali dalam 10 s.d.
Sekali dalam 100
timbulnya efek
dilakukan
100
atau lebih
Tingkat
Tanpa pengalaman,
Kurang
Berpengalaman
kemampuan
tak pernah
berpengalaman
serta memiliki
pelaksana
melakukan
kemampuan yang
pekerjaan
pekerjaan
baik serta sering
sebelumnya
melakukan
bahaya
pekerjaan itu
Tabel 105 Parameter untuk memperhitungkan efek bahaya
Parameter
HIGH
MEDIUM
LOW
Sumber Daya
Kematian, cacat,
Luka menengah,
Manusia
Disfungsi tubuh,
tubuh masih dapat
luka berat
melakukan kerja
Kerusakan besar
Kerusakan yang
Kerusakan kecil,
pada peralatan
menyebabkan
tidak
produksi, serta
menurunnya
mempengaruhi
produksi dapat
tingkat produksi
produksi
Aset
Luka ringan
terhenti
168
Pabrik Crumb Rubber
Alat proteksi
Alat proteksi tak
Alat proteksi
Alat proteksi
ada dan berada
minim
tersedia dengan
2007
dalam lingkungan
cukup, instalasi
dengan keberadaan
terisolasi dengan
zat mudah terbakar
baik
Ketersediaan
Kurang dari 1
Antara 1 30
Lebih dari 30
waktu evakuasi
menit
menit
menit
169
Pabrik Crumb Rubber
2007
Tabel 106 HAZARD and OPERABILITY STUDY (HAZOP)
Alat / Unit
Parameter
Deviasi
Penyebab
Akibat
Pencegaha
Belt speed
Rendah
Sumber daya
Karet yang akan
Memberika
penggerak
dialirkan dari satu
tenaga tamba
yang rendah
tempat ke tempat
berupa daya li
Operasi
Conveyor
lain akan
menumpuk pada
operasinya
Tinggi
Set point yang
Suplly karet yang
Menentukan n
tak tepat
diharapkan
set point baru
menjadi produk
dikontrol sec
akan terlalu besar

Slab Cutter
RPM
Rendah
Daya
Size reduction
berkala
Memberika
penggerak
tahap awal
tenaga tamba
rotor yang
tidak sesuai
berupa daya li
kecil
ukuran
Waktu
pemotongan
menjadi lebih
lama
Tinggi
Salah set point
Slab cutter cepat

170
Menentukan n
Pabrik Crumb Rubber
2007
rusak
set point baru
dikontrol sec
berkala
Rotary Screen
RPM
Rendah
Washer
Daya
Potongan slab
penggerak
tidak tercuci
tenaga tamba
drum dan
dengan baik
berupa daya li
Memberika
penyemprot air Waktu

yang kecil
pencucian lebih
lama
Tinggi
Set point yang
Rotary Screen
Menentukan n
tidak tepat
Washer cepat
set point baru
rusak
dikontrol sec
berkala
Extruder
RPM
Rendah
Daya
Size reduction
penggerak
tahap
rotor yang
selanjutnya
kecil
tidak sesuai
Memberika
tenaga tamba
berupa daya li
ukuran
Waktu
pemotongan
menjadi lebih
lama
Tinggi
Set point yang
Extruder cepat
Menentukan n
tidak tepat
rusak
set point baru
dikontrol sec
berkala
Bak Macroblen-
RPM
Rendah
Daya
penggerak
Potongan slab
tidak tercampur
171
Memberika
tenaga tamba
Pabrik Crumb Rubber
ding
2007
strirrer
dan tercuci
(pengaduk)
dengan baik
yang kecil
berupa daya li
Waktu
pencampuran &
pencucian lebih
lama
Tinggi
Salah set point
Bak
Menentukan n
Macroblending
set point baru
cepat rusak
dikontrol sec
berkala
RPM
Creper
Rendah
Daya rotor
penggerak
roller yang
rendah
Ketebalan krep
tidak sesuai
Waktu
Memberika
tenaga tamba
berupa daya li
penggilingan
lebih lama
Tinggi
Set point yang
Creper cepat
Menentukan n
tidak tepat
rusak
set point baru
dikontrol sec
berkala
Pompa
Laju alir
Rendah
Tinggi
Penyumbatan
Suplai air
dalam pompa
pemrosesan
Membersihk
pompa dan ko
terhambat
secara berka
Kinerja
Pompa cepat
Kontrol seca
impeller
rusak
berkala
172
Pabrik Crumb Rubber
2007
berlebihan
Water Scrubber
Laju alir
Rendah
Penyumbatan
Proses
pada saluran
pengurangan
masuk
limbah gas bau
Membersihkan
kontrol seca
berkala
tidak berjalan
Tinggi
Kinerja water
Water Scrubber
scrubber
cepat rusak
Kontrol seca
berkala
berlebihan
Kompresor
Laju alir
Rendah
Tinggi
Penyumbatan
Suplai udara
Membersihk
dalam
pemrosesan
kompresor se
kompresor
terhambat
Kinerja
Kompresor cepat
impeller
rusak
berkala
Kontrol seca
berkala
berlebihan
Dryer
Suhu
Rendah
Daya
pengeringan
yang kecil
Pengeringan
tidak
Memberika
tenaga tamba
berlangsung
berupa daya li
dengan baik
Waktu
pengeringan
menjadi lebih
lama
Tinggi
Set point yang
Dryer cepat rusak
tidak tepat
Menentukan n
set point baru
dikontrol sec
berkala
Cooling Fan
rpm
Rendah
Daya rotor
penggerak
Pendinginan
crumb rubber
173
Memberika
tenaga tamba
Pabrik Crumb Rubber
baling-baling
2007
tidak
berupa daya li
kipas yang
berlangsung
rendah kecil
dengan baik
Waktu
pendinginan
menjadi lebih
lama
Tinggi
Set point yang
Dryer cepat rusak
tidak tepat
Menentukan n
set point baru
dikontrol sec
berkala
Tabel 107 HAZARD IDENTIFICATION (HAZID)
Lokasi
Deskripsi
Penyebab
Potensi
Efek
174
Frekuen
Pabrik Crumb Rubber
2007
Bahaya
Bahaya
Bahaya
MINOR
LIKELY
MINOR
MOST
MINOR
LIKELY
MAJOR
LIKELY
Storage Bahan
Tempat penyimpanan
Melebihi
Storage dapat
Olah Karet (Slab)
slab sebelum
kapasitas
menjadi rusak
dipotong
penyimpanan
Slab disimpan
Lingkungan
terlalu lama
berbau busuk,
sumber bibit
penyakit,
gangguan
pernafasan
Unit penyedia air
Penyedia air
Level air yang
Unit penyedia
pemrosesan sebagai
terlalu besar
air bersumber
utilitas pabrik
dari Sungai
Kampar
sehingga
berpotensi untuk
meluap ketika
hujan
Unit
Unit proses yang
Adanya
Bau dapat
pengendalian
berguna untuk
kebocoran
terbebas ke
limbah buangan
mengolah limbah
khususnya pada
udara dan dapat
(gas/bau)
karet yang
water scrubber
menyebabkan
menyebabkan
sebagai unit
pusing akibat
timbulnya bau
penyerap bau
dari gas
Amoniak
175
Pabrik Crumb Rubber
Storage Produk
Tempat penyimpanan
Produk
Produk dapat
(crumb rubber)
produk akhir karet
disimpan
menjadi rusak
terlalu lama
sehingga
2007
MINOR
LIKELY
SEVERE
MOST
MAJOR
LIKELY
SEVERE
LIKELY
mengurangi
profitabilitas
Fuel (solar)
Unit penyimpanan
Tumpahan
Dapat
Storage tank
yang digunakan
solar ke tanah
mencemari
sebagai penyedia
lingkungan
bahan bakar berupa
karena
solar untuk keperluan
mengandung
genset dan
senyawa
transportasi
golongan
Hidrokarbon
sebagai zat
pencemar yang
berbahaya
Dapat memicu
terjadinya
ledakan
Unit penyedia
Membangkitkan
Hubungan
Konsleting,
utilitas listrik
listrik untuk sumber
singkat
kebakaran serta
176
Pabrik Crumb Rubber
tenaga peralatan
2007
ledakan
utama dan
penerangan
L = LOW
M = MEDIUM
H = HIGH
177
Pabrik Crumb Rubber
2007
Tabel 108 HAZARD IDENTIFICATION and RISK ASSESMENT (HIRA)
Kegiatan
Potensi
Efek Bahaya
Bahaya
Efek
Tingkat
Bahaya
Kemungki-
Risiko
nan Bahaya
Penyimpanan bahan
Menghirup bau
Pusing, mual,
baku berupa slab pada
dari slab yang
sesak nafas
slab storage
disebabkan gas-
gas Amonia,
Sulfida
Pendistribusian bahan
Bau yang
Pusing, mual,
baku pada Drying
ditimbulkan dapat
sesak nafas
room
terhirup langsung
Menggantung karet
Terhirup bau
Pusing, mual,
remah pada drying
secara langsung
sesak nafas
room
ketika menggantung
Tertimpa karet
Cedera,
remah
memungkinkan
terjadinya patah
tulang dan
disfungsi
anggota tubuh
Pemeliharaan kolom
water scrubber
Terjatuh
Patah tulang,
disfungsi
anggota tubuh,
dapat juga
menimbulkan
kematian
178
Pabrik Crumb Rubber
Pengontrolan
Anggota tubuh
Anggota tubuh
terhadap unit
dapat masuk ke
itu dapat
pemotong seperti slab
alat dan
terpotong atau
cutter, extruder, dan
mengakibatkan
tergiling karena
creper
cedera yang fatal
alat pemotong
2007
yang digunakan
tajam
Pengontrolan
konsletting
Dapat tersetrum,
terhadap unit yang
menderita luka
menggunakan listrik
bakar, serta
memungkinkan
terjadi kematian
Penanganan bahan
Terjadi percikan
Terjadi ledakan
bakar (solar) pada
api
dan dapat
fuel storage tank
menimbulkan
kebakaran serta
korban jiwa
179
Pabrik Crumb Rubber
Pada packaging bahan
Tangan terjepit
jadi karet
Dapat cedera
2007
seperti sakit dan

memar
Penyimpanan produk
akhir yang sudah
tertimpa
Mengakibatkan
patah tulang
dipack
180
Pabrik Crumb Rubber
2007
LAMPIRAN
Lampiran A. PERHITUNGAN SIZING PERALATAN
1.
Storage & Pre-Drying Room
Ruangan yang digunakan didesain agar dapat menampung bahan baku olah karet yang
akan digunakan untuk 2 hari produksi ke depan. Maka perkiraan volume storage yang
diperlukan :
Waktu untuk 2 batch = 2 x 12 jam = 24 jam
Volum Karet (2 batch)
= 2 x (massa bokar / massa jenis bokar)
= 2 x ((24 jam x 102.57 ton/jam)) / (0.92 ton/m3)

= 5351.48 m3
Untuk memberi ruang jalan, maka diberi tambahan ruang

= panjang x lebar x tinggi
= 10 x 13 x 5 = 650 m3
Jadi volume gudang total = (5351.48 + 650) m3
6000 m3
Tinggi gudang yang umum digunakan adalah = 5 m (Buku Panduan Teknologi

Pengendalian Dampak Lingkungan Industri Karet Remah).
Maka luas gudang yang digunakan = 6000 m3 / 5 m = 1200 m2
2.
Slab Cutter
Work Index = 7.1 (Wallas, Chemical Process Equipment)

Dinitial = 30 cm = 3.105 m
DFinal = 3 cm = 3.104 m
W = 10 . Wi .
= 10 . 7.1 .
= 0.28 kWh/ton
W Total = 0.28 kWh/ton . 8.547 ton = 2.39 kWh
181
Pabrik Crumb Rubber
3.
2007
Rotary Screen Washer
Desain Rotary Screen Washer yang digunakan diperoleh dari vendor penyedia peralatan.
Alat ini berupa drum horizontal berlubang yang berputar, dimana sepanjang bagian
tengah drum terdapat pipa yang bertugas menyemprotkan air. Ukuran dari drum
pencucinya :
D = 1m
L =2 m
Kecepatan putaran = 10 rpm (Walas, Chemical Process Equipment)
4.
Extruder
Extruder merupakan alat untuk mengurangi ukuran bahan olah karet agar kotoran mudah
terlepas dari gumpalan koagulum karet. Koagulum sebelumnya telah mengalami
pengurangan ukuran pada slab cutter dari ukuran 30 cm menjadi 3 cm. Kemudian pada
extruder ini akan dikecilkan lagi ukuran menjadi 0.5 cm yang dilakukan dalam tiga tahap
ekstrusi.
Selain itu extruder juga digunakan lagi untuk mencacah lembaran krep dari pre-drying
menjadi ukuran 3cm.
EXTRUDER E-100, E-101, E-106.

DFinal = 2 cm = 2.104 m
W = 10 . Wi .
= 10 . 7.1 .
= 0.14 kWh/ton
EXTRUDER E-102, E-103

182
Pabrik Crumb Rubber
2007
DFinal = 1 cm = 1.104 m
W = 10 . Wi .
= 10 . 7.1 .
= 0.208 kWh/ton
EXTRUDER E-104, E-105

DFinal = 0.5 cm = 5.103 m
W = 10 . Wi .
= 10 . 7.1 .
= 0.294 kWh/ton
EXTRUDER E-106
DFinal = 3 cm = 3.104 m
W = 10 . Wi .
= 10 . 7.1 .
= 0.28 kWh/ton
5.
Bak Makroblending
Merupakan suatu bak berpengaduk yang berputar. Disini koagulum yang telah direduksi
ukurannya dari ekstruder akan diaduk dengan air. Hal ini bertujuan
agar dapat
memisahkan kotoran yang telah terpisah akibat pencacahan. Selain itu kotoran akan
terpisah dengan koagulum secara flotasi karena kotoran akan cenderung tenggelam dalam
air sedangkan koagulum akan mengapung, karena perbedaan massa jenis.
183
Pabrik Crumb Rubber
2007
Laju alir produksi =8500 kg/jam

Resident time = 15 menit = 0.25 jam
Massa koagulum dalam bak = 8500 kg/jam x 0.25 jam = 2.125 kg
Volum Koagulum = m / = 2.125 kg / 920 kg/m3 = 2.3 m3.
Volum air = m / = 10.000 kg / 1.000 kg/m3 = 10 m3.
Volum bak = Volum air + Volum Koagulum = 10 + 2.3 = 12.3 m3.
Maka dimensi yang diperlukan :

H=2m
A = V/ H = D2 * 3.14 / 4 = 12.3 m3 / 2 m = 6.15 m
7 m.
D = 3 m.
6.
Creper
Desain Creper
yang digunakan diperoleh dari vendor penyedia peralatan. Creper
digunakan untuk membuat potongan -potongan kecil koagulum menjadi lembaranlembaran. Dimana ketebalan krep yang dihasilkan tidak lebih dari 0.5 cm.
Laju alir massa yang diperlukan adalah 9 ton/jam maka, dari spesifikasi alat yang didapat
diperlukan creper sebanyak :
Creper = laju alir / kapasitas alat = 9000 kg/jam / 3000 kg / jam = 3 buah
Total daya = creper x daya creper = 3 x 125 Hp = 375 Hp
7.
Dryer
Digunakan untuk mengeringkan potongan-potongan koagulum yang telah bersih dari

pengotor. Potongan koagulum tersebut dimasukkan kedalam trolley lalu dimasukkan ke
dalam dryer.
Suhu pengeringan = 115 120 oC.
Lama pengeringan = 2 3 jam.
Tipe dryer yang digunakan termasuk kategori tray dryer, berikut spesifikasinya menurut
buku Chemical Process Equipment, Wallas.
184
Pabrik Crumb Rubber
Product
Drying Time (min)
Inlet Gas Temperature (oF)
Initial Moisture (% dry basis)
Final Moisture (% dry basis)
Product Loading (lb dry/ft2)
Gas velocity (ft2/min)
Product Dispersion in Gas
Characteristics product shape
Capacity [lb evap./(h)(dryer
area)]
Energy consumed (Btu/ lb evap.)
Fan (hp/ lb evap./h)
8.
2007
Filter cake
1320
300
233
1
3.25
500
Slab
Thin slab
0.34
3000
0.042
Belt Conveyor
Basis Operasi = 1 jam
SORTING BELT CONVEYOR

L (jarak) = 3 m = 10 ft
W (beban) = 9 ton
Belt speed = 500 ft/min (Walas, Chemical Process Equipment)
Belt Width = 18 in = 0.46 m
P Horizontal = (0.4+L/300)(W/100) = 0.039

P Empty = (500 . 0.3)/100 = 1.5
Power Total = P Horizontal + P Empty = 1.539 hp
INCLINED BELT CONVEYOR to EXTRUDER, CREPER,

L (jarak) = 2 m = 6.56 ft
Sudut Inklinasi = 30o
185
Pabrik Crumb Rubber
2007
H = 6.56 ft x tan (30) = 6.56 x 0.577 = 3.77

W (beban) = 9 ton
P Horizontal = (0.4+L/300)(W/100) = 0.038
P Vertikal = (0.001 x H x W) = 0.27
P Empty = (500 . 0.3)/100 = 1.5
Power Total = P Horizontal + P Vertical + P Empty = 1.8 hp
INCLINED BELT CONVEYOR for SLAB CUTTER, ROTARY SCREEN

WASHER, MACROBLENDING TANK
L (jarak) = 2 m = 6.56 ft
H = 6.56 ft x tan (30) = 6.56 ft x 0.364 = 2.38

W (beban) = 9 ton
P Horizontal = (0.4+L/300)(W/100) = 0.038

P Vertikal = (0.001 x H x W) = 0.18
P Empty = (500 . 0.3)/100 = 1.5
ELEVATED BELT CONVEYOR for STORAGE

L (jarak) = 3 m = 6.56 ft
H = 6.56 ft x tan (30) = 6.56 x 0.577

W (beban) = 9 ton
186
Pabrik Crumb Rubber
2007

P Horizontal = (0.4+L/300)(W/100)= 0.039

P Vertikal = (0.001 x H x W) = 0.27
P Empty = (500 . 0.3)/100 = 1.5
9.
Water Storage
Kebutuhan air per hari = 2805.75 m3

Kapasitas
2806 m3
= 110 % * kebutuhan air per hari

= 110 % * 2806 m3
= 3806 m3 = 815 393.5 U.S. gallon
Berdasarkan Chemical Process Equipment, Wallas tabel 18.2 c hal 622 diperoleh
spesifikasi tangki yang digunakan adalah :
Dimension
Capacity
42
diame heig
ter
ht
gal
U.S.
per
gal
bbl
600
10.
40
27
1 153
472
824
Shell Plates (Butt Welded)
Bott
om
Plate
s
Top
Roff
Angle
Plates
Rin
Rin
Rin
Rin
Rin
Rin
Rin
g1
g2
g3
g4
g5
g6
g7
0.4
0.3
0.2
0.2
0.2
3x 3x
Pompa
Menghitung Head Pompa
187
3/16
Pabrik Crumb Rubber
2007
Ha = Had - Has = 2 8.64 = -6.64 m

Hf = 7.64 m
Karena menggunakan ukuran pipa suction dan discharge yang sama, maka suction dan
discharge velocity-nya sama (
).
Pipa yang digunakan:
Nominal Size: 1,5 in
Schedule 40
Outside Diameter: 1,990 in
Inside Diameter: 1,610 in
P = 0, dianggap sama sama berada pada tekanan atmosferik.
Total Head
+ Ha + Hf +
= 0 + (-6.64 m) + 7.64 m + 0 = 1 m
Menghitung Brake Horse Power
Pada Fig.5 buku The Chemical Engineering Guide To Pump hal 30. Diperoleh efisiensi
maksimum untuk pompa sentrifugal sebesar, 62 %.
188
Pabrik Crumb Rubber
2007
BHP =
=
= 1.03 kW
11. Kompressor
Perhitungan menggunakan pendekatan isentropik
Gambar 26. Barometric and atmospheric pressure at altitutes
Jumlah gas yang mengalir tiap jamnya = 2528.55 kg (dari aliran 22).
Dengan menggunakan Hysis diperoleh
= 0.959 kg/m3
V = 2637.6 m3
MWgas = 21.705
Dengan menggunakan rule of thumb yang ditentukan, diperoleh :
Pdischarge = 2 kg/cm2 = 28,44669 Psia
189
Pabrik Crumb Rubber
2007
P1 = 1 kg/cm2 = 14.22334 Psia

Tsuction =270C (80.60F)
= 78%
specific gravity = 9.59 10-4
Za =0,95
1. Head kompresor
k = 1.3 - (0.31)( 0.55)
k = 1.3 - (0.31)( 9.59 10-4- 0.55) = 1.47
k 1
0,319
k
Head:
k 1
P
T1 Z a R
2
h
1
k 1
( MW ) P1
300 x0,95x848
h
(2) 0.319 1 8637.837 m
0.319 (21.705)
2. Diameter Impeller (approximate), impeller 1st stage:

Laju alir gas pada T = 27oC dan P = 98.0665 kPa
P
q VolFlow/ sec S
P1
T1
TS
Z z 0.739 m
s
3
2637.6 100 300
0,95 0.739 m s
3600 98,0665 288
q
0,050u , ditentukan u = 250 m/s
q
0.739
0.243 m
0,050u
0,050x250
190
Pabrik Crumb Rubber
2007
3. Shaft Speed (approximate), N

N
60 u 60 x 250
19648 .76 rpm

d
0,243
4. Kompressor power
Actual gas rate (ditambah 3% dari total), pada kondisi standar, Ps= 100 kPa, Ts= 288 K
q = 1,03x2,5=2,575x106 std m3/d
Diketahui: Eisen = 0,75
11,57 1
100
0,319
kW
1)(0,95) 3049.5 kW
(2,575)
(300)(2
288
0,75 0.319
Bearing and Seal loss
N
WL FL
1000
Dari Tabel FL = 0,0546

2
19648.76
WL 0,0546
21.08 kW
1000
Total Power = 3049.5 + 21.08 = 3070.58 kW
5. Temperatur discharge kompresor

k 1

( P2 / P1) k 1
T2 T1 1
Eisen
0 , 319

1
(
2
)

T2 3001
363,51K 126 o C
0,75
191
Pabrik Crumb Rubber
2007
6. Jumlah Impeller
h u 2 / 2 g
h
(250) 2
3185,525 m / impeller
2 x9,81
Maka jumlah impeller = 8637.837 m / 3185.525 m/impeller = 2.7
7. Memilih Jenis Kompressor

Untuk memilih jenis kompresor yang dipilih, digunakan dengan grafik berikut ini.
Dengan head 8637.837 m dan kapasitas 43.96 m3 (1552.433 ft3) Kompresor yang
digunakan adalah reciprocating single cylinder compressor.
192
Pabrik Crumb Rubber
2007
Lampiran B. Perhitungan Harga Alat

Perhitungan harga peralatan dibawah ini dibuat berdasarkan referensi dari Seider
W.D., Seader J.D, Lewn D.R. 2004. Product and Process Design Principles. Synthesis,
Analysis and evaluation, Wiley and Sons Inc.
(asumsi 1$ = Rp. 9.200,00)
1. Slab storage (S-100)

Slab storage yang dipakai dalam pabrik ini ialah closed tank.
Kapasitas total storage yang dipakai ialah sebesar 1200 m2. Harga per meter persegi
Rp. 300.000,00,-.
Maka Cp = 300.000 * 1200 m2 = Rp 360.000.000,00,-
2. Slab Cutter (SC-100)

Slab cutter yang dipakai ialah jenis gyratory crusher. Kapasitas yang dipakai
mencapai 25 ton per jam.
Cp = 8300 W0,6 = 8300 * 250,6 = $ 57.258,78
Slab cutter yang dibutuhkan 1 buah.
Dalam kurs rupiah = Rp. 526.780.784,7,-
3. Rotary Screen Washer

Rotary screen washer yang dipakai pada pabrik ini berkapasitas 50 ft3/jam.
CP = 1500*50 = $ 75.000
Dalam kurs rupiah = Rp.690.000.000
4. Extruder
Extruder yang dipakai dalam pabrik ini ialah berjenis hammer mill. Kapasitas yang
dipakai sebesar 5 ton per jam.
193
Pabrik Crumb Rubber
2007
Cp = 3000 * W0,78 = 3000 * 5 0,78 = $ 10.527,32

Extruder yang dipakai total berjumlah 7 buah.
Cp total = $ 10.527,32 * 7 = $ 73.691,25
5. Creper
Kapasitas creper sebesar 3 ton per jam
Cp = 45000 * W0,69 = 45000 * 30,69 = $ 96.034,26
Creper yang dipakai sebanyak 3 buah.
Cp total = $ 96.034,26 * 3 = $ 288.102,77
Dalam kurs rupiah = Rp. 2.650.545.486,00,-
6. Bak Makroblending
Bak makroblending yang dipakai berjenis tumbles twin shell. Kapasitas yang
dipasang sebesar 300 ft3.
Cp = 1200 * V0,6 = 1200 * 3000,6 = $ 36.766,645
Bak makroblending yang dipakai sebanyak 3 buah.
Cp total = $ 36.766,645 * 3 = $ 110.299,934
7. Water Scrubber
Water scrubber yang dipakai pada pabrik karet remah ini berupa absorber.
L = 236 inch
D = 59 inch
CE cost index = 410
Internal column Packed column.
Jenis packing pall rings ( plastic, 2 inch ).
Tekanan dan temperature di bagian atas vessel = 14,7 psia dan 27oC
Tekanan dan temperature di bagian bawah vessel = 14,7 psia dan 27oC
194
Pabrik Crumb Rubber
2007
Temperatur desain harus lebih tinggi 50oF dari temperature tertinggi, yaitu
80,6oF 50oF = 30,6oF
Perbedaan tekanan maksimum antara didalam dan diluar vessel ialah nol.
Standar wall thickness untuk water scrubber dari buku pedoman pengolahan
karet ialah sebesar 1,5 inch.
Faktor korosi menambah wall thickness sebesar in (dari buku Seider, hal
531). Maka, wall thickness total ialah sebesar:
ts = 1,5 + 0,25 = 1,75 inch
Berat vessel
W = (Di + ts)(L+0.8Di)ts
W = 3,14 (59+1,75)(236+0.8*59)1,75*0,284 = 26.848,84 lb
Harga beli vessel :

CV = exp{7.0374+0.18255[ln(26848.84)]+0.02297[ln(26848,84)]2} = $
79.848,789
Karena menggunakan carbon steel, maka FM = 1.
FMCV = (1) (79.848,789) = $ 79.848,789
Biaya untuk platforms dan tangga (ketinggian yang dibuat 100 inch)
CPL = 237,1 (Di)0,63316(L)0,80161
CPL = 237,1 (5)0,63316(19,7)0,80161 = $ 7.163,88
Luas area untuk packing

Vp = 3,14 (4,91)2(3,9)/4 = 73,8 ft3
Biaya untuk packing pall ring (plastic 1,5 inch)

Biaya = 17 dollar/ft3. (dari buku Seider table 16.27)
VpCPK = 17 * 73,8 = $ 1.254,7
Biaya untuk distributor dan redistributors

Jumlah = 2 buah
ADR = 3,14 (2,46)2 = 19 ft2
Biaya = 100 dollars/ft2
CDR = 2(19)(100)= $ 3800
195
Pabrik Crumb Rubber
2007
Total biaya untuk Water Scrubber

CP = FMCV + CPL + VPCPK + CDR
CP = (410/394) (79.848,789+7.163,88+.1.254,7+3800) = $ 95.806,145
8. Drying room
Drying room yang dipakai dalam pabrik ini ialah berupa closed tank.
Kapasitas total drying room yang dipakai ialah sebesar 1200 m2. Harga per meter
persegi Rp. 300.000,00,-.
Maka Cp = 300.000 * 1200 m2 = Rp 360.000.000,00,-
9. Dryer
Dryer yang dipakai berjenis batch tray dryer. Kapasitas dryer yang terpasang sebesar
10 ton per jam. Heat transfer area sebesar 300 ft2.
Cp = 25000 * A 0,38 = 25000 * 3000,38 = $ 218.396,707
10. Cooling Fan

Jenis Cooling fan yang dipakai ialah air-cooled fin-fan. Kapasitas cooling fan dengan
heat transfer area sebesar 2.000 ft2.
Cp = 1970 * A 0,6 = 1970 * 20000,6 = $ 188.401,44
11. Packaging
Jenis packaging yang dipakai ialah balling press. Sehingga produk akhir di pak
seperti bandela. Kapasitas balling press sebesar 2 ton/jam.
Jumlah balling press yang dimiliki sebanyak 3 buah. Harga satu alat balling press
kapasitas 2 ton per jam ialah Rp. 650.000.000,00,Cp total = Rp. 1.950.000.000,00,-
196
Pabrik Crumb Rubber
2007
12. Conveyors
Conveyor yang dipakai dalam proses pada pabrik karet remah ini ada 3 jenis,
yaitu Sorting Belt Conveyor, Inclined Belt Conveyor, dan Elevated Belt Conveyor.
a. Sorting Belt Conveyor
Spesifikasi Sorting belt conveyor yang dipakai : Width = 18 inch
Length = 10 ft
Cp = 16,9 * W * L = 16,9 * 18 * 10 = $ 3042
Jumlah belt conveyor yang dipakai sebanyak 21 buah.
Cp total = $ 3024 * 21 = $ 63.882,00
Dalam kurs rupiah = Rp.587.714.400,00,b. Inclined Belt Conveyor
Spesifikasi inclined belt conveyor yang dipakai : Width = 18 inch
Length = 10 ft
Cp = 16,9 * W * L = 16,9 * 18 * 10 = $ 3042
Jumlah inclined belt conveyor yang dipakai sebanyak 13 buah.
Cp total = $ 3042 * 13 = $ 39546,00
Dalam kurs rupiah = Rp.3.638.23.200,00,c. Elevated Belt Conveyor
Spesifikasi elevated belt conveyor yang dipakai : Width = 18 inch
Length = 10 ft
Cp = 16,9 * W * L = 16,9 * 18 * 10 = $ 3042
Jumlah elevated belt conveyor yang dipakai sebanyak 1 buah.
Cp total = $ 3042 * 1 = $ 3042,00
Dalam kurs rupiah = Rp.27.986.400,00,-
Total harga Conveyor yang dipakai ialah Rp. 979.524.000,00
13. Metal Detector

Kapasitas metal detector dalam mendeteksi karet sebesar 3 ton per jam
197
Pabrik Crumb Rubber
2007
Harga 1 alat metal detector ialah Rp. 25.000.000,00,-. Jumlah metal detector yang
dimiliki sebanyak 2 buah\
Cptotal = Rp. 50.000.000
14. Storage
Final storage yang dipakai dalam pabrik ini ialah berupa closed tank.
Kapasitas total storage yang dipakai ialah sebesar 1200 m2. Harga per meter persegi
Rp. 300.000,00,-.
Maka Cp = 300.000 * 1200 m2 = Rp 360.000.000,00,-
15. Pompa
H = head = 3.28 ft
Q = flow rate = 2,114 gpm
FT = 1 (Tabel 16-20 Buku Seider, Product and Process Design Principles)
FM = 2 (Tabel 16-21 Buku Seider, Product and Process Design Principles)
S = Q(H)0.5
= (2114)(3.28)0.5 = 3,828.62
exp 9.2951 0.6019 ln(3828 .62 ) 0.0519 ln(3828 .62 ) 2611 .55
C B exp 9.2951 0.6019 ln( S ) 0.0519 ln( S )
CB
Cp = FTFMCB
=1 x 2 x 2611.55 = $ 5,223.104
Dalam rupiah = Rp. 48,052,558.74
16. Kompressor
Pc = Daya kompresor = 3070.58 kW = 4117.72 Hp
FM = 2.5 bahannya dari stainless steel
FD = 1.25 karena untuk menggerakkan gas (udara)
C B exp 7.2223 0.8ln( Pc)
C B exp 7.2223 0.8ln( 4117 .72 ) 1,066 ,614 .32

198
Pabrik Crumb Rubber
2007
Cp = FDFMCB
=1.25 x 2.5 x 1,066,614.32 = $ 17,169.74
Dalam rupiah = Rp. 157,961,608,-
199
Pabrik Crumb Rubber
2007
Process Block Diagram (PBD)
200
Pabrik Crumb Rubber
2007
Process Flow Diagram (PFD)
201
Pabrik Crumb Rubber
2007
Piping and Instrumentation Diagram

(P&ID)
202
Pabrik Crumb Rubber
2007
Plot Plan
203
Pabrik Crumb Rubber
2007
DAFTAR PUSTAKA
Astlett Rubber Inc. Standard Indonesian Rubber.
Anwar, Chairil. 2006. Perkembangan Pasar dan Prospek Agribisnis Karet di Indonesia.
Medan : Balai Penelitian Sungai Putih.
Biegler LT et al. 1997. Systematic Methods of Chemical Process Design.Prentice Hall.
Depiptek/humasristek (Rabu 12 Juli 2006). Terobosan & Penemuan Baru dalam Industri
Karet Alam yang ramah Lingkungan menggunakan Asap Cair.
Gapkindo. 1992. Rencana Pengendalian Pencemaran Limbah Crumb Rubber. Gapkindo,
Jakarta.
Honggokusumo, Suharto, dkk. 1999. Buku Panduan Teknologi Pengendalian Dampak
Lingkungan Industri Karet Remah. Bogor : Badan Pengendalian Dampak Lingkungan.
Jurnal Penelitian Karet. Vol 17. 1999. Pusat Penelitian Karet : Asosiasi Penelitian
Perkebunan Indonesia.
Kirk Othmer. 1991. Encyclopedia of Chemical Technology, 3rd Edition. McGraw Hill.
Kompas (Jumat 7 September 2007). Karet Alam-Harga Tinggi Masih Akan Berlanjut.
Microsoft Encarta 2006. Rubber
Morton, Maurice. Introduction to Rubber Technology. Director. Reinhold Publishing

Corporation, New York.
Othmer, Kirk. 1997. Encyclopedia of Chemical Technology. Volume 21. Fourth Edition.
New York : John Wiley & Sons.
Pedoman Praktik: Pedoman Pengolahan Karet. Balai Penelitian Perkebunan Bogor. 1981.
204
Pabrik Crumb Rubber
2007
Seider WD, Seader JD, Lewin DR. 2004. Product and Process Design Principles.
Synthesis, Analysis and Evaluation. John Wiley and Sons Inc.
Sekretariat Negara Republik Indonesia. (15 Juni 2007). Indonesia Miliki Perkebunan
Karet Terluas di Dunia.
Siswanto dan Muji, Agus. Akses September 2007. Karet
http://warintek.progressio.or.id/perkebunan/karet.htm
Solichin dan Anwar. 2006. Deorub K Pembeku Lateks dan Pencegah Timbulnya Bau
Busuk Karet. Palembang:Balai Penelitian Sumbawa.
Walas, Stanley M. 1990. Chemical Process Equipment: Selection and Design. Buther
Worths.
205

Final Report Crumb Rubber

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Final Report Crumb Rubber

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Makalah Akhir

Mata Kuliah Perancangan Pabrik dan Produk Kimia

Cleaner Rubber Production

Abdul Latif (0404060012)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Pabrik Crumb Rubber

Pabrik Crumb Rubber

2.5.1 Kriteria kesesuaian lahan .............................................................................................. 33

Pabrik Crumb Rubber

BAB IV NERACA MASSA DAN ENERGI................................................................................ 56

Pabrik Crumb Rubber

8.2 Struktur Organisasi Perusahaan dan Deskripsi Kerja ....................................................... 101

Pabrik Crumb Rubber

10.1.4 Service Facilities (CServe) .......................................................................................... 120

Pabrik Crumb Rubber

10.9 Analisa Sensitivitas ......................................................................................................... 143

Storage & Pre-Drying Room ...................................................................................... 181

Slab Cutter .................................................................................................................. 181

Rotary Screen Washer................................................................................................. 182

Extruder ...................................................................................................................... 182

Bak Makroblending .................................................................................................... 183

Creper ......................................................................................................................... 184

Dryer ........................................................................................................................... 184

Belt Conveyor.............................................................................................................. 185

Water Storage ............................................................................................................. 187

10. Pompa ......................................................................................................................... 187

Pabrik Crumb Rubber

Lampiran B. Perhitungan Harga Alat ..................................................................................... 193

Plant Design : Final Report

Pabrik Crumb Rubber

Pabrik Crumb Rubber

Gambar 24. Sensitivitas terhadap IRR ...................................................................................................... 145

Plant Design : Final Report

Pabrik Crumb Rubber

Pabrik Crumb Rubber

Tabel 25. Neraca Massa di Extruder E-102 & E-103 ................................................................... 62

Pabrik Crumb Rubber

Tabel 54. Performance Data for Reversible Hammer Mills ......................................................... 83

Pabrik Crumb Rubber

Tabel 84. Komponen Biaya Factory Overhead........................................................................... 134

Plant Design : Final Report

Pabrik Crumb Rubber

Pabrik Crumb Rubber

produknya dianggap memenuhi kriteria ramah lingkungan. Di Indonesia, terdapat standar

1.2 Tinjauan Pustaka

Pabrik Crumb Rubber

Tabel 2. Sejarah Perkembangan Karet Alam

Penemuan karet di Brasil, Amerika Selatan

Perancis mengirim peneliti ke Amerika Selatan

Karet dikirim ke Perancis

Penemuan penghapus pensil dari bahan karet

Pembuatan baju tahan air dari bahan karet

Pendirian pabruik baju tahan air pertama di Glasgow

Karet mulai dibudidayakan di Indonesia, Malaysia, dan Singapura

Indonesia merupakan produsen kedua terbesar di dunia, dengan

Sumber : Microsoft Encarta 2006. Rubber

1.2.2 Karet Alami dan Karet Sintetik

Pabrik Crumb Rubber

Pabrik Crumb Rubber

Bahan baku pembuatan kloroprena adalah asetilen dan asam klorida.

1.2.3 Penggolongan Produksi Karet Alam Kering

Plant Design : Final Report

Pabrik Crumb Rubber