Anda di halaman 1dari 211

Makalah Akhir

Mata Kuliah Perancangan Pabrik dan Produk Kimia

Perancangan Pabrik

Cleaner Rubber Production

Disusun Oleh :

Abdul Latif (0404060012)


Aji Priombodo (0404060055)
Alfaria Rizki (0404060071)
Ariyo P. H. (0404060101)
Ira Yulianti (0404060322)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK, OKTOBER 2007

Pabrik Crumb Rubber

2007

DAFTAR ISI
DAFTAR ISI.................................................................................................................................... i
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................................... v
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................... 9
1.1 Latar Belakang ...................................................................................................................... 9
1.2 Tinjauan Pustaka ................................................................................................................. 11
1.2.1 Sejarah Karet Alam ...................................................................................................... 11
1.2.2 Karet Alami dan Karet Sintetik .................................................................................... 12
1.2.2.1 Karet Alami ........................................................................................................... 12
1.2.2.2 Karet Sintetik ........................................................................................................ 13
1.2.3 Penggolongan Produksi Karet Alam Kering ................................................................ 14
1.2.3.1 Ribbed Smoke Sheet (RSS) .................................................................................. 15
1.2.3.2 Pale crepes ............................................................................................................ 16
1.2.3.3 Brown and Blanket Crepes ................................................................................... 16
1.2.4 Proses Produksi Karet Remah secara Umum ............................................................... 17
1.2.5 Slab (Koagulum)........................................................................................................... 18
1.2.6 Aplikasi Karet ............................................................................................................... 19
BAB II ANALISA PASAR DAN ANALISA LOKASI PABRIK ............................................... 22
2.1 Kondisi Pasar ..................................................................................................................... 22
2.1.1 Pasar Karet Dunia ......................................................................................................... 22
2.1.2 Pasar Karet Nasional ................................................................................................... 26
2.2 Penawaran .......................................................................................................................... 27
2.3 Strategi Pemasaran ............................................................................................................. 28
2.4 Target Pasar ........................................................................................................................ 29
2.4.1 Perusahaan Pengembang Komoditi Karet .................................................................... 30
2.4.2 Perusahaan Pengekspor Karet ...................................................................................... 32
2.5 Lokasi Pabrik dan Pertimbangan Pemilihan Lokasi Pabrik ................................................ 33
Plant Design : Final Report

Pabrik Crumb Rubber

2007

2.5.1 Kriteria kesesuaian lahan .............................................................................................. 33


2.5.2 Persebaran Wilayah Perkebunan Karet ........................................................................ 35
2.5.3 Perencanaan Lokasi Pabrik ........................................................................................... 36
2.5.4 Propinsi Riau (Kabupaten Kampar) Sebagai Lokasi Pabrik ........................................ 38
2.5.4.1 Profil Wilayah dan Keadaan Iklim ....................................................................... 38
2.5.4.2 Keadaan dan Struktur Tanah ................................................................................. 40
2.5.4.3 Arahan Alokasi Ruang .......................................................................................... 40
2.5.4.4 Ketersediaan Fasilitas, Tenaga Kerja dan Prasarana Pendukung ......................... 41
2.5.4.5 Rencana Strategis Daerah Terkait Pengembangan Komoditi di Wilayah ............ 41
2.6 Kapasitas Pabrik dan Estimasi Umur Pabrik ...................................................................... 42
2.7 Tantangan Dalam Industri Crumb Rubber .......................................................................... 43
BAB III DESKRIPSI PROSES .................................................................................................... 45
3.1 Proses Produksi Karet Remah SIR 20 ................................................................................ 45
3.1.1 Sortasi Bahan Olah ....................................................................................................... 45
3.1.2 Pencacahan dan Pencampuran ...................................................................................... 46
3.1.3 Pembuatan Krep ........................................................................................................... 46
3.1.4 Peremahan .................................................................................................................... 46
3.1.5 Pengeringan .................................................................................................................. 47
3.1.6 Pengemasan .................................................................................................................. 47
3.1.7 Penyimpanan ................................................................................................................ 47
3.2 Teknologi Cleaner Production ........................................................................................... 47
3.3 Penerapan Cleaner Production pada Industri Crumb Rubber ............................................. 48
3.3.1 Minimalisasi Limbah ................................................................................................... 48
3.3.2 End-of-Pipe Treatment ................................................................................................ 50
3.3.3 Pemanfaatan Limbah ................................................................................................... 50
3.4 Spesifikasi Umpan dan Produk ........................................................................................... 51
3.4.1 Spesifikasi Umpan ........................................................................................................ 51
3.4.1.1 Jenis dan mutu bokar SNI-06-2047-1990 ............................................................ 51
3.4.1.2 Perbaikan mutu bokar SNI-06-2047-1998 ............................................................ 53
3.4.2 Spesifikasi Produk ........................................................................................................ 53
Plant Design : Final Report

ii

Pabrik Crumb Rubber

2007

BAB IV NERACA MASSA DAN ENERGI................................................................................ 56


4.1 Neraca Massa ...................................................................................................................... 56
4.1.1 Neraca Massa Overall ................................................................................................... 57
4.1.2 Neraca Massa Diskrit.................................................................................................... 58
4.2 Neraca Energi...................................................................................................................... 68
BAB V UTILITAS ....................................................................................................................... 76
5.1 Sumber Kebutuhan Air ...................................................................................................... 76
5.2 Sistem Pengolahan Air ........................................................................................................ 76
5.3 Kapasitas Kebutuhan Air dalam Pemprosesan ................................................................... 78
5.4 Listrik .................................................................................................................................. 78
BAB VI SPESIFIKASI ALAT ..................................................................................................... 80
6.1 Slab Storage (S-100) ........................................................................................................... 80
6.2 Slab Cutter (C-100) ............................................................................................................. 80
6.3 Rotary Screen Washer (W-100) .......................................................................................... 81
6.4 Extruder (E-100, E-102, E-103, E-104, E-105 dan E-106) ................................................ 83
6.5 Bak Makroblending (MB-100, MB-102, dan MB-103) ..................................................... 85
6.6 Creper (CR-100, CR-101, CR-102) .................................................................................... 86
6.7 Trolley Dryer ...................................................................................................................... 86
6.8 Mesin Conveyor (C-100 hingga C-134) ............................................................................. 87
6.9 Hydraulic Baling Press ....................................................................................................... 91
6.10 Water Scrubber ................................................................................................................. 92
6.11 Metal Detector .................................................................................................................. 93
6.12 Water Storage.................................................................................................................... 94
6.13 Pompa ............................................................................................................................... 94
6.14 Kompressor ....................................................................................................................... 95
BAB VII PLANT LAYOUT ........................................................................................................ 97
7.1 Tata Letak Pabrik ................................................................................................................ 97
7.2 Tata Letak Peralatan ........................................................................................................... 97
BAB VIII SISTEM DAN MANAJEMEN OPERASI ................................................................ 101
8.1 Bentuk Perusahaan ............................................................................................................ 101
Plant Design : Final Report

iii

Pabrik Crumb Rubber

2007

8.2 Struktur Organisasi Perusahaan dan Deskripsi Kerja ....................................................... 101


8.2.1 Dewan Komisaris ....................................................................................................... 101
8.2.2 Presiden Direktur ........................................................................................................ 102
8.2.3 Departemen Produksi ................................................................................................. 103
8.2.4 Departemen Keuangan ............................................................................................... 103
8.2.5 Departemen Pemasaran .............................................................................................. 104
8.2.6 Departemen HRD ....................................................................................................... 104
8.2.7 Departeman Penelitian dan Pengembangan ............................................................... 104
8.2.8 Departemen Logistik .................................................................................................. 104
8.3 Tenaga Kerja ..................................................................................................................... 105
8.3.1 Jumlah Tenaga Kerja .................................................................................................. 105
8.3.2 Penjadwalan dan Waktu Kerja Karyawan .................................................................. 106
8.4 Penjadwalan Pendirian Pabrik .......................................................................................... 107
BAB IX INSTRUMENTASI PENGENDALIAN PROSES ...................................................... 111
9.1 Temperature Controller di Dryer (D-101) ........................................................................ 111
9.2 Flow Indicator pada Slab Storage ..................................................................................... 112
9.3 Flow Controller pada Slab Cutter ..................................................................................... 112
9.4 Flow Controller pada Rotary Screen Washer ................................................................... 112
9.5 Flow Controller pada Extruder ......................................................................................... 112
9.6 Flow Controller pada Macroblending ............................................................................... 113
9.7 Flow Controller pada Creper ............................................................................................ 113
9.8 Flow Indicator pada Pre-Dryer dan Dryer ........................................................................ 113
9.9 Flow Controll pada Dryer ................................................................................................. 113
9.10 Flow Controll pada Water Scrubber ............................................................................... 114
9.11 Temperature Indicator pada Dryer .................................................................................. 114
BAB X KEEKONOMIAN PABRIK .......................................................................................... 115
10.1 Perhitungan Total Capital Investment (TCI) .................................................................. 117
10.1.1 Biaya Peralatan Utama dan Tanki ............................................................................ 118
10.1.2 Total Bare Modul...................................................................................................... 120
10.1.3 Biaya Alokasi untuk Utility Plant dan Fasilitas terkait (CAlloc) ................................ 120
Plant Design : Final Report

iv

Pabrik Crumb Rubber

2007

10.1.4 Service Facilities (CServe) .......................................................................................... 120


10.1.5 Site Preparation (CSite) .............................................................................................. 121
10.1.6 Biaya Transportasi / Truk (Ctruk) .............................................................................. 121
10.1.7 Total Direct Permanent Investment (CDPI) ............................................................... 121
10.1.8 Biaya Tak Terduga dan Kontraktor (CCont) .............................................................. 122
10.1.9 Total Depreciable Capital (CTDC) ............................................................................. 122
10.1.10 Biaya Pembelian Lahan (CLand) .............................................................................. 122
10.1.11 Biaya Start-up (CStart-up) .......................................................................................... 122
10.1.12 Total Permanent Investment (CTPI)......................................................................... 122
10.1.13 Working Capital (CWC) ........................................................................................... 123
10.1.14 Total Capital Investment (CTCI) .............................................................................. 123
10.2 Perkiraan Biaya Operasional........................................................................................... 126
10.2.1 Biaya Bahan Langsung (Direct Material, DM) ........................................................ 126
10.2.2 Biaya Tenaga Kerja Langsung (Direct Labor) ........................................................ 128
10.2.3 Biaya Tenaga Kerja Tidak Langsung ....................................................................... 129
10.2.4 Biaya Bahan Tidak Langsung................................................................................... 130
10.2.5 Biaya Utilitas ............................................................................................................ 131
10.2.6 Biaya Asuransi .......................................................................................................... 132
10.2.7 Biaya Maintenance ................................................................................................... 132
10.2.8 Biaya Penyusutan ..................................................................................................... 132
10.2.9 Biaya Distribusi dan Pemasaran ............................................................................... 133
10.2.10 Biaya Administrasi ................................................................................................. 134
10.2.11 Komponen Biaya .................................................................................................... 134
10.2.12 Cost breakdown ...................................................................................................... 135
10.3 Kapasitas Normal dan Harga Jual Produk ...................................................................... 137
10.4 Laporan Laba-Rugi (Profit and Loss Statement) ............................................................ 138
10.5 Marjin Keuntungan ......................................................................................................... 139
10.6 Break Even Point (BEP) ................................................................................................. 140
10.7 Operation Cost per Harga Satu Kg Produk ..................................................................... 142
10.8 Return on Investment (ROI) ........................................................................................... 143
Plant Design : Final Report

Pabrik Crumb Rubber

2007

10.9 Analisa Sensitivitas ......................................................................................................... 143


10.10 Capital Budgeting ......................................................................................................... 147
10.10.1 Statement of Cashflow............................................................................................ 149
10.10.4 Calculation of Financial Feasibility........................................................................ 153
10.11 Analisa Ekonomi Keseluruhan ..................................................................................... 154
BAB XI KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA ........................................................ 156
11.1 Penyebab Kecelakaan Kerja .......................................................................................... 156
11.2 Perlindungan Pekerja ...................................................................................................... 157
11.2.1 Bahan-Bahan Kimia Berbahaya ............................................................................... 158
11.2.2 Keselamatan dan Keamanan Kerja ........................................................................... 160
11.2.3 Penyimpanan Bahan Kimia ...................................................................................... 161
11.3 Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) ................................................................ 162
11.4 Sistem Manajemaen K3 .................................................................................................. 164
11.5 Analisa HAZOP, HAZID & HIRA ................................................................................. 165
11.5.1 Hazard and Operability Study (HAZOP) ................................................................. 165
11.5.2 Hazard Identification (HAZID) ................................................................................ 166
11.5.3 Hazard Identification and Risk Assesment (HIRA) ................................................. 167
LAMPIRAN ................................................................................................................................ 181
Lampiran A. PERHITUNGAN SIZING PERALATAN ........................................................ 181
1.

Storage & Pre-Drying Room ...................................................................................... 181

2.

Slab Cutter .................................................................................................................. 181

3.

Rotary Screen Washer................................................................................................. 182

4.

Extruder ...................................................................................................................... 182

5.

Bak Makroblending .................................................................................................... 183

6.

Creper ......................................................................................................................... 184

7.

Dryer ........................................................................................................................... 184

8.

Belt Conveyor.............................................................................................................. 185

9.

Water Storage ............................................................................................................. 187

10. Pompa ......................................................................................................................... 187


11. Kompressor ................................................................................................................. 189
Plant Design : Final Report

vi

Pabrik Crumb Rubber

2007

Lampiran B. Perhitungan Harga Alat ..................................................................................... 193


Process Block Diagram (PBD)Process Flow Diagram (PFD) .................................................... 200
Process Flow Diagram (PFD) ..................................................................................................... 201
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................. 204

Plant Design : Final Report

vii

Pabrik Crumb Rubber

2007

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Diagram Rute Produksi Grade Tingkat-Tingkat Konvensional ................................................ 15
Gambar 2. Diagram Alir Proses Umum Pengolahan Karet Alam .............................................................. 17
Gambar 3. Produksi Karet Dunia ................................................................................................................ 23
Gambar 4. Konsumsi Karet Dunia .............................................................................................................. 24
Gambar 5. Proyeksi Supply-Demand Bahan Baku Karet hingga tahun 2030 ............................................ 25
Gambar 6. Persentase Ekspor Karet Alam Tahun 2004 .............................................................................. 30
Gambar 7. Peta Persebaran Potensi pemanfaatan karet di Indonesia.......................................................... 36
Gambar 8. Peta Riau ................................................................................................................................... 39
Gambar 9. Skema sistem Pengolahan Air ................................................................................................... 77
Gambar 10. Slab Cutter ............................................................................................................................. 81
Gambar 11. Rotary Screen washer ............................................................................................................. 82
Gambar 12. Extruder .................................................................................................................................. 84
Gambar 13. Creper ..................................................................................................................................... 86
Gambar 14. Trolley Dryer........................................................................................................................... 87
Gambar 15. Belt Conveyor .......................................................................................................................... 88
Gambar 16. Hydraulic Rubber Press .......................................................................................................... 91
Gambar 17. Water Scrubber ....................................................................................................................... 93
Gambar 18. Grafik penentuan jenis kompresor .......................................................................................... 95
Gambar 19. Diagram struktur Organisasi Perusahaan Karet Remah ........................................................ 102
Gambar 20. Cost Breakdown Chart .......................................................................................................... 137
Gambar 21. Marjin Keuntungan ............................................................................................................... 140
Gambar 22. Break Even Point .................................................................................................................. 142
Gambar 23. Sensitivitas terhadap NPV..................................................................................................... 144
Plant Design : Final Report

iii

Pabrik Crumb Rubber

2007

Gambar 24. Sensitivitas terhadap IRR ...................................................................................................... 145


Gambar 25. Sensitivitas terhadap Payback Period.................................................................................... 146
Gambar 26. Barometric and atmospheric pressure at altitutes .................................................................. 189

Plant Design : Final Report

iv

Pabrik Crumb Rubber

2007

DAFTAR TABEL
Tabel 1. Perkembangan Permintaan Karet Alam berdasarkan Negara/Regional Konsumen, Tahun
1980-2005 ....................................................................................................................................... 9
Tabel 2. Sejarah Perkembangan Karet Alam ................................................................................ 12
Tabel 3. Aplikasi Penggunaan Bahan Baku Karet Alam .............................................................. 20
Tabel 4. Produksi Karet Alam di Negara Produsen Utama (000 Ton) ......................................... 22
Tabel 5. Konsumsi Karet Alam di Negara Konsumen Utama Dunia (000 Ton) .......................... 24
Tabel 6. Perkembangan dan Proyeksi Produksi, Konsumsi, Ekspor, dan Impor Karet di Indonesia
....................................................................................................................................................... 26
Tabel 7. Ekspor Karet Alam Indonesia ke Negara Konsumen Utama (000 Ton) ........................ 29
Tabel 8. Rekapitulasi Perusahaan Pengembang Komoditi Karet ................................................. 30
Tabel 9. Perusahaan-perusahaan Pengembang Komoditi Karet ................................................... 31
Tabel 10. Perusahaan Pengekspor Hasil Perkebunan Karet ......................................................... 32
Tabel 11. Perkebunan Karet di Indonesia ..................................................................................... 36
Tabel 12. Luas Potensi Pengembangan Karet di Masing-Masing Kecamatan di Riau ................ 39
Tabel 13. Perbandingan kapasitas pengolahan dan daya pasok bahan olah di propinsi utama
penghasil karet .............................................................................................................................. 42
Tabel 14. Spesifikasi mutu bokar SNI-06-2047-1990 .................................................................. 51
Tabel 15. Spesifikasi mutu bokar SNI-06-2047-1998 .................................................................. 53
Tabel 16. Spesifikasi Standard Indonesian Rubber (SNI-06-1903-1990).................................... 54
Tabel 17. Komponen Feed ............................................................................................................ 56
Tabel 18. Neraca Masuk ............................................................................................................... 57
Tabel 19. Neraca Keluar ............................................................................................................... 58
Tabel 20. Neraca Massa di Storage S-100 .................................................................................... 58
Tabel 21. Neraca Massa di Slab Cutter C-100 .............................................................................. 59
Tabel 22. Neraca Massa di Washer W-100 .................................................................................. 60
Tabel 23. Neraca Massa di Extruder E-101 & E-100 ................................................................... 60
Tabel 24. Neraca Massa di Makroblending MB-100.................................................................... 61
Plant Design : Final Report

Pabrik Crumb Rubber

2007

Tabel 25. Neraca Massa di Extruder E-102 & E-103 ................................................................... 62


Tabel 26. Neraca Massa di Makroblending MB-101.................................................................... 62
Tabel 27. Neraca Massa di Extruder E-104 & E-105 ................................................................... 63
Tabel 28. Neraca Massa di Makroblending MB-102.................................................................... 64
Tabel 29. Neraca Massa di Creper CR-100, CR-101 & CR-103 .................................................. 64
Tabel 30. Neraca Massa di Pre-Drying Room D-100 ................................................................... 65
Tabel 31. Neraca Massa di Extruder E-106 .................................................................................. 66
Tabel 32. Neraca Massa di Dryer D-101 ...................................................................................... 66
Tabel 33. Neraca Massa di Scrubber WS-100 .............................................................................. 67
Tabel 34. Neraca Massa di Cooling Fan CF-100, Packaging Unit PG-100, Metal Detector MD100, Storage S-101 ........................................................................................................................ 67
Tabel 35. Neraca Energi di Storage S-100.................................................................................... 68
Tabel 36. Neraca Energi di Slab Cutter C-100 ............................................................................. 68
Tabel 37. Neraca Energi di Rotary Screen Washer W-100 .......................................................... 69
Tabel 38. Neraca Energi di Extruder E-100 dan E-101 ................................................................ 69
Tabel 39. Neraca Energi di Makroblending MB-100 ................................................................... 70
Tabel 40. Neraca Energi di Extruder E-102 & E-103 ................................................................... 70
Tabel 41. Neraca Energi di Makroblending MB-101 ................................................................... 71
Tabel 42. Neraca Energi di Extruder E-104 & E-105 ................................................................... 71
Tabel 43. Neraca Energi di MB-102 ............................................................................................. 72
Tabel 44. Neraca Energi di Creper CR-100, CR-101, CR-102 .................................................... 72
Tabel 45. Neraca Energi di Pre-Drying Room D-100 .................................................................. 73
Tabel 46. Neraca Energi di Extruder E-106.................................................................................. 73
Tabel 47. Neraca Energi di Dryer D-101 ...................................................................................... 73
Tabel 48. Neraca Energi di Water Scrubber WS-100 ................................................................... 74
Tabel 49. Neraca Energi di Cooling Fan CF-100 ......................................................................... 74
Tabel 50. Neraca Energi di packaging, metal detector, storage.................................................... 75
Tabel 51. Kapasitas Kebutuhan Air dalam Proses ........................................................................ 78
Tabel 52. Kapasitas Listrik tiap Alat ............................................................................................ 79
Tabel 53. Spesifikasi Teknis Slab Cutter yang Digunakan .......................................................... 81
Plant Design : Final Report

vi

Pabrik Crumb Rubber

2007

Tabel 54. Performance Data for Reversible Hammer Mills ......................................................... 83


Tabel 55. Spesifikasi Teknis Extruder yang Digunakan ............................................................... 84
Tabel 56. Spesifikasi Teknis Bak Makroblending yang Digunakan............................................. 85
Tabel 57. Spesifikasi Teknis Jenis Creper yang Digunakan ......................................................... 86
Tabel 58. Spesifikasi Teknis Jenis Creper yang Digunakan ......................................................... 87
Tabel 59. Jenis konveyor dan spesifikasi solid yang cocok. ......................................................... 88
Tabel 60. Conveyors for Bulk Material ........................................................................................ 88
Tabel 61. Spesifikasi Conveyor yang Digunakan ......................................................................... 91
Tabel 62. Spesifikasi Water Scrubber yang digunakan. ............................................................... 92
Tabel 63. Spesifikasi Water Storage ............................................................................................. 94
Tabel 64. Spesifikasi Centrifugal Pump ....................................................................................... 95
Tabel 65. Spesifikasi Compressor................................................................................................. 96
Tabel 66. Jumlah tenaga kerja per direksi .................................................................................. 105
Tabel 67. Barchart pendirian pabrik ........................................................................................... 110
Tabel 68. Komponen-komponen perhitungan Total Capital Investment................................... 117
Tabel 69 Peralatan dan Material Utama...................................................................................... 118
Tabel 70 Biaya Tanki (storage)................................................................................................... 119
Tabel 71 Biaya Investasi Utilitas Awal ...................................................................................... 120
Tabel 72. Biaya Alat Transportasi .............................................................................................. 121
Tabel 73. Biaya Pembelian Lahan .............................................................................................. 122
Tabel 74. Komponen-Komponen Biaya pada Total Capital Investment .................................... 124
Tabel 75. Biaya Bahan Baku ...................................................................................................... 127
Tabel 76. Total Biaya Material Langsung .................................................................................. 128
Tabel 77. Biaya Direct Labor (Fixed Cost) ................................................................................ 128
Tabel 78 Biaya Indirect Labor .................................................................................................... 129
Tabel 79. Fixed Cost ................................................................................................................... 131
Tabel 80. Variable Cost .............................................................................................................. 131
Tabel 81 Biaya Penyusutan ......................................................................................................... 132
Tabel 82. Biaya Penyusutan Gedung .......................................................................................... 133
Tabel 83. Komponen Biaya Distribusi dan Pemasaran .............................................................. 133
Plant Design : Final Report

vii

Pabrik Crumb Rubber

2007

Tabel 84. Komponen Biaya Factory Overhead........................................................................... 134


Tabel 85 Total Operation Cost .................................................................................................... 135
Tabel 86. Cost Breakdown .......................................................................................................... 135
Tabel 87. Komposisi Biaya Dalam Harga Penjualan.................................................................. 136
Tabel 88. Harga Jual Produk ....................................................................................................... 137
Tabel 89. Perhitungan Laba-Rugi ............................................................................................... 138
Tabel 90. Gross Profit Marjin ..................................................................................................... 139
Tabel 91. Persentase Keuntungan dari Pendapatan .................................................................... 139
Tabel 92. Break Even Point ........................................................................................................ 141
Tabel 93. Analisa Sensitivitas terhadap NPV ............................................................................. 144
Tabel 94. Sensitivitas terhadap IRR............................................................................................ 145
Tabel 95. Sensitivitas terhadap Payback Period ......................................................................... 146
Tabel 96 Capital budgeting ......................................................................................................... 147
Tabel 97. Pinjaman dari Bank ..................................................................................................... 147
Tabel 98. Pembayaran atas Pinjaman dari Bank ......................................................................... 148
Tabel 99. Statement of Cashflow ................................................................................................ 149
Tabel 100. Cash flow tahunan dan akumulasi tiap tahun ........................................................... 153
Tabel 101. Calculation of Financial Feasibility ......................................................................... 154
Tabel 102. Parameter HAZID dalam menentukan bahaya ......................................................... 166
Tabel 103. Tingkat kemungkinan bahaya pada HAZID ............................................................. 167
Tabel 104 Parameter untuk memperhitungkan tingkat kemungkinan bahaya ............................ 168
Tabel 105 Parameter untuk memperhitungkan efek bahaya ....................................................... 168
Tabel 106 HAZARD and OPERABILITY STUDY (HAZOP) ...................................................... 170
Tabel 107 HAZARD IDENTIFICATION (HAZID) ..................................................................... 174
Tabel 108 HAZARD IDENTIFICATION and RISK ASSESMENT (HIRA) ............................... 178

Plant Design : Final Report

viii

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Karet merupakan komoditi ekspor yang mampu memberikan kontribusi di dalam upaya
peningkatan devisa Indonesia. Ekspor karet Indonesia selama 20 tahun terakhir terus
menunjukkan adanya peningkatan dari 1.0 juta ton pada tahun 1985 menjadi 1.3 juta ton pada
tahun 1995 dan 2.0 juta ton pada tahun 2005. Pendapatan devisa dari komoditi ini pada semester
pertama tahun 2006 mencapai US$ 2.0 milyar, dan diperkirakan nilai ekspor karet pada tahun
2006 akan mencapai US $ 4,2 milyar (Kompas, 2006). Ekspor karet alam Indonesia ke China
dari tahun ke tahun terus meningkat kecuali tahun 2002, 35 ribu ton (2000), 137 ribu ton (2001),
46 ribu ton (2002), 108 ribu ton (2003), 198 ribu ton (2004), dan tahun 2005 berkisar 250 ribu
ton atau hanya 16% dari total impor karet negara pada tahun yang sama sebesar 1,5 juta ton.
Pada tahun 2000, China menduduki peringkat tujuh besar negara pengimpor karet dari Indonesia,
namun pada tahun 2005 lalu, China sudah berada pada peringkat tiga besar di bawah Amerika
Serikat (AS) dan Jepang. Pasar Ekspor ke China sangat potensial karena beberapa perusahaan
ban di China sangat membutuhkan karet sebagai bahan baku utama. Pada Tabel 1 di bawah ini,
dapat dilihat bahwa pertumbuhan per tahun permintaan karet alam negara China dari tahun 19802005 menempati posisi tertinggi dan terjadi pula peningkatan pertumbuhan yang sangat pesat.

Tabel 1. Perkembangan Permintaan Karet Alam berdasarkan Negara/Regional Konsumen, Tahun 1980-2005

Sebanyak 15 propinsi tercatat sebagai sentra produksi karet nasional, antara lain
Nanggroe Aceh Darussalam, Sematera Utara, Riau, Jambi, Bangka Belitung, Bengkulu,

Pabrik Crumb Rubber

2007

Kalimantan Barat dan Kalimantan Timur. Meningkatnya permintaan karet Indonesia pada saat
ini dikarenakan harga karet dunia melonjak dan faktor produksi yang tidak diseimbangi dengan
konsumsi penggunaan karet sebagai bahan baku untuk produksi karet dan turunannya.
Menteri Pertanian Dr. Ir. Anton Apriyantono mengatakan Indonesia memiliki lahan
perkebunan karet paling luas di dunia, namun dari segi produksi hanya mampu menempati
urutan kedua setelah Thailand. Produksi karet Indonesia selama 2006 tercatat 2,6 juta ton, kalah
dibandingkan dengan Thailand yang menempati posisi teratas dengan tiga juta ton, kata Mentan
Anton Apriyantono, dalam sambutan tertulis dibacakan Dirjen Perkebunan Deptan, Ahmad
Mangga Barani, di Nusa Dua, Bali Kamis.
Dari total produksi karet alam Indonesia, sebagian besar yakni berkisar 85-90% diekspor
dengan klasifikasi sebagai lateks pekat, karet standar teknik (SIR = Standard Indonesian
Rubber), Crepe, RSS (Ribbed Smoked Sheet), ADS (AirDried Sheet) dan karet skim. Karet
standar teknis atau umumnya dikenal sebagai karet remah (crumb rubber), merupakan jenis karet
yang mutunya dinilai berdasarkan sifat-sifat fisika kimia. Permintaannya yang besar dari sektor
industri ban, yakni menyerap sekitar 70% dari total produksi karet alam, menyebabkan karet
remah selalu menjadi unggulan karet alam Indonesia. Dari angka ekspor tahunan karet alam
nasional tercatat 92,7% jenis mutu crumb rubber terutama SIR 20, selebihnya adalah RSS, lateks
pekat, crepe, dan jenis mutu lainnya. Industri ban Jepang yang semula menggunakan karet
Ribbed Smoked Sheet (RSS) berangsur beralih menggunakan karet remah. Sebagian besar bahan
oleh karet rakyat (BOKAR) yang cenderung bermutu rendah dan bervariasi, sementara hasil
pengolahannya sebagian besar dikonsumsi untuk ban yakni, hampir 70% atau mencapai 1,4-1,5
juta ton per tahun.
Selain diharapkan produksi karet Indonesia dapat menempati posisi tertinggi di dunia,
proses produksi pada industri karet alam di Indonesia juga diharapkan bersih dan ramah
lingkungan. Karena selama ini, industri-industri karet alam banyak menghasilkan limbah yang
berbahaya bagi lingkungan dan pengolahannya tidak cukup untuk mengurangi potensi
pencemaran lingkungan.
Limbah-limbah yang biasanya dihasilkan dari industri karet berupa sisa air pemrosesan
yang mengandung zat-zat yang berbahaya bagi lingkungan serta bau busuk yang sangat
Plant Design : Final Report

10

Pabrik Crumb Rubber

2007

mengganggu bari masyarakat sekitar. Hasil penelitian dari Balai Penelitian Karet Sembawa di
Palembang, menunjukkan bahwa cara-cara pengolahan karet alam saat ini mempunyai beberapa
masalah (kekurangan). Yang pertama, biasanya petani menggumpalkan lateks kebunnya dengan
menggunakan asam atau secara alami, kamudian gumpalannya direndam di dalam air selama
satu sampai dua minggu. Perlakuan ini akan meningkatkan pertumbuhan bakteri karena adanya
protein dan karbohidrat di dalam gumpalan. Pertumbuhan bakteri ini akan merusak antioksidan
alami di dalam lateks dan menyebabkan lepasnya ion Cu2+ yang akan membantu oksidasi.
Akibatnya karet alam mudah teroksidasi dengan suhu tinggi pada saat dikeringkan yang
ditunjukkan dengan nilai PRI rendah khususnya yang menggumpal secara alami. Aktifitas
bakteri ini juga menimbulkan bau busuk. Masalah kedua adalah dalam pengolahan karet RSS
diperlukan kayu karet untuk pengasapan dan pengeringan yang memerlukan waktu 4-5 hari.
Proses pengasapan dan pengeringan tradisional ini sulit dikontrol, menimbulkan polusi udara dan
dapat menimbulkan bahaya kebakaran.
Perkembangan isu lingkungan yang langsung dikaitkan dengan dunia usaha, dimana
dengan berlandaskan kekuatan pasarnya yang tinggi, beberapa negara konsumen kini telah
mengembangkan ekolabel, yaitu semacam sertifikat yang diberikan kepada

produsen yang

produknya dianggap memenuhi kriteria ramah lingkungan. Di Indonesia, terdapat standar


mengenai hal tersebut, yaitu SNI 19-Seri 1400 tahun 1997.

1.2 Tinjauan Pustaka


1.2.1 Sejarah Karet Alam
Penemuan dan penggunaan karet telah dilakukan oleh warga Amerika Selatan pada abad ke15. Selama beberapa tahun, bangsa-bangsa di Eropda mencoba memproduksi bahan-bahan tahan
air, namun produk-produk yang mereka ciptakan gagal dan kualitasnya di bawah kualitas produk
Amerika Selatan.
Pada tahun 1731, pemerintah Perancis mengirim seorang ahli geografi matematika, Charles
Marie de La Condamine, ke Amerika Selatan untuk sebuah ekspedisi geografis. Pada tahun
1736, beberapa gulungan karet mentah (crude rubber rolls) dikirim ke Perancis, beserta deskripsi
Plant Design : Final Report

11

Pabrik Crumb Rubber

2007

produk karet yang dibuat di daerah Amazon. Para ilmuwan mulai tertarik lagi mengembangkan
pengetahuan mengenai karet alami. Pada tahun 1770, seorang ahli kimia Inggris menemukan
bahwa karet dapat menghapuskan tulisan pensil dengan cara menggosokkannya. Pada tahun
1791, aplikasi komersil karet dimulai oleh manufaktur Inggris yang mematenkan metode baju
tahan air, dengan perlakuan menggunakan karet. Penemu dan ahli kimia Inggris Charles
Macintosh, pada tahun 1823, mendirikan pabrik baju tahan air di Glasgow.
Di Indonesia, Malaysia, dan Singapura, tanaman karet mulai dibudidayakan pada tahun 1876.
Tanaman karet pertama di Indonesia ditanamkan di Kebun Raya Bogor. Indonesia pernah
menguasai produksi karet dunia, namun saat ini posisi Indonesia didesak oleh Negara tetangga,
yaitu Malaysia. Sedangkan Thailand menjadi produsen ketiga terbesar di dunia.

Tabel 2. Sejarah Perkembangan Karet Alam

Tahun

Peristiwa

Abad ke-15

Penemuan karet di Brasil, Amerika Selatan

1731

Perancis mengirim peneliti ke Amerika Selatan

1736

Karet dikirim ke Perancis

1770

Penemuan penghapus pensil dari bahan karet

1791

Pembuatan baju tahan air dari bahan karet

1823

Pendirian pabruik baju tahan air pertama di Glasgow

1876

Karet mulai dibudidayakan di Indonesia, Malaysia, dan Singapura

2006

Indonesia merupakan produsen kedua terbesar di dunia, dengan


luas lahan 3.3 juta hektar dan produksi 2.6 juta ton di tahun 2006.

Sumber : Microsoft Encarta 2006. Rubber

1.2.2 Karet Alami dan Karet Sintetik


1.2.2.1 Karet Alami
Karet alami adalah suatu bahan yang diperoleh dari latex pohon Hevea brasiliensis.
Pohon karet dapat bertumbuh dengan baik di daerah yang hangat, lembab, cuaca
Plant Design : Final Report

12

Pabrik Crumb Rubber

2007

seragam, dengan temperatur sekitar 24-28oC sepanjang tahun, kelembapan di atas 70%,
dan curah hujan merata 1800-2000 mm/tahun.
Lateks dari pohon Hevea brasiliensis adalah disperse koloid yang terdiri dari zat nonkaret dan partikel karet dalam fasa serum encer. Hidrokarbon karet menempati 30-45%
dari keseluruhan lateks, zat non-karet hanya 3-5%. Partikel karet berdimensi 0.15-3m
dan mengandung 90-95% karet alami, yaitu cis-1,4-polyisoprene, dengan distribusi berat
molekul 105 107 g/mol. Pada karet alami, koagulasi lateks terjadi dalam keadaan asam
dengan pH sekitar 5. Koagulasi dapat terjadi dengan adisi asam, atau secara alamisaat
tapping dengan reaksi bersama asam yang diproduksi bakteri, dinamakan autokoagulasi.
1.2.2.2 Karet Sintetik
Bahan-bahan yang diproduksi secara buatan yang memiliki kandungan zat-zat kimia
dasar dan sifat fisik yang sama dengan karet alam disebut karet sintetik. Sebagaimana
diketahui bahwa karet sintetik diproduksi melalui reaksi kimia yang disebut kondensasi
atau polimerisasi dari hidrokarbon tak jenuh tertentu. Satuan dasar dari karet sintetik
disebut monomer, yaitu senyawa dengan berat molekul relatif kecil yang dapat dibentuk
menjadi senyawa dengan berat molekul yang besar (polimer).
a. Sejarah & Perkembangan
Teknologi karet sintetik pertama kali dikembangkan tahu 1860, yakni ketika
kimiawan Inggris menyatakan bahwa karet alam adalah polimer dari monomer isoprena,
yang memiliki rumus kimia CH2=C(CH3)CH=CH2. Banyak kemajuan yang terjadi
selama 70 tahun ke depan untuk mensintesis karet di laboratorium dengan menggunakan
isoprena sebagai monomer. Monomer lain yang dikembangkan selama Perang Dunia I
oleh kimiawan Jerman adalah dimetilbutadiena (CH2=C(CH3)C(CH3)=CH2). Karet
sintetiknya disebut karet metil, yang memiliki kegunaan tertentu.
b. Jenis-Jenis Karet Sintetik
Beberapa jenis karet sintetik yang diproduksi antara lain:
1. Neoprene
Salah satu karet sintetik pertama yang dihasilkan dari penelitian Carothers
adalah neoprene, yaitu polimer dari monomer kloroprena (CH2=C(Cl)CH=CH2).
Plant Design : Final Report

13

Pabrik Crumb Rubber

2007

Bahan baku pembuatan kloroprena adalah asetilen dan asam klorida.


Dikembangkan tahun 1931, neoprene memiliki katahanan tinggi terhadap panas
sehingga dapat digunakan untuk bahan isolasi pada kabel dan alat-alat mesin.
2. Karet Buna
Tahun 1935, kimiawan Jerman mengembangkan karet sintetik yang disebut
Buna, yang diproduksi dari kopolimerisasi, yaitu polimerisasi dari dua monomer.
Nama buna diturunkan dari suku pertama dari butadiena, yang digunakan sebagai
komonomer, dan natrium, yang digunakan sebagai katalis.
3. Karet Butil
Karet butil diproduksi di awal tahun 1940, melalui kopolimerisasi isobutilena
dengan butadiena atau isoprena. Karet ini adalah plastik dan dapat di senyawakan
seperti karet alam, tetapi sulit untuk vulcanize. Karet ini sangat tahan terhadap
oksidasi dan korosi. Karet jenis ini banyak digunakan untuk tube bagian dalam
pada ban kendaraan.
4. Karet Khusus Lainnya
Banyak jenis karet sintetik lainnya yang dikembangkan dengan sifat-sifat
khusus tertentu. Salah satunya adalah Koroseal, yaitu polimer dari vinil klorida
(CH2=CHCl). Polimer ini tahan terhadap panas, listrik dan korosi. Karet sintetik
lainnya adalah Thiokol, yang diproduksi melalui kopolimerisasi etilena diklorida
(CHCl-CHCl), dan sodium tetrasulfida (Na2S4). Karet ini tahan terhadap minyak
dan pelarut organik lainnya serta digunakan untuk isolasi listrik.

1.2.3 Penggolongan Produksi Karet Alam Kering


Lateks dan koagulan lapangan merupakan sumber bahan baku untuk segala golongan
(grades) karet alam kering, termasuk golongan konvensional internasional yang dikenal sebagai
Technically Specified Rubbers (TSR).

Plant Design : Final Report

14

Pabrik Crumb Rubber

2007

Latex

Concentrate

Deliberate
Coagulation

(Estate)

Natural Coagulation

Cup lump, tree lace,


etc

(Smallholder)

Brown crepe, etc


Ribbed
Smoked
Sheet

Pale Crepe

Air-dried
sheet

Smallholders
lump

Remills/ambers

Unsmoked
sheet
(Secondary
Processor)

Ribbed Smoke Sheet

Gambar 1. Diagram Rute Produksi Grade Tingkat-Tingkat Konvensional


(Sumber:Othmer, Kirk 2007)

Klasifikasi golongan tradisional seperti untuk Ribbed Smoked Sheet (RSS) didasari oleh
sumber bahan dan metode pemrosesan. Penggolongan visual dan perbandingan dengan sampel
internasional tergantung pada factor-faktor seperti warna, kebersihan, dan keseragaman wujud
seperti dijelaskan dalam Green Book, yang memiliki list 25 tingkat kualitas atau golongan.
Skema diagram rute produksi grade tingkat-tingkat konvensional dapat dilihat pada gambar 1.
Dari 35 tingkat kualitas, hanya RSS dan pale crepe diperdagangkan dalam jumlah besar.
1.2.3.1 Ribbed Smoke Sheet (RSS)
Dalam operasi skala besar, lateks lapangan diawetkan dahulu dengan ammonia, sodium
sulfat, atau formalin, lalu diencerkan hingga sekita 15% kandungan karet kering (dry rubber
content, DRC) lalu dialirkan ke tangki koagulasi. Asam format (5% berat) ditambahkan, lalu
lateks asam didiamkan selama beberapa jam dalam tangki untuk koagulasi. Separator
dimasukkan dalam tangki agar setelah koagulasi, agar koagulum karet sepon berbentuk
lembaran. Air diperas dari koagulum dengan melewatkannya ke enam pasang roller untuk
Plant Design : Final Report

15

Pabrik Crumb Rubber

2007

menghasilkan lembaran tipis. Pada roller terakhir terdapat lekukan, untuk menambahkan luas
permukaan lembaran karet, agar lebih cepat saat proses pengeringan. Lembaran basah
dikeringkan pada trem listrik dalam rumah asap pada suhu 60oC Selama satu minggu, dan hasil
RSS ditekan dalam bandel 112 kg. Bandel-bandel tersebut dilapisi lumpur bedak untuk
mencegah penempelan antar bandel selama transportasi.
1.2.3.2 Pale crepes
Sri Lanka merupakan produsen karet bentuk krep (crepe rubber) terbesar, dalam bentuk krep
tipis maupun krep tebal, yang merupakan 35% dari produksi karet. Pale crepe dapat dibagi dalam
tiga golongan, yaitu:
-

Fractionated and bleached rubber (FB)

Unfractionated but bleached rubber (UB)

Yellow fraction rubber (YF)

Krep dengan warna terang ini dibuat dari klon spesies yang memiliki sedikit pigmen warna
kuning (karotenoid), sehingga tidak berwarna gelap. Fraksinasi koagulasi dilakukan untuk
memisahkan sebagian yang mengandung banyak pigmen, dan setelah itu dapat dilanjutkan
dengan pemutihan (bleaching).
1.2.3.3 Brown and Blanket Crepes
Bahan untuk krep tipe ini adalah koagulum lapangan, lembaran yang tidak diasapkan, dan
potongan lembaran yang diasapkan. Bahan-bahan dicuci dan diblend dengan serangkaian kreper
untuk menghasilkan strip panjang , yang akan dikeringkan selama dua minggu. Saat kering, krep
dikemas dalam bal 102 kg yang telah ditaburi bedak agar tidak saling melekat.

Plant Design : Final Report

16

Pabrik Crumb Rubber

2007

LATEKS

Amonia

Proses Karet Kering


(serpihan atau lembaran)

KOAGULASI

Limbah cair

Proses Karet Cair


(Lateks pekat)

Amonia

Koagulan
SENTRIFUGASI
/ EVAPORASI

PENGGILINGAN

Air
Asam
Lateks Pekat

Skim Lateks

PENGEPAKAN

KOAGULASI

Butiran
Limbah cair
Air

PENCUCIAN
Limbah padat

Produksi skim
karet
PENGERINGAN

Limbah cair
(Serum
skim)

PENGEPAKAN
PEMBENTUKAN BAL

PENGEPAKAN

Penyimpanan dalam
bentuk bal, lembaran,
serpihan.

Gambar 2. Diagram Alir Proses Umum Pengolahan Karet Alam


(Sumber:Othmer, Kirk 2007)

1.2.4 Proses Produksi Karet Remah secara Umum


Produksi karet remah dibedakan menjadi tiga kategori besar, yaitu:
-

Produksi SIR 3L (L=Light), SIR 3CV (CV= Constant Viscosity), dan SIR 3WF.

SIR 5 (bahan bakunya berupa lateks tipis)

SIR 10 dan SIR 20 (bahan bakunya berupa koagulum)

Plant Design : Final Report

17

Pabrik Crumb Rubber

2007

Prinsip pengolahan SIR 3L, 3CV, dan 3WF adalah sebagai berikut:
-

Penanganan lateks kebun selama pengumpulan dan pengangkutan

Penerimaan lateks kebun

Pengenceran lateks

Penambahan bahan kimia

Penggumpalan

Penggilingan ( penipisan koagulum, pemecahanh awal, pembuatan lembaran karet,


penggilingan akhir dan peremahan)

Pengeringan dan pengempaan

Pengemasan

Prinsip pengolahan SIR 5, 10, dan 20 kurang lebih sama, bedanya hanya terletak pada bahanh
baku untuk SIR 5, yaitu lateks tipis. Pengolahannya sebagai berikut.
-

Sortasi bahan olah

Pencacahan dan pencampuran

Pembuatan krep

Pengeringana awal (pre-drying)

Peremahan

Pengeringan dengan suhu tinggi

Pengemasan dalam bentuk bal (1 bal = 33 1/3 atau 35 kg)

Penyimpanan ( kumpulan bal dikemas dalam palet).

1.2.5 Slab (Koagulum)


Slab adalah gumpalan (koagulum)

yang berasal dari lateks kebun yang sengaja

digumpalkan dengan asam formiat atau asap cair (asap cair merupakan teknologi pengumpalan
terbaru), dan dari lum mangkok segar yang direkatkan dengan atau tanpa lateks. Slab ini
merupakan bahan baku (umpan) pada industri crumb rubber khususnya jenis SIR 20. Slab tidak
boleh dikotori oleh tatal sadap, kayu, daun, pasir, dan benda asing lain. Jenis-jenis kontaminan
tersebut merupakan bentuk utama dari limbah padat yang dihasilkan di pabrik karet remah.
Plant Design : Final Report

18

Pabrik Crumb Rubber

2007

Agar dapat dihasilkan slab yang baik, cara pengolahan yang dilakukan adalah sebagai
berikut.
a. Lum segar harian hasil penyadapan ditata berjajar satu lapis dalam kotak kayu atau bak
pembekuan lain dengan tebal tidak lebih dari 50mm.
b. Lateks kebun langsung ditambahkan larutan asam semut (asam format) 10% sebanyak
10ml per liter lateks, kemudian segera dituangkan secara merata ke dalam bak
pembekuan yang telah berisi luym segar, sehingga terbungkus oleh lapisan lateks.
c. Koagulum yang diperoleh berbentuk slab tipis dengan ketebalan kurang dari 50mm. Slab
ini selanjutnya dapat dipipihkan dengan tangan atau benda lain (kayu) di atas alas yang
lebih bersih.
d. Slab tipis ditiriskan dan didinginkan di atas rak atau digantung seperti menggantung sit
angin di udara terbuka selama 1-2 minggu dan tidak boleh tekena sinar matahari
langsung.
e. Slab yang telah dikering-anginkan disimpan dalam bangsal penyimpanan.
Selain cara pengolahan tersebut di atas, slab tipis dapat juga dihasilkan dengan cara pengolahan
berikut:
a. Lum segar hasil penyadapan, dipipihkan dengan tangan atau pemukul kayu di atas alas
yang bersih. Koagulum yang telah pipih dapat dikeluarkan serumnya dengan cara
penggilingan dengan gilingan tangan (hand mangel) polos atau kempa khusus.
b. Gumpalan tipis dikering-anginkan di atas rak atau digantung selama 1-2 mingu.

1.2.6 Aplikasi Karet


Hasil utama dari pohon karet adalah lateks yang dapat dijual atau diperdagangkan di
masyarakat berupa lateks segar, slab/koagulasi, ataupun sit asap atau sit angin. Selanjutnya
produk-produk tersebut akan digunakan sebagai bahan baku pabrik Crumb Rubber/Karet Remah,
pabrik Rubber Smoked Sheet (RSS) ataupun pabrik lateks pekat yang menghasilkan berbagai
bahan baku untuk berbagai industri hilir. Hasil olahan crumb rubber berupa ban mobil, ban
motor, sarung tangan, baju renang, karet gelang, dan lain-lain. Sedangkan hasil olahan rubber

Plant Design : Final Report

19

Pabrik Crumb Rubber

2007

smoked sheet berupa ban mobil, ban motor, sepatu, dan berbagai produk hilir lainnya. Untuk
hasil produksi dari lateks pekat ialah sarungtangan, kondom, dan lain-lain.
Hasil sampingan dari pohon karet adalah kayu karet yang dapat berasal dari kegiatan
rehabilitasi kebun atau peremajaan kebun karet tua yang sudah tidak menghasilkan lateks lagi.
Umumnya kayu karet yang diperjualbelikan adalah dari peremajaan kebun karet tua yang diganti
dengan tanaman karet muda. Kayu karet dapat dipergunakan sebagai kayu bahan bangunan
rumah, kayu api, arang, ataupun kayu gergajian untuk alat rumah tangga. Getah karet yang
disadap dari batang diolah menjadi karet dalam bentuk krep, sheet yang diasap (RSS) dan lateks
pekat.
Tabel 3. Aplikasi Penggunaan Bahan Baku Karet Alam

Kegunaan

Jumlah (103 ton)

Persen dari total

Ban kendaraan

3800

71

Produk lateks

585

11

Alas sepatu

210

Nonautomotive engineering

200

Belting dan hose

80

1.5

Otomotif (selain ban)

80

1.5

Kabel

15

<1

Lain-lain

360

Total konsumsi karet dunia

5333

100

Sumber : Anwar, Chairil. 2006

Tanaman karet berbeda dengan tanaman jenis lainnya, karena tanaman karet memiliki
keunggulan yang berbeda. Selain menghasilan getah yang sangat bermanfaat untuk digunakan,
juga kayunya dapat digunakan untuk pembangunan dengan kualitas yang baik. Salah satu
pemanfaatan getah karet adalah digunakan untuk industri sepatu karet, dimana hasilnya bisa
dikonsumsi di pasar dalam maupun luar negeri. Pada saat sekarang, industri sepatu karet sudah
merupakan bagian yang tidak bisa dilepaskan dari kebutuhan manusia, baik di dalam maupun
luar negeri, sehingga dapat diperkirakan pula bahwa kebutuhan dunia akan sepatu karet akan
Plant Design : Final Report

20

Pabrik Crumb Rubber

2007

terus meningkat. Sebagai contoh pada tahun 1994, nilai ekspor industri sepatu karet yang
berbahan baku karet meningkat sebesar 30% dibandingkan tahun 1993, sedangkan di tahun 1995
juga terjadi peningkatan sebesar 57% dibandingkan tahun sebelumnya. Salah satu produk hilir
dari karet yang jumlah konsumsinya sangat besar adalah untuk ban kendaraan. Oleh karena itu
tingkat konsumsi karet, terutama Crumb Rubber, khususnya jenis SIR 10 dan SIR 20 sangat
dipengaruhi oleh konsumsi ban kendaraan. Pola konsumsi ban kendaraan ini berbanding lurus
dengan tingkat perkembangan ekonomi dan kesejahteraan dunia. Oleh karena itu konsumen
utama karet adalah negara-negara yang telah maju (China, Amerika, Eropa, dan sebagian negara
Asia lainnya).

Plant Design : Final Report

21

Pabrik Crumb Rubber

2007

BAB II
ANALISA PASAR DAN ANALISA LOKASI PABRIK
2.1 Kondisi Pasar
2.1.1 Pasar Karet Dunia
Karet alam merupakan salah satu komoditi ekspor Indonesia yang sangat potensial dalam
mendatangkan devisa. Selama 20 tahun terakhir ekspor Indonesia terus meningkat dimana pada
tahun 1975 ekspor karet alam mencapai 788.292 ton lalu mencapai 1.324.295 ton pada tahun
1995. sedangkan menurut International Rubber Study Group (IRSG), konsumsi karet dunia
selalu meningkat tiap tahunnya. Pada tahun 2004 konsumsi karet alam dunia sebesar 8.23 juta
ton sedangkan produksi karet alam dunia 8.475 juta ton sedangkan pada tahun 2000 konsumsi
karet alam dunia sebesar 7.31 juta ton sedangkan 6.74 juta ton.
Menurut IRSG diperkirakan pada tahun 2009 konsumsi karet dunia akan meningkat
mencapai 9.801 juta ton, sedangkan produksi karet dunia pada tahun 2009 diperkirakan hanya
mencapai 9.503 juta ton. Perkiraan defisit produksi pada tahun 2009 sebesar 298.000 ton
Dari data tersebut terlihat bahwa antara produksi karet alam dunia sangat konsumsi karet
alam dunia sangat berbeda tipis bahkan cenderung mendekati defisit produksi. Oleh karena itu
potensi Indonesia untuk memperoleh devisa sangatlah besar. Pendapatan devisa dari komoditi ini
pada 6 bulan pertama tahun 2006 mencapai US$ 2 milyar. Sedangkan pada akhir tahun
diperkirakan nilai ekspor karet total mencapai US$ 4.2 milyar.
Berikut tabel produksi karet alam dunia pada negara produsen dan tabel konsumsi karet
alam di negara konsumen utama dunia.

Tabel 4. Produksi Karet Alam di Negara Produsen Utama (000 Ton)

Tahun
Negara
Thailand

1995
1.805

Plant Design : Final Report

Share
(%)
29,9

2000
2.346

Share
(%)
34,8

2004
2.289

Share
(%)
33,4

Rata-rata
peningkatan
per tahun (%)
5,2
22

Pabrik Crumb Rubber

Indonesia
1.455
24,1
Malaysia
1.089
18
India
500
8,3
China
424
7
Vietnam
159
2,6
Lainnya
608
10,1
Total Dunia
6.040
100
Ratarata
Produksi Dunia
Sumber: IRSG diolah Gapkindo

1.501
799
629
445
293
727
6.740

22,3
11,9
9,3
6,6
4,3
10,8
100

2.060
1.116
739
486
415
830
8.475

24,3
13,2
8,7
5,7
4,9
9,8
100

2007

4,2
2
4,5
1,5
11,4
8,1
3,8

3000

P R O DUK S I (1000 to n )

2500
Thailand

2000

Indones ia

1500

Malays ia
India

1000

C hina
500
0
1980

L ainnya

1985

1990

1995
2000
T AHUN

2005

2010

Gambar 3. Produksi Karet Dunia


(Sumber: IRSG,2006)

K ONS UMS I (100 ton)

2500
2000
1500

AS
C hina

1000

J epang
E ropa

500
0
1975

1980

1985

1990

1995

2000

2005

2010

T AHUN

Plant Design : Final Report

23

Pabrik Crumb Rubber

2007

Gambar 4. Konsumsi Karet Dunia


(Sumber: IRSG,2006)

Dari data tersebut terlihat bahwa Indonesia merupakan salah satu pemain besar dalam
produksi karet dunia, yaitu produsen karet terbesar kedua di dunia setelah Thailand.
Untuk dapat mengendalikan harga karet dunia negara produsen terbesar karet dunia seperti
Thailand, Malaysia, Vietnam serta Indonesia bergabung dalam konsorsium karet internasional,
International Rubber Consortium Limited (IRCO).

Tabel 5. Konsumsi Karet Alam di Negara Konsumen Utama Dunia (000 Ton)

Negara
1995
Share (%)
China
780
13
USA
1.004
17
Jepang
692
12
India
517
9
Malaysia
328
6
Korea
300
5
Thailand
153
3
Brazil
155
3
Perancis
176
3
Jerman
212
4
Lainnya
1.674
28
Total Dunia 5990
Sumber: IRSG diolah Gapkindo

Tahun
2000
1.080
1.195
752
638
364
32
243
227
270
250
196
7.310

Share (%)
15
16
10
9
5
5
3
3
4
3
3

2004
1.630
1.144
822
747
416
348
301
384
236
209
2.662
8.230

Share (%)
20
14
10
9
5
4
4
5
3
3
32

Semakin meningkatnya permintaan dunia terhadap karet menjadi peluang bagi Indonesia
untuk menempatkan diri menjadi produsen utama karet dunia. Bukan saja intensifikasi yang
dapat dilakukan oleh Indonesia, tetapi juga ekstensifikasi. Hal ini jelas tidak mungkin dilakukan
Thailand maupun Malaysia karena keterbatasan lahan yang tersedia.
Peluang untuk membuat industri karet di Indonesia juga semakin terbuka lebar dengan
adanya kebutuhan akan bahan baku karet remah yang lebih besar daripada ketersediaan bahan
Plant Design : Final Report

24

Pabrik Crumb Rubber

2007

baku karet remah itu sendiri ( terdapat defisit supply/produksi ) bahkan hingga tahun 2030. Hal
tersebut dapat dilihat dari grafik pada Gambar 3.

proyeksi supply-demand karet hingga tahun 2030


25000

ton karet

20000

15000
supply
demand
10000

5000

0
1970

1980

1990

2000

2010

2020

2030

2040

tahun
Gambar 5. Proyeksi Supply-Demand Bahan Baku Karet hingga tahun 2030
Sumber: IRSG diolah Gapkindo

Indonesia masih dapat mengembangkan perkebunan karet lebih luas lagi karena masih
banyaknya lahan kosong seperti hutan yang gundul, semak belukar, dan padang alang-alang yang
seharusnya cepat ditanam pohon karet yang memiliki kemampuan tumbuh dengan baik di lahan
apa saja.
Dengan demikian keuntungan yang diperoleh tidak hanya dari produksi karet alam
Indonesia saja yang semakin meningkat, tetapi juga mampu merehabilitasi lahan gundul dan
lahan marginal lainnya sehingga juga dapat memperpaiki kondisi lingkungan.

Plant Design : Final Report

25

Pabrik Crumb Rubber

2007

2.1.2 Pasar Karet Nasional


Walaupun produksi karet Indonesia merupakan terbesar kedua di dunia, akan tetapi hanya
7% yang digunakan sebagai konsumsi nasional. Hal ini dikarenakan belum berkembangnya
industri pengolah karet. Padahal jika Indonesia mampu mengekspor karet dalam bentuk barang
jadi maka bisa memperbesar devisa yang akan diperoleh.
Dari sisi luas lahan perkebunan karet Indonesia merupakan nomor satu di dunia akan
tetapi dalam hal produksi hanya menempati urutan kedua setelah Thailand. Tahun 2003, luas
areal perkebunan karet Indonesia sekitar 3,29 juta hektar, sementara Thailand 1,96 juta hektar
dan Malaysia 1,54 juta hektar. Produksi karet Thailand per tahun mencapai 2,35 juta ton,
sementara Indonesia hanya 1,63 juta ton.
Hal ini terjadi karena rendahnya produktivitas, terutama di perkebunan karet rakyat, yang
menyumbang 71% dari total produksi karet nasional. Sebab lebih dari 85 persen (2,8 juta hektar)
kebun karet adalah perkebunan karet rakyat. Hanya 6,5 persen (221.000 hektar) yang dikelola
perkebunan swasta dan 6,5 persen oleh perkebunan besar negara. Dari perkebunan rakyat, hanya
9,3 persen yang kondisinya relatif baik, yaitu yang dikembangkan melalui proyek Perkebunan
Inti Rakyat (PIR) atau program bantuan lainnya.
Sementara lebih dari 90 persen kebun rakyat kondisinya hampir mirip hutan karet,
dengan usia tanaman yang sudah tua. Dengan memperhatikan masih akan adanya peningkatan
permintaan dunia terhadap komoditi karet dimasa yang akan datang, maka upaya untuk
meningkatkan pendapatan petani melalui perluasan tanaman karet dan peremajaaan kebun bisa
merupakan langkah yang efektif untuk dilaksanakan.
Tabel 5 di bawah ini ditunjukkan perkembangan dan proyeksi produksi, konsumsi,
ekspor, impor di Indonesia dari tahun 1997 sampai tahun 2007.

Tabel 6. Perkembangan dan Proyeksi Produksi, Konsumsi, Ekspor, dan Impor Karet di Indonesia

Tahun
Realisasi
1997
1998
1999
2000

Produksi
(1000 ton)

Konsumsi
(1000 ton)

Ekspor
(1000 ton)

Impor
(1000 ton)

1.553
1.662
1.604
1.611

1.558,196
1.673,929
1.620,465
1.608,620

1,404
1,641
1,495
1,380

6,6
13,57
17,96
-

Plant Design : Final Report

26

Pabrik Crumb Rubber

2001
1.607
2002
1.551
2003
1.539
2004
1.655
Proyeksi
2005
1.771
2006
1.923
2007
2.075
Sumber: IRSG diolah Gapkindo

154,000
1.548,522
1.537,497
1.653,472

1,453
1,478
1,503
1,528

1.769,446
1.921,419
467,000

1,554
1,581
1,608

2007

2.2 Penawaran
Produsen dalam industri pengolahan karet alam saat ini menginginkan proses pembekuan
(koagulasi) lateks dapat berlangsung lebih cepat serta menangani masalah bau busuk yang
ditimbulkan oleh bahan baku olah karet (bokar) saat diproses pengasapan dan pengeringan.
Intinya adalah ingin meminimalisir limbah yang dihasilkan oleh pabrik karet baik limbah dalam
bentuk cair, padat, maupun gas.
Pada proses pembekuan lateks yang dilakukan saat ini digunakan asam formiat yang
harganya mahal. Selain itu setelah proses pembekuan biasanya juga diteruskan dengan
merendam bokar dalam sungai/kolam selama 1-2 minggu. Hal ini memicu perkembangan
bakteri.yang akan merusak anti-oksidan alami karet sehingga menyebabkan penurunan mutu
bokar (plastisitas/nilai PRI).
Masalah tersebut diatas dapat ditangani dengan menggunakan proses produksi karet yang
lebih bersih serta penggunaan bahan kimia (koagulan) baru, dimana memiliki kelebihan sebagai
berikut :

Mencegah pertumbuhan bakteri dan oksidasi di dalam lateks dan gumpalan.

Sebagai bahan antibakteri untuk mengendalikan degradasi oleh bakteri didalam bokar.

Antioksidan akan melindungi partikel karet dari oksidasi suhu tinggi pada saat karet
dikeringkan didalam dryer, sehingga nilai PRI nya tetap tinggi.

Mempertahankan dan meningkatkan nilai PRI.

Mengurangi bau busuk bokar sejak dari kebun, selama penyimpanan dan pengolahan di
pabrik karet remah.

Plant Design : Final Report

27

Pabrik Crumb Rubber

2007

Sebagai bahan nabati alami yang ramah lingkungan yang dapat mencegah bau busuk didalam
gumpalan (koagulum).

Memberikan aroma yang disukai pada karet.

Efektif sebagai penggumpal lateks kebun.

Memperbaiki karakteristik dan sifat fisik vulkanisat dari kompon karet.

Mempercepat waktu pengolahan karet remah dan RSS (2 hari).

Sebagai alternatif bahan penggumpal lateks kebun yang harganya murah.

Dapat digunakan sebagai bahan pengawet dalam pengolahan RSS.

Memberikan warna coklat yang seragam dalam pengolahn RSS.

Senyawa anti jamur akan mencegah pertumbuhan jamur pada SIT kering (asap).
Selain itu, penanganan limabah hasil produksi pabrik karet juga dapat diselesaikan

dengan mengplikasikan teknologi cleaner production yang menitik beratkan pana peminimalisir
limbah, end-of-pipe treatment (penanganan limbah pada proses produksi), serta dengan
melakukan pemanfaatan limbah. Hal ini akan dijelaskan lebih lanjut pada bab III mengenai
penerapan teknologi cleaner production pada industri crumb rubber.

2.3 Strategi Pemasaran


Untuk dapat memasarkan produk dengan maksimal kami memiliki starategi pemasaran
yaitu memutuskan untuk memasarkan produk karet remah (crumb rubber) jenis SIR 10 dan
SIR20 kami ke negara China (ekspor). Hal ini disebabkan karena perkembangan industri
otomotif yang sangat pesat di China dimana permintaan karet negara ini sedang meningkat
dengan pesatnya.
Selain itu saat ini China merupakan konsumen karet kedua terbesar di dunia, dengan
perkembangan industri otomotifnya yang sekarang ini diperkirakan akan menjadi negara
konsumen karet alam terbesar didunia. Sehingga peluang untuk memasarkan produk karet sangat
besar.

Plant Design : Final Report

28

Pabrik Crumb Rubber

2007

2.4 Target Pasar


Target utama penjualan adalah negara negara yang industri otomotifnya berkembang.
Hal ini disebabkan karena hinggga saat ini 70 % pasokan karet alam digunakan untuk industri
ban, sedangkan 15 % lagi untuk industri lateks dan sisanya untuk industri otomotif dan
perlengkapannya.
Salah satu negara yang cukup menjajnjikan sebagai tujuan ekspor adalah Cina, dimana
permintaan akan karet alam sangat pesat meningkat. Pada tahun 2000 permintaannya 35 ribu ton
sedangkan pada tahun 2005 sudah jauh meningkat menjadi 250 ribu ton.
Menurut berita dari Badan Pengembangan Ekspor Nasional (BPEN), konsumsi karet
Cina akan naik 30% pada tahun 2020, sementara permintaan dari negara lainnya akan stabil atau
menurun. Hal ini karena Cina dipastikan akan menggeser posisi Amerika Serikat sebagai
konsumen karet paling besar di dunia pada tahun 2020.
Permintaan karet yang tinggi oleh Cina karena pasar kendaraan di Cina merupakan pasar
dengan pertumbuhan paling pesat. Menurut Kepala Ekonomi dan Statistik IRSG, selama satu
dekade Cina diduga akan menjadi pasar kendaraan terbesar kedua di dunia setelah Amerika
Serikat dan pasar truk terbesar. Selama ini, sekitar 70% kebutuhan karet Cina dipenuhi Thailand.
Negara tujuan utama ekspor Indonesia adalah AS, Jepang, Cina, Singapura dan Korea.
Berikut tabel mengenai negara tujuan ekspor karet Indonesia.

Tabel 7. Ekspor Karet Alam Indonesia ke Negara Konsumen Utama (000 Ton)

Negara
1995

USA
Jepang
China
Singapura
Korea
Jerman
Kanada
Brazil
Belgia dan
Luxembourg

670,7
55,1
28,6
149,2
66,3
32,5
52,6
14,8
16,2

Plant Design : Final Report

Share
(%)
46,9
4,2
2,2
11,3
5
2,5
4
1,1
1,2

2000

526,5
144,6
35,1
89,6
73,3
56,4
57,9
33,3
39,5

Share
(%)
40,8
10,5
2,5
6,5
5,3
4,1
4,2
2,4
2,9

Tahun
2004

627,9
225,2
197,5
86
77
71,8
70,6
58,8
45

Share
(%)
33,5
12
10,5
4,6
4,1
3,8
3,8
3,1
2,4

Rata-rata
Peningkatan Per
Tahun (%)
2,3
20,4
59,7
-4,8
3,2
12
4
22,5
15,5
29

2007

Pabrik Crumb Rubber

Polandia
Lainnya
Total

10,5
278,3
1.324,8

0,8
21

21,1
266,2
1.379,5

1,5
19,3

30,2
384,2
1.874,2

1,6
20,5

14,8
11,6
4.3

Sumber: Badan Pusat Statistik Indonesia, diolah Gapkindo

Gambar 6. Persentase Ekspor Karet Alam Tahun 2004


Sumber: Badan Pusat Statistik Indonesia, diolah Gapkindo

2.4.1 Perusahaan Pengembang Komoditi Karet


Perusahaan perusahaan pengembang komodit karet Indonesia tergabung dalam
GAPKINDO (Gabungan Pengusaha Karet Indonesia). GAPKINDO merupakan suatu badan yang
mengelola karet dari mulai pengolahan sampai pengeksporan berupa karet mentah.
Berikut rekapitulasi data perusahaan pengembang komoditi karet di Indonesia di tiap provinsi :

Tabel 8. Rekapitulasi Perusahaan Pengembang Komoditi Karet

No.

Provinsi

Jumlah

No.

Provinsi

Perusahaan
1.

Nanggroe Aceh

Jumlah
Perusahaan

10.

Jawa Tengah

13

Darussalam
2.

Sumatera Utara

36

11.

Jawa Timur

18

3.

Sumatera Barat

12.

Bangka Belitung

4.

Sumatera Selatan

14

13.

Kalimantan Barat

5.

Riau

14.

Kalimantan Tengah

Plant Design : Final Report

30

Pabrik Crumb Rubber

2007

6.

Bengkulu

15.

Kalimantan Selatan

7.

Lampung

16.

Kalimantan Timur

8.

Jawa Barat

20

17.

Jambi

9.

Banten

10

18.

Batam

TOTAL

179

Sumber: Badan Pusat Statistik Indonesia, diolah Gapkindo

Tabel 9. Perusahaan-perusahaan Pengembang Komoditi Karet

No

Provinsi

Nama
Perusahaan

1.

Kalimant
an
Selatan
Jawa
Barat

Astra Agro
Lestari, PT

2.
3.

4.

Jawa
Timur

5.

8.

Nanggro
e Aceh
Darussal
am
Sumatera
Utara
Sumatera
Selatan
Bengkulu

9.

Lampung

6.
7.

Jenis
Produk
si
Rubber
Smoke
Sheet
Karet

Kapasitas
Tenaga
Kerja
543 Orang

Alamat

506 Orang

Karet

583 Orang

Perk.
Sumberwadung,
PD
PTP. L. Karang
Inong

Karet
dan
Kakao
Sheet

778 Orang

Pasir Ucing Cipeundeuy Bandung


40558 Jawa Barat
Jl. Raya Purwakarta No 625 s.
Nyalindung Cipatat Bandung 40553
Jawa Barat
Harjomulyo Ds. Silo Jember 68182
Jawa Timur

859 Orang

Alue Gunting karang Inong Rantau


Pemeulak, Aceh Timur 24453 NAD

PTP Nusantara II
Gohor Lama
Melania
Indonesia, PT
Perk. Nusantara
VII (PERSERO)
Huma Indah
Mekar, PT

RSS

1323
Orang
846 Orang

Gohor Lama/ P Wampu Langkat


20851 Sumatera Utara
Kotak Pos 1052 Desa Mainan
banyuasin 30753 Sumatera Selatan
Padang Pelawi Sukaraja Sukaraja,
Bengkulu Selatan 38577 Bengkulu
Desa Penumangan Baru Tulang
Bawang Tengah, Tulang Bawang
34593 Lampung

Bayabang Pasir
Ucing, PT
Nyalindung, PT

Plant Design : Final Report

RSS/
CPO
Karet
Latex
Pekat,
RSS

1083
Orang
1050
Orang

Desa Hayup Blok 10 Basaran Haruai,


Tabalong 71572 Kalimantan Selatan

31

Pabrik Crumb Rubber

2007

Sumber: Direktori Industri, 2004

2.4.2 Perusahaan Pengekspor Karet


Perusahaan yang tergabung dalam GAPKINDO juga berperan sebagai pelaksana
kebijakan International Tripartite Rubber Council (ITRC) untuk mengkoordinasikan dan
mengawasi secara tepat waktu dan efektif. Diberikan tabel rekapitulasi perusahaan eksportir
karet Indonesia pada Tabel 10.

Tabel 10. Perusahaan Pengekspor Hasil Perkebunan Karet

No.
1.

Provinsi
Sumatera Utara

2.

Sumatera Barat

3.

Sumatera Selatan

Nama Eksportir
Bakrie Sumatra Plantation
PT. Batanghari Tebing
Pratama
PT. Zanzibar
PT. K Lima Gunung
PT. Remco
PT. Hok Tong
PT. Bangkinang
PT. P Bintan Jaya CRF
PT. Aman Saumil
PT. Aneka Raya
PT. Garuntang
PT. Way Kandis
PT.Bersatu Abadi Trad.Co
PT. Empat Sanguti
PT. Wiria Cakra
PT. Gelar Maju MI &Trad Co
CV. Bina Trad Co
PT. Bumi Raya UG
PT. Sampit
PT. Karya Sejati

4.

Riau

5.

Jambi

6.

Lampung

7.

DKI Jakarta

8.

Jawa Barat

9.

Kalimantan Barat

10.

Kalimantan Tengah

11.

Kalimantan Selatan

PT. Batang Hari Tembesi


PT. Dharma Kal

12.

Kalimantan Timur

CV. Mutiara
CV. Sumber Alam

Alamat
Jl. Jen. A Yani.103E, Medan,Tp.518730
Jl.Perniagaan.169,Medan, Tp.513319
Jl. Pulau Air 30, Padang
Jl. Diponegoro 7, Padang
Jl. Depaten Baru 47 Palembang,
Tlp.356461
Jl. Depaten Baru 47 Plb Tlp.313905
Jl. Taskurun 9, Pekanbaru
Jl. Plantar II/394, Tj Pinang
Kp Arab Melayu, Jambi
Kp Arab Melayu, Jambi
Jl. Stasiun, Garuntang, B Lpg
Jl. Pasar II/104DS T Betung
Jl. Pejagalan 85A,Jakarta
Jl. Ps Pagi 22, Jakarta
Jl. Hergamanah 9, Bandung
Jl.HOS Cokroaminoto 15,Bandung
Jl. Sisingamangaraja 112, Pnk
Jl. Tj. Pura 111-113,Pontianak
JL. Katapang Hilir, Sampit 74325
Jl. Pasar Baru No. 19 (IIA), Kantor
Banjar
Jl. RK Ilir 511-515,Banjarmasin
Jl. P Samudra 94, lt.4,Gd Samudra
Indah, Banjarmasin
Jl. Pelabuhan 291 SK 40/I,Smd
Jl. Niaga Sel 35, Samarinda

Sumber Direktori Industri,2004

Plant Design : Final Report

32

Pabrik Crumb Rubber

2007

2.5 Lokasi Pabrik dan Pertimbangan Pemilihan Lokasi Pabrik


Penentuan atau pertimbangan pemilihan lokasi pabrik crumb rubber ini merupakan tahapan
yang penting dalam perancangan pabrik. Beberapa faktor yang mempengaruhi pemilihan lokasi
pabrik adalah :
1. Kedekatan dengan lahan perkebunan, dalam hal ini lokasi pabrik yang dipilih diupayakan
dekat dengan lahan perkebunan karet.
2. Ketersediaan utilitas produksi, dimana mencakup ketersediaan dari sumber listrik, sumber
air.
3. Ketersediaan tenaga kerja yang terdidik
4. Infrastruktur industri, yang meliputi infrastruktur transportasi yang ada seperti jalan raya,
pelabuhan laut
Faktor utama dalam pemilihan lokasi ini terlebih dititikberatkan pada kedekatan dengan
perkebunan karet.
2.5.1 Kriteria kesesuaian lahan
Kriteria kesesuatan lahan yang dimaksud adatah pedoman yang digunakan dalam
menentukan/mengevaluasi lahan yang disurvai bagi keperluan pengembangan perkebunan.
Dalam kegiatan ini digunakan pedoman/kriteria kesesuaian lahan menurut Pusat Penelitian
Tanah, 1993. Berikut ini adalah uraian dari setiap faktor yang dapat mempengaruhi penilaian
kesesuaian lahan di lokasi:
Iklim, unsur Iklim terpenting adalah curah hujan. Pada dasarnya tanaman karet
memerlukan persyaratan terhadap kondisi iklim untuk menunjang pertumbuhan dan
keadaan tanah sebagai media tumbuhnya. Adapun daerah yang cocok untuk tanaman
karet adalah pada zone antara 150 LS dan 150 LU. Diluar itu pertumbuhan tanaman karet
agak terhambat sehingga proses produksinya juga terlambat.
Tanaman karet memerlukan curah hujan optimal antara 2.500 mm sampai 4.000
mm/tahun, dengan hari hujan berkisar antara 100 sd. 150 HH/tahun. Namun demikian,
jika sering hujan pada pagi hari, produksi akan berkurang. Suhu optimal diperlukan
berkisar antara 25 0C sampai 35 0C. Pada dasarnya tanaman karet tumbuh optimal pada
dataran rendah dengan ketinggian 200 m dari permukaan laut. Ketinggian yang lebih
Plant Design : Final Report

33

Pabrik Crumb Rubber

2007

besar dari 600 m diatas permukaan laut tidak cocok untuk tumbuh tanaman karet.
Kecepatan angin yang terlalu kencang pada umumnya kurang baik untuk penanaman
karet.
Hidrologi, unsur yang penting adatah ketersediaan air pengairan dan dampak keberadaan
air tanah terhadap kondisi drainase, serta bahaya banjir. Masalah hidrologi di sebagian
lokasi lebih berupa teknis pengaturan tata air/drainase yang berdampak langsung terhadap
proses pertumbuhan tanaman, khususnya di lahan-lahan yang saat ini sering atau selalu
tergenang.
Kemiringan Lereng. Kemiringan lereng merupakan salah satu masalah serius di sebagian
lokasi. terutama pada areal dengan kemiringan lereng lebih dari 40%. Faktor kemiringan
lereng lebih sebagai kendala dalam teknis pengelolaan kebun, seperti pengangkutan hasil
atau panen, Tanah dengan kemiringan lereng lebih dari 40% juga beresiko besar
mengalami erosi permukaan cukup berat. Penanaman tanaman penutup tanah (cover
crop) sebaiknya tidak terlambat dilaksanakan pada lahan-lahan dengan kemiringan lereng
di atas 15%.
Tanah. Retensi hara pada sebagian besar jenis tanah yang ada memberikan indikasi
bahwa pemupukan dengan dosis yang tepat merupakan kunci keberhasilan pertumbuhan
dan produksi tanaman. Beberapa jenis tanah juga memiliki karakteristik sangat buruk,
seperti tanah Regosol dan Podsol yang memiliki tekstur sangat kasar di seluruh lapisan.
Lahan

kering

untuk

pertumbuhan

tanaman

karet

pada

umumnya

lebih

mempersyaratkan sifat fisik tanah dibandingkan dengan sifat kimianya. Hal ini
disebabkan perlakuan kimia tanah agar sesuai dengan syarat tumbuh tanaman karet dapat
dilaksanakan dengan lebih mudah dibandingkan dengan perbaikan sifat fisiknya.
Berbagai jenis tanah dapat sesuai dengan syarat tumbuh tanaman karet baik tanah
vulkanis muda dan tua, bahkan pada tanah gambut < 2 m. Tanah vulkanis mempunyai
sifat fisika yang cukup baik terutama struktur, tekstur, sulum, kedalaman air tanah, aerasi
dan drainasenya, tetapi sifat kimianya secara umum kurang baik karena kandungan
haranya rendah. Tanah alluvial biasanya cukup subur, tetapi sifat fisikanya terutama
drainase dan aerasenya kurang baik. Reaksi tanah berkisar antara pH 3-8 tetapi tidak
Plant Design : Final Report

34

Pabrik Crumb Rubber

2007

sesuai pada pH 3 dan pada pH > 8. Sifat-sifat tanah yang cocok untuk tanaman karet pada
umumnya antara lain:

Sulum tanah sampai 100 cm, tidak terdapat batu-batuan dan lapisan cadas

Aerase dan drainase cukup

Tekstur tanah remah, poreus serta dapat menahan air

Struktur terdiri dari 35% liat dan 30% pasir

Tanah bergambut tidak lebih dari 20 cm

Kandungan hara NPK cukup dan tidak kekurangan unsur hara mikro

Reaksi tanah dengan pH 4,5 - pH 6,5

Kemiringan tanah < 16% dan

Permukaan air tanah < 100 cm


Berdasarkan kriteria diatas, maka dapat dilihat bahwa untuk proses produksi karet

adalah sangat sesuai pada lahan yang kering, hal ini disebabkan karena pada lahan kering
proses pertumbuhan tanaman karet dapat dilakukan dengan lebih mudah dan efektif.
2.5.2 Persebaran Wilayah Perkebunan Karet
Indonesia dengan lahan perkebunan terluas didunia (44,12 juta hektar), memiliki persebaran
yang umumnya terpusat di wilayah Pulau Sumatra yang meliputi Sumatra Utara, Sumatra Barat,
Riau, Jambi dan Sumatra Selatan yang memiliki luas areal dataran rendah untuk perkebunan
terbesar di Indonesia, dengan luas lahannya mencapai 15,65 juta hektar diikuti dengan
Kalimantan (14,34 juta hektar), Papua (5,57 juta hektar), Jawa (3,57 juta hektar), Sulawesi (2,8
juta hektar), dan Maluku (2,12 juta hektar).
Tanaman karet yang merupakan salah satu komoditas utama negara kita mempunyai
persyaratan utama untuk tumbuh yang sama dengan hasil komoditas perkebunan lain seperti
kelapa sawit dan kakao. Tetapi tanaman karet lebih toleran dengan pH yang lebih rendah
(keasaman tinggi), disusul dengan kelapa sawit dan kakao. Serta tanaman karet memerlukan
curah hujan tahunan yang lebih tinggi dibandingkan kelapa sawit. Dapat dilihat Gambar 4
dibawah ini yang merupakan gambar peta persebaran dari potensi pemanfaatan karet di
Indonesia.

Plant Design : Final Report

35

Pabrik Crumb Rubber

2007

Gambar 7. Peta Persebaran Potensi pemanfaatan karet di Indonesia


Sumber: Badan Pusat Statistik Indonesia, diolah Gapkindo

2.5.3 Perencanaan Lokasi Pabrik


Pada dasarnya biaya produksi sebagian besar ditentukan dari bahan baku yang sudah ada,
sehingga lokasi pemilihan pabrik pun diupayakan sedekat mungkin dengan lahan karet yang
telah ada untuk mengurangi biaya produksi yang akan dikeluarkan. Dari peta persebaran lahan
karet yang sudah diilustrasikan, terlihat bahwa Pulau Sumatra memiliki potensi persebaran lahan
karet terbesar dan terbanyak di Indonesia yang mencakup hampir di seluruh wilayahnya (sekitar
3.123.557 Hektar). Melalui tabel dibawah ini dipaparkan lebih jelas mengenai daerah yang
berpotensi untuk perkebunan karet serta luas areal lahan yang dimilikinya.

Tabel 11. Perkebunan Karet di Indonesia

No
1
2
3

Nama Daerah
Bangka-Belitung
Banten
Irianjaya Barat

Jambi

Jawa Barat

Plant Design : Final Report

Luas Lahan
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 39,485.00
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 22,556.00
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
7,600.00
Status Lahan: Tanah Negara & Tanah Masyarakat
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 465,109.00
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
64,000.00
Status Lahan: Tanah Negara, Kawasan Pertanian dan Non
Pertanian
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 52,237.00
36

Pabrik Crumb Rubber

Jawa Tengah

7
8

Jawa Timur
Kalimantan Barat

Kalimantan Selatan

10

Kalimantan Tengah

11

Kalimantan Timur

12
13
14
15

Kepulauan Riau
Lampung
Nanggroe Aceh
Darussalam
Papua

16

Riau

17
18
19

Sulawesi Selatan
Sulawesi Tengah
Sumatera Barat

20

Sumatera Selatan

21

Sumatera Utara

2007

Lahan
yang
Tersedia
(Ha):
4,950.00
Lahan
yang
sudah
Digunakan
(Ha):
700.00
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
4,250.00
Status Lahan: Tanah rakyat
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 25,377.00
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 456,335.00
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
10,000.00
Status Lahan: Tanah Negara dan Tanah Masyarakat
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 162,614.00
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
227,567.00
Status Lahan: Tanah Negara
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 346,510.00
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
47,655.00
Status Lahan: Tanah Negara
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 60,156.00
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
44,230.00
Status Lahan: Tanah Negara & Tanah Masyarakat
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 46,068.00
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 67,694.00
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 62,229.00
Lahan
yang
sudah
Digunakan
(Ha):
4,297.00
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
278,410.00
Status Lahan: Tanah Negara & Tanah Masyarakat
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 501,055.00
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
308,443.00
Status Lahan: Tanah Masyarakat
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 5,691.00
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 3,500.00
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 144,717.00
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
14,500.00
Status Lahan: Tanah Ulayat
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 901,991.00
Sisa
Lahan
Tersedia
(Ha):
203,616.00
Status Lahan: Tanah Masyarakat
Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 304,650.00

Sumber: Badan Pusat Statistik Indonesia, diolah Gapkindo

Plant Design : Final Report

37

Pabrik Crumb Rubber

2007

Dari uraian tabel diatas lahan karet kosong di Riau adalah yang paling berpotensi untuk
didirikan pabrik karena luas lahan kosong yang tersedia paling besar (308.443 hektar) jika
dibandingkan dengan wilayah lainnya di Sumatra. Diharapkan dengan jumlah space lahan yang
cukup besar ini maka pabrik yang dibangun pada lokasi inipun dapat lebih reliable dan
ekonomis.
2.5.4 Propinsi Riau (Kabupaten Kampar) Sebagai Lokasi Pabrik
2.5.4.1 Profil Wilayah dan Keadaan Iklim
Kabupaten Kampar di Riau secara geografis berbatasan dengan:

Utara

Selatan : Kabupaten Indragiri Hulu da Kuantan Singingi

Barat

Timur : Kabupaten Pelalawan dan Kota Pekanbaru

: Kabupaten Bengkalis dan Rokan Hulu

: Provinsi Sumatera Barat

Iklim Kabupaten Kampar berada pada temperatur rata-rata 22-31 0C, sedangkan syarat
tumbuh tanaman karet adalah pada temperatur 24-28 0C, sehingga lahan tersebut sangat cocok
untuk ditanami karet. Musim kemarau biasanya terjadi dari bulan Maret sampai Agustus, dan
musim hujan terjadi dari bulan September sampai Februari sama dengang kenyakan wilayah lain
di seluruh Indonesia. Gambar peta Riau yang berpotensi untuk pengembangan karet di kabupaten
Kampar terdapat di Kecamatan Bengkinang, Kecamatan Bengkinang Barat, Kecamatan Koto
Kampar, dan beberapa Kecamatan lain seperti yang diilustrasikan pada Gambar 5.

Plant Design : Final Report

38

Pabrik Crumb Rubber

2007

Gambar 8. Peta Riau


(Sumber: Gapkindo)

Luas lahan potensial di Kabupaten Kampar untuk dikembangkan menjadi perkebunan karet
adalah seluas 288.443 ha yang tersebar di beberapa kecamatan. Luas potensi pengembangan di
masing-masing Kecamatan digambarkan pada tabel 11.

Tabel 12. Luas Potensi Pengembangan Karet di Masing-Masing Kecamatan di Riau

No.

Kecamatan

Luas Potensi

Eksisting (ha)

Sisa Potensi (ha)

(ha)
1.

Bangkinang

13.300

7.790

5.510

2.

Bangkinang Barat

23.500

22.397

1.103

3.

Koto Kampar

55.800

32.824

22.976

4.

Siak Hulu

46.500

24.119

22.381

5.

Tapung

74.250

46.157

28.093

6.

Kampar Kiri

132.300

42.263

9.037

7.

Kampar

27.000

25.077

1.923

8.

Tambang

31.000

9.124

21.876

9.

Tapung Hulu

72.000

65.060

6.940

Plant Design : Final Report

39

Pabrik Crumb Rubber

10

Tapung Hilir

78.750

54.184

24.566

11

Kampar Kiri Hilir

27.300

5.246

22.054

12.

Kampar Kiri Hulu

50.400

9.416

40.984

2007

Sumber: Badan Pusat Statistik Indonesia, diolah Gapkindo

2.5.4.2 Keadaan dan Struktur Tanah


Secara umum, struktur tanah di Kabupaten Kampar pada umumnya tersusun dari organosol,
gleihumus, alluvial, litosol dan regosol yang merupakan unsur-unsur yang berguna untuk
menyuburkan tanah. Keadaan beberapa jenis tanah ini adalah:
Alluvial merupakan tanah yang masih muda dan belum ada diferensiasi horison. Tanah
alluvial ini umumnya hanya meliputi lahan yang sering atau baru saja mengalami banjir.
Regosol dicirikan dengan tekstur kasar, struktur kersai atau remah, konsistensi lepas
sampai gembur dengan pH 6-7 jenis tanah regosol pada umumnya belum jelas
membentuk diferensiasi horison.
Latosol merupakan tanah yang sudah mengalami pelapukan secara insentif dan
perkembangan tanah lanjut. Secara umum sifat-sifat dominan tanah ini adalah niali SiO2
fraksi, lempung rendah, kapasitas tukar kation rendah, lempungnya kurang aktif, kadar
mineral rendah, kadar bahan larut rendah dan stabilitas agregat tinggi.
Saat ini status tanah lahan yang potensial untuk dikembangkan menjadi perkebunan karet di
masing-masing kecamatan tersebut adalah Tanah Rakyat, dimana sebagian telah berupa kebun.
Dengan status lahan tanah rakyat ini, maka kemungkinan kompleksitas masalahnya sedang,
karena kemungkinan adanya perbedaan rencana tata ruang. Sedangkan harga tanah di masing
masing lokasi berbeda-beda tetapi rata-rata harga tanahnya adalah sebesar Rp 10.000.000 sampai
Rp 20.000.000 tiap hektarnya.
2.5.4.3 Arahan Alokasi Ruang
Menurut RT/RW lahan potensial di Kabupaten Kampar ini pemanfaatan ruang yang
ditetapkan adalah sebagai kawasan perkebunan. Tetapi dikarenakan adanya revisi pemanfaatan

Plant Design : Final Report

40

Pabrik Crumb Rubber

2007

lahan pada RT/RW baik pada tingkat Kabupaten maupun Provinsi, maka lahan yang tersedia
untuk pengembangan areal perkebunan karet masih rawan masalah.
2.5.4.4 Ketersediaan Fasilitas, Tenaga Kerja dan Prasarana Pendukung
Untuk mencapai lokasi yang disurvey (Kecamatan Bangkinang) dapat ditempuh melalui
jalan yang telah relatif memadai dan beraspal. Lokasi ini dapat ditempuh dari kota Pekanbaru
dalam waktu sekitar 3,5 jam dengan jarak tempuh sekitar 220 km. Infrastruktur penunjang
seperti listrik, air, jalan, telepon telah tersedia.
Sumber daya manusia merupakan faktor yang paling penting untuk menunjang keberadaan
perkebunan karet. Dengan jumlah penduduk yang relatif besar yaitu 447.157 jiwa dengan
angkatan kerja sejumlah 60%nya , maka kebutuhan akan tenaga kerja di wilayah potensi
pengembangan Kabupaten Kampar pasti akan terpenuhi.
Selain itu di wilayah Kabupaten Kampar telah dibangun pengembangan fasilitas dan
infrastruktur baru antara lain berupa fasilitas komunikasi berupa telepon seluler dengan operator
telkomsel sehingga untuk komunikasi di wilayah perkebunan komunikasi dapat berjalan baik Di
samping itu, sekarang juga telah tersedia infrastruktur penunjang seperti listik, air, telepon dan
jalan yang sudah memadai.
2.5.4.5 Rencana Strategis Daerah Terkait Pengembangan Komoditi di Wilayah
Beberapa rencana strategis Kabupaten Kampar berkaitan dengan pengembangan komoditi
yang tidak hanya untuk komoditi karet, tetapi juga komoditi lain adalah :
Pengembangan teknologi pengolahan hasil perkebunan.
Penyediaan sarana dan prasarana yang menarik investor.
Peningkatan aksesbilitas pengangkutan hasil perkebunan.
Rencana strategis untuk produksi karet jenis Crumb Rubber ini umumnya juga akan
dijadikan sarana komoditi ekspor dimana negara importir karet terbesar dari Indonesia adalah
Jepang sebagai salah satu produsen ban otomotif terbesar di dunia, Amerika Serikat, Cina serta
negara-negara Eropa yang bukan hanya meningkatkan pendapatan daerah, melainkan juga
pendapatan devisa negara yang profitable.

Plant Design : Final Report

41

Pabrik Crumb Rubber

2007

Dari uraian ini diharapkan jika pemilihan lokasi di Wilayah Sumatra maka jalur transportasi
menjadi lebih dekat dengan negara-negara tersebut sehingga biaya operasional pun bisa lebih
ditekan.

2.6 Kapasitas Pabrik dan Estimasi Umur Pabrik


Perkiraan rata rata kapasitas produksi pabrik di Indonesia diperoleh dari data produksi
total karet Indonesia dan jumlah pabrik yang ada pada tahun 2004. Produksi tahun 2004 sebesar
2.2 juta ton sedangkan jumlah pabrik yang ada sebanyak 179 perusahaan. Maka perkiraan
kapasitas produksi 2.2 juta ton/179 pabrik = 12,300 ton /pabrik dalam setahun. Dengan asumsi
masa kerja 300 hari per tahun maka didapat kapasitas rata-rata sebesar 41 ton/hari.
Kemud ian dengan data besarnya permintaan karet di Cina dengan kecenderungan yang
terus meningkat (dari analisa target pasar) serta data surplus bahan olah karet di Riau (lokasi
pendirian pabrik) dibawah ini, maka kami menargetkan kapasitas produksi pabrik sebesar 21.000
ton/tahun atau 70 ton/hari (asumsi 1 tahun = 300 hari produksi).
Sedangkan untuk umur pabrik, dengan pertimbangan umur peralatan pabrik, masa umur
pabrik crumb rubber ini ialah 20 tahun.

Tabel 13. Perbandingan kapasitas pengolahan dan daya pasok bahan olah di propinsi utama penghasil karet

No.

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.

Wilayah

NAD
Sumatera Utara
Bengkulu
Sumatera Barat
Riau
Jambi
Sumatera Selatan
Lampung
Kalimantan Barat
Kalimantan Selatan
Kalimantan Tengah

Plant Design : Final Report

Total Kapasitas
Terpasang Pabrik
Pengolahan Karet
Swasta+BUMN
(ton)
4500
696400
72500
163000
221360
316000
873300
66540
255800
136000
108000

Total
Kemampuan
Penyediaan
Bahan Olah
(ton)
62066
440103
47102
77868
287924
229362
418540
52760
221640
79880
187601

Surplus/Defisit
(ton)

57566
-256297
-25398
-85132
66564
-86638
-454760
-13780
-34160
-56120
79601
42

Pabrik Crumb Rubber

12.
13.
14.

Jawa Barat
Jawa Tengah
Jawa Timur
Jumlah Total

52300
48840
48597
3063137

53297
27159
16339
2201641

2007

997
-21681
-32258
-861496

Sumber: Gapkindo (2006); Ditjenbun (2006)

2.7 Tantangan Dalam Industri Crumb Rubber


Salah satu tantangan palam industri crumb rubber ialah dalam sistem agroindustri yang
berlangsung saat ini, pabrik-pabrik crumb rubber sebagai pusat pengolahan crumb rubber yng
menggunakan bahan baku dari perkebunan rakyat, hampir seluruhnya berada di kota-kota besar,
ibu kota propinsi atau kabupaten. Terpusatnya sistem pengolahan pada agroindustri crumb
rubber ini secara langsung menimbulkan beberapa dampak negatif utama yakni kompleksnya
sistem tataniaga bahan olah karet dan munculnya isu lingkungan akibat terkonsentrasinya
limbah, yang diikuti oleh beberapa dampak lainnya.
Tantangan lainnya ialah dalam hal penyediaan bahan olah (bahan baku) industri crumb
rubber. Seperti dapat dilihat pada Tabel 13, industri crumb rubber mengalami kekurangan bahan
baku sebesar 601.930 ton per tahunnya. Hal ini dikarenakan industri crumb rubber mengalami
perkembangan yang sangat pesat (sebanding dengan permintaan akan hasil produksi crumb
rubber) dari tahun ke tahun. Dengan munculnya beberapa pabrik baru dengan kapasitas
terpasang yng cukup besar di Sumatera Selatan, Jambi, Kalimantan Barat dan Kalimantan
Selatan maka defisit bahan olah diperkirakan sudah mencapai satu juta ton.
Sebenarnya luas lahan perkebunan karet amat besar di Indonesia, namun kondisi
perkebunan yang menyebabkan bahan olah karet menjadi minim. Kondisi perkebunan disini
misalnya, pohon karet yang umurnya sudah tua, mengakibatkan hasil sadap getah karet yang
minim. Kemudian kurangnya pengetahuan para petani perkebunan mengenai cara penyadapan
getah karet yang baik demi mendapatkan hasil yang maksimal, padahal sebagian besar
perkebunan karet di Indonesia merupakan perkebunan rakyat.
Pengendalian jumlah kapasitas terpasang industri crumb rubber nampaknya tidak bias
dilakukan oleh pemerintah. Ijin pendirian pabrik dapat diberikan oleh pemerintah daerah di
tingkat kabupaten, tanpa adanya koordinasi. Sejauh di kabupaten tersebut terlihat masih
Plant Design : Final Report

43

Pabrik Crumb Rubber

2007

memungkinkan dibangun pabrik baru, maka ijinpun dapat dikeluarkan tanpa melihat apakan
bahan olah itu pada saat ini menjadi andalan bahan baku pabrik crumb rubber yang ada di
wilayah lain. Oleh karena itu untuk perencanaan kedepan, nampaknya pemerintah perlu
membuat aturan yang mampu menjadi instrumen pengendalian jika pada kondisi tertentu
dibutuhkan. Perlu pertimbangan lebih lanjut pula dalam rencana pembuatan industri crumb
rubber.
Pemerintah telah mencanangkan Indonesia menjadi produsen karet alam terbesar di dunia
juga menjadi produsen barang-barang karet terkemuka dunia. Dalam upaya memacu tumbuhnya
produksi karet alam nasional serta meningkatkan kesejahteraan petani karet, pemerintah telah
melakukan program revitalisasi perkebunan termasuk perkebunan karet rakyat yang telah
dimulai sejak tahun 2006. Bila program revitalisasi yang diwujudkan dengan rencana
peningkatan produksi melalui peremajaan dan pembukaan lahan baru dari tahun 2006 hinga 2010
berhasil, maka diharapkan akan tercapai titik keseimbangan antara kapasitas terpasang pabrik
pengolahan dengan daya pasok bahan olah.

Plant Design : Final Report

44

Pabrik Crumb Rubber

2007

BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1 Proses Produksi Karet Remah SIR 20
Karet remah yang merupakan jenis karet spesifikasi teknis mulai diproduksi di Indonesia
sekitar tahun 1968, dan skema Standard Indonesian Rubber (SIR) diterapkan pertama kalinya
tahun 1969. Selanjutnya teknologi pengolahan karet remah dan skema SIR mengalami
perkembangan sejalan dengan usaha peningkatan efisiensi dan mutu serta kondisi bahan olah,
terutama bahan olah kret rakyat (bokar).
Bahan olah SIR 20 seharusnya berupa koagulum lapangan dengan persyaratan yang
tercantum dalam SNI-1903-1990. Sebagaimana diketahui SIR 20 merupakan jenis karet remah
yang paling banyak diekspor dibandingkan jenis lainnya, dan sebagian besar diproduksi dengan
menggunakan bahan olah karet rakyat. Pada saat ini mutu bahan olah karet rakyat belum
sepenuhnya memenuhi ketentuan SNI, sehingga sering menyebabkan tahapan proses bertambah
panjang, antara lain meningkatnya intensitas pencucian, akibat bahan olah yang kotor. Pada
gambar di bawah ini disajikan diagram alir prinsip pengolahan SIR 20.
3.1.1 Sortasi Bahan Olah
Sortasi dimaksudkan untuk menyeleksi dan mengelompokkan bahan olah berdasarkan
jenis bahan olah, kebersihan (kandungan kontaminan), ketebalan dan jenis koagulan serta asal
bahan olah sebagaimana tercantum dalam SNI 06-2047-1998.
Biasanya sortasi dilakukan pada saat penerimaan bahan olah, dengan cara memotong
bahan olah menjadi 2 atau 4 bagian menggunakan pisau pemotong berputar. Bahan olah yang
tidak memenuhi ketentuan SNI 06-2047-1998, dipisahkan dan tidak diproses sebagai bahan baku
SIR. Dalam keadaan tertentu, mutu teknik bahan olah seperti Po, PRI, kadar kotoran dan kadar
abu dianalisis.
Bahan olah hasil sortasi kemudian ditempatkan berkelompok sesuai golongan yang telah
ditetapkan dan diberi label. Komposisi campuran bahan olah perlu diatur dan dijaga agar produk
SIR memenuhi spesifikasi dankonsisten.
Plant Design : Final Report

45

Pabrik Crumb Rubber

2007

3.1.2 Pencacahan dan Pencampuran


Sebelum dicacah, bahan olah yang ukurannya masih tebal (slab, ojol) dibelah dengan slab
cutter. Bahan olah yang relatif kotor, sebeluym dicacah, dilewatkan melalui alat pembersih
berupa drum berputar yang dilengkapi penyemprot air (Rotary Screen Washer) untuk
membersihkan kotoran permukaan yang menempel pada bahan olah.
Bahan olah dipecah dengan prebreaker I/extruder I hingga ukurannya menjadi 3 - 5 cm.
Bila dianggap perlu, bahan olah yang keluar dari prebreaker/extruder dilewatkan melalui drum
berputar yang mempunyai ukuran saringan lebih kecil. Kemudian bahan olah ditampung dalam
bak makroblending. Dalam bak makroblending, terjadi proses pencucian dan pencampuran
bahan olah. Cacahan dipecah lagi menjadi ukuran lebih kecil (1 - 4 cm) menggunakan salah satu
mesin atau lebih, turbo-mill, prebreaker II, hammermill I, extruder II, granulator 18 inchi.
Cacahan yang diperolah dicampur lagi dalam bak makroblending II. Cacahan dipecah lagi
menggunakan macerator hammermill atau hammermill II hingga ukuran karet menjadi 0.5 2
cm. Kemudian cacahan yang dihasilkan dicampur dalam bak makroblending III. Dalam setiap
langkah, dilakukan pemisahan kontaminan.
3.1.3 Pembuatan Krep
Cacahan dijadikan lembaran karet (krep) dengan menggunakan macerator 1 2 kali
giling dan dilanjutkan dengan kreper 2 3 kali giling untuk setiap kreper dan biasanya terdapat 3
4 kreper pada setiap jalur. Hingga membentuk lambaran, cacahan bahan olah digiling 6 12
kali dengan kreper. Sebelum diumpan ke kreper, dilakukan pelipatan lembaran krep untuk
penyeragaman. Selama penggilingan, dialirkan air pencuci. Lembaran krep yang dihasilkan
mempunyai ketebalan 5 10 mm.
3.1.4 Peremahan
a. Peremahan secara basah
Lembaran krep langsung diremah tanpa melalui tahap pengeringan awal, dengan
menggunakan shreder atau creper-hammermill, granulator atau extruder. Peremahan secara
basah biasanya dilakukan pada produksi SIR 20 dengan bahan olah bermutu baik.
b. Peremahan secara kering
Plant Design : Final Report

46

Pabrik Crumb Rubber

2007

Lembaran krep yang telah mengalami pre-drying, dibasahi, digiling untuk penyeragaman
mutu lalu diremahkan dengan menggunakan alat yang sama seperti peremahan sistem basah.
3.1.5 Pengeringan
Hasil remahan dipindahkan ke dalam kotak pengering trolly secara merata dan tidak
terlampau padat. Selanjutnya trolly dimasukkan ke dalam ruang pengering (dryer) yang bersuhu
115oC 120oC selama 2 3,5 jam untuk remahan yang telah mengalami pre-drying dan 3 4
jam untuk remahan dengan sistem langsung.
Remahan karet setelah keluar dari dryer didinginkan. Kipas pendingin harus selalu
dijalankan selama dryer beroperasi agar karet pada akhir pengeringan tidak mengalami
pemanasan berlebih.
3.1.6 Pengemasan
Remahan karet yang telah dingin (suhu kurang dari 40oC), ditimbang seberat 33,3 atau 35
kg, diamati dan dihilangkan jika terdapat white spot/virgin rubber dan kontaminan lainnya,
kemudian dikempa menjadi bandela dengan mesin kempa hidrolik. Selanjutnya bandela
dilewatkan pada alat metal detector untuk mengetahui adanya kontaminan logam. Bandela yang
bebas kontaminan dan white spot/virgin rubber diberi pita mutu yang sesuai dan dikemas dengan
plastik kemas. Pengemasan SIR dapat dilakukan dengan palet kayu atau shrink wrapped.
3.1.7 Penyimpanan
Palet SIR yang telah diberi label disimpan menurut kelompok jenis mutu. Setiap
tumpukan palet maksimum tiga empat tingkat. Kemasan SIR dengan cara shrink wrapped tidak
dapat ditumpuk, kecuali menggunakan rak besi dan setinggi-tingginya tiga tingkat.
3.2 Teknologi Cleaner Production
Produksi bersih (cleaner production) merupakan langkah antisipatif maupun preventif
dalam penanggulangan atau pencegahan dampak lingkungan mulai dari sumber bahan baku,
proses manufaktur, alat-alat proses, hingga tahap finishing.
Dalam konsep teknologi bersih, terdapat 3 cara yang dapat dilakukan :
a. Minimalisasi limbah pada sumbernya
Plant Design : Final Report

47

Pabrik Crumb Rubber

2007

Yang dimaksud dengan minimalisasi disini adalah mengurangi pembentukan limbah cair,
padat, gas dan bentuk pencemaran lainnya dari berbagai sumber mulai saat penerimaan
bahan baku, proses produksi sampai finishing. Pengurangan bahan aditif berbahaya,
penggunaan bahan baku bermutu dari penyimpanannya digudang yang teduh, pemakaian
mesin hemat energi dengan suara bising rendah, dan menjaga kebersihan ruangan (good
housekeeping), adalah upaya minimalisasi pembentukan limbah.
b. Pengolahan limbah pada bagian akhir proses (end-of-pipe treatment)
Langkah ini pasti dilakukan karena pembentukan limbah sulit dihindari. Pengolahan
limbah sebaiknnya disesuaikan dengan jenis limbah, karakteristik dan debitnya serta
disesuaikan dengan kondisi pabrik berada, apakah pabrik berlahan luas, terbatas, atau
berada dilokasi padat penduduk. Pengolahan limbah mungkin cukup dilakukan secara
fisika-kimia, namun untuk kasus lain perlu dilakukan dengan kombinasi sistem fisika,
kimia dan biologis.
c. Pemanfaatan limbah
Prosedur pengolahan limbah dijaga agar tidak bersifat konversi jenis limbah, misal pengolahan
limbah cair ternyata menimbulkan efek samping berupa terbentuknya limbah padat yang tidak
kurang tingkat bahayanya. Untuk megurangi efek samping tersebut, sebaiknya limbah
dimanfaatkan untuk keperluan yang berguna, misal limbah kayu bekas kemasan dimanfaatkan
untuk bahan bakar, limbah cair dengan kandungan nitrogen tinggi dimanfaatkan sebagai pupuk,
dsb.

3.3 Penerapan Cleaner Production pada Industri Crumb Rubber


3.3.1 Minimalisasi Limbah
a. Penggunaan bahan olah yang tidak banyak mengandung kontaminan, membutuhkan air
pembersih yang relatif sedikit, sehingga dampaknya mengurangi debit maupun kekuatan
limbah cair.
b. Penurunan kadar air dari bahan olah yang akan dikirim ke pabrik, misal dengan
melakukan pengepresan di lokasi kebun, akan mengurangi masalah pembusukan di
tempat penampungan di pabrik, berdampak pengurangan limbah gas/bau.
Plant Design : Final Report

48

Pabrik Crumb Rubber

2007

c. Penerapan teknik segregasi/pemilahan air bekas dan pendaurulangan sebagian air bekas
proses yang relatif bersih (misal air bekas creper dan shredder), sehingga sangat efisien
jika digunakan kembali untuk pembersihan awal bahan olah di prebreaker.
d. Pada bagian storage bahan baku olah karet (koagulum) serta predrying, diterapkan prinsip
good housekeeping untuk meminimalisir limbah gas/bau yang dihasilkan. Langkah yang
ditempuh ialah :
- Menjaga kebersihan lantai ruangan
- Memasang kipas sirkulasi udara agar timbul pengenceran uap untuk
mengurangi konsentarsi bau
- Memasang adsorber/scrubber untuk menyerap bau dari uap bekas pengeringan.
Sistem ini telah diterapkan di banyak pabrik karet remah di Malaysia. Biasanya
dipakai adsorber bau dengan menggunakan air sebagai adsorban (water
scrubber)
e. Pada proses pengolahan pabrik crumb rubber, sebaiknya tersedia rubber trap yang
berfungsi untuk pemisahan karet dan benda mengambang/padatan lainnya dan bak
pengendap yang berfungsi untuk memisahkan benda tenggelam. Karet yang berhasil
dipisahkan di bak rubber trap dikembalikan ke bagian proses, sedangkan padatan lainnya
dikirim ke bagian pengolahan limbah padat.
Untuk desain rubber trap, diupayakan kecepatan aliran air limbah memasuki bak
< 0.3 m/detik, waktu tinggal cairan melewati bak diatur lebih lama dari 30 menit, ukuran
bak yaitu lebar : panjang = 1 : 3 hingga 1 : 5 dan kedalaman 1.8 2.5 m.
Untuk desain bak pengendap, yaitu diupayakan kecepatan air limbah masuk
cukup lambat (0.2-0.3 m/detik) agar tidak membentuk turbulensi yang akan mengganngu
proses pengendapat. Waktu ideal tinggal = 1.5 jam, kedalaman bak 2-3.5 m, panjang :
lebar = 3 : 1 hingga 5 : 1, perbandingan debit limbah dengan luas permukaan bak = 24
m3/m2. Dasar bak sedikit landai sekitar 8o.

Plant Design : Final Report

49

Pabrik Crumb Rubber

2007

3.3.2 End-of-Pipe Treatment


Teknologi penanganan limbah pada akhir proses (end-of-pipe) dirancang untuk perolehan
kembali dan pemakaian kembali bahan baku, air dari hasil sampingan melalui sistem daur ulang.
a. Melalui pengolahan limbah cair seperti sistem lumpur aktif atau sistem kolam aerobik
maupun anaerobik, akan dihasilkan air buangan dengan kualitas yang telah memenuhi
persyaratan. Air tersebut masih memadai untuk digunakan kembali dalam proses
pembersihan awal di prebreaker. Langkah daur ulang tersebut juga merupakan upaya
minimalisasi limbah.
b. Terlepasnya sebagian kecil karet dari sarana pemroses sukar dihindari. Untuk itu perlu
dipasang sejenis rubber trap untuk memisahkan karet yang terbawa aliran limbah cair.
Karet yang berhasil dipisahkan digunakam kembali dalam proses untuk peningkatkan
rendemen.
c. Peningkatan efisiensi pengeringan melalui daur ulang gas pengering yang kini banyak
diterapkan di mesin-mesin dryer terbaru terbukti banyak menghemat konsumsi bahan
bakar sehingga menjasi 30-35 liter solar/ton karet. Sedangkan pada teknologi lama
diperlukan 45-55 liter solar/ton karet. Langkah penghematan bahan bakar dan daur ulang
gas pengering ini juga merupakan upaya minimalisasi limbah karena berkurangnya emisi
zat-zat pencemar produk pembakaran.
d. Pemasangan scrubber pada cerobong gas bekas pengeringan selain upaya pengendalian
gas/bau, air yang digunakan sebagai adsorban dapat dimanfaatkan kembali untuk proses
pembersihan karet di tahap awal.
3.3.3 Pemanfaatan Limbah
a. Limbah padat banyak mengandung unsur-unsur hara seperti N, P dan K. Setelah limbah
dipadatkan di tempat penampungan dapat dimanfaatkan sebagai kompos untuk tanaman.
b. Limbah cair yangtelah diolah hingga memenuhi baku mutu yang berlaku, jika dialirkan
menggunakan parit oksidasi melewati lahan-lahan pertanian dapat meningkatkan
kesuburan lahan-lahan tersebut.
c. Limbah cair yang banyak mengandung unsur-unsur nitrogen dapat dijadikan sebagai
media tumbuh yang baik untuk tanaman alga. Sistem pengolahan limbah HRAP (high
Plant Design : Final Report

50

Pabrik Crumb Rubber

2007

rate algae phond) yang kini telah diterapkan di Malaysia dapat diikuti oleh perkebunan
keret di Indonesia. Ganggang yang dihasilkan berguna untuk dimanfaatkan sebagai
makanan ternak.

3.4 Spesifikasi Umpan dan Produk


3.4.1 Spesifikasi Umpan
Umpan yang digunakan dinamakan Bahan Olah Karet atau lebih umum disebut
Bokar. Bokar adalah koagulum lateks kebun yang berasal dari pohon karet (Hevea Brasiliensis
M.). Bokar diperoleh dari suatu tempat pengumpul bokar yang dihasilkan para petani karet, yang
biasa disebut Tempat Pengumpul Hasil (TPH). Bokar yang digunakan sebagai umpan biasanya
memiliki mutu yang sangat bervariasi ditinjau dari ukuran, umur, bahan penggumpal, kebersihan
dari pengotor serta mutu teknisnya.
Variasi mutu bokar ini menjadi masalah dalam industri pengolah bahan baku karet karena
kebersihan bokar sangat mempengaruhi proses pengolahan, jumlah serta karakteristik limbah
yang dihasilkan. Untuk mengatasi hal ini pemerintah menetapkan standard mutu bokar. Standard
yang telah ditetapkan antara lain SNI-06-2047-1990 yang kemudian diteruskan menjadi SNI-062047-1998.
3.4.1.1 Jenis dan mutu bokar SNI-06-2047-1990
Tabel 14. Spesifikasi mutu bokar SNI-06-2047-1990

No.

Jenis Uji

Satuan

Jenis Bokar
Lateks

Sit Angin

Slab

Lump Segar

Kebun
1

Karet Kering (min)

20-28

80-90

60-70

50-60

Ketebalan (maks)

Mm

3-5

30-40

40-60

Kebersihan

Pengamatan
visual

Plant Design : Final Report

Tidak

Tidak

Tidak

Tidak

terlihat

terlihat

terlihat

terlihat

kotoran

kotoran

kotoran

kotoran
51

Pabrik Crumb Rubber

2007

Sumber : Pengendalian dampak lingkungan, industri Crumb Rubber

Jenis bokar yang digunakan untuk memproduksi crumb rubber pada pabrik ini adalah jenis
slab tipis. Slab tipis adalah koagulum (gumpalan) lateks kebun yang digumpalkan dengan asam
formiat. Berikut beberapa penilaian terhadap mutu bokar yang telah ditetapkan :
a. Kebersihan
Slab harus bebas dari tatal sadap, kayu, daun, pasir, batu, plastik, dan benda asing lain.
Kontaminan diatas merupakan limbah padat utama dari pabrik crumb rubber.
b. Ketebalan
Banyak petani tidak mematuhi standar ketebalan maksimum SNI dengan alasan untuk
memperoleh berat tambahan dari air karena slab yang tebal cenderung menahan air. Akan
tetapi jika ketebalan ini dipertahankan maka akan berakibat buruk pada limbah yang
dihasilkan. Kandungan air yang tinggi dalam slab akan memicu tingginya perkembangan
mikroba. Efeknya saat pengolahan air limbah akan mengandung ammonia dalam kadar yang
cukup banyak. Hal ini disebabkan karena degradasi protein oleh mikroba menjadi ammonia
dan asam sulfide.
c. Koagulan
Koagulan yang dianjurkan adalah asam formiat akan tetapi banyak petani yang tidak mau
menggunakannya. Selain masalah harga yang tinggi, kengganan petani ini juga disebabkan
oleh kandungan air dalam slab. Jika menggunakan asam formiat, air akan terperas keluar saat
penumpukan.
Keunggulan penggunaan asam formiat adalah dapat memperbaiki mutu bahan olah crumb
rubber. Dengan mutu yang lebih baik ini dapat menghasilkan produk crumb rubber yang
kualitasnya hampir sama dengan produk RSS (Ribbed Smoke Sheet). Pada umumnya kualitas
RSS lebih baik dari crumb rubber karena proses pembuatannya lebih kompleks selain itu
harga jualnya juga lebih tinggi.
Selain itu penggunaan asam formiat memberikan dampak yang baik terhadap limbah yang
dihasilkan. Kandungan ammonia dalam air limbah lebih kecil karena suasana asam dalam
slab akan menghambat aktivitas mikroba pembusuk.
d. Penyimpanan
Plant Design : Final Report

52

Pabrik Crumb Rubber

2007

Slab harus disimpan pada ruangan berlantai semen dan beratap. Lantai semen bertujuan
untuk mengurangi kontaminasi tanah karena banyak iempat penyimpanan yang masih
beralaskan tanah. Sedangkan atap untuk menghindari kontak langsung dengan sinar matahari.

3.4.1.2 Perbaikan mutu bokar SNI-06-2047-1998


Dikarenakan beberapa kendala dalam penerapan SNI-06-2047-1990 maka dilakukan
beberapa perubahan ketentuan agar mudah dilaksanakan dilapangan. Salah satunya kesulitan
pengukuran kandungan air dalam slab secara tepat.
Tabel 15. Spesifikasi mutu bokar SNI-06-2047-1998

No.

Jenis Uji

Satuan
Lateks
Kebun

Karet
Kering
(min)
Mutu I
Mutu II
Ketebalan (maks)
Mutu I
Mutu II
Mutu III
Kebersihan

Koagulan

Jenis Bokar
Sit Angin
Slab

Lump
Segar

%
28
20

Tidak
terlihat
kotoran

3
5
10
Tidak
terlihat
kotoran
Asam
Formiat

50
100
150
Tidak terlihat
kotoran

50
100
150
Tidak
terlihat
kotoran
Alamiah

mm

Pengamatan
visual

Asam
Formiat/Alamiah

Sumber : Pengendalian dampak lingkungan, industri Crumb Rubber

3.4.2 Spesifikasi Produk


Crumb rubber termasuk dalam jenis karet spesifikasi teknis (Technically Specified
Rubber, TPS). Tidak seperti karet konvensional seperti RSS atau TPC (Thin Pale Crepe) yang
mutunya ditentukan berdasarkan pengamatan visual, mutu crumb rubber ditentukan sesuai
dengan parameter-parameter teknis yang diukur di laboratorium.

Plant Design : Final Report

53

Pabrik Crumb Rubber

2007

Standar teknis produk crumb rubber Indonesia disebut Standard Indonesian Rubber
(SIR). Penentuan mutu crumb rubber dengan standar SIR pertama kali diterapkan tahun
1968/1969. Sejalan dengan perkembangan teknologi pengolahan crumb rubber serta usaha
peningkatan efisiensi dan mutu, standar SIR pun mengalami perubahan. Pada tahun 1988,
standar SIR mengalami revisi yang kemudian ditetapkan menjadi SNI-06-1903-1990.

Tabel 16. Spesifikasi Standard Indonesian Rubber (SNI-06-1903-1990)

BAHAN OLAH
KARET

Lateks Kebun

TIPE CRUMB RUBBER


Kadar kotoran maks
(% b/b)
Kadar abu maks
(% b/b)
Zat menguap maks
(% b/b)
PRI minimum
Po minimum
Nitrogen maks
(% b/b)
Viskositas ASHT maks
(Wallace)
o
VM. ML(1+4) 100 C
Warna (Lovibond)
Curing Characteristic
Warna lambang pada
kemasan
Plastik pembungkus
>Warna
>Tebal (mm)

0.02-0.04
o

>Titik leleh min ( C)


Warna pita plastik
Keterangan :
*) CV-50 = 45-55;

Koagulum
Lateks
Tipis

Koagulum Lapangan

SIR 3CV
0.03

SIR 3L
0.03

SIR 3WF
0.03

SIR 5
0.5

SIR 10
0.1

SIR 20
0.2

0.5

0.5

0.5

0.5

0.75

0.8

0.8

0.8

0.8

0.8

0.8

60
0.6

75
30
0.6

75
30
0.6

70
30
0.6

60
30
0.6

50
30
0.6

*)
**)
Hijau

6
**)
Hijau

**)
Hijau

Hijau garis
cokelat

Coklat

Merah

Transparan

Transparan

Transparan

Transparan

Transparan

Transparan

0.02-0.04

0.02-0.04

0.02-0.04

0.02-0.04

0.02-0.04

108
Transparan

108
Putih susu

108
Putih susu

108
Putih susu

108
Putih susu

108
Jingga
CV-60 = 55-65;

CV-70 = 65-75

**) Disertakan rheograph dan karakteristik vulkanisasinya

Plant Design : Final Report

54

Pabrik Crumb Rubber

2007

Koagulum lateks tipis = Lateks segar yang digumpalkan dengan asam formiat, kemudian digiling dengan ketebalan
1.5 2 cm
Koagulum lapangan = Jenis bahan olah karet, baik dari perkebunan rakyat maupun perkebunan besar yang
tercantum dalam Standar Pertanian Indonesia, yaitu : sit angin, slab tipis, lump mangkok dan gumpalan lainnya
berupa getah sadap, getah pohon yang selama penyimpanannya tidak boleh direndam dengan air atau terkena sinar
matahari langsung.
Sumber : Pengendalian dampak lingkungan, industri Crumb Rubber

Plant Design : Final Report

55

Pabrik Crumb Rubber

2007

BAB IV
NERACA MASSA DAN ENERGI
Pabrik karet remah yang akan dibuat diharapkan dapat menghasilkan karet remah
sejumlah 70 ton per hari. Sehingga rata-rata perjam-nya akan menghasilkan karet remah
sebanyak 6 ton. Karena pada feed bahan olah karet hanya mengandung 70% karet
(polyisoprene), maka koagulum (feed) yang dibutuhkan untuk satu hari ialah sebanyak 102,6 ton.
Neraca massa menunjukkan kesetimbangan antara massa yang diumpankan dan massa
keluaran proses baik baik berupa produk ataupun nonproduk. Berdasarkan perhitungan massa
dapat diketahui efisiensi dari massa produk dibandingkan dengan massa umpan. Neraca massa
dapat ditulis dalam persaman berikut:
[

Perhitungan neraca massa ini sangat penting untuk mengetahui efisiensi proses sehingga
dapat dilakukan evaluasi untuk mencapai efisiensi proses optimum dan meminimalkan
kehilangan bahan baku. Evaluasi neraca massa dianalisa melalui neraca massa overall dan neraca
massa diskrit.

4.1 Neraca Massa


Neraca massa di sekitar tiap unit adalah sebagai berikut, dengan perhitungan manual.
Feed pertama terdiri dari komponen-komponen berikut (dalam fraksi massa).

Tabel 17. Komponen Feed

Komponen Feed

Plant Design : Final Report

Fraksi massa

Polyisoprena

0.70000000

Air

0.214994323

CO

0.000002761
56

Pabrik Crumb Rubber

H2S

0.000000038

SO2

0.000000031

NO2

0.000000031

NH3

0.000002816

Pasir

0.085

2007

Basis yang dipakai dalam neraca massa ini adalah 1 jam.


4.1.1 Neraca Massa Overall
Berikut ini diberikan neraca massa keseluruhan (overall) untuk neraca masuk dan neraca keluar
pada pabrik crumb rubber.

Neraca Masuk
Data aliran koagulum masuk merupakan data aliran 1 sedangkan aliran air masuk diperoleh dari
data seluruh aliran air yang ditambahkan dalam alat proses (aliran ganjil dari 23 -53).
Tabel 18. Neraca Masuk

Komposisi
Feed

Aliran (kg/jam)
Koagulum

Air Masuk

Total

Masuk
Polyisoprena

5,983.333

Air

1,837.690

CO

0.0236

0.0236

H2S

0.0003248

0.0003248

SO2

0.000265

0.000265

NO2

0.000265

0.000265

NH3

0.0240701

0.0240701

726.548

726.548

Pasir
Total
Plant Design : Final Report

5,983.333
224,479.214

226,316.904

233,026.833
57

Pabrik Crumb Rubber

2007

Neraca Keluar
Data aliran produk merupakan data aliran 18 sedangkan aliran air keluar diperoleh dari data
seluruh aliran air yang dihasilkan dari proses (aliran genap dari 24 -54).
Tabel 19. Neraca Keluar

Komposisi

Aliran (kg/jam)

Feed

Waste Water

Polyisoprena

150.000

Produk

Total

5,833.333

5,983.333

Air

226,316.904

226,316.904

CO

0.0236

0.0236

H2S

0.0003248

0.0003248

SO2

0.000265

0.000265

NO2

0.000265

0.000265

NH3

0.0240701

0.0240701

726.548

726.548

Pasir
Total

233,026.833

4.1.2 Neraca Massa Diskrit


Selanjutnya dijabarkan neraca massa per alat. Satuan yang digunakan dalam setiap aliran dibawah ini
adalah Kg/Jam.

1. Storage S-100
Tabel 20. Neraca Massa di Storage S-100

Material

Poliisoprena

Koagulum In

To Slab Cutter

Gas From Storage

(1)

(2)

(19)

5983.33

5983.33

Air

1837.68957

1837.68957

CO

0.0236

0.0118

Plant Design : Final Report

0.0118
58

Pabrik Crumb Rubber

H2S

0.0003248

0.0001624

0.0001624

SO2

0.000265

0.0001325

0.0001325

NO2

0.000265

0.0001325

0.0001325

NH3

0.0240701

0.012035

0.012035

726.548

726.548

Pasir

2007

2. Slab Cutter C-100


Tabel 21. Neraca Massa di Slab Cutter C-100

Material

Poliisoprena

To Slab

Water

To Rotary Screen

Water Out

Cutter

In

Washer

(24)

(2)

(23)

(3)

5983.33

10

1837.68957

10,000

Air

1837.68957

CO

0.0118

0.0118

H2S

0.0001624

0.0001624

SO2

0.0001325

0.0001325

NO2

0.0001325

0.0001325

NH3

0.012035

0.012035

Pasir

726.548

704.7512

Plant Design : Final Report

10,000

5973.33

21.79643

59

2007

Pabrik Crumb Rubber

3. Rotary Screen Washer W-100

Tabel 22. Neraca Massa di Washer W-100

Material

To Rotary

Water In

To Extruder

Water Out

Screen

(25)

E-100 dan E-

(26)

Washer

101

(3)

(4)

5973.33

5963.33

10

1837.68957

10,000

Poliisoprena
Air

1837.68957

10,000

CO

0.0118

0.0118

H2S

0.0001624

0.0001624

SO2

0.0001325

0.0001325

NO2

0.0001325

0.0001325

NH3

0.012035

0.012035

Pasir

704.7512

682.9548

21.79643

Lalu, aliran di-split dengan pembagian yang sama ke dua buah extruder, jadi semua aliran
material jumlahnya dibagi dua.
4. Extruder E-100 dan E-101
Kedua extruder ini memiliki neraca massa yang sama di tiap unitnya.
Tabel 23. Neraca Massa di Extruder E-101 & E-100

Material

To Extruder

Water In

To Macroblending

Water Out

E-100 dan E-

(27 dan

MB-100

(28 & 30)

101

29)

(5)

(4)
Poliisoprena
Air
Plant Design : Final Report

2981.66
918.844785

10,000

2971.66

10

918.844785

10,000
60

Pabrik Crumb Rubber

CO

0.0059

0.0059

H2S

0.0000812

0.0000812

SO2

0.00006625

0.00006625

NO2

0.00006625

0.00006625

NH3

0.0060175

0.0060175

Pasir

341.4774

268.8226

2007

72.65476

Setelah itu, aliran disatukan lagi sehingga input dari macroblending merupakan jumlah dari
kedua output extruder sebelumnya.

5. Bak Macroblending MB-100


Tabel 24. Neraca Massa di Makroblending MB-100

Material

To

Water In

To Extruder

Water Out

Macroblending

(31)

E-102 & E-

(32)

Poliisoprena

MB-100

103

(5)

(6)

5943.33
9,420

5933.33

10

1837.68957

9,420

Air

1837.68957

CO

0.0118

0.0118

H2S

0.0001624

0.0001624

SO2

0.0001325

0.0001325

NO2

0.0001325

0.0001325

NH3

0.012035

0.012035

Pasir

537.6452

515.8488

21.79643

Lalu, aliran di-split dengan pembagian yang sama ke dua buah extruder, jadi semua aliran
material jumlahnya dibagi dua.
Plant Design : Final Report

61

Pabrik Crumb Rubber

2007

6. Extruder E-102 dan E 103


Tabel 25. Neraca Massa di Extruder E-102 & E-103

Material

To

Water

To

Water

Extruder

In

Macroblending

Out

E-102 & E-

(33 &

MB-101

(34 & 36)

103

35)

(7)

(6)
Poliisoprena

2966.66
12,000

2956.66

10

918.844785

12,000

Air

918.844785

CO

0.0059

0.0059

H2S

0.0000812

0.0000812

SO2

0.00006625

0.00006625

NO2

0.00006625

0.00006625

NH3

0.0060175

0.0060175

Pasir

257.9244

185.26965

72.65476

Setelah itu, aliran disatukan lagi sehingga input dari macroblending merupakan jumlah dari
kedua output extruder sebelumnya.
7. Bak Macroblending MB-101
Tabel 26. Neraca Massa di Makroblending MB-101

Material

Poliisoprena

To

Water In

To Extruder

Water Out

Macroblending

(37)

E-104 & E-

(38)

MB-101

105

(7)

(8)

5913.33

Air

1837.68957

CO

0.0118

Plant Design : Final Report

12,333

5903.33

10

1837.68957

12,333

0.0118
62

Pabrik Crumb Rubber

H2S

0.0001624

0.0001624

SO2

0.0001325

0.0001325

NO2

0.0001325

0.0001325

NH3

0.012035

0.012035

Pasir

370.5393

348.7429

2007

21.79643

Lalu, aliran di-split dengan pembagian yang sama ke dua buah extruder, jadi semua aliran
material jumlahnya dibagi dua.
8. Extruder E-104 dan E-105

Tabel 27. Neraca Massa di Extruder E-104 & E-105

Material

To

Water

To

Water

Extruder

In

Macroblending

Out

E-104 & E-

(39 &

MB-102

(40 &

105

41)

(9)

42)

(8)
Poliisoprena
Air

2951.66
918.844785 12,000

2941.66

10

918.844785

12,000

CO

0.0059

0.0059

H2S

0.0000812

0.0000812

SO2

0.00006625

0.00006625

NO2

0.00006625

0.00006625

NH3

0.0060175

0.0060175

Pasir

174.37145

Plant Design : Final Report

101.7166 72.65476

63

Pabrik Crumb Rubber

2007

Setelah itu, aliran disatukan lagi sehingga input dari macroblending merupakan jumlah dari
kedua output extruder sebelumnya.
9. Bak Macroblending MB-102
Tabel 28. Neraca Massa di Makroblending MB-102

Material

To

Water In

To Creper

Water Out

Macroblending

(43)

(10)

(44)

MB-102
(9)
Poliisoprena

5883.33

5873.33

10

Air

1837.68957

12,000 1837.68957

12,000

CO

0.0118

0.0118

H2S

0.0001624

0.0001624

SO2

0.0001325

0.0001325

NO2

0.0001325

0.0001325

NH3

0.012035

0.012035

Pasir

203.4333

181.6369

21.79643

Lalu, aliran di-split dengan pembagian yang sama ke tiga buah creper, jadi semua aliran material
jumlahnya dibagi tiga.
10. Creper CR-100, CR-101, CR-102
Tabel 29. Neraca Massa di Creper CR-100, CR-101 & CR-103

Material

To Creper

Water In

To Pre-Dryer

Water Out

(10)

(45, 47,

D-100

(46, 48, 50)

49)

(11)

Poliisoprena

1957.7766

Air

612.56319 25,663

Plant Design : Final Report

1947.7766

10

459.4223927 25,816.14
64

Pabrik Crumb Rubber

CO

0.003933

0.003933

H2S

0.000054133

0.000054133

SO2

0.000044166

0.000044166

NO2

0.000044166

0.000044166

NH3

0.00401166

0.00401166

Pasir

60.545633

2007

50.85833 43.59286

Saat melewati creper, air yang terkandung dalam karet sebagian terperas dan mengalir
bersama air dari dari side input, menyatu di side output. Setelah itu, aliran disatukan lagi
sehingga input dari drying room merupakan jumlah dari ketiga output dari creper sebelumnya.

11. Pre-Drying Room D-100


Tabel 30. Neraca Massa di Pre-Drying Room D-100

Material

To Pre-Dryer D-

To Extruder

Gas from Pre-

100

(12)

Dryer

(11)
Poliisoprena

(20)

5843.33

5843.33

Air

1378.267178

918.8447852

459.4223926

CO

0.0118

0.00236

0.00944

H2S

0.0001624

3.248E-05

0.0001299

SO2

0.0001325

2.65E-05

0.000106

NO2

0.0001325

2.65E-05

0.000106

NH3

0.012035

0.002407

0.0009628

Pasir

50.85833

50.85833

Plant Design : Final Report

65

Pabrik Crumb Rubber

2007

12. Extruder E-106


Tabel 31. Neraca Massa di Extruder E-106

Material

To Extruder

Water In

To Dryer D-101

Water Out

(12)

(51)

(13)

(52)

Poliisoprena

5843.33
25,660

5833.33

10

918.8447852

25,660

Air

918.8447852

CO

0.00236

0.00236

H2S

3.248E-05

3.248E-05

SO2

2.65E-05

2.65E-05

NO2

2.65E-05

2.65E-05

NH3

0.002407

0.002407

Pasir

50.85833

50.85833

13. Dryer D-101


Tabel 32. Neraca Massa di Dryer D-101

Material

Poliisoprena

To Dryer D-101

To Water Scrubber

Gas from

(13)

WS-101

Dryer

(14)

(21)

5833.33

5833.33

Air

918.8447852

918.8447852

CO

0.00236

0.00236

H2S

3.248E-05

3.248E-05

SO2

2.65E-05

2.65E-05

NO2

2.65E-05

2.65E-05

NH3

0.002407

0.002407

O2

241.549

N2

908.684

Plant Design : Final Report

66

Pabrik Crumb Rubber

2007

14. Water Scrubber WS-100


Tabel 33. Neraca Massa di Scrubber WS-100

Material

Water In

Gas In

(53)

(22)

Water Out
(54)

Gas Out
(57)

Poliisoprena
Air

77.214 1378.267178

1,455.481

CO

0.0236

0.0236

H2S

0.0003248

0.0003248

SO2

0.000265

0.000265

NO2

0.000265

0.000265

NH3

0.0240701

0.0240701

O2

241.549

241.549

N2

908.684

908.684

15. Cooling Fan CF-100, Packaging Unit PG-100, Metal Detector MD-100, Storage S101
Neraca massa pada cooling fan, packaging, metal detecting, dan storage adalah
sama. Material hanya berupa Crumb Rubber saja, dimana hanya ada 1 aliran input output
sehingga besarny pun sama. Hal ini berlaku pada aliran 14 sampai 18.
Tabel 34. Neraca Massa di Cooling Fan CF-100, Packaging Unit PG-100, Metal Detector MD-100, Storage S101

Material
Poliisoprena

Plant Design : Final Report

Input (kg/h)
5833.33

Output (kg/h)
5833.33

67

Pabrik Crumb Rubber

2007

4.2 Neraca Energi


Neraca energi tiap aliran dapat dilihat sebagai berikut, berdasarkan aliran sekitar tiap unit
operasi. Aliran panas (heat flow) diperoleh dengan bantuan Hysys versi 3.1, dengan cara
menciptakan aliran, memasukkan data komposisi, laju alir massa, temperatur dan tekanan, maka
heat flow dapat diperoleh dengan perhitungan hysys.
1. Neraca energi di sekitar Storage S-100
Tabel 35. Neraca Energi di Storage S-100

Aliran

No Aliran

Q input (kJ/h)

Q output (kJ/h)

-4.971.107

Feed to storage

Storage to Cutter

-4.971.107

Gas from raw feed

19

-1.119.105
-4.971.107

Total

-79.54

2. Neraca energi di sekitar Slab Cutter C-100


Tabel 36. Neraca Energi di Slab Cutter C-100

Aliran

No Aliran

Storage to cutter

Cutter to washer

Water in

23

Water out

24

Total

Plant Design : Final Report

Q input (kJ/h)

Q output (kJ/h)

-4.971.107
-4.944.107
-1.584.108
-1.587.108
-2.081.108

-2.081.108

68

Pabrik Crumb Rubber

2007

3. Neraca energi di sekitar Rotary Screen Washer W-100


Tabel 37. Neraca Energi di Rotary Screen Washer W-100

Aliran

No Aliran

Cutter to Washer

Washer to Extruder

Water In

25

Water Out

26

Q input (kJ/h)

Q output (kJ/h)

-4.944.107
-4.917.107
-1.584.108
-1.586.108
-2.078.108

Total

-2.078.108

4. Neraca energi di sekitar Extruder E-100 dan E-101


Tabel 38. Neraca Energi di Extruder E-100 dan E-101

Aliran
Washer to Extruder

No Aliran
4

Q input (kJ/h)

Q output (kJ/h)

-4.917.107

E-100 dan E-101


Extruder to

-4.749.107

Macroblending
Water In E-100

27

-1.584.108

Water In E-101

29

-1.584.108

Water Out E-100

28

-1.593.108

Water Out E-100

30

-1.593.108

Total

Plant Design : Final Report

-3.66.108

-3.66.108

69

Pabrik Crumb Rubber

2007

5. Neraca energi di sekitar Macroblending MB-100


Tabel 39. Neraca Energi di Makroblending MB-100

Aliran

No Aliran

Extruder to

Q input (kJ/h)

Q output (kJ/h)

-4.749.107

Macroblender
Macroblender to

-4.723.107

Extruder
Water In

31

Water Out

32

-1.492.108
-1.495.108
-1.967.108

Total

-1.967.108

6. Neraca energi di sekitar Extruder E-102 dan E-103


Tabel 40. Neraca Energi di Extruder E-102 & E-103

Aliran
Macroblender MB-100 to

No Aliran Q input (kJ/h)


6

Q output (kJ/h)

-4.723.107

Extruder E-102 dan E-103


Extruder to

-4.555.107

Macroblending MB-101
Water In E-102

33

-1.901.108

Water In E-103

35

-1.901.108

Water Out E-102

34

-1.91.108

Water Out E-103

36

-1.91.108

Total

Plant Design : Final Report

-4.27.108

-4.27.108

70

Pabrik Crumb Rubber

2007

7. Neraca energi di sekitar Macroblending MB-101


Tabel 41. Neraca Energi di Makroblending MB-101

Aliran

No Aliran Q input (kJ/h)

Extruder to

Q output (kJ/h)

-4.555.107

Macroblending MB-101
Macroblending MB-101

-4.529.107

to Extruder E-104 & E105


Water in MB-101

37

Water out MB-101

38

-1.954.108
-1.957.108
-2.409.108

Total

-2.409.108

8. Neraca di sekitar Extruder E-104 dan E-105


Tabel 42. Neraca Energi di Extruder E-104 & E-105

Aliran
Macroblending MB-101

No Aliran Q input (kJ/h)


8

Q output (kJ/h)

-4.529.107

to Extruder E-104 & E105


Extruder E-104 & E-105

-4.363.107

to Macroblending MB102
Water in E-104

39

-1.901.108

Water in E-105

41

-1.901.108

Water out E-104

40

-1.910.108

Wateenergi r out E-105

42

-1.910.108

Total

Plant Design : Final Report

-4.25.108

-4.25.108

71

Pabrik Crumb Rubber

2007

9. Neraca Energi di sekitar Bak Macroblending MB-102


Tabel 43. Neraca Energi di MB-102

Aliran

No Aliran Q input (kJ/h)

Extruder to

Q output (kJ/h)

-4.363.107

Macroblending MB-102
Macroblending MB-102

-4.337.107

10

to Crepers
Water in MB-102

43

Water out MB-102

44

-1.901.108
-1.904.108
-2.337.108

Total

-2.337.108

10. Neraca Energi di sekitar Creper CR-100, CR-101, CR-102


Tabel 44. Neraca Energi di Creper CR-100, CR-101, CR-102

Aliran
Macroblending to

No Aliran
10

Q input (kJ/h)

Q output (kJ/h)

-4.337.107

Creper
Creper to Pre-Dryer

11

Water in CR-100

45

Water out CR-100

46

Water in CR-101

47

Water out CR-101

48

Water in CR-102

49

Water out CR-102

50

Total

Plant Design : Final Report

-3.469.107
-4.0657.108
-4.095.108
-4.0657.108
-4.095.108
-4.0657.108
-4.095.108
-1.263.109

-1.263.109

72

Pabrik Crumb Rubber

2007

11. Neraca energi di sekitar Pre- Drying Room D-100


Tabel 45. Neraca Energi di Pre-Drying Room D-100

Aliran

No Aliran Q input (kJ/h)

Q output (kJ/h)

-3.469.107

Creper to drying room

11

Drying room to extruder

12

-2.741.107

Drying room to scrubber

20

-7.279.106
-3.469.107

Total

-3.469.107

12. Neraca energi di sekitar Ekstruder E-106


Tabel 46. Neraca Energi di Extruder E-106

Aliran

No Aliran Q input (kJ/h)

Drying room to extruder

12

Extruder to dryer

13

Water in E-106

51

Water out E-106

52

-2.741.107
-2.703.107
-4.065.107
-4.071.107
-6.80.107

Total

Q output (kJ/h)

-6.80.107

13. Neraca energi di sekitar Dryer D-101


Tabel 47. Neraca Energi di Dryer D-101

Aliran

No Aliran Q input (kJ/h)

Q output (kJ/h)

Extruder to dryer

13

-2.703.107

Air to dryer

56

2.075.105

Dryer to Cooling fan

14

-1.129.107

Dryer to Water Scrubber

21

-1.203.107

Dryer Heat Duty *


Total
Plant Design : Final Report

3.025.106
-2.332.107

-2.332.107
73

Pabrik Crumb Rubber

2007

14. Neraca energi di sekitar Water Scrubber WS-100


Tabel 48. Neraca Energi di Water Scrubber WS-100

Aliran

No Aliran Q input (kJ/h)

Q output (kJ/h)

Gases to Scrubber

22

-2.178.107

Water to Scrubber

53

-1.223.106

Water out

54

-2.306.107

Gas out

57

-325.6
-2.30.107

Total

-2.30.107

15. Neraca energi di sekitar Cooling Fan CF-100


Tabel 49. Neraca Energi di Cooling Fan CF-100

Aliran

No Aliran Q input (kJ/h)

Dryer to Cooling fan

14

Cooling fan to packaging

15

Q output (kJ/h)

-1.129.107
-1.247.107

unit
Heat Out
Total

1.18.107

-1.129.107

-1.129.107

16. Neraca energi di sekitar packaging, metal detector, storage


Karena tidak ada perubahan suhu,tekanan dan komposisi (hanya perubahan ukuran) maka
neraca energi di ketiga unit ini sama dengan aliran 15.

Plant Design : Final Report

74

Pabrik Crumb Rubber

2007

Tabel 50. Neraca Energi di packaging, metal detector, storage

Aliran

No Aliran Q input (kJ/h)

Dryer to Cooling fan

14

Cooling fan to packaging

15

Q output (kJ/h)

-1.129.107
-1.247.107

unit
Heat Out
Total

Plant Design : Final Report

1.18.107

-1.129.107

-1.129.107

75

Pabrik Crumb Rubber

2007

BAB V
UTILITAS
5.1 Sumber Kebutuhan Air
Air yang dipakai dalam pabrik karet remah ini berasal dari dua sumber, yaitu dari Sungai
Kampar dan Perusahaan Daerah Air Minum (PDAM). Air yang berasal dari sungai Kampar akan
masuk kedalam unit pengolahan air (water plant) yang kemudian dipakai dalam pemprosesan
sebagai media pencuci dan pelarut.

Sedangkan air bersih yang berasal dari PDAM akan

digunakan untuk kebutuhan sehari-hari akan air bersih, seperti minum, kakus, cuci, dan lain-lain.
5.2 Sistem Pengolahan Air
Pada umumnya air merupakan utilitas penting yang ada dalam sebuah pabrik. Pada
pabrik karet remah ini, air mempunyai beberapa fungsi fungsi penting, yaitu:
1. Air sebagai media pelarut bahan-bahan pengotor pada bokar dalam pemrosesan
2. Air sebagai media pelarut gas-gas bau busuk (pada water scrubber) yang keluar dari unit
pengering dan storage tank.
3. Air sebagai kebutuhan sehari-hari (seperti minum, mandi, dan cuci).
Unit sistem pengolahan air ini dirancang untuk menyediakan air bersih yang siap
digunakan untuk proses pencucian pada beberapa unit, seperti unit slab cutter, rotary screen
washer, extruder, dan bak makroblending. Air yang digunakan sebagai utilitas pada pabrik ini
berasal dari sungai yang terdekat dari lokasi pabrik, yaitu Sungai Kampar. Sebelum digunakan
pada beberapa unit, air sungai ini terlebih dahulu mengalami treatment awal di unit pengolahan
air. Adapun peralatan pendukung sistem pengolahan air ini ialah:
a. Water tank
b. Clarifier
c. Sand filter
d. Water pump
e. Train dalam demin plant

Plant Design : Final Report

76

2007

Pabrik Crumb Rubber

Gambar 9. Skema sistem Pengolahan Air

Fasilitas air berasal dari sungai yang berada di sekitar pabrik yang dipompa dan
ditampung di raw water tank yang berfungsi sebagai tangki penyimpanan untuk mengendapkan
padatan dalam air sungai. Air dari tangki ini kemudian dipompa menuju clarifier.
Di dalam clarifier terjadi proses pemisahan air dari padatan dengan prinsip
gravitasi. Alat clarifer tersusun atas beberapa penahan berlubang (saringan) yang mengendapkan
padatan

dari

suspensi

tersebut.

Endapan

yang

telah

terkumpul

akan

dialirkan ke water treatment pit secara periodik. Air yang tersaring akan mengalir ke bagian
bawah clarifier. Air ini kemudian disirkulasi kembali ke bagian atas clarifier untuk menyaring
kembali padatan yang masih terdapat dalam air. Setelah itu, air ini akan mengalir menuju sand
filter.
Proses yang terjadi dalam sand filter adalah pembersihan air dari spora dan tumbuhan
patogen.

Sand

Filter

merupakan

unit

operasi

yang

menggunakan

prinsip

dasar

filtrasi. Filter bed yang digunakan pada unit ini adalah medium dengan permeabilitas yang tinggi
yang

dapat

dikolonisasi

oleh

mikroorganisme

supresif.

Media

halus

ini

juga

menjadi penghalang fisis terhadap masuknya spora dan patogen tumbuhan.


Aliran air keluaran sand filter menuju demin plant akan mengalami proses demineralisasi
untuk rnenghilangkan kandungan mineral dalam air. Unit demineralisasi ini bertujuan untuk
memenuhi spesifikasi air yang sesuai dengan persyaratan-persyaratan boiler feed water. Demin
Plant terdiri dari dua train dengan flow rate 230 kL/train yang diinstalasi out doors, tanpa atap
dan di area yang tidak berbahaya. Pola operasi dan unit ini adalah sebagai berikut:

Demineralization Plant beroperasi secara batch.

Plant Design : Final Report

77

Pabrik Crumb Rubber

2007

Masing-masing train akan beroperasi normal dengan dipindah secara bergantian


selama satu train atau saat regenerasi.

Air buangan regenerasi yang mengandung asam dan basa serta air pembilas dari
masing-masing resin dibuang melalui bak penetral.

Backwash water dari Activated Carbon Filters dialirkan ke Clean Drain.

Produk proses demineralisasi adalah demin water yang terlebih dahulu tersimpan di
Demineralized Water Tank karena mode operasi pada pabrik ini adalah batch. Air demin ini akan
dialirkan ke unit operasi proses (Slab Cutter, Rotary Screen Washer, Creper, Extruder, bak
Makroblending dan Water scrubber).

5.3 Kapasitas Kebutuhan Air dalam Pemprosesan


Air yang dibutuhkan untuk pemrosesan ialah sebesar 40 m3 per ton karet. Jadi sehingga kapasitas
air total yang dibutuhkan untuk pemprosesan selama satu hari (70 ton karet yang diproduksi)
ialah sekitar 2800 m3 per hari. Kebutuhan air yang akan digunakan dalam proses produksi karet
remah ini dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 51. Kapasitas Kebutuhan Air dalam Proses

Unit Proses

Kapasitas Air (kg/jam)

Slab cutter

10.000

Rotary screen washer

10000

Extruder

93.660

Bak makroblending

33.753

Water scrubber

77,21

Total

147.490,21

5.4 Listrik
Selain air, salah satu utilitas yang penting dalam perancangan pabrik adalah listrik, karena hampir
sebagian besar peralatan pada pabrik karet remah ini menggunakan energi listrik. Sumber energi listrik
yang digunakan berasal dari PLN. Kapasitas listrik yang digunakan disajikan pada tabel berikut.
Plant Design : Final Report

78

Pabrik Crumb Rubber

2007

Tabel 52. Kapasitas Listrik tiap Alat

Unit Proses
Slab cutter
Rotary screen washer

Kapasitas Listrik (kWH)


28.68
66

Extruder

174.24

Bak makroblending

62.64

Water scrubber
Dryer
Metal Detector

66
1780
178.968

Conveyor

507.6

Creper

3310

Pompa

1.03

Kompresor

3070

Total

Plant Design : Final Report

10911.39 kWh
(dalam 1 hari)

79

Pabrik Crumb Rubber

2007

BAB VI
SPESIFIKASI ALAT

Salah satu aspek terpenting dalam perancangan pabrik adalah pemilihan peralatan proses
yang tepat dan efisien sehingga dapat meminimalisir biaya operasional pabrik. Hal ini didukung
dengan pemilihan alat proses yang sesuai dengan spesifikasi baik dari kuantitas, kualitas, serta
penggunaan jenis material pada peralatan tersebut. Oleh karena itu, design dan sizing alat sangat
diperlukan guna tercapainya hasil proses yang diinginkan.
Peralatan dalam pabrik karet remah ini dipilih berdasarkan fungsinya secara teknis
dengan mempertimbangkan kelebihan dan kekurangan masing-masing alternatif alat serta
mempertimbangan keekonomisan dari pemilihan alat tersebut.
Dalam pabrik ini, ada beberapa unit proses yang masing-masing terdiri dari beberapa
peralatan. Peralatan utama dari pabrik ini adalah slab cutter, rotary screen washer, extruder, bak
makroblending, creper, water scrubber, dryer, cooling fan, rubber press machine dan metal
detector.

6.1 Slab Storage (S-100)


Digunakan untuk menampung bokar (bahan olah karet) / slab dari petani karet. Luas area
gudang yang digunakan sebesar 1200 m2 dengan tinggi 5 m. Gudang ini merupakan ruang
tertutup, dimana pada bagian atas terdapat saluran gas. Hal ini bertujuan untuk menyerap gas bau
yang dihasilkan oleh slab agar tidak menyebar keluar area gudang. Gas bau tersebut kemudian
dialirkan ke water scrubber.

6.2 Slab Cutter (C-100)


Jenis alat ini digunakan sebagai alat pemotong tahap pertama dalam aliran basah untuk
pre-treatment bahan baku. Alat ini didisain untuk menghancurkan bahan olah karet (bokar)
berupa koagulum lapangan atau yang sering disebut slab menjadi 2-4 bagian. Alat tersebut terdiri
dari sebuah rotor yang tergabung dengan pemotong berputar. Semua bagian pada alat ini mudah
Plant Design : Final Report

80

Pabrik Crumb Rubber

2007

dilepas pada saat dilakukan perbaikan atau penggantian komponen. Alat ini mampu memotong
slab dengan kapasitas 3-6 ton/jam.

Gambar 10. Slab Cutter

Berikut ini merupakan spesifikasi slab cutter yang digunakan:


Tabel 53. Spesifikasi Teknis Slab Cutter yang Digunakan

Spesifikasi

2,5 Meter

Beam length

500 RPM

Blade Cross Movement

1500 RPM

Blade Vertical Movement

400 MM Dia

Blade Motor Power

6 Nos.

Work

0.28 kWh/ Ton

Spindle Diameter

150 mm

Flenge

450

Operating system

Automatic process cutting

Capacity (kg/jam)

10.000

6.3 Rotary Screen Washer (W-100)


Pada proses industri karet ini, rotary screen washer merupakan alat pembersih berupa
drum berputar yang dilengkapi penyemprot air. Fungsi dari rotary screen washer ialah untuk
Plant Design : Final Report

81

Pabrik Crumb Rubber

2007

membersihkan kotoran permukaan yang menempel pada bahan olah karet (koagulum). Alat ini
mampu menghilangkan 30 hingga 40 % kotoran yang terdapat pada bokar.
Spesifikasi rotary screen washer yang digunakan pada pabrik ini ialah sebagai berikut :

Benninger Ben Size-Tech 3400 Sizing Machine

Double Squeezing Roller

Water Through with squeezing roller

2 set of creels for 16 beams each

Beam diameter 1000 mm

35 beams

Stainless steel

Power 7.5 Hp

Ukuran dari drum pencucinya :

D = 1m

L =2 m

Kecepatan putaran = 10 rpm (Walas, Chemical Process Equipment)

Gambar 11. Rotary Screen washer

Plant Design : Final Report

82

Pabrik Crumb Rubber

2007

6.4 Extruder (E-100, E-102, E-103, E-104, E-105 dan E-106)


Pada proses ini, extruder digunakan untuk mereduksi potongan-potongan karet yang
keluar dari rotary screen washer menjadi ukuran yang lebih kecil lagi. Selain itu, alat ini juga
digunakan untuk proses peremahan yaitu penghancuran lembaran-lembaran karet (krep) yang
telah dikeringkan menjadi ukuran yang sangat kecil. Jenis mesin extruder ini disusun oleh
beberapa bagian seperti outer body (lapisan terluar), decelerator, motor, head, dll. Extruder ini
juga disusun oleh baja nitrit yang berkualitas tinggi dan memiliki ketahanan yang tinggi terhadap
abrasif. Extruder ini dikendalikan oleh sebuah motor dan sangat cocok untuk mengekstrude
semua jenis karet.
Jenis extruder yang dipakai pada pabrik karet remah ini ialah hammer mills. Pemilihan
hammer mills ini didasarkan pada kemampuannya untuk mereduksi zat organik (table 12.5 (d)
Walas, Stanley M., Chemical Process Equipment: Selection and Design) dengan rasio 40:1.
Ukuran ini sudah cukup kecil dan ideal untuk peremahan karet dengan tujuan pembersihan bahan
olah karet dari pengotor-pengotor yang ada.

Tabel 54. Performance Data for Reversible Hammer Mills

Sumber: Perrys Chemical Engineering Handbook


Pada ekstruder E-100 dan E101, ukuran diameter yang diinginkan ialah sebesar 2 cm.
Pada ekstruder E-102 dan E103, ukuran diameter yang diinginkan ialah sebesar
Plant Design : Final Report

1 cm.
83

Pabrik Crumb Rubber

2007

Sedangkan untuk ekstruder E-104 dan E105, ukuran diameter yang diinginkan ialah sebesar 0.5
cm. Fungsi ekstruder E-106 ialah peremahan kembali setelah mengalami penggilingan, dan
ukuran yang diinginkan adalah sebesar 3 cm.

Gambar 12. Extruder

Berikut ini spesifikasi dari extruder yang digunakan:


Tabel 55. Spesifikasi Teknis Extruder yang Digunakan

Spesifikasi
Kapasitas (kg/jam)
Jumlah swing-sledge
Panjang
Lebar
D initial
D final
Ukuran swing-sledge:
Diameter
Lebar
Feed opening
Pulley speed
Electric Motor (kWh/Ton)

Plant Design : Final Report

E-100, E-101 & E-102 & E-103 E-104 & E-105


E-106
8500
8500
8500
2
2
2
6 ft
6 ft
6 ft
7 ft
7 ft
7 ft
3 cm
2 cm
1 cm
2 cm
1 cm
0.5 cm
36 in
30 in
20 x 30 in
1000 1200
rpm

33 in
28 in
20 x 30 in
1000 1200
rpm

30 in
26 in
20 x 30 in
1000 1200
rpm

0.14

0.208

0.294

84

Pabrik Crumb Rubber

2007

6.5 Bak Makroblending (MB-100, MB-102, dan MB-103)


Bak ini berfungsi untuk proses pencampuran dan pencucian potongan-potongan karet
yang keluar dari extruder. Bak ini juga dilengkapi dengan alat pengaduk untuk memaksimalkan
pencampuran (blending) serta bermanfaat juga untuk menghilangkan mineral terlarut dan
kandungan zat organik. Pada dasarnya pencucian tersebut bertujuan untuk melarutkan kotorankotoran yang masih melekat pada permukaan potongan-potongan tersebut dengan proses
pengadukan. Bak Makroblending ini menggunakan pengaduk mekanis (impeler).
Bahan pembuatan bak makroblending menggunakan carbon steel. pemilihan ini
berdasarkan pertimbangan bahwa carbon steel memiliki kekuatan yang cukup untuk operasi ini.
Pertimbangan lainnya adalah bahwa bahan yang digunakan (karet dan air) tidak bersifat korosif
sehingga tidak diperlukan material yang tahan terhadap korosif tinggi, seperti stainless steel.
Selain itu harga Carbon steel bersifat relatif lebih murah dibandingkan material lain. Tangki
tempat pencampuran air dan bahan olah karet yang telah dipotong-potong ini didesain
berdasarkan standar API untuk tangki penyimpanan dan akan dipesan dari vendor Ross
Engineering Inc.
Berikut ini spesifikasi bak makroblending yang digunakan:
Tabel 56. Spesifikasi Teknis Bak Makroblending yang Digunakan

Tinggi (m)

Diameter (m)

Volume

12,3 m3

Kapasitas (kg/jam)

8500

Electric motor (hp)

Diameter impeler

1.2 m

Jumlah impeler

Jenis impeler

Flat plate
impeler

Kecepatan impeler

100 rpm

Material

Carbon
steel

Plant Design : Final Report

85

Pabrik Crumb Rubber

2007

6.6 Creper (CR-100, CR-101, CR-102)


Alat ini digunakan untuk membuat lembaran karet (krep) dari cacahan karet yang sudah
bersih dengan cara menggiling sebanyak 6 12 kali hingga dihasilkan ketebalan krep 5 10
mm. Bagian utama alat ini berupa roller (penggiling) yang bekerja secara bersamaan dengan
proses pembersihan krep.

Gambar 13. Creper

Tabel 57. Spesifikasi Teknis Jenis Creper yang Digunakan

Model
Dia (f)
Chilled Rolls
Dimensions
DIA (R)
Length
Gear Drive
Capacity kg/hr
Required Motor (HP)
Number (unit)

URM-RFM-4
21
24
36
SINGLE
3000
125
3

6.7 Trolley Dryer


Potongan-potongan halus karet remah yang keluar dari extruder E-106 dipindahkan ke
dalam kotak pengering (trolley) secara merata serta tidak terlampau padat. Selanjutnya trolley
tersebut dimasukkan kedalam dryer . Trolley yang digunakan sebanyak 20 unit dimana tiap unit
memiliki kapasitas 1 ton.
Plant Design : Final Report

86

Pabrik Crumb Rubber

2007

Gambar 14. Trolley Dryer

Tipe dryer yang digunakan termasuk kategori tray dryer, berikut spesifikasinya menurut buku
Chemical Process Equipment, Wallas.
Tabel 58. Spesifikasi Teknis Jenis Creper yang Digunakan

Product

Filter cake

Drying Time (min)

1320
o

Inlet Gas Temperature ( F)

300

Initial Moisture (% dry

233

basis)
Final Moisture (% dry basis)
2

Product Loading (lb dry/ft )


2

1
3.25

Gas velocity (ft /min)

500

Product Dispersion in Gas

Slab

Characteristics product shape

Thin slab

Capacity [lb evap./(h)(dryer

0.34

area)]
Energy consumed (Btu/ lb

3000

evap.)
Fan (hp/ lb evap./h)

0.042

6.8 Mesin Conveyor (C-100 hingga C-134)


Mesin conveyor ini digunakan untuk tujuan mengurangi kerja manual yang seharusnya
dilakukan oleh pekerja, sehingga dengan adanya conveyor ini proses pabrik ini dapat
Plant Design : Final Report

87

Pabrik Crumb Rubber

2007

berlangsung lebih sistematis dan otomatis. Mesin conveyor ini digunakan untuk mengalirkan slab
dari tempat penyimpanan menuju pemotong slab dan juga mengalirkan potongan-potongan karet
dari alat yang satu menuju alat yang lain.

Gambar 15. Belt Conveyor

Pemiiihan jenis konveyor disesuaikan dengan spesifikasi partikel solid yang dipindahkan.
Jenis konveyor yang digunakan pada pabrik ini adalah belt conveyor karena lebih fleksibel dalam
menangani tipe material dan material yang ditangani pada pabrik ini juga tidak besifat lengket.
Tabel 59. Jenis konveyor dan spesifikasi solid yang cocok.

Jenis Conveyor

Fungsi

Belt Conveyor

Partikel segala ukuran

Screw Conveyor

Partikel yang lengket, jarak > 150 ft

Pneumatic Conveyor

Ukuran partikel yang dipindahkan kecil,


densitas kecil, tidak lengket, tidak abrasif

Tabel 60. Conveyors for Bulk Material

Function
Conveying materials horizontally

Conveyor Type
Apron, belt, continuous flow, drag flight, screw,
vibrating, bucket, pivoted bucket, air

Conveying materials up or down an incline

Apron, belt, continuous flow, flight, screw, skip


hoist, air

Plant Design : Final Report

88

Pabrik Crumb Rubber

Elevating Materials

2007

Bucket elevator, continuous flow, skip hoist, air

Handling Materials over a combination horizontal Continuous flow, grafity-discharge bucket, pivoted
and vertical path

bucket, air

Distributing materials to or collecting materials Belt, flight, screw, continuous flow, grafityfrom bins, bunkers, etc.

discharge bucket, pivoted bucket, air

Removings materials from rail cars, trucks, etc.

Car dumper, grain-car unloader, car shaker,


power shovel, air

Material Characteristic
Fine, free-flowing materials

Feeder Type
Bar flight, belt, oscilating or vibrating, rotary vane,
screw

Nonabrasive and granular materials, materials Apron, bar flight, belt, oscillating or vibrating,
with some lumps

reciprocating, rotary

Materials difficult to handle because of being hot, Vibrating, reciprocating


abrasive, lumpy, or stringy
Heavy, lumpy, or abrasive materials similar to pit- Apron, oscilating or vibrating, reciprocating
run, stone and ore
Sumber : Perrys Chemical Engineering Handbook

Berdasarkan karakteristik umpan yang free-flowing material, non abrasive, dan berbentuk
granular maka dapat digunakan belt conveyor. Kelebihan dari penggunaan belt conveyor
dibandingkan jenis yang lain adalah sebagai berikut:
1. Mempunyai kapasitas yang besar sehingga cocok untuk system operasi produksi karet
remah ini yaitu yang sebesar 70 ton per hari.
2. Memerlukan energy yang sedikit terutama jika dijalankan secara horizontal atau kenaikan
sudut yang kecil.
Materi yang dipilih untuk belt conveyor adalah karet karena pada proses conveying tidak
menggunakan temperature yang tinggi.

Plant Design : Final Report

89

Pabrik Crumb Rubber

2007

Pabrik karet remah ini memiliki 3 tipe conveyor jenis Belt Conveyor yang berbeda.
Conveyor yang dipakai ialah Sorting Belt Conveyor, Inclined Belt Conveyor, dan Elevated Belt
Conveyor. Jumlah total conveyor yang dipakai ialah 35 conveyor.Materi yang dipilih untuk belt
conveyor adalah karet karena pada proses conveying tidak menggunakan temperature yang
tinggi.
Sorting Belt Conveyor dipakai untuk pemindahan bahan antar alat proses yang tidak
memiliki beda ketinggian (sudut elevasinya 0 derajat). Jumlah Sorting Belt Conveyor yang
dipakai berjumlah 19 buah. Inclined Belt Conveyor dipakai untuk menyalurkan bahan kealat
extruder,

creper, slab cutter, bak makroblending, dan rotary screen washer dengan sudut

inklinasi sebesar 20o. Jumlah Inclined Belt Conveyor yang dipakai ialah 15 buah. Sedangkan
untuk Elevated Belt Conveyor dipakai untuk menyalurkan karet ke storage dengan sudut
inklinasi sebesar 30o.

Rincian conveyor yang dipakai ialah :

Sorting Belt Conveyor : C-103, C-105, C-106, C-107, C-109, C-112, C-113, C115, C-118, C-119, C-121, C-125, C-126, C-127, C-129, C-130, C-132, C-134,
dan C-135.

Inclined Belt Conveyor : C-104, C-105, C-110, C-111, C-116, C-117, C-128, C122, C-123, C-124, C-101, C-108, C-114, C-120, dan C-102.

Elevated Belt Conveyor : C-133.

Spesifikasi alatnya dapat dilihat pada tabel berikut:

Plant Design : Final Report

90

Pabrik Crumb Rubber

2007

Tabel 61. Spesifikasi Conveyor yang Digunakan

Jenis

Sorting Belt

Inclined Belt

Inclined Belt

Elevated Belt

Conveyor To

Conveyor For

Conveyor For

Extruder,

Slab Cutter,

Storage

Creper,

Rotary Screen
Washer,
Macroblending
Tank

Belt speed

500 ft/min

500 ft/min

500 ft/min

500 ft/min

Belt width

18 in

18 in

18 in

18 in

Belt length

3m

2m

2m

3m

30o

Elevasi
Power
Material

30

20

1.539 hp

1.8 hp

1.72 hp

1.8 hp

Carbon steel

Carbon steel

Carbon steel

Carbon steel

6.9 Hydraulic Baling Press


Alat ini digunakan untuk membentuk bal (atau bandela) dari krep yang telah dihancurkan
atau dihaluskan. Bal yang terbentuk masing-masing memiliki berat sekitar 33,3-35 kg. Tekanan
yang diberikan mencapai 1500 psi.

Gambar 16. Hydraulic Rubber Press

Plant Design : Final Report

91

Pabrik Crumb Rubber

2007

6.10 Water Scrubber


Pada pabrik karet remah ini, water scrubber berfungsi untuk menyerap bau dari uap bekas
pengeringan atau gas-gas yang menguap dari storage. Gas-gas bau ini mengandung hydrogen
sulfide dan NH3. Water scrubber terdiri dari aliran gas dan mesin biologis. Di dalam water
scrubber, gas yang melaluinya, yang mengandung komponen-komponen tertentu, akan di absorb
oleh air. Gas yang diabsorp yang merupakan polusi, akan di dekomposisi secara biologis. Air
yang melalui water scrubber merupakan purified water.
Adapun spesifikasi dari water scrubber yang dipakai pada pabrik karet ini (terdapat 3
pilihan water scrubber yang tersedia di pasaran) ialah :
Tabel 62. Spesifikasi Water Scrubber yang digunakan.

Parameter
Tipe

Silindris

Tinggi, in

236

Diameter, in

59

Volume packing, m3

2,2-2,8

Pompa air, hp

7,5

Laju alir gas, m3/det

4,5

Laju alir air, m3/det

0,007

Rasio gas/cairan
Penyerapan VFA, %

Plant Design : Final Report

Supplier B

660
92-97

92

Pabrik Crumb Rubber

2007

Gambar 17. Water Scrubber

6.11 Metal Detector


Alat ini berfungsi untuk mendeteksi adanya kontaminasi logam pada bal yang telah
dibentuk. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya kecelakaan atau kerusakan pada alatalat pada industri hilir karet seperti industri ban.

Plant Design : Final Report

93

Pabrik Crumb Rubber

2007

6.12 Water Storage


Digunakan untuk menampung air yang berasal dari water treatment, dimana selanjutnya
air tersebut akan digunakan sebagai sumber air utama selama proses produksi. Kapasitasnya
didesain agar dapat menampung 110 % dari kebutuhan air proses.

Berikut spesifikasi yang digunakan :


Tabel 63. Spesifikasi Water Storage

Dimension
diame heig
ter
ht

600

40
1

Capacity
42
gal
per
bbl
27
472

U.S.
gal

1 153
824

Bott
om
Plate
s

Shell Plates (Butt Welded)


Rin
g1

Rin
g2

Rin
g3

Rin
g4

Rin
g5

0.4
0

0.3
2

0.2
5

0.2
5

0.2
5

Rin
g6

Rin
g7

Top
Angle

Roff
Plates

3x 3x

3/16

Spesifikasi ini didapat dengan menyesuaikan hasil sizing dengan tabel 18.2 c hal 622 Chemical
Process Equipment, Wallas.

6.13 Pompa
Pompa digunakan untuk mengalirkan air proses dari water storage ke setiap alat yang
memerlukan air untuk bekerja. Pompa yang dipakai satu buah yaitu pompa sentrifugal.
Pemilihan dilakukan didasarkan atas beberapa pertimbangan yaitu:

Lebih mudah dalam konstruksi

Memiliki harga dan biaya perawatan yang murah.

Tersedia pada berbagai jenis material

Beroperasi pada kecepatan tinggi sehingga dapat langsung digerakkan dengan motor
elektris

Lebih steady dalam penghantaran dan membutuhkan tempat yang lebih kecil

Plant Design : Final Report

94

Pabrik Crumb Rubber

2007

Tabel 64. Spesifikasi Centrifugal Pump

No. Alat

P-100

Jenis

Sentrifugal

NPSH (ft)

Flow Rate (gpm)

2,114

Power (kW)

1.03

Material

Carbon Steel

Jumlah

1 unit

Fungsi

Untuk memompa supply air untuk


keperluan proses.

6.14 Kompressor
Pada pabrik karet ini, kompresor digunakan untuk mengalirkan gas bau ke water scrubber. Jumlah
unit kompresor yang beroperasi ada 1 unit dan 1 lagi sebagai back up bila terjadi kerusakan atau
perawatan pada kompresor pertama. Untuk memilih jenis kompresor yang dipilih, digunakan dengan
grafik 1 berikut ini. Jumlah udara yang masuk adalah 2528.55kg/jam (42.1425 kg/menit).

Gambar 18. Grafik penentuan jenis kompresor

Plant Design : Final Report

95

Pabrik Crumb Rubber

2007

Berdasarkan hasil simulasi, dengan kapasitas 2637.6 m3/jam (43.96 m3/min) diperoleh nilai
adiabatic head 8637.837 m. Dari grafik 3 di atas (Wallas) dapat ditentukan bahwa jenis kompresor yang
digunakan adalah jenis kompresor reciprocating. Berdasarkan Rule of Thumb, dengan Pdischarge = 2 kg/cm2
= 28.44669 Psia dan inlet flow = 1552.433 ft3/menit, juga diusulkan menggunakan kompresor
reciprocating. Spesifikasi kompresor juga dapat dilihat pada Tabel 65 di bawah ini. Kompresor yang
digunakan adalah reciprocating single cylinder compressor.
Tabel 65. Spesifikasi Compressor

Jenis Alat

Compressor

No. Alat

K-101

Tipe
Bahan
Jenis Impeller
Flow rate
Fluid Density
Number of Unit
Power

Plant Design : Final Report

Reciprocating
Steel
Francis Vane
42.1425 kg/menit
0.959 kg/m3
2
3070.58 kW

Adiabatic Efficiency

78 %

Tin

270C

Tout

126 0C

Pin

0.9678411 atm

Pout

1.935682 atm

96

Pabrik Crumb Rubber

2007

BAB VII
PLANT LAYOUT
7.1 Tata Letak Pabrik
Lokasi pabrik pembuatan karet remah akan dibangun di daerah Riau, Kabupaten Kampar
dengan luas lokasi pabrik sekitar 3,5 hektar, pertirnbangan perhitungan luas lokasi pabrik telah
memperhitungkan beberapa aspek seperti aspek proses, aspek penunjang proses, dan aspek
perluasan pabrik di masa datang.
Tata letak pabrik merupakan hal yang sangat penting dalam pembangunan suatu pabrik.
Alokasi dan masing-masing elemen sangat menentukan efisiensi proses, keselamatan dan
kenyamanan dalam bekerja. Oleh karena beberapa faktor penting yang hams diperhatikan dalam
menentukan tata letak pabrik adalah:
1. Ketersediaan lahan untuk membangun suatu pabrik.
2.

Alur proses keseluruhan dan suatu pabrik. Maksudnya adalah suatu alat harus berdekatan
dengan alat yang memproses input dan output dan alat tersebut. Hal ini ditujukan untuk
mengurangi penggunaan pipa sekaligus mengurangi kompleksitas dari pabrik tersebut.

3. Penggunaan utilitas dari suatu alat harus berdekatan dengan utilitas penyedianya.
4. Pengaruh tingkat bahaya dan suatu alat terhadap lingkungan sekitar.
5. Kemungkinan perluasan suatu alat di masa mendatang.
Tata letak pabrik terdiri dan dua jenis yaitu IBL (Inside Battery Limit) dan OBL (Outside
Battery Limit). IBL membatasi fasilitas proses dengan peralatan yang terdapat di dalamnya
sedangkan OBL merupakan fasilitas tambahan yang terletak dalam pabrik seperti lokasi
penyimpanan bahan baku dan produk, lokasi penyuplai make up water, kantin, sarana ibadah,
sarana olahraga, laboratorium dan kantor utama.
7.2 Tata Letak Peralatan
Pengaturan tata letak peralatan dalam suatu pabrik ditujukan untuk mengoptimalisasi
penggunaan lahan serta penggunaan peralatan seperti pipa. Jika jarak antar alat dibuat optimal

Plant Design : Final Report

97

Pabrik Crumb Rubber

2007

maka penggunaan lahan dan pipa pun akan efisien dan ekonomis. Optimalisasi tata letak
peralatan pun harus berdasarkan faktor-faktor seperti:
1. Jarak minimum antar peralatan yang mengikuti pertimbangan keselamatan.
2. Urutan keseluruhan proses dari pabrik tersebut.
3. Jarak suatu alat yang menggunakan utilitas terhadap penyedia utilitasnya.
4. Kemudahan dalam pelaksanaan produksi.
5. Kemudahan dalam pengoperasian dan pemeliharaan.

Batasan mengenai jarak antara peralatan-peralatan, unit-unit proses dan fasilitas-fasilitas


instalasi harus sesuai dengan rekomendasi-rekomendasi yang dibuat oleh IRI (Industrial Risk
Insurers), OIA (Oil Insurance Association) yang kini telah diganti IRI, NFPC No. 59A, 1975
(National Fire Protection Codes) yang menjadi syarat-syarat perhimpunan pengawasan
pengamanan kebakaran nasional.
Setelah tata letak pabrik dan peralatan dibuat, langkah selanjutnya adalah tahap instalasi
dan konstruksi. Tahap yang juga harus dipertimbangkan karena ada Rule of Thumb tersendiri
dalam bidang instalasi dan konstruksi. Misalnya adalah instalasi pipe rack harus dilakukan
paling awal karena pipa merupakan penghubung berbagai alat yang tertanam di tanah
sehingga tidak mungkin memasang alat terlebih dahulu kemudian menyambungkan alat
tersebut dengan pipa dengan menggali tanah di sekitar alat tersebut karena proses tersebut
akan sangat rumit mengingat telah terpasangnya alat tesebut. Selain itu tahap instalasi dan
konstruksi haruslah mementingkan keterpaduan dan kekompakan dari setiap unit-unit
peralatan. Berikut iini adalah penjelasan singkat mengenai pertimbangan tata letak peralatan:

1. Slab Cutter
Alat ini didisain untuk menghancurkan bahan olah karet berupa koagulum lapangan atau
yang sering disebut slab menjadi 2-4 bagian. Oleh karena itu, alat ini harus diletakkan
dekat dengan tempat penyimpanan bahan olah karet (slab) dan harus agak jauh dari
tempat aktivitas yang tinggi karena suara bising yang ditimbulkannnya.

Plant Design : Final Report

98

Pabrik Crumb Rubber

2.

2007

Rotary Screen Washer


Alat ini digunakan sebagai proses pencucian awal bokar yang telah dipotong-potong oleh
slab cutter.Oleh kaena itu, alat ini diletakkan berdekatan dengan slab cutter dengan
penghubung belt conveyor.

3.

Extruder
Alat ini juga diletakkan berjauhan dari tempat aktivitas yang tinggi karena menghasilkan
suara bising. Selain itu, karena ada tiga tahap proses penghancuran, maka ketiga extruder
yang digunakan sebaiknya disusun berdekatan agar tidak memakan banyak tempat.
Setiap tahap penghancuran diselingi dengan proses pencucian dalam bak makroblending,
sehingga letak extruder juga harus berdekatan dengan bak makroblending.

4.

Bak Makroblending
Bak ini berfungsi untuk proses pencampuran dan pencucian potongan-potongan karet
yang keluar dari extruder. Oleh karena itu, alat ini diletakkan berdekatan dengan
extruder. Sama seperti pada extruder, bak makroblending disusun berdekatan pula agar
tidak banyak memakan tempat.

5.

Creper
Alat ini digunakan untuk membuat lembaran karet (krep) dari cacahan karet yang telah
mengalami tiga kali proses penghancuran dan pencucian. Oleh karena itu, alat ini
diletakkan berdekatan dengan unit proses penghancuran dan pencucian (extruder & bak
makroblending).

6.

Pre-Dryer

Plant Design : Final Report

99

Pabrik Crumb Rubber

2007

Unit pengeringan awal ini berguna untuk mengurangi kerja dari pengering mekanis
pada tahap pengeringan akhir nanti. Sehingga sebaiknya letak dari dryer ini dengan dryer
yang bekerja pada suhu 100oC berdekatan.

7.

Pre-Storage
Pre-Storage merupakan tempat penyimpanan bahan olah karet atau koagulum yang
berasal dari penyedia, sehingga letak pre-storage ini harus berdekatan dengan jalan
transportasi kendaraan.

8.

Cooling Fan
Cooling fan disini fungsinya ialah untuk menurunkan suhu karet remah setelah karet
remah diletakkan pada ruang dryer pada suhu 100oC untuk diturunkan pada suhu ruang.
Oleh karena itu, cooling fan diletakkan berdekatan dengan hydraulic balling press dan
dryer.

9.

Hydraulic Balling Press


Proses packaging yang menggunakan hydraulic balling press ini dilakukan setelah karet
remah telah melalui keseluruhan proses. Setelah melalui proses ini, karet remah
dilewatkan ke metal detector. Oleh karena itu, letak mesin hydraulic balling press ini
harus berdekatan dengan metal detector dan cooling fan.

10.

Metal Detector
Metal detector ini fungsinya adalah untuk mendeteksi logam yang daripada nya terikut
dalam produk karet remah yang sudah dipackagekan. Musabab daripada metal detector
diletakkan pada akhir proses yaitu diperuntukkan agar produk karet remah yang dijual
sudah tidak mengandung metal atupun daripada logam

11.

Final Storage

Plant Design : Final Report

100

Pabrik Crumb Rubber

2007

Final storage merupakan tempat penyimpanan karet remah yang sudah dikemas dan siap
untuk dijual ke konsumen. Letaknya ditempatkan berdekatan dengan jalan transportasi
kendaraan.

BAB VIII
SISTEM DAN MANAJEMEN OPERASI
8.1 Bentuk Perusahaan
Bentuk badan usaha yang direncanakan untuk pabrik karet remah ini adalah Perseroan
Terbatas (PT). Bentuk perseroan dipilih dengan beberapa pertimbangan, diantaranya:
1. Kekayaan perusahaan dapat dikelola dan dimiliki sendiri.
2. Lebih mudah dalam melakukan pengumpulan modal dengan pinjaman dari bank maupun
dari penjualan saham.
3. Lintas wewenang dan tanggung jawab akan lebih mudah.
8.2 Struktur Organisasi Perusahaan dan Deskripsi Kerja
Dibuat suatu struktur organisasi untuk kelancaran berjalannya operasi pabrik karet remah
ini. Bentuk struktur organisasi yang digunakan dalam pengelolaan pabrik ini adalah organisasi.
Dalam organisasi ini pimpinan akan dibantu oleh beberapa orang staff. Struktur oganisasi
Perseroan Terbatas pabrik karet remah ini dapat dilihat pada Gambar 18.

8.2.1 Dewan Komisaris


Merupakan beberapa orang yang memegang tanggung jawab tertinggi dalam perusaaan.
Dalam mengambil keputusan dewan komisaris harus mendapat persetujuan dari rapat umum
pemegang saham. Tugas dewan komisaris adalah :
a. Bertanggung jawab kepada rapat umum pemegang saham.
b. Sebagai pengawas dan pengontrol internal terhadap kinerja perusahaan secara umum.
Plant Design : Final Report

101

Pabrik Crumb Rubber

2007

c. Sebagai penasihat yang berfungsi memberikan masukan-masukan kepada pihak


manajemen perusahaan.
d. Meminta laporan pertanggungjawaban dari presiden direktur.

Presiden Direktur

Sekretaris

Direktur
Operasi

Departemen
Produksi

Divisi
Maintenance

Research and
Develoment

Departemen
Logistik

Div.
SHE

HRD

Departemen
Engineering

Divisi
Administrasi

Keuangan dan
Pemasaran

Departemen
Keuangan

Divisi
Ketenagakerjaan

Divisi
Anggaran

Departemen
Pemasaran

Divisi
Keuangan

Gambar 19. Diagram struktur Organisasi Perusahaan Karet Remah

8.2.2 Presiden Direktur


Presiden direktur merupakan pemegang tanggung jawab operasional secara keseluruhan.
Presiden direktur memiliki kewenangan untuk mengambil berbagai kebijakan yang berhubungan
dengan kegiatan operasional perusahaan. Tugas presiden direktur diantaranya:
a. Bertanggung jawab kepada dewan komisaris.
b. Membuat program kerja perusahaan.
Plant Design : Final Report

102

Pabrik Crumb Rubber

2007

c. Mengkoordinasikan serta mengawasi pelaksanaan program dan kebijakan perusahaan.

8.2.3 Departemen Produksi


Dipimpin oleh manejer produksi, tugasnya meliputi keseluruhan operasi pabrik dan
melakukan pengontrolan proses yang terjadi sehingga proses dapat berjalan lancar dan
menghasilkan pabrik karet remah sesuai yang diharapkan.
a. Divisi maintenance
Bertugas untuk pemeliharaan semua peralatan dan instrumen dan fasilitas yang terdapat
di dalam pabrik. Juga bertanggung jawab untuk melakukan kontrol secara berkala atau
pemeriksaan melakukan perbaikan.
b. Divisi keselamatan kerja, kesehatan kerja dan lingkungan
Bertugas atas keselamatan kerja dan kesehatan para tenaga kerja serta bertanggungjawab
atas kelestarian lingkungan disekitar pabrik.

8.2.4 Departemen Keuangan


Departemen keuangan bertanggung jawab pada pembuatan rancangan anggaran
pembelian dan pembuatan laporan keuangan dan memegang kas perusahaan. Dalam pengaturan
biaya anggaran, departemen ini bekerja sama dengan seluruh departemen yang ada. Juga
melakukan pengawasan terhadap arus kas keluar dan masuk perusahaan :
a. Divisi Anggaran
Menangani masalah penentuan dan pelaksanaan rancangan anggaran dan belanja
perusahaan. Divisi ini juga bertugas menghitung pajak yang dikarenakan pada
perusahaan dan pembayarannya.
b. Divisi Akuntansi Keuangan
Menangani masalah pencatatan/pembukuan keuangan perusahaan yang meliputi
pemasukan maupun pengeluaran untuk biaya operasi pabrik dan kantor, termasuk gaji
tenaga kerja. Juga bertanggung jawab untuk pengontrolan arus kas dan membuat laporan
keuangan.
Plant Design : Final Report

103

Pabrik Crumb Rubber

2007

8.2.5 Departemen Pemasaran


Departemen ini bertanggung jawab terhadap pendistribusian produk karet remah ke
pihak pembeli. Melakukan pengontrolan terhadap besarnya jumlah permintaan dan menganalisa
pasar sehingga kerjasama yang dilakukan bersifat profitable dan membantu ketersediaan sumber
energi bagi masyarakat.

8.2.6 Departemen HRD


Bagian perusahaan yang berhubungan dengan masalah-masalah internal perusahaan dan
ketersediaan sumber daya manusia. Departemen ini terdiri atas dua divisi. Yaitu:
a. Divisi ketenagakerjaan yang mengurusi masalah ketenagakerjaan termasuk penerimaan
dan pemutusan karyawan dan melakukan pengembangan terhadap sumber daya yang ada
dengan mengadakan pelatihan.
b. Divisi administrasi bertanggung jawab terhadap semua urusan administrasi perusahaan
termasuk semua urusan perkantoran.

8.2.7 Departeman Penelitian dan Pengembangan


Departemen ini bertugas untuk melakukan penelitian terhadap proses yang sedang
berlangsung di pabrik sehingga jika terjadi masalah seperti spesifikasi produk yang tidak sesuai
karena adanya gangguan, dapat dengan segera diatasi. Selain itu, terus melakukan
pengembangan terhadap produk yang telah ada, melakukan inovasi, dan jika perlu melakukan
diversifikasi produk yang tergantung pada permintaan dan demi kemajuan perusahaan.

8.2.8 Departemen Logistik


Departemen ini bertugas untuk menangani masalah bahan baku yaitu bahan olah karet
untuk pembuatan karet remah dalam pabrik ini. Menjamin ketersediaan bahan olah karet yang
Plant Design : Final Report

104

Pabrik Crumb Rubber

2007

disuplai oleh petani yang ada di sekitar lokasi pabrik dan memastikan bahwa bahan olah karet
(koagulum) sebagai bahan baku tersebut memiliki kualitas yang baik sehingga menghasilkan
karet remah dengan kapasitas yang diinginkan. Departemen ini juga bertanggung jawab untuk
penyimpanan bahan olah karet sebelum diproses dalam pabrik sehingga tidak terjadi kerusakan
(pembusukan, oksidasi) pada karet remah.
8.3 Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang digunakan dalam pabrik pembuatan karet remah dari bahan dasar
koagulum karet ini diprioritaskan untuk masyarakat sekitar pabrik, sehingga diharapkan dapat
membuka lapangan kerja bagi warga setempat. Namun, tidak semua posisi diisi oleh warga
sekitar. Posisi-posisi penting seperti manajer dan direktur serta posisi yang membutuhkan
keahlian khusus seperti engineering, akuntan, manager, dan supervisor didapatkan melalui proses
rekrutmen secara terbuka. Untuk bagian-bagian seperti ini, harus diisi orang yang profesional
dibidangnya dan tingkat pendidikan minimal sarjana. Operator dan karyawan administrasi
tingkat pendidikannya minimal D3.
Buruh yang bekerja di pabrik karet remah ini diharapkan berpendidikan minimal SLTP
dan mempunyai ketrampilan untuk bekerja pada bidang pekerjaannya, misalnya untuk sopir truk,
urusan transportasi logistik dan produk, mengurusi pekerjaan yang bersifat teknis di lapangan.

8.3.1 Jumlah Tenaga Kerja


Jumlah tenaga kerja disesuaikan dengan struktur organisasi yang telah dibentuk dan
pekerjaan yang harus ditangani. Adapun perincian jumlah tenaga kerja pada masing-masing
bidang adalah:
Tabel 66. Jumlah tenaga kerja per direksi

Jabatan

Jumlah Orang

Direktur Utama

Manajer Keuangan

Manajer Engineering

Manajer Litbang

Plant Design : Final Report

105

Pabrik Crumb Rubber

Manajer Pengembangan SDM

Manajer Logistik

Asisten Manajer

Sekretaris

Akuntan

Tenaga konsultan

Maintenance Supervisor

SHE Supervisor

Engineer

15

Operator

16

Security

10

Medis

Operator Telepon

Operator Alat

2007

130

Office boy

Tenaga IT

Sopir truk

20

Cleaning Service dan tukang kebun

12

Buruh

20

Tenaga Lab

10

Total

246

8.3.2 Penjadwalan dan Waktu Kerja Karyawan


Pabrik karet remah ini direncanakan akan bekerja selama 16 jam setiap harinya sehingga
perlu dilakukan pengaturan jadwal kerja untuk setiap karyawan. Untuk lebih mempermudah
pengaturan jadwal dan kenyamanan karyawan, diberlakukan sistem shift. Berikut ini adalah
beberapa ketentuan yang harus dilaksanakan karyawan pabrik ini, yaitu :

Waktu kerja

Plant Design : Final Report

106

Pabrik Crumb Rubber

2007

Hari kerja yang ditetapkan oleh pihak pabrik adalah 8 jam per hari dengan
pembagian waktu kerja sebagai berikut:
-

Shift 1 : jam 06.00 jam 14.00

Shift 2 : jam 14.00 jam 22.00

Waktu istirahat yang berlaku sama untuk setiap hari yaitu jam 11.30 jam 12.30
untuk shift 1, dan jam 18.00 jam 19.00 untuk shift 2. Khusus hari jumat, waktu
istirahat shift 1 adalah jam 11.30 jam 13.00. Jam kerja yang lebih dari waktu yang
ditentukan ini akan dihitung sebagai jam lembur.

Hari libur
Hari libur kerja untuk setiap karyawan sesuai dengan keputusan pemerintah
mengenai hari libur resmi tiap tahun dan sesuai dengan UU No.13 tahun 2003
tentang Ketenagakerjaan.

Seragam kerja
Pakaian seragam kerja lengkap diberikan pihak pabrik setiap tahunnya, dimana
keryawan wajib memakai seragam kerja sewaktu melakukan rutinitas pekerjaannya,
dan seragam ini tidak boleh diberikan kepada orang lain atau diubah-ubah sendiri.

Alat pelindung diri


Alat pelindung diri disediakan secara gratis oleh pihak pabrik dan diberikan sesuai
kebutuhan kepada setiap karyawan pada setiap bagian. Seluruh karyawan diwajibkan
memakai alat pelindung diri sesuai pekerjaannya, dan bagi karyawan yang alat
pelindungnya telah rusak diwajibkan untuk melapor kepada atasan agar diperoleh
penggantinya, dan untuk karyawan yang menghilangkan alat pelindung diri wajib
untuk menggantinya.

8.4 Penjadwalan Pendirian Pabrik


Perancangan suatu pabrik yang baru harus memperhatikan segala aspek yang terkait
hingga pabrik siap untuk dioperasikan. Berikut ini adalah aktivitas-aktivitas yang dilakukan dari
awal hingga beroperasinya pabrik karet remah.

Basic Design

Plant Design : Final Report

107

Pabrik Crumb Rubber

2007

Ini merupakan tahap paling awal dalam pembangunan pabrik karet remah yang
memerlukan waktu selama 6 bulan. Basic design atau perancangan dasar dilakukan
dengan membuat Block Flow Diagram untuk proses produksi karet remah.
Selanjutnya dibuat spesifikasi peralatan dan instrument yang akan digunakan
nantinya dengan membuat P&ID.

Detailed Design
Pada tahap ini, basic design akan dikembangkan menjadi lebih detail untuk setiap
proses nantinya. Dilakukan perhitungan untuk menentukan jenis instrument yang
akan digunakan serta menentukan lokasi pabrik yang akan dibangun. Waktu yang
diperlukan untuk tahap ini adalah sekitar 4 bulan.

Perizinan
Pendirian pabrik dan operasinya nanti harus mendapatkan izin dari pemerintah
setempat dan pihak terkait, sehingga kita harus mengurus surat-surat perizinan yang
diperlukan. Misalnya surat izin mendirikan bangunan dan surat izin usaha.
Pengurusan perizinan ini dapat dilakukan ketika tahap design dan procurement
dilakukan.

Pembebasan tanah
Menyelesaikan masalah dan pembebasan tanah yang akan kita gunakan untuk area
pabrik karet remah. Kalau terjadi sengketa tanah, harus segera diselesaikan agar tidak
menimbulkan masalah nantinya dan proses konstruksi dapat dilakukan dengan
segera.

Procurement and Assembling


Setelah semua peralatan dan instrument yang diperlukan dalam proses konstruksi
dihitung dan dispesifikasi, dilakukan pemesanan dan/atau pembelian. Karena alat
yang dihunakan memerlukan perancangan khusus, diperlukan waktu yang lebih
lama, yaitu sekitar 6 bulan hingga alat tersebut selesai diproduksi. Sedangkan untuk
instrumentasi dan perpipaan dengan spesifikasi yang standard dan sudah tersedia di
pasaran, dapat langsung dibeli.

Konstruksi

Plant Design : Final Report

108

Pabrik Crumb Rubber

2007

Konstruksi merupakan tahap yang paling penting dan paling lama dalam
perancangan pabrik karet remah ini. Langkah pertama proses konstruksi adalah
melakukan pekerjaan sipil seperti pembangunan pondasi dan penyokong, dan
pendirian bangunan pabrik. Selanjutnya dilakukan instalasi perpipaan, pemasangan
peralatan, dan instrumentasi yang sudah tersedia. Agar lebih menarik dan proteksi
terhadap kerusakan akibat perubahan lingkungan, dilakukan pengecatan baik untuk
bangunan pabrik maupun instrument yang digunakan.

Perekrutan tenaga kerja (Pre-comisioning)


Merekrut tenaga kerja yang diperlukan untuk proses berlangsungnya operasi
pembuatan karet remah. Tenaga kerja yang direkrut disesuaikan jumlah maupun
spesifikasinya sesuai dengan bidang atau bagian yang akan ditanganinya sehingga
setiap karyawanmemang pofesional untuk bidang pekerjaannya di pabrik ini. Tahap
ini dilakukan sekitar 3 bulan sebelum pabrik siap dioperasikan sehingga jika
diperlukan pompa, setipa karyawan yang diterima dapat diberikan pelatihan singkat.

Test Run
Setelah semua peralatan dan instrument yang dibutuhkan diinstalasi dan setiap
karyawan menempati posisinya, proses operasi akan dimulai. Tetapi masih berupa
test run untuk menguji dan melihat proses operasi karet remah yang baru didirikan.
Hasil test run ini dapat digunakan untuk operasi proses yang lebih baik dan
memperbaiki jika masih ada peralatan yang masih belum bekerja dengan optimal.
Dengan hasil studio operasi yang dilakukan selama test run, jika memungkinkanakan
dibuat Standard Operating Procedure (SOP) untuk penanganan setiap masalah yang
mungkin timbul nantinya.

Berikut ini adalah tabel yang menggambarkan lama waktu yang dibutuhkan untuk setiap tahapan
pendirian pabrik karet remah. Lama waktu total yang dibutuhkan untuk pendirian pabrik adalah 2
tahun.

Plant Design : Final Report

109

Tabel 67. Barchart pendirian pabrik

No

Kegiatan
1

1
2
3
4
5
6
7
8

Basic Design
Detailed
Design
Perizinan
Pembebasan
Lahan
Procurement
&
Assembling
Konstruksi
Precomissioning
Test Run

10

11

12

Bulan
13 14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

BAB IX
INSTRUMENTASI PENGENDALIAN PROSES
Sistem pengendalian proses mempunyi peranan yang amat penting dalam sebuah
plant. Sistem pengendalian proses berfungsi mengontrol variabel-variabel proses seperti
tekanan, temperatur, laju alir, komposisi, dan level pada angka atau range nilai tertentu
agar proses dalam sebuah plant dapat berjalan lancar.
Pentingnya pengendalian proses tidak terlepas dari kenyataan di lapangan bahwa
proses yang berlangsung di industri kimia berjalan secara dinamik sehingga variabelvariabel proses berubah-ubah seiring berjalannya waktu. Pada dasarnya tujuan dari
pengendalian proses adalah:
1. Terjaminya keselamatan (safety) baik bagi pekerja maupun peralatan proses.
2. Terjaganya kualitas produk, misalnya komposisi produk, warna, rasa, dll pada
keadaan yang kontinyu dan dengan biaya minimum.
3. Proses berlangsung sesuai dengan batasan lingkungan, maksudnya limbah yang
dihasilkan proses tidak melebihi ambang batas lingkungan.
4. Peralatan bekerja sesuai dengan batasan operasinya.
5. Meningkatkan keekonomisan suatu pabrik. Maksudnya pengendalian proses
dapat mengontrol proses untuk menggunakan bahan baku, energi, modal, dan
tenaga kerja seminimal mungkin untuk meningkatkan keekonomisan pabrik.
Dalam pabrik karet remah ini telah pula dirancang sistem pengendalian proses yang
dapat memenuhi tujuan pengendalian proses di atas. Berikut adalah penjelasan sistem
pengendalian proses dar pabnik karet remah beserta gambar Process & Instrument
Diagram (P & ID).

9.1 Temperature Controller di Dryer (D-101)


Penggunaan tray dryer yang pada suhu yang cukup tinggi menjadi salah satu
pertimbangan pemasangan Temperature Controller. Jika temperatur gas keluaran tray
dryer terlalu tinggi akan merusak komposisi karet yang ada didalamnya, sedangkan bila
temperatur terlalu rendah maka dikhawatirkan karet masih mengandung air, sehingga

Pabrik Crumb Rubber

2007

akan mengganggu spek produk yang diinginkan. Temperatur yang di-set pada tray dryer
ialah 100oC.
9.2 Flow Indicator pada Slab Storage
Pada slab storage timbul bau akibat penguraian protein yang terkandung pada bokar
menjadi gas gas seperti H2S, NH3, CO,SOx, NOx. Gas tersebut selanjutnya akan
dialirkan menuju water scrubber untuk diserap dan diolah agar tidak menyebabkan bau.
Penggunaan flow indicator bertujuan untuk dapat mengetahui jumlah gas yang mengalir
menuju water scrubber.

9.3 Flow Controller pada Slab Cutter


Pada slab cutter diperlukan sejumlah air untuk mempermudah proses reduksi ukuran
bokar. Selain itu air juga dipergunakan untuk memisahkan kotoran dari bokar. Untuk
mengatur jumlah air yang masuk agar sesuai dengan kebutuhan maka dipergunakan Flow
Controller.

9.4 Flow Controller pada Rotary Screen Washer


Bokar yang telah dipotong potong kemudian akan dicuci dari pengotor. Proses
pencucian dilakukan dengan memasukkan bokar dalam screen yang berputar kemudian
disemprot dengan air. Untuk memastikan jumlah air yang digunakan sesuai dengan
kebutuhan maka digunakan flow controller.

9.5 Flow Controller pada Extruder


Untuk mempermudah proses reduksi ukuran bokar serta untuk memisahkan kotoran yang
masih terikut pada proses ekstrusi ini ditambahkan dengan air. Dengan flow controller
akan mengatur jumlah air yang masuk dengan jumlah bokar pada extruder.

Plant Design : Crumb Rubber

112

Pabrik Crumb Rubber

2007

9.6 Flow Controller pada Macroblending


Pada tahap ini bokar yang telah tereduksi ukurannya setelah melalui extruder, selanjutnya
akan dilakukan pencampuran dan pencucian untuk menghilangkan mineral serta bahan
organik yang terkandung. Bokar dimasukkan dalam bak macroblending yang telah diisi
air kemudian akan diaduk. Flow controller berfungsi untuk mengatur jumlah air yang
ditambahkan kedalam bak.

9.7 Flow Controller pada Creper


Bokar yang telah berbentuk remahan atau kecil-kecil, kemudian digiling dengan
menggunakan creper. Pada creper, tetap dialirkan air untuk menghilangkan mineral serta
bahan organik yang terkandung. Flow controller pada creper berfungsi untuk mengatur
jumlah air yang ditambahkan ke creper.

9.8 Flow Indicator pada Pre-Dryer dan Dryer


Pada pre-dryer dan dryer timbul bau akibat penguraian protein yang terkandung pada
bokar menjadi gas gas seperti H2S, NH3, CO,SOx, NOx. Gas tersebut selanjutnya akan
dialirkan menuju water scrubber untuk diserap dan diolah agar tidak menyebabkan bau.
Penggunaan flow indicator bertujuan untuk dapat mengetahui jumlah gas yang mengalir
menuju water scrubber.

9.9 Flow Controll pada Dryer


Flow control pada dryer berfungsi untuk mengetahui dan mengkontrol jumlah gas atau
udara luar yang memasuki dryer. Udara yang memasuki dryer akan digunakan untuk
mengeringkan bahan olah karet.

Plant Design : Crumb Rubber

113

Pabrik Crumb Rubber

2007

9.10 Flow Controll pada Water Scrubber


Water scrubber berfungsi untuk mengabsorb atau menyerap gas-gas bau dengan air. Air
dimasukkan ke water scrubber dengan diberi flow control untuk mengetahui dan
mengkontrol jumlah aliran air yang melewati water scrubber.

9.11 Temperature Indicator pada Dryer


Pada dryer seharusnya berada pada suhu 100oC. Fungsinya adalah untuk mengeringkan
bahan olah karet. Oleh karena itu dipasang temperaturE indicator untuk mengetahui suhu
pada dryer tersebut.

Instrumentasi dapat dilihat pada P&ID pada lampiran.

Plant Design : Crumb Rubber

114

Pabrik Crumb Rubber

2007

BAB X
KEEKONOMIAN PABRIK

Untuk mendirikan sebuah pabrik diperlukan sejumlah dana yang dipakai untuk
membeli peralatan dan mempersiapkan segala sesuatunya sampai pabrik dapat
memperoleh dana dari penjualan yang disebut dengan Total Capital Investment (TCI)
yang dapat diperoleh dari dana pribadi ataupun dari pinjaman bank dan terdiri dari:

1. Working Capital (Cwc)


Semua biaya yang diperlukan untuk menutupi biaya operasi yang dibutuhkan pada awal
operasi plant termasuk biaya dari perlengkapan dan dana untuk menutupi jumlah uang
yang dapat diterima.

2. Total Permanent Investment (CTPI)


Semua biaya yang diperlukan untuk mendirikan sebuah pabrik sampai siap beroperasi
dan terdiri dari:
a. Biaya start up plant (Cstart up)
Biaya yang diperlukan untuk menjalankan pabrik (stand up) untuk pertama
kalinya.

b. Biaya lahan (Cland)


Biaya yang dikeluarkan untuk membeli lahan tempat berdirinya pabrik dan
termasuk ke dalam biaya yang tidak dapat terdepresiasi.

c. Total Depreciable Capital (CTDC) terdiri dari:


i. Biaya Contingencies dan kontraktor (Ccont): biaya tidak terduga selama
konstruksi plant (biasanya 15% dari direct permanent investment, CDPI,
dan biaya kontraktor (biasanya 3% dan direct permanent investment,
CDPI).
Plant Design : Crumb Rubber

115

Pabrik Crumb Rubber

2007

ii. Total direct permanent investment (CDPI) terdiri dari:


Site Preparation (Csite): meliputi survei lahan, pembersihan permukaan
lahan, penghilangan batu-batuan (rock blasting), evakuasi lahan, grading,
pemasangan tiang pancang, pembuatan jalan, pagar, jalan setapak, trotoar,
selokan, fasilitas pemadam api, landscaping.
a. pemasangan tiang pancang, pembuatan jalan, pagar, jalan setapak,
trotoar, selokan, fasilitas pemadam kebakaran. Csite ini biasanya
benchmark-nya menurut buku Product & Process Design Principles,
Seider, Seader dan Lewin, sebesar 5% dan Total Bare Module (TBM)
untuk plant kimia
b. Fasilitas pelayanan (Cserv) meliputi utility line, control room,
laboratorium untuk uji feed dan produk, maintenance shop, fasilitas
medis, kantin, garasi, gudang, bangunan plant. Umumnya sebesar 40%
dan CTBM.
c. Biaya alokasi untuk plant utilitas dan fasilitas terkait (Calloc) meliputi
biaya untuk menyediakan atau mengembangkan plant utilitas off site.
Benchmarknya menurut buku Product & Process Design Principles,
Seider, Seader dan Lewin, yaitu sebesar 13 % dan CTBM.
iii. Total bare module (CTBM), terdiri dari:
a. Total biaya alat (Cost of Process Machine, CPM) dan total biaya alat
yang dirancang (Cost of Fabricated Equipment, CFE)
b. Total biaya penyimpanan. Total bare module:

Setelah pabrik itu berdiri dan mulai beroperasi maka harus diperhitungkan biaya
operasi dan pabrik tersebut beserta biaya lainnya yang nantinya akan mengurangi jumlah
pendapatan dan penjualan. Selain itu, harus dibuat juga analisa tentang kelayakan dan
keuntungan pabrik terhadap berbagai kondisi operasi dan investasi awal. Dan analisa itu
dapat diketahui apakah suatu investasi itu tahan terhadap perubahan biaya investasi dan
operasi.
Plant Design : Crumb Rubber

116

Pabrik Crumb Rubber

2007

10.1 Perhitungan Total Capital Investment (TCI)


Untuk menghitung biaya total modal investasi (CTCI), terdapat banyak komponen
yang harus dihitung. Komponen-komponennya perhitungannya dapat dilihat dari tabel
berikut.
Tabel 68. Komponen-komponen perhitungan Total Capital Investment

Komponen
Total bare-module costs for fabricated

CFE

equipment
Total bare-module costs for process

CPM

machinery
Total bare module costs for spares

Cspare

Total bare module costs for storage

Cstorage

and surge tanks


Total costs for initial catalyst charges

Ccatalyst

Total bare module-investment (TBM)

CTBM

Cost of site preparation

Csite

Cost of service facilities

Cserv

Allocated costs for utility plants and

Calloc

related facilities
Total of direct permanent investment,

CDPI

DPI
Cost of contingencies and contractors

Plant Design : Crumb Rubber

Ccont
117

Pabrik Crumb Rubber

2007

fee
Total depreciable capital, TDC

CTDC

Cost of land

Cland

Cost of royalties

Croyal

Cost of plant startup

Cstartup

Total permanent investment, TPI

CTPI

Working capital

CWC

Total capital investment, TCI

CTCI

10.1.1 Biaya Peralatan Utama dan Tanki


Berikut ini diberikan semua biaya peralatan utama pada proses pembuatan karet
remah, dengan material yang terus ada sejak pertama kali pabrik berdiri sampai waktu
tertentu.
Tabel 69 Peralatan dan Material Utama

Jenis

Harga (Rp.)

Umur
alat

Frekuensi
investasi

Total

Slab Cutter

526,780,784

2,107,123,136

Rotary Screen
Washer

690,000,000

2,760,000,000

Extruder

677,959,468

2,711,837,872

Creper

2,650,545,486

10,602,181,944

Bak
Makroblending

1,014,759,395

4,059,037,580

Plant Design : Crumb Rubber

118

Pabrik Crumb Rubber

Water Scrubber

881,416,537

3,525,666,148

Dryer

2,009,249,703

14,064,747,921

Cooling Fan

1,733,293,271

6,933,173,084

Pompa

144,157,676

576,630,705

Kompresor

157,961,608

631,846,432

Packaging

1,950,000,000

7,800,000,000

Conveyors

979,524,000

3,918,096,000

50,000,000

200,000,000

Metal Detector
Total (CPM & CFE)

2007

58,681,863,685

Pada akhir umur alat, terdapat nilai sisa (salvage value) sebesar 10% dari biaya
awalnya. Maka salvage value untuk total peralatan di atas adalah Rp 5,868,186,369,Catatan : Perhitungan biaya alat dapat dilihan pada Lampiran.
Tabel 70 Biaya Tanki (storage)

Jenis

Harga (Rp.)

Umur
alat

Frekuensi
investasi

Total

Slab Storage

360,000,000

10

720,000,000

Drying Room

360,000,000

10

720,000,000

Storage

360,000,000

10

720,000,000

Total (CStorage)

Plant Design : Crumb Rubber

2,160,000,000

119

Pabrik Crumb Rubber

2007

Pada akhir umur tangki, terdapat salvage value 10% senilai Rp 216,000,000,-.
Sehingga pada akhir tahun ke-10 dan 20, terdapat salvage value total senilai Rp
6,084,186,369,-.
10.1.2 Total Bare Modul
Total biaya peralatan dan material utama ditambah biaya tanki
CTBM = CTM + CFE + CStorage
= Rp 58,681,863,685 + Rp 2,160,000,000
= Rp 60,841,863,685

10.1.3 Biaya Alokasi untuk Utility Plant dan Fasilitas terkait (CAlloc)
Biaya ini adalah biaya investasi utilitas awal, seperti air dan listrik.
Tabel 71 Biaya Investasi Utilitas Awal

Utilitas

Jumlah

Capital cost
rate ($/unit)

Harga ($)

Process water (gpm)

1,029.21

347.00

357,137.26

Listrik (kWh)

7,840.36

203.00

1,591,593.08

83,051.57

3.000

249,154.71

Liquid waste disposal


(gpy)
Total ($)

2,197,885.05
Harga (Rp)

Total Calloc

Asumsi 1$ = Rp 9,200,-

20,220,542,441.60

10.1.4 Service Facilities (CServe)


Biaya ini meliputi utility line, control room, laboratorium untuk uji feed dan
produk akhir, maintenance shop, fasilitas medis, kantin, garasi, gudang, dan bangunan
(Cbuilding).
Plant Design : Crumb Rubber

120

Pabrik Crumb Rubber

2007

Berdasarkan buku Seider, maka :


Service Facilities (CServe) = 40% CTBM = Rp. 24,336,745,474.00

10.1.5 Site Preparation (CSite)


Biaya ini meliputi survey lahan, pengairan dan drainase pada awal pendirian
pabrik, pembersihan permukaan lahan, penghilangan batu-batuan (rock blasting),
evakuasi lahan, grading, pemasangan tiang pancang, pembuatan jalan, pagar, jalan
setapak, trotoar, selokan, fasilitas pemadam api, landscaping.
Site Preparation (CSite) = 5% CTBM = Rp. 3,042,093,184.25

10.1.6 Biaya Transportasi / Truk (Ctruk)


Biaya yang dikeluarkan untuk membeli satu buah truk adalah sebesar
Rp.200,000,000,-. Untuk kebutuhan distribusi secara kontinu dibutuhkan 5 buah truk,
sehingga biaya yang dibutuhkan :
Tabel 72. Biaya Alat Transportasi

Jenis
kendaraan

Frekuensi
Investasi

Jumlah

Truk

Harga
Satuan (Rp)

Total (Rp)

200,000,000 2,000,000,000

10.1.7 Total Direct Permanent Investment (CDPI)


CDPI

= CTBM + CAlloc + CServe + Csite + Ctruk = Rp. 110,441,244,784,-

Plant Design : Crumb Rubber

121

Pabrik Crumb Rubber

2007

10.1.8 Biaya Tak Terduga dan Kontraktor (CCont)


Biaya tak terduga (contingency cost) biasanya 15% dari CDPI, tetapi dikatakan
bahwa untuk perancangan pabrik yang dilakukan oleh mahasiswa pada umumnya biaya
tak terduga sebesar 35% dari CDPI (referensi buku Seider).
Biaya tak terduga (Ccont) = 35% CDPI = Rp. 38,654,435,674.70,-

10.1.9 Total Depreciable Capital (CTDC)


CTDC = CCont + CDPI = Rp. 149,095,680,459.55,-

10.1.10 Biaya Pembelian Lahan (CLand)


Lahan yang dipakai sebanyak 20,000 m2 untuk pabrik, maka biayanya dapat dihitung
sebagai berikut:
Tabel 73. Biaya Pembelian Lahan

Kegunaan

Pabrik dan kompleks (tidak


termasuk kebun)

Area (m2)

Harga
(Rp/m2)

20,000

150,000

Total (Rp)

3,000,000,000

10.1.11 Biaya Start-up (CStart-up)


Biaya yang diperlukan untuk menjalankan pabrik (start-up) untuk pertama kalinya
umumnya sebesar 10% dari CTDC, maka;
Biaya Start-up (CStart-up) = 10% CTDC = Rp. 14,909,568,046,-

10.1.12 Total Permanent Investment (CTPI)


CTPI = CLand + CStart-up + CTDC = Rp. 167,005,248,505.50
Plant Design : Crumb Rubber

122

Pabrik Crumb Rubber

2007

10.1.13 Working Capital (CWC)


Working Capital adalah cash reserves + inventory + account receivable + account
payable. Biasanya 15% dari CTCI.
CWC = Rp. 29,471,514,442.15

10.1.14 Total Capital Investment (CTCI)


Berdasarkan analisa perhitungan yang telah dilakukan sebelumnya, maka Total
Capital Investment (CTCI) adalah :
CTCI = CTPI + CWC = CTPI/0.85 = Rp 196,476,762,947.65

Komponen-komponen biaya pada Total Capital Investment dapat dilihat pada tabel di
halaman berikut.dapat dirangkum dalam tabel pada halaman beriku

Plant Design : Crumb Rubber

123

Tabel 74. Komponen-Komponen

Biaya pada Total Capital Investment

Komponen

(Rp.)

(Rp.)

Total bare-module costs


for fabricated
equipment, CFE
Total bare-module costs
for process machinery,
CPM
Total bare module costs
for storage and surge
tanks, Cstorage

58,681,863,685

Total bare moduleinvestment (CTBM)


Cost of site preparation,
Csite
Cost of service facilities,
Cserv
Cost of transportation
vehicles, Ctruck
Allocated costs for utility
plants and related
facilities, Calloc
Total of direct
permanent investment,
CDPI
Cost of contingencies
and contractors fee,
Ccont

(Rp.)

2,160,000,000

60,841,863,685
3,042,093,184.25
24,336,745,474.00
2,000,000,000.00
20,220,542,441.60

110,441,244,785

38,654,435,674.70

(Rp.)

(Rp.)

(Rp.)

Pabrik Crumb Rubber

Total depreciable
capital, CTDC
Cost of land, Cland
Cost of plant startup,
Cstart-up
Total permanent
investment, CTPI
Working capital, CWC
Total capital investment,
CTCI

Plant Design : Crumb Rubber

2007

149,095,680,459.55
3,000,000,000
14909568046
167,005,248,505.50
29,471,514,442.15
196,476,762,947.65

125

10.2 Perkiraan Biaya Operasional


Biaya operasi pada pabrik karet remah ini mencakup biaya tenaga kerja, biaya utilitas,
asuransi, depresiasi/amortisasi, serta beban pemasaran dan administrasi. Biaya produksi
merupakan biaya-biaya yang terkait dalam suatu proses operasi. Biaya produksi ini
dihitung dengan basis per tahun produksi, terdiri dari fixed cost (FC) dan variable cost
(VC).

Fixed Cost:

Merupakan biaya yang selalu tetap tiap tahunnya dan tidak terpengaruh oleh kapasitas
produksi atau jumlah penjualan produk. Yang termasuk biaya ini adalah:
-

Factory overhead (indirect material, indirect labor, fixed utility, asuransi,


depresiasi) yang tidak terpengaruhi kapasitas produksi

Marketing expenses (biaya distribusi dan pemasaran yang tidak terpengaruh


kapasitas produksi)

Maintenance

Variable cost

Merupakan biaya yang tidak tetap tiap tahunnya dan terpengaruhi oleh beberapa
faktor seperti kapasitas produksi dan jumlah penjualan produk. Yang termasuk biaya
ini adalah:
-

Direct material

Direct labor

Factory overhead terpengaruhi kapasitas produksi

Biaya marketing (biaya distribusi yang terpengaruh kapasitas produksi)

Biaya umum dan administrasi

10.2.1 Biaya Bahan Langsung (Direct Material, DM)


Bahan langsung diperoleh dari kebun karet yang telah disewa pabrik dari kebun
milik rakyat. Selama masa sewa 20 tahun ini, pihak pabrik dapat mengambil koagulum
karet dari pohon secara langsung oleh para buruh kebun yang bekerja untuk pabrik.

Pabrik Crumb Rubber

2007

Maka, biaya bahan langsung setara dengan biaya sewa lahan kebun yang relevan per
kilogram koagulum yang dihasilkan.
Dengan mengasumsi bahwa satu pohon karet menghasilkan 3.5 kg koagulum per
hari (bahan olah karet yang nantinya berupa slab), dan jarak antar pohon adalah 3 m
(berarti densitas pohon dalam kebun adalah 1/9 pohon per m2 lahan perkebunan). Maka
untuk basis 103 ton bahan olah karet per hari, dibutuhkan:

103,000 kg
1 ha
m2
Area
9

26,5 ha 27 ha
3.5 kg / tree.day
tree 10000 m 2
Tabel 75. Biaya Bahan Baku

Luas kebun (m2)

harga sewa (Rp/m2/thn)

270,000

B sewa kebun(Rp/thn)
81,000,000,000

300,000

Umpan koagulum
(kg/thn)
30,900,000

Total (Rp/thn)
81,000,000,000

Biaya bahan baku (Rp/kg)


2,621

Sedangkan untuk air dalam proses, umpan air diperoleh dari sungai Kampar,
diproses dengan water treatment milik pabrik, dan setelah 40hari dikembalikan ke sungai
setelah proses waste water treatment. Adapun biaya pemakaian air sungai ini adalah Rp
1,200,- per meter kubik. Sehingga total biaya material langsung adalah biaya koagulum
ditambah dengan biaya air sungai.

Plant Design : Crumb Rubber

127

Pabrik Crumb Rubber

2007

Tabel 76. Total Biaya Material Langsung

Jumlah

Harga/unit (Rp)

Subtotal (Rp)

Koagulum
(kg)

30,900,000.00

2,621.36

81,000,000,000.00

Air sungai
(m3)

1,236,000

1,200

1483200000

Total Direct
Material Cost

82,483,200,000.00

10.2.2 Biaya Tenaga Kerja Langsung (Direct Labor)


Biaya tenaga langsung mencakup biaya karyawan-karyawan yang bekerja secara
langsung untuk menghasilkan karet remah dari bahan olah karetnya. Perincian dapat
dilihat pada tabel 5 berikut (dalam Rupiah).
Tabel 77. Biaya Direct Labor (Fixed Cost)

Jabatan

Gaji /pegawai/bln
(Rp)

Jumlah

Subtotal per
bulan

Engineer

10

3,000,000

30,000,000

Operator

50

1,500,000

75,000,000

Buruh kebun

30

750,000

22,500,000

Tenaga
laboratorium

2,000,000

10,000,000

Total per bulan

137,500,000

Total per tahun

1,650,000,000

Plant Design : Crumb Rubber

128

Pabrik Crumb Rubber

2007

Terdapat pula variable cost untuk tenaga kerja langsung, yang bergantung pada
pencapaian pekerjaan mereka, yaitu mencapai target produksi yang ditetapkan dalam satu
tahun. Biaya ini biasanya bernilai 30% dari upah nominal, yaitu Rp. 495,000,000,-

10.2.3 Biaya Tenaga Kerja Tidak Langsung


Biaya tenaga kerja tidak langsung adalah biaya untuk karyawan-karyawan yang
bekerja di kantor atau tidak berhubungan secara langsung dengan bahan olah karet
menjadi karet remah.
Tabel 78 Biaya Indirect Labor

Jabatan

Gaji
/pegawai/bln
(Rp)

Jumlah

Subtotal per
bulan (Rp)

Kepala pabrik

12,000,000

12,000,000

Wakil kepala pabrik

8,000,000

8,000,000

Kepala bagian
keuangan

4,000,000

4,000,000

Kepala bagian litbang

4,000,000

4,000,000

Kepala bagian SDM

4,000,000

4,000,000

Kepala bagian logistik

4,000,000

4,000,000

Kepala bagian
penjualan dan
pemasaran

4,000,000

4,000,000

Kepala bagian
perkebunan

4,000,000

4,000,000

Sekretaris

1,500,000

12,000,000

Akuntan

2,500,000

10,000,000

Plant Design : Crumb Rubber

129

Pabrik Crumb Rubber

Konsultan

2,000,000

4,000,000

Manitenance
supervisor

3,000,000

3,000,000

SHE supervisor

3,000,000

3,000,000

Security

10

1,000,000

10,000,000

Dokter

3,000,000

3,000,000

Asisten dokter

2,000,000

2,000,000

Operator telpon

1,000,000

2,000,000

10

850,000

8,500,000

2,000,000

4,000,000

Sopir truk dan


kendaraan

10

850,000

8,500,000

Cleaning service

10

850,000

8,500,000

Gardener

850,000

1,700,000

Koki

1,500,000

3,000,000

Office boy
IT

Total per bulan

127,200,000

Total per tahun

1,526,400,000

2007

10.2.4 Biaya Bahan Tidak Langsung


Bahan tidak langsung mencakup semua material non-karet, seperti peralatan
kantor, dsb. Diperkirakan biaya ini bernilai Rp 100,000,000,- per tahun.

Plant Design : Crumb Rubber

130

Pabrik Crumb Rubber

2007

10.2.5 Biaya Utilitas


a. Fixed

Tabel 79. Fixed Cost


Listrik

Jumlah
kW

Jam/hari

Hari/bln

Harga(Rp/kWh)

Total (Rp)

Penerangan
pagar

0.64

15

28

1,300

349,440

Penerangan
kantor

1.1

15

28

1,300

600,600

Computer

3.4

15

28

1,300

1,856,400

10.8

15

28

1,300

5,896,800

0.246

15

28

1,300

134,316

AC
Printer
Total/bulan

8,837,556

Total/tahun

106,050,672

b. Variable

Tabel 80. Variable Cost


Listrik

Jumlah
kWH

Jam/hari

Hari/bln

Harga(Rp/kWh)

Peralatan
produksi

7,840

12

28

1,300

3,424,669,248

2.45

15

28

1,300

1,337,700

Penerangan
plant

Total (Rp.)

Total/bulan

3,426,006,948

Total/tahun

41,112,083,376

Plant Design : Crumb Rubber

131

Pabrik Crumb Rubber

2007

10.2.6 Biaya Asuransi


Biaya asuransi bernilai 0.2% dari penjualan per tahun. Penjualan per tahun adalah
21,000,000 kg dengan harga jual Rp 16,000,- per kg.
Cassurance = 0.002 x21,000,000 kg x Rp 16,000,-/kg.= 672,000,000,-

10.2.7 Biaya Maintenance


Biaya maintenance bernilai 10% dari total investasi, sehingga nilainya
Rp19,647,676,295,-

10.2.8 Biaya Penyusutan


Biaya penyusutan peralatan dapat dilihat dari Tabel 81.
Tabel 81 Biaya Penyusutan
Jenis

Harga (Rp.)

Umur (Tahun)

Depresiasi/tahun
(Rp)

Slab Cutter

526,780,784

105,356,157

Rotary Screen
Washer

690,000,000

138,000,000

Extruder

677,959,468

135,591,894

Creper

2,650,545,486

530,109,097

Bak
Makroblending

1,014,759,395

202,951,879

881,416,537

176,283,307

Dryer

2,009,249,703

401,849,941

Cooling Fan

1,733,293,271

346,658,654

Packaging

1,950,000,000

390,000,000

Conveyors

979,524,000

195,904,800

Water Scrubber

Plant Design : Crumb Rubber

132

Pabrik Crumb Rubber

Metal Detector

50,000,000

10,000,000

Slab Storage

360,000,000

10

36,000,000

Drying Room

360,000,000

10

36,000,000

Storage

360,000,000

10

36,000,000

1,000,000,000

10

100,000,000

Truk
Total

2007

2,840,705,729

Selain penyusutan alat, terdapat juga biaya penyusutan gedung, (Tabel 82).
Tabel 82. Biaya Penyusutan Gedung
Biaya awal

Nilai sisa

24,336,745,474.00

Umur gedung (thn)

Depresiasi (Rp/thn)

20

1,095,153,546.33

10%

Sehingga total biaya penyusutan alat dan gedung bernilai Rp 3,935,859,275.130,-

10.2.9 Biaya Distribusi dan Pemasaran


Pada umumnya, biaya distribusi dan pemasaran bernilai 10% dari penjualan,
CD&P = 0,1 x 21,000,000 kg x Rp 16,000,-/kg = Rp 33,600,000,000,-,
Dari biaya ini, diasumsikan 50% didefinisikan sebagai fixed cost dan 50% sebagai
variable cost.
Tabel 83. Komponen Biaya Distribusi dan Pemasaran
a) fixed

50% dari Cd&m

16,800,000,000

b) variable

50% dari Cd&m

16,800,000,000

Plant Design : Crumb Rubber

133

Pabrik Crumb Rubber

2007

10.2.10 Biaya Administrasi


Pada umumnya, biaya administrasi bernilai 5% dari penjualan, Biaya ini digunakan untuk
kegiatan perijinan, surat-menyurat, dan biaya-biaya administrasi lainnya yang terkait
dengan proses produksi dan penjualan karet remah,
Cadm = 0,05 x 21,000,000 kg x Rp 16,000,-/kg = Rp 16,800,000,000,-

10.2.11 Komponen Biaya


Factory Overhead dapat dirangkum dalam tabel berikut:
Tabel 84. Komponen Biaya Factory Overhead

Komponen FOH
Indirect Material
Indirect Labor

Fixed (Rp)

Variable (Rp)

100,000,000
1,526,400,000

Utility

106,050,672

Insurance

672,000,000

Depresiation

3,935,859,275

Maintenance

19,647,676,295

Total (Rp/thn)

25,987,986,242

41,112,083,376

41,112,083,376

Berdasarkan analisa perhitungan di atas, maka total biaya operasi (Total Operation Cost)
dari pabrik karet remah ini dapat dilihat dari tabel berikut.

Plant Design : Crumb Rubber

134

Pabrik Crumb Rubber

2007

Tabel 85 Total Operation Cost

Komponen Operation
Cost

Fixed

Direct Material

Variable

82,483,200,000.00

Direct Labor

1,650,000,000

495,000,000

FOH

25,987,986,242

41,112,083,376

Administrasi

16,800,000,000

Marketing

16,800,000,000

16,800,000,000

143,721,186,241.90

58,407,083,376

Subtotal
Total (FC+VC)

202,128,269,617.90

10.2.12 Cost breakdown


Cost break down merupakan komponen biaya produksi dalam harga jual produk
jadi. Biaya produksi yang dimaksud adalah nilai annual dari investasi, biaya operasional,
dan biaya maintenance.

Tabel 86. Cost Breakdown

CAPEX annual
Biaya Operasional

9,823,838,147
202,128,269,617.90

Biaya Maintenance

19,647,676,295

Kapasitas produksi
(Kg/thn)

21,000,000

Harga jual per kg karet


Plant Design : Crumb Rubber

16,000
135

Pabrik Crumb Rubber

2007

remah
Cost breakdown

231,599,784,060
68.93% dari penjualan
tahunan

Komposisi biaya dalam harga penjualan dapat dilihat dari tabel berikut
Tabel 87. Komposisi Biaya Dalam Harga Penjualan

Component
Investasi / thn

Cost

Persentase
9,823,838,147

2.69%

202,128,269,618

55.31%

19,647,676,295

5.38%

Profit Penjualan
/thn

133,871,730,382

36.63%

Total

365,471,514,442

100.00%

Biaya Operasi/thn
Biaya Maintenance /
thn

Atau dapat dilhat dalam chart pada Gambar 20:

Plant Design : Crumb Rubber

136

Pabrik Crumb Rubber

2007

Cost Breakdown Chart


2.69%
Investasi / thn
36.63%

Biaya Operasi/thn
Biaya Maintenance / thn
55.31%

Profit Penjualan /thn

5.38%

Gambar 20. Cost Breakdown Chart

10.3 Kapasitas Normal dan Harga Jual Produk


Pabrik ini menghasilkan 70 ton karet remah per hari dan beroperasi 300 hari
dalam setahun.internasional adalah 2$/kg, atau sekitar Rp18,400,-. Untuk memeiliki
harga yang lebih kompeten, pabrik kami menjual produk karet remah dengan harga Rp
16,000,- per kg.

Tabel 88. Harga Jual Produk

Kapasitas produksi
(kg/thn)
21,000,000

Plant Design : Crumb Rubber

Harga (Rp/kg)

16,000

Total penjualan (Rp/thn)

336,000,000,000

137

Pabrik Crumb Rubber

2007

10.4 Laporan Laba-Rugi (Profit and Loss Statement)


Perhitungan Laba rugi dilakukan untuk mengetahui apakah perusahaan itu
mendapatkan laba atau menderita rugi pada akhir tahun, Perhitungan ini dilakukan
dengan membandingkan cash flow in dan cash flow out.
Tabel 89. Perhitungan Laba-Rugi

KOMPONEN

5 tahun pertama

Cash inflow
Penjualan

336,000,000,000

Cash outflow
Variable Cost
Fixed Cost

58407083376
143,721,186,241.90
202,128,269,617.90

Laba Usaha (Operating Profit/ EBDIT)


Depresiasi dan Penyusutan
Laba Sebelum Bunga dan Pajak (EBIT)

133,871,730,382.105
3,935,859,275.130
129,935,871,106.975

Pengembalian hutang bank (5 tahun)


Biaya Bunga
17,879,385,428.24
Laba sebelum Pajak (EBT)
Beban Pajak (30%)
Laba sesudah Pajak (EAT)

Plant Design : Crumb Rubber

112,056,485,678.739
33,616,945,703.62
78,439,539,975.117

138

Pabrik Crumb Rubber

2007

10.5 Marjin Keuntungan


Gross profit marjin adalah keuntungan kotor dimana harga jual hanya dibandingkan
terhadap biaya bahan baku. Nilainya dapat dilihat dari tabel berikut:
Tabel 90. Gross Profit Marjin

Penjualan (Rp)
Direct Material (Rp)
Kapasitas produksi (kg)
Gross profit margin
(Rp/kg)

336,000,000,000
81,000,000,000
21,000,000
12,143

Maka secara umum keuntungannya dapat dilihat dari tabel dan gambar berikut.
Tabel 91. Persentase Keuntungan dari Pendapatan

Pendapatan

100%

Biaya

63.37%

Keuntungan

36.63%

Plant Design : Crumb Rubber

139

Pabrik Crumb Rubber

2007

Marjin Keuntungan

36.63%
Pendapatan
100%

Biaya
Keuntungan

63.37%

Gambar 21. Marjin Keuntungan

10.6 Break Even Point (BEP)


Break Even Point (BEP) adalah suatu titik dimana biaya total produksi sama
dengan total pendapatan yang diperoleh. BEP bisa juga disebut titik impas. BEP ini
bertujuan untuk mengetahui kapasitas minimal yang diperlukan agar total pendapatan
dapat menutupi biaya total produksi.
Marjin kontribusi adalah selisih dari pendapatan yang dihasilkan dengan total
biaya yang harus dikeluarkan selama satu tahun.
Nilai Break Even Quantity dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
Q BE

FC
p v

Dengan:
QBE

= Break even quantity (kg)

FC

= Fixed Cost

= Harga per kg

Plant Design : Crumb Rubber

140

Pabrik Crumb Rubber

2007

= variable cost per kg

Nilai Break Even Point dapat dilihat pada Tabel 92.


Tabel 92. Break Even Point

FC

143,721,186,241.90

16,000

2,781

BEP (kg kapasitas


produksi)

10,872,557

BEP (% kapasitas
produksi)

51.77%

Perhitungan break even quantity dilakukan dengan menggunakan asumsi:


-

Tidak ada stock (jumlah produksi = jumlah penjualan)

Harga tidak berubah

Cost tidak berubah

Perhitungan break even quantity merupakan target jangka pendek dan bukan untuk
jangka panjang. Jadi, nilai QBE terhadap kapasitas normal adalah 51.77% sehingga titik
impas dapat tercapai.

Plant Design : Crumb Rubber

141

Pabrik Crumb Rubber

2007

Break Even Point


400,000,000,000
Total Cost

350,000,000,000

Total Revenue
300,000,000,000

Fixed Cost

Cost (Rp)

250,000,000,000
200,000,000,000
150,000,000,000
100,000,000,000
50,000,000,000
0
0

4200000 8400000 12600000 16800000 21000000


Produksi (kg)
Gambar 22. Break Even Point

10.7 Operation Cost per Harga Satu Kg Produk


Dalam harga satu unit produk, kita dapat mengetahui besarnya operation cost
untuk menghasilkan satu unit produk tersebut. Nilai ini dapat dicari dengan
membandingkan total operation cost per tahun terhadap kapasitas produksi per tahun.
Besarnya operation cost per harga satu kg produk =
Rp.202,128,26 9,617.90
Rp. 9,625 ,
21,000 ,000 kg

Jadi, dalam harga satu kg produk sebesar Rp. 16,000,- terdapat operational cost sebesar
Rp. 9,625,-.

Plant Design : Crumb Rubber

142

Pabrik Crumb Rubber

2007

10.8 Return on Investment (ROI)


ROI merupakan besarnya pengembalian atas investsi pertahunnya. Besarnya
pengembalian ini didasarkan atas besarnya laba sebelum pajak terhadap besarnya nilai
investasi.
ROI

EBT 112,056,48 5,678.739

0.57032945 8
CTCI
196,476,76 2,947.65

Jadi, diperoleh nilai ROI 57 % yang berarti akan didapatkan pengembalian atas investasi
sebesar 57% pertahunnya.
10.9 Analisa Sensitivitas
Saat pabrik berjalan, terdapat kemungkinan-kemungkinan dimana parameterparameter tertentu nilainya berbeda dengan apa yang telah diharapkan dan perhitungkan.
Hal ini tentunya akan mempengaruhi nilai-nilai tertentu, yang akan mengubah sifat-sifat
kelayakan, ketangguhan, dan mengetahui apakah proyek ini tetap bankable atau tidak.
Disini, parameter-parameter yang akan diubah dan dianalisa sensitivitasnya adalah:
1. Perubahan 25% jumlah biaya operasional dan maintenance
2. Perubahan 25% harga bahan baku
3. Perubahan 25% harga jual produk
4. Perubahan 25% kapasitas pabrik

Tujuan dari perhitungan sensitivitas ini adalah untuk mengetahui


-

Pengaruh terhadap NPV

Pengaruh terhadap IRR

Pengaruh terhadap Payback Period

Cara menghitungnya sam dengan cara perhitungan pada kondisi normal, hanya saja
parameter-parameter yang ingin diubah, akan diubah.
Plant Design : Crumb Rubber

143

Pabrik Crumb Rubber

2007

Hasilnya adalah sebagai berikut.


a) Analisa Sensitivitas terhadap NPV

Tabel 93. Analisa Sensitivitas terhadap NPV

Ops

DM

Psell

-25% 176,756,528,269.484 267,107,223,986.923

Capacity

135,348,761,406.213 135,348,761,406.213

0.000 176,756,528,269.484 176,756,528,269.484 176,756,528,269.484 176,756,528,269.484


25% 176,756,528,269.484

86,405,832,552.045 488,861,817,945.181 488,861,817,945.181

Sensitivitas terhadap NPV


600,000,000,000.000
500,000,000,000.000
400,000,000,000.000

Perubahan Biaya Operasi

NPV (Rp)

300,000,000,000.000
Perubahan Biaya Bahan
Langsung

200,000,000,000.000

Perubahan Harga Penjualan

100,000,000,000.000

Perubahan Kapasitas Produksi

0.000
-25%

0.000

25%

-100,000,000,000.000
-200,000,000,000.000

Persentase Perubahan

Gambar 23. Sensitivitas terhadap NPV

Plant Design : Crumb Rubber

144

Pabrik Crumb Rubber

2007

Dari tabel dan grafik di atas, dapat dilihat bahwa nilai NPV tidak sensitif terhadap
perubahan biaya operasi. Perubahan biaya bahan langsung mempengaruhi / mengubah
nilai NPV, namun disini yang paling mempengaruhi perubahan NPV adalah harga
penjualan dan kapasitas produksi. Makin rendah harga penjualan dan kapasitas produksi,
makin rendah pula Net Present Value.
b) Sensitivitas terhadap IRR

Tabel 94. Sensitivitas terhadap IRR

Ops

DM

Psell

Capacity

-25%

26%

33%

6%

6%

0%

26%

26%

26%

26%

25%

26%

20%

49%

49%

Sensitivitas terhadap IRR


60%
50%
Perubahan Biaya Operasi

IRR (%)

40%
30%

Perubahan Biaya Bahan


Langsung

20%

Perubahan Harga Jual

10%

Perubahan Kapasitas
Produksi

0%
-25%

0%

25%

Persentase Perubahan

Gambar 24. Sensitivitas terhadap IRR

Plant Design : Crumb Rubber

145

Pabrik Crumb Rubber

2007

Dari tabel dan grafik di atas, dapat dilihat bahwa nilai IRR tidak sensitif terhadap
perubahan biaya operasi. Perubahan biaya bahan langsung mempengaruhi / mengubah
nilai IRR, namun disini yang paling mempengaruhi perubahan IRR adalah harga
penjualan dan kapasitas produksi. Makin rendah harga penjualan dan kapasitas produksi,
makin rendah pula Internal Rate of Return.
c) Sensitivitas terhadap Payback Period

Tabel 95. Sensitivitas terhadap Payback Period

Ops

DM

Psell

Capacity

-25%

5.37

4.67

11.33

11.33

0%

5.37

5.37

5.37

5.37

25%

5.37

6.34

3.52

3.52

Sensitivitas terhadap Payback Period


12

Payback Period (Tahun )

10
8

Perubahan Biaya Operasi

Perubahan Biaya Bahan


Langsung

Perubahan Harga Penjualan

Perubahan Kapasitas
Produksi

0
-25%

0%

25%

Persentase Perubahan

Gambar 25. Sensitivitas terhadap Payback Period

Plant Design : Crumb Rubber

146

Pabrik Crumb Rubber

2007

Dari tabel dan grafik di atas, dapat dilihat bahwa waktu payback tidak sensitif
terhadap perubahan biaya operasi. Perubahan biaya bahan langsung mempengaruhi /
mengubah waktu payback, namun disini yang paling mempengaruhi perubahan waktu
payback adalah harga penjualan dan kapasitas produksi. Makin rendah harga penjualan
dan kapasitas produksi, lama payback tercapai.

10.10 Capital Budgeting

Tabel 96 Capital budgeting

Composition Amount (Rp.)


Pinjaman Bank

70% 137,533,734,063

Modal Patungan

30%

Total

Cost

58,943,028,884

Value

13%

9.10%

3.80%

1.14%

100% 196,476,762,948

WACC

10.24%

MARR (MARR >WACC+


faktor risiko)

15%

Pinjaman dari Bank dapat dihitung tiap tahunnya dari tabel berikut
Tabel 97. Pinjaman dari Bank

utang

196,476,762,947.65

bunga

lama

5.00

payment

52,148,237,946.97

Plant Design : Crumb Rubber

10.24%

147

Pabrik Crumb Rubber

2007

Setiap tahun, terdapat pembayaran atas pinjaman, ditambah dengan biaya bunga.
Peminjaman dari bank ini akan dilunaskan dalam waktu 5 tahun.

Tabel 98. Pembayaran atas Pinjaman dari Bank

tahun pinjaman awal


tahun

bunga

pinjaman akhir
tahun

pinjaman
pokok

pembayaran

1 196,476,762,948 20,119,220,526 176,357,542,422

32,029,017,421 52,148,237,947

2 164,447,745,527 16,839,449,142 147,608,296,385

35,308,788,805 52,148,237,947

3 129,138,956,721 13,223,829,168 115,915,127,553

38,924,408,779 52,148,237,947

90,214,547,943

9,237,969,709

80,976,578,233

42,910,268,238 52,148,237,947

47,304,279,705

4,843,958,242

42,460,321,463

47,304,279,705 52,148,237,947

Plant Design : Crumb Rubber

148

Pabrik Crumb Rubber

2007

10.10.1 Statement of Cashflow

Tabel 99. Statement of Cashflow

Year
Cash Inflow

90,955,109,775

90,955,109,775

90,955,109,775

90,955,109,775

90,955,109,775

Depreciations

3,935,859,275

3,935,859,275

3,935,859,275

3,935,859,275

3,935,859,275

Salvage value

5,868,186,369

94,890,969,050

94,890,969,050

94,890,969,050

94,890,969,050

100,759,155,419

52,148,237,947

52,148,237,947

52,148,237,947

52,148,237,947

52,148,237,947

196,476,762,947.65

52,148,237,947

52,148,237,947

52,148,237,947

52,148,237,947

110,830,101,632

196,476,762,947.65

42,742,731,103

42,742,731,103

42,742,731,103

42,742,731,103

-10,070,946,213

Accumulation
NCF

-196,476,762,947.65

153,734,031,844.60

110,991,300,741.56

68,248,569,638.51

25,505,838,535.47

35,576,784,748.92

Loan Balance

196,476,762,948

164,447,745,527

129,138,956,721

90,214,547,943

47,304,279,705

EBIT (1-t)

Total

Cash Outflow
Investment

196,476,762,947.65

Payment
Total

Net Cash Flow

Plant Design : Crumb Rubber

58,681,863,685

149

Pabrik Crumb Rubber

Year

2007

10

90,955,109,775

90,955,109,775

90,955,109,775

90,955,109,775

90,955,109,775

Depreciations

3,935,859,275

3,935,859,275

3,935,859,275

3,935,859,275

3,935,859,275

Salvage value

6,084,186,369

94,890,969,050

94,890,969,050

94,890,969,050

94,890,969,050

100,975,155,419

Cash Inflow
EBIT (1-t)

Total

Cash Outflow
Investment

60,841,863,685

Payment
Total

0.00

0.00

0.00

0.00

60,841,863,685.00

Net Cash Flow

94,890,969,050.01

94,890,969,050.01

94,890,969,050.01

94,890,969,050.01

40,133,291,733.51

Accumulation
NCF

59,314,184,301.09

154,205,153,351.11

249,096,122,401.12

343,987,091,451.13

384,120,383,184.64

Loan Balance

Plant Design : Crumb Rubber

150

Pabrik Crumb Rubber

2007

11

12

13

14

15

90,955,109,775

90,955,109,775

90,955,109,775

90,955,109,775

90,955,109,775

Depreciations

3,935,859,275

3,935,859,275

3,935,859,275

3,935,859,275

3,935,859,275

Salvage value

5,868,186,369

94,890,969,050

94,890,969,050

94,890,969,050

94,890,969,050

100,759,155,419

Year
Cash Inflow
EBIT (1-t)

Total

Cash Outflow
Investment

58,681,863,685

Payment
Total

0.00

0.00

0.00

0.00

58,681,863,685.00

Net Cash Flow

94,890,969,050.01

94,890,969,050.01

94,890,969,050.01

94,890,969,050.01

42,077,291,733.51

Accumulation
NCF

479,011,352,234.66

573,902,321,284.67

668,793,290,334.68

763,684,259,384.69

805,761,551,118.21

Loan Balance

Plant Design : Crumb Rubber

151

Pabrik Crumb Rubber

Year

2007

16

17

18

19

20

90,955,109,775

90,955,109,775

90,955,109,775

90,955,109,775

90,955,109,775

3,935,859,275

3,935,859,275

3,935,859,275

3,935,859,275

3,935,859,275

Cash Inflow
EBIT (1-t)
Depreciations
Salvage value

6,084,186,369

Total

94,890,969,050

94,890,969,050

94,890,969,050

94,890,969,050

100,975,155,419

Net Cash Flow

94,890,969,050.01

94,890,969,050.01

94,890,969,050.01

94,890,969,050.01

100,975,155,418.51

Accumulation
NCF

900,652,520,168.22

Loan Balance

Cash Outflow
Investment
Payment
Total

Plant Design : Crumb Rubber

995,543,489,218.23 1,090,434,458,268.24 1,185,325,427,318.26 1,286,300,582,736.77


0

152

Pabrik Crumb Rubber

2007

10.10.4 Calculation of Financial Feasibility


Cash flow tahunan dan akumulasi tiap tahun dapat dirangkum dalam tabel
berikut:
Tabel 100. Cash flow tahunan dan akumulasi tiap tahun

Tahun

Cash Flow (Rp)

NCF

-196,476,762,947.65

-196,476,762,948

42,742,731,103

-153,734,031,845

42,742,731,103

-110,991,300,742

42,742,731,103

-68,248,569,639

42,742,731,103

-25,505,838,535

-10,070,946,213

-35,576,784,749

94,890,969,050.01

59,314,184,301

94,890,969,050.01

154,205,153,351

94,890,969,050.01

249,096,122,401

94,890,969,050.01

343,987,091,451

10

40,133,291,733.51

384,120,383,185

11

94,890,969,050.01

479,011,352,235

12

94,890,969,050.01

573,902,321,285

13

94,890,969,050.01

668,793,290,335

14

94,890,969,050.01

763,684,259,385

15

42,077,291,733.51

805,761,551,118

16

94,890,969,050.01

900,652,520,168

17

94,890,969,050.01

995,543,489,218

18

94,890,969,050.01

1,090,434,458,268

Plant Design : Crumb Rubber

153

Pabrik Crumb Rubber

19

94,890,969,050.01

1,185,325,427,318

20

100,975,155,418.51

1,286,300,582,737

2007

Weighted Average Cost of Capital (WACC) merupakan jumlah dari value


pinjaman bank dan dana pribadi. Value tersebut adalah nilai hasil perkalian antara
persentase modal yang dicakupinya dengan bunga yang berlaku.
Net Present Value (NPV) dihitung dengan cara mencari nilai present dari nilai
tahunan (tahun 1-4, 6-9, 11-14, dan 16-19), serta mencari nilai present dari nilai masa
depan (untuk tahun ke 5,10,15,20) lalu semuanya dijumlah.
Internal Rate of Return (IRR) diperoleh dengan cara men-trial and error nilai i
(effective interest rate per period) lalu membuat inflow dan outflow balance. Pada saat
inflow = outflow pada cashflow, maka nilai i tebakan itu adalah IRR yang berlaku.
Dari perhitungan NPV, IRR, ERR, dan payback period, diperoleh hasil berikut.
Tabel 101. Calculation of Financial Feasibility

MARR

15%

WACC

10.24%

NPV (Rp)

176,756,528,269.484

IRR

26%

ERR

16%

Payback Period (tahun)

5.374922768

10.11 Analisa Ekonomi Keseluruhan


Ada beberapa parameter yang menyatakan ketangguhan suatu proyek investasi
terhadap berbagai jenis perubahan kondisi yaitu :
Plant Design : Crumb Rubber

154

Pabrik Crumb Rubber

2007

Suatu proyek dikatakan cukup layak untuk dilakukan (feasible) apabila NPV (Net
Present Value) lebih besar dari 0 dan nilai IRR (Internal Rate of Return) > WACC
(Weighted Average Cost of Capital).
Suatu proyek dikatakan attactive jika nilai IRR > MARR (nilai MARR = 12%)
dan berarti dapat menarik investor untuk menanamkan modalnya dalam proyek ini
daripada menyimpan uangnya di bank.
Suatu proyek dikatakan bankable jika dapat mengembalikan pinjaman bank dalam
waktu yang ditentukan oleh bank, biasanya antara 5-7 tahun.
Dari hasil Capital Budgeting (studi kelayakan investasi), pabrik didapatkan nilai
IRR sebesar 26% dan nilai WACC sebesar 10.24% dan berarti IRR > WACC, selain itu
nilai NPV > 0 sehingga pabrik ini dapat dikatakan layak (feasible).
Nilai MARR yang berlaku adalah sebesar 15 % dan nilai IRR yang diperoleh
sebesar 26 %, ini berarti proyek ini menarik (attractive). Proyek pabrik ini dapat
mengembalikan pinjaman bank dalam waktu 5 tahun dan memiliki payback period slama
5.4 tahun, maka dikatan bankable.
Dilihat dari analisa sensitivitas, dapat dilihat bahwa biaya operasi dapat dikatakan
tidak mempengaruhi nilai NPV, IRR, dan payback period, dengan perubahan -25%
sampai +25%. Perubahan harga bahan langsung sedikit mempengaruhi, sedangkan
perubahan harga jual dan perubahan kapasitas produksi sangat mempengaruhi viability
rancangan pabrik ini.

Plant Design : Crumb Rubber

155

Pabrik Crumb Rubber

2007

BAB XI
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
11.1 Penyebab Kecelakaan Kerja
Kecelakaan di dalam operasional pabrik, termasuk didalamnya pabrik karet
remah, merupakan suatu kejadian yang tidak diinginkan, hal ini dapat merugikan bahkan
berakibat fatal tidak hanya bagi yang mengalaminya namun juga bagi pemilik
perusahaan. Kecelakaan seperti terkena zat kimia di laboratorium SIR, tergiling mesin
creper, dan terpotong mesin shredder adalah peristiwa-peristiwa yang mungkin terjadi,
walaupun sesungguhnya kemungkinan untuk timbul dapat ditekan serendah mungkin
apabila seluruh prosedur keselamatan dan kesehatan kerja (K3) benar-benar ditaati.
Berikut dikemukakan berbagai hal yang bisa menjadi penyebab bahkan sumber
utama terjadinya kecelakaan:

Sikap : faktor ketidaktahuan, keraguan dan kecerobohan merupakan sikapsikap yang seringkali menjadi pemicu timbulnya suatu insiden.

Pendidikan : faktor pendidikan sangat berperan sebagai latar belakang


timbulnya kecelakaan. Pada dasarnya seseorang dengan pendidikan yang
relatif rendah tentu akan lebih sukar memahami prinsip kerja suatu mesin
pemroses dan kondisi mesin yang sudah kritis.

Lingkungan kerja: kondisi pabrik yang kotor, bau dan tidak teratur dapat
menimbulkan efek psikologis yang buruk bagi karyawan, bekerja tidak
tenang, semangat dan konsentrasi kerja menjadi berkurang sehingga dapat
berpotensi menjadi sumber kecelakaan.

Selain berhubungan dengan sikap, pendidikan, dan lingkungan kerja, perlu juga
diwaspadai faktor lain seperti sumber bahaya mekanis, kelistrikan dan bahan kimia.
Bahaya mekanis bisa timbul karena adanya kesalahan prosedur kerja maupun kondisi
Plant Design : Crumb Rubber

156

Pabrik Crumb Rubber

2007

mesin yang sudah tidak aman. Bahaya kelistrikan terutama disebabkan adanya tegangan
tinggi dan terjadinya hubungan pendek.
Bahaya kimia terjadi akibat kebocoran, kemasan kurang baik, dan uap yang dapat
terhirup karena tidak menggunakan masker.
11.2 Perlindungan Pekerja
Dalam kegiatan proses produksi, termasuk didalamnya industri karet remah,
keselamatan dan kesehatan kerja para pegawai hendaknya selalu diperhatikan. Untuk itu
pabrik perlu memiliki unit yang khusus menangani urusan K3 pegawai dan memiliki
keahlian dalam memberikan pertolongan dan penyelamatan pegawai jika mengalami
kecelakaan atau insiden lain yang berhubungan dengan kesehatan dan jiwa pegawai.
Dalam hal ini, perusahaan sebaiknya mengikutsertakan karyawan untuk mengikuti
kursus/pelatihan praktis P3K dan SM-K3 yang diselenggarakan Departemen Tenaga
Kerja.
Urusan K3 tersebut sesungguhnya bukan semata-mata tanggung jawab pihak
manajemen pabrik, namun para pegawaipun semestinya diharapkan memiliki
pemahaman yang baik atas pentingnya faktor kehati-hatian dalam bekerja, bahan-bahan
kimia yang berbahaya, karakteristik mesin dan bahan yang ditangani. Sebagai upaya
mencegah terjadinya kecelakaan, berikut diuraikan cara-cara perlindungan pekerja yang
dapat diterapkan dalam lingkup industri karet remah
a.

Tenaga kerja yang baru diterima:


-

Memberikan petunjuk yang jelas tentang kondisi, tempat dan material yang
berbahaya

b.

Melakukan pemeriksaan kesehatan fisik/mental oleh pimpinan perusahaan

Tenaga kerja yang sudah lama bekerja:

Plant Design : Crumb Rubber

157

Pabrik Crumb Rubber

2007

Melaksanakan pembinaan dalam hal pencegahan kecelakaan, penanggulangan


kebakaran, P3K, serta usaha peningkatan keselamatan kerja pada umumnya.

c.

Pemeriksaan kesehatan secara berkala

Memasang gambar/simbol tanda bahaya baik untuk bahan, mesin, instalasi listrik,
bahan bakar, maupun material lain yang mudah terbakar/beracun/eksplosif.

d.

Melaporkan setiap peristiwa kecelakaan termasuk kebakaran, ledakan, dan penyakit


akibat kerja kepada Departemen Tenaga Kerja.

11.2.1 Bahan-Bahan Kimia Berbahaya


Dalam kegiatan pengolahan karet remah, sebenarnya tidak banyak bahan kimia
yang langsung terlibat dalam proses pengolahannya. Pihak manajemen pabrik serta
tenaga langsung di pengolahan, terlebih para analis di laboratorium pengujian mutu perlu
mengetahui berbagai bahaya dan bahan kimia tertentu serta cara-cara menghindarkan
bahaya dan prosedur P3K jika terjadi kecelakaan, misal iritasi pada kulit dan sesak napas
akibat menghirup uap dan bahan-bahan kimia yang berbahaya.
Berikut ini diuraikan beberapa bahan kimia yang berperan dalam proses
pengolahan karet SIR maupun bahan-bahan kimia untuk keperluan analisis di
laboratorium pengujian mutu:
a. Asam format
Asam format (HCOOH) atau biasa disebut sebagai asam semut merupakan
koagulan yang sengaja ditambahkan ke dalam lateks untuk menggumpalkannya.
Penambahan asam format biasanya sekitar 2,5 - 5 % dari berat lateks. Lateks tersebut
terlebih dulu diencerkan dengan air sampai diperoleh kadar karet kering 20 - 25 %. Asam
format dapat mengakibatkan iritasi kulit, uapnya perih di mata dan merusak membran
mukosa dan saluran pernapasan.
b. Amoniak
Plant Design : Crumb Rubber

158

Pabrik Crumb Rubber

2007

Amoniak (NH3) adalah bahan kimia yang berfungsi sebagai bahan pengawet
lateks agar tidak mudah terkoagulasi sewaktu dalam pengangkutan atau penyimpanan.
Amoniak digunakan dalam bentuk cairan atau gas tabung. Uap amoniak sangat
menyengat penciuman dan dapat berakibat peradangan pada tenggorokan.

c. Asam sulfat
Asam sulfat ( H2SO4) biasa digunakan dalam penentuan kadar nitrogen di dalam
karet mentah. Bahan kimia tersebut sangat korosif dan bersifat toksik (beracun), serta
dapat membakar jaringan kulit. Penghisapan kabut (fume) atau uap asam sulfat dapat
menyebabkan inflamasi pada tenggorokan bagian atas hingga berakibat bronkitis. Selain
itu asam sulfat pekat jika terisap menyebabkan gejala kolaps.
d. Natrium hidroksida
Natrium hidroksida (NaOH) digunakan dalam penetapan kadar nitrogen di dalam
karet. Bahan kimia tersebut dalam bentuk padat maupun larutannya sangat korosif pada
kulit manusia. Apabila kontak terlalu larna dapat berakibat kerusakan jaringan tubuh
manusia. Penghisapan melalul hidung bisa menyebabkan kerusakan membran mukosa.
e. Fosfor pentaoksida
Fosfor pentaoksida (P2O5) biasa digunakan dalam penetapan nilai kemantapan ASHT
dari kualitas SIR. Bahan ini sangat beracun, eksplosif jika terkena air, inilasi terhadap kul
it dan merusak sistem pernapasan.

Plant Design : Crumb Rubber

159

Pabrik Crumb Rubber

2007

11.2.2 Keselamatan dan Keamanan Kerja


Untuk menjaga agar teknisi pabrik, laboran maupun karyawan lainnya serta
sarana fisik senantiasa terhindar dan bahaya bahan kimia, kebakaran dan bahaya tak
terduga lainnya, perlu diperhatikan hal-hal berikut.
Bahan kimia:
a. Mengharuskan penggunaan pelindung bila menangani bahan kimia dalam jumlah
besar, atau sekurang-kurangnya memakai sarung tangan, kacamata pelindung,
masker hidung, pakaian overall, dan sepatu tahan zat kimia.
b. Harus dibiasakan membersihkan peralatan bahan kimia, membersihkan gudang
bahan kimia dan bahan bakar.
c. Tempat-tempat yang niengandung bahan-bahan kimia mudah menguap dan
terbakar perlu diberi peringatan bahaya kebakaran, dilarang merokok atau
nenyalakan api.
d. Harus dilarang menyimpan makanan atau minuman di tempat dimana terdapat
bahan-bahan beracun.
e. Pemberian label untuk setiap bahan kimia dan harus ditangani oleh teknisi
terlatih.
f. Perlu melakukan pemeniksaan kesehatan rutin bagi karyawan yang tugasnya di
bagian yang berhubungan langsung dengan bahan kimia, serta melakukan
pertukaran kerja secara periodik.
Sarana pemroses :
a. Setiap mesin atau berbagai sarana pemroses perlu dilengkapi dengan sistem
pengamanan, misal memasang bemper pembatas pada gilingan creper dan
shredder, memasang swich darurat pada setiap mesin, memasang label-label
bahaya pada instalasi listrik tegangan tinggi dan instalasi bahan bakar.

Plant Design : Crumb Rubber

160

Pabrik Crumb Rubber

2007

b. Melakukan pemeriksaan rutin terhadap seluruh mesin, peralatan, instalasi lainnya,


untuk menjaga hal-hal yang tidak diinginkan misalnya kebocoran air, oli pelumas,
bahan bakar, hubungan pendek arus listrik, keretakan bangunan dan struktur fisik
lainnya.
c. Pabrik perlu memiliki perlengkapan pemadam kebakaran (hidran, tabung
pemadam api) dan alarm tanda kebakaran di tempat-tempat yang dianggap perlu.
d. Disediakan perlengkapan dan kotak P3K.
Secara keseluruhan di lingkungan pabrik perlu diciptakan cara kerja yang bersih,
aman dan dilengkapi dengan latihan yang memadai tentang cara penanganan bahan kimia
yang baik, cara menghindarinya kebakaran, dan cara memberikan P3K. Selain itu
hendaknya pabrik mengikuti program SM-K3, dan mentaati seluruh peraturan, selamatan
kerja yang telah ditetapkan oleh Depnaker.
11.2.3 Penyimpanan Bahan Kimia
Baban-bahan kimia yang digunakan dalam kegiatan sehari-hari di pabrik perlu
disimpan di suatu ruangan yang memiliki kelengkapan seperti kipas sirkulasi, ventilasi
udara, jendela untuk pencahayaan dan mengalirkan udara segar. Sebaiknya ruangan
ditengkapi dengan air conditioning untuk mempertahankan temperatur dan kelembaban
dan mencegah kerusakan bahan atau bahan tidak mencapai flash point yang bisa
menyebabkan kebakaran.
Perlu dilakukan pengelompokan bahan kimia, dipisahkan rnenurut jenisnya, diberi
label dan dibuat catatan tanggal pengisian dan pengambilan. Setiap saat perlu diperiksa
keaktifan dan bahan kimia tertentu. Setiap bahan karena pengaruh lama dan cara
penyimpanan akan berkurang keaktifannya disebabkan terdisosiasi menjadi senyawa lain.
Alas tempat penyimpanan sebaiknya dibuat dan bahan-bahan yang tidak mudah berkarat
seperti alumunium, porcelin, plastik tahan panas, teflon dan papan kayu bermutu baik.
Diberlakukan aturan bahwa hanya petugas tertentu yang dapat memasuki gudang
penyimpanan bahan kimia.
Plant Design : Crumb Rubber

161

Pabrik Crumb Rubber

2007

11.3 Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K)


P3K merupakan langkah penyelamatan dini yang diberikan kepada seseorang
yang mengalami kecelakaan. Prosedur P3K harus dilakukan secara benar untuk tidak
memperbesar akibat buruk dari kecelakaan tersebut. Berikut diuraikan beberapa macam
perlengkapan dan prosedur standar pelaksanaan P3K.
a. Perlengkapan:
Pabrik hendaknya memiliki perlengkapan P3K seperti kamar P3K, lemari/kotak P3K,
tandu, ambulance atau angkutan khusus lainnya, peralatan untuk menolong orang yang
kehilangan kesadaran.

b. Prosedur Pertolongan Pertama:


Kecelakaan mengenai kulit

Bahan beracun yang mengenai kulit diencerkan dengan air pencuci dengan air
yang mengalir deras dan sebaiknya berupa air hangat.

Pakaian korban segera dilepas dan diguyur dengan air. Penolong harus
menggunakan sarung tangan untuk melindungi kulitnya sendiri. Selanjutnya
segera membawa korban ke dokter atau rumah sakit terdekat.

Keracunan lewat mulut

Untuk kasus menelan bahan non korosif, diusahakan mengosongkan isi perut
dengan cara muntah atau menggunakan obat munth

Plant Design : Crumb Rubber

162

Pabrik Crumb Rubber

2007

Untuk kasus menelan bahan korosif, korban diberi m$inum air tawar cukup
banyak (3-4 gelas), air sabun 2-3 gelas, 1 sendok larutan garam NaCl ditambah 1
gelas air hangat

Korban diberi antidote seperti campuran serbuk arang, norit, teh kental dan susu
magnesia, atau sepotong roti bakar dan 4 sendok makan susu magnesia dalam
secangkir teh kental.

Keracunan lewat hidung

Korban disingkirkan dan daerah beracun dan penolong dilengkapi dengan masker
hidung.

Korban dfletakkan di tempat hangat dan ditidurkan terlentang rata.

Diberikan pernafasan buatan atau diberi pernafasan oksigen.

Diperiksa mulutnya terhadap sesuatu yang menghalangi pernafasan.

Keracunan atau luka di mata

Usahakan bisa mengusap biji mata dengan kapas basah yang bersih untuk
mengeluarkan debu atau benda asing lainnya.

Jika terkena percikan bahan kimia, semprotkan secara perlahan air pencuci yang
bersih secara kontinu, atau lebih baik lagi bila digunakan borewater, larutan encer
natrium bikarbonat (1 sendok teh Na-bikarbonat dalam 1

liter air hangat).

Upayakan bisa membalikkan kelopak mata agar bahan kimia bisa dikeluarkan.

Jangan mencoba menggunakan salep atau obat lain untuk menetralkan cairan di
dalam mata dan sebaiknya segera membawa korban ke rumah sakit atau dokter
terdekat dengan membawa keterangan sebab-sebab kecelakaan.

Plant Design : Crumb Rubber

163

Pabrik Crumb Rubber

2007

11.4 Sistem Manajemaen K3


Sebagai upaya meminimalkan bahkan mencegah timbulnya musibah berupa
kecelakaan kerja di suatu perusahaan, serta dengan pertimbangan bahwa faktor manusia
merupakan penyebab utama terjadinya suatu kecelakaan, Pemerintah melalui Peraturan
Menteri Tenaga Kerja No. Per.05/MEN/1996 telah menerbitkan Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja atau biasa disingkat sebagai SM-K3. Didefinisikan
bahwa SM-K3 merupakan bagian dan sistem manajemen secara keseluruhan yang
meliputi struktur organisasi, perencanaan, tanggung jawab, pelaksanaan, prosedur, proses
dan sumberdaya yang dibutuhkan bagi pengembangan penerapan, pencapaian, pengkajian
dan pemeliharaan kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam rangka pengendalian
risiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman,
efisien dan produktif.
Dalam peraturan di atas dijelaskan bahwa perusahaan wajib menerapkan SM-K3
apabila jumlah tenaga kerjanya minimal 100 orang dan atau mengandung bahaya yang
ditimbulkan oleh karaktenistik proses atau bahan produksi yang dapat mengakibatkan
kecelakaan kerja seperti peledakan, kebakaran, pencemaran dan penyakit akibat kerja.
Penetapan perusahaan yang wajib melaksanakan SM-K3 dilakukan oleh Direktur, pejabat
sebagaimana dimaksud dalam Undang-undang No.1-Th. 1970 tentang Keselamatan
Kerja.
Untuk mengawasi pelaksanaan penerapan SM-K3. Dibentuk Badan Audit yang
ditunjuk oleh Menteri Tenaga Kerja. Audit dilaksanakan sekurang-kurangnya satu kali
dalarn tiga tahun, meliputi berbagai unsur seperti strategi pendokumentasian, standar
pemantauan, pengelolaan material, dan pengembangan keterampilan/kemampuan.
Berdasarkan hasil evaluasi, selanjutnya Direktur memberikan sertifikat dan bendera
penghargaan sesuai tingkat pencapaian SM-K3, sebaliknya memberikan instruksi kepada
Badan Pengawas apabila terjadi pelanggaran atas peraturan perundangan.

Plant Design : Crumb Rubber

164

Pabrik Crumb Rubber

2007

11.5 Analisa HAZOP, HAZID & HIRA


Aspek keselamatan menjadi pertimbangan yang utama dalam pabrik, oleh karena
itu beberapa konsiderasi menjadi penting untuk dilakukan sehingga diharapkan nantinya
kita dapat menganalisis berbagai kemungkinan yang akan terjadi pada proses
fabrikasinya serta dapat meminimalisasi bahaya (hazard) yang mungkin terjadi.
Secara harfiah hazard analisis merupakan suatu bentuk susunan analisa tentang
bahaya yang mungkin terjadi dalam suatu pabrik. Analisa ini memiliki ciri:

Mengidentifikasi kejadian yang tidak diinginkan yang mengarahkan pada


terjadinya bahaya secara material

Berbentuk analisa terhadap peluang terjadinya kejadian yang tidak diharapkan

Mengestimasi besar bahaya yang mungkin terjadi

Analisa bahaya (hazard) ini secara umum dibedakan menjadi tiga macam yaitu:
1. HAZOP (Hazard and Operability Study)
2. HAZID (Hazard Identification)
3. HIRA (Hazard Identification and Risk Assesment)
11.5.1 Hazard and Operability Study (HAZOP)
HAZOP merupakan suatu bentuk analisis tentang identifikasi suatu bahaya yang
mungkin terjadi terhadap suatu bagian pemrosesan pada pabrik, selain itu juga dapat
didefinisikan sebagai suatu identifikasi adanya penyimpangan (deviasi) yang mungkin
terjadi pada pengoperasian suatu instalasi industri dan kegagalan operasinya yang
menimbulkan keadaan tak terkendali. Dilakukan sebelum membangun pabrik atau akan
mengganti satu atau lebih alat. Parameter dasar HAZOP adalah laju alir, suhu, dan
tekanan.
Karakteristik HAZOP:
Plant Design : Crumb Rubber

165

Pabrik Crumb Rubber

2007

Dilakukan pada tahap perencanaan untuk instalasi indusri baru

Dilakukan sebelum memodifikasi peralatan atau menambah instalasi baru dari


instalasi lama

Analisa sistematis terhadap kondisi kritis desain instalasi industri,


pengaruhnya dan penyimpangan potensial yang terjadi serta potensi
bahayanya

Dilakukan oleh para ahli dari multidisiplin ilmu serta dipimpin oleh spesialis
keselamtan kerja yang berpengalaman

11.5.2 Hazard Identification (HAZID)


HAZID ini didasarkan pada analis tentang pencegahan bahaya pada instalasi
pabrik yang dilakukan dengan memperhatikan keseluruhan aspek yang ada didalamnya.
Aspek-aspek yang diperhatikan tersebut adalah:
1. Data informasi instalasi industri (PFD, P&ID, lay out, data sosial masyarakat
sekitar, dsb)
2. Lokasi (fasilitas operasi, fasilitas pendukung)
3. Risiko (SDM, lingkungan, aset)
4. Faktor pemicu bahaya (proses operasi, transportasi, geografis, serta segi sosial
masyarakat)
5. Potensi bahaya (Kebakaran serta ledakan, terjadinya pencemaran)

Tabel 102. Parameter HAZID dalam menentukan bahaya

Parameter

MINOR

Plant Design : Crumb Rubber

MAJOR

SEVERE
166

Pabrik Crumb Rubber

2007

Sumber Daya

Tidak ada

Kecelakaan tidak

Manusia

kecelakaan

fatal

Aset

Kerugian lebih

Kerugian diantara

Kerugian lebih

besar dari US$

US$ 100,000 s.d.

besar dari US$

100,000

1,000,000

1,000,000

Tak ada

Kerusakan

Kerusakan

kerusakan

lingkungan kecil

lingkungan besar

Lingkungan

Kecelakaan fatal

lingkungan

Tabel 103. Tingkat kemungkinan bahaya pada HAZID

MOST
Frekuensi Bahaya

LIKELY

UNLIKELY

Lebih dari 10 kali Diantara 1 s.d. 10 Kurang dari 1 kali


dalam 10 tahun

kali

dalam

10 dalam 10 tahun

tahun

11.5.3 Hazard Identification and Risk Assesment (HIRA)


HIRA merupakan identifikasi risiko terhadap suatu kegiatan. Analisis HIRA ini
didasarkan pada identifikasi bahaya dan kajian kemungkinan terjadinya risiko pada
aktifitas harian parik crumb rubber ini.
Risiko = Efek Bahaya x Tingkat Kemungkinan Bahaya
Analisis HIRA ini terdiri dari:

Efek bahaya yang bersifat tetap terdiri dari tiga tingkatan High, Medium, Low

Tingkat kemungkinan bahaya terdiri dari tingkatan High, Medium, Low

Plant Design : Crumb Rubber

167

Pabrik Crumb Rubber

2007

Tabel 104 Parameter untuk memperhitungkan tingkat kemungkinan bahaya

Parameter

HIGH

MEDIUM

LOW

Frekuensi

Setiap pekerjaan itu

Sekali dalam 10 s.d.

Satu kali selama

timbulnya bahaya

dilakukan

100

pekerjaan itu
dilakukan

Frekuensi

Setiap pekerjaan itu

Sekali dalam 10 s.d.

Sekali dalam 100

timbulnya efek

dilakukan

100

atau lebih

Tingkat

Tanpa pengalaman,

Kurang

Berpengalaman

kemampuan

tak pernah

berpengalaman

serta memiliki

pelaksana

melakukan

kemampuan yang

pekerjaan

pekerjaan

baik serta sering

sebelumnya

melakukan

bahaya

pekerjaan itu

Tabel 105 Parameter untuk memperhitungkan efek bahaya

Parameter

HIGH

MEDIUM

LOW

Sumber Daya

Kematian, cacat,

Luka menengah,

Manusia

Disfungsi tubuh,

tubuh masih dapat

luka berat

melakukan kerja

Kerusakan besar

Kerusakan yang

Kerusakan kecil,

pada peralatan

menyebabkan

tidak

produksi, serta

menurunnya

mempengaruhi

produksi dapat

tingkat produksi

produksi

Aset

Luka ringan

terhenti

Plant Design : Crumb Rubber

168

Pabrik Crumb Rubber

Alat proteksi

Alat proteksi tak

Alat proteksi

Alat proteksi

ada dan berada

minim

tersedia dengan

2007

dalam lingkungan

cukup, instalasi

dengan keberadaan

terisolasi dengan

zat mudah terbakar

baik

Ketersediaan

Kurang dari 1

Antara 1 30

Lebih dari 30

waktu evakuasi

menit

menit

menit

Plant Design : Crumb Rubber

169

Pabrik Crumb Rubber

2007

Tabel 106 HAZARD and OPERABILITY STUDY (HAZOP)

Alat / Unit

Parameter

Deviasi

Penyebab

Akibat

Pencegaha

Belt speed

Rendah

Sumber daya

Karet yang akan

Memberika

penggerak

dialirkan dari satu

tenaga tamba

yang rendah

tempat ke tempat

berupa daya li

Operasi
Conveyor

lain akan
menumpuk pada
operasinya

Tinggi

Set point yang

Suplly karet yang

Menentukan n

tak tepat

diharapkan

set point baru

menjadi produk

dikontrol sec

akan terlalu besar


Slab Cutter

RPM

Rendah

Daya

Size reduction

berkala

Memberika

penggerak

tahap awal

tenaga tamba

rotor yang

tidak sesuai

berupa daya li

kecil

ukuran
Waktu
pemotongan
menjadi lebih
lama

Tinggi
Plant Design : Crumb Rubber

Salah set point

Slab cutter cepat


170

Menentukan n

Pabrik Crumb Rubber

2007

rusak

set point baru

dikontrol sec
berkala
Rotary Screen

RPM

Rendah

Washer

Daya

Potongan slab

penggerak

tidak tercuci

tenaga tamba

drum dan

dengan baik

berupa daya li

Memberika

penyemprot air Waktu


yang kecil

pencucian lebih
lama

Tinggi

Set point yang

Rotary Screen

Menentukan n

tidak tepat

Washer cepat

set point baru

rusak

dikontrol sec
berkala

Extruder

RPM

Rendah

Daya

Size reduction

penggerak

tahap

rotor yang

selanjutnya

kecil

tidak sesuai

Memberika

tenaga tamba

berupa daya li

ukuran
Waktu
pemotongan
menjadi lebih
lama
Tinggi

Set point yang

Extruder cepat

Menentukan n

tidak tepat

rusak

set point baru

dikontrol sec
berkala
Bak Macroblen-

RPM

Rendah

Daya
penggerak

Plant Design : Crumb Rubber

Potongan slab
tidak tercampur
171

Memberika

tenaga tamba

Pabrik Crumb Rubber

ding

2007

strirrer

dan tercuci

(pengaduk)

dengan baik

yang kecil

berupa daya li

Waktu
pencampuran &
pencucian lebih
lama

Tinggi

Salah set point

Bak

Menentukan n

Macroblending

set point baru

cepat rusak

dikontrol sec
berkala

RPM

Creper

Rendah

Daya rotor
penggerak
roller yang
rendah

Ketebalan krep
tidak sesuai
Waktu

Memberika

tenaga tamba

berupa daya li

penggilingan
lebih lama

Tinggi

Set point yang

Creper cepat

Menentukan n

tidak tepat

rusak

set point baru

dikontrol sec
berkala
Pompa

Laju alir

Rendah

Tinggi

Plant Design : Crumb Rubber

Penyumbatan

Suplai air

dalam pompa

pemrosesan

Membersihk

pompa dan ko

terhambat

secara berka

Kinerja

Pompa cepat

Kontrol seca

impeller

rusak

berkala

172

Pabrik Crumb Rubber

2007

berlebihan
Water Scrubber

Laju alir

Rendah

Penyumbatan

Proses

pada saluran

pengurangan

masuk

limbah gas bau

Membersihkan

kontrol seca
berkala

tidak berjalan
Tinggi

Kinerja water

Water Scrubber

scrubber

cepat rusak

Kontrol seca
berkala

berlebihan
Kompresor

Laju alir

Rendah

Tinggi

Penyumbatan

Suplai udara

Membersihk

dalam

pemrosesan

kompresor se

kompresor

terhambat

Kinerja

Kompresor cepat

impeller

rusak

berkala

Kontrol seca
berkala

berlebihan
Dryer

Suhu

Rendah

Daya
pengeringan
yang kecil

Pengeringan
tidak

Memberika

tenaga tamba

berlangsung

berupa daya li

dengan baik
Waktu
pengeringan
menjadi lebih
lama
Tinggi

Set point yang

Dryer cepat rusak

tidak tepat

Menentukan n

set point baru

dikontrol sec
berkala
Cooling Fan

rpm

Rendah

Daya rotor
penggerak

Plant Design : Crumb Rubber

Pendinginan
crumb rubber
173

Memberika

tenaga tamba

Pabrik Crumb Rubber

baling-baling

2007

tidak

berupa daya li

kipas yang

berlangsung

rendah kecil

dengan baik
Waktu
pendinginan
menjadi lebih
lama

Tinggi

Set point yang

Dryer cepat rusak

tidak tepat

Menentukan n

set point baru

dikontrol sec
berkala

Tabel 107 HAZARD IDENTIFICATION (HAZID)

Lokasi

Deskripsi

Plant Design : Crumb Rubber

Penyebab

Potensi

Efek

174

Frekuen

Pabrik Crumb Rubber

2007

Bahaya

Bahaya

Bahaya

MINOR

LIKELY

MINOR

MOST

MINOR

LIKELY

MAJOR

LIKELY

Storage Bahan

Tempat penyimpanan

Melebihi

Storage dapat

Olah Karet (Slab)

slab sebelum

kapasitas

menjadi rusak

dipotong

penyimpanan

Slab disimpan

Lingkungan

terlalu lama

berbau busuk,
sumber bibit
penyakit,
gangguan
pernafasan

Unit penyedia air

Penyedia air

Level air yang

Unit penyedia

pemrosesan sebagai

terlalu besar

air bersumber

utilitas pabrik

dari Sungai
Kampar
sehingga
berpotensi untuk
meluap ketika
hujan

Unit

Unit proses yang

Adanya

Bau dapat

pengendalian

berguna untuk

kebocoran

terbebas ke

limbah buangan

mengolah limbah

khususnya pada

udara dan dapat

(gas/bau)

karet yang

water scrubber

menyebabkan

menyebabkan

sebagai unit

pusing akibat

timbulnya bau

penyerap bau

dari gas
Amoniak

Plant Design : Crumb Rubber

175

Pabrik Crumb Rubber

Storage Produk

Tempat penyimpanan

Produk

Produk dapat

(crumb rubber)

produk akhir karet

disimpan

menjadi rusak

terlalu lama

sehingga

2007

MINOR

LIKELY

SEVERE

MOST

MAJOR

LIKELY

SEVERE

LIKELY

mengurangi
profitabilitas
Fuel (solar)

Unit penyimpanan

Tumpahan

Dapat

Storage tank

yang digunakan

solar ke tanah

mencemari

sebagai penyedia

lingkungan

bahan bakar berupa

karena

solar untuk keperluan

mengandung

genset dan

senyawa

transportasi

golongan
Hidrokarbon
sebagai zat
pencemar yang
berbahaya
Dapat memicu
terjadinya
ledakan

Unit penyedia

Membangkitkan

Hubungan

Konsleting,

utilitas listrik

listrik untuk sumber

singkat

kebakaran serta

Plant Design : Crumb Rubber

176

Pabrik Crumb Rubber

tenaga peralatan

2007

ledakan

utama dan
penerangan
L = LOW
M = MEDIUM
H = HIGH

Plant Design : Crumb Rubber

177

Pabrik Crumb Rubber

2007

Tabel 108 HAZARD IDENTIFICATION and RISK ASSESMENT (HIRA)

Kegiatan

Potensi

Efek Bahaya

Bahaya

Efek

Tingkat

Bahaya

Kemungki-

Risiko

nan Bahaya
Penyimpanan bahan

Menghirup bau

Pusing, mual,

baku berupa slab pada

dari slab yang

sesak nafas

slab storage

disebabkan gas-

gas Amonia,
Sulfida
Pendistribusian bahan

Bau yang

Pusing, mual,

baku pada Drying

ditimbulkan dapat

sesak nafas

room

terhirup langsung

Menggantung karet

Terhirup bau

Pusing, mual,

remah pada drying

secara langsung

sesak nafas

room

ketika menggantung
Tertimpa karet

Cedera,

remah

memungkinkan
terjadinya patah
tulang dan
disfungsi
anggota tubuh

Pemeliharaan kolom
water scrubber

Terjatuh

Patah tulang,
disfungsi
anggota tubuh,
dapat juga
menimbulkan
kematian

Plant Design : Crumb Rubber

178

Pabrik Crumb Rubber

Pengontrolan

Anggota tubuh

Anggota tubuh

terhadap unit

dapat masuk ke

itu dapat

pemotong seperti slab

alat dan

terpotong atau

cutter, extruder, dan

mengakibatkan

tergiling karena

creper

cedera yang fatal

alat pemotong

2007

yang digunakan
tajam

Pengontrolan

konsletting

Dapat tersetrum,

terhadap unit yang

menderita luka

menggunakan listrik

bakar, serta
memungkinkan
terjadi kematian

Penanganan bahan

Terjadi percikan

Terjadi ledakan

bakar (solar) pada

api

dan dapat

fuel storage tank

menimbulkan
kebakaran serta
korban jiwa

Plant Design : Crumb Rubber

179

Pabrik Crumb Rubber

Pada packaging bahan

Tangan terjepit

jadi karet

Dapat cedera

2007

seperti sakit dan


memar

Penyimpanan produk
akhir yang sudah

tertimpa

Mengakibatkan
patah tulang

dipack

Plant Design : Crumb Rubber

180

Pabrik Crumb Rubber

2007

LAMPIRAN
Lampiran A. PERHITUNGAN SIZING PERALATAN
1.

Storage & Pre-Drying Room

Ruangan yang digunakan didesain agar dapat menampung bahan baku olah karet yang
akan digunakan untuk 2 hari produksi ke depan. Maka perkiraan volume storage yang
diperlukan :
Waktu untuk 2 batch = 2 x 12 jam = 24 jam
Volum Karet (2 batch)

= 2 x (massa bokar / massa jenis bokar)

= 2 x ((24 jam x 102.57 ton/jam)) / (0.92 ton/m3)


= 5351.48 m3

Untuk memberi ruang jalan, maka diberi tambahan ruang


= panjang x lebar x tinggi
= 10 x 13 x 5 = 650 m3
Jadi volume gudang total = (5351.48 + 650) m3

6000 m3

Tinggi gudang yang umum digunakan adalah = 5 m (Buku Panduan Teknologi


Pengendalian Dampak Lingkungan Industri Karet Remah).
Maka luas gudang yang digunakan = 6000 m3 / 5 m = 1200 m2

2.

Slab Cutter

Work Index = 7.1 (Wallas, Chemical Process Equipment)


Dinitial = 30 cm = 3.105 m
DFinal = 3 cm = 3.104 m

W = 10 . Wi .

= 10 . 7.1 .

= 0.28 kWh/ton

W Total = 0.28 kWh/ton . 8.547 ton = 2.39 kWh

Plant Design : Crumb Rubber

181

Pabrik Crumb Rubber

3.

2007

Rotary Screen Washer

Desain Rotary Screen Washer yang digunakan diperoleh dari vendor penyedia peralatan.
Alat ini berupa drum horizontal berlubang yang berputar, dimana sepanjang bagian
tengah drum terdapat pipa yang bertugas menyemprotkan air. Ukuran dari drum
pencucinya :
D = 1m
L =2 m
Kecepatan putaran = 10 rpm (Walas, Chemical Process Equipment)

4.

Extruder

Extruder merupakan alat untuk mengurangi ukuran bahan olah karet agar kotoran mudah
terlepas dari gumpalan koagulum karet. Koagulum sebelumnya telah mengalami
pengurangan ukuran pada slab cutter dari ukuran 30 cm menjadi 3 cm. Kemudian pada
extruder ini akan dikecilkan lagi ukuran menjadi 0.5 cm yang dilakukan dalam tiga tahap
ekstrusi.
Selain itu extruder juga digunakan lagi untuk mencacah lembaran krep dari pre-drying
menjadi ukuran 3cm.

EXTRUDER E-100, E-101, E-106.


Work Index = 7.1 (Wallas, Chemical Process Equipment)
Dinitial = 3 cm = 3.104 m
DFinal = 2 cm = 2.104 m

W = 10 . Wi .

= 10 . 7.1 .

= 0.14 kWh/ton

W Total = 0.14 kWh/ton . 8.547 ton = 1.19 kWh

EXTRUDER E-102, E-103


Work Index = 7.1 (Wallas, Chemical Process Equipment)
Dinitial = 2 cm = 2.104 m
Plant Design : Crumb Rubber

182

Pabrik Crumb Rubber

2007

DFinal = 1 cm = 1.104 m

W = 10 . Wi .

= 10 . 7.1 .

= 0.208 kWh/ton

W Total = 0.208 kWh/ton . 8.547 ton = 1.77 kWh

EXTRUDER E-104, E-105


Work Index = 7.1 (Wallas, Chemical Process Equipment)
Dinitial = 1 cm = 1.104 m
DFinal = 0.5 cm = 5.103 m

W = 10 . Wi .

= 10 . 7.1 .

= 0.294 kWh/ton

W Total = 0.294 kWh/ton . 8.547 ton = 2.51 kWh

EXTRUDER E-106
Work Index = 7.1 (Wallas, Chemical Process Equipment)
Dinitial = 30 cm = 3.105 m
DFinal = 3 cm = 3.104 m

W = 10 . Wi .

= 10 . 7.1 .

= 0.28 kWh/ton

W Total = 0.28 kWh/ton . 8.547 ton = 2.39 kWh

5.

Bak Makroblending

Merupakan suatu bak berpengaduk yang berputar. Disini koagulum yang telah direduksi
ukurannya dari ekstruder akan diaduk dengan air. Hal ini bertujuan

agar dapat

memisahkan kotoran yang telah terpisah akibat pencacahan. Selain itu kotoran akan
terpisah dengan koagulum secara flotasi karena kotoran akan cenderung tenggelam dalam
air sedangkan koagulum akan mengapung, karena perbedaan massa jenis.
Plant Design : Crumb Rubber

183

Pabrik Crumb Rubber

2007

Laju alir produksi =8500 kg/jam


Resident time = 15 menit = 0.25 jam
Massa koagulum dalam bak = 8500 kg/jam x 0.25 jam = 2.125 kg
Volum Koagulum = m / = 2.125 kg / 920 kg/m3 = 2.3 m3.
Volum air = m / = 10.000 kg / 1.000 kg/m3 = 10 m3.
Volum bak = Volum air + Volum Koagulum = 10 + 2.3 = 12.3 m3.

Maka dimensi yang diperlukan :


H=2m
A = V/ H = D2 * 3.14 / 4 = 12.3 m3 / 2 m = 6.15 m

7 m.

D = 3 m.

6.

Creper

Desain Creper

yang digunakan diperoleh dari vendor penyedia peralatan. Creper

digunakan untuk membuat potongan -potongan kecil koagulum menjadi lembaranlembaran. Dimana ketebalan krep yang dihasilkan tidak lebih dari 0.5 cm.
Laju alir massa yang diperlukan adalah 9 ton/jam maka, dari spesifikasi alat yang didapat
diperlukan creper sebanyak :
Creper = laju alir / kapasitas alat = 9000 kg/jam / 3000 kg / jam = 3 buah
Total daya = creper x daya creper = 3 x 125 Hp = 375 Hp

7.

Dryer

Digunakan untuk mengeringkan potongan-potongan koagulum yang telah bersih dari


pengotor. Potongan koagulum tersebut dimasukkan kedalam trolley lalu dimasukkan ke
dalam dryer.
Suhu pengeringan = 115 120 oC.
Lama pengeringan = 2 3 jam.

Tipe dryer yang digunakan termasuk kategori tray dryer, berikut spesifikasinya menurut
buku Chemical Process Equipment, Wallas.
Plant Design : Crumb Rubber

184

Pabrik Crumb Rubber

Product
Drying Time (min)
Inlet Gas Temperature (oF)
Initial Moisture (% dry basis)
Final Moisture (% dry basis)
Product Loading (lb dry/ft2)
Gas velocity (ft2/min)
Product Dispersion in Gas
Characteristics product shape
Capacity [lb evap./(h)(dryer
area)]
Energy consumed (Btu/ lb evap.)
Fan (hp/ lb evap./h)

8.

2007

Filter cake
1320
300
233
1
3.25
500
Slab
Thin slab
0.34
3000
0.042

Belt Conveyor

Basis Operasi = 1 jam

SORTING BELT CONVEYOR


L (jarak) = 3 m = 10 ft
W (beban) = 9 ton
Belt speed = 500 ft/min (Walas, Chemical Process Equipment)
Belt Width = 18 in = 0.46 m

P Horizontal = (0.4+L/300)(W/100) = 0.039


P Empty = (500 . 0.3)/100 = 1.5
Power Total = P Horizontal + P Empty = 1.539 hp

INCLINED BELT CONVEYOR to EXTRUDER, CREPER,


L (jarak) = 2 m = 6.56 ft
Sudut Inklinasi = 30o

Plant Design : Crumb Rubber

185

Pabrik Crumb Rubber

2007

H = 6.56 ft x tan (30) = 6.56 x 0.577 = 3.77


W (beban) = 9 ton
Belt speed = 500 ft/min (Walas, Chemical Process Equipment)
Belt Width = 18 in = 0.46 m
P Horizontal = (0.4+L/300)(W/100) = 0.038
P Vertikal = (0.001 x H x W) = 0.27
P Empty = (500 . 0.3)/100 = 1.5
Power Total = P Horizontal + P Vertical + P Empty = 1.8 hp

INCLINED BELT CONVEYOR for SLAB CUTTER, ROTARY SCREEN


WASHER, MACROBLENDING TANK
L (jarak) = 2 m = 6.56 ft
Sudut Inklinasi = 20o

H = 6.56 ft x tan (30) = 6.56 ft x 0.364 = 2.38


W (beban) = 9 ton
Belt speed = 500 ft/min (Walas, Chemical Process Equipment)
Belt Width = 18 in = 0.46 m

P Horizontal = (0.4+L/300)(W/100) = 0.038


P Vertikal = (0.001 x H x W) = 0.18
P Empty = (500 . 0.3)/100 = 1.5
Power Total = P Horizontal + P Vertical + P Empty = 1.72 hp

ELEVATED BELT CONVEYOR for STORAGE


L (jarak) = 3 m = 6.56 ft
Sudut Inklinasi = 30o

H = 6.56 ft x tan (30) = 6.56 x 0.577


W (beban) = 9 ton
Plant Design : Crumb Rubber

186

Pabrik Crumb Rubber

2007

Belt speed = 500 ft/min (Walas, Chemical Process Equipment)


Belt Width = 18 in = 0.46 m

P Horizontal = (0.4+L/300)(W/100)= 0.039


P Vertikal = (0.001 x H x W) = 0.27
P Empty = (500 . 0.3)/100 = 1.5
Power Total = P Horizontal + P Vertical + P Empty = 1.8 hp

9.

Water Storage

Kebutuhan air per hari = 2805.75 m3


Kapasitas

2806 m3

= 110 % * kebutuhan air per hari


= 110 % * 2806 m3
= 3806 m3 = 815 393.5 U.S. gallon

Berdasarkan Chemical Process Equipment, Wallas tabel 18.2 c hal 622 diperoleh
spesifikasi tangki yang digunakan adalah :

Dimension

Capacity
42

diame heig
ter

ht

gal

U.S.

per

gal

bbl
600

10.

40

27

1 153

472

824

Shell Plates (Butt Welded)

Bott
om
Plate
s

Top

Roff

Angle

Plates

Rin

Rin

Rin

Rin

Rin

Rin

Rin

g1

g2

g3

g4

g5

g6

g7

0.4

0.3

0.2

0.2

0.2

3x 3x

Pompa

Menghitung Head Pompa

Plant Design : Crumb Rubber

187

3/16

Pabrik Crumb Rubber

2007

Ha = Had - Has = 2 8.64 = -6.64 m


Hf = 7.64 m

Karena menggunakan ukuran pipa suction dan discharge yang sama, maka suction dan
discharge velocity-nya sama (

).

Pipa yang digunakan:

Nominal Size: 1,5 in

Schedule 40

Outside Diameter: 1,990 in

Inside Diameter: 1,610 in

P = 0, dianggap sama sama berada pada tekanan atmosferik.

Total Head

+ Ha + Hf +

= 0 + (-6.64 m) + 7.64 m + 0 = 1 m

Menghitung Brake Horse Power

Pada Fig.5 buku The Chemical Engineering Guide To Pump hal 30. Diperoleh efisiensi
maksimum untuk pompa sentrifugal sebesar, 62 %.

Plant Design : Crumb Rubber

188

Pabrik Crumb Rubber

2007

BHP =
=

= 1.03 kW

11. Kompressor

Perhitungan menggunakan pendekatan isentropik

Gambar 26. Barometric and atmospheric pressure at altitutes

Jumlah gas yang mengalir tiap jamnya = 2528.55 kg (dari aliran 22).
Dengan menggunakan Hysis diperoleh
= 0.959 kg/m3
V = 2637.6 m3
MWgas = 21.705
Dengan menggunakan rule of thumb yang ditentukan, diperoleh :
Pdischarge = 2 kg/cm2 = 28,44669 Psia
Plant Design : Crumb Rubber

189

Pabrik Crumb Rubber

2007

P1 = 1 kg/cm2 = 14.22334 Psia


Tsuction =270C (80.60F)
= 78%
specific gravity = 9.59 10-4
Za =0,95

1. Head kompresor
k = 1.3 - (0.31)( 0.55)
k = 1.3 - (0.31)( 9.59 10-4- 0.55) = 1.47
k 1
0,319
k

Head:
k 1

P
T1 Z a R
2

h
1
k 1

( MW ) P1

300 x0,95x848
h
(2) 0.319 1 8637.837 m
0.319 (21.705)

2. Diameter Impeller (approximate), impeller 1st stage:


Laju alir gas pada T = 27oC dan P = 98.0665 kPa

P
q VolFlow/ sec S
P1

T1

TS

Z z 0.739 m
s

3
2637.6 100 300

0,95 0.739 m s
3600 98,0665 288

q
0,050u , ditentukan u = 250 m/s

q
0.739

0.243 m
0,050u
0,050x250

Plant Design : Crumb Rubber

190

Pabrik Crumb Rubber

2007

3. Shaft Speed (approximate), N


N

60 u 60 x 250

19648 .76 rpm


d
0,243

4. Kompressor power
Actual gas rate (ditambah 3% dari total), pada kondisi standar, Ps= 100 kPa, Ts= 288 K
q = 1,03x2,5=2,575x106 std m3/d
Diketahui: Eisen = 0,75

11,57 1
100
0,319
kW
1)(0,95) 3049.5 kW

(2,575)
(300)(2
288
0,75 0.319
Bearing and Seal loss

N
WL FL

1000

Dari Tabel FL = 0,0546


2

19648.76
WL 0,0546
21.08 kW
1000
Total Power = 3049.5 + 21.08 = 3070.58 kW

5. Temperatur discharge kompresor


k 1

( P2 / P1) k 1

T2 T1 1

Eisen

0 , 319

1
(
2
)


T2 3001
363,51K 126 o C

0,75

Plant Design : Crumb Rubber

191

Pabrik Crumb Rubber

2007

6. Jumlah Impeller

h u 2 / 2 g
h

(250) 2
3185,525 m / impeller
2 x9,81

Maka jumlah impeller = 8637.837 m / 3185.525 m/impeller = 2.7

7. Memilih Jenis Kompressor


Untuk memilih jenis kompresor yang dipilih, digunakan dengan grafik berikut ini.

Dengan head 8637.837 m dan kapasitas 43.96 m3 (1552.433 ft3) Kompresor yang
digunakan adalah reciprocating single cylinder compressor.

Plant Design : Crumb Rubber

192

Pabrik Crumb Rubber

2007

Lampiran B. Perhitungan Harga Alat


Perhitungan harga peralatan dibawah ini dibuat berdasarkan referensi dari Seider
W.D., Seader J.D, Lewn D.R. 2004. Product and Process Design Principles. Synthesis,
Analysis and evaluation, Wiley and Sons Inc.
(asumsi 1$ = Rp. 9.200,00)

1. Slab storage (S-100)


Slab storage yang dipakai dalam pabrik ini ialah closed tank.
Kapasitas total storage yang dipakai ialah sebesar 1200 m2. Harga per meter persegi
Rp. 300.000,00,-.
Maka Cp = 300.000 * 1200 m2 = Rp 360.000.000,00,-

2. Slab Cutter (SC-100)


Slab cutter yang dipakai ialah jenis gyratory crusher. Kapasitas yang dipakai
mencapai 25 ton per jam.
Cp = 8300 W0,6 = 8300 * 250,6 = $ 57.258,78
Slab cutter yang dibutuhkan 1 buah.
Dalam kurs rupiah = Rp. 526.780.784,7,-

3. Rotary Screen Washer


Rotary screen washer yang dipakai pada pabrik ini berkapasitas 50 ft3/jam.
CP = 1500*50 = $ 75.000
Dalam kurs rupiah = Rp.690.000.000

4. Extruder
Extruder yang dipakai dalam pabrik ini ialah berjenis hammer mill. Kapasitas yang
dipakai sebesar 5 ton per jam.
Plant Design : Crumb Rubber

193

Pabrik Crumb Rubber

2007

Cp = 3000 * W0,78 = 3000 * 5 0,78 = $ 10.527,32


Extruder yang dipakai total berjumlah 7 buah.
Cp total = $ 10.527,32 * 7 = $ 73.691,25
Dalam kurs rupiah = Rp. 677.959.468,00,-

5. Creper
Kapasitas creper sebesar 3 ton per jam
Cp = 45000 * W0,69 = 45000 * 30,69 = $ 96.034,26
Creper yang dipakai sebanyak 3 buah.
Cp total = $ 96.034,26 * 3 = $ 288.102,77
Dalam kurs rupiah = Rp. 2.650.545.486,00,-

6. Bak Makroblending
Bak makroblending yang dipakai berjenis tumbles twin shell. Kapasitas yang
dipasang sebesar 300 ft3.
Cp = 1200 * V0,6 = 1200 * 3000,6 = $ 36.766,645
Bak makroblending yang dipakai sebanyak 3 buah.
Cp total = $ 36.766,645 * 3 = $ 110.299,934
Dalam kurs rupiah = Rp. 1.014.759.395,00,-

7. Water Scrubber
Water scrubber yang dipakai pada pabrik karet remah ini berupa absorber.
L = 236 inch
D = 59 inch
CE cost index = 410
Internal column Packed column.
Jenis packing pall rings ( plastic, 2 inch ).
Tekanan dan temperature di bagian atas vessel = 14,7 psia dan 27oC
Tekanan dan temperature di bagian bawah vessel = 14,7 psia dan 27oC

Plant Design : Crumb Rubber

194

Pabrik Crumb Rubber

2007

Temperatur desain harus lebih tinggi 50oF dari temperature tertinggi, yaitu
80,6oF 50oF = 30,6oF

Perbedaan tekanan maksimum antara didalam dan diluar vessel ialah nol.

Standar wall thickness untuk water scrubber dari buku pedoman pengolahan
karet ialah sebesar 1,5 inch.

Faktor korosi menambah wall thickness sebesar in (dari buku Seider, hal
531). Maka, wall thickness total ialah sebesar:
ts = 1,5 + 0,25 = 1,75 inch

Berat vessel
W = (Di + ts)(L+0.8Di)ts
W = 3,14 (59+1,75)(236+0.8*59)1,75*0,284 = 26.848,84 lb

Harga beli vessel :


CV = exp{7.0374+0.18255[ln(26848.84)]+0.02297[ln(26848,84)]2} = $
79.848,789
Karena menggunakan carbon steel, maka FM = 1.
FMCV = (1) (79.848,789) = $ 79.848,789

Biaya untuk platforms dan tangga (ketinggian yang dibuat 100 inch)
CPL = 237,1 (Di)0,63316(L)0,80161
CPL = 237,1 (5)0,63316(19,7)0,80161 = $ 7.163,88

Luas area untuk packing


Vp = 3,14 (4,91)2(3,9)/4 = 73,8 ft3

Biaya untuk packing pall ring (plastic 1,5 inch)


Biaya = 17 dollar/ft3. (dari buku Seider table 16.27)
VpCPK = 17 * 73,8 = $ 1.254,7

Biaya untuk distributor dan redistributors


Jumlah = 2 buah
ADR = 3,14 (2,46)2 = 19 ft2
Biaya = 100 dollars/ft2
CDR = 2(19)(100)= $ 3800

Plant Design : Crumb Rubber

195

Pabrik Crumb Rubber

2007

Total biaya untuk Water Scrubber


CP = FMCV + CPL + VPCPK + CDR
CP = (410/394) (79.848,789+7.163,88+.1.254,7+3800) = $ 95.806,145
Dalam kurs rupiah = Rp. 881.416.537,70,-

8. Drying room
Drying room yang dipakai dalam pabrik ini ialah berupa closed tank.
Kapasitas total drying room yang dipakai ialah sebesar 1200 m2. Harga per meter
persegi Rp. 300.000,00,-.
Maka Cp = 300.000 * 1200 m2 = Rp 360.000.000,00,-

9. Dryer
Dryer yang dipakai berjenis batch tray dryer. Kapasitas dryer yang terpasang sebesar
10 ton per jam. Heat transfer area sebesar 300 ft2.
Cp = 25000 * A 0,38 = 25000 * 3000,38 = $ 218.396,707
Dalam kurs rupiah = Rp. 2.009.249.703,00,-

10. Cooling Fan


Jenis Cooling fan yang dipakai ialah air-cooled fin-fan. Kapasitas cooling fan dengan
heat transfer area sebesar 2.000 ft2.
Cp = 1970 * A 0,6 = 1970 * 20000,6 = $ 188.401,44
Dalam kurs rupiah = Rp. 1.733.293.271,00,-

11. Packaging
Jenis packaging yang dipakai ialah balling press. Sehingga produk akhir di pak
seperti bandela. Kapasitas balling press sebesar 2 ton/jam.
Jumlah balling press yang dimiliki sebanyak 3 buah. Harga satu alat balling press
kapasitas 2 ton per jam ialah Rp. 650.000.000,00,Cp total = Rp. 1.950.000.000,00,-

Plant Design : Crumb Rubber

196

Pabrik Crumb Rubber

2007

12. Conveyors
Conveyor yang dipakai dalam proses pada pabrik karet remah ini ada 3 jenis,
yaitu Sorting Belt Conveyor, Inclined Belt Conveyor, dan Elevated Belt Conveyor.
a. Sorting Belt Conveyor
Spesifikasi Sorting belt conveyor yang dipakai : Width = 18 inch
Length = 10 ft
Cp = 16,9 * W * L = 16,9 * 18 * 10 = $ 3042
Jumlah belt conveyor yang dipakai sebanyak 21 buah.
Cp total = $ 3024 * 21 = $ 63.882,00
Dalam kurs rupiah = Rp.587.714.400,00,b. Inclined Belt Conveyor
Spesifikasi inclined belt conveyor yang dipakai : Width = 18 inch
Length = 10 ft
Cp = 16,9 * W * L = 16,9 * 18 * 10 = $ 3042
Jumlah inclined belt conveyor yang dipakai sebanyak 13 buah.
Cp total = $ 3042 * 13 = $ 39546,00
Dalam kurs rupiah = Rp.3.638.23.200,00,c. Elevated Belt Conveyor
Spesifikasi elevated belt conveyor yang dipakai : Width = 18 inch
Length = 10 ft
Cp = 16,9 * W * L = 16,9 * 18 * 10 = $ 3042
Jumlah elevated belt conveyor yang dipakai sebanyak 1 buah.
Cp total = $ 3042 * 1 = $ 3042,00
Dalam kurs rupiah = Rp.27.986.400,00,-

Total harga Conveyor yang dipakai ialah Rp. 979.524.000,00

13. Metal Detector


Kapasitas metal detector dalam mendeteksi karet sebesar 3 ton per jam

Plant Design : Crumb Rubber

197

Pabrik Crumb Rubber

2007

Harga 1 alat metal detector ialah Rp. 25.000.000,00,-. Jumlah metal detector yang
dimiliki sebanyak 2 buah\
Cptotal = Rp. 50.000.000

14. Storage
Final storage yang dipakai dalam pabrik ini ialah berupa closed tank.
Kapasitas total storage yang dipakai ialah sebesar 1200 m2. Harga per meter persegi
Rp. 300.000,00,-.
Maka Cp = 300.000 * 1200 m2 = Rp 360.000.000,00,-

15. Pompa
H = head = 3.28 ft
Q = flow rate = 2,114 gpm
FT = 1 (Tabel 16-20 Buku Seider, Product and Process Design Principles)
FM = 2 (Tabel 16-21 Buku Seider, Product and Process Design Principles)
S = Q(H)0.5
= (2114)(3.28)0.5 = 3,828.62

exp 9.2951 0.6019 ln(3828 .62 ) 0.0519 ln(3828 .62 ) 2611 .55

C B exp 9.2951 0.6019 ln( S ) 0.0519 ln( S )

CB

Cp = FTFMCB
=1 x 2 x 2611.55 = $ 5,223.104
Dalam rupiah = Rp. 48,052,558.74

16. Kompressor
Pc = Daya kompresor = 3070.58 kW = 4117.72 Hp
FM = 2.5 bahannya dari stainless steel
FD = 1.25 karena untuk menggerakkan gas (udara)

C B exp 7.2223 0.8ln( Pc)

C B exp 7.2223 0.8ln( 4117 .72 ) 1,066 ,614 .32


Plant Design : Crumb Rubber

198

Pabrik Crumb Rubber

2007

Cp = FDFMCB
=1.25 x 2.5 x 1,066,614.32 = $ 17,169.74
Dalam rupiah = Rp. 157,961,608,-

Plant Design : Crumb Rubber

199

Pabrik Crumb Rubber

2007

Process Block Diagram (PBD)

Plant Design : Crumb Rubber

200

Pabrik Crumb Rubber

2007

Process Flow Diagram (PFD)

Plant Design : Crumb Rubber

201

Pabrik Crumb Rubber

2007

Piping and Instrumentation Diagram


(P&ID)

Plant Design : Crumb Rubber

202

Pabrik Crumb Rubber

2007

Plot Plan

Plant Design : Crumb Rubber

203

Pabrik Crumb Rubber

2007

DAFTAR PUSTAKA
Astlett Rubber Inc. Standard Indonesian Rubber.
Anwar, Chairil. 2006. Perkembangan Pasar dan Prospek Agribisnis Karet di Indonesia.
Medan : Balai Penelitian Sungai Putih.
Biegler LT et al. 1997. Systematic Methods of Chemical Process Design.Prentice Hall.
Depiptek/humasristek (Rabu 12 Juli 2006). Terobosan & Penemuan Baru dalam Industri
Karet Alam yang ramah Lingkungan menggunakan Asap Cair.
Gapkindo. 1992. Rencana Pengendalian Pencemaran Limbah Crumb Rubber. Gapkindo,
Jakarta.
Honggokusumo, Suharto, dkk. 1999. Buku Panduan Teknologi Pengendalian Dampak
Lingkungan Industri Karet Remah. Bogor : Badan Pengendalian Dampak Lingkungan.
Jurnal Penelitian Karet. Vol 17. 1999. Pusat Penelitian Karet : Asosiasi Penelitian
Perkebunan Indonesia.
Kirk Othmer. 1991. Encyclopedia of Chemical Technology, 3rd Edition. McGraw Hill.
Kompas (Jumat 7 September 2007). Karet Alam-Harga Tinggi Masih Akan Berlanjut.
Microsoft Encarta 2006. Rubber

Morton, Maurice. Introduction to Rubber Technology. Director. Reinhold Publishing


Corporation, New York.
Othmer, Kirk. 1997. Encyclopedia of Chemical Technology. Volume 21. Fourth Edition.
New York : John Wiley & Sons.
Pedoman Praktik: Pedoman Pengolahan Karet. Balai Penelitian Perkebunan Bogor. 1981.
Plant Design : Crumb Rubber

204

Pabrik Crumb Rubber

2007

Seider WD, Seader JD, Lewin DR. 2004. Product and Process Design Principles.
Synthesis, Analysis and Evaluation. John Wiley and Sons Inc.
Sekretariat Negara Republik Indonesia. (15 Juni 2007). Indonesia Miliki Perkebunan
Karet Terluas di Dunia.
Siswanto dan Muji, Agus. Akses September 2007. Karet
http://warintek.progressio.or.id/perkebunan/karet.htm
Solichin dan Anwar. 2006. Deorub K Pembeku Lateks dan Pencegah Timbulnya Bau
Busuk Karet. Palembang:Balai Penelitian Sumbawa.
Walas, Stanley M. 1990. Chemical Process Equipment: Selection and Design. Buther
Worths.

Plant Design : Crumb Rubber

205