Slide 1:

INDUSTRI POLYETHYLENE TEREPHTHALATE Oleh : Akhmad Kautsar Dimas Febrianto

PENDAHULUAN :
PENDAHULUAN Polyethylene Terepthalate (PET) ini sering dikenal dengan nama polyester memiliki rumus struktur
sebagai berikut : adalah suatu resin polimer termoplastik dari kelompok poliester. PET banyak diproduksi dalam
industri kimia dan digunakan dalam serat sintetis, botol minuman, wadah makanan, aplikasi thermoforming, dan resin
teknik yang sering dikombinasikan dengan serat kaca.
Slide 3:
PET merupakan salah satu bahan mentah terpenting dalam industri tekstil. Kebanyakan (sekitar 60%) dari produksi
PET dunia digunakan dalam serat sintetis, dan produksi botol mencapai 30% dari permintaan dunia. Dalam
penggunaannya di bidang tekstil, PET biasanya disebut dengan poliester saja. PET terdiri dari polimerisasi unit unit
monomer etilen tereptalat, dengan pengulangan unit C10H8O4 PET umumnya didaur ulang, dan diberi angka 1,
yang menandakan simbol dapat didaur ulang
Slide 5:
PETF BOPET
Slide 6:
Berdasarkan data impor statistik tahun 2002-2004, kebutuhan polyethylene terepthalate (PET) di Indonesia adalah
sebagai berikut : Tabel 1.Data Statistik Impor Polyethylene terepthalate (PET) Sumber : Badan Pusat Statistik, 2002
2004
Slide 7:
SEJARAH Pada tahun 1942, John Rex Whinfield dan James Tennant Dickson yang bekerja pada perusahaan Calico
Printers Association di Inggris menemukan sintetis polimer linier yang dapat diproduksi melalui Ester Exchange
antara Ethylene Glycol (EG) dan Dimethyl terepthalate (DMT) yang menghasilkan polyethylene terepthalate. JR
Whinfield (kiri) dan JT Dickson (kanan)
Slide 8:
Pada perkembangan selanjutnya produksi PET untuk serat-serat sintetis menggunakan bahan baku Terepthalate
Acid (TPA) dan Ethylene Glycol (EG). Produksi serat polyester (PET) secara komersial dimulai pada tahun 1944 di
Inggris dengan nama dagang Terylene dan pada tahun 1953 di Amerika Serikat (Dupont) dengan nama dagang
Dacron.
Sifat-sifat :
Sifat-sifat PET dapat berwujud padatan amorf (transparan) atau sebagai bahan semi-kristal yang putih dan tidak
transparan, tergantung kepada proses dan riwayat termalnya. Densitas : + 1,4 g/cm3 : 1,370 g/cm3 (amorf) : 1,455
g/cm3 (kristal) Modulus young (E) : 2800-3100 MPa Tensile strength (t) : 55-75 MPa Temperatur glass (Tg) : 75 oC
Titik leleh : 260 oC Konduktivitas thermal : 0,24 W /(m.K)
Slide 10:
Kapasitas panas spesifik : 1,0 kJ / (kg.K) Penyerapan air (ASTM) : 0,16 Viscositas intrinsik : 0,629 dl/g Index rerfraksi
(nD) : 1,57 1,58 Batas elastisitas : 50 150 % PET mudah larut dalam asam sulfat, asam nitrat, trifluoro asetat,
fenol, meta kresol, dan tetrakloroetan. Bila dipanaskan pada suhu tinggi dengan adanya air, PET akan terhidrolisa
PET unggul karena titik leleh yang relatif tinggi, kesetabilan dimensi baik, kekakuan-kekuatan mekanik-ketahanan
impact tinggi, serapan air-koefisien ekspansi termal rendah.
Proses Produksi :
Proses Produksi Polyethylene Terepthalate (PET) dapat diperoleh dengan 2 cara, yaitu melalui reaksi ester exchange
antara dimethylterepthalate (DMT) dengan ethylene glycol (EG) dan melalui reaksi esterifikasi langsung antara
terepthalate acid (TPA) dan ethylene glycol (EG). A. Persiapan monomer Bis-Hydroxyethyl Terephthalate : 1.DMT
dengan EG + + 2 Bishidroksietil Tereptalat Metanol 2
Slide 12:
2.TPA dengan EG + + Air Bishidroksietil Tereptalat (BHET) 2 B. Reaksi Prepolimerisasi 2 20 19 Prepolimer +
Slide 13:
C. Reaksi Polikondensasi 5 Prepolimer 4 + PET Dalam tahap prepolimerisasi DP meningkat dari 1,5 30. Pada akhir
tahap polikondensasi, dimana DP mencapai 100, viskositas polimer meningkat sampai beberapa ribu poise dan
pembatasan transfer massa menjadi penting. Kecepatan polikondensasi ditentukan oleh laju pengambilan EG.

Slide 14:
Dari reaksi yang telah dijelaskan maka akan dibahas lebih lanjut Industri Pembuatan Polietilen Tereptalat dengan
proses/ reaksi esterifikasi langsung , dengan pertimbanagan sebagai berikut : Reaksi Samping 2 suasana asam +
Diethylene glycol
Slide 16:
Deskripsi Pembuatan PET cara Batch dengan Sistem Slurry Tranportasi TPA TPA yang berasal dari kontainer bulk
dengan bantuan N2 bertekanan dikirim ke storage tank, kemudian menuju scale tank untuk ditimbang, kemudian
masuk ke Cyclone untuk dipisahkan TPA dan N2 pembawa. TPA turun ke bawah masuk ke dalam TPA Hoper,
sedangkan N2 masuk ke Bag Filter dan sebagian TPA yang terbawa disaring dengan Filter Clothes. Distribusi EG EG
ditransfer dengan menggunakan pompa menuju EG measuring, setelah ditimbang EG turun dan masuk ke dalam
mixing vessel agar bercampur dengan TPA dan membentu slurry. Persiapan Katalis Sb2O3 Sb2O3 mempunyai
bentuk berupa serbuk kristal yang mudah larut dalam EG panas, berfungsi untuk mempertahankan stabilitas thermal
dari reaksi pada proses polykondensasi.
Slide 17:
Persiapan Zat Pemburam (Dulling Agent) Persiapan TiO2 dibuat mencapai konsentari tertentu sesuai yang
diinginkan. Proses Mixing Semua bahan baku dari TPA hoper dan EG measuring dicampur sedikit demi sedikit dalam
Tangki Pencampuran dengan Anchor Agitator dilengkapi Pemecah aliran secara konstan dengan kecepatan 50-60
rpm. Kemudian slurry dimasukan kedalam slurry tank yang dilengkapi jacket pendingin. Reaksi Esterifikasi Semua
bahan baku yang sudah berbentuk slurry dimasukan ke dalam reaktor esterifikasi (reaktor jenis CSTR yang
dilengkapi dengan pengaduk, jacket, dan isolasi. Dengan kondisi Tempratur 250 oC, Tekanan 1 Kg/cm2G , Waktu
tinggal 4 jam, Fase Cair, Konversi 97,5 %. Reaksi yang terjadi antara TPA dan EG membentuk BHET dan Air. Reaksi
dikatakan selesai apabila H2O pada splitter box mencapai 97,5%.
Slide 18:
Hasil reaksi berupa uap air dan EG berlebih naik menuju kolom distilasi yang tersambung di bagian atas reaktor. Uap
air keluar dari bagian atas kolom dan menuju kondenser, sedangkan EG yang terkondensasi dalam kolom
dikembalikan kedalam reaktor. BHET dari bangian bawah reaktor esterifikasi dikeluarkan secara grafitasi dengan
bantuan gas N2 sebagai pendorong. Reaksi Polymerisasi Merupakan tahap penggabungan molekul-molekul BHET
menjadi PET dengan bantuan katalis. Proses polymerisasi berlangsung pada tekanan vakum dan perbedaan
tempatur dengan menggunakan reaktor CSTR yang dilengkapi jacket, pengaduk, isolasi. Tempratur awal reaktor 260
oC, dengan adanya panas dari dowtherm dan pengadukan 44 rpm sehingga tempratur menjadi 300 oC. BHET dalam
reaktor sedikit demi sedikit berpolimerisasi membentuk PET sedangkan uap EG yang dihasilkan akan terhisap oleh
steam ejector dengan tekanan MPS (Medium Pressure Steam) dan LPS (Low Pressure Steam), sedangkan air yang
terbentuk di tampung di hot well.
Slide 19:
Steam ejector menghisap uap EG juga berfungsi memvakumkan reaktor polykondensasi. EG yang sudah
divakumkan dipisahkan dengan condensor (pendingin air) dan eliminator sehingga EG yang tealh dipisahkan turun
kembali dengan gaya grafitasi menuju primary EG receiver dan secondary EG receiver lalu masuk ke dalam tangki
R-EG untuk di recovery dan dipakai kembali sebagai bahan baku bersama EG murni pada R-Esterifikasi.
Pengambilan EG dengan memvakumkan, mengakibatkan pembentukan rantai molekul, semakin panjang rantai
molekul maka berat molekul semakin tinggi, sehingga nilai viskositas intrisik akan naik sesuai dengan angka yang
diinginkan. Hasil samping Diethylene Glycol (DEG) merupakan hasil reaksi samping dari EG berlebih dalam suasana
asam. Pembentukan DEG sangat sulit dihilangkan , namun jumlahnya dapat diperkecil dengan mongontrol tempratur
atau menambahkan katalis Tetra Ethylene Amonium Hidroksida (TEAH).
Slide 20:
Proses polimerisasi berlangsung 2-3 jam diakhiri dengan kondisi suhu 300 oC. PET yang dihasilkan selanjutnya
dialiri ke tahap extrusi Tahap Ektrusi PET dalam bentuk lelehan yang dihasilkan dari reaktor polimerisasi dimasukan
ke dalam die head. Disini terjadi proses perubahan fisik dari lelehan menjadi strand (serat dengan ukuran cukup
besar). Dengan batuan N2 bertekanan tinggi lelehan PET ditekan melalui celah spineret yang ada dalam die head
pada tempratur 291 oC. Strand keluar dari die head (lubang spineret) setelah mengalami pendinginan secara tibatiba dengan air pada suhu 17 oC. Selanjutnya strand masuk USG (Under Strand Granulator) Cutter untuk dipotong
kecil-kecil dengan ukuran 3 x 3 x 5 mm. untuk mengurangi kadar air chips PET diseprotkan dengan udara
bertekanan 3 kg/cm2G.
Slide 22:
Chips PET Benang dan Serat PET

Slide 25:
Pembuatan Botol
Slide 27:
TERIMA KASIH Wasallam