PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Perencanaan kapasitas adalah keputusan strategis jangka panjang yang
menetapkan keseluruhan tingkat sumber daya yang dimiliki sebuah perusahaan
(Maria Pampa dkk, 2011:76). Peramalan permintaan yang akan datang akan
memberikan pertimbangan untuk merancang kapasitas. Merancang suatu
kapasitas adalah tahapan pertama yang harus dilakukan sebelum perusahaan
memutuskan suatu produk baru atau perubahan jumlah volume produk.
Kapasitas yang tidak sesuai dapat menyebabkan kehilangan pelanggan dan
menghambat pertumbuhan perusahaan. Sementara kelebihan kapasitas dapat
menguras sumber daya perusahaan dan menghambat melakukan investasi dalam
kegiatan-kegiatan yang lebih menguntungkan. Dari berbagai macam kapasitas
sumber daya yang dimiliki, perusahaan selalu berusaha untuk mendapatkan
kapasitas produksi yang optimal atau sering disebut sebagai luas produksi
optimal, yaitu jumlah dan jenis produksi yang harus dihasilkan, yang dapat
menghasilkan laba maksimum atau biaya minimum.
Berdasarkan uraian di atas penulis ingin membahas tentang perencanaan
kapasitas.
B. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang dapat dirumuskan rumusan masalah sebagai
berikut:
a. Bagaimana konsep kapasitas?
b. Bagaimana perencanaan kebutuhan kapasitas?
c. Apa yang dimaksud skala ekonomis dan skala non-ekonomis?
d. Apa saja metode kuantitatif perencanaan kapasitas produksi?
e. Apa yang dimaksud kapasitas dan skedul produksi induk?

C. Tujuan Pembahasan
Berdasarkan rumusan masalah diperoleh tujuan pembahasan sebagai berikut:
a. Menjelaskan konsep kapasitas.
b. Memberikan informasi perencanaan kebutuhan kapasitas.
c. Menjelaskan tentang skala ekonomis dan skala non-ekonomis.
d. Menjelaskan metode kuantitatif perencanaan kapasitas produksi.
e. Memberikan informasi tentang kapasitas dan skedul produksi induk.

Teknis penulisan makalah ini berpedoman pada Buku Pedoman Penulisan

Karya Ilmiah Universitas Negeri Malang (UM, 2010).

PEMBAHASAN
A. Konsep Kapasitas
Kapasitas adalah suatu tingkat keluaran, suatu kuantitas keluaran dalam
periode tertentu, dan merupakan kuantitas keluaran tertinggi yang mungkin
selama periode waktu itu (Handoko, 2012:297). Kapasitas dapat disesuaikan
dengan tingkat penjualan yang sedang berfluktuasi yang dicerminkan dalam
skedul produksi induk. Hubungan antara kapasitas dan skedul-skedul induk adalah
sangat penting. Karena skedul produksi mencerminkan apa yang akan diproduksi

organisasi, kemampuan untuk memenuhi rencana ini tergantung pada kapasitas

yang tersedia sekarang atau dalam jangka pendek di waktu mendatang, atau
tergantung pada kemampuannya untuk memperluas kapasitas ini dalam jangka
waktu lebih panjang.
Salah satu masalah sehubungan dengan konsep kapasitas adalah unit
(satuan) keluaran. Unit produksi adalah tidak homogen oleh karena itu perusahaan
penting mempertimbangkan konsep campuran produk ketika menyusun rencana
untuk masa mendatang, yaitu dengan memerinci kapasitas masing-masing jenis
dan ukuran produk secara individual. Waktu menimbulkan masalah lain dalam
konsep kapasitas. Setiap perusahaan akan berbeda-beda dalam menentukan berapa
lama tingkat keluaran yang harus dicapai. Konsep tingkat pengoperasian terbaik
perlu digunakan untuk mengatasi masalah yang ada.
Menuurut Handoko (2012:299) beberapa definisi kapasitas secara umum
diterima, dapat diperinci sebagai berikut:
1. Design capacity, tingkat keluaran per satuan waktu untuk mana pabrik
dirancang.
2. Rated capacity, tingkat keluaran per satuan waktu yang menunjukkan
bahwa fasilitas secara teoritik mempunyai kemampuan memproduksinya.

3. Standard capacity, tingkat keluaran per satuan waktu yang ditetapkan

sebagai sasaran pengoperasian bagi manajemen, supervise, dan para
operator mesin; dapat digunakan sebagai dasar bagi penyusunan anggaran
4. Actual/operating capacity, tingkat keluaran rata-rata per satuan waktu
selama periode waktu yang telah lewat.
5. Peak capacity, jumlah keluaran per satuan waktu (lebih rendah daripada
rated, lebih besar daripada standard) yang dapat dicapai melalui
maksimilasi keluaran. Dilakukan dengan kerja lembur, menambah tenaga
kerja, dan sebagainya.
Manajemen operasi juga menekankan pentingnya dimensi waktu kapasitas.
Pada umumnya dapat dibedakan sebagai berikut:
1. Perencanaan kapasitas jangka panjang ( > 1 tahun). Di mana sumber daya
sumber daya produktif memakan waktu lama untuk menyelesaikannya,

seperti bangunan, peralatan atau fasilitas. Perencanaan ini memerlukan

partisipasi manajemen puncak.
2. Perencanaan kapasitas jangka menengah (6-18 bulan). Kapasitas dapat
bervariasi karena alternatif seperti penarikan tenaga kerja, peralatan baru,
sub contracting, dan pembelian peralatan bukan utama.
3. Perencanaan kapasitas jangka pendek ( < 1 bulan). Dikaitkan pada proses
penjadwalan

harian

atau

mingguan

dan

menyangkut

pembuatan

penyesuaian-penyesuaian untuk menghapuskan variance antara keluaran

yang direncanakan dan keluaran nyata.

B. Perencanaan Kebutuhan Kapasitas

Perencanaan kapasitas berkaitan dengan pemilihan ukuran yang akan
digunakan oleh setiap industri dan strategi kapasitas untuk memilih satu fasilitas
yang besar ataukah membangun beberapa fasilitas yang kecil-kecil. Menurut
Maria Pampa, dkk (2011:79) umumnya, kapasitas ditunjukkan oleh dua ukuran,
yaitu:
a. Ukuran berdasarkan output, dipilih oleh perusahaan yang berorientasi pada
product focused. Ukuran output akan tepat digunakan ketika perusahaan
menawarkan produk atau jasa yang standar dengan jumlah yang relatif
kecil. Contoh: perusahaan otomotif dan perusahaan furniture.
b. Ukuran berdasarkan input, dipilih oleh perusahaan yang berorientasi pada
process focus. Ukuran ini digunakan oleh perusahaan yang menawarkan
produk dan jasa yang sesuai dengan keinginan konsumen dan jumlah yang
dihasilkan relatif banyak. Contoh: Rumah Sakit mengukur kapasitas
dengan ukuran jumlah pasien yang dilayani per hari. Perusahaan photo

copy mengukur kapasitas usahanya berdasarkan mesin photo copy yang

dimiliki.
Rata-rata penggunaan kapasitas dapat diukur dengan presentase pemakaian
kapasitas untuk berproduksi dibagi dengan kapasitas yang tersedia, dinyatakan
dengan rumus sebagai berikut:
Persentase penggunaan kapasitas =

pemakaian Kapasitas Senyatanya

kapasitas yang tersedia

Sedangkan cadangan kapasitas atau selisih kapasitas dipakai senyatanya

dikurangi dengan kapasitas yang tersedia, disebut capacity cushion. Jadi capacity
cushion = 1 persentase penggunaan kapasitas. Danang Sunyoto & Danang
Wahyudi (2011:50) mengatakan bahwa besar kecilnya capacity cushion
tergantung pada beberapa faktor berikut, yaitu:
a. Keberanian pengusaha untuk menghadapi ketidakpastian.
b. Pengaruh penggunaan mesin terhadap kerusakan.

c. Sifat fluktuasi permintaan dan risiko kekurangan hasil produksi.

d. Kemungkinan subkontrak.
Rated capacity adalah ukuran kapasitas di mana fasilitas tertentu sudah
digunakan dengan maksimal. Kapasitas yang dijadikan patokan (rated capacity)
akan selalu kurang atau sama denbgan kapasitas riilnya. Rumus yang digunakan
sebagai berikut:
Rated capacity = (kapasitas) (pemanfaatan) (efisiensi)
Contoh:
PT X memiliki sebuah pabrik untuk memproses roti. Fasilitas ini efisiensinya
90%, dengan utilitas 80%. Untuk memproduksi roti, digunakan 3 lini proses. Tiga
lini tersebut beroperasi 7 hari dalam seminggu dengan 3 kali pergantian (shift)
setiap 8 jam setiap hari. Setiap lininya di desain untuk memproses 120 roti setiap
jam. Berapakah rared capacity fasilitas tersebut?
Jawab:
Kapasitas = (3 lini x 7 hari x 3 shift x 120 roti x 8 jam) = 60.480 roti
Pemanfaatan (utilitas) = 80%
Efesiensi = 90%
Rated capacity = Kapasitas x Pemanfaatan x Efisiensi

= 60.480 x 80% x 90%

= 43.546 roti
Bagi perusahaan tidak ekonomik untuk menambah dan mengurangi tenaga
kerja dengan naik dan turunnya penjualan. Penggunaan kerja lembur, subkontrak
dari luar, atau penimbunan persediaan biasanya menjadi alternatif keputusan yang
diambil oleh seorang manajer. Sisi positif kerja lembur adalah menaikkan upah
karyawan sehingga akan membuat karyawan lebih senang.

Kerja lembur meminimumkan kebutuhan penarikan lebih banyak

karyawan dan kemudian memberhentikan mereka. Sisi negatifnya adalah bahwa
pendapatan karyawan berfluktuasi karena kerja lembur tidak dilakukan secara
teratur dan terus menerus. Masalah lain adalah turunnya produktivitas bila
pekerjaan tidak didasarkan atas kecepatan mesin.
Pada dasarnya penentuan jumlah unit kapasitas (misal jam kerja karyawan
atau mesin) yang diperlukan selama periode waktu tertentu dibuat melalui
perhitungan rasio permintaan terhadap kapasitas satu unit sumber daya. Berikut
adalah contoh perhitungan penentuan kebutuhan kapasitas.
Contoh:
Suatu perusahaan menghadapi permintaan akan produknya sebesar 200 unit. Ada
22 hari kerja per bulan. Waktu pengoperasian standar per unit sebesar 8 jam dan
ini memerlukan waktu setengah jam untuk persiapan setiap unit. 200 unit produk
akan diproses dalam 10 kumpulan. Pada akhir setiap kumpulan mesin harus diuji
dan disesuaikan kembali sebelum kumpulan berikutnya diproses; waktu
penyiapan ini memerlukan 4 jam. Efisiensi organisasional diperkirakan 95% dan
mesin-mesin beroperasi dengan efisiensi 90%

berarti selama mesin-mesin

dioperasikan dengan kecepatan wajar, diperlukan waktu penundaan untuk

pemeliharaan selama 48 menit per hari. Mesin-mesin dijalankan 8 jam per hari
dan para operator mesin bekerja sesuai tingkat standar (1,00). Berapa jumlah
mesin yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan bulanan?
Jawab:

Hstd

= [Oi ( T i+ S i) + Bi N i ]

Hstd

= 200 (8 + 0,5) + 4 (10)

= 1.740 jam standar

Hact

= 2.035,1 jam nyata

Nr

i=1

H std
1.740
=
E o P w Em 0,95 ( 1,00 ) 0,90
H act
2.035,1
=
22(8)
H avl

= 11,56 mesin

C. Skala Ekonomis dan Skala Non-Ekonomis

Menurut Handoko (2012:307) Economies berarti penghematan biaya-biaya
produksi atau kenaikan produktivitas. Economies of scale merupakan skala
produksi yang dapat menurunkan baiaya rata-rata per unit barang atau jasa, ketika
tingkat output meningkat (Maria Pampa, dkk, 2011:80). Penurunan biaya rata-rata
per unit tersebut disebabkan oleh:
1) Penyebaran biaya tetap ke semua unit produksi.
2) Penurunan biaya konstruksi.
3) Pemotongan biaya pembelian material.
4) Penemuan proses produksi yang menguntungkan.
Economies of scale adalah pengehematan biaya yang disebabkan karena
penggunaan sumber daya skala besar atau produksi dengan cara masal.
Pengurangan biaya ini terjadi bila semua faktor produksi dikembangkan secara
proporsional (Sumayang, 2003:113).
Faktor-faktor yang disebut economies scale ini memungkinkan operasi
perusahaan untuk memproduksi produk atau jasa secara massa. Bila perusahaan
memperbesar skala pabrik dengan menaikkan volume produksi melalui
penambahan kapasitas pabrik, maka ada kemungkinan peningkatan produktivitas.
Menurut Maria Pampa, dkk (2012:308) diseconomies of scale adalah
tingkat output yang meningkat pada suatu titik tertentu akan menyebabkan
meningkatnya biaya rata-rata per unit produk dan jasa. Kenaikan biaya rata-rata
oleh semakin meningkatnya output yang dihasilkan dapat disebabkan oleh
kenaikan biaya tetap jangka panjang, dan semakin kompleksnya perusahaan
menggunakan peralatan yang menimbulkan inefisiensi.
Sebagai contoh karena perusahaan terlalu besar pengawasan yang efektif
dari manajemen terhadap operasi perusahaan mulai sulit dilakukan atau karena
perusahaan mendominasi pasar maka perusahaan menjadi lengah dalam
memberikan tanggapan perubahan-perubahan proses dan permintaan.

D. Metode Kuantitatif Perencanaan Kapasitas Produksi

Untuk menentukan kapasitas produksi optimum, terdapat berbagai macam
faktor yang harus diperhatikan. Faktor tersebut pada umumnya disebut sebagai
faktor produksi menurut Mitra Bestari (dalam Danang Sunyoto dan Danang
Wahyudi 2011), seperti:
a. Kapasitas bahan baku, yaitu jumlah bahan baku yang mampu disediakan
dalam waktu tertentu. Jumlah ini dapat diukur dari kemampuan para
supplier untuk memasok penyediaan bahan baku.
b. Kapasitas jam kerja mesin, yaitu jumlah jam kerja normal mesin yang
mampu disediakan untuk melaksanakan kegiatan produksi.
c. Kapasitas jam kerja, yaitu jumlah jam kerja normal yang mampu
disediakan. Jumlah jam kerja dipengaruhi oleh jumlah tenaga kerja dan jam
kerja yang berlaku apakah satu shift, dua shift, dst.
d. Modal kerja, yaitu kemampuan penyediaan dana untuk melaksanakan proses
produksi, misal untuk membeli bahan baku, membayar upah, dsb.
Dari berbagai macam faktor tersebut, diusahakan untuk memperoleh
kombinasi jumlah dan jenis produksi yang akhirnya dapat menghasilkan
keuntungan atau biaya minimum. Metode kuantitatif yang dapat digunakan untuk
mengkombinasikan berbagai faktor tersebut adalah:
1) Metode Break-Even Point
Analisis break-even digunakan untuk menentukan jumlah produk yang
harus dihasilkan, agar perusahaan minimal tidak menderita rugi. Untuk
menghitung titik break-even, perlu ditentukan terlebih dahulu biaya tetap
dan variabel untuk berbagai volume penjualan. Ini dapat dilakukan untuk
operasi keseluruhan atau proyek individual. Titik break-even merupakan
titik dimana penghasilan total sama dengan biaya total.
PQ=F+(VQ)

Keterangan:
P
Q

= harga per unit

= kuantitas yang dihasilkan
8

F
V

= biaya tetap total

= biaya variabel per unit

Karena Q tidak diketahui padahal yang dicari adalah Q, dapat digunakan

aljabar. Didapat persamaan sebagai berikut:

Q=

F
PV

Contoh:
Harga penjualan produk A adalah Rp100.000,- per unit dan baiay bahan
mentah dan tenaga kerja langsung sebesar Rp80.000,- per unit, dan biaya
tetap per bulan Rp20.000.000,- Titik Break Even dalam unit keluaran
dapat dihitung sebagai berikut:
20.000 .000

Q = 100.00080.000 =1.000 unit

Secara grafik, analisis BEP dalam contoh dapat digambarkan sebagai
berikut:

Istilah (P-V) disebut kontribusi yaitu jumlah kelebihan atau selisih harga
per unit di atas atas biaya variabel per unit. Hubungan ini dapat digunakan
manajer dalam perencanaan kapasitas mereka. Sebagai contoh, manajer
dapat menentukan pengaruh pada laba/rugi perubahan-perubahan kuantitas
yang dihasilkan. Bila manajer ingin mengetahui pada volume berapa laba
akan sebesar Rp5.000.000,- maka dapat dihitung sebagai berikut:
Flaba yang diinginkan
PV
20.000 .000+5.000 .000
Q=
100.00080.000
Q = 1.250 unit
Q=

Bagaimana pun juga, manajer harus memasukkan pajak pendapatan. Oleh

karena itu, rumusan untuk mencari volume yang dihasilkan menjadi :
Q=

F+

laba yang diinginkan

1tingkat pajak
PV

Misalnya, tingkat pajaknya 40%, jumlah yang harus dihasilkan untuk

memeperoleh laba Rp5.000.000,- adalah:
5.000 .000
10,4
Q=
100.00080.0000
Q = 1.417 unit
20.000 .000

Untuk maksud perencanaan kapasitas, penting mengetahui rasio

kontribusi untuk produk individual. Rumusan perhitungannya adalah:
Rasio Kontribusi =

PV
100
P

Dengan menggunakan contoh di atas, dapat diketahui Rasio Kontribusi

sebagai berikut:
CR =

Rp 100.000Rp 80.000
100=20
Rp 100.000

10

Setelah manajer mengetahui besarnya rasio kontribusi, dia dapat

mempromosikan penjualan produk yang mempunyai kontribusi paling
besar dan barangkali menghentikannya dari garis produk bagi yang
mempunyai rasio kontribusi rendah. Sehingga dapat memperoleh
opportunity costs tinggi.
Analisis break-even harus digunakn dengan hati-hati karena banyaknya
asumsi yang dibuat. Pertama, adalah sulit untuk memisahkan biaya tetap
dari biaya variabel dalam banyak operasi.

Kedua, biaya variabel tidak selalu konstan seperti garis lurus. Kadang economies
of scale mengakibatkan biaya variabel per unit turun dengan naiknya volume yang
dihasilkan. Pada saat lain, diseconomies of scale bekerja sebaliknya dan
menyebabkan biaya variabel per unit naik dengan naiknya volume. Begitu juga,
biaya tetap mungkin tidak selamanya konstan dengan berubahnya range
volume. Dan volume yang semakin besar mungkin hanya akan menurunkan harga
dengan mempengaruhi margin kontribusi, tidak menaikkan laba.
2) Learning Curves
Konsep learning curve menganggap bahwa praktek pengerjaan suatu
barang mengarah ke perbaikan. Bila seorang karyawan mengerjakan
sesuatu yang belum pernah dia kerjakan, ada kemungkinan keluaran kedua
lebih memerlukan waktu sedikit dibanding keluaran pertama, waktu yang
diperlukan untuk keluaran ketiga lebih sedikit daripada keluaran kedua,
dan seterusnya. Semakin banyak pengalaman pengerjaan suatu barang
dapat selalu mengarahkan ke metode-metode yang lebih ekonomik. Ada
beberapa alasan mengapa waktu nyata yang diperlukan per unit keluaran
menurun sejalan dengan naiknya jumlah unit yang diproduksi, yaitu:
a. Karyawan menjadi familiar denga apa yang harus dilakukan.
b. Ketrampilan individual berkembang.
c. Perbaikan dalam perencanaan dan organisasi kerja, metode kerja, dan
peralatan yang semakin baik.
d. Pola kerja menjadi lebih ritmik.
e. Lingkungan kerja yang lebih menguntungkan.
Learning curve garis lurus secara matematik dapat dinyatakan dalam
fungsi garis eksponensial dengan rumusan sebagai berikut:
11

Y = C XS atau dalam fungsi logaritmik log Y = S log X + log C

Dengan keterangan:
X = jumlah unit produk yang dibuat
C = jam tenaga kerja langsung yang diperlukan oleh produksi pertama
Y = jumlah jam kerja rata-rata per unit produk
log 2
S = Slope atau
log2
Sebagai contoh suatu perusahaan baru menerima kontrak pembuatan
produk sejumlah 50 unit. Produk pertama memerlukan 2.000 jam tenaga
kerja langsung dengan learning curve yang berlaku 80% (-0,322). Waktu
rata-rata yang dibutuhkan per unit produk dapat dihitung:
log Y = -0,322 log 50 + log 2.000
log Y = 2,75396
Y = 567,491 jam tenaga kerja langsung
Learning curve dapat membantu dalam pembuatan keputusan manajerial.
Pertama, dengan cara menghitung jam tenaga kerja langsung rata-rata per
produk. Setelah mengetahui hasilnya, kemudian dapat dilakukan
penghitungan biaya langsung per produk. Jadi, perusahaan akan
mengetahui jumlah kontribusi laba serta kontribusi laba total. Atas dasar
ini manajer dapat membuat keputusan, dengan memperhatikan factorfaktor lainnya yang relevan. Masalah ketiga adalah learning curve
mungkin membesar-besarkan penghematan tenaga kerja. Untuk mencapai
pengurangan biaya tenaga kerja langsung, diperlukan teknisi industrial,
para penyelia, dan lain-lain yang membuat perbaikan. Tetapi mereka
adalah tenaga kerja tidak langsung, dan biaya mereka biasanya
dimasukkan ke dalam biaya overhead bukan ke biaya tidak langsung. Oleh
karena itu banyak perusahaan mencoba memperhitungkan hal ini dengan
cara pembebanan waktu para spesialis pada pekerjaan tertentu. Masalah
yang terakhir adalah adanya kecenderungan salah intrepretasi terhadap
penghematan yang diperkirakan kecuali perusahaan merubah caranya
dalam menyusun laporan akuntasi biaya.

12

E. Kapasitas dan Skedul Produksi Induk

Pada umumnya rencana penjualan dan produksi merupakan rencana
kegiatan operasional untuk selama waktu tertentu, misal satu tahun. Untuk
merealisasikan rencana penjualan tersebut, perlu didukung oleh pola produksi
yang mampu menentukan besarnya tingkat produksi setiap satuan waktu tertentu
yang direncanakan. Terdapat 3 tipe pola produksi (Danang Sunyoto & Danang
Wahyudi, 2011:58), yaitu:
a. Pola produksi konstan, yaitu jumlah produksi yang dihasilkan selalu sama
dalam setiap waktu. Setiap terjadi produksi di bawah permintaan, maka
kekurangannya ditutup dari persediaan atau melakukan sub kontrak.
Sebaliknya setiap terjadi kelebihan produksi di atas permintaan,
perusahaan harus menanggung biaya simpan.
b. Pola produksi bergelombang, yaitu jumlah produksi setiap satuan waktu
mengikuti fluktuasi permintaan. Apabila permintaan berada di atas
kapasitas produksi normal, perusahaan dapat memenuhi kekurangan
dengan cara kerja lembur. Dengan pola produksi ini, perusahaan tidak
mungkin mengalami kelebihan produksi, karena biaya simpan dapat
dihindari.
c. Pola produksi moderat, yaitu jumlah produksi dalam beberapa periode
tertentu konstan dan dalam periode tertentu mengalami kenaikan untuk
kemudian konstan kembali.
Skedul induk adalah rencana tertulis yang menunjukkan berapa banyak
setiap barang akan dibuat dalam setiap periode waktu di waktu yang akan datang
(Handoko, 2012:325). Dalam kenyataannya, bagaimanapun juga skedul-skedul
induk biasanya diubah setiap waktu untuk menyesuaikan dengan perubahan
kondisi.
1) Produksi untuk Pesanan
Bila produk dibuat atas dasar pesanan langganan, pekerjaan
penyusunan skedul induk sebagian besar merupakan peninjauan kembali
beban kerja pesanan yang telah diterima. Ini berarti para penyusun skedul
harus mengetahui ukuran beban kerja menyeluruh yang akan dibebankan
pada setiap departemen utama untuk mengerjakan pesanan yang diterima.
Hal ini menunjukkan kuantitas dan waktu kapasitas yang tersedia
dalam setiap departemen utama. Selanjutnya, perlu juga diperhatikan
urutan pembebanan kerja dalam departemen-departemen yang berbeda

13

agar

tidak

terjadi

penundaan.

Skedul

produksi

untuk

pesanan

menunjukkan jumlah pesanan yang direncanakan untuk diselesaikan dan

dikirim per periode waktu, sehingga pemberian perintah pengerjaan
pesanan dapat dilakukan sesuai skedul yang telah disusun.
2) Produksi untuk Persediaan
Perusahaan-perusahaan
manufaktur
hampir

semuanya

memproduksi untuk persediaan, produk-produk dirancang dan dibuat

untuk memenuhai permintaan. Penyusunan skedul produksi induk dimulai
dengan forecast penjualan. Forecast ini mempunyai terlalu banyak ekstrim
bawah dan atas untuk digunakan secara langsung, yang mengakibatkan
program produksi berfluktuasi. Untuk mengatasinya, dengan penimbunan
persediaan selama periode-periode di mana permintaan rendah. Besar
tingkat persediaan tergantung pada biaya relatif penyimpanan persediaan
versus biaya perubahan tingkat produksi.
Perubahan tingkat produksi mungkin melibatkan kerja lembur,
penghentian produksi, pembelian mesin baru atau membiarkan mesinmesin tertentu menganggur, dan biaya sejenis lainnya. Setelah skedul
produksi sementara disusun, maka perusahaan harus menentukan apakah
kapasitas pabrik yang tersedia dapat memenuhinya, sebelum skedul
disetujui.
Seperti telah disebutkan, salah satu fungsi utama skedul produksi
induk bagi produksi untuk persediaan adalah mencari penyelesaian konflik
terbaik antara penjualan berfluktuasi dan keinginan perusahaan akan
produksi yang relatif stabil dengan menggunakan persediaan untuk
mempersempit perbedaan-perbedaaan.
Banyak perusahaan membuat produk-produk

akhir

yang

dapat

diselesaikan dalam waktu yang singkat, tetapi biasanya dibuat dari bahan atau
komponen yang memerlukan jangka waktu lebih panjang untuk membeli atau
memproduksinya. Yang berbeda dari program-program produksi dan skedul
produksi adalah dalam hal suatu program yang disetujui tidak memberikan
wewenang kepada bagian pengendalian produksi untuk memproduksi segala
sesuatu.
Berbagai perusahaan membuat ribuan produk yang menyebabkan sulit
untuk menyusun skedul-skedul produksinya secara individual. Sebagai contoh,

14

suatu perusahaan obat biasanya memproduksi ratusan atau bahkan ribuan jenis
dan dalam banyak ukuran pembungkusan. Perusahaan ini dapat menggunakan
skedul-skedul induk hanya untuk kelas-kelas produk. Persediaan-persediaan yang
direncanakan juga ditunjukkan hanya untuk kelas-kelas produk.
Skedul produksi induk adalah rencana yang berubah-ubah secara dinamik
yang harus diperbaharui secara terus menerus dengan berjalannya waktu. Karena
skedul induk sangat penting, perusahaan biasanya menggunakan para spesialis
yang bertanggung jawab atas penyusunan dan pemeliharaan skedul produksi
induk, dan biasa disebut master schedulers.

KESIMPULAN
Kapasitas produksi ditentukan oleh kapasitas sumber daya yang dimiliki,
seperti: kapasitas mesin, kapasitas tenaga kerja, kapasitas bahan baku, dan
kapasitas modal. Kapasitas juga sangat erat kaitannya dengan skedul produksi
seperti yang tertera dalam jadwal produksi induk, karena jadwal produksi induk
mencerminkan apa dan berapa yang harus diproduksi dalam waktu tertentu.
Dari pembahasan yang telah dilakukan didapat simpulan sebagai berikut:
Sehubungan dengan konsep kapasitas adalah unit (satuan) keluaran. Unit
produksi

adalah

tidak

homogen

oleh

15

karena

itu

perusahaan

penting

mempertimbangkan konsep campuran produk ketika menyusun rencana untuk

masa mendatang, yaitu dengan memerinci kapasitas masing-masing jenis dan
ukuran produk secara individual.
Perencanaan kapasitas berkaitan dengan pemilihan ukuran yang akan
digunakan oleh setiap industri dan strategi kapasitas untuk memilih satu fasilitas
yang besar ataukah membangun beberapa fasilitas yang kecil-kecil.
Economies of scale merupakan skala produksi yang dapat menurunkan
baiaya rata-rata per unit barang atau jasa, ketika tingkat output meningkat. Faktorfaktor yang disebut economies scale ini memungkinkan operasi perusahaan untuk
memproduksi produk atau jasa secara massa. Diseconomies of scale adalah tingkat
output yang meningkat pada suatu titik tertentu akan menyebabkan meningkatnya
biaya rata-rata per unit produk dan jasa. Untuk memperoleh kombinasi jumlah dan
jenis produksi yang akhirnya dapat menghasilkan keuntungan atau biaya
minimum. Metode kuantitatif yang dapat digunakan metode BEP dan Learning
Curves.
Skedul induk adalah rencana tertulis yang menunjukkan berapa banyak
setiap barang akan dibuat dalam setiap periode waktu di waktu yang akan datang
Dalam kenyataannya, bagaimanapun juga skedul-skedul induk biasanya diubah
setiap waktu untuk menyesuaikan dengan perubahan kondisi.

DAFTAR PUSTAKA
Handoko, Hani T. 2012. Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi.
Yogyakarta: BPFE-YOGYAKARTA Anggota IKAPI.
Pampa Maria, Heni Kusumawati & Rahmat Hardani. 2011. Manajemen Operasi.
Yogyakarta: Unit Penerbit dan Percetakan STIM YKPN Yogyakarta.
Sumayang, Lalu. 2003. Dasar-Dasar Manajemen Produksi & Operasi. Jakarta:
Penerbit Salemba Empat.
Sunyoto, Danang & Danang Wahyudi. 2011. Manajemen Operasional: Teori,
Soal-Jawab, & Soal Mandiri. Yogyakarta: CAPS.
Universitas Negeri Malang. 2010. Pedoman Penulisan Karya Ilmiah: Skripsi,
Tesis, Disertasi, Artikel, Makalah, Tugas Akhir, Laporan Penelitian. Edisi
Kelima. Malang: Universitas Negeri Malang.

16

17