Laporan Praktikum Mix Design Beton Serta

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTIKUM
SI 2101 REKAYASA BAHAN KONSTRUKSI SIPIL

SEMESTER I TAHUN 2013/2014
Disusun Oleh
Kelompok 2
Ricky Rachmat Bagja Gumelar
(15013050)
Siti Raudhatul Fadilah
(15013106)
Muhammad Arief Rachman
(15013108)
Revan Purnama Gunawan
(15013122)
Muhammad Fahrulloh
(15013155)
Nesha Nestiana Putri
(15013158)
Telah disetujui dan disahkan oleh :

Asisten
Youhan Pratama
25012033
Kepala Laboratorium Rekayasa Struktur
Ivindra Pane, S.T., M.T., Ph.D.

197108152008011022
PRAKATA
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa karena atas karunia dan izinNya kami dapat menyelesaikan laporan dari praktikum Rekayasa Bahan dan
Konstruksi ini. Laporan ini dibuat untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan
dari praktikum ini.
Laporan yang telah kami buat terdiri dari laporan-laporan dari 3 modul yang
membahas mengenai 3 bahan yang biasa digunakan dalam konstruksi teknik sipil,
yakni beton, baja, dan kayu. Terima kasih kami ucapkan kepada asisten praktikum
kami, yakni Youhan Pratama yang senantiasa membantu kami dalam proses
praktikum maupun dalam proses pembuatan laporan ini.
Kami menyadari bahwa laporan yang kami buat masih terdapat banyak
kesalahan. Maka dari itu, kami sangat mengharapkan kritik dan saran terhadap
laporan ini agar kami dapat menyusunnya lebih baik lagi di kemudian hari.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat.
Bandung, 11 November 2014
Penyusun
DAFTAR ISI
PRAKATA.........................................................................................................i
DAFTAR ISI.....................................................................................................ii
DAFTAR TABEL...........................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR.......................................................................................ix
BAGIAN I: BETON.........................................................................................1
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................2
1.1 Semen.................................................................................................................2
1.2 Agregat...............................................................................................................4
1.2.1 Agregat Kasar................................................................................................5
1.2.2 Agregat Halus................................................................................................6
1.2.3 Sifat Mekanik................................................................................................6
1.2.4 Sifat Fisik.......................................................................................................7
1.2.5 Sifat-sifat Lainnya.........................................................................................7
1.3 Air.......................................................................................................................9
1.4 Metodologi Percobaan......................................................................................10
BAB II PEMERIKSAAN SIFAT FISIK AGREGAT......................................11

2.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat..................................................................11
2.1.1 Tujuan Praktikum.........................................................................................11
2.1.2 Alat dan Bahan.............................................................................................11
2.1.3 Prosedur Pemeriksaan..................................................................................11
2.1.4 Pengolahan Data..........................................................................................13
2.1.5 Analisis Data................................................................................................14
2.1.6 Kesimpulan..................................................................................................14
2.2 Pemeriksaan Kadari Air Agregat.......................................................................15
2.2.2 Alat dan Bahan............................................................................................15
2.2.4 Pengolahan Data..........................................................................................16
2.2.5 Analisist Data...............................................................................................17
2.2.6 Kesimpulan..................................................................................................17
2.3 Analisis Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar.................................17
2.3.2 Alat dan Bahan............................................................................................17
2.3.4 Pengolahan Data..........................................................................................18
2.3.5 Analisis Data................................................................................................19
2.3.6 Kesimpulan..................................................................................................20
2.4 Analisis Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Halus.................................20
2.4.2 Alat dan Bahan............................................................................................20
2.4.4 Pengolahan Data..........................................................................................21
2.4.5 Analisis Data................................................................................................23
2.4.6 Kesimpulan..................................................................................................23
2.5 Analisis Saringan Agregat Halus dan Kasar......................................................24
2.5.2 Alat dan Bahan............................................................................................24
2.5.3 Prosedur Pengujian......................................................................................26
2.5.4 Pengolahan Data..........................................................................................26
2.5.5 Analisis Data................................................................................................28

2.5.6 Kesimpulan..................................................................................................29
2.6 Pemeriksaan Kadar Lumpur dalam Agregat Halus............................................29
2.6.2 Alat dan Bahan............................................................................................29
2.6.4 Pengolahan Data..........................................................................................30
2.6.5 Analisis Data................................................................................................31
2.6.6 Kesimpulan..................................................................................................31
2.7 Pemeriksaan Kadar Zat Organik dalam Agregat Halus.....................................31
2.7.1
Tujuan Praktikum.........................................................................................31
2.7.2
Alat dan Bahan.............................................................................................32
2.7.3
Prosedur Pemeriksaan..................................................................................32
2.7.4
Pengolahan Data..........................................................................................32
2.7.5
Analisis Data................................................................................................33
2.7.6
Kesimpulan..................................................................................................33
BAB III PERANCANGAN CAMPURAN BETON......................................34

3.1 Pengertian dan Tujuan.......................................................................................34
3.2 Tahap Perancangan Cmapuran Beton................................................................34
3.2.1.................................................................................Pemilihan Angka Slump
.....................................................................................................................34
3.2.2................................................Pemilihan Ukuran Maksimum Agregat Kasar
.....................................................................................................................35
3.2.3...........................Estimasi Kebutuhan Air Pencampur dan Kandungan Udara
.....................................................................................................................36
3.2.4......................................................Pemilihan Nilai Perbandingan Air-Semen
.....................................................................................................................36
3.2.5......................................................................Perhitungan Kandungan Semen
.....................................................................................................................38
3.2.6...............................................................Estimasi Kandungan Agregat Kasar
.....................................................................................................................38
3.2.7...............................................................Estimasi Kandungan Agregat Halus
.....................................................................................................................39
3.2.8..........................................................Koreksi Kandungan Air dalam Agregat
.....................................................................................................................40
3.3 Prosedur Perancangan Campuran Beton...........................................................40
3.4 Perhitungan Perencanaan Campuran Beton.......................................................43
3.5 Tabel Trial Mix..................................................................................................49
3.6 Perawatan Beton...............................................................................................51
3.6.1 Tujuan Perawatan.........................................................................................51
3.6.2 Metoda Perawatan........................................................................................52
3.7 Pemeriksaan Kuat Hancur Benda Uji Beton......................................................52
3.7.1 Tujuan Pemeriksaan.....................................................................................52
3.7.2 Prosedur Pembuatan Benda Uji...................................................................53
3.7.4 Perhitungan Hasil Uji Tekan........................................................................53
3.8 Analisis.............................................................................................................56
BAB IV PENUTUP........................................................................................58
4.1 Simpulan...........................................................................................................58
4.1.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat.............................................................58
4.1.2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat...................................................................58
4.1.3 Analisis Spesific Gravity dan Absorpsi Agregat Kasar.................................58
4.1.4 Analisis Spesific Gravity dan Absorpsi Agregat Halus.................................59
4.1.5 Analisis Saringan.........................................................................................59
4.1.6 Pemeriksaan Kadar Lumpur dalam Agregat Halus......................................59
4.1.7 Pemeriksaan Kadar Zat Organik dalam Agregat Halus................................59
4.1.8 Hasil Perancangan Campuran Beton............................................................60
4.1.9 Hasil Uji Tekan Beton..................................................................................60
4.2 Saran.................................................................................................................60
BAGIAN II: BAJA.........................................................................................61

BAB I PENDAHULUAN...............................................................................62
1.1 Latar Belakang...................................................................................................62
1.2 Tujuan Praktikum...............................................................................................62
1.3 Teori Dasar.........................................................................................................62
BAB II HASIL PENGUJIAN.........................................................................64

2.1 Alat dan Bahan Percobaan..................................................................................64
2.2 Langkah Kerja....................................................................................................64
2.3 Pengolahan Data.................................................................................................65
2.3.1 Properti Mekanik Benda Uji........................................................................65
2.3.2 Tabel Pengukuran........................................................................................66
2.3.3 Kurva Tegangan vs Regangan Alat..............................................................73
2.4 Analisis..............................................................................................................78
BAB III PENUTUP........................................................................................81

3.1 Simpulan............................................................................................................81
3.2 Saran..................................................................................................................83
BAGIAN III: KAYU.......................................................................................84

BAB I PENDAHULUAN...............................................................................85
1.1 Latar Belakang..................................................................................................85
1.2 Sifat-sifat Kayu.................................................................................................85
1.3 Keuntungan dan Kerugian Menggunakan Kayu................................................86
BAB II HASIL PENGUJIAN.........................................................................87

2.1 Pengujian Kadar Air..........................................................................................87
2.1.1 Tujuan Pengujian.........................................................................................87
2.1.2 Alat dan Bahan Pengujian............................................................................87
2.1.4 Perhitungan..................................................................................................87
2.1.5 Hasil Percobaan...........................................................................................88
2.1.6 Analisis........................................................................................................88
2.2 Pengujian Kuat Tekan.......................................................................................89

2.2.4 Perhitungan..................................................................................................89
2.2.5 Hasil Percobaan...........................................................................................90
2.2.6 Analisis........................................................................................................90
2.3 Pengujian Kuat Lentur dan Modulus Elastisitas Lentur Kayu...........................91
2.3.4 Perhitungan..................................................................................................92
2.3.5 Analisis........................................................................................................94
3.1 Kesimpulan.......................................................................................................96
3.2 Saran.................................................................................................................97
DAFTAR TABEL
BAGIAN I: BETON
Tabel 1.1 Senyawa Utama Semen Portland......................................................2
Tabel 2.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar......................................13
Tabel 2.2 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus......................................13
Tabel 2.3 Kadar Air Agregat Kasar.................................................................16
Tabel 2.4 Kadar Air Agregat Halus.................................................................16
Tabel 2.5 Spesific Gravity dan Absorbsi Agregat Kasar.................................19
Tabel 2.6 Spesific Gravity dan Absorbsi Agregat Halus.................................22
Tabel 2.7 Ukuran Saringan Agregat Kasar......................................................24
Tabel 2.8 Ukuran Saringan Agregat Halus......................................................25
Tabel 2.9 Batasan Minimum Massa Agregat..................................................25
Tabel 2.10 Analisis Saringan Agregat Kasar...................................................27
Tabel 2.11 Analisis Saringan Agregat Halus...................................................27
Tabel 2.12 Kadar Lumpur Agregat Halus.......................................................30
Tabel 3.1 Nilai Slump yang Disarankan untuk Berbagai Jenis Pengerjaan
Konstruksi.......................................................................................35
Tabel 3.2 Kebutuhan Air Pencampuran dan Udara untuk Berbagai Nilai
Slump dan Ukuran Maksimum Agregat Kasar...............................36
Tabel 3.3 Hubungan Rasio Air Semen dan Kuat Tekan Beton.......................37
Tabel 3.4 Klasifikasi Standar Deviasi untuk Berbagai Kondisi Pengerjaan...37
Tabel 3.5 Volume Agregat Kasar per Satuan Volume Beton dengan Nilai
Slump
75 100 mm...................................................................................38
Tabel 3.6 Faktor Koreksi Tabel 3.5 untuk Nilai Slump yang Berbeda...........39
Tabel 3.7 Data Agregat Kasar.........................................................................43
Tabel 3.8 Data Agregat Halus.........................................................................44
Tabel 3.9 Penetapan Variabel Perencanaan.....................................................49
Tabel 3.10 Perhitungan Komposisi Unsur Beton............................................49

Tabel 3.11 Komposisi Berat Unsur Adukan per m3 Beton..............................50
Tabel 3.12 Komposisi Jumlah Air dan Berat Unsur untuk Perencanaan
Lapangan
........................................................................................................50
Tabel 3.13 Komposisi Akhir Unsur untuk Perencanaan Lapangan per m3
Beton
........................................................................................................50
Tabel 3.14 Komposisi Unsur Campuran Beton...............................................51
Tabel 3.15 Data-data Setelah Pengadukan / Pelaksanaan...............................51
Tabel 3.16 Faktor Koreksi Kelakuan Beton Berdasarkan Umur Beton
(Hari)..............................................................................................54
Tabel 3.17 Data Pencampuran Beton..............................................................54
Tabel 3.18 Perbandingan Hasil Uji Tekan.......................................................55
Tabel 4.1 Hasil Perancangan Campuran Beton...............................................60
Tabel 4.2 Hasil Uji Tekan Beton.....................................................................60
BAGIAN II: BAJA
Tabel 2.1 Data Baja Sebelum Ditarik..............................................................66
Tabel 2.2 Perpanjangan Baja setelah Ditarik..................................................66
Tabel 2.3 Perhitungan Kekuatan Luluh dan Tarik...........................................66
Tabel 2.4 Perhitungan Elongasi Baja setelah Ditarik......................................67
Tabel 2.5 Data Baja Ulir D10..........................................................................67
Tabel 2.8 Data Baja Polos 8.........................................................................69
Tabel 2.9 Data Baja Polos 10.......................................................................70
Tabel 2.10 Data Baja Polos 12.....................................................................71
Tabel 3.1 Hasil Pengukuran Kekuatan Luluh dan Tarik.................................81
Tabel 3.2 Elongasi / Regangan Maksimum untuk Baja..................................81
Tabel 3.3 Kontraksi Panjang Baja setelah Ditarik..........................................82
BAGIAN III: KAYU
Tabel 2.1 Perhitungan Kadar Air Kayu...........................................................88
Tabel 2.2 Hasil Kuat Tekan.............................................................................90
Tabel 2.3 Modulus Elastisitas Lentur Kayu Basah.........................................93

Tabel 2.4 Modulus Elastisitas Lentur Kering..................................................93
DAFTAR GAMBAR
BAGIAN I: BETON
Gambar 2.1 Kurva Gradasi Agregat Kasar...................................................27
Gambar 2.2 Kurva Gradasi Agregat Halus...................................................28
Gambar 3.1 Grafik Kuat Tekan Beton Terhadap Umur Beton.....................56
BAGIAN II: BAJA
Gambar 2.1 Tegangna vs Regangan Alat Baja Ulir 10.................................73
Gambar 2.2 Tegangan vs Regangan Alat Baja Ulir 13.................................73
Gambar 2.3 Tegangan vs Regangan Alat Baja Ulir 16.................................74
Gambar 2.4 Tegangan vs Regangan Alat Baja Polos 8.................................74
Gambar 2.5 Tegangan vs Regangan Alat Baja Polos 10...............................75
Gambar 2.6 Tegangan vs Regangan Alat Baja Polos 12...............................75
Gambar 2.7 Baja Ulir....................................................................................76
Gambar 2.8 Baja Polos.................................................................................76
Gambar 2.9 Perbandingan Baja Polos 10 dan Ulir D10............................77
Gambar 2.10 Strain Gauge 1 Baja Polos 12.................................................77
Gambar 2.11 Strain Gauge 2 Baja Polos 12.................................................78
Gambar 3.1 Strain Gauge 1 Baja Polos 12...................................................82
Gambar 3.2 Strain Gauge 2 Baja Polos 12...................................................83
BAGIAN III: KAYU
Gambar 2.1 Grafik Beban vs Lendutan Kayu Kering..................................93
Gambar 2.2 Grafik Beban vs Lendutan Kayu Basah....................................94
BAGIAN I
BETON
10
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Semen
Pada masa ini, selama periode dua atau tiga tahun terakhir,
perkembangan teknologi semen dan beton cukup cepat. Perkembangan
teknologi semen ditandai dengan adanya produksi semen selain tipe I, yaitu
tipe II, III, IV dan V. Selain itu juga dikembangkan tipe lain seperti fly ash
semen, semen Portland pozzolan dan semen khusus untuk kekuatan rendah
yang diproduksi oleh pabrik semen.
Semen adalah material yang mengeras apabila dicampur dengan air
dan setelah mengeras tidak mengalami perubahan kimia jika dikenai air.
Secara umum, semen berfungsi sebagai pengikat (binder) dalam campuran
beton. Semen yang dikenal sekarang ini adalah semen Portland yang tersusun
dari senyawa-senyawa utama yaitu C3S, C2S, C3A, dan C4AF. Semen ini
terbuat dari campuran kalsium, silika, alumina, dan oksida besi.
Kalsium bisa didapat dari bahan-bahan berbasis kapur, marmer, batu
karang, dan cangkang keong. Sedangkan silica, alumina, dan zat besi dapat
ditemukan pada lempung dan batuan serpih. Selain itu silica juga dapat
dijumpai pada pasir, alumina pada bauksit sedangkan oksida besi didapat dari
iron ore (biji besi). Proporsi dari zat-zat pencampuran tersebut menentukan
sifat-sifat dari semen yang dihasilkan.
Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar sampai
meleleh, sebagian untuk membentuk clinker, yang kemudian dihancurkan dan
ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai, lalu dihaluskan
sehingga menghasilkan produk semen yang dapat digunakan.
Senyawa-senyawa utama pada semen (Portland) adalah sebagai
berikut.
Tabel 1.1 Senyawa Utama Semen Portland
Nama Senyawa
Tricalcium Silicate
Komposisi Oksida
3CaO.SiO2
Singkatan
C3S
11
Dicalcium Silicate
2CaO. SiO2
C2S
Tricalcium Aluminate
3CaO.Al2O3
C3A
4CaO.Al2O3.Fe2O3
C4AF
Tetracalcium
Aluminoferrite
CaO = C; SiO2 = S; Al2O3 = A; Fe2O3 = F; H2O = H

Jenis-jenis semen berdasarkan perbedaan komposisinya (ASTM C150) dan aplikasinya adalah sebagai berikut.
1) Semen Tipe I (Semen Biasa/Normal)
Kandungan C3S 45%-55%
Kandungan C3A 8%-12%
Kehalusan 350-400 m2/kg
Penggunaan umum pada semua jenis bengunan dan konstruksi
2) Semen Tipe II (Semen Panas Sedang)
Kandungan C3A 5%-7%
Kehalusan 300 m2/kg
Ketahanan terhadap sulfat cukup baik
Panas hidrasi tidak tinggi
Penggunaan umum pada semua jenis bengunan dan konstruksi,

namun mempunyai peningkatan kekuatan awal lebih rendah
dibandingkan semen tipe I
3) Semen Tipe III (Semen Cepat Mengeras)

Kandungan C3S >55%
Kandungan C3A >12%
Kehalusan 500 m2/kg
Laju pengerasan awal tinggi
Untuk rasio air semen sama, penggunaan semen ini akan

menghasilkan kuat tekan 28 hari yang lebih rendah dibandingkan
dengan penggunaan semen tipe I
Tidak baik untuk pembuatan beton mutu tinggi
12
Digunakan pada aplikasi yang memerlukan kekuatan awal beton

yang tinggi, misalnya pada pembukaan bekisting yang dipercepat,
pekerjaan perbaikan dan lain-lain
4) Semen Tipe IV (Semen Panas Rendah)

Kandungan C3S maksimum 35%
Kandungan C3A maksimum 7%
Kandungan C2S maksimum 40%-50%
Kehalusan butirnya lebih kasar dari tipe I
Digunakan bila menginginkan panas hidrasi yang rendah
Digunakan pada aplikasi yang membatasi peningkatan temperatur

yang tinggi untuk menghindari timbulnya tegangan termal pada
beton, contoh pada pengecoran missal dan pengecoran pada cuaca
panas.
5) Semen Tipe V (Semen Tahan Sulfat)
Kandungan C3A <5% (tapi >4% untuk proteksi tulangan

Kehalusan 300 m2/kg
Panas hidrasi rendah
Ketahanan terhadap sulfat tinggi
Laju pengerasan rendah
Digunakan pada bangunan yang membutuhkan ketahanan sulfat

yang tinggi, seperti pada bangunan laut atau bangunan yang berada
di atas tanah yang mengandung sulfat
1.2 Agregat
Agregat berfungsi sebagai bahan pengisi (filler) pada campuran beton.
Agregat mengisi 60-80% dari volume beton. Oleh karena karakteristik kimia,
fisik, dan mekanik agregat yang digunakan dalam pencampuran sangat
berpengaruh pada sifat-sifat beton yang dihasilkan (seperti kuat tekan,
kekuatan, durabilitas, berat, biaya produksi dan lain-lain).
13
Berat agregat yang digunakan sangat menentukan berat beton yang

dihasilkan. Pembagian beton berdasarkan berat agregatnya adalah sebagai
berikut.
a. Beton ringan 1360-1840 kg/m3
b. Beton normal 2160-2560 kg/m3
c. Beton berat 2800-6400 kg/m3
Secara umum agregat yang baik haruslah agregat yang mempunyai
bentuk yang menyerupai kubus atau bundar, bersih, keras, kuat, bergradasi
baik dan stabil secara kimiawi. Berdasarkan ASTM C-33, agregat dibagi atas
dua kelompok yaitu sebagai berikut.
a. Agregat kasar (kerikil, batu pecah atau pecahan dari blast furnace)
Batas bawah pada ukuran 4,75 mm atau ukuran saringan no.4
b. Agregat halus (pasir alami atau batuan)
Batas bawah ukuran pasir = 0,075 mm (saringan no. 200)
Batas atas ukuran pasir = 4,75 mm (saringan no,4)
Karakteristik bentuk dan tekstur luar agregat memegang peranan
penting terhadap sifat beton.Partikel dengan ratio luas permukaan terhadap
volume yang tinggi dapat menurunkan kelecakan (workability) campuran
beton. Agregat yang berbentuk flaky dapat merugikan bagi durabilitas beton
karena cenderung terorientasi pada satu bidang, sehingga air dan gelembung
udara dapat terbentuk dibagian bawahnya.
Tekstur permukaan agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat
beton segar seperti kelecakan. Bentuk dan tekstur permukaan agregat halus,
dapat mempengaruhi kebutuhan air pada campuran beton.Selain itu, agregat
harus stabil secara kimiawi, sehingga tidak akan merusak hasil reaksi hidrasi
beton.
Karena agregat merupakan bahan dengan kandungan terbanyak di
dalam beton, maka semakin banyak persentase kandungan agregat dalam
campuran beton, semakin murah harga beton, dcngan syarat campurannya
masih cukup mudah dikerjakan (workability baik) untuk elemen struktur yang
memakai beton tersebut.
1.2.1
Agregat Kasar
14
Agregat adalah bahan pengisi (filler) campuran beton yang

ukurannya sudah melebihi inch (6 mm). Sifat agregat kasar
mempengaruhi kekuatan akhir beton keras dan daya tahannya terhadap
disintegrasi beton, cuaca dan efek-efek perusak lainnya. Agregat kasar
mineral ini harus bersih dari bahan-bahan organik dan harus mempunyai
ikatan yang baik dengan sel semen.
1.2.2
Agregat Halus
Agregat halus merupakan pengisi (filler) yang berupa pasir.
Ukurannya bervariasi di bawah saringan no. 4 (0,075 mm) menurut
standar ASTM. Agregat halus yang baik harus bebas bahan organik,
lempung, atau bahan-bahan lain yang dapat merusak campuran beton.
Variasi ukuran dalam suatu campuran harus mempunyai gradasi yang baik,
yang sesuai dengan standar analisis saringan dari ASTM (American
Society of Testing and Materials). Untuk beton penahan radiasi, serbuk
baja halus dan serbuk besi pecah digunakan sebagai agregat halus.
1.2.3
Sifat Mekanik
Beberapa sifat mekanik agregat di antaranya adalah
1)
Gaya lekat (bond)

Bentuk dan tekstur permukaan agregat mempengaruhi kekuatan
beton, terutama untuk beton berkekuatan tinggi. Kekuatan lentur lebih
dipengaruhi oleh bentuk-bentuk tekstur agregat daripada kekuatan
tekan. Semakin kasar tekstur, semakin besar daya lekat antara partikel
dengan matrik semen. Biasanya pada agregat dengan daya lekat baik
akan banyak dijumpai partikel agregat yang pecah dalam beton yang
diuji sampai kapasitasnya.
2)
Kekuatan
Kekuatan tekan agregat yang dibutuhkan pada beton umumnya
lebih tinggi daripada kekuatan tekan betonnya sendiri. Hal ini
dikarenakan tegangan sebenarnya yang bekerja pada titik kontak
masing-masing partikel agregat biasanya jauh lebih tinggi daripada
tegangan tekan yang bekerja pada beton.
15
3)
Toughness
Toughness dapat didefinisikan sebagai daya tahan agregat terhadap
kehancuran akibat beban impak (impact).
4)
Hardness
Hardness atau daya tahan terhadap keausan agregat, merupakan
sifat penting bagi beton yang digunakan untuk jalan atau permukaan
lantai yang harus memikul lalu lintas berat.
1.2.4
Sifat fisik
1) Specific Gravity, yaitu perbandingan massa (atau berat di udara)
dari suatu unit volume bahan terhadap massa air dengan volume
yang pada temperatur tertentu.
2) Apparent Specific Gravity, yaitu perbandingan massa agregat
kering (yang dioven pada suhu 110oC selama 24 jam) terhadap
massa air dengan volume yang sama dengan agregat tersebut.
3) Bulk Specific Gravity, yaitu perbandingan massa agregat SSD
(Saturated and Surface Dry) terhadap massa air dengan volume
yang sama dengan agregat tersebut.
4) Bulk Density, yaitu massa aktual yang akan mengisi suatu
penampang/wadah dengan volume satuan. Parameter ini berguna
untuk mengubah ukuran massa menjadi ukuran volume.
5) Porositas dan Absorpsi
Porositas, permeabilitas, dan absorpsi agregat mempengaruhi daya
lekat antara agregat dan pasta semen, daya tahan beton terhadap
pembekuan dan pencairan, stabilitas kimia, daya tahan terhadap
abrasi dan specific gravity.
6) Berat isi, yaitu berat agregat yang ditempatkan di dalam wadah 1
m3. Untuk beton normal, berat isinya berkisar antara 1200-1760 kg.
1.2.5
Sifatsifat Lainnya
Sifat-sifat lain yang perlu dimiliki oleh agregat adalah sebagai berikut.
16
1) Gradasi
Gradasi dan ukuran maksimum agregat dapat mempengaruhi
proporsi agregat dalam campuran, kebutuhan air, jumlah semen, biaya
produksi, sifat susut, dan durabilitas beton.
Berdasarkan teori rongga minimum, semakin beragam ukuran
agregat, semakin sedikit rongga yang terbentuk di antara susunan
agregat. Hal ini menyebabkan jumlah pasta yang dibutuhkan untuk
mengisi rongga menjadi lebih kecil dan campuran beton menjadi lebih
ekonomis.
2) Kandungan air
Kondisi agregat berdasarkan kandungan airnya dibagi atas:
a) Kering oven, yaitu kondisi agregat yang dapat menyerap air
dalam campuran beton secara maksimal (dengan kapasitas
penuh).
b) Kering udara, yaitu kondisi agregat yang kering permukaan,
namun mengandung sedikit air di rongga-rongganya. Agregat
ini mampu menyerap air di dalam campuran meskipun tidak
dengan kapasitas penuh.
c) Jenuh dengan permukaan kering, yaitu kondisi agregat yang
permukaannya kering, namun semua rongga-rongganya terisi
air. Agregat dengan kondisi ini tidak akan menyerap dan
menyumbangkan air ke dalam campuran.
d) Basah, yaitu kondisi agregat dengan kandungan air yang
berlebihan pada permukaannya. Agregat dengan kondisi ini
akan menyumbangkan air ke dalam campuran.
3) Bulking pada pasir
Efek lain dari adanya kelembaban pada pasir adalah bulking, yaitu
pertambahan volume pasir akibat adanya lapisan air yang mendorong
partikel pasir sehingga berada pada jarak yang lebih jauh. Bulking
mempengaruhi penakaran pasir bedasarkan volume (volume batching).
4) Unsoundness karena perubahan volume
Perubahan volume yang besar pada agregat dapat disebabkan
karena proses pembekuan dan pencairan, perubahan temperatur di
17
bawah titik beku, dan pergantian terus menerus dari pengeringan dan
pembasahan. Bila agregat unsound, perubahan kondisi fisik tersebut
dapat mengakibatkan kerusakan beton, seperti scaling dan bahkan
keretakan permukaan yang ekstensif.
1.3 Air
Kualitas air penting karena ketidakmurnian air dapat menghambat
setting semen, dapat menimbulkan efek negatif terhadap kekuatan beton atau
mengakibatkan noda-noda pada permukaan beton, dan dapat pula
menimbulkan korosi pada tulangan.
Di dalam banyak spesifikasi teknis, kualitas air pencampur biasanya
disyaratkan sebagai air yang dapat diminum. Namun, air minum tidak cocok
untuk digunakan sebagai air pencampur bila mengandung kadar sodium dan
potassium yang tinggi.
Setiap air dengan pH (derajat keasaman) antara 6-8 dan rasanya tidak
payau dapat digunakan untuk air campuran beton. Air yang mengandung
bahan organik dengan kadar yang tinggi (biasa dijumpai pada air permukaan)
dapat menghambat proses pengerasan beton. Air laut meningkatkan resiko
perkaratan tulangan, khususnya di daerah tropis. Air laut dengan kandungan
garam 35.000 ppm dapat digunakan sebagai air pencampur untuk beton
tanpa tulangan.
Air yang mengandung jamur jika digunakan sebagai air pencampur
dapat meningkatkan jumlah udara dalam campuran, sehingga dapat
menimbulkan efek negatif terhadap kekuatan. Air yang mengandung minyak
dalam jumlah besar dapat menghambat setting time dan mengurangi kekuatan
beton.
18
1.4 Metodologi Percobaan
Penen
Ag
(Pemeriksaan Berat Volume, Pemeriksaan Kadar Air, Pemeriksaan Specific G
Pe
(Kategori Jenis Struktur, Rencana Slump, Kekuatan Tekan Rencana Beton, Ukuran Maksimum Agregat Kasar
Pelak
Pencatatan
Pemeri
(Pengujian Kuat Teka
19
BAB II
PEMERIKSAAN SIFAT FISIK AGREGAT
2.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat

2.1.1 Tujuan Praktikum
Pemeriksaaan ini bertujuan untuk menentukan berat volume
agregat kasar dan agregat halus dalam kondisi padat maupun kondisi
gembur.
2.1.2 Alat dan Bahan
Alat yang digunakan dalam pengujian berat volume agregat adalah
sebagai berikut.
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh
b. Talam tahan karat berkapasitas cukup besar sebagai wadah
untuk mengeringkan contoh agregat
c. Tongkat pemadat dengan panjang 60 cm dan diameter 15
mm, ujungnya bulat, terbuat dari baja tahan karat
d. Mistar perata
e. Sekop
f. Wadah baja yang cukup kaku berbentuk silinder
Bahan yang digunakan dalam pengujian berat volume agregat
adalah agregat kasar dan agregat halus dalam kondisi kering.
2.1.3 Prosedur Pemeriksaan
Agregat dimasukkan ke dalam talam sekurang-kurangnya sebanyak
kapasitas wadah sesuai dengan tabel diatas, keringkan dengan oven
pada suhu (110 5)0 C sampai berat menjadi tetap untuk digunakan
sebagai benda uji.
1) Berat Isi Lepas
a. Berat wadah ditimbang dan dicatat
b. Benda uji dimasukkan dengan hati hati agar tidak terjadi
pemisahan butir butir dari ketinggian 5 cm di atas wadah
dengan menggunakan sendok atau sekop sampai jenuh.
20
c. Permukaan benda uji diratakan dengan menggunakan mistar

perata.
d. Berat wadah beserta benda uji dihitung dan dicatat (W2).
e. Berat benda uji dihitung (W3=W2-W1).
2) Berat isi agregat ukuran butir maksimum 38,1 mm (1,5)

dengan cara penusukan
a. Berat wadah ditimbang dan dicatat (W1)
b. Wadah diisi dengan benda uji dalam tiga lapis yang sam tebal.
Setiap lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat yang ditusukan
sebanyak 25 kali secara merata.
c. Permukaan benda uji diratakan dengan menggunakan mistar
perata.
d. Berat wadah beserta benda uji ditimbang dan dicatat (W2).
e. Berat benda uji dihitung (W3=W2-W1).
3) Berat isi pada agregat ukuran butir antara 38,1 mm (1,5)
sampai dengan 101,1 mm (4) dengan cara penggoyangan.
a. Berat wadah ditimbang dan dicatat (W1).
b. Wadah diisi dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama
tebal.
c. Setiap lapis dipadatkan dengan cara menggoyang-goyangkan
wadah dengan prosedur sebagai berikut.
Wadah diletakkan di atas tempat yang kokoh dan datar
angkatlah salah satu sisinya ira-kira setinggi 5 cm
kemudian lepaskan.
Hal ini diulangi pada sisi yang berlawanan. Padatkan
lapisan sebanyak 25 kali untuk setiap sisi.

d. Permukaan benda uji diratakan dengan menggunakan mistar
perata.
e. Berat wadah beserta berat benda uji ditimbang dan dicatat
(W2).
f. Berat benda uji dihitung (W3=W2-W1).
2.1.4 Pengolahan Data

Berat volume (Berat isi) adalah perbandingan antara berat material
dalam kondisi kering dengan volumenya.
21
W3
Berat volume agregat

V
dengan
W3
= berat benda uji (kg)
(kg/dm3)
V
= volume wadah
(dm3)
Tabel 2.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar

Pengukuran
A
Volume Wadah
Berat Wadah
Berat Wadah + Benda Uji
Berat Benda Uji (C-B)

D
Berat Volume
A
( )
Padat
2,781 ltr
Gembur
2,781 ltr
2,675 kg
2,675 kg
6,280 kg
5,927 kg
3,605 kg
3,252 kg
1,296 kg/ltr
1,169 kg/ltr
Tabel 2.2 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus

Pengukuran
A
Volume Wadah
Berat Wadah
Berat Benda Uji (C-B)

D
Berat Volume
A
( )
Padat
1,890 ltr
Gembur
1,890 ltr
0,608 kg
0,608 kg
3,800 kg
3,657 kg
3,192 kg
3,049 kg
1,689 kg/ltr
1,613 kg/ltr
Berat Volume Rata rata
Kondisi Padat
( DA ) I +( DA ) II
2
= 1,492 kg / ltr
22
Kondisi Gembur
( DA ) I +( DA ) II
2
= 1,391 kg / ltr
2.1.5 Analisis Data

Dari hasil pengujian didapat berat volume agregat dalam kondisi
padat lebih besar dibandingkan dengan berat volume agregat dalam
kondisi gembur, baik pada agregat kasar maupun pada agregat halus.
Hal ini disebabkan oleh penumbukkan yang dilakukan pada pengujian
berat volume agregat padat.
Penumbukkan yang dilakukan sebanyak 25 kali pada tiap volume
agregat yang dimasukkan ke dalam wadah secara bertahap (yakni
sepertiga isi wadah setiap pengisiannya). Dengan memadatkan agregat,
pori-pori/rongga antar agregat di dalam wadah berkurang. Hal ini
menyebabkan agregat yang dapat masuk ke dalam wadah lebih banyak
sehingga pada suatu volume wadah yang sama, agregat dalam kondisi
padat memiliki berat yang lebih besar. Dengan demikian, berat volume
agregat kondisi padat lebih besar dibandingkan agregat kondisi gembur.
Dari hasil pengujian juga didapat berat volume agregat halus relatif
lebih besar (1,296 kg/ltr untuk kondisi padat dan 1,169 kg/ltr untuk
kondisi gembur) daripada berat volume agregat kasar (1,689 kg/ltr
untuk kondisi padat dan 1,613 kg/ltr untuk kondisi gembur). Hal ini
terjadi karena sifat material agregat, yaitu bahwa untuk suatu volume
yang sama, agregat halus memiliki berat yang lebih besar daripada
agregat kasar.
2.1.6 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan dari hasil pengujian berat volume
agregat adalah sebagai berikut.
a. Berat volume agregat kasar pada keadaan padat adalah 1,296
kg/ltr.
23
b. Berat volume agregat halus pada keadaan padat adalah 1,689

kg/ltr.
c. Berat volume agregat kasar pada keadaan gembur adalah 1,169
kg/ltr.
d. Berat volume agregat halus pada keadaan gembur ialah 1,613
kg/ltr.
2.2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat

Pemeriksaan ini dilakukan untuk menghitung besarnya kadar air
yang terkandung dalam agregat dengan cara pengeringan. Yang
dimaksud dengan kadar air agregat adalah perbandingan antara berat
agregat kondisi kering terhadap berat semula yang dinyatakan dalam
persen. Perhitungan kadar air berfungsi sebagai koreksi terhadap
pemakaian air untuk campuran beton yang disesuaikan dengan kondisi
agregat di lapangan.

Alat yang digunakan dalam pengujian berat volume agregat adalah
sebagai berikut.
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh
b. Oven yang suhunya dapat diatur sampai (110 5)oC.
c. Talam logam tahan karat berkapasitas cukup besar sebagai
wadah untuk mengeringkan contoh agregat
Bahan yang digunakan dalam pengujian kadar air agregat adalah
agregat dengan diameter maksimal 5 mm dan berat minimum 0,5 kg.
Prosedur pemeriksaan kadar air untuk agregat kasar dan agregat halus
a. Berat talam/wadah dihitung dan dicatat (A)
b. Benda uji dimasukkan ke dalam talam/wadah, kemudian berat
talam/wadah + benda uji ditimbang, catat beratnya (B)
c. Berat benda uji dihitung (C = B A)
24
d. Contoh benda uji dikeringkan bersama talam dalam oven pada

suhu (110 5) oC hingga beratnya tetap
e. Setelah kering, contoh benda uji ditimbang dan dicatat berat
benda uji besera talam (D)
f. Berat benda uji kering dihitung (E = D A)

Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang
terkandung dalam agregat (yaitu berat agregat uji dikurang berat
agregat dalam kondisi kering) terhadap berat agregat dalam kondisi
kering yang dinyatakan dalam persen.
W 3W
W1 W2
x 100
100%
W5
W2
Kadar air dalam agregat =

5
dengan
W1
= Berat contoh semula (gram) ;
W2
= Berat contoh
kering (gram)
Tabel 2.3 Kadar Air Agregat Kasar

A
B
C
D
Pengukuran
Berat Wadah
Berat Benda Uji (B-A)
Berat Benda Uji Kering
Data
148 g
788 g
640 g
617 g
3,7277%
Tabel 2.4 Kadar Air Agregat Halus

A
B
C
D
Pengukuran
Berat Wadah
Berat Benda Uji (B-A)
Berat Benda Uji Kering
Data
148 g
771 g
624 g
752 g
3,1405%
25
2.2.5 Analisis Data

Dari hasil pengujian didapat kadar air agregat kasar (3,7277%)lebih
besar daripada kadar air agregat halus (3,1405%). Hal ini menunjukkan
bahwa agregat kasar yang berukuran lebih besar memiliki ronggarongga pada permukaan yang lebih banyak. Hal ini membuat agregat
kasar memiliki kemampuan untuk menyerap air lebih banyak
dibandingkan agregat halus.
2.2.6 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan dari hasil pengujian kadar air agregat
adalah sebagai berikut.
a. Kadar air agregat kasar sebesar 3,7277 %
b. Kadar air agregat halus adalah 3,1405 %
2.3 Analisis Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar

Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan bulk and apparent
specific gravity dan penyerapan (absorpsi) dari agregat kasar menurut
prosedur ASTM C127. Hasil pemeriksaan ini digunakan dalam
penetapan besarnya komposisi volume agregat kasar dalam campuran
adukan beton.
Alat yang digunakan dalam pengujian specific gravity dan
penyerapan agregat kasar adalah sebagai berikut.
a. Timbangan dengan ketelitian 0,5 gram yang mempunyai kapasitas
minimum 5 kg
b. Keranjang besi dengan diameter 203,2 mm (8) dan tinggi 63,5
mm (2,5)
c. Alat penggantung keranjang
d. Handuk atau kain pel
Bahan yang digunakan dalam pengujian gravity dan absorpsi
agregat kasar adalah agregat kasar sebanyak 11 liter dalam kondisi
26
SSD. Butiran agregat lolos saringan No.4 tidak dapat digunakan sebagai
benda uji.

Prosedur pemeriksaan specific gravity dan absorpsi agregat kasar
a. Benda uji yang telah direndam dalam air selama 24 jam
dikeringkan permukaannya dengan cara digulung menggunakan
handuk sehingga tidak ada air pada permukaan agregat kasar
tetapi benda uji masih tampak lembab (kondisi SSD)
b. Berat benda uji yang sudah dalam kondisi SSD tersebut
ditimbang dan dicatat (A)
c. Benda uji dimasukkan ke dalam keranjang dan direndam kembali
di dalam air dengan temperatur air dijaga pada (73,4 3) oC,
kemudian ditimbang. Keranjang digoyang-goyangkan di dalam
air untuk melepaskan udara yang terperangkap.
d. Berat benda uji dalam air ditimbang dan dicatat (B)
e. Benda uji dikeringkan pada temperatur (210 130) oC
f. Setelah benda uji tersebut didinginkan, berat dalam kondisi kering
ditimbang dan dicatat (C)
Apparent Specific Gravity (berat jenis semu) adalah perbandingan
massa agregat kering oven (yang telah dioven pada suhu 110 oC selama
24 jam) terhadap massa air dengan volume yang sama dengan agregat
tersebut.
Apparent Specific Gravity =
Bulk Specific Gravity adalah perbandingan massa agregat dalam

kondisi SSD terhadap massa air dengan volume yang sama dengan
agregat tersebut.
Bulk Specific Gravity kondisi kering =
27
Bulk Specific Gravity kondisi SSD =
Persentase Absorpsi adalah kemampuan/kapasitas penyerapan air

oleh agregat yang dinyatakan dalam persen massa.
Persentase Absorpsi =
dengan,
A
= berat contoh kondisi SSD (gram)
= berat contoh dalam air (gram)
= berat contoh kondisi kering udara (gram)
Tabel 2.5 Specific Gravity dan Absorbsi Agregat Kasar

Pengukuran
Berat Contoh SSD
Berat Contoh dalam Air
Berat Contoh Kering di Udara
A
B
C
Data
3000,0 g
1762 g
2901 g
2,55
2,34
2,42
3,41%
2.3.5 Analisis Data

Dari hasil pengujian didapat nilai apparent specific gravity agregat
kasar adalah 2,55. Sedangkan, bulk specific gravity dalam kondisi SSD
didapatkan sebesar 2,42, lebih besar bila dibandingkan dengan bulk
specific gravity dalam kondisi kering, yaitu sebesar 2,34. Hal ini
disebabkan oleh lebih besarnya massa agregat dalam kondisi SSD
akibat adanya massa air yang memenuhi pori-pori/rongga dalam
agregat.
28
Persentase absoprsi air pada bahan uji agregat kasar didapatkan

sebesar 3,41%. Persentase absorpsi air menunjukkan di atas 3%
menunjukkan sampel agregat SSD menyimpan cukup banyak
kandungan air pada rongganya. Persentase absorpsi air ini nantinya
akan digunakan untuk mengkoreksi penambahan jumlah air pada saat
pencampuran beton. Semakin besar persentase absorpsi dari agregat,
maka semakin banyak air yang dapat mengisi pori-pori agregat atau
dengan kata lain, agregat tersebut berongga besar (porous).
2.3.6 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan dari hasil pengujian specific gravity
dan absorpsi agregat kasar adalah sebagai berikut.
a. Apparent specific gravity agregat kasar adalah 2,55
b. Bulk specific gravity agregat kasar dalam kondisi kering adalah
2,34
c. Bulk specific gravity agregat kasar dalam kondisi SSD adalah
2,42
d. Persentase absorpsi air pada agregat kasar adalah 3,41 %
2.4 Analisis Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Halus

Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan bulk and apparent
specific gravity dan penyerapan (absorpsi) dari agregat halus menurut
prosedur ASTM C-128. Hasil pemeriksaan ini digunakan dalam
penetapan besarnya komposisi volume agregat kasar dalam campuran
adukan beton.
Alat yang digunakan dalam pengujian specific gravity dan absorpsi
agregat halus adalah sebagai berikut.
a
Timbangan dengan ketelitian 0,5 gram yang mempunyai

kapasitas minimum sebesar 1000 gram
29
b Piknometer dengan kapasitas 500 gram

c Cetakan kerucut pasir
d Tongkat pemadat dari logam untuk cetakan kerucut pasir
Bahan yang digunakan adalah agregat halus yang disiapkan
sebanyak 500 gram. Benda uji diperoleh dari bahan yang diproses
melalui alat pemisah atau cara perempatan.
Prosedur pemeriksaan bulk and apparent specific gravity dan
absorpsi untuk agregat halus
a
Berat piknometer yang berada dalam kondisi kering ditimbang

dan dicatat (A)
Berat piknometer yang telah diisi air sampai batas air yang
berada pada leher piknometer ditimbang dan dicatat (D)
Agregat halus yang jenuh air dikeringkan sampai diperoleh

kondisi kering dengan dipanaskan menggunakan lampu
Benda uji dipadatkan dalam cetakan dengan ditumbuk sebanyak

25 kali menggunakan tongkat pemadat (tamper). Kondisi SSD
diperoleh ketika butir-butir agregat halus longsor / runtuh jika
cetakan diangkat
Diambil 500 gram agregat halus kondisi SSD (B)
Benda uji agregat halus sebesar 500 gram tersebut dimasukkan

ke dalam piknometer. Lalu piknometer diisi dengan air hingga
90% penuh. Gelembung-gelembung udara yang terperangkap
dibebaskan dengan cara menggoyang-goyangkan piknometer.
Berat piknometer yang berisi benda uji dan air ditimbang dan
dicatat (C)
Benda uji dipisahkan dari piknometer dan dikeringkan pada

suhu (100 5) oC dengan memasukkan ke dalam oven selama
24 jam
Berat benda uji yang telah kering ditimbang dan dicatat (E)
30

Apparent Specific Gravity (berat jenis semu) adalah perbandingan
massa agregat kering oven (yang telah dioven pada suhu 110 oC selama
24 jam) terhadap massa air dengan volume yang sama dengan agregat
tersebut.
Apparent Specific Gravity =
Bulk Specific Gravity adalah perbandingan massa agregat dalam

kondisi SSD terhadap massa air dengan volume yang sama dengan
agregat tersebut.
Bulk Specific Gravity kondisi kering =
Bulk Specific Gravity kondisi SSD =
Persentase Absorpsi adalah kemampuan/kapasitas penyerapan air

oleh agregat yang dinyatakan dalam persen massa.
Persentase Absorpsi =
dengan,
A
= berat piknometer (gram)
= berat contoh kondisi SSD (gram)
= berat piknometer, air, dan contoh SSD (gram)
= berat piknometer dan air (gram)
E = berat contoh kondisi kering (gram)
Tabel 2.6 Specific Gravity dan Absorbsi Agregat Halus

A
B
C
Pengukuran
Berat Piknometer
Berat Contoh Kondisi SSD
Berat Piknometer +Air + Contoh SSD
Data
155 g
500 g
958 g
31
D
E
Berat Piknometer + Air

Berat Contoh Kering
650 g
632 g
1,95
3,29
2,6
-20,89 %
2.4.5 Analisis Data

Dari hasil pengujian didapat nilai apparent specific gravity
agregat halus adalah 1,95. Sedangkan, bulk specific gravity dalam
kondisi kering didapatkan sebesar 3,29, lebih besar bila dibandingkan
dengan bulk specific gravity dalam kondisi SSD, yaitu sebesar 2,6.
Persentase absoprsi air pada bahan uji agregat halus didapatkan sebesar
-20,89%. Kesalahan ini disebabkan oleh kesalahan pengambilan data
dimana berat agregat setelah dioven seharusnya berkurang, bukan
bertambah. Hal ini terjadi akibat penggunaan timbangan yang berbeda
antara saat sebelum dan sesudah dioven. Sebelum dioven timbangan
yang digunakan adalah timbangan manual dengan pemberian beban,
sedangkan setelah dioven timbangan yang digunakan adalah timbangan
digital yang masih baik. Persentase absorpsi air ini nantinya akan
digunakan untuk mengkoreksi penambahan jumlah air pada saat
pencampuran beton. Semakin besar persentase absorpsi dari agregat,
maka semakin banyak air yang dapat mengisi pori-pori agregat atau
dengan kata lain, agregat tersebut berongga besar (porous).
2.4.6 Kesimpulan
dan absorpsi agregat halus adalah sebagai berikut.
a. Apparent specific gravity agregat halus adalah 1,95
32
b. Bulk specific gravity agregat halus dalam kondisi kering adalah

3,29
c. Bulk specific gravity agregat halus dalam kondisi SSD adalah
2,6
d. Persentase absorpsi air pada agregat halus adalah -20,89 %
2.5 Analisis Saringan Agregat Halus dan Kasar

Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan pembagian butir
(gradasi) agregat. Pelaksanaan penentuan gradasi ini dilakukan pada
agregat halus dan agregat kasar. Alat yang digunakan adalah
seperangkat saringan dengan ukuran jarring jarring tertentu.
Data
distribusi
gradasi/butiran
agregat
digunakan
dalam
perencanaan campuran adukan beton. Selain itu, pemeriksaan ini juga

bertujuan untuk menghitung modulus kehalusan agregat halus yang
dibutuhkan dalam pencampuran beton.

Alat yang digunakan dalam analisis saringan agregat adalah sebagai
berikut.
a. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2% dari berat benda uji.
b. Seperangkat saringan dengan ukuran (mm) : 25.0, 19.0, 9.5, 4.75,
2.38, 2.36, 1.18, 0.60, 0.30, 0.15, 0.075, PAN
c. Oven yang dilengkapi pengatur suhu untuk pemanasan sampai (110
5) C
d.
e.
f.
g.
Alat pemisah contoh (sample spliter)

Mesin penggetar saringan
Talam talam
Kuas, Sikat kawat, sendok dan alat alat lainnya
Tabel 2.7 Ukuran Saringan Agregat Kasar
No. Saringan
1
3/4
Ukuran Saringan (mm)

25,0
19,0
33
3/8
9,50
No. 4
No. 8
4,75
2,38
Tabel 2.8 Ukuran Saringan Agregat Halus

No. Saringan
PAN
No. 4
No. 6
No. 16
No. 30
No. 50
No. 100
No. 200

9,50
4,75
2,36
1,18
0,60
0,30
0,15
0,075
Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau dengan cara
perempatan. Berat dari contoh disesuaikan dengan ukuran maksimum
diameter agregat kasar yang digunakan pada table perangkat saringan.
Tabel 2.9 Batasan Minimum Massa Agregat
No. Saringan
1,5
3/4

38,0
19,0
Massa Benda Uji (g)

5000
2500
3/8
9,50
2000
No. 4
No. 8
4,75
2,38
500
100
Karena ukuran maksimum agregat kasar yang digunakan adalah 25

mm maka massa contoh dapat digunakan sebesar 5000 g, sedangkan
agregat halus yang memiliki ukuran maksimum 4,75 mm dapat
menggunakan massa contoh sebanyak 500 g. Namun, pada pemeriksaan
ini, contoh agregat kasar yang digunakan adalah sebesar 5027 g,
sedangkan contoh agregat halus sebesar 506 g.
34
2.5.3 Prosedur Pengujian

Prosedur pemeriksaan pada analisis saringan agregat halus dan kasar
ini adalah sebagai berikut.
a. Benda uji dimasukkan pada perangkat saringan dengan saringan
yang terbesar berada di urutan pertama (di atas) hingga saringan
terkecil di urutan terakhir (di bawah)
b. Perangkat saringan ditutup dan diguncang-guncangkan hingga
semua agregat yang memiliki ukuran lebih kecil daripada lubang
saringan tertentu lolos melalui saringan tersebut.
c. Berat benda uji yang tidak lolos pada setiap ukuran saringan
ditimbang untuk kemudian dibuat gradasi ukuran agregatnya.

Persentase berat benda uji yang tertahan pada masing-masing
saringan perbandingan berat benda uji yang tertahan terhadap berat total
benda uji (dinyatakan dalam persen)
% Tertahan
berat tertahan
berat total
Persentase berat tertahan kumulatif adalah perbandingan berat

benda uji yang tertahan pada suatu saringan tertentu beserta dengan
yang tertahan pada saringan-saringan dengan ukuran lebih besar
terhadap berat total benda uji (dinyatakan dalam persen)
% Tertahan Kumulatif
berat tertahan
berat total
Persentase berat lolos kumulatif adalah perbandingan berat benda

uji yang lolos suatu saringan tertentu terhadap berat total benda uji,
yaitu 100% dikurang persentase berat tertahan kumulatif (dinyatakan
dalam persen)
% Lolos Kumulatif 100 Tertahan Kumulatif
35
Modulus kehalusan (fineness modulus) adalah jumlah persen

kumulatif yang tertahan pada saringan seri standar (yaitu saringan
ASTM no. 100, 50, 30, 16, 8, dan 4) dibagi 100.
Modulus Kehalusan
seri standar
Tertahan Kumulatif ()
100
Tabel 2.10 Analisis Saringan Agregat Kasar

Ukuran
Berat
Saringan
Tertahan
(mm)
25,00
19,00
9,50
4,75
2,38
TOTAL
(gram)
0
93
4283
626
25
5027
% Tertahan
% Lolos
Tertahan
Kumulatif
Kumulatif
0%
1.85%
85.2%
12.45%
0.5%
100%
0%
1.85%
87.05%
99.5%
100%
100%
98.15%
12.95%
0.5%
0%
SPEC
ASTM
C33-90
100
90-100
20-55
0-10
0-5
Kurva Gradasi Agregat Kasar
Batas atas dan batas bawah

Persentase
Lolos Kumulatif (%)
Hasil praktikum
10
100
Gambar 2.1 Kurva Gradasi Agregat Kasar

Tabel 2.11 Analisis Saringan Agregat Halus
Ukuran
Berat
% Tertahan
% Lolos
SPEC
36
Saringan
Tertahan
(mm)
9,50
4,75
2,36
1,18
0,60
0,30
0,15
0,075
PAN
TOTAL
(gram)
0
65
105
98
90
58
57
22
11
506
Tertahan
Kumulatif
Kumulatif
0%
12.85%
20.75%
10.37%
17.79%
11.46%
11.26%
4.35%
2.17%
100,00%
0%
12.85%
33.6%
52.97%
70.76%
82.22%
93.48%
97.83%
100%
345,88%
100%
87.15%
66.4%
47.03%
29.24%
17.78%
6.52%
2.17%
0%
ASTM
C33-90
100
95-100
80-100
50-85
25-60
10-30
2-10
Jumlah Persentase Tertahan Kumulatif = 345,88 %

Modulus Kehalusan Agregat Halus = 345,88 / 100 = 3,46
Gambar 2.2 Kurva Gradasi Agregat Halus
Kurva Gradasi Agregat Halus
Batas atas
dan batas
bawah (%)
Persentase
Lolos
Kumulatif
0.1
100
90
80
70
60
50Hasil praktikum
40
30
20
10
0
1
2.5.5 Analisis Data

Dari kurva gradasi agregat halus dan kasar hasil percobaan, dapat
dilihat bahwa karakteristik agregat yang digunakan baik halus maupun
kasar tidak sesuai dengan standar ASTM. Hal ini menunjukkan bahwa
37
10
gradasi agregat halus dan kasar yang digunakan tidak begitu baik yang
artinya persebaran ukuran agregat tidak sesuai kriteria yang baik. Jika
agregat ini digunakan untuk membuat beton, maka beton yang
dihasilkan akan memiliki kepadatan yang kurang baik karena terdapat
banyak rongga kosong diantara agregat sebagai filler akibat gradasi
agregat yang buruk.
Selain itu, gradasi yang tidak baik juga akan menghasilkan beton
segar dengan workability yang tidak baik juga. Beton segar yang
dihasilkan akan lebih sulit untuk diaduk, diangkut, dituang, dan
dipadatkan. Dengan gradasi yang tidak baik pula akan dihasilkan beton
yang kuat tekannya tidak optimal karena kepadatannya berkurang.
2.5.6 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan dari hasil analisis saringan agregat
a. Gradasi agregat kasar yang digunakan adalah seperti pada tabel 2.10
dan gambar 2.1. Gradasi ini kurang memenuhi syarat untuk
digunakan dalam campuran beton.
b. Gradasi agregat halus yang digunakan adalah seperti pada tabel 2.11
dan gambar 2.2. Gradasi ini kurang memenuhi syarat untuk
c. Modulus kehalusan (fineness modulus) agregat halus adalah 3,46
2.6 Pemeriksaan Kadar Lumpur dalam Agregat Halus
Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan besarnya (persentase)
kadar lumpur yang terkandung dalam agregat halus yang digunakan
dalam campuran beton. Kandungan lumpur yang baik untuk agregat
halus yang akan digunakan untuk pembuatan beton adalah kurang dari
5% volume agregat halus.
Alat yang digunakan dalam pemeriksaan kadar lumpur dalam agregat
halus adalah sebagai berikut.
38
a. Gelas ukur
b. Alat pengaduk (bila tidak dikocok secara manual)
Bahan yang digunakan dalam pemeriksaan ini adalah
a. Agregat halus (pasir) secukupnya dalam kondisi lapangan
b. Bahan pelarut biasa (air)
Prosedur pemeriksaan kadar lumpur dalam agregat halus
a. Contoh benda uji dimasukkan dalam gelas ukur
b. Air dimasukkan ke dalam gelas ukur untuk melarutkan lumpur
c. Gelas dikocok untuk memisahkan agregat halus dari lumpur
d. Gelas disimpan pada tempat yang datar dan lumpur dibiarkan
mengendap setelah 24 jam
e. Tinggi pasir (V1) dan tinggi lumpur (V2) diukur dan dicatat.

Kadar lumpur dihitung dengan membandingkan tinggi lumpur
dengan tinggi keseluruhan agregat halus dan lumpur pada gelas ukur.
Kadar Lumpur
V2
100
V 1+V 2
dengan
V1 adalah tinggi pasir (ml)
V2 adalah tinggi lumpur (ml)
Tabel 2.12 Kadar Lumpur Agregat Halus

Kadar Lumpur Agregat
V1
Tinggi Pasir
V2
Tinggi Lumpur
V2
Kadar Lumpur =
100
V 1+V 2
118 ml
7 ml
5,6 %
39
Dari hasil pemeriksaan kadar lumpur pada agregat halus,

didapatkan tinggi lumpur 7 ml dan tinggi agregat halus (pasir) 118 ml,
sehingga didapat kadar lumpur 5,6 %.
2.6.5 Analisis Data

Berdasarkan Peraturan Beton Indonesia (PBI) 1971 (NI-2) pasal 33
dan Surat Keputusan SNI S-04-1989-F, kadar lumpur agregat normal
yang diizinkan adalah maksimal 5% untuk agregat halus, sedangkan
untuk agregat kasar maksimal 1%. Namun, kadar lumpur yang didapat
dari pemeriksaan adalah 5,6%. Artinya, kadar lumpur pada agregat
halus yang digunakan tidak memenuhi syarat.
Kadar lumpur tidak boleh melebihi ketentuannya karena lumpur
tidak bisa menyatu dengan semen sehingga menghalangi penggabunan
antara semen dan agregat sehingga dapat mengurangi kekuatan beton.
Selain itu, lumpur yang berlebihan pada agregat halus untuk campuran
beton dapat menghambat hidrasi semen. Untuk itu, agregat halus yang
kadar lumpurnya lebih dari 5% harus dicuci terlebih dahulu atau dengan
penambahan senyawa belerang pada pasir untuk membantu terjadinya
korosi. Namun, kadar senyawa belerang tersebut tidak boleh lebih dari
1% berat, dihitung sebagai SO3.
2.6.6 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan dari hasil pengujian kadar lumpur
agregat halus adalah bahwa kadar lumpur agregat halus adalah sebesar
5,6%.
2.7 Pemeriksaan Kadar Zat Organik dalam Agregat Halus
Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan adanya bahan
organik yang terkandung dalam agregat halus yang digunakan dalam
campuran beton. Kandungan bahan organik yang baik untuk agregat
halus tidak boleh melebihi batas yang diizinkan oleh percobaan warna
40
Abrams-Harder dengan larutan NaOH (3%) karena berpotensi

mengurangi kekuatan beton.
Alat yang digunakan dalam pemeriksaan kadar zat organik dalam
agregat halus adalah sebagai berikut.
a. Botol gelas tembus pandang dengan penutup karet atau gabus atau
bahan penutup lainnya yang tidak bereaksi terhadap NaOH.
Volume gelas =350 ml
b. Standard warna (Organik Plate)
c. Larutan NaOH
Bahan yang digunakan dalam pengujian ini adalah
a. Agregat halus (pasir) dengan vlume 115 ml ( 1/3 volume botol)
b. Larutan NaOH
Prosedur pemeriksaan kadar zat organik dalam agregat halus adalah
sebagai berikut.
a. Pasir sebanyak 115 ml dimassukkan ke dalam botol tembus
pandang (kurang lebih 1/3 isi botol)
b. Larutan NaOH 3% ditambahkan pada botol tersebut, lalu dikocok.
Setelah di kocok, isinya harus mencapai kira kira
3
4
volume
botol.
c. Botol gelas tersebut ditutup dan dikocok hingga lumpur yang
menempel pada agregat nampak terpisah. Kemudian dibiarkan
selama 24 jam agar lumpur tersebut mengendap.
d. Setelah 24 jam, warna cairan yang terlihat dibandingkan dengan
standar warna No.3 pada Organic Plate. (bandingkan apakah lebih
tua atau lebih muda)
41

Dari hasil pengamatan didapatkan bahwa warna cairan yang
terlihat dapat disamakan dengan standar warna No. 1 dengan warna
yang lebih muda dibandingkan dengan standar warna No. 3.
2.7.5 Analisis Data

Kadar zat organik dengan standar warna No. 1 menandakan
bahwa agregat halus yang diuji memiliki kandungan zat organik yang
sangat rendah dan masih jauh di bawah batas toleransi kandungan zat
organik yaitu standar warna No. 3. Pasir yang digunakan adalah pasir
yang baik dan tidak terlalu kotor.
Ini menandakan kandungan zat
organik yang ada dalam agregat masih dalam batasan yang baik dan
tidak akan merubah mutu beton. Kadar organik yang melebihi batas
dapat
menyebabkan kerusakan sehingga bangunan tidak mampu
bertahan lama. Pengaruh zat organik pada beton dapat menurunkan

mutu beton tersebut. Oleh karena itu, zat organik yang terdapat pada
agregat halus harus dihilangkan sebelum digunakan dalam campuran
beton karena zat organik tersebut akan memperlambat dan menghalangi
proses hidrasi semen. Dengan demikian, agregat halus tersebut
memenuhi syarat untuk dijadikan bahan campuran adukan beton.
2.7.6 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan dari hasil pemeriksaan kandungan
zat organik pada agregat halus adalah bahwa kadar zat organik pada
agregat halus sangat rendah sehingga masih di dalam batas toleransi
adanya zat organik.
42
BAB III
PERANCANGAN CAMPURAN BETON
3.1 Pengertian dan Tujuan

Sebelum pembuatan beton untuk konstruksi dimulai, biasanya
dilakukan perancangan campuran terhadap beton. Tujuan perancangan
campuran beton ini adalah untuk mendapatkan komposisi campuran beton
yang ekonomis dan memenuhi syarat kelecakan (workability), kekuatan dan
durabilitas. Perancangan ini kemudian diikuti dengan pembuatan campuran
awal (trial mix). Sifat-sifat beton hasil dari trial mix ini kemudian diperiksa
terhadap persyaratan yang ada, dan jika belum sesuai dilakukan perubahan
komposisi (koreksi) sampai mendapatkan campuran beton yang sesuai.
Mutu beton yang dibuat saat trial mix dapat dilihat berdasarkan dua
hal, yaitu kelecakan saat pengerjaan dan kekuatan beton setelah mengeras.
Workability beton basah ditunjukan oleh nilai slump beton. Semakin besar
nilai slump, semakin besar workability beton. Akan tetapi, kekuatan beton
dalam batas tertentu berbanding terbalik dengan workability beton. Kekuatan
yang umumnya diperhatikan adalah kekuatan beton pada umur 28 hari.
Dalam memperhitungkan kekuatan dan kelecakan, yang harus diperhatikan
adalah perancangan campuran beton adalah rasio air-semen, tipe dan
kandungan semen yang digunakan, kandungan air, dan pemilihan agregat.
3.2 Tahap Perancangan Campuran Beton

Tahap perancangan campuran beton di bawah ini adalah berdasarkan ACI
Committee 211.
3.2.1
Pemilihan Angka Slump

Nilai slump adalah selisih nilai antara tinggi beton basah dalam
cetakan kerucut terpancung dengan tinggi beton basah setelah cetakan
kerucut tersebut diangkat. Nilai slump menunjukkan workability atau
kelecakan beton yang dibuat serta untuk mengukur kekentalan campuran
beton. Semakin tinggi slump, semakin cair campuran beton dan semakin
banyak kandungan udaran dalam campuran beton. Nilai slump ini
43
berbeda-beda untuk berbagai jenis konstruksi, karena tingkat kesulitan

penempatan beton basah dalam cetakan untuk setiap konstruksi berbeda.
Jika nilai slump tidak ditentukan dalam spesifikasi, maka nilai slump
dapat dipilih dari tabel berikut untuk berbagai jenis pengerjaan
konstruksi.
Tabel 3.1 Nilai Slump yang Disarankan untuk Berbagai Jenis Pengerjaan
Konstruksi
Slump (mm)
Jenis Konstruksi
Maksimum Minimum
Dinding fondasi, footing, sumuran, dinding basemen
75
25
Dinding dan balok
Kolom
Perkerasan dan Lantai
Beton dalam jumlah yang besar (seperti dam)
3.2.2
100
100
75
50
25
25
25
25
Pemilihan Ukuran Maksimum Agregat Kasar

Untuk volume agregat yang sama, penggunaan agregat dengan
gradasi yang baik dan dengan ukuran maksimum agregat yang besar akan
menghasilkan rongga yang lebih sedikit sehingga akan menurunkan
kebutuhan mortar dalam setiap volume satuan beton. Dasar pemilihan
ukuran maksimum agregat adalah dimensi dari struktur. Sebagai contoh,
persyaratannya adalah :
(a)
(b)
(c)
(d)
d
5
h
3
2s
3
3c
4
Keterangan: D = ukuran maksimum agregat

d = lebar terkecil diantara 2 tepi bekisting
h = tebal plat lantai
s = jarak bersih antar tulangan
44
c = tebal bersih selimut beton

3.2.3
Estimasi Kebutuhan Air Pencampur dan Kandungan Udara

Jumlah air pencampur persatuan volume beton yang dibutuhkan
untuk menghasilkan nilai slump tertentu bergantung pada ukuran
maksimum agregat, bentuk, serta gradasi dan jumlah kebutuhan
kandungan udara pencampuran.
Tabel 3.2 Kebutuhan Air Pencampuran dan Udara untuk Berbagai Nilai Slump
dan Ukuran Maksimum Agregat Kasar
3.2.4
Pemilihan Nilai Perbandingan Air-Semen

Nilai perbandingan antara air dan semen akan sangat
berpengaruh pada kekuatan beton setelah mengeras. Hubungan rasio air
semen dan kekuatan beton yang dihasilkan seharusnya dikembangkan
berdasarkan material yang sebenarnya yang digunakan dalam
pencampuran. Semakin kecil nilai perbandingan air-semen, maka kuat
tekan beton akan semakin besar. Berikut tabel rasio air-semen untuk
berbagai kuat tekan beton.
45
Tabel 3.3 Hubungan Rasio Air Semen dan Kuat Tekan Beton
Kuat Tekan Beton
Umur 28 hari (MPa)
48
40
35
28
20
Rasio Air Semen (dalam perbandingan berat)

Tanpa Penambahan
Dengan Penambahan
Udara
0,33
0,41
0,48
0,57
0,68
0,82
Udara
0,32
0,4
0,48
0,59
0,74
14
Nilai kuat tekan beton yang digunakan pada tabel 3.3 adalah nilai
kuat tekan beton rata-rata yang dibutuhkan, yaitu:
m= f 'c +1,64 S d
f
dimana,
fm
= kuat tekan rata-rata
f 'c = nilai kuat tekan karakteristik (yang disyaratkan)

Sd
= standar deviasi
Nilai standar deviasi dapat dilihat dari tabel 3.4

Tabel 3.4 Klasifikasi Standar Deviasi untuk Berbagai Kondisi Pengerjaan
Kondisi Pengerjaan
Sempurna
Sangat Baik
Baik
Cukup
Kurang Baik
Standar Deviasi (MPa)

Lapangan
Laboratorium
<3
<1,5
3 - 3,5
1,5 1,75
3,5 4
1,75 2
45
2 2,5
>5
>2,5
Harga rasio air semen tersebut biasanya dibatasi oleh harga

maksimum yang diperbolehkan untuk kondisi exposure (lingkungan)
tertentu. Dalam perancangan campuran beton, digunakan kuat tekan ratarata yang lebih besar dari kuat tekan rencana. Kuat tekan rata-rata ini
46
merupakan penjumlahan nilai kuat tekan rencana dengan suatu standar

deviasi. Penjumlahan dengan standar deviasi ini memberikan faktor
keamanan (safety factor) pada beton yang didesain, sehingga menjamin
kuat tekan minimum yang dibutuhkan oleh beton untuk menahan beban
rencana dapat terlampaui.
3.2.5
Perhitungan Kandungan Semen

Berat semen yang dibutuhkan adalah sama dengan jumlah berat
air pencampur (tahap 3.2.3) dibagi dengan nilai rasio air semen (3.2.4).
Berat semen=
3.2.6
Berat air
w
ratio
c
Estimasi Kandungan Agregat Kasar

Rancangan campuran beton yang ekonomis bisa didapat dengan
menggunakan semaksimal mungkin volume agregat kasar per satuan
volume beton. Semakin halus pasir dan semakin besar ukuran
maksimum partikel agregat kasar, semakin banyak volume agregat
kasar yang dapat dicampurkan untuk menghasilkan campuran beton
dengan kelecakan beton yang baik.
Tabel berikut menunjukan besarnya volume agregat kasar yang
dibutuhkan per satuan volume beton yang dapat dipilih berdasarkan
modulus kehalusan agregat dan ukuran maksimum agregat kasar.
Tabel 3.5 Volume Agregat Kasar per Satuan Volume Beton dengan Nilai Slump
75-100 mm
Ukuran
Maksimum
Agregat Kasar
10
12,5
20
25
Volume Agregat Kasar (Dry Rodded) Persatuan

Volume Beton untuk Berbagai Nilai Modulus
Kehalusan Pasir
2,4
0,5
0,59
0,66
0,71
2,6
0,48
0,57
0,64
0,69
2,8
0,46
0,55
0,62
0,67
3,0
0,44
0,53
0,6
0,65
47
40
50
75
150
0,75
0,78
0,82
0,87
0,73
0,76
0,8
0,85
0,71
0,74
0,78
0,83
0,69
0,72
0,76
0,81
Tabel 3.6 Faktor Koreksi Tabel 3.5 untuk Nilai Slump yang Berbeda
Slump
(mm)
25 - 50
75 - 100
150 - 175
3.2.7
Faktor Koreksi untuk Berbagai Ukuran Maksimum Agregat

10 mm
1,08
1
0,97
12,5 mm
1,06
1
0,98
20 mm
1,04
1
1
25 mm
1,06
1
1
40 mm
1,09
1
1
Estimasi Kandungan Agregat Halus

Jumlah agregat halus (pasir) yang dibutuhkan dapat dihitung
dengan dua cara, yaitu sebagai berikut.
a. Cara perhitungan berat,
yaitu jika berat jenis beton normal diketahui pada
pengalaman sebelumnya, maka berat pasir yang dibutuhkan adalah
perbedaan antara berat jenis beton dengan berat total air, semen,
dan agregat kasar per satuan volume beton yang telah diestimasi
dari perhitungan pada tahap-tahap sebelumnya.
b. Cara perhitungan volume absolut
Volume agregat halus per satuan volume beton dapat
dihitung dengan menggunakan persamaan berikut.
V semen +V air +V agregat kasar +V udara
)
V agregat halus=1
Volume agregat kasar dapat dihitung dengan membagi
massa agregat kasar yang diperlukan dengan berat volumenya.
Berat volune agregat kasar diperoleh melalui percobaan di
laboratorium, lalu dikoreksi sehingga menjadi keadaan SSD.
Sedangkan volume semen dapat dihitung dengan membagi massa
semen yang diperlukan dengan Specific Gravity semen. Specific
Gravity semen adalah 3,15.
48
3.2.8
Koreksi Kandungan Air dalam Agregat

Di lapangan, agregat pada umumnya berada dalam kondisi basah
atau tidak dalam kondisi jenuh dan kering permukaan (SSD). Agregat
yang terlalu kering akan menyerap air pada campuran beton, sedangkan
agregat yang terlalu basah akan menambah jumlah air dalam campuran
beton. Kandungan air yang bertambah atau berkurang ini menyebabkan
w/c ratio berubah dan dapat mempengaruhi kuat tekan beton.
Karena itu, untuk mendapatkan campuran beton yang sesuai
dengan dengan perhitungan awal, diperlukan koreksi terhadap kadar air
dan agregat dalam campuran. Koreksi dilakukan dengan menambah atau
mengurangi air saat pencampuran beton, sesuai dengan kandungan air
bebas pada agregat. Perhitungan koreksi kadar air ini dilakukan pada
kedua jenis agregat yaitu, agregat kasar dan halus.
Perhitungan koreksi air dapat dilakukan dengan rumus berikut:
( i ) Tambahan air=M x (
akmk
)
1mk
( ii ) Tambahan Agregat=M x (
mkak
)
1mk
dimana,
M
= massa agregat (kg)
Ak
= % penyerapan air
Mk
= % kadar air asli
3.3 Prosedur Perancangan Campuran Beton

Prosedur untuk merancang campuran beton adalah sebagai berikut.
1)
Menetapkan jenis struktur yang akan dibuat.
2)
Memilih nilai slump sesuai dengan jenis struktur (sesuai Tabel
3.1).
Kedua hal ini tentu sangat berpengaruh karena setiap jenis struktur yang
berbeda membutuhkan workability beton yang berbeda pula. Dari jenis
struktur yang akan ditempati beton maka kita dapat menentukan nilai
slump untuk beton. Sebagai contoh, untuk beton yang akan ditempatkan
49
ditempat yang sulit dijangkau, maka butuh workability yang tinggi dan
butuh nilai slump yang lebih tinggi pula agar beton dapat mencapai tempat
tersebut lebih mudah.
3)
Menentukan rencana kuat tekan beton pada umur 28 hari.
4)
Menentukan kuat tekan rata-rata beton, dengan menambah kuat
tekan rencana oleh standar deviasi.

Awalnya kuat tekan yang kami gunakan adalah dalam kg/cm 2 dan untuk
kubus. Sebagai contoh 250 k, artinya 250 kg/cm 2 dalam untuk kubus, oleh
karena itu harus dikonversi dengan dikali dengan gravitasi, konversi cm2
ke m2 , juga 0.83 ( kuat tekan silider (d=150mm dan tinggi=300mm) =
75%- 85% kuat tekan beton kubus dan diambil 83%.Setelah mendapatkan
kuat tekan beton yang disyaratkan, kemudian dicari kuat tekan beton ratarata yang terjadi dengan menambahkannya dengan 1.64Sd ( Sd koefisien
dari kondisi pengerjaan beton (tabel 4.4).
5)
Menetapkan ukuran maksimum agregat kasar yang digunakan
sesuai dengan jenis konstruksinya.

Ukuran maksimum agregat kasar juga gradasi dapat mempengaruhi
kekuatan tekan beton. Ukuran maksimum agregat kasar yang optimum
juga gradasi yang baik dapat menambah kuat tekan beton karena agregat
kasar juga adanya gradasi yang baik dapat mengurangi jumlah udara yang
terperangkap dalam beton. Namun ukuran maksimum agregat kasar juga
bersyarat dari beberapa faktor seperti jarak bersih tulangan,tebal plat
lantai, ukuran terkecil dimensi struktur.
6)
Menentukan massa air dan persentase udara terperangkap per
satuan
volume beton berdasarkan nilai slump dan ukuran maksimum agregat
(sesuai Tabel 3.2).
Tujuan air adalah untuk dapat membasahi seluruh permukaan agregat
kasar sehingga mudah bereaksi dengan semen juga dipengaruhi oleh
slump, karena air membuat campuran beton lebih encer dan meningkatkan
nilai slump. Oleh karena itu rencana massa air awal dipengaruhi oleh
ukuran maksimum agregat kasar juga nilai slump.
50
7)
Menentukan w/c ratio berdasarkan kuat tekan beton rata-rata,
dari tabel3.3, diregresi. Kemudian dari nilai w/c ratio ditentukan massa
semen yangdibutuhkan.
Rasio w/c sangat mempengaruhi kuat tekan beton, semakin kecil W/C
ratio maka semakin besar kuat tekan beton, karena beton menjadi lebih
padat. Maka W/C ratio dapat ditentukan dari kuat tekan beton yang
diinginkan.
8)
Menentukan volume agregat kasar per satuan volume beton
berdasarkan modulus kehalusan dan ukuran maksimum agregat kasar.

(sesuai Tabel 3.5).
Untuk
menentukan
volume
agregat
kasar
ini,
tentu
yang
mempengaruhinya adalah modulus kehalusan juga ukuran maksimum

agregat kasar. Dengan bertambahnya volume maksimum agregat kasar dan
semakin kasar pasir, maka beton akan butuh volume agregat kasar lebih
banyak untuk dapat menutupi kandungan udara yang terperangkap dalam
beton.
9)
Mengestimasi kebutuhan volume agregat halus per m3 beton
sesuai denganrumus pada subbab 3.2.7.

Setelah mengetahui volume semen, volume air juga volume agregat kasar
untuk beton, maka kita akan mencari volume agregat halus yang
dibutuhkan caranya adalah dengan menyelisihkan volume 1m3 dengan
volume semen, volume air, volume agregat kasar dan juga volume udara
yang terperangkap.
10)
Hitung koreksi kadar air, kemudian koreksi jumlah air agregat
halusdan agregat kasar untuk campuran beton.

Agregat yang ada di laboratorium kemungkinan tidak berada dalam
kondisi jenuh. Sehingga hal ini menyebabkan agregat yang basah akan
menambah kandungan air dalam campuran sedangkan agregat yang kering
akan menyerap air dalam campuran. Dengan adanya perubahan kandungan
air dalam campuran maka W/C rasio pun akan berubah oleh karena itu
dibutuhkan factor koreksi kandungan air. Setelah didapat factor koreksi,
maka kita mendapatkan jumlah air yang harus ditambahkan atau
51
dikurangkan, dengan demikian maka agregat juga akan mengalami koreksi

berupa penambahan ataupun pengurangan.
11)
Volume per m3 beton masing masing unsur campuran di atas
disesuaikanuntuk volume beton yang akan dibuat.

Setelah mendapatkan massa air, massa agregat halus, massa agregat kasar,
juga massa semen yang dibutuhkan untuk membuat 1m3 beton maka
berikutnya kita harus mengkonversi untuk membuat 6 buah beton silinder
berukuran ( d= 150mm, h= 300 mm).
3.4 Perhitungan Perencanaan Campuran Beton
Perhitungan dilakukan berdasarkan percobaan yang telah dilakukan di
lab. Telah ditentukan bahwa jenis struktur yang akan dibuat adalah kolom K200,
1) Dari struktur yang akan dibuat tersebut, didapat nilai slump antara 25
hingga 100 mm. Agar kuat tekan baik dan workability mudah, dipilih nilai
slump adalah 100 mm.
2) Ditentukan bahwa ukuran maksimum agregat kasar yang tersedia di
laboratorium adalah 25 mm.
3) Dari percobaan sebelumnya diperoleh data agregat kasar yaitu sebagai
berikut.
Tabel 3.7 Data Agregat Kasar
Aspek
Spesific Gravity
Berat Volume
Kadar Air
Penyerapan Air
Modulus Kehalusan
Kelompok 1,2,3
2,42
1,233 kg/ltr
3,7277%
3,41%
-
Kelompok 7,8
2,76
1,2115 kg/ltr
3,8%
5,26%
-
Rata-Rata
2,59
1,223 kg/ltr
3,76%
4,335%
-
Diperoleh data agregat halus yaitu sebagai berikut.

Tabel 3.8 Data Agregat Halus
Aspek
Spesific Gravity
Berat Volume
Kelompok 1,2,3
2,6
1,651 kg/ltr
Kelompok 7,8
2,963
1,688 kg/ltr
Rata-Rata
2,78
1,67 kg/ltr
52
Kadar Air
Penyerapan Air
Modulus Kehalusan
3,1405%
-20,89%
3,46
15,52%
4,167%
3,022
9,33 %
4,167%
3,241
4) Dari tabel 3.2, berdasarkan ketentuan di atas diperoleh berat air untuk
campuran beton dan persentase udara terperangkap sebagai berikut.
Berat air = 190 kg/m3
Udara terperangkap = 1,5 %
5) Kuat tekan beton rencana fc= K-225 dikonversikan ke dalam satuan MPa
dengan standar deviasi yaitu 2,5 MPa. Gunakan rumus sebagai berikut
untuk menentukan nilai kuat tekan beton rata-rata.
fm=f c ' +1,64 Sd
Nilai Kuat Tekan RataRata=0,83 x 225
kg
m 1 cm 2
x
9,81
x
+1,64 x 2,5 MPa=22,420175
2
2
2
cm
s 100 mm
6) Tentukan w/c ratio dari tabel 3.3 dengan melakukan interpolasi.

Nilai kuat tekan beton rata-rata yaitu 22,42 Mpa, berada di antara 28 dan
20. y menunjukan kuat tekan, x menunjukan w/c ratio.
( x20)
( 0.570.68
2820 )
y0.68=
Masukan
nilai
x=22,420175 MPa ,
maka
akan
didapat
y=0,6467226
w
=0,6467226
c
7) Jumlah semen yang dibutuhkan dihitung dengan rumus:
53
Berat semen=
BeratAir
190
=
=293,78902 kg /m3
W
0,6467226
ratio
C
8) Tentukan volume agregat kasar yang diperlukan dari tabel 3.5. Namun,
karena pada percobaan sebelumnya didapat nilai modulus kehalusan
sebesar 3,241, maka harus dilakukan ekstrapolasi dengan x sebagai nilai
modulus kehalusan, dan y sebagai volume agregat kasar dengan ukuran
maksimum agregat kasar 25 mm.
y0,67=
Masukkan nilai
(x2,8)
( 0,650,67
32,8 )
x=3.241 , maka akan mendapatkan
y=0,6259 m3 .
Faktor koreksi sebesar 1,00 karena slump yang dipilih 100 mm. Untuk
menentukan berat agregat kasar, gunakan rumus sebagai berikut.
Berat agregat kasar=Berat volume x Volume agregat kasa
1,223
765,4757
kg
ltr
x 1 000 3 x 0.6259
ltr
m
kg
m3
Namun, volume di atas masih terdapat kandungan udara. Maka dari itu,
volume agregat kasar harus dikonversikan dulu dengan Specific Gravity
agregat kasar.
Volume agregat kasar =
berat agregat kasar

SGagregatkasar x air
kg
3
m
ltr
2,59 x 1 000 3
m
765,4757
0,2955505 m3
54
9) Tentukan proporsi volume unsur untuk setiap 1 m3 beton

a. Volume semen dengan SG semen 3,15 dapat dihitung dengan rumus:
V semen =
berat semen
SGsemen x air
Didapatkan volume semen=0,0932664 m
b. Volume air dapat dihitung dengan rumus:

V air =
berat air
air
3
Didapatkan volume air=0,1 9 m
c. Volume agregat kasar dengan SG agregat kasar adalah 2,59,

V aggkasar =
berat agregat kasar diperlukan

SGaggkasar x air
3
Didapatkan volume agregat kasar =0,2955505 m
d. Volume udara dengan % udara terperangkap adalah 1,5%,

V udara= udaraterperangkapx 1 m3
3
Didapatkan volume udara=0,015 m
e. Volume agregat halus dapat dihitung dengan rumus:

V agghalus =1( V semen+ V air +V aggkasar +V udara )
3
Didapatkan volume agregat halus=0,4061832 m
f. Dengan nilai
SG agghalus=2,78
maka berat agregat halus yang
diperlukan adalah
BeratAgregatHalus=V agghalus x S Gagghalus x air
3
Didapatkan berat agregat halus=1129,1892 kg /m
55
10) Berat masing masing bahan bagi setiap m3 beton adalah sebagai berikut.
Semen = 293,78902 kg
Air
= 190 kg
Agregat Kasar = 765,4757 kg

Agregat Halus = 1129,1892 kg
11) Koreksi kandungan air pada agregat adalah sebagai berikut.

1.
2.
Tambahanair=Mx
( akmk
1mk )
TambahanAgregat=Mx(
mkak
)
1mk
a. Agregat Kasar
Kadar air asli (mk) 3,76
Penyerapan air (ak) 4,335
Berat agregat kasar 765,4757 kg
Tambahan air
765,4757 x
Tambahan agregat kasar
0,043350,0376
=4,573447 kg
10,0376
765,4757 x
0,043350,0621
=4,573447 k g
10,0376
Jadi diperlukan penambahan air sebanyak
4,573447
pengurangan agregat kasar sebanyak 4,573447
kg dan
kg,
b. Agregat Halus
56
Kadar air asli (mh) 9,33

Penyerapan air (ah) 4,167
Berat agregat halus 1129,1892 kg
Tambahan air
1129,1892 x
Tambahan agregat halus
0,041670,0933
=64,29915 kg
10,0933
1129,1892 x
0,01330,04335
=64,29915 kg
10,0133
Jadi diperlukan penambahan air sebanyak
64,29915 kg dan
pengurangan agregat halus sebanyak 64,29915 kg.
12) Berat bahan untuk tiap 1 m3 beton setelah adanya koreksi kadar air adalah
sebagai berikut.
Semen = 293,78902 kg
Air
= (190 + 4,573447
- 64,29915 ) kg = 130,2743 kg
Agregat Kasar = (765,4757 19,48686061) kg = 760,9225 kg

Agregat Halus = (1129,1892 + 64,29915 ) kg = 1193,4884 kg
13) Beton untuk trial mix yang digunakan adalah 6 buah beton berbentuk
silinder dengan ukuran diameter alas 15 cm dan tinggi 30 cm.
Ditambahkan pula safety factor sebesar 1,3 sehingga volume total beton
Volume beton total =
6x
1
1
2
2
d xhx 1,3=6 x ( 0,15 ) x 0,30 x 1,3
4
4
57
Volume beton total = 0,041351213 m3

Dari data volume beton yang akan dibuat, dapat kita ketahui banyaknya
masing masing bahan campuran untuk volume beton yang dituju.
Semen = 293,78902 kg/m3 x 0,041351213 m3 = 12,148533 kg

Air = 130,2743 kg/m3 x 0,041351213 m3 = 5,3870002 kg
Agregat Kasar = 760,90225 kg/m3 x
0,041351213
m3 = 31,464231
kg
Agregat Halus = 1193,4884 kg/m3 x 0,041351213 m3 = 49,352193 kg
3.5 Tabel Trial Mix

Tabel 3.9 Penetapan Variabel Perencanaan
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Penetapan Variabel Perencanaan

Kategori Jenis Struktur
Rencana Slump
Tabel 3.1
Rencana Kuat TekanBeton
' bm = ' bk + 1.64 Sd
Modulus Kehalusan Agregat
"Analisis Saringan"
Halus
Ukuran Maksimum Agregat
Ditentukan
Kasar
Specific Gravity Agregat Kasar
"Specific Gravity"
Kondisi SSD
Specific Gravity Agregat Halus
"Specific Gravity"
Kondisi SSD
Berat Volume/Berat Isi Agregat
"Berat Volume"
Kasar
Kolom K-225
100 mm
22,420175 MPa
3,241
25 mm
2,59
2,78
1,223 kg/ltr
Tabel 3.10 Perhitungan Komposisi Unsur Beton
9.
Perhitungan Komposisi Unsur Beton

Rencana Air Adukan per 1 m3 beton
Tabel 3.2
190 kg
58
10.
Persentase Udara yang Terperangkap
Tabel 3.2
1,5 %
0,6467226
12.
13.
w/c Ratio Maksimum

Berat Semen yang Diperlukan
Tabel 3.3
[9] / [12]
293,78902 kg
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
Volume Agregat Kasar per 1m3 beton

Berat Agregat Kasar yang Diperlukan
Volume Semen
Volume Air
Volume Agregat Kasar
Volume Udara
Volume Agregat Halus per 1m3 beton
Tabel 3.5
[14] x [8]
0.001 x [13] / 3.15
0.001 x [9]
0.001 x [15] / [6]
[10] x 1
1-{[16]+[17]+[18]+[19]}
0,6259 m3
765,4757 kg
0,0932664 m3
0,19 m3
0,2955505 m3
0,015 m3
0,4061832 m3
Tabel 3.11 Komposisi Berat Unsur Adukan per m3 Beton

21.
22.
23.
24.
25.
Komposisi Berat Unsur Adukan per m3 Beton

Semen
[13]
Air
[9]
Agregat Kasar kondisi SSD
[15]
Agregat Halus kondisi SSD
[20] x [7] x 1000
Faktor Semen
[21] / 40 (1 zak = 40 kg)
293,78902 kg
190kg
765,4757 kg
1129,1892 kg
7,3447
Tabel 3.12 Komposisi Jumlah Air dan Berat Unsur untuk Perencanaan Lapangan
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
Komposisi Jumlah Air dan Berat Unsur untuk Perencanaan Lapangan

Kadar Air Asli / Kelembaban Agg Kasar
Mk
3,76%
Penyerapan Air Kondisi SSD Agg Kasar
Ak
4,335%
Kadar Air Asli / Kelembaban Agg Halus
Mh
9,33%
Penyerapan Air Kondisi SSD Agg Halus
Ah
4,335%
Tambahan Air Adukan dari Kondisi Agg
[23] x {(ak-mk)/(1-mk)}
4,573447 kg
Kasar
Tambahan Agg Kasar untuk Kondisi
[23] x {(mk-ak)/(1-mk)}
-4,573447 kg
Lapangan
Tambahan Air Adukan dari Kondisi Agg
[24] x {(ah-mh)/(1-mh)}
-64,29915 kg
Halus
Tambahan Agg Halus untuk Kondisi
[24] x {(mh-ah)/(1-mh)}
64,29915 kg
Lapangan
Tabel 3.13 Komposisi Akhir Unsur untuk Perencanaan Lapangan per m3 Beton
34.
35.
36.
37.
Komposisi Akhir Unsur untuk Perencanaan Lapangan per m3 Beton

Semen
[13]
293,78902 kg
Air
[22] + [30] + [32]
130,2743 kg
Agregat Kasar Kondisi Lapangan
[23] + [31]
760,90225 kg
Agregat Halus Kondisi Lapangan
[24] + [33]
1193,4884 kg
59
Tabel 3.14 Komposisi Unsur Campuran Beton
34.
35.
36.
37.
Komposisi Unsur Campuran Beton

Semen
Air
12,148533 kg
5,3870002 kg
31,464231 kg
49,464231 kg
Tabel 3.15 Data-data Setelah Pengadukan / Pelaksanaan
21.
22.
23.
24.
25.
Data-Data Setelah Pengadukan/Pelaksanaan

Sisa Air Campuran (jika ada)
0 kg
Tambahan Air Selama Pengadukan (jika ada)
6 kg
Jumlah Air Sesungguhnya
5,3870002 kg
Nilai Slump Hasil Pengukuran
100 mm
Berat Isi Beton Basah Waktu Pelaksanaan
3.6 Perawatan Beton

Untuk memperoleh beton dengan kualitas baik, pengecoran harus
diikuti dengan perawatan di dalam lingkungan yang sesuai selama tahap
pengerasan awal. Perawatan (curing) adalah prosedur yang dilakukan untuk
meningkatkan
hidrasi
semen
dan
dengan
demikian
meningkatkan
pertumbuhan kekuatan beton. Prosedur perawatan terdiri dari pengendalian

temperatur dan pergerakan kelembapan dari dan ke dalam beton.
Pengendalian kelembapan bukan hanya mempengaruhi kekuatan, tetapi juga
durabilitas beton.
3.6.1
Tujuan Perawatan
Kebutuhan akan perawatan karena hidrasi semen hanya dapat
berlangsung di dalam kapiler yang terisi air. Karena itu hilangnya air
akibat penguapan dari kapiler harus dihindari. Selain itu air yang hilang
secara internal oleh pengeringan sendiri harus diganti air dari luar, jadi
harus ada air yang masuk ke dalam beton. Jadi tujuan perawatan adalah
menyediakan air dalam jumlah yang cukup selama beton mengalami
reaksi hidrasi.
60
3.6.2
Metoda Perawatan
Untuk elemen beton dengan rasio permukaan/volume yang
kecil, perawatan dapat dibantu dengan membasahi cetakan sebelum
pengecoran. Apabila cetakan dibuka pada umur dini, beton harus
disiram air dan ditutup dengan lembaran plastik atau penutup lainnya
yang sesuai.
Pada permukaan beton yang luas dan horizontal, kehilangan air
harus dihindari sebelum pengkakuan beton terjadi. Karena kekuatan
beton masih sangat rendah pada saat ersebut, perlu digantungkan
penutup di atas permukaan beton.
Setelah beton menjadi kaku, perawatan basah dapat dilakukan
dengan menjaga agar beton selalu kontak dengan air, yaitu dengan
menyiram, menggenangi, atau menutup beton dengan pasir, tanah,
serbuk gergaji, atau jerami basah. Karung goni atau bahan lain yang
menyerap air yang dibasahi secara periodik juga dapat digunakan.
Suplai air yang kontinu lebih efisien daripada yang terputus-putus.
Cara perawatan lain adalah dengan menutup permukaan beton
dengan membran yang kedap air atau dengan lembaran plastik. Suatu
membran yang tidak tertusuk atau rusak, akan menghindarkan
penguapan air dari beton secara efektif, tetapi tidak menambah air dari
luar untuk menggantikan air yang hilang akibat pengeringan sendiri.
Pada percobaan ini, sampel beton segar direndam di dalam bak
besar berisi air setelah dibuka dari cetakannya.
3.7 Pemeriksaan Kuat Hancur Benda Uji Beton

3.7.1
Tujuan Pemeriksaan
Tujuan pemeriksaan kuat hancur beton adalah sebagai berikut.
1) Membuat benda uji berbentuk silinder dengan diameter 15 cm dan tinggi
30 cm dari campuran beton hasil mix design
2) Mengetahui kekuatan benda uji yang dibuat
3.7.2
Prosedur Pembuatan Benda Uji

1) Prosedur pembuatan benda uji adalah sebagai berikut.
61
2) Timbang material pembuat beton sesuai kebutuhan, simpan.

3) Masukkan material tersebut ke dalam mesin molen, jalankan
mesin hingga material tercampur rata.
4) Masukkan campuran ke cetakan silinder (bekisting). Namun
sebelumnya olesi cetakan dengan oli.
5) Isi
cetakan
1/3
bagian,
padatkan
dengan
ditusuk
25x
menggunakan tongkat. Lalu ratakan campuran.

6) Ulangi dari proses keempat hingga cetakan penuh.
7) Ratakan campuran di bagian atas cetakan, biarkan mengering 24
jam. Setelah 24 jam, buka cetakan, rendam beton segar di bak
perawatan.
3.7.3
Prosedur Pengujian
Prosedur pembuatan benda uji adalah sebagai berikut.
1) Beton diangkat dari bak perawatan sehari sebelum pengujian dan
diolesi sulfur. Lalu didiamkan hingga kering.
2) Benda uji ditimbang sebelum pengujian.
3) Benda uji diletakkan pada mesin tekan secara sentris.
4) Mesin uji tekan dijalankan.
5) Pembebanan dilakukan sampai benda uji hancur dan catatlah
benda uji beban maksimum hancur yang terjadi selama
pemeriksaan benda uji.
6) Lakukan untuk keenam benda uji, dengan cara dua benda uji
untuk uji tekan 7 hari, dua untuk uji tekan 14 hari dan 2 untuk uji
tekan 28 hari.
3.7.4
Perhitungan Hasil Uji Tekan

Hasil uji tekan beton pada 7 hari, 14 hari, dan 28 hari adalah sebagai
berikut.
a. Hasil Uji Tekan 7 hari
Sampel 1, kekuatan tekan 11.000 kg

P1 =
F 11000.9,81
=
=6,106443 MPa
A 0,0176715
62
P2 =
F 10600.9,81
=
=5,88439 MPa
A 0.0176715
b. Hasil Uji Tekan 14 hari

P1 =
F 10.000 .9,81
=
=5,551311 MPa
A 0,0176715

P2 =
F 14.000 .9,81
=
=7,771836 MPa
A 0.0176715
c. Hasil Uji Tekan 28 hari

P1 =
F 17.700 .9,81
=
=9,825821 MPa
A 0,0176715
P2 =
F 21.300 .9,81
=
=11,82493 MPa
A 0.0176715
Tabel 3.16 Faktor Koreksi Kekuatan Beton Berdasarkan Umur Beton (Hari)
Jenis
Benda Umur Beton (Hari)

7
14
Uji
Silinder
0,65
0,88
21
0,95
28
1
Tabel 3.17 Data Pencampuran Beton

Sampel
Tanggal
Cor
Tanggal
Uji
Umur
(Hari)
Slump
(cm)
Luas Bidang
Tekan (m2)
Beban Maks
(kg)
Berat
Beton (kg)
1
2
1
2
1
2
23/09/2014
23/09/2014
23/09/2014
23/09/2014
23/09/2014
23/09/2014
30/09/2014
30/09/2014
07/10/2014
07/10/2014
21/10/2014
21/10/2014
7
7
14
14
28
28
10
10
10
10
10
10
0,0716715
0,0716715
0,0716715
0,0716715
0,0716715
0,0716715
11.000
10.600
10.000
14.000
17.700
21.300
11,72
11,52
11,6
11,84
11,66
11,64
63
Tabel 3.18 Perbandingan Hasil Uji Tekan

Perbandingan Hasil Uji Tekan
7 hari (MPa)
14 hari (MPa)
Hasil Uji
Kekuatan
Hasil Uji
Kekuatan
Tekan
28 hari
Tekan
28 hari
28 hari (MPa)
Hasil Uji
Kekuatan
Tekan
28 hari
Sampel 1
6,106443
14,347125
5,551311
19,4238
9,8258212
22,0725
Sampel 2
5,88439
14,347125
7,771836
19,4238
11,824293
22,0725
Sampel
Contoh Perhitungan :
Perkiraan kekuatan 28 hari dari 7 hari
Kekuatan 28 Hari=0,65 x kuat tekan yang dituju
0,65 x 22,0725
14,347125 MPa

Kekuatan 28 Hari=0,88 x kuat tekan yang dituju
0,88 x 22,0725
19,4238 MPa

Kekuatan 28 Hari=1 x kuat tekan yang dituju
1 x 22,0725
22,0725 MPa
64
25
20
15
Kuat Tekan Aktual
Kuat Tekan Teoritis
10
0
0
10
15
20
25
Gambar 3.1 Grafik Kuat Tekan Beton Terhadap Umur Beton
3.8 Analisis
Pada tabel trial mix, terlihat adanya penambahan air sebanyak 1 kg
dari jumlah air yang direncanakan. Dilakukannya penambahan air ini akibat
campuran beton terlalu kering pada saat proses pengadukan di molen
sehingga tidak tercapainya nilai slump sesuai dengan yang direncanakan.
Untuk mencapai target yang diinginkan dalam pembuatan beton ini, maka di
buat galat maksimal sebesar 5 mm, sehingga nilai akhir slump yang dicapai
mendekati nilai yang diinginkan, yaitu 95 dari 100 mm.
Karena jumlah air ditambah, w/c pun menjadi lebih besar. w/c awal
adalah 0,6467226, berubah menjadi 0,729037. Nilai w/c yang bertambah ini
mengurangi nilai kuat tekan beton dari yang dituju (terlihat di grafik). Hal ini
disebabkan semakin kecil w/c ratio maka semakin besar kuat tekan beton,
karena beton menjadi lebih padat.
Hal-hal yang menjadi faktor kurangnya nilai kuat tekan beton saat
percobaan dengan yang direncanakan adalah material penyusunnya kurang
65
30
baik, yaitu terlihat dari data pada Bab II tentang pemeriksaan spesifikasi
material. Contohnya adalah kadar lumpur yang melebihi batas maksimal
(5%), kesalahan pengambilan data pada analisis specific gravity dan
penyerapan air pada agregat halus yang ditunjukkan pada bulk specific
gravity kondisi kering yang lebih besar daripada bulk specific gravity kondisi
SSD, serta gradasi yang kurang baik yang ditunjukkan oleh modulus
kehalusan yang tidak dalam range 2,3-3. Selain itu, saat pencampuran ke
dalam molen, molen berada dalam keadaan kering sehingga air yang
seharusnya digunakan untuk bercampur dengan semen, harus berkurang
karena menempel pada dinding mortar. Kuat tekan beton yang jauh dari kuat
tekan rencana juga diakibatkan oleh agregat dengan tekstur dan bentuk yang
kurang baik. Bentuk agregat yang flaky dapat merugikan karena cenderung
terorientasi pada satu sisi sehingga di bawahnya terbentuk rongga udara.
Kesalahan lainnya adalah pada proses perancangan campuran beton.
Sebelum
melakukan
pengecoran,
kelompok
1,2,3
telah
melakukan
perancangan campuran beton. Namun, terjadi sedikit perubahan yang

mendadak pada data kelompok 7,8 sehingga kelompok 1,2,3 belum bisa
mengganti datanya. Maka dari itu, kelompok 1,2,3,7,8 menggunakan hasil
perancangan campuran beton dari kelompok 7,8 saat pengecoran beton.
Setelah melakukan pencocokan dengan data kelompok 1,2,3 sendiri, terjadi
perbedaan akibat banyak kesalahan dalam memasukkan data dan perhitungan
pada perancangan campuran beton yang diguanakan saat proses pengecoran
sehingga mengurangi kekuatan dan kelecakan beton. Hal ini membuat nilai
kuat tekan beton berkurang jauh dari yang seharusnya.
BAB IV
66
PENUTUP
4.1 Simpulan
4.1.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat
Kesimpulan yang didapatkan dari hasil pengujian berat volume
agregat adalah sebagai berikut.
a. Berat volume agregat kasar pada keadaan padat adalah 1,296
kg/ltr.
b. Berat volume agregat halus pada keadaan padat adalah 1,689
kg/ltr.
c. Berat volume agregat kasar pada keadaan gembur adalah 1,169
kg/ltr.
d. Berat volume agregat halus pada keadaan gembur ialah 1,613
kg/ltr.
4.1.2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat
Kesimpulan yang didapatkan dari hasil pengujian kadar air agregat
a. Kadar air agregat kasar sebesar 3,7277 %
b. Kadar air agregat halus adalah 3,1405 %
4.1.3 Analisis Specific Gravity dan Absorpsi Agregat Kasar
dan absorpsi agregat kasar adalah sebagai berikut.
e. Apparent specific gravity agregat kasar adalah 2,55
f. Bulk specific gravity agregat kasar dalam kondisi kering adalah
2,34
g. Bulk specific gravity agregat kasar dalam kondisi SSD adalah
2,42
h. Persentase absorpsi air pada agregat kasar adalah 3,41 %
67
4.1.4 Analisis Specific Gravity dan Absorpsi Agregat Halus

dan absorpsi agregat halus adalah sebagai berikut.
a. Apparent specific gravity agregat halus adalah 1,95
b. Bulk specific gravity agregat halus dalam kondisi kering adalah
3,29
c. Bulk specific gravity agregat halus dalam kondisi SSD adalah
2,6
d. Persentase absorpsi air pada agregat halus adalah -20,89 %
4.1.5 Analisis Saringan
Kesimpulan yang didapatkan dari hasil analisis saringan agregat
a. Gradasi agregat kasar yang digunakan adalah seperti pada tabel
2.10 dan gambar 2.1. Gradasi ini kurang memenuhi syarat untuk
b. Gradasi agregat halus yang digunakan adalah seperti pada tabel
2.11 dan gambar 2.2. Gradasi ini kurang memenuhi syarat untuk
c. Modulus kehalusan (fineness modulus) agregat halus adalah 3,46
4.1.6 Pemeriksaan Kadar Lumpur dalam Agregat Halus
Kesimpulan yang didapatkan dari hasil pengujian kadar lumpur
agregat halus adalah bahwa kadar lumpur agregat halus adalah sebesar
5,6%.
4.1.7 Pemeriksaan Kadar Zat Organik dalam Agregat Halus

Kesimpulan yang didapatkan dari hasil pemeriksaan kandungan
zat organik pada agregat halus adalah bahwa kadar zat organik pada
agregat halus sangat rendah sehingga masih di dalam batas toleransi
adanya zat organik.
4.1.8 Hasil Perancangan Campuran Beton
68
Dari hasil perancangan campuran beton dengan kondisi material

seperti pada pemeriksaan sebelumnya, didapat komposisi unsur
campuran beton sebagai berikut.
1.
2.
3.
4.
Tabel 4.1 Hasil Perancangan Campuran Beton

Komposisi Unsur Campuran Beton
Semen
12,148533 kg
Air
10,084584 kg
30,847544 kg
45,271294 kg
4.1.9 Hasil Uji Tekan Beton

Setelah melakukan pengecoran dan perawatan beton, maka didapat
hasil uji tekan beton tersebut sebagai berikut.
Tabel 4.2 Hasil Uji Tekan Beton
Perbandingan Hasil Uji Tekan
7 hari (MPa)
14 hari (MPa)
Hasil Uji
Kekuatan
Hasil Uji
Kekuatan
Tekan
28 hari
Tekan
28 hari
28 hari (MPa)
Hasil Uji
Kekuatan
Tekan
28 hari
Sampel 1
6,106443
14,347125
5,551311
19,4238
9,8258212
22,0725
Sampel 2
5,88439
14,347125
7,771836
19,4238
11,824293
22,0725
Sampel
4.2 Saran
1) Sebaiknya material penyusun campuran beton memiliki karakteristik yang
baik yang dapat menunjang kinerja beton.
2) Seharusnya perancangan campuran beton dilakukan dengan baik dan benar
sebelum melakukan proses pencampuran dan pengecoran.
3) Dalam proses pencampuran, seharusnya molen diolesi dengan mortar
terlebih dahulu agar campuran beton hasil perancangan benar-benar untuk
pembuatan beton, bukan menempel pada mortar.
4) Dalam pengecoran sebaiknya dihindari benturan antara campuran beton
dengan bekisting agar tidak banyak rongga yang muncul.
69
BAGIAN II
BAJA
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Baja merupakan salah satu bahan konstruksi yang penting dalam teknik
sipil. Sifat dari bahan baja adalah memiliki kuat tarik yang tinggi dan kuat tekan
yang tinggi. Sifat ini menyebabkan penggunaan bahan baja biasa digabungkan
dengan beton untuk konstruksi beton bertulang. Seiring dengan makin banyaknya
penggunaan baja dalam konstruksi bangunan, perlu lebih dipahami pula mengenai
tingkah laku, sifat, dan properti baja dalam menahan beban, salah satunya agar
dapat melakukan perhitungan kekuatan struktural suatu bangunan. Oleh karena
itu, dalam praktikum ini dilakukan pengujian terhadap baja untuk memperoleh
nilai-nilai properti dan sifat baja agar dapat digunakan dalam menentukan dan
memperhitungkan kekuatan suatu struktur bangunan, sehingga kesalahan dalam
perhitungan konstruksi bisa dihindari dan penggunaan baja dapat dimaksimalkan.
70
1.2 Tujuan Praktikum

Tujuan dari pengujian tarik baja adalah sebagai berikut.
a. Mengetahui cara pengukuran uji tarik langsung.
b. Mengetahui cara pengoperasian alat uji tarik (Universal Testing
Machine/UTM).
c. Menghitung nilai-nilai properti mekanik dari baja seperti Modulus Young,
tegangan leleh, kuat tarik, elongasi, dan kontraksi penampang.
d. Menentukan pembacaan tegangan dan regangan dengan menggunakan
strain gauge.
1.3 Teori Dasar
Uji tarik baja dapat digunakan untuk mengetahui sifat-sifat mekanik dari
material seperti Modulus Young, tegangan leleh, dan kuat tarik. Selain itu, uji
tarik ini dapat digunakan untuk mengamati proses perubahan geometri
(deformasi) pada material baja akibat gaya tarik, yang ditunjukkan oleh peristiwa
elongasi dan kontraksi penampang (necking)
a. Tegangan/Stress ()
Tegangan adalah gaya yang dibaca pada load cell dibagi dengan luas
penampang.
=
P
A
b. Regangan/Strain ()
Regangan () adalah perbandingan pertambahan panjang dengan panjang
awal benda uji.
=
L
L0
c. Modulus Young (E)

Modulus Young adalah bilangan yang menyatakan tingkat kekakuan dari
suatu bahan, makin besar nilai Modulus Young, maka makin tidak elastic
suatu bahan. Modulus Young dapat dinyatakan dengan kemiringan garis
(daerah elastis) pada kurva tegangan-regangan.
71
E=
d. Tegangan Leleh/Yield Stress (y)

Tegangan leleh adalah besarnya gaya tarik yang bekerja pada saat benda
uji mengalami leleh pertama dibagi dengan luas penampang.
y=
Py
A
.
e. Kuat Tarik/Ultimate Stress (maks)
Kuat tarik adalah tegangan tarik maksimum yang didapat dari gaya
maksimum dibagi dengan luas penampang semula dari benda uji.
max =
Pmax
A
72
BAB II
HASIL PENGUJIAN
2.1 Alat dan Bahan Percobaan
a. Baja tulangan polos, diameter 8, 10 dan 12 mm.
b. Baja tulangan ulir, diameter 10, 13 dan 16 mm.
c. Universal Testing Machine/UTM
d. Strain gauge
e. Data Logger
f.
Jangka sorong
g. Timbangan
h. Mistar
2.2 Langkah Kerja
a. Benda uji, baja tulangan polos dan ulir, disiapkan;
b. Berat baja ulir ditimbang;
c. Hitung panjang awal dan diameter aktual dari keenam baja tulangan. Diameter
baja polos diukur langsung dengan jangka sorong, sementara diameter baja ulir
didapat melalui rumus perhitungan:
d=
4m
baja L
dengan
d
= diameter baja ulir (mm)
= massa baja (g)
baja = massa jenis baja (g/mm3)

L
= panjang baja (mm)
d. Benda uji diposisikan secara vertikal pada mesin UTM dan dijepit pada kedua
ujungnya.
e. Benda uji ditarik hingga putus. Selama penarikan ini, grafik akan tergambarkan
pada load cell
f.
Setelah benda uji putus, hitung diameter necking yang terjadi pada titik putus dan
juga panjang akhir benda uji.
g. Untuk benda uji, baja tulangan polos diameter 12 mm, data tegangan dan
regangan didapat tidak hanya dari load cell, tetapi juga dari strain gauge yang
datanya dicetak oleh data logger.
73
2.3 Pengolahan Data

2.3.1
Properti Mekanik Benda Uji

1. Tegangan Leleh ( y)
Tegangan leleh dihitung dengan rumus :
Py
Ao
y =
dimana :
y = tegangan leleh (N/mm2)
Py = beban leleh (N)
A0 = luas penampang nominal (mm2)
Contoh Perhitungan
Py
y = A o =
2250
50.24
= 44.78503185 MPa
2. Kuat Tarik ( u)
Tegangan tarik dihitung dengan rumus :
Pu
Ao
u =
dimana :
u
= tegangan ultimat (N/mm2)
Pu
= beban ultimat (N)
A0
= luas penampang nominal (mm2)
Contoh Perhitungan
u =
Pu
Ao =
2500
50.24
= 49.7611465 MPa
3. Elongasi/Regangan Maksimum
Elongasi/regangan maksimum dihitung dengan rumus :
maks =
LL0
L0
x 100%
dimana :
74
maks
= elongasi/regangan maksimum
= panjang akhir (mm)
L0
= panjang awal (mm)
Contoh Perhitungan
LL0
L0
maks =
122102
102
x 100% =
x 100% = 19.61%
4. Kontraksi Penampang
Kontraksi penampang dihitung dengan rumus :
S=
A 0 A
A0
x 100%
dimana :
S
= kontraksi penampang
A0
= luas awal (mm)
= luas akhir (mm)
Contoh Perhitungan
S=
A 0 A
A0
x 100% =
47.6417.19
47.64
x 100% = 63,91%
5. Modulus Elastisitas
strain gauge
300.00
250.00
200.00
Tegangan (Mpa) 150.00
100.00
f(x) = 155290.91x
R = 0.99
Linear ()
Linear ()
50.00
0.00
0.0000
0.0010
0.0020
Regangan
Gambar Strain Gauge 2 Baja Polos 12
75
Dari hasil trendline linear yang digunakan, kita dapatkan

persamaan garis y = 155291x. Gradien (kemiringan) garis tersebut
merupakan nilai Modulus Elastisitas dari baja. Maka dapat disimpulkan
bahwa Modulus Elastisitas dari baja yang diuji adalah 155.291 MPa.
76
2.3.2
Tabel Pengukuran
Tabel 2.1 Data Baja Sebelum Ditarik
Benda Uji
Diameter
Aktual
(mm)
Diameter
Nominal
(mm)
Polos 8
Polos 10
Polos 12
Ulir D10
Ulir D13
Ulir D16
7.79
10.02
12.01
9.74
12.81
15.00
8.00
10.00
12.00
10.00
13.00
16.00
Luas
Penampang
Nominal
(mm2)
Berat (g)
50.24
78.50
113.04
78.50
132.67
200.96
144.00
233.00
353.00
234.00
401.00
587.00
Tabel 2.2 Perpanjangan Baja setelah Ditarik

Benda Uji
Polos 8
Polos 10
Polos 12
Ulir D10
Ulir D13
Ulir D16
Panjang
Awal
Kontrol
(mm)
102.00
100.00
100.00
105.00
100.00
100.00
Panjang
Akhir
Kontrol
(mm)
122.00
126.00
129.00
129.00
125.00
119.00
Pertambahan
Panjang
(mm)
20.00
26.00
29.00
24.00
25.00
19.00
Tabel 2.3 Perhitungan Kekuatan Luluh dah Tarik

Beban
Kekuatan
Beban
Kekuatan
Benda uji
Luluh
Luluh
Maks
Tarik
(kg)
(MPa)
(kg)
(MPa)
439.341162
488.156847
Polos 8
2250
4
2500
1
356.59235
374.904458
Polos 10
2850
7
3000
6
338.45541
Polos 12
3900
4
4100 353.840063
424.891719
Ulir D10
3400
7
3500 437.388535
443.657194
473.234340
Ulir D13
6000
5
6400
8
524.768610
451.545083
Ulir D16
10750
7
9250
6
77
Tabel 2.4 Perhitungan Elongasi Baja setelah Ditarik
Tabel 2.5 Data Baja Ulir D10

Baja Ulir D10
Beban (kg) Regangan
Tegangan (MPa)
0.00
0.00
0.00
300.00
0.03
37.49
600.00
1100.00
1700.00
2500.00
3300.00
3400.00
3500.00
3600.00
3700.00
3800.00
3900.00
3950.00
4000.00
4100.00
4100.00
4200.00
4300.00
4300.00
4300.00
4300.00
4300.00
4300.00
4300.00
4300.00
4300.00
4300.00
4000.00
0.06
0.09
0.12
0.15
0.18
0.21
0.24
0.27
0.30
0.33
0.36
0.39
0.42
0.45
0.48
0.51
0.54
0.57
0.60
0.63
0.66
0.69
0.72
0.75
0.78
0.81
0.84
74.98
137.46
212.45
312.42
412.39
424.89
437.39
449.89
462.38
474.88
487.38
493.62
499.87
512.37
512.37
524.87
537.36
537.36
537.36
537.36
537.36
537.36
537.36
537.36
537.36
537.36
499.87
78
3600.00
3300.00
2600.00
0.87
0.90
0.93
449.89
412.39
324.92

Baja Ulir D13
Beban (kg) Regangan
Tegangan (MPa)
0.00
0.00
0.00
400.00
0.03
29.58
800.00
1600.00
2500.00
3700.00
5100.00
5900.00
6300.00
6600.00
6850.00
7100.00
7200.00
7400.00
7500.00
7550.00
7600.00
7700.00
7700.00
7750.00
7800.00
7800.00
7800.00
7800.00
7800.00
7800.00
7800.00
7500.00
7200.00
6400.00
5900.00
0.06
0.09
0.12
0.15
0.18
0.21
0.24
0.27
0.30
0.33
0.36
0.39
0.42
0.45
0.48
0.51
0.54
0.57
0.60
0.63
0.66
0.69
0.72
0.75
0.78
0.81
0.84
0.87
0.90
59.16
118.31
184.86
273.60
377.12
436.28
465.86
488.04
506.53
525.01
532.41
547.20
554.59
558.29
561.99
569.38
569.38
573.08
576.78
576.78
576.78
576.78
576.78
576.78
576.78
554.59
532.41
473.25
436.28

Baja Ulir D16
79
Beban (kg)
0.00
750.00
1250.00
2000.00
3000.00
4250.00
6250.00
8250.00
9250.00
9750.00
10250.00
11000.00
11500.00
11750.00
12000.00
12250.00
12375.00
12500.00
12500.00
12500.00
12500.00
12500.00
12500.00
12000.00
10750.00
9500.00
Regangan
0.00
0.03
0.06
0.09
0.12
0.15
0.18
0.21
0.24
0.27
0.30
0.33
0.36
0.39
0.42
0.45
0.48
0.51
0.54
0.57
0.60
0.63
0.66
0.69
0.72
0.75
Tegangan (MPa)
0.00
36.61
61.02
97.63
146.45
207.47
305.10
402.73
451.55
475.95
500.36
536.97
561.38
573.58
585.79
597.99
604.09
610.20
610.20
610.20
610.20
610.20
610.20
585.79
524.77
463.75
Tabel 2.8 Data Baja Polos 8

Baja Polos 8
Beban (kg) Regangan
Tegangan (MPa)
0.00
0.00
0.00
250.00
0.03
48.82
700.00
0.06
136.68
1450.00
0.09
283.13
2200.00
0.12
429.58
2250.00
0.15
439.34
2275.00
0.18
444.22
2275.00
0.21
444.22
2300.00
0.24
449.10
2325.00
0.27
453.99
2400.00
0.30
468.63
2450.00
0.33
478.39
2500.00
0.36
488.16
2575.00
0.39
502.80
2600.00
0.42
507.68
80
2650.00
2700.00
2700.00
2700.00
2750.00
2750.00
2750.00
2750.00
2750.00
2775.00
2800.00
2800.00
2800.00
2750.00
2500.00
1950.00
0.45
0.48
0.51
0.54
0.57
0.60
0.63
0.66
0.69
0.72
0.75
0.78
0.81
0.84
0.87
0.90
517.45
527.21
527.21
527.21
536.97
536.97
536.97
536.97
536.97
541.85
546.74
546.74
546.74
536.97
488.16
380.76
Tabel 2.9 Baja Polos 10

Baja Polos 10
Beban (kg) Regangan
Tegangan (MPa)
0.00
0.00
0.00
1400.00
0.03
174.96
2850.00
0.06
356.16
2875.00
0.09
359.28
2900.00
0.12
362.41
3050.00
0.15
381.15
3225.00
0.18
403.02
3375.00
0.21
421.77
3525.00
0.24
440.51
3625.00
0.27
453.01
3725.00
0.30
465.51
3800.00
0.33
474.88
3875.00
0.36
484.25
3950.00
0.39
493.62
4000.00
0.42
499.87
4025.00
0.45
503.00
4050.00
0.48
506.12
4100.00
0.51
512.37
4125.00
0.54
515.49
4150.00
0.57
518.62
4150.00
0.60
518.62
4175.00
0.63
521.74
4200.00
0.66
524.87
4200.00
0.69
524.87
4200.00
0.72
524.87
81
4200.00
4200.00
4200.00
4200.00
4200.00
4200.00
4200.00
4200.00
4175.00
4000.00
3500.00
3200.00
3000.00
1500.00
0.75
0.78
0.81
0.84
0.87
0.90
0.93
0.96
0.99
1.02
1.05
1.08
1.09
1.10
524.87
524.87
524.87
524.87
524.87
524.87
524.87
524.87
521.74
499.87
437.39
399.90
374.90
187.45
Tabel 2.10 Baja Polos 12

Baja Polos 12
Beban (kg) Regangan
Tegangan (MPa)
600.00
0.00
52.07
1300.00
0.03
112.82
2300.00
0.06
199.60
3500.00
0.09
303.74
3850.00
0.12
334.12
3850.00
0.15
334.12
3900.00
0.18
338.46
4150.00
0.21
360.15
4250.00
0.24
368.83
4400.00
0.27
381.85
4600.00
0.30
399.20
4750.00
0.33
412.22
4850.00
0.36
420.90
4950.00
0.39
429.58
5000.00
0.42
433.92
5050.00
0.45
438.26
5150.00
0.48
446.93
5200.00
0.51
451.27
5250.00
0.54
455.61
5300.00
0.57
459.95
5300.00
0.60
459.95
5350.00
0.63
464.29
5400.00
0.66
468.63
5400.00
0.69
468.63
5400.00
0.72
468.63
82
5400.00
5400.00
5450.00
5450.00
5450.00
5450.00
5450.00
5500.00
5500.00
5500.00
5450.00
5200.00
4600.00
4100.00
3900.00
0.75
0.78
0.81
0.84
0.87
0.90
0.93
0.96
0.99
1.02
1.05
1.08
1.11
1.14
1.15
468.63
468.63
472.97
472.97
472.97
472.97
472.97
477.31
477.31
477.31
472.97
451.27
399.20
355.81
338.46
Tabel 2.11 Diameter dan Luas Penampang Necking setelah Ditarik
Benda Uji
Polos 8
Polos 10
Polos 12
Ulir D10
Ulir D13
Ulir D16
2.3.3
Diameter
Aktual
(mm)
7.79
10.02
12.01
9.74
12.81
15.00
Diameter Terkecil
(necking)
Penampang setelah
Uji Tarik
(mm)
4.68
5.10
8.48
6.56
8.37
11.88
Luas Terkecil (necking)

Penampang setelah
Uji Tarik Penampang
(mm2)
17.19
20.42
56.45
33.78
54.99
110.79
Kontraksi
Penampang
(%)
63.91
74.09
50.15
54.60
57.30
37.27
Kurva Tegangan vs Regangan Alat
83
Tegangan vs Regangan Ulir D10

600.00
500.00
400.00
200.00
100.00
0.00
0.00
0.20
0.40
0.60
0.80
1.00
Regangan
Gambar 2.1 Tegangan vs Regangan Alat Baja Ulir 10

700.00
600.00
500.00
400.00
tegangan (Mpa) 300.00
200.00
100.00
0.00
0.00
0.20
0.40
0.60
0.80
1.00
regangan
84

700.00
600.00
500.00
400.00
200.00
100.00
0.00
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80
Regangan
Tegangan vs Regangan Polos 8

600.00
500.00
400.00
200.00
100.00
0.00
0.00
0.20
0.40
0.60
0.80
1.00
Regangan
Gambar 2.4 Tegangan vs Regangan Alat Baja Polos 8
85
Tegangan vs Regangan Polos 10

600.00
500.00
400.00
200.00
100.00
0.00
0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20
Regangan
Tegangan vs Regangan Baja Polos 12

600.00
500.00
400.00
POLOS 12
Tegangan (MPa) 300.00

200.00
100.00
0.00
0.00 0.50 1.00 1.50
Regangan
86
Tegangan vs Regangan Baja ulir

800.00
600.00
ULIR D10
ULIR D13
ULIR D16
200.00
0.00
0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00
Regangan
Gambar 2.7 Baja Ulir
Tegangan vs Regangan Baja Polos

600.00
500.00
400.00
Polos 8
Polos 10

200.00
Polos 12
100.00
0.00
0.00
0.50
1.00
1.50
Regangan
Gambar 2.8 Baja Polos
87
Perbandingan baja polos 10 dan ulir D10

600.00
500.00
400.00
polos
Tegangan 300.00
ulir
200.00
100.00
0.00
0.00
0.20
0.40
0.60
0.80
1.00
1.20
Regangan
Gambar 2.9 Perbandingan Baja Polos 10 dan Ulir D10
strain gauge
300.00
250.00
200.00
100.00
f(x) = 155290.91x
R = 0.99
Linear ()
Linear ()
50.00
0.00
0.0000
0.0010
0.0020
Regangan
Gambar 2.10 Strain Gauge 1 Baja Polos 12
2.4 Analisis
Baja adalah bahan material konstruksi yang memiliki karakteristik

berupa kekuatan, kekakuan, keliatan, daktilitas, dan penguatan peregangan.
Salah satu cara untuk mengetahui karakteristik dari baja tersebut adalah
dengan pengujian tarik. Praktikum uji tarik baja dilakukan untuk mempelajari
sifat dan properti dari suatu baja, serta hal-hal yang memengaruhinya. Variabel
yang digunakan dalam pengujian ini adalah diameter baja, panjang baja, dan
88
bentuk permukaan baja. Dengan melalui uji tarik baja ini, kita dapat
mengetahui pengaruh dari ketiga variabel tersebut terhadap sifat baja.
Dari grafik diatas, kita ketahui bahwa tegangan leleh dan tegangan tarik
pada masing-masing baja berbeda. Pada baja ulir D 10 titik leleh terdapat di
titik 424.89 Mpa dan titik tariknya 437.38 Mpa; ulir D 13 titik leleh terdapat di
titik 443.65 Mpa dan titik tariknya 473.23 Mpa; ulir D 16 titik leleh pada titik
524.76 Mpa dan titik tariknya 451.54 Mpa, sedangkan untuk polos 8 titik
leleh terdapat pada titik 439.34 Mpa dan titik tariknya 488.15 Mpa; polos
10 titik lelehnya pada 356.59 Mpa dan titik tariknya pada 374.90 Mpa; polos
12 titik lelehnya pada 338.45 Mpa dan titik tariknya pada 353.84 Mpa.
Berdasarkan teori, kita mengetahui bahwa apabila dua jenis baja
memiliki mutu yang sama, maka besar tegangan leleh dan tegangan tariknya
juga sama. Oleh karena itu, dari hasil pengujian yang dilakukan, diameter baja
tidak berpengaruh baik pada kuat luluh maupun kuat tarik. Pada data hasil
pengamatan, terjadi perbedaan kuat luluh dan kuat tarik pada baja-baja diatas.
Hal ini disebabkan oleh perbedaan mutu pada masing-masing baja, bukan
disebabkan oleh diameter seperti yang telah dijelaskan pada teori diatas.
Selain itu, data yang perlu dianalisis adalah adanya perbedaan nilai titik
leleh dan nilai titik tarik maksimum antara baja polos dan baja ulir. Apabila
dibandingkan kedua jenis baja dengan diameter yang sama, tegangan leleh
baja polos akan lebih rendah daripada baja ulir. Hal ini disebabkan karena
kandungan karbon pada baja polos lebih sedikit daripada baja ulir. Kandungan
karbon yang tinggi akan menurunkan sifat daktilitasnya, begitu pula
sebaliknya. Perbedaan ini dapat dilihat pada kurva perbandingan baja polos
dan ulir untuk diameter yang sama, di mana baja ulir menjadi lebih getas
(mudah patah) dibandingkan dengan baja polos, karena semakin banyak
kandungan karbon pada baja maka semakin getas baja tersebut.
Dari grafik data strain gauge, dapat kita lihat bahwa pada trendline
linear yang digunakan memiliki persamaan garis y = 155291x. Gradien
(kemiringan) garis tersebut merupakan nilai Modulus Elastisitas dari baja.
Maka dapat disimpulkan bahwa Modulus Elastisitas dari baja yang diuji
adalah 155291 MPa. Hasil modulus elastisitas dapat lebih kecil atau lebih
besar dari nilai aslinya. Factor yang memengaruhinya ialah laju penambahan
89
beban yang tidak sesuai dengan standar. Laju penambahan beban yang terlalu
tinggi akan menunjukkan hasil yang lebih rendah akibat adanya efek
tumbukan. Begitu pula sebaliknya, apabila laju penambahan beban terlalu
kecil dapat menunjukkan hasil yang lebih tinggi dari aslinya. Maka dari itu,
disinyalir laju penambahan beban pada praktikum ini tidak sesuai dengan
standar sehingga nilai yang didapat lebih kecil dari modulus elastisitas baja
biasanya.
Berdasarkan grafik 2.21 dapat dilihat bahwa grafik setelah melewati
titik regangan 0.0015, berubah menjadi berbelok membentuk tikungan tajam.
Tikungan tajam tersebut merupakan titik dimana strain gauge telah sampai
pada batas ukur maksimumnya. Apabila pembebanan melebihi batas yang
dapat diukur, maka strain gauge akan rusak dan tidak dapat mengukur
regangan dan tegangan lagi. Hal tersebut ditandai oleh grafik yang tiba tiba
berbelok secara tajam.
90
BAB III
PENUTUP
3.1 Simpulan
Dari percobaan yang sudah dilakukan, dapat disimpulkan beberpa hal yaitu:
a. Untuk melakukan pengukuran uji tarik, dalam praktikum ini kita bisa melakukannya
dengan cara menjepit baja dengan jarak 10 cm dari setiap ujungnya dan ditarik
menggunakan mesin Universal Testing Machine (UTM)
b. Dalam praktikum ini, untuk mengoprasikan alat uji tarik Universal Testing Machine,
kita dapat melakukannya dengan cara menjepit baja pada alat lalu diberikan laju
pembebanan sampai pada saat baja tersebut putus
c. Dari hasil praktikum yang didapat, kami menghitung nilai nilai property mekanik
seperti modulus young yang bernilai 155291MPa
Untuk tegangan leleh dan tegangan tarik:
Tabel 3.1 Hasil Pengukuran Kekuatan Luluh dan Tarik
Benda uji
Polos 8
Polos 10
Polos 12
Ulir D10
Ulir D13
Ulir D16
Kekuatan
Luluh
(MPa)
Kekuatan
Tarik
(MPa)
439.3411624
356.592357
338.455414
424.891719
7
443.657194
5
524.768610
7
488.1568471
374.9044586
338.455414
437.388535
473.2343408
451.5450836
Untuk elongasi didapat:

Tabel 3.2 Elongasi / Regangan Maksimum untuk Baja
Untuk kontraksi panjang, didapat:

Tabel 3.3 Kontraksi Panjang Baja setelah Ditarik
Benda Uji
Polos 8
Polos 10
Polos 12
Ulir D10
Ulir D13
Ulir D16
Panjang
Awal
Kontrol
(mm)
Panjang
Akhir
Kontrol
(mm)
102.00
100.00
100.00
105.00
100.00
100.00
Pertambahan
Panjang
(mm)
122.00
126.00
129.00
129.00
125.00
119.00
20.00
26.00
29.00
24.00
25.00
19.00
d. Dalam praktikum kali ini kami dapat melakukan pembacaan tegangan dan regangan
dengan menggunakan strain gauge. Dapat dilihat dalam grafik di bawah ini:
strain gauge
300.00
250.00
200.00
100.00
f(x) = 155290.91x
R = 0.99
Linear ()
Linear ()
50.00
0.00
0.0000
0.0010
0.0020
Regangan
Gambar 3.1 Strain Gauge 1 Baja Polos 12
Dari grafik data strain gauge, dapat kita lihat bahwa pada trendline linear yang
digunakan memiliki persamaan garis y = 155291x. Gradien (kemiringan) garis tersebut
merupakan nilai Modulus Elastisitas dari baja. Maka dapat disimpulkan bahwa Modulus
Elastisitas dari baja yang diuji adalah 155291 MPa.
3.2 Saran
Untuk praktikum ini, saran yang bisa diperhatikan agar mendapatkan hasil yang
maksimal adalah untuk praktikan lebih teliti dalam membaca data data agar saat diolah
didapatkan hasil yang presisi. Dalam penentuan grafik tegangan dan regangan untuk setiap
baja polos dan ulir praktikan harus lebih memperhatikan setiap skala dari data grafik
regangan dan beban agar tidak terjadi kesalahan dalam penentuan grafik tegangan dan
regangan. Dalam pengukuran necking baja polos lakukan lebiih dari satu kali agar didapat
nilai diameter rata rata yang akan digunakan dalam perhitungan.
Selain itu, praktikan harus lebih memperhatikan dalam penentuan titik titik yang
digunakan dalam perhitungan elongasi baja harus terletak di posisi yang meliputi daerah
necking untuk setiap jenis baja karena regangan yang dialami baja di setiap penampangnya
berbeda beda dan regangan paling besar terletak di daerah necking. Selain itu juga praktikan
harus lebih aktif dalam melaksanakan praktikum ini dan tidak hanya mengikuti apa yang
teknisi lakukan dan mengetahui tujuan serta detail dari pelaksanaan praktikum tersebut agar
didapat hasil yang maksimal.
BAGIAN III
KAYU
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kayu merupakan salah satu bahan konstruksi bangunan karena kekuatan terhadap
bebannya yang cukup baik. Beberapa unsur pembentuk kayu antara lain:
1. Selulosa, merupakan komponen terbesar pada kayu, meliputi 70 % berat kayu dan sel
yang memberikan peran penting terhadap kekuatan kayu.
2. Lignin, merupakan komponen pembentuk kayu, meliputi 18% - 28% dari berat kayu.
Komponen tersebut berfungsi sebagai pengikat atau perekat satuan structural kayu
dan memberikan sifat keteguhan kepada kayu.
3. Bahan-bahan ekstraksi, komponen ini yang memberikan sifat pada kayu, seperti: bau,
warna, rasa, dan keawetan. Selain itu, karena adanya bahan ekstrasi ini, maka kayu
bisa didapatkan hasil yang lain misalnya: tannin, zat warna, minyak, getah, lemah,
malam, dan lain sebagainya.
1.2 Sifat-sifat Kayu
Kayu memiliki sifat-sifat yang membedakannya dengan material konstruksi lainnya,
yaitu sebagai berikut.
1. Sifat Anisotropik pada Kayu
Sifat isotropik pada beton dan baja adalah sifat yang menghasilkan kekuatan yang
sama jika ditekan dari segala arah, sedangkan kayu memiliki sifat anisotropic, yaitu
jika ditekan sejajar dengan seratnya dan tegak lurus seratnya akan menghasilkan
kekuatan yang berbeda.
2. Sifat Higroskopis pada Kayu
Sifat higroskopis adalah sifat kayu yang menyerap maupun melepas air atau disebut
sebagai kelembaban. Hal tersebut dikarenakan kayu merupakan material biologi yang
sangat dipengaruhi oleh keadaan lingkungan. Semakin lembab udara di sekitarnya
makin tinggi juga kelembaban kayu sampai tercapai keseimbangan dengan
lingkungannya. Bila lapisan kayu tidak dilindungi, kayu sangat mudah menyerap dan
melepas kadar air sesuai keadaan lingkungan. Bila kelembaban lingkungan tinggi
maka sel-sel kayu akan menyerap air tersebut dan disebut sebagai free water yang
terjebak dalam sel-sel selulosa.
3. Berat Jenis dan Kerapatan

Berat jenis kayu sulit untuk ditentukan karena karakteristik kayu sendiri bersifat
variatif. Dalam satu pohon berat jenis tiap potongan-potongan dapat berbeda-beda.
Kerapatan kayu dapat menentukan kekuatan dan kekerasan kayu. Semakin besar
kerapatannya semakin kuat dan keras kayu tersebut.
4. Kadar Air
Kadar air adalah kandungan air yang terdapat dalam kayu, biasanya dinyatakan
sebagai persen dari berat kayu kering oven. Kadar air kayu atau bahan berkayu dapat
dinyatakan dalam kadar air dberdasarkan berat kayu kering oven atau berat kayu
kering basah. Kadar air dalam kayu berpengaruh pada penyusutan dan pengembangan
ukuran kayu. Bila kadar air hilang maka kayu akan menyusut, dan sebaliknya.
1.3 Keuntungan dan Kerugian Menggunakan Kayu
Keuntungan penggunaan kayu sebagai bahan konstruksi antara lain adalah sebagai
berikut.
1. Murah
2. Terbaharukan
3. Isolator
4. Mudah dibentuk.
5. Relatif mudah dijumpai atau didapat.
6. Durabilitas tinggi, jika dirawat dengan baik
7. Estetis.
8. Tidak menghasil karat.
9. Relatif ringan.
Kerugian penggunaan kayu sebagai bahan konstruksi antara lain adalah sebagai
berikut.
1. Bersifat non-homogen, dalam satu pohon kekuatan potongan-potongan kayu dapat
berbeda-beda.
2. Mudah dijumpai cacat pada kayu.
3. Mudah terbakar.
4. Dapat memuai dan menyusut.
5. Mudah melendut.
6. Mudah keropos.
BAB II
HASIL PENGUJIAN
2.1 Pengujian Kadar Air
2.1.1
Tujuan Pengujian
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk menentukan kandungan air yang terdapat dalam kayu
kering dan kayu basah.

2.1.2
Alat dan Bahan Pengujian
Alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian kadar air pada kayu adalah sebagai
berikut.
a. Oven, mempertahankan temperatur (103 2)C ke seluruh ruangan pengering selama waktu
yang dibutuhkan untuk mengeringkan benda uji.
b. Timbangan.
c. Kayu
2.1.3
Prosedur Pengujian
Prosedur pengujian kadar air pada kayu adalah sebagai berikut.

a. Berat benda uji awal ditimbang. Hal ini dilakukan untuk menghindari adanya kehilangan
massa akibat pengujian yang dilakukan.
b. Benda uji ditempatkan di dalam oven untuk dikerangkan selama 24 jam.
c. Setelah 24 jam, massa kayu ditimbang kembali sesuai dengan tingkat ketelitian yang
diinginkan.
2.1.4
Perhitungan
Kadar air dihitung dengan persamaan berikut.
KA (%) =
( AB)
B
x 100%
dengan
A adalah berat awal kayu (gram)
B adalah berat kering oven kayu (gram)
Contoh perhitungan:
Berat sebelum dioven = 240 g
Berat setelah dioven = 220 g
Kadar air =
(240220)
240
x 100% = 8,33%
Contoh perhitungan:
Berat sebelum dioven = 240 g
Berat setelah dioven = 220 g
Kadar air =
2.1.5
x 100% = 8,33%
Hasil Percobaan
Jenis Kayu
Kayu kering
tekan tegak lurus
Kayu basah tekan
tegak lurus
Kayu kering
tekan sejajar
Kayu basah tekan
sejajar
Kayu kering
lentur
Kayu basah
lentur
2.1.6
(240220)
240
Tabel 2.1 Perhitungan Kadar Air Kayu

Perhitungan Kadar Air Kayu
Berat
Berat
Ukuran
sebelum
setelah
Kadar air
Kayu (cm3)
dioven (g) dioven (g)
240220
x 100% =
240
5x5x15
240
220
5x5x15
5x5x20
5x5x20
5x5x76
5x5x76
260
340
340
1260
1360
219
317
286
1142
1154
8,33%
260219
x 100% =
260
15,78%
340317
x 100% =
340
6,76%
340286
x 100% =
340
15,88%
12601142
x 100% =
1260
9,37%
13601154
x 100% =
1360
15,15%
Analisis
Kadar air adalah kandungan air yang terdapat dalam kayu. Kadar air dinyatakan
sebagai perbandingan massa air terkandung dan massa keringnya. Kadar air pada kayu kering
tekan tegak lurus adalah 8,33%. Kadar air kayu basah tekan tegak lurus adalah 15,78%.
Kadar air kayu kering tekan sejajar adalah 6,76%. Kadar kayu basah tekan sejajar adalah
15,88%. Kadar kayu kering lentur adalah 9,37%. Kadar kayu basah lentur adalah 15,15%.
Hasil ini menunjukkan bahwa jenis kayu basah memiliki kadar air yang lebih tinggi daripada
jenis kayu kering. Secara umum, kayu memiliki kadar air yang cukup tinggi.
2.2 Pengujian Kuat Tekan
2.2.1
Tujuan Pengujian
Tujuan dari pengujian ini adalah sebagai berikut.

a. Menentukan beban maksimum yang mampu diterima oleh kayu.
b. Menentukan pengaruh kadar air terhadap kuat tekan kayu.
c. Menentukan pengaruh sifat anisotropik kayu terhadap kuat tekan kayu.
2.2.2
Alat dan bahan yang diperlukan untuk pengujian kuat tekan pada kayu adalah sebagai
berikut.
a. Mesin uji tekan UTM
b. Alat ukur panjang.
c. Kayu basah dan kayu kering ukuran 5cm x 5cm x15 cm
d. Kayu basah dan kayu kering ukuran 5cm x 5cm x 20 cm.
2.2.3
Prosedur Pengujian
Prosedur pengujian kuat tekan pada kayu adalah sebagai berikut.

a. Benda uji disiapkan dengan ukuran (5x5x15) cm3 untuk pengujian tekan tegak lurus dan
(5x5x20) cm3 untuk pengujian tekan sejajar.
b. Benda uji diberi kode pengujian, benda uji diukur dan dicatat pada formulir.
c. Benda uji diletakkan secara sentris terhadap alat pembebanan.
d. Benda uji diberi beban bertahap hingga mencapai beban maksimum (P).
e. Bentuk keretakan yang terjadi dicacat
f.
2.2.4
Nilai kuat tekannya dihitung berdasarkan besar beban maksimum dan luas penampang.
Perhitungan
Kuat tekan dari benda uji dihitung dengan rumus berikut.
Kuat tekan sejajar serat
f c/ =
Kuat tekan tegak lurus serat
P
b xh
f c=
P
bxh
dengan:
fc = kuat tekan (MPa)
P = beban maksimum (N)
b = lebar plat penekan (mm)
h = tinggi plat penekan (mm)
Contoh perhitungan:
Pengujian kuat tekan sejajar serat:
f c/ =
Pengujian kuat tekan tegak lurus serat:
2.2.5
125034,8
=50,01
50 50
f c=
49033,25
=14,01
50 70
Hasil Percobaan
Jenis Kayu
Kering
Tabel 2.2 Hasil Kuat Tekan

Hasil Kuat Tekan
Berat
Lebar
Tinggi
Maksimum
(cm)
(cm)
(kgf)
Beban
Kuat
Maksimum
Tekan
(N)
(MPa)
5000
49033,25
14,01
5650
55407,57
15,83
12750
125034,8
50,01
10250
100518,2
40,21
(Tegak Lurus Serat)

Basah
(Tegak Lurus Serat)
Kering
(Sejajar Serat)
Basah
(Sejajar Serat)
2.2.6
Analisis
Hasil pengujian kuat tekan kayu menghasilkan beberapa data. Kuat tekan kayu kering
tegak lurus adalah 14,01 MPa dan kuat tekan kayu basah tegak lurus adalah 15,83 MPa,
sedangkan kuat tekan kayu kering sejajar adalah 50,01 MPa dan kuat tekan kayu basah
sejajar adalah 40,21 MPa.
Hasil data menunjukkan nilai yang signifikan berbeda antara kuat tekan tegak lurus
serat dan kuat tekan sejajar serat. Kuat tekan sejajar serat memperlihatkan nilai yang jauh
lebih besar. Hasil ini menunjukkan bahwa kuat tekan kayu akan berbeda jika ditekan dari sisi
yang berbeda dan membuktikan sifat anisotropik kayu yang akan memberikan karakteristik
berbeda jika diberikan gaya dari berbeda arah. Kuat tekan sejajar serat cenderung lebih tinggi
karena ikatan antar partikel kayu bekerja pada garis serat bukan antar serat.
Pada umumnya, kayu kering memiliki nilai kuat tekan yang lebih besar. Hal ini
dikarenakan lebih rendahnya porositas pada kayu kering sehingga mampu meminimalisasi
adanya tekanan dari dalam akibat adanya poros. Selain itu, meningkatnya kadar air akan
membuat dinding sel pada kayu akan mengembang sehingga mikrofibril selulosa per area
menjadi lebih sedikit dan semakin lembek. Akibatnya kuat tekan kayu akan menurun. Namun
hasil percobaan kuat tekan tegak lurus serat memberikan hasil berbeda, yakni kuat tekan
tegak lurus kayu basah lebih besar daripada yang kering. Hal ini menunjukkan sifat nonhomogen pada kayu. Cukup sulit membuat dua potong kayu memiliki karakteristik yang
serupa. Meski demikian kondisi kering teteap memberikan pengaruh positif terhadap
peningkatan kuat tekan kayu.
Berdasarkan kondisi di atas, material kayu akan lebih optimum jika digunakan dalam
kondisi kering dan ditekan dengan arah sejajar serat..
2.3 Pengujian Kuat Lentur dan Modulus Elastisitas Lentur Kayu
2.3.1
Tujuan Pengujian
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk menentukan kuat lentur dan modulus
elastisitas lentur kayu.
2.3.2
Alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian kuat lentur pada kayu adalah sebagai
berikut.
a. Mesin uji tekan UTM
b. Bantalan penekan pengukur lendutan
c. Tumpuan
d. Kayu basah dan kering.
2.3.3
Prosedur Pengujian
Prosedur pengujian kuat lentur pada kayu adalah sebagai berikut.

a. Alat ukur lendutan, kayu uji basah dan kayu uji kering disiapkan.
b. Letakkan kayu pada tumpuan dengan mengatur jarak antar tumpuan.
c. Letakkan bantalan penekan di atas benda uji dan jalankan mesin uji.
d. Baca nilai lendutan setiap kenaikan 50 kg dengan data logger.
e. Buat grafik lendutan vs beban.
2.3.4
Perhitungan
Kuat lentur benda uji dapat dihitung dengan rumus berikut.

f b=
3 PL
2b h2
Contoh perhitungan:
c. Untuk kayu basah:
f b=
3 PL 2 x 4412,99 x 710
=
(MPa)=50,13 MPa
2b h2
50 x 502
d. Untuk kayu kering:
f b=
3 PL 2 x 7874,74 x 710
=
(MPa)=89,45 MPa
2b h2
50 x 502
dimana:
fb
= kuat lentur (MPa)
P= beban maksimum (N)
L = jarak tumpuan (mm)

b = lebar (mm)
h = tinggi (mm)
Modulus elastisitas lentur dari benda uji dihitung dengan rumus berikut
Eb =
p L3
4 yb h3
dimana:
Eb
= modulus elastisitas lentur
p = selisih pembebanan antara dua tahap pembebanan
L = jarak tumpuan
y
= selisih lendutan antara dua tahap pembebanan
b = lebar benda uji

h = tinggi benda uji
Tabel 2.3 Modulus Elastisitas Lentur Kayu Basah
Tabel 2.4 Modulus Elastisitas Lentur Kayu Kering
Gambar 2.1 Grafik Beban vs Lendutan Kayu Kering
Gambar 2.2 Grafik Beban vs Lendutan Kayu Basah

Gradien dari grafik tersebut bernilai 869.2 untuk kayu kering dan 859.09 untuk kayu
basah. Gradien merupakan kemiringan dari grafik yang didapatan dari selisih beban dibagi
3
selisih lendutan. Ditinjau dari rumus modulus elastisitas dari SNI,
Dengan variable
p
y
Eb =
pL
4 yb h3
adalah gradient dari kurva. Maka, modulus elastisitas untuk masing-
masing kayu adalah :
Kayu kering
Eb =
p L3
710 3
=869.2
x
=12443.85 MPa
4 yb h3
4 x 50 x 503
Kayu basah
Eb =
2.3.5
p L3
7103
=859.09
x
=12299.11 MPa
4 yb h3
4 x 50 x 503
Analisis
Pada praktikum, didapat bahwa kuat lentur kayu yang didapat untuk kayu basah
adalah 50,13 MPa dan untuk kayu kering 89,46 MPa. Kuat lentur kayu basah lebih besar
daripada kuat lentur kayu kering walaupun hanya berbeda sedikit. Berdasarkan regresi
linear grafik didapat modulus elastisitas kayu basah adalah 12299.11 MPa dan modulus
elastisitas kayu kering adalah 12443.85 MPa. Modulus elastisitas kayu basah lebih besar
daripada modulus elastisitas kayu kering.
Pengujian memberikan hasil yang serupa dengan teori, yaitu kayu kering memiliki
kuat tekan dan modulus elastisitas yang lebih besar. Artinya, kayu kering lebih tahan
terhadap suatu gaya yang mengakibatkan lendutan dan juga kayu memiliki batas elastis
yang lebih besar (beban maksimum yang dapat diterima untuk zona elastisnya lebih
besar). Alasan terhadap hal ini serupa dengan perbedaan kuat tekan kayu, yaitu terdapat
perbedaan nilai porositas. Porositas pada kayu basah lebih besar ketimbang kayu kering
sehingga lebih memungkinkan untuk berdeformasi. Hal ini mengakibatkan kayu kering
lebih tahan terhadap lendutan.
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil percobaan dan perhitungan data, dapat disimpulkan beberapa hal
berikut.
1. Kadar air pada kayu:
Kayu kering tekan tegak : 8,33%
Kayu basah tekan tegak : 15,78%
Kayu kering tekan sejajar : 6.76%
Kayu basah tekan sejajar : 15,88%
Kayu kering lentur : 9,37%
Kayu basah lentur : 15,15%
Dari data tersebut, dapat disimpulkan bahwa kayu basah memiliki kadar air yang lebih
besar daripada kayu kering.
2. Beban maksimum yang dapat diterima kayu:
Kayu kering tegak lurus serat: 49.033,25 N
Kayu basah tegak lurus serat : 55.407,57 N
Kayu kering sejajar serat : 125034,8 N
Kayu basah sejajar serat : 100518,2 N
Dari data tersebut, dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi kadar air pada kayu
(kayu basah), semakin kecil kuat tekan kayu tersebut. Begitu pula, semakin rendah
kadar air pada kayu (kayu kering), semakin besar kuat tekan kayu.
3. Kayu lebih kuat dalam menahan gaya tekan yang sejajar sumbu seratnya
dibandingkan dengan dalam menahan gaya tekan dari arah tegak lurus serat. Hal ini
berhubungan dengan sifat anisotropik pada kayu yaitu kekuatan tekan dari berbagai
arahnya tidak homogen, bergantung pada orientasinya.
4. Modulus elastisitas lentur kayu yang diperoleh berdasarkan regresi linear:
Kayu basah : 12.299 MPa
Kayu kering : 12.443 MPa
Dari data tersebut, dapat disimpulkan bahwa kayu basah memiliki modulus elastisitas
yang lebih tinggi dibandingkan kayu kering, padahal seharusnya kayu basah memiliki
modulus elastisitas yang lebih rendah (lebih lentur).
3.2 Saran
Saran untuk praktikan agar lebih teliti dalam melaksanakan praktikum agar
mendapatkan data yang lebih baik agar saat pengolahan didapatkan hasil yang lebih presisi.
Asisten praktikum diharapkan untuk memantau praktikan yang sedang melakukan percobaan
sehingga data yang diperoleh menjadi lebih terkondisikan dengan baik.

Laporan Praktikum Mix Design Beton Serta

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Mix Design Beton Serta

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTIKUM

SI 2101 REKAYASA BAHAN KONSTRUKSI SIPIL

Siti Raudhatul Fadilah

Muhammad Arief Rachman

Revan Purnama Gunawan

Nesha Nestiana Putri

Telah disetujui dan disahkan oleh :

Ivindra Pane, S.T., M.T., Ph.D.

BAB II PEMERIKSAAN SIFAT FISIK AGREGAT......................................11

2.5.5 Analisis Data................................................................................................28

BAB III PERANCANGAN CAMPURAN BETON......................................34

BAGIAN II: BAJA.........................................................................................61

BAB II HASIL PENGUJIAN.........................................................................64

BAB III PENUTUP........................................................................................81

BAGIAN III: KAYU.......................................................................................84

BAB II HASIL PENGUJIAN.........................................................................87

2.2.2 Alat dan Bahan Pengujian............................................................................89

Tabel 3.10 Perhitungan Komposisi Unsur Beton............................................49

Tabel 2.3 Modulus Elastisitas Lentur Kayu Basah.........................................93

CaO = C; SiO2 = S; Al2O3 = A; Fe2O3 = F; H2O = H

Penggunaan umum pada semua jenis bengunan dan konstruksi,

3) Semen Tipe III (Semen Cepat Mengeras)

Untuk rasio air semen sama, penggunaan semen ini akan

Tidak baik untuk pembuatan beton mutu tinggi

Digunakan pada aplikasi yang memerlukan kekuatan awal beton

4) Semen Tipe IV (Semen Panas Rendah)

Digunakan pada aplikasi yang membatasi peningkatan temperatur

5) Semen Tipe V (Semen Tahan Sulfat)

Kandungan C3S 45%-55%

Kandungan C3A <5% (tapi >4% untuk proteksi tulangan

Digunakan pada bangunan yang membutuhkan ketahanan sulfat

Berat agregat yang digunakan sangat menentukan berat beton yang

Agregat adalah bahan pengisi (filler) campuran beton yang

Gaya lekat (bond)

1.4 Metodologi Percobaan

2.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat

c. Permukaan benda uji diratakan dengan menggunakan mistar

2) Berat isi agregat ukuran butir maksimum 38,1 mm (1,5)

lapisan sebanyak 25 kali untuk setiap sisi.

2.1.4 Pengolahan Data

Berat volume agregat

= berat benda uji (kg)

Tabel 2.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar

Berat Wadah + Benda Uji

Berat Benda Uji (C-B)

Tabel 2.2 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus

Berat Wadah + Benda Uji

Berat Benda Uji (C-B)

Berat Volume Rata rata

2.1.5 Analisis Data

b. Berat volume agregat halus pada keadaan padat adalah 1,689

2.2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat

2.2.2 Alat dan Bahan

d. Contoh benda uji dikeringkan bersama talam dalam oven pada

2.2.4 Pengolahan Data

Kadar air dalam agregat =

= Berat contoh semula (gram) ;

Tabel 2.3 Kadar Air Agregat Kasar

Tabel 2.4 Kadar Air Agregat Halus

2.2.5 Analisis Data

2.3 Analisis Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar

2.3.3 Prosedur Pemeriksaan

Bulk Specific Gravity adalah perbandingan massa agregat dalam