Perancangan Alat Proses

RINGKASAN: RULE OF THUMB 

PERANCANGAN ALAT PROSES 

Disadur oleh 

Asep Handaya Saputra 

dari 

Chemical Process Equipment 

Selection and Design 

Stanly M. Walas 

  1
 

Perancangan Alat Proses

KOMPRESOR DAN POMPA VAKUM 

1. Fan  digunakan  hingga  tekanannya  mencapai  3%  (12  inc.  air),  blower 

digunakan  hingga  tekanannya  kurang  dari  40  psig,  dan  kompresor  untuk 

tekanan  yang  lebih  besar,  tetapi  batasan  penggunaan  blower  secara  umum 

termasuk ke dalam batasan penggunaan kompresor. 

2. Pompa  vakum  :  untuk  tipe  reciprocating  piston  tekanannya  turun  sekitar  1 

Torr; rotary piston sekitar 0.001 Torr; two‐lobe rotary piston sekitar 0.0001 Torr: 

steam jet ejector, untuk 1 stage turun sekitar 100 Torr, untuk 3 stage sekitar 1 

Torr, dan untuk 5 stage sekitar 0.05 Torr. 

3. Ejector  yang  memiliki  3  stage  membutuhkan  100  lb  steam/lb  udara  untuk 

menjaga tekanan 1 Torr. 

4. tergantung tekanan absolut, Torr, dan volum peralatan, V (ft3), dimana w = 

kV2/3  lb/jam,  dengan  k  =  0.2  untuk  P  bernilai  lebih  dari  90  Torr,  0.08  –  3 

untuk P = 20 Torr, dan 0.025 untuk P kurang dari 1 Torr. 

5. THP  (Theoritical  adiabatic  Horse  Power)  =  [(SCFM)T1  /  8130a]  [(P2/P1)a‐1], 

dimana T1 adalah suhu inlet (OF+460) dan a = (k‐1)/k, k=Cp/Cv. 

6. Suhu outlet T2 = T1(P2/P1)a 

7. Untuk mengkompres udara yang memiliki temperatur 100OF, k = 1.4, rasio 

kompresi  =  3,  daya  teoritis  yang  dibutuhkan  =  62  HP/juta  ft3/hari,  suhu 

outletnya sekitar 306OF. 

8. Temperatur  keluaran  sebaiknya  tidak  melebihi  350‐400OF;  untuk  gas 

diatomik (Cp/Cv = 1.4) rasio kompresi = 4. 

9. Di  dalam  unit  multistage,  rasio  kompresi  untuk  setiap  stage  sebaiknya 

sama, rasio = (Pn/P1)1/n, dengan n = stage. 

  2
 

Perancangan Alat Proses

10. Efisiensi reciprocating compressor : 65 % untuk rasio kompresi 1.5, 75 % untuk 

rasio kompresi 2, dan 80‐85 % untuk rasio kompresi 3‐6. 

11. Efisiensi centrifugal compressor (6000‐100,000ACFM pada suction) : 76‐78% 

12. Rotary compressor  memiliki  efisiensi  70  %,  kecuali  tipe  liquid liner sekitar  50 

%. 

  3
 

Perancangan Alat Proses

CONVEYOR UNTUK PARTIKEL PADATAN 

1. Screw conveyor cocok digunakan untuk memindahkan padatan abrasif pada 

up incline 20O. Conveyor ini dapat digunakan hingga berjarak 150 ft Conveyor 

jenis  ini  yang  berdiameter  12  inc.  ini    dapat  menangani  laju  alir  sebesar 

1000‐3000 ft3/jam dengan kecepatan antara 40 s.d. 60 rpm. 

2. Belt conveyor digunakan untuk kapasitas tinggi dan jarak jauh (1 mil, tetapi 

hanya  beberapa  ratus  ft  dalam  sebuah  plant),  up  incline  maksimal  30O. 

Conveyor jenis ini yang memiliki lebar 24 inc. dapat membawa 3000 ft3/jam 

dengan kecepatan 100 ft/menit, tetapi untuk kecepatan lebih besar dari 600 

ft/menit  cocok  digunakan  untuk  beberapa  bahan.  Konnsumsi  energinya 

relatif rendah. 

3. Bucket  elevator  :  untuk  transportasi  bahan‐bahan  abrasif  dan  sticky  secara 

vertikal.  Dengan  kapasitas  conveyor  jenis  ini  sekitar  20  x  20  inc.,  dapat 

membawa 1000 ft3/jam dengan kecepatan 100‐300 ft/menit. 

4. Drag‐type conveyor (Redler) cocok digunakan untuk jarak dekat. Kapasitas 

jenis ini antara 3‐19 in2 dengan laju 30 ft/menit (fly ash) hingga 250 ft/menit 

(grain). Kebutuhan energinya tinggi. 

5. Pneumatic conveyor : digunakan untuk kapasitas tinggi, jarak dekat (400 ft), 

dan  tranportasi  secara  simultan  dari beberapa  sumber  ke  beberapa  tujuan. 

Baik  tekanan  vakum  maupun  rendah  (6‐12  psig)  dioperasikan  dengan 

batasan  kecepatan  udara  antara  35‐120  ft/detik  tergantung  tekanan  dan 

material,kebutuhan udara sekitar 1‐7 ft3/ft3 padatan yang dipindahkan. 

  4
 

Perancangan Alat Proses

COOLING TOWER 

1. Air yang kontak dengan udara di bawah kondisi adiabatis akhirnya dingin 

pada temperatur wet‐bulb. 

2. Pada unit komersil, 90 % penjenuhan udara dapat dikatakan layak. 

3. Ukuran relatif cooling water sensitif terhadap perbedaan antara temperatur 

wet bulb dan keluaran : 

Δ T (OF)  5  15  25 

Volum  2.4  1.0  0.55 

relatif 

4. Pengisian  tower  memiliki  struktur  terbuka  untuk  meminimisasi  pressure 

drop, secara standart maksimum nilainya sekitar 2 in air.  

5. Laju  sirkulasi  air  sekitar  1‐4  gpm/ft2  dan  laju  udara  sekitar  1300‐1800 

lb/(jam)(ft2) atau 300‐400 ft/menit. 

6. Tower  berjenis  aliran  udara  alami  Chimney‐assisted  berbentuk  hiperboloid 

karena  jenis  ini  memiliki  kekuatan  yang  lebih  besar  untuk  ketebalan  yang 

diberikan; tower yang memiliki tinggi 250 ft memilki tembok beton dengan 

ketebalan  5‐6  in.  Cross  section  yang  diperluas  pada  bagian  puncak 

membantu dalam dispersi udara lembab keluar ke atmosfir. 

7. Tower  berjenis  aliran  udara  terinduksi  secara  countercurrent  paling  banyak 

digunakan  di  dalam  industri.  Tipe  ini  mampu  untuk  mendinginkan  air 

hingga 2OF dari wet‐bulb. 

  5
 

Perancangan Alat Proses

DISTILASI DAN ABSORBSI GAS 

1. Distilasi  merupakan  metode  pemisahan  liquid  yang  paling  ekonomis 

dibandingkan  dengan  metode  pemisahan  lainnya  seperti  ekstraksi, 

adsorpsi, dan kristalisasi. 

2. Untuk  campuran  ideal,  relative  volatility  adalah  rasio  tekanan  uap  α12  = 

P2/P1. 

3. Tekanan  operasi  tower  sering  ditentukan  oleh  temperatur  kondenser,  100‐

120OF jika air pendingin; atau dengan temperatur maksimum reboiler yang 

diperbolehkan, 150 psig steam, 366OF. 

4. Secara ekonomis, rasio reflux (R) optimum =1.2 x Rmin. 

5. Secara ekonomis, jumlah tray (N) optimum mendekati 2  x Nmin. 

6. Jumlah  tray  minimum  dapat  ditentukan  dengan  persamaan  Fenske‐

Underwood : 

                        Nm = log {[x / (1‐x)]ovhd / [x/(1‐x)]btms} / log α 

7. Reflux  minimum  (Rm)  untuk  campuran  biner  atau  pseudobiner  dapat 

ditentukan dengan persamaan berikut, dimana xD = 1 dan D/F adalah rasio 

laju produk overhead dan umpan : 

    RmD/F = 1/(α‐1),        dimana kondisi umpan berada pada bubble point, 

     (Rm+1)D/F = α/(α+1),      dimana kondisi umpan berada pada dew point. 

8. Dianjurkan  menambahkan  faktor  keamanan  10  %  untuk  jumlah  tray  yang 

dihitung. 

9. Pompa reflux dibuat 25 % dari ukuran akhir. 

10. Ukuran tray spacing yang dibuat 20‐24 in. 

  6
 

Perancangan Alat Proses

11. Efisien puncak tray adalah pada harga vapour factor FS = u (ρv)1/2 pada range 

1‐1.2 (ft/detik)(lb/ft3)1/2. Range FS ini menentukan diameter tower. Kecepatan 

linier  sekitar  2  ft/detik  pada  tekanan  sedang  dan  6  ft/detik  pada  kondisi 

vakum. 

12. Nilai  optimum  faktor  absorbsi  Kremser‐Brown,  A  =  K(V/L),  adalah  antara 

1.25‐2. 

13. Pressure drop per tray sekitar 0.1 psi. 

14. Efisiensi tray untuk distilasi hidrokarbon ringan dan larutan cair adalah 60‐

90 %; untuk proses stripping dan absorbsi gas adalah 10‐20 %. 

15. Sieve tray  memiliki  ukuran  diameter  hole  sekitar  0.25‐5.0  in,  luas  hole  10  % 

dari cross section aktif. 

16. Valve  tray  memiliki  ukuran  diameter  hole  1.5  in  dan  masing‐masing 

dilengkapi  dengan  sebuah  liftable cap,  12‐14  cap/ft2  cross section  aktif.  Valve 

tray biasanya lebih murah dari sieve tray. 

17. Bubblecap  tray  hanya  digunakan  ketika  ketinggian  cairan  yang  diinginkan 

harus dijaga pada rasio turndown yang rendah; dan dapat dirancang untuk 

pressure drop yang lebih rendah dibandingkan dengan sieve dan valve tray. 

18. Tinggi  weir  sekitar  2  in,  panjang  weir  sekitar  75  %  dari  diameter  tray, 

maksimum  laju  liquid  sekitar  8  gpm/in  weir;  susunan  multipass  digunakan 

pada laju liquid yang tinggi. 

19. Packing  random  cocok  digunakan  untuk  tower  yang  memiliki  diameter 

kolom di bawah 3 in dan pressure drop rendah. 

20. Untuk laju gas sebesar 500 cfm gunakan packing yang berukuran 1 in; untuk 

laju gas sebesar 2000 cfm atau lebih gunakan packing yang berukuran 2 in. 

21. Rasio diameter tower dan packing sebaiknya 15 : 1. 

  7
 

Perancangan Alat Proses

22. Karena  faktor  deformabilitas,  packing  yang  berasal  dari  bahan  plastik 

digunakan untuk kedalaman kolom 10‐15 ft (unsupported), untuk logam 20‐

25 ft. 

23. Liquid redistributor dibutuhkan untuk setiap 5‐10 diameter tower dengan pall 

ring  atau  setiap  20  ft.  jumlah  aliran  liquid  sebaiknya  3‐5/ft2  dalam  tower 

yang memiliki diameter lebih besar dari 3 ft (beberapa ahli mengatakan 9‐

12/ft2), dan lebih banyak untuk tower yang berdiameter lebih kecil. 

24. HETP  (Height Equivalent to a Theoritical Plate)  untuk  untuk  kontak  uap‐cair 

bernilai  1.3‐1.8  ft  untuk  jenis  pall  ring  yang  berdiameter  1  in  dan  2.5‐3.0 

untuk pall ring yang berdiameter 2 in. 

25. Packed  tower  sebaiknya  dipoerasikan  kira‐kira  70  %  dari  laju  flooding  yang 

diberikan oleh korelasi Sherwood, Lobo, d.l.l. 

26. Reflux  drum  biasanya  diletakkan  horizontal,  dengan  waktu  liquid  holdup  5 

menit.untuk fasa liquid kedua, misalnya sistem hidrokarbon‐air, kecepatan 

linier fasa tersebut 0.5 ft/detik, dengan diameter minimal 16 in. 

27. Untuk tower yang berdiameter 3 ft, tambahkan 4 ft pada bagian atas untuk 

melepaskan uap dan 6 ft pada bagian bawah untuk mengatur tinggi cairan 

dan umpan yang berasal dari reboiler. 

28. Ukuran  ketinggian  tower  maksimal  175  ft  karena  pertimbangan  pondasi 

dan faktor angin. Selain itu nilai L/D harus kurang dari 30. 

  8
 

Perancangan Alat Proses

DRIVER DAN PERALATAN RECOVERY ENERGI 

1. Nilai  efisiensi  lebih  besar  didapatkan  pada  mesin  yang  berukuran  lebih 

besar.  Efisiensi  motor  85‐95  %;  steam  turbine  42‐78  %;  gas  engine  dan  gas 

turbine 28‐38 %. 

2. Untuk  daya  di  bawah  100  HP,  motor  listrik  hampir  digunakan  secara 

terpisah/eksklusif dan dapat menggerakan alat hingga berdaya 20,000 HP. 

3. Motor  induksi  sangat  terkenal.  Synchronous  motor  dibuat  untuk  kecepatan 

rendah sekitar 150 rpm dan cocok digunakan untuk reciprocating compressor 

yang  memiliki  kecepatan  rendah,  tetapi  tidak  dibuat  untuk  ukuran  lebih 

kecil dari 50 HP. 

4. Steam  turbine  untuk  daya  lebih  besar  dari  100  HP.  Kecepatannya  dapat 

dikontrol. Sering dioperasikan sebagai alternatifpada kasus power failure. 

5. Combustion  engine  dan  turbine  dapat  digunakan  terbatas  pada  lokasi  yang 

terpencil. 

6. Gas  expander  untuk  recovery  energi  dapat  dibenarkan  pada  kapasitas 

beberapa ratus HP; sebaliknya reduksi tekanan yang dibutuhkan di dalam 

proses dipengaruhi oleh throttling valve. 

  9
 

Perancangan Alat Proses

DRYING PADATAN 

1. Range  waktu  pengeringan  adalah  beberapa  detik  pada  spray  dryer  hingga 

satu jam atau kurang pada rotary dryer dan beberapa jam atau beberapa hari 

pada tunnel shelf atau belt dryer. 

2. Continous tray dan belt dryer untuk material yang berukuran kecil (granural) 

atau pellet yang berukuran 3‐15 mm memiliki waktu pengeringan antara 10‐

200 menit. 

3. Rotary cylindrical dryer beroperasi dengan kecepatan superficial udara sekitar 

1‐10  ft/detik,  kadang‐kadang  lebih  dari  35  ft/detik  jika  materialnya  kasar. 

Waktu  tinggal  (residence  time)  nya  sekitar  5‐90  menit.  Holdup  padatannya 

sekitar  7‐8  %.  Cross  section  85  %  untuk  tujuan  perancangan.  Pada  aliran 

countercurrent,  temperatur  gas  keluar  sekitar  10‐20OC  di  atas  padatan. 

Kecepatan  putar  yang  digunakan  sekitar  4  rpm,  tetapi  untuk  produknya 

sekitar 15 rpm dengan diameter sekitar 25 ft. 

4. Drum dryer untuk pasta dan slurry beroperasi dengan waktu kontak sekitar 

3‐12  detik,  menghasilkan  kepingan/flake  dengan  ketebalan  1‐3  mm  dengan 

laju evaporasi 15‐30 kg/m2.jam. Diameternya sekitar 1.5‐5.0 ft; laju rotasinya 

sekitar 2‐10 rpm. Kapasitas evaporasi terbesarnya sekitar 3000 lb/jam pada 

aplikasi industri. 

5. Pneumatic  conveying  dryer  secara  normal  digunakan  untuk  partikel  yang 

berdiameter  1‐3  mm  tetapi  dapat  pula  digunakan  untuk  ukuran  partikel 

yang berdiameter lebih dari 10 mm ketika kebanyakan uap (lembab) berada 

di  atas  permukaan.  Kecepatan  udaranya  10‐30  m/detik.  Waktu  tinggal 

(single  pass)  sekitar  0.5‐3.0  detik,  tetapi  normalnya  waktu  tinggal  rata‐rata 

termasuk  recycle  sekitar  di  atas  60  detik.  Kebutuhan  udaranya  beberapa 

SCFM/lb produk kering/jam. 

  10
 

Perancangan Alat Proses

6. Fludized bed dryer beroperasi paling baik untuk ukuran partikel berdiameter 

sekitar  10  mm,  tetapi  untuk  diameter  lebih  dari  4  mm  telah  diproses. 

Kecepatan  gas  yang  dua  kali  kecepatan  fluidisasi  minimum  memenuhi 

aturan keamanan proses. Pada operasi kontinyu, waktu pengeringan sekitar 

1‐2  menit  cukup,  tetapi  untuk  proses  pengeringan  secara  batch,  beberapa 

produk farmasi dioperasikan dengan waktu pengeringan sekitar 2‐3 jam. 

7. Spray  dryer:  uap  (lembab)  yang  berada  di  atas  permukaan  dihilangkan 

selama 5 detik, dan kebanyakan pengeringan selesai selama kurang dari 60 

detik.  Aliran  paralel  udara  dan  stock  umumnya  banyak  digunakan. 

Atomizing nozzle memiliki bukaan 0.012‐0.15 in dan beroperasi pada tekanan 

300‐4000  psi.  Kecepatan  putar  roda  atomizing  spray  sekitar  20,000  rpm 

dengan  kecepatan  periferal  sekitar  250‐600  ft/detik.  Untuk  nozzle,  panjang 

rasio diameter dryer sekitar 4‐5; dengan roda spray, rasionya 0.5‐1.0. Untuk 

perancangan  akhir,  para  ahli  berkata,  pada  pilot  test  dalam  sebuah  unit 

sebaiknya dibuat berdiameter 2 meter. 

  11
 

Perancangan Alat Proses

EVAPORATOR 

1. Long  tube  vertical  evaporator  dengan  sirkulasi  alami  maupun  paksa  sangat 

terkenal. Diameter tube‐nya sekitar 19‐63 mm dan panjang tube sekitar 12‐30 

ft. 

2. Pada sirkulasi paksa, kecepatan linier di dalam tube sekitar 15‐20 ft/detik. 

3. Tingginya boiling point oleh padatan terlarut menghasilkan perbedaan 3‐10OF 

antara larutan dan uap jenuh. 

4. Jika  kenaikan  tidik  didih  cukup  besar,  jumlah  evaporator  yang  dipasang 

secara seri 4‐6 dengan umpan diletakkan di depannya. 

5. Jika kenaikan tidik didih kecil, biaya minimum diperoleh dengan evaporator 

yang dipasang secara seri 8‐10. 

6. Pada backward feed, larutan yang lebih terkonsentrasi dipanaskan oleh steam 

yang    bertemperatur  paling  tinggi  sehingga  pemanasan  permukaan 

dikurangi, tetapi larutan harus dipompa diantara stage. 

7. Steam yang ekonomis untuk jumlah  N‐stage sekitar 0.8N lb evaporasi/lb lb 

steam keluaran. 

8. Tekanan  steam  interstage  dapat  didorong  oleh  steam  jet  compressor  dengan 

efisiensi 20‐30 % atau dengan kompresor mesin dengan efisiensi sekitar 70‐

75 %. 

  12
 

Perancangan Alat Proses

EKSTRAKSI, LIQUID ‐ LIQUID 

1. Fasa terdispersi sebaiknya berada dalam satu fasa yang memiliki laju volumetrik
yang lebih besar kecuali pada peralatan backmixing yang juga berada dalam satu
fasa tetapi memilki laju volumetrik yang lebih kecil. Karena holdup fasa kontinyu
biasanya lebih besar, maka fasa tersebut sebaiknya dibuat dari material yang kurang
berbahaya dan cukup murah.

2. Tidak ada aplikasi komersial yang diketahui dari proses refluks ke ekstraksi,
meskipun secara teori diinginkan (Treybal).

3. Pengaturan mixer-settler dibatasi hingga lima stages. Mixing terlaksana dengan

impeler yang berputar atau pompa sirkulasi. Settler didesain pada asumsi bahwa
ukuran droplet sekitar 150μm diameter. Pada vessel terbuka, waktu tinggal 30-60
menit atau kecepatan supervicial sekitar 0.5-1.5 ft/min diadakan di vessel. Efisiensi
stage ekstraksi biasanya diambil 80%. 

4. Spray tower meski tingginya 20-40 ft tidak dapat dianggap memiliki fungsi lebih
dari satu stages.

5. Packed tower digunakan bila 5-10 stages mencukupi. Pall ring dengan ukuran 1-1.5
in. adalah terbaik. Loading fasa terdispersi tidak boleh melebihi 25 gal/(min)(sqft).
HETS 5-10 ft dimungkinkan. Fasa terdispersi harus didistribusikan kembali setiap 5-
7 ft. Packed tower tidak memuaskan ketika tegangan permukaan lebih dari 10
dyn/cm. 

6. Sieve tray tower hanya memiliki diameter lubang 3-8 mm Kecepatan yang melalui
lubang dijaga dibawah 0.8 ft/sec untuk menghinadri pembentukan drop yang kecil.
Redispersi kedua fasa pada tiap tray dapat didisain. Tray spacing adalah 6-24 in.
Efisiensi tray ada pada rentang 20-30%.

7. Pulsed packed dan sieve tray tower dapat beroperasi pada frekuensi 90 siklus/menit
dan amplitudo 6-25 mm. Pada tower dengan diameter besar, HETS sekitar 1m telah
diselidiki. Tegangan permukaan sebesar 30-40 dyn/cm tidak memiliki efek yang
merugikan. 

8. Reciprocating tray tower dapat memiliki diameter lubang 9/16 in. , 50-60 area
terbuka, panjang stroke 0.75 in., 100-150 strokes/min, plate spacing biasanya 2 in.
  13
  

Perancangan Alat Proses

tetapi pada rentang 1-6 in. Pada tower dengan diameter 30 in., HETS adalah 20-25
in. dan aliran keluar adalah 2000 gal/(hr)(sqft). Daya yang dibutuhkan lebih kecil
daripada yang dibutuhkan pulsed tower.

9. Rotating disk contactor atau rotary agitated tower lainnya merealisasi HETS pada
rentang 0.1-0.5 m. Efisiensi Kuhni terutama dengan cakram pelubang dari 40 % luas
permukaan bebas memiliki HETS 0.2 m dan kapasitas 50 m3/m2hr.

  14
 

Perancangan Alat Proses

FILTRASI 

1. Proses diklasifikasi oleh laju pembentukan cake di sebuah laboratory vacuum leaf 

filter: cepat 0.1‐10.0 cm/sec; medium, 0.1‐10.0 cm/ min; lambat, 0.1‐10.0 cm/hr. 

2. Filtrasi  secara  kontinu  tidak  boleh  dicoba  jika  cake  dengan  ketebalan  1/8  in. 

tidak dapat dibentuk kurang dari 5 menit. 

3. Filtrasi secara cepat terlaksana dengan belts, top feed drums, atau sentrifuge jenis 

pusher. 

4. Filtrasi  dengan  laju  medium  terlaksana  dengan  sentrifuge  tipe  vacuum  drum 

atau disks atau peeler. 

5. Filtrasi  sluri  yang  lambat  ditangani  dalam  filter  bertekanan  atau  sentrifuge 

sedimentasi. 

6. Penjelasan  dengan  pembentukan  cake  yang  tidak  dapat  diabaikan  terlaksana 

dengan cartridge, drum berlapis, atau filter pasir. 

7. Tes  laboratorium  disarankan  ketika  permukaan  filter  diharapkan  melebihi 

beberapa  meter  persegi,  ketika  pencucian  cake  yang  kritis,  ketika  pengeringan 

cake menjadi masalah, atau pelapisan mungkin diperlukan. 

8. Untuk  bijih  dan  mineral  tanah  yang  baik,  laju  filtrasi  rotary drum  sekitar  1500 

lb/(day)(sqft), pada 20 rev/hr dan 18‐25 in. Hg vakum. 

9. Padatan kasar dan kristal dapat difiltrasi pada laju 6000 lb/(day)(sqft) pada 20 

rev/hr, 2‐6 in. Hg vakum. 

  15
 

Perancangan Alat Proses

FLUIDISASI PARTIKEL DENGAN GAS 

1. Yang  termasuk  properti  dari  partikel  yang  membantu  untuk  melancarkan 

fluidisasi  :  bentuk  bulat  atau  halus,  kekuatan  yang  cukup  untuk  menahan 

kikisan,  ukuran  pada  rentang  diameter  50‐500  μm,  spektrum  ukuran  dengan 

rasio terbesar dan terkecil dalam rentang 10‐25. 

2. Katalis  perengkahan  adalah  anggota  dari  kelas  yang  luas  yang 

dikarakterisasikan  oleh  diameter  30‐150  μm,  densitas  1.5  g/mL  atau  lebih, 

ekspansi  bed  yang  dapat  diterima  sebelum  fluidisasi  berlangsung,  kecepatan 

gelembung  minimum  lebih  besar  dari  kecepatan  fluidisasi,  dan  pelepasan 

gelembung yang cepat. 

3. Partikel  fluidisasi  secara  halus  lainnya  dilambangkan  dengan  pasir  kasar  dan 

beads  kaca  yang  keduanya  telah  diteliti  di  kebanyakan  laboratorium.  Ukuran 

mereka  pada  rentang  150‐500  μm,  densitas  1.5‐4.0  g/mL,  ekspansi  bed  yang 

kecil,  kira‐kira  sama  dengan  magnitude  dari  kecepatan  gelembung  minimum 

dan  kecepatan  fluidisasi  minimum,  dan  juga  memiliki  pelepasan  gelembung 

yang cepat. 

4. Partikel  kohesif  dan  partikel  dengan  besar  1  mm  atau  lebih  tidak  terfluidisasi 

dengan baik dan biasanya diproses dengan cara lain. 

5. Hubungan  kasar  telah  ditemukan  antara  kecepatan  fluidisasi  minimum, 

kecepatan  gelembung  minimum,  dan  tinggi  pelepasan.  Lagi  pula  pakar 

menyarankan  bahwa  desain  sebenarnya  akan  berdasarkan  atas  kinerja  pilot 

plant. 

6. Operasi  praktis  dilakukan  pada  kecepatan  fluidisasi  minimum  kelipatan  dua 

atau  lebih.  Dalam  reaktor,  material  yang  keluar  diperoleh  kembali  dengan 

siklon  dan  dikembalikan  ke  proses.  Pada  dryers,  partikel  yang  bagus  kering  

paling cepat sehingga material yang keluar tidak di‐recycle. 

  16
 

Perancangan Alat Proses

PENUKAR PANAS 

1. Ambil aliran berlawanan arah yang nyata dalam shell and tube exchanger sebagai 

basis. 

2. Tube standar memilki OD 3/4 in. triangular spacing 1 in., dan panjang 16 ft; shell 

dengan  diameter  1  ft  mengakomodasi  100  sqft  ;  diameter  2  ft,  400  sqft  ; 

diameter 3 ft, 1100 sqft.  

3. Sisi  tube  untuk  fluida  yang  menyebabkan  korosi,  fouling,  scaling  dan  fluida 

bertekanan tinggi. 

4. Sisi shell untuk fluida yang kental dan untuk mengkondensasi fluida. 

5. Pressure drop  adalah  1.5  psi  untuk  mendidihkan  dan  3‐9  psi  untuk  keperluan 

lain. 

6. Temperatur  minimum  mendekati  20  0F  dengan  pendingin  normal,  10  0F  atau 

lebih kecil dengan refrigeran. 

7. Temperatur air masuk adalah 90 0F, temperatur keluaran maksimum 120 0F. 

8. Koefisien  pertukaran  panas  untuk  tujuan  estimasi,  Btu/(hr)(sqft)(0F)  :  air  ke 

cairan, 150 ; kondenser, 150 ; cairan ke cairan, 50 ; cairan ke gas, 5 ; gas ke gas, 5 

; reboiler, 200. Fluks maksimum dalam reboiler, 10,000 Btu/(hr)(sqft). 

9. Double‐pipe exchanger kompetitif pada kerja yang membutuhkan 100‐200 sqft. 

10. Compact (flate and fin) exchanger memiliki 350 sqft/cuft, dan kira‐kira empat kali 

transfer panasnya dari unit shell and tube per cuft. 

11. Plate and frame exchanger cocok untuk operasi yang bersih, dan lebih murah 25‐

50% ddalam konstruksi baja daripada unit shell and tube. 

12. Air cooler  :  OD  tube  adalah  0.75‐1.00 in.  total  permukaan  ber‐fin  15‐20  sqft/sqft 

permukaan  terbuka,  U  =  80‐100  Btu/(hr)(sqft  permukaan  terbuka)(0F),  daya 

masukan kipas 2‐5 HP/(Mbtu/hr), mendekati 50 0F atau lebih. 

  17
 

Perancangan Alat Proses

13. Fired heaters : laju radiasi, 12,000 Btu/(hr)(sqft) ; laju konveksi, 4000 ; kecepatan 

minyak dingin di tube, 6 ft/sec ; mendekati transfer panas yang sama dalam dua 

bagian ; efisiensi termal 70‐75% ; temperatur flue gas 250‐350  0F diatas masukan 

umpan ; temperatur stack gas 650‐950 0F. 

  18
 

Perancangan Alat Proses

INSULASI 

1. Sampai 650 0F, kebanyakan digunakan 85% magnesia. 

2. Sampai 1600‐1900 0F, digunakan campuran asbes dan tanah diatomik. 

3. Refraktori keramik pada temperatur yang lebih tinggi. 

4. Perlengkapan kriogenik (‐200  0F) bekerja untuk insulasi dengan pori‐pori yang 

baik dimana akan memerangkap udara. 

5. Ketebalan  optimum  bervariasi  dengan  temperatur  :  0.5  in.  pada  200  0F,  1  in. 

pada 400 0F, 1.25 in. padaa 600 0F. 

6. Pada  kondisi  berangin  (7.5  miles/hr),  dibenarkan  untuk  menambah  ketebalan 

10‐20%. 

PENCAMPURAN DAN PENGADUKAN 

1. Agitasi  yang  ringan  dicapai  dengan  mensirkulasikan  cairan  dengan  impeler 

pada kecepatan superfisial sebesar 0.1‐0.2 ft/sec, dan agitasi intensif sebesar 0.7‐

1.0 ft/sec. 

2. Intensitas dari agitasi dengan impeler dalam tangki berpenghalang diukur oleh 

masukan daya, HP/1000 gal, dan kecepatan tip impeler : 

Operasi  HP/1000 gal  Tip  speed 

(ft/min) 

Pencampuran  0.2‐0.5   

Reaksi Homogen  0.5‐1.5  7.5‐10 

Reaksi  dengan  Pertukaran  1.5‐5.0  10.15 

Panas 

  19
 

Perancangan Alat Proses

Campuran cairan‐cairan  5  15‐20 

Campuran cairan‐gas  5.10  15‐20 

Slurry  10   

3. Proporsi relatif tangki berpengaduk terhadap diameter D : ketinggian cairan = 

D; diameter impeler turbin = D/3 ; ketinggian impeler diatas dasar = D/3  ; lebar 

bilah impeler = D/15 ; empat penghalang vertikal dengan lebar = D/10. 

4. Baling‐baling dibuat maksimum 18 in., impeler turbin sampai 9 ft. 

5. Gelembung  gas  muncul  di  dasar  vessel  akan  terjadi  di  agitasi  ringan  pada 

kecepatan superfisial gas 1 ft/min, agitasi yang berat pada 4 ft/min. 

6. Suspensi padatan dengan settling velocity sebesar 0.003 ft/sec dilaksanakan baik 

dengan  impeler  turbin  atau  impeler  baling‐baling,  tetapi  jika  settling  velocity 

diatas 0.15 ft/sec diperlukan agitasi intensif dengan baling‐baling. 

7. Daya  untuk  mencampurkan  gas  dan  cairan  bisa  lebih  kecil  25‐50%  daripada 

daya yang diperlukan untuk mencampurkan cairan saja. 

8. In‐line  blender  memadai  ketika  waktu  kontak  kedua  atau  dua  mencukupi, 

dengan masukan daya 0.1‐0.2 HP/gal. 

  20
 

Perancangan Alat Proses

PEMBESARAN UKURAN PARTIKEL 

1. Metode  utama  dari  pembesaran  ukuran  partikel  adalah  :  kompresi  menjadi 

butiran,  diekstrusi  (dibentuk  dengan  mengeluarkannya  melalui  lubang  kecil) 

melalui  cetakan  dilanjutkan  dengan  pemotongan  atau  pemecahan  menjadi 

ukuran  yang  diinginkan,  pembutiran  material  cair  diikuti  dengan  solidifikasi, 

aglomerasi  dibawah  kondisi  berputar  atau  bisa  juga  pada  kondisi  teraduk 

dengan atau tanpa bahan pengikat. 

2. Rotating  drum  granulator  memiliki  rasio  panjang  dan  diameter  2‐3,  kecepatan 

10‐20  rpm,  sudut  sebesar  100.  Ukuran  dikendalikan  oleh  kecepatan,  waktu 

tinggal, dan jumlah pengikat; pada umumnya berdiameter 2‐5 mm. 

3. Rotary disk granulator menghasilkan lebih banyak produk yang hampir seragam 

dibanding drum granulator. Fertilizer dibuat 1.5‐3.5 mm ; bijih besi berdiameter 

10‐25 mm. 

4. Pemadatan  bergulung  dan  pembriketan  dilakukan  dengan  penggulung 

berkisar  dari  diameter  130  mm  dengan  lebar  50  mm  hingga  diameter  dengan 

lebar  550  mm.  Ekstrudat  dibuat  dengan  ketebalan  1‐10  mm  dan  dikurangi 

hingga  ukuran  yang  diperlukan  oleh  proses  manapun  seperti  umpan  mesin 

pembuat tablet atau ke dryer. 

5. Tablet  dibuat  di  mesin  rotary  kompresor  yang  mengkonversikan  bubuk  dan 

butiran  menjadi  seragam  ukurannya.  Diameter  maksimum  umumnya  sekitar 

1.5  in.,  tetapi  ukuran  khusus  hingga  diameter  4  in.  mungkin  saja.  Mesin 

beroperasi  pada  100  rpm  atau  sekitar  itu  dan  membuat  hingga  10,000 

tablet/min. 

6. Ekstruder  mebuat  pelet  dengan  memaksa  bubuk,  pasta,  dan  lelehan  melalui 

cetakan  dlanjutkan  dengan  pemotongan.  Screw  8  in.  memiliki  kapasitas  2000 

lb/hr  dari  plastik  cair  dan  dapat  mengekstrudat  pipa  tabung  pada  150‐300 

  21
 

Perancangan Alat Proses

ft/min dan untuk memotong hingga sekecil pencuci pada 8000/min. Penggiling 

ekstrusi  ring  pellet  memiliki  diameter  lubang  1.6‐32  mm.  Laju  produksi 

mencakup rentang 30‐200 lb/(hr)(HP). 

7. Prilling  tower  mengkonversikan  material  cair  menjadi  droplet  dan 

memungkinkannya  untuk  tersolidkan  dengan  mengontakkan  dengan  aliran 

udara.  Digunakan  tower  setinggi  60  m.  Secara  ekonomi  proses  menjadi 

kompetitif  dengan  proses  pembutiran  lain  ketika  kapasitas  mencapai  200‐400 

ton/day.  Sebagai  contoh  prill  amonium  nitrat  berdiameter  1.6‐.5  mm  pada 

rentang 5‐95%. 

8. Pembutiran dengan fluidized bed dilakukan di bed yang dangkal sedalam 12‐24 

in.  pada  kecepatan  udara  0.1‐2.5  m/s  atau  tiga  kali  kecepatan  minimum 

fluidisasi,  dengan  laju  evaporasi  0.005‐1.0  kg/m2sec.  Satu  produk  memiliki 

rentang ukuran diameter 0.7‐2.4 mm. 

  22
 

Perancangan Alat Proses

PEMIPAAN 

1. Kecepatan jalur dan pressure drop, dengan diameter jalur D dalam inci; discharge 

pompa cairan, (5+D/3) ft/sec, 2.0 psi/100 ft; suction pompa cairan, (1.3+D/) ft/sec, 

0.4 psi/100 ft; steam atau gas, 20D ft/sec, 0.5 psi/100 ft. 

2. Control valve membutuhkan setidaknya 10 psi drop untuk kontrol yang bagus. 

3. Globe  valve  digunakan  untuk  gas,  diperlukan  kontrol  dan  penutup  ketat 

dimanapun. 

4. Gate valve digunakan untuk keperluan lainnya. 

5. Fitting  dengan  sekrup  ddigunakan  hanya  jika  ukuran  1.5  in.  dan  yang  lebih 

kecil dari itu, bisa juga dengan flange atau pengelasan. 

6. Flange dan fitting dibuat peringkat 150, 300, 600, 900, 1500, atau 2500 psig. 

7. Nomor schedule pipa mendekati = 1000P/S, , dimana P adalah tekanan internal 

psig dan S adalah tegangan kerja yang diperbolehkan (sekitar 10,000 psi untuk 

A120 baja karbon pada 500 0F). Pada umumnya schedule 40. 

  23
 

Perancangan Alat Proses

POMPA 

1. Daya  untuk  memompa  cairan;  HP  =  (gpm)(psi  difference)/1714)(fractional 

efficiency).  Normal  pump  suction  head  (NPSH)  dari  pompa  harus  melebihi  dari 

angka  tertentu,  tergantung  pada  jenis  pompa  dan  kondisinya,  jika  ingin 

menghindari  kerusakan.  NPSH  =  (tekanan  pada  mata  impeler‐tekanan 

uap)/(densitas). Rentang yang umum adalaah 4‐20 ft. 

2. Kecepatan  spesifik  Ns  =  (rpm)(gpm)0.5/(head  in  ft)0.75.  Pompa  mungkin  rusak 

jika  melewati  batas  tertentu  dari  Ns,  dan  efisiensi  terbaik  pada  beberapa 

rentang. 

3. Pompa  sentrifugal  ;  Single  stage  utnuk  1‐5000  gpm,  head  maksimum  500  ft  ; 

multistage  untuk  20‐11,000  gpm,  maksimum  head  5500  ft.  Efisiensi  adalah  45% 

pada 100 gpm, 70% pada 500 gpm, 80% padaa 10,000 gpm. 

4. Pompa aksial untuk 20‐100,000 gpm, head 50,000 ft, efisiensi 50‐80%. 

5. Pompa reciprocating untuk 10‐10,000 gpm, head maksimum 1,000,000 ft. Efisiensi 

70% pada 10 HP, 90% pada 500 HP. 

  24
 

Perancangan Alat Proses

REAKTOR 

1. Laju  reaksi  dalam  setiap  tahap  awal  harus  dilaksanakan  di  laboratorium,  dan 

waktu  tinggal  atau  space  velocity  dan  distribusi  produk  pada  saat  yang  sama 

harus ditemukan dalam pilot plant. 

2. Dimensi partikel katalis adalah 0.1 mm dalam fluidized bed, 1 mm dalam slurry 

bed, dan 2‐5 mm dalam fixed bed. 

3. Proporsi  optimum  dari  reaktor  tangki  berpengaduk  adalah  dengan  tinggi 

cairan yang setara dengan diameter tangki, tetapi pada tekanan tinggi proporsi 

yang lebih ramping adalah ekonomis. 

4. Masukan daya ke tangki reaksi homogen berpengaduk adalah 0.5‐1.5 HP/1000 

gal, tetapi tiga kali dari jumlah ini ketika panas akan ditransfer. 

5. Sifat CSTR (Continous Stirred Tank Reactor) ideal digunakan sebagai pendekatan 

ketika  waktu  tinggal  rata‐rata  5‐10  kali  dari  waktu  yang  dibutuhkan  untuk 

mencapai  homogenitas,  yang  dilakukan  dengan  500‐2000  revolusi  dari 

pengaduk yang didisain mencukupi. 

6. Reaksi batch dilakukan dalam tangki berpengaduk untuk laju produksi harian 

yang  kecil  atau  jika  waktu  reaksi  lama  atau  jika  beberapa  kondisi  seperti  laju 

umpan atau temperatur harus diprogram dengan suatu cara. 

7. Reaksi  cairan  dan  slurry  yang  relatif  lambat  dilakukan  di  tangki  yang  diaduk 

kontinu.  Empat  atau  lima  baterai  yang  disusun  seri  adalah  yang  paling 

ekonomis. 

8. Reaktor tubular flow cocok untuk laju produksi tinggi pada waktu tinggal yang 

sebentar  (detik  atau  menit)  dan  dibutuhkan  transfer  panas  yang  substansial. 

Kemudian digunakan konstruksi tube yang dapat disisipkan atau shell and tube. 

  25
 

Perancangan Alat Proses

9. Pada reaktor packed katalis butiran, distribusi waktu tinggal sering tidak lebih 

baik daripada lima stage baterai CSTR. 

10. Untuk  konversi  dibwah  sekitar  95%  dari  kesetimbangan,  performa  dari  lima 

stage baterai CSTR mendekati plug flow. 

  26
 

Perancangan Alat Proses

REFRIGERASI 

1. Satu ton refrigerasi adalah memindahkan 12,000 Btu/hr panas. 

2. Pada ketinggian temperatur yang bervariasi : 0‐50 0F, garam dingin dan larutan 

glikol ; ‐50‐40 0F, amonia, freon, butane ; ‐150‐ ‐50 0F, ethane atau propane. 

3. Refrigerasi terkompresi dengan kondenser 100  0F memerlukan HP/ton berikut 

pada berbagai ketinggian temperatur : 1.24 pada 20 0F ; 1.75 pada 0 0F ; 3.1 pada 

–40 0F ; 5.2 pada –80 0F. 

4. Dibawah –80 0F, diperlukan cascade dari dua atau tiga refrigeran. 

5. Pada kompresi single stage, rasio kompresi dibatasi hingga 4. 

6. Pada  kompresi  multistage,  ekonomi  ditingkatkan  dengan  flashing  dan  recycling 

diantara stage, sehingga disebut operasi pengekonomis. 

7. Refrigerasi  absorpsi  (amonia  sampai  –0  0F,  litium  bromida  hingga  +45  0F) 

adalah ekonomis ketika buangan steam tersedia pada 12 psig atau sekitar itu. 

  27
 

Perancangan Alat Proses

PEMISAHAN UKURAN PARTIKEL 

1. Grizzlies yang konstruksinya terdiri dari palang pararel pada jarak yang cukup 

digunakan untuk memisahkan produk yang diameternya lebih besar dari 5 cm. 

2. Saringan  silinder  yang  berputar  berotasi  pada  15‐20  rpm  dan  dibawah 

kecepatan kritis; cocok untuk penyaringan basah atau kering pada rentang 10‐

60 mm. 

3. Penyaring  datar  yang  bergetar  atau  dikocok  atau  dipengaruhi  bola  yang 

melompat‐lompat.  Penyaring  cenderung  bergetar  pada  600‐7000  strokes/min 

dan digunakan untuk 38 μm kebawah meskipun kapasitas turun dengan tajam 

dibawah  200  μm.  Penyaring  reciprocating  beroperasi  dalam  rentang  30‐1000 

strokes/min  dan  menangani  ukuran  dibawah  0.25  mm  pada  kecepatan  yang 

lebih tinggi. 

4. Ayakan berputar beroperasi pada 500‐600 rpm dan cocok untuk rentang 12 mm 

hingga 50 μm. 

5. Pengkategorian  udara  dipilih  untuk  ukuran  yang  bagus  karena  saringan 

dengan 150 mesh dan finer mudah rusak dan lambat. 

6. Kategori  basah  kebanyakan  digunakan  untuk  membuat  dua  rentang  produk, 

ukuran  berlebih  dan  ukuran  kurang,  dengan  pemisahan  umumnya  pada 

rentang  antara  28  dan  200  mesh.  Kategori  rake  beroperasi  pada  sekitar  9 

strokes/min  dan  ketika  melakukan  pemisahan  pada  200  mesh,  dan  32 

strokes/min  pada  28  mesh.  Kandungan  padatan  tidak  kritis,  dan  overflow 

mungkin sebesar 2‐20% atau lebih. 

7. Hidrosiklon  menangani  hingga  600  cuft/min  dan  dapat  memisahkan  partikel 

dalam  rentang  300‐5  μm  dari  suspensi  terlarut.  Dalam  sebuah  kasus,  unit 

berdiameter 20 in. memiliki kapasitas 1000 gpm dengan pressure drop sebesar 5 

psi dan potongan antara 50‐150 μm. 

  28
 

Perancangan Alat Proses

UTILITAS : SPESIFIKASI UMUM 

1. Steam : 15‐30 psig, 250‐275 0F ; 150 psig, 366 0F ; 400 psig, 448 0F ; 600 psig, 488 0F 

atau dengan superheat 100‐150 0F. 

2. Air pendingin : Suplai pada 80‐90 0F dari cooling tower, kembali pada 115‐125 0F 

; air laut yang kembali pada 110  0F, air dengan sifat tertentu yang kembali atau 

kondensat steam diatas 125 0F. 

3. Suplai udara pendingin pada 85‐95 0F ; temperatur mendekati proses, 40 0F. 

4. Udara terkompresi pada 45, 150, 300, atau 450 psig. 

5. Udara instrumen pada 45 psig, titik embun 0 0F. 

6. Bahan  bakar  :  gas  sebesar  1000  Btu/SCF  pada  5‐10  psig,  atau  hingga  25  psig 

untuk beberapa tipe burner ; cairan pada 6 million Btu/barrel. 

7. Fluida  penukar  panas  :  petroleum oil  dibawah  600  0F,  Dowtherms  dibawah  750 

0F, leburan garam dibawah 1100 0F, direct fire atau tenaga listrik diatas 450 0F. 

8. Tenaga listrik : 1‐100 HP, 220‐550 V ; 200‐2500 HP, 2300‐4000 V. 

  29
 

Perancangan Alat Proses

VESSEL (DRUMS) 

1. Drum  adalah  vessel  yang  relatif  lebih  kecil  untuk  menyediakan  kapasitas 

mendesak atau pemisahan dari fasa entrained. 

2. Drum cairan biasanya horisontal. 

3. Pemisah gas/cairan bentuknya vertikal. 

4. Panjang/diameter yang optimum = 3, tetapi dalam rentang 2.5‐5.0 adalah biasa. 

5. Waktu  untuk  menahan  adalah  5  menit  untuk  mengisi  setengah  penuh  untuk 

reflux  drum,  5‐10  menit  untuk  produk  yang  menjadi  umpan  untuk  tower 

lainnya. 

6. Drum umpan dapur, 30 menit untuk setengah penuh diperbolehkan. 

7. Knockout drum sebelum kompresor sebaiknya tidak boleh lebih dari 10 kali dari 

volume cairan yang melaluinya untuk setiap menitnya. 

8. Pemisah cairan/cairan didisain untuk settling velocity 2‐3 in./min. 

9. Kecepatan gas pada pemisah gas/cairan,  V = ρ L / ρ V − 1 ft / sec  dengan k = 0.35 

dengan mesh deentrainer, k = 0.1 tanpa mesh dentrainer. 

10. Pemisahan  entrainment  dari  99%  dicapai  dengan  ketebalan  mesh  pad  dari  4‐12 

in. ; ketebalan 6 in. populer. 

11. Untuk  pad  vertikal,  nilai  dari  koefisien  dari  Langkah  9  dikurangi  oleh  faktor 

2/3. 

12. Performa  yang  bagus  dapat  diharapkan  pada  kecepatan  30‐100%  dari  hasil 

perhitungan dengan k yang diberikan ; 75% populer. 

13. Jarak pelepasan yang cocok adalah 6‐18 in. sebelum pad dan 12 in. diatas pad. 

  30
 

Perancangan Alat Proses

14. Siklon separator dapat didisain untuk pengumpulan 95% partikel berukuran 5 

μm,  tetapi  biasanya  hanya  droplet  yang  lebih  besar  dari  50  μm  yang  perlu 

dipisahkan. 

VESSEL (BERTEKANAN) 

1. Temperatur disain antara –20 0F dan 650 0F adalah diatas temperatur operasi ; 

margin  aman  yang  lebih  tinggi  digunakan  diluar  rentang  temperatur  yang 

diberikan. 

2. Tekanan  disain  adalah  10%  atau  10‐25  psi  melebihi  tekanan  operasi 

maksimum,  yang  mana  lebih  besar.  Tekanan  operasi  maksimum,  pada 

gilirannya, diambil sebesar 25 psi diatas operasi normal. 

3. Tekanan  disain  dari  vessel  yang  beroperasi  pada  0‐10  psig  dan  600‐1000  0F 

adalah 40 psig. 

4. Untuk operasi vakum, tekanan disain adalah 15 psig dan vakum penuh. 

5. Ketebalan  minimum  dinding  untuk  ketegaran  :  0.25  in.  untuk  diameter  42  in. 

dan dibawahnya, 0.32 in. untuk diameter 42‐60 in., dan 0.38 in. untuk diameter 

lebih dari 60 in. 

6. Korosi  yang  diperbolehkan  0.35  in.  untuk  kondisi  korosi  yang  diketahui,  0.15 

untuk aliran non‐korosif, dan 0.006 in. untuk steam drum dan penerima udara. 

7. Tegangan kerja yang diperbolehkan adalah seperempat dari kekuatan ultimate 

dari material. 

8. Tegangan  maksimal  yang  diperbolehkan  bergantung  dengan  tajam  terhadap 

temperatur. 

  31
 

Perancangan Alat Proses

Temperature (0F)  ‐20‐650  750  850  1000 

Low  alloy  steel  SA203  18,750  15,650  9550  2500 

(psi) 

Type 302 stainless steel  18,750  18,750  15,900  6250 

VESSEL (TANGKI PENYIMPANAN) 

1. Untuk yang kurang dari 1000 gal, gunakan tangki vertikal dengan kaki‐kaki. 

2. Antara 1000 dan 10,000 gal, gunakan tangki horisontal dengan support beton. 

3. Diatas 10,000 gal, gunakan tangki vertikal dengan pondasi beton. 

4. Cairan  mengacu  ke  breathing losses  dapat  disimpan  dalam  tangki  dengan  atap 

mengapung atau mengembang untuk konservasi. 

5. Freeboard  adalah  15%  dibawah kapasitas 500  gal dan  10% diatas  kapasitas  500 

gal. 

6. Kapasitas tiga puluh hari sering dispesifikasi untuk bahan mentah dan produk, 

tetapi tergantung pada jadwal perlengkapan transportasi penghubung. 

7. Kapasitas  tanki  penyimpanan  paling  tidak  1.5  kali  dari  ukuran  dari 

perlengkapan transportasi penghubung ; sebagai contoh, truk tangki 7500 gal, 

34,500 gal mobil tangki, dan kapasitas tongkang dan tanker yang tidak terbatas 

secara virtual. 

  32