MAKALAH

TEKNIK PENGUKURAN & PENGUJIAN

Disusun Oleh :
ASRI ANSAR

1622042016

CHAERUL USWAT

1622042012

MOCH.KAMAL KURNIAWAN

1622042014

AMAT

1622042018

WARDIMAN ISMADA

1622042020

MUH.MASHUM SYAM

1622042022

LAODE MUHAMMAD MUMIN

1622042024

FAKULTAS TEKNIK
PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS NEGERI MAKASSAR
2016

KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas segala limpahan
Rahmat, Inayah, Taufik dan Hinayahnya sehingga saya dapat menyelesaikan
penyusunan makalah ini dalam bentuk maupun isinya yang sangat sederhana.
Semoga makalah ini dapat dipergunakan sebagai salah satu acuan, petunjuk
maupun pedoman bagi pembaca dalam bidang teknik mesin.
Harapan saya semoga makalah ini membantu menambah pengetahuan dan
pengalaman bagi para pembaca, sehingga saya dapat memperbaiki bentuk maupun
isi makalah ini sehingga kedepannya dapat lebih baik.
Makalah ini saya akui masih banyak kekurangan karena pengalaman yang
saya miliki sangat kurang. Oleh kerena itu saya harapkan kepada para pembaca
untuk

memberikan

masukan-masukan

yang

bersifat

membangun

untuk

kesempurnaan makalah ini.

Makassar,

November 2016

Penyusun

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI

BAB I PENDAHULUAN ...

Latar Belakang
Tujuan

...................

Pengukuran

dan

Pengujian

Manfaat atau Fungsi Pengukuran

..

Standart Pengukuran

..

BAB II PEMBAHASAN
Pengukuran
Pengujian
BAB III

..

PENUTUP

DAFTAR PUSTAKA .

BAB I
PENDAHULUAN
A. Pengertian Pengukuran
Pengukuran

merupakan

suatu

kegiatan

untuk

menhubungkan

mengkaitkan angka secara empirik dan objective pada sifat sifat objective /
kejadian nyata sehingga didapatkan gambaran yang jelas mengenai suatu objek /
kejadian tertentu dari angka yang telah kita dapatkan tadi.
B. Tujuan Pengukuran
Proses pengukuran memiliki tujuan sebagai berikut :
1. Memberi jaminan kepada kita bahwa suatu benda kerja memenuhi syaratsyarat konstruksi yang telah ditetapkan dalam recana
2. Memberi jaminan kepada kita bahwa setiap alat akan pas pada alat bagian
lainnya apabila dirakit sesuai dengan sebuah perencanaan diatas gambar
kerja.
C. Manfaat atau Fungsi Pengukuran
Didalam suatu perusahaan manufakture,pengukuran sangatlah penting, karena
segala sesuatu yang menjadi parameter dari suatu produk yang kita hasilkan tidak
lepas dari angka angka yang hanya bisa di dapatkan melalui proses pengukuran.
Pengukuran yang dilakukan dengan benar akan memberikan manfaat antara lain
sebagai berikut :
1. Membuat gambaran melalui karakteristik dari suatu object yang kita teliti.

2. Dalam industri dapat digunakan sebagai alat komunikasi dari mulai riset,
operator, pengujian sampai dengan jaminan mutu terhadap produk yang
dihasilkan.
3. Dapat digunakan sebagai dasar melakukan prediksi terhadap sesuatu yang akan
terjadi.
4. Sebagai pengendalian serta jaminan mutu

D. Standart Pengukuran
Suatau dari besaran standar untuk tiap pengukuran dapat merupakan salah
satu gabungan dari satuan-satuan sadar. Dalam satuan sistim yang telah disepakati
secara internasional ( si-unit, International Systim of Unit, LeSystim International
dUnites ) dikenal 7 satuan dasar, dimana setiap satuan dasar mempunyai satuan
standar dengan simbol yang biasa digunakan untuk menandainya ( lihat tabel )
Tabel Satuan SI
Besaran Dasar

Nama satuan dasar

Simbol

Panjang

Meter ( metre )

Masa

Kilogram ( Kilogram )

Kg

Waktu

Detik ( second )

Arus listrik

Ampe ( Ampere )

Tempratur termodinamika

Kelvin ( Kelvin )

Jumlah zat

Mol ( Mol )

Mol

Intensitas cahaya
Satuan tambahan

Lilin ( Candela )

cd

Sudut bidang

Radial ( radial )

rad

BAB II

Sistem Pengukuran Teknik

1. Umum
Pengukuran (measurement )
Pengukuran

adalah

serangkaian

kegiatan

yang

bertujuan

untuk

menentukan nilai suatu besaran dalam bentuk angka (kwantitatif). Jadi mengukur
adalah suatu proses mengaitkan angka secara empirik dan obyektif pada sifatsifat
obyek atau kejadian nyata sehingga angka yang diperoleh tersebut dapat
memberikan gambaran yang jelas mengenai obyekatau kejadian yang diukur.
Instrumentasi (Instrumentation)
Bidang ilmu dan teknologi yang mencakup perencanaan, pembuatan dan
penggunaan instrument atau alat ukur besaran fisika atau sistem instrument untuk
keperluan diteksi, penelitian, pengukuran, pengaturan serta pengolahan data.
Metrologi (Metrology)
Ilmu Pengetahuan dan Teknologi yang berkaitan dengan kegiatan
pengukuran.
Metrologi mencakup tiga hal utama:
a. Penetapan

definisi

satuansatuan

ukuran

yang

diterima

secara

internasional; misal: meter, kilogram dsb.

b. Perwujuan satuansatuan ukuran berdasarkan metodemetode ilmiah,
missal perwujudan nilai meter menggunakan gelombang cahaya laser.
c. Penetapan rantai ketertelusuran dengan menentukan dan merekam nilai
dan akurasi suatu pengukuran dan menyebarluaskan pengetahuan tersebut,

misalnya hubungan (perbandingan) antara nilai ukur sebuah mikrometer

ulir terhadap balok ukur sebagai standar panjang dilaboratorium.
1.1 Satuansatuan dalam Pengukuran
Satuan Sistem Internasional (Le Systeme Internationale dUnites)
SI. Satuan Dasar adalah satuan pengukuran sebuah besaran dasar pada
sebuah system besaran phisik. Definisi dan realisasi dari setiap satuan dasar
dapat berubah dengan adanya penelitian kemetrologian yang dapat
menemukan kemungkinan dicapainya definisi dan realisasi yang lebih
akurat dari besaran phisik tersebut.
Contoh: Definisi meter
Th. 1889 didasarkan pada prototipe internasional X meter dari bahan
PlatinumIredium yang sekarang disimpan di Perancis. Th. 1960, meter
berubah menjadi standar cahaya yang difinisinya sebagai panjang
gelombang dari spektral Krypton 86 Th. 1983, pada konggres CGPM 17,
didefinisikan ulang bahwa satu meter adalah jarak tempuh dari gelombang
cahaya HeliumNeon pada tabung vakum dengan kecepatan 1/ 299 792 458
second, yang direliarisasikan dalam panjang gelombang laser yang
distabilkan dengan iodine.

1.2 Satuan Dasar SI

Besaran
Panjang
Massa
Waktu
Arus listrik
Suhu termodinamika
Jumlah zat
Intensitas cahaya

Satuan Turunan
Meter
Kilogram
Sekon
Amper
Kelvin
mole
candela

Simbol
M
Kg
S
A
K
Mol
Cd

1.2.1 Definisi Satuan Dasar SI

Meter : panjang lintasan yang ditempuh oleh cahaya dalam tabung vakum
dalam waktu 1/ 299 792 458 second.
Kilogram : massa prototipe kilogram internasional
Sekon: durasi dari 9 192 631 770 periode radiasi yang sesuai dengan
transisi antara dua tingkat sangat halus dari ground state sebuah atom
cecium 133.
Ampere: arus tetap yang jika tidak dijaga dalam dua kawat konduktor
yang lurus dan paralel dengan panjang tak terhingga dan luas penampang
dapat diabaikan serta berjarak 1 meter satu sama lain , dalam ruang hampa
akan menghasilkan gaya sebesar 2 x 107 newton per meter panjang
kawat.
Kelvin: 1/ 273,16 dari suhu termodinamis titik tripel air.
Mole : jumlah zat dari sebuah sistem yang mengandung intensitas
sebanyak intensitas yang ada dalam 0,012 kg atom karbon 12.
Candela: intensitas luminasi pada arah tertentu dari sejumlah sumber yang
memancarkan radiasi monocromatik dengan frequensi 540 x 1012 herz
dan mempunya intensitas radian pada arah tersebut sebesar 1/638 watt per
steradian.

1.2.2 Satuan Turunan SI

Satuan Turunan adalah sebuah satuan pengukuran dari sebuah
besaran turunan dalam sebuah sistem besaran.
Satuan turunan SI yang dinyatakan dengan satuan SI
Besaran Turunan
Luas
Volume
Kecepatan
Percepatan
Kecepatan sudut
Percepatan sudut
Densitas

Satuan Turunan
Meter persegi
Meter kubik
Meter per sekon
Meter per sekon kuadrat
Radian per sekon rad
Radian per sekon kuadrat
Kilogram per meter kubik

Simbol
m2
m3
m s1
m s2
s1
rad s2
kg m3

Intensitas medan listrik

Densitas arus listrik
Momen gaya
Kekuatan medan listrik
Permeabilitas
Permisivitas
Kapasitas panas spesifik
Konsentrasi jumlah zat
luminasi
Contoh: Dari hubungan

Amper per meter

A m1
Amper per meter persegi
A m2
Newton meter
Nm
Volt per meter
V m1
Henry per meter
H m1
Farad per meter
F m1
Joule per kilogram kelvin
J kg1K1
Mol per meter kubik
mol m3
Candela per meter persegi
cd m3
fisik antara besaran panjang yang diukur dalam

satuan m, dan besaran waktu yang diukur dalam satuan s, maka besaran
kecepatan yang diukur dalam satuan m/s dapat diturunkan. Satuan turunan
dinyatakan dalam satuan dasar dengan simbol matematis perkalian dan
pembagian.
1.2.3

Satuan Turunan SI yang nama dan simbolnya terdapat satuan

turunan SI dengan nama simbol khusus.

Besaran Turunan
Frequensi
Gaya
Tekanan
Energi, kerja, jumlah panas
Daya, fluk radian
Muatan listrik
Beda potensial listrik
Kapasitasi listrik
Tahanan listrik
Daya hantar listrik
Fluks magnet
Induktansi
Fluk luminan
Iluminasi
Aktifitas radio nuklida
Dosis, kerma, energi
Setara dosis
Sudut bidang
Sudut ruang

Satuan

Simbol

Dalam

turunan SI

khusus

satuan

nama khusus
Herz
Newton
Pascal
Joule
Watt
Coulmb
Volt
Farad
Ohm
Siemens
Webere
Henry
lumen
lux

SI
Hz
N
Pa
J
W
C
V
F

S
Wb
T
H
lm

becquerel
gray
sievert
radian
Steradian

Bq
Gy
Sv
Rad
Sr

N/m2
N.m
J/s
W/A
C/V
V/A
A/V
V.s
Wb/A
Wb/A
Cd.sr

J/kg
J/kg

Dalam Satuan
Dasar SI
s1
m.kg.s2
m1 kg s2
m2 kg s2
m2 kg s3
s.A
m2 kg s3A1
m2 kg1 s4A2
m2 kg s3A2
m2 kg1 s3A2
m2 kg s2A1
m2 kg s2 A1
m2 kg s2A2
m2 s2Cd =
Cd
s1
m2 s2
m2 s2
m.m1 = 1
m.m1 = 1

1.2.4

Satuan dasar yang digunakan dalam besaran yang berbeda

beda seperti pada Tabel berikut:

Besaran Turunan

Satuan Turunan

Simbol

Dalam

Satuan

Viskositas dinamik
Momen gaya
Tegangan permukaan
Kecpatan sudut
Percepatan sudut
Densitas fluk panas
Kapasitan panas, entropi
Kapasitas panas spesifik,

pascal newton
newton meter
newton per meter
radian per sekon
radian per sekon kuadrat
watt per meter persegi
joule per kelvin
Joule per kilogram kelvin

Pa.s
N.m
N/m
Rad/s
Rad/s2
W/m2
J/K
J(kh.K)

Dasar SI
m1 kg.s1
m2 kg.s2
kg.s2
m.m1 s1 = s1
m.m1 s2 = s2
Kg.s3
m2 kg. s2.K1
m2. s2.K1

entopi spesifik
Energi spesifik
Konduktivitas termal
Densitas energi
Kekuatan medan listrik
Densitas muatan listrik
Densitas fluks listrik
Permitivitas
Permeabilitas
Energi molar
Entropy molar, kapasitas

joule per kilogram

watt per meter kelvin
joule per meter kubik
volt per meter
colomb per meter kubik
coulom per meter persegi
farad per meter
henry per meter
joule per mole
joule per mole kelvin

J/kg
W(m.K)
J/m3
V/m
C/m3
C/m2
F/m
H/m
J/mol
J/(mol/K)

m2 . s2
m.kg.s3.K1
m1.kg.s2
m.kg.s3.A1
m3.s.A
m2.s.A
m3.kg1 s4 A2
m.kg.s2.A2
m2.kg.s2.mol1
m2.kg.s2.K1mol

panas
Paparan sinar X dan Y

Intensitas radian

coulomb per kilogram

gray per sekon

C/kg
Gy/s

kg1.s.A
m2s3

watt per steradian

W/sr

m4.m2.kg.s3=

radiansi

watt perian meter pesegi W/(m2

m2 kg.s3
m2.m2.kg.s3 =

Konsentrasi katalik

sterad
katal per meter kubik

kg s3
m3.s1.mol

sr)
Kat/m3

Satuansatuan SI yang diterima untuk digunakan bersama dengan

satuan SI, karena banyak digunakan (Satuan Selain SI yang diterima)

Besaran
Waktu

Sudut permukaan

Satuan
Menit

Simbol
min

Nilai dalam satuan SI

1 min = 60 s

Jam

1 h = 60 min = 3600 s

hari

1 d = 24 h

derajat

1 = ( /180) rad

menit

1 = (1/60) = (/10800)

sekon

rad

nygrad

gon

1 = (1/60) = (/648000)rad

1 gon = (/2000) rad

Volume
liter
L,l
1 l = 1 dm3 = 103 m3
Massa ton
metrik
T
1 t = 103 kg
1.2.5 SatuanSatuan Selain Si Yang Digunakan Pada BidangBidang
Tertentu
Besaran
Panjang
Kecepatan

Satuan
Mil laut
Knot

Simbol

Nilai dalam satuan SI

1 mil laut = 1852 m
1 mil laut/jam = 1852/3600

Karat

m/s
1 karat = 2 x 104 kg = 200

Densitas linier
Kekuatan sistem optik
Tekanan pada fluida

Tex
Dioptri
Milimeter

mmHg

mg
1 tek = 106 kg/m = 1 mg/m
1 dioptri = 1 m1
1 mmHg = 133 322 Pa

dalam tubuh manusia

Luas
Luas
Tekanan
jarak
penampang

merkuri
Are
Hektar
Bar
Angtrom
barn

a
ha
bar
A
b

1 a = 100 m2
1 ha = 104 m2
1 bar = 100 k Pa = 105 Pa
1 A = 0,1 nm = 1010 m
1 b = 1028 m2

Massa

tek

1.2.6 Prefiks atau Awalan Satuan SI

Faktor
1

10
102
103
106

Nama
Perfiks
deka
hekto
kilo
mega

Simbol
da
h
k
M

Faktor
1

10
102
103
106

Nama

Simbol

Perfiks
desi
centi
milli
micro

d
c
m

109
1012
1015
1018
1021
1024

giga
tera
peta
exa
zetta
yolta

109
1012
1015
1018
1021
1024

G
T
P
E
Z
Y

nano
pico
femto
atto
zepto
yocto

n
p
f
a
z
y

1.3.1 Pengukuran (measurement)

Kegiatan mengukur dapat diartikan sebagai proses perbandingan
suatu

obyek

terhadap

standar

yang

relevan

dengan

mengikuti

peraturanperaturan terkait dengan tujuan untuk dapat memberikan gambaran

yang jelas tentang obyek ukurnya.
Dengan melakukan proses pengukuran dapat:
membuat gambaran melalui karakteristik suatu obyek atau prosesnya.
mengadakan komunikasi antar perancang, pelaksana pembuatan,
penguji mutu dan berbagai pihak yang terkait lainnya.
memperkirakan halhal yang akan terjadi
melakukan pengendalian agar sesuatu yang akan terjadi dapat sesuai
dengan harapan perancang.

1.3.2 Terminologi dan metodologi pengukuran yang standarkan meliputi

sbb:

a. Metode pengukuran fundamental

Pengukuran berdasarkan besaranbesaran dasar (panjang, massa,
waktu dsb) yang dipakai untuk mendifinisikan besaran yang diukur.
Misal pengukuran gravitasi dengan cara bola jatuh, diukur massa benda
yang jatuh, jarak yang ditempuh dan waktu yang diperlukan untuk
menempuh jarak tersebut. Disini nilai percepatan gravitasi langsung
ditentukan dengan mengukur besaran dasar massa, panjang dan waktu.
b. Metode pengukuran langsung
Metode pengukuran dimana nilai besaran langsung terbaca pada
alat ukur tanpa memerlukan pengukuran besaranbesaran lain yang
mempunyai hubungan fungsional dengan besaran yang diukur. Contoh:
pengukuran panjang dengan memakai mistar.
pengukuran massa dengan neraca sama lengan
c. Metode pengukuran tidak langsung
Pengukuran yang diukur ditentukan dengan jalan mengukur
besaran lain yang mempunyai hubungan funsional dengan besaran yang
diukur, Contoh:
pengukuran tekanan dengan mengukur tingginya kolom cairan
didalam suatu tabung
pengukuran suhu dengan mengukur tahanan listrik kawat platina
(temometer tahanan platina).
d. Metode perbandingan
Membandingkan besaran yang diukur dengan besaran sejenis yang telah
diketahui nilainya. Contoh:
mengukur tegangan dengan pontensio meter. Disini tegangan yang
akan diukur dibandingkan dengan tegangan sel standar
mengukur tahanan listrik dengan jembatan Wheatstone.

e. Metode subtitusi

Metode pengukuran dimana besaran yang diukur diganti oleh

besaran yang sejenis yang nilainya telah diketahui dan dipilih
sedemikian rupa sehingga menimbulkan efek yang sama terhadap
penunjukkan alat ukur.
f. Metode deferensial
Metode dimana besaran yang diukur dibandingkan dengan
besaran yang sejenis yang telah diketahui yang nilainya hanya berbeda
sedikit dengan yang diukur adalah perbedaan itu. Contoh:
Pengukuran panjang dengan menggunakan komparator
Pengukuran distribusi suhu didalam ruangan yang suhunya hampir
seragam dengan memakai termokopel differinsial.
g. Metode nol
Metode pengukuran dimana nilai besaran yang diukur
ditentukan dengan menyetimbangkan, mengatur satu atau lebih besaran
yang telah diketahui yang dengan besaran ini mempunyai hubungan
tertentu dan dalam keadaan setimbang diketahui bentuknya. Contoh:
pengukuran impendansi dengan memakai rangkaian jembatan
impendansi
pengukuran tegangan dengan memakai potensiometer.

1.3.3 Karakteristik alat ukur dan Proses Pengukuran

Proses pengukuran identik dengan proses produksi disuatu industri.
Produk proses pengukuran adalah berupa angkaangka. Karakteristik yang
menonjol dari proses pengu kuran adalah pengukuran yang dilakukan
berkalikali terhadap suatu besaran yang konstan harganya menghasilkan
yang tidak sama. Bagaimana sempurnanya persyaratan metodenya
dipenuhi selalu ada perbedaan pada hasilhasil ukurnya. Angka mana yang
dianggap benar ? Analisis statistik menyatakan bahwa nilai yang benar
akan didapat bila pengukuran dilakukan tak terhingga kali pada kondisi

yang sama Dan kita tidak akan punya waktu dan biaya untuk melakukan
seperti tersebut diatas. Karena itu harga yang benar tidak akan pernah
diketahui, kemungkinan hanya dapat angka pendekatan saja. yang
berdasarkan harga ratarata dari sejumlah pengamatnya. Akan tetapi harga
ratarata saja tidak cukup, angka tersebut harus disertai dengan keterangan
yang menyatakan:
a. Rentang yang menyatakan berapa dekatnya nilai pendakatan tersebut
terhadap harga yang sebenarnya.
b. Jaminan atau tingkat keyakinan (Confidence Level) bahwa angka rata
rata akan diperoleh lagi jika kita melakukan beberapa kali terhadap
besaran tersebut.
Contoh: Bila dari hasil penimbangan massa dituliskan sbb:
( 100 2 ) kg pada Confidence Level = 95%
ALAT UKUR
2.1 Pengertian Alat Ukur (instrument)
Untuk melakukan kegiatan pengukuran, diperlukan suatu perangkat
yang dinamakan instrumen (alat ukur). Jadi instrumen adalah sesuatu yang
digunakan untuk membantu kerja indera untuk melakukan proses
pengukuran. Misalnya pada mobil, manometer (pressure gauge) pengukur
tekanan udara dalam ban, termometer ( pengukur suhu mesin),
speedometer (pengukur kecepatan) levelmeter (pengukur bahan bakar pada
tangki), pH meter (pengukur derajat keasaman dalam batere) dst.
Instrument atau alat ukur terdiri dari banyak jenis yang dapat juga
dikelompokkan melalui disiplin kerja atau besaran fisiknya. diantaranya:

alat ukur dimensi: mistar, jangka sorong, mikrometer, bilah sudut,

balok ukur,
profile proyector, universal measurung machine dst.
alat ukur massa : timbangan,comparator elektronik,weight set dst
alat ukur mekanik; tachometer, torquemeter, stroboscope dll
alat ukur fisik : gelas ukur, densitometer, visosimeter, flowmeter
alat ukur listrik: voltmeter, amperemeter, jembatan Wheatstone
alat ukur suhu: termometer gelas, PRT

 alat ukur optik: luxmeter,fotometer, spectrometer dan lainlain

2.3.1 Istilahistilah pada alat ukur
Rentang Ukur (Range) besarnya daerah pengukuran mutlak suatu alat
ukur. Sebuah jangka sorong mempunyai range 0 sd 150 mm
Dayabaca (sering disebut resolusi/atau resolution) jarak ukur antara
dua garis skala yang berdampingan pada alat ukur analog, atau
perbedaan penunjukkan terbaca dengan jelas pada alat ukur digital.
Span: besarnya kapasitas ukur suatu alat ukur, misal mikrometer luar
mempunyai span ukur 25 mm, artinya rentang ukur 0 25, 25 50, 50
75 .dst.
Kepekaan (sensitivity) perbandingan antara perubahan besarnya
keluaran dan masukkan pada suatu alat ukur setelah kesetimbangan
tercapai.
Kemampuan ulang (repeatibility) kesamaan penunjukkan suatu alat
ukur jika digunakan untuk mengukur obyek yang sama, ditempat yang
sama, serta dalam waktu yang hampir tidak ada berselisih antara
pengukuranpengukuran tersebut.
2.2 Bagianbagian dari alat ukur
Secara garis besar suatu alat dibagi menjadi 3 komponen utama yaitu :
Sensor atau peraba
Pengubah /pengolah sinyal atau tranduser
Penunjuk atau indikator/ display dan pencatat atau rekorder
1. Sensor bagian alat ukur yang merasakan adanya sinyal yang harus
diukur atau bagian yang berhubungan langsung dengan benda
ukurnya. Ada dua jenis sensor, yaitu kontak dan non kontak. Sensor
kontak banyak digunakan pada prinsip alat ukur mekanik dan elektrik,
sedang sensor non kontak pada prinsip optik dan pneumatik. Contoh
sensor pada mikrometer adalah kedua permukaan ukur yang menjepit
benda ukur, pada dial indikator terletak pada ujung tangkai batang
ukurnya.
2. Tranduser

berfungsi

untuk

memperkuat/memperjelas

dengan

mengubah sinyal sinyal yang diterima dari sensor dan mengirim hasil

ke penunjuk atau indikator/rekorder maupun kontroler. Kemungkinan

pada tranduser sinyal dirubah dengan besaran lain, misalnya system
mekanik menjadi elektrik kemudian diubah kembali menjadi sistem
mekanik Jadi prinsip kerja dari alat ukur tergantung dari pengubahnya,
yang dapat dibedakan menjadi beberapa prinsip kerja, yaitu :
sistem mekanik
sistem elektrik
sistem optic
sistem pneumatic
sistem gabungan diantara tersebut diatas, diantaranya:
sistem optomekanik
sistem optoelektronik
sistem mekatronik dst

Contoh tranduser pada mikometer berupa sistem ulir presisi, pada dial
indikator berupa sistem rodagigi yang dapat mengubah dari gerakan
linier menjadi gerakan berputar pada indikatornya.
3. Penunjuk atau indikator bertugas untuk menayangkan data ukur yang
berupa garisgaris skala pada mikrometer atau jarum yang bergerak
melingkar dengan menunjuk skala ukur yang melingkar juga.
Rekorder dapat mencatat data ukur dalam bentuk numerik atau grafik,
sedangkan kontroler berfungsi untuk mengendalikan besarnya nilai
obyek yang diukur sesuai dengan nilai ukur yang dikehendaki. Tidak
semua alat ukur dilengkapi dengan rekorder dan atau kontroler, namun
untuk alatalat ukur yang modern yang dilengkapi dengan pembacaan
digital sering dilengkapi dengan pengolah data secara statistik (SPC
statistic process control). Komponen pengolah data ini sangat
membantu

khususnya

bagi

mereka

yang

bekerja

dibagian

pengendalian mutu produk yang dibuat secara massa (mass product).

Setiap dimensi dilakukan pengukuran beberapa kali, langsung data
data tersebut dapat diolah, sehingga operator dapat memperoleh

informasi tentang harga ratarata, simpangan baku dan parameter

statistik lainnya termasuk penayangan histogram, diagram xR dsb.
2.4 Proses Pengukuran
Sebelum pengukuran dilakukan , secara administratif perlu
dipersiapkan petunjuk pemakaian alat ukur, dan grafik untuk mencatat
hasil pengambilan data, serta gambar tata letak dari sistem pengukuran.
Alat ukur yang akan digunakan perlu dilakukan pemeriksaan, yaitu uji
visual, fungsional dan unjuk kerja.
Uji visual dimaksudkan untuk melihat kelengkapan alat ukur, dan
cacat yang dapat dilihat mata.
Uji fungsional untuk memeriksa tanggapan yang terjadi sebagai akibat
input yang diberikan dengan mengubah posisi setiap tombol.
Apabila semua fungsinya dapat bekerja alat ukur tersebut dapat
digunakan dengan catatan terdapat hasil uji unjuk kerja secara tertulis,
yang berupa laporan kalibrasi atau sertifikat kalibrasi.
Dilihat dari jumlahnya pengambilan data dapat dilakukan satu
sampai beberapa kali dimaksudkan untuk menjamin nilai kebenaran hasil
ukur, datadata harus diambil lebih dari dua kali pada setiap posisi. Oleh
karena itu pengambilan data yang dilakukan secara berulang, sehingga
dapat memiliki peluang yang lebih baik untuk mendekati harga yang
sebenarnya. Di pihak lain, jumlah obyek pendataannya sendiri dapat hanya
satu atau beberapa buah. Dengan demikian dapat terjadi kombinasi :

obyek tunggal pengambilan data satu kali

obyek tunggal pengambilan data berulang
obyek majemuk homogen pengambilan data satu kali
obyek majemuk homogen pengambilan data berulang
Dalam kasus obyek majemuk homogen baik pengambilan data satu

kali maupun berulang, dapat diperoleh proporsi status obyek. Namun

untuk hasil yang lebih akurat, lebih baik dipilih pengambilan data yang

berulang. Karena cara ini akan mengurangi kemungkinan adanya status

obyek yang meragukan khususnya bagi obyek yang berada pada nilai
batas.
3. KALIBRASI (CALIBRATION)
3.1 Definisi
Kalibrasi bagian dari Metrologi kegiatan untuk menentukan kebenaran
konvensional nilai penunjukkan alat ukur dan bahan ukur. Atau Kalibrasi
adalah memastikan hubungan antara hargaharga yang ditunjukkan oleh
suatu alat ukur atau sistem pengukuran, atau hargaharga yang diabadikan
pada suatu bahan ukur dengan harga yang sebenarnya dari besaran yang
diukur.
3.2 Kalibrasi di industry
Menjamin ketertelusuran peralatan ukur yang digunakan dalam
pengukuran dan pengujian suatu produk industri. Atau menjamin suatu hasil
pengukuran, maka alat ukur dan bahan ukur yang digunakan dalam proses
pengukuran harus dikalibrasi.
3.3 Kalibrasi alat ukur
Kalibrasi adalah kegiatan untuk mengetahui kebenaran konvensional
nilai penunjukkan suatu alat ukur. Kalibrasi dilakukan dengan cara
membandingkan alat ukur yang diperiksa terhadap standar ukur yang
relevan dan diketahui lebih tinggi nilai ukurnya. Selanjutnya untuk
mengetahui nilai ukur standar yang dipakai, standarnya juga harus
dikalibrasi terhadap standar yang lebih tinggi akurasinya. Dengan demikian
setiap alat ukur dapat ditelusuri (traceable) tingkat akurasinya sampai ke
tingkat standar nasional dan atau standar internasional.
Dari proses kalibrasi dapat menentukan nilainilai yang berkaitan
dengan kinerja alat ukur atau bahan acuan. Hal ini dicapai dengan
pembandingkan langsung terhadap suatu standar ukur atau bahan acuan

yang bersertifikat. Output dari kalibrasi adalah sertifikat kalibrasi dan label
atau stiker yang disematkan pada alat yang sudah dikalibrasi.
Tiga alasan penting, mengapa alat ukur perlu dikalibrasi
1. Memastikan bahwa penunjukan alat tersebut sesuai dengan hasil
pengukuran lain
2. Menentukan akurasi penunjukan alat.
3. Mengetahui keandalan alat,yaitu alat ukur dapat dipercaya.
3.4.

Manfaat kalibrasi
Dengan kalibrasi suatu alat ukur atau standar ukur, nilai ukurnya
dapat dipantau, sehingga tindakan yang tepat dapat segera diambil bila
penyimpangan yang terjadi sudah diluar batas toleransi yang diijinkan
terhadap spesifikasi standarnya.
Penggunaan alat ukur yang masih baik berdasarkan hasil kalibrasi berguna:
untuk pengukuran yang baik langsung atau tidak langsung
menyangkut keselamatan.
hasil produk yang cacat atau menyimpang dapat dihindari/ditekan
sekecil mungkin
untuk menjamin bahwa hasil pengukuran yang dilakukan dapat
tertelusur ke standar nasional/internasional.
Untuk menarik manfaat tersebut diatas, semua jenis alat ukur semua
besaran perlu dikalibrasi.

PENGUJIAN
Pengujian adalah suatu kegiatan untuk menentukan sifatsifat suatu produk,
proses atau jasa, menurut suatu prosedur, metodologi atau persyaratan tertentu.
Pengujian suatu produk peralatan bertujuan untuk mengetahui kondisi
peralatan tersebut cukup baik dan sesuai dengan spesifikasi peralatan yang
diminta oleh konsumen pada saat dikirim oleh produsen pada saat dikirim oleh

produsen/kontraktor. Pengujian biasanya dilakukan pada awal penggunaan

peralatan tersebut
Secara umum pengujian suatu produk dapat dibagi menjadi 3 jenis pengujian,
yaitu:
Pengujian keandalan (Reliability Test)
Pengujian keamanan (Safety Test)
Pengujian Fungsi ( Fungtion Test)
Pengujian keandalan adalah pengujian yang dilakukan untuk mengetahui
unjuk kerja dari sebuah peralatan dalam waktu yang lama. Pengujian keamanan
adalah pengujian yang dilakukan untuk mengetahui bahwa sebuah peralatan
cukup aman digunakan bagi penggunanya dan juga aman bagi peralatan itu sendiri
pada tempat dia digunakan.
5.1 Pengujian Fungsi
Pengujian fungsi adalah pengujian yang dilakukan untuk mengetahui
kerja/fungsi dari sebuah peralatan sesuai dengan spesifikasinya.
5.2 Kriteria Alat Uji
Persyaratan alat uji dan alat Bantu uji:
Handal: Alat uji harus dapat dioperasikan dalam waktu yang cukup
lama secara terus menerus tanpa mengalami gangguan dan penurunan
kemampuan. Apabila peralatan uji dikendalikan dengan menggunakan
sistem kontrol, maka alat uji tersebut harus mempunyai karakteristik
yang baik walaupun dioperasikan dalam waktu yang cukup lama.
Akurat: penujukkan alat uji harus tepat dan mempunyai kesalahan
pembacaan yang relatif kecil. Akurasi peralatan uji mutlak diperlukan
untuk pengukuran point to point ( melakukan peralatan pada titiktitik
ukur tertentu) maupun untuk pengukuran terkontrol dan siklus tertentu
dengan slope yang dipersyaratkan (melakukan pengukuran secara
kontinyu yang biasanya berupa grafik dengan karakteristik tertentu).

Pembenaran penunjukkan hasil ukur alat uji dapat diketahuidengan

melihat hasil kalibrasi alat uji tersebut. Besarnya kesalahan hasil ukur
alat uji akan menentukan klasifikasi dari alat uji.
Mampu Telusur: Semua peralatan ukur dan uji yan mempengaruhi
ketelitian atau keabsahan pengujian harus dikalibrasi dan/atau
dilakukan verifikasi dan keabsahan peralatan harus didesain dan
dilaksanakan sebagai mana mestinya sehingga menjamin pengukuran
yang dilakukan oleh laboratorium kalibrasi yang dapat ditelusuri ke
standar nasional. Atau mengikuti progran uji banding antara
laboratorium atau program uji profesiensi yang sesuai. Standar
pembanding pengukuran yang memiliki laboratorium harus dipakai
untuk kalibrasi saja, kecuali jika dapat dibuktikan bahwa standar
pembanding pengukuran wajib dikalibrasi ulang dan dilakukan oleh
instansi yang berwewenang.

PENGUJIAN TARIK
Tujuan dari dilakukannya suatu pengujian mekanis adalah untuk
menentukan respon material dari suatu konstruksi, komponen atau rakitan
fabrikasi pada saat dikenakan beban atau deformasi dari luar. Dalam hal ini
akan ditentukan seberapa jauh perilaku inheren (sifat yang lebih merupakan
ketergantungan atas fenomena atomik maupun mikroskopis dan bukan
dipengaruhi bentuk atau ukuran benda uji) dari material terhadap
pembebanan tersebut. Di antara semua pengujian mekanis tersebut,
pengujian tarik merupakan jenis pengujian yang paling banyak dilakukan
karena mampu memberikan informasi representatif dari perilaku mekanis
material.
Pengujian tarik adalah pengujian yang bertujuan untuk mengetahui
sifat-sifat mekanik yang dimiliki logam yaitu kekuatan tarik (tensile
strength, u), kekuatan luluh (yield strength, y), modulus elastisitas
(elasticity modulus, E), elongasi (elongation, ) dan reduksi penampang
(reduction in area, RA).

Pengujian tarik mengacu pada standar ASTM E8M 04.

Berdasarkan kurva mesin yang diperoleh dari Universal Testing

Machine (UTM) dapt diketahui adanya Fmax, Fy dan l.

PENGUJIAN KEKERASAN
3.1 Teori Dasar
Proses pengujian kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan suatu
bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. Dengan kata lain,
ketika gaya tertentu diberikan pada suatu benda uji yang mendapat pengaruh
pembebanan, benda uji akan mengalami deformasi. Kita dapat menganalisis
seberapa besar tingkat kekerasan dari bahan tersebut melalui besarnya beban
yang diberikan terhadap luas bidang yang menerima pembebanan tersebut.
Kita harus mempertimbangkan kekuatan dari benda kerja ketika
memilih bahan benda tersebut. Dengan pertimbangan itu, kita cenderung
memilih bahan benda kerja yang memiliki tingkat kekerasan yang lebih
tinggi. Alasannya, logam keras dianggap lebih kuat apabila dibandingkan
dengan logam lunak. Meskipun demikian, logam yang keras biasanya
cenderung lebih rapuh dan sebaliknya, logam lunak cenderung lebih ulet
dan elastis.
Pengujian kekerasan bahan logam bertujuan mengetahui angka
kekerasan logam tersebut. Dengan kata lain, pengujian kekerasan ini bukan
untuk melihat apakah bahan itu keras atau tidak, melainkan untuk
mengetahui seberapa besar tingkat kekerasan logam tersebut. tingkat
kekerasan logam berdasarkan pada standar satuan yang baku. Karena itu,
prosedur pengujian kekerasan pun diatur dan diakui oleh standar industri di
dunia sebagai satuan yang baku. Satuan yang baku itu disepakati melalui
tiga metode pengujian kekerasan, yaitu penekanan, goresan, dan dinamik.
Tabel 3.1 Logam Ferro Dan Pemakaiannya
Nama
Baja

lunak

(mild steel)

Komposisi
Campuran

ferro

karbon (0.1-0.3%)

dan

Sifat
Ulet dan

dapat

ditempa dingin

Pemakaian
Pipa, mur, baut dan
sekrup

Baja

karbon

sedang (medium
carbon steel)
Baja

karbon

tinggi

(high

carbon steel)

Baja kecepatan
tinggi

(high

carbon steel)

Campuran

ferro

dan

karbon (0.4 0.6%)

Poros, rel baja dan

Lebih ulet

peron
Perlengkapan mesin

Campuran

ferro

dan

karbon (0.7 1.5%)

Baja

karbon

tinggi

ditambah dengan nikel/

krom/ kobalt/ tungsten/
vanadium

Dapat ditempa dan

perkakas,

disepuh

gergaji, pahat, tap,

Getas,

dapat

disepuh

keras,

dimudakan
tahan

dan

terhadap

suhu tinggi

kikir,

penitik dan stempel

Alat potong yang
digunakan

adalah

pahat bubut, pisau

fris, mata bor dan
perlengkapan mesin
perkakas

Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell ini diatur

berdasarkan standar DIN 50103. Adapun standar kekerasan
metode pengujian Rockwell ditunjukkan pada tabel sebagai
berikut :
Tabel 3.2 Skala Kekerasan Metode Pengujian Rockwell

Tingkatan skala kekerasan menurut metode Rockwell dapat

dikelompokkan menurut jenis indentor yang digunakan pada
masing-masing skala. Dalam metode Rockwell ini terdapat dua
macam indentor yang ukurannya bervariasi, yaitu:

a. Kerucut intan dengan besar sudut 120 dan disebut sebagai

Rockwell Cone.
b. Bola baja dengan berbagai ukuran dan disebut sebagai
Rockwell Ball.
Untuk cara pemakaian skala ini, kita terlebih dahulu
menentukan dan memilih ketentuan angka kekerasan maksimum
yang boleh digunakan oleh skala tertentu. Jika pada skala
tertentu tidak tercapai angka kekerasan yang akurat, maka kita
dapat menentukan skala lain yang dapat menunjukkan angka
kekerasan yang jelas. Berdasarkan rumus tertentu, skala ini
memiliki standar atau acuan, dimana acuan dalam menentukan
dan memilih skala kekerasan dapat diketahui melalui tabel
sebagai berikut:
Tabel

3.3

Skala

Kekerasan

Dan

Pemakaiannya

Pembebanan dalam proses pengujian kekerasan metode

Rockwell diberikan dalam dua tahap. Tahap pertama disebut
beban minor dan tahap kedua (beban utama) disebut beban

mayor. Beban minor besarnya maksimal 10 kg sedangkan beban

mayor bergantung pada skala kekerasan yang digunakan.
Cara Rockwell ini berdasarkan pada penekanan sebuah indentor
dengan suatu gaya tekan tertentu ke permukaan yang rata dan
bersih dari suatu logam yang diuji kekerasannya. Setelah gaya
tekan dikembalikan ke gaya minor, maka yang akan dijadikan
dasar perhitungan untuk nilai kekerasan Rockwell bukanlah hasil
pengukuran diameter atau diagonal bekas lekukan,tetapi justru
dalamnya bekas lekukan yang terjadi itu. Inilah perbedaan
metode Rockwell dibandingkan dengan metode pengujian
kekerasan lainnya.
Pengujian Rockwell yang umumnya dipakai ada tiga jenis, yaitu
HRA, HRB, dan HRC. HR itu sendiri merupakan suatu
singkatan kekerasan Rockwell atau Rockwell Hardness Number
dan kadang-kadang disingkat dengan huruf R saja.
Sebelum pengujian dimulai, penguji harus memasang indentor
terlebih dahulu sesuai dengan jenis pengujian yang diperlukan,
yaitu indentor bola baja atau kerucut intan. Setelah indentor
terpasang, penguji meletakkan specimen yang akan diuji
kekerasannya di tempat yang tersedia dan menyetel beban yang
akan digunakan untuk proses penekanan. Untuk mengetahui
nilai kekerasannya, penguji dapat melihat pada jarum yang
terpasang pada alat ukur berupa dial indicator pointer.
Kesalahan pada pengujian Rockwell dapat disebabkan oleh
beberapa faktor antara lain:
a. Benda uji.
b. Operator.
c. Mesin uji Rockwell.
Kelebihan dari pengujian logam dengan metode Rockwell, yaitu:

a. Dapat digunakan untuk bahan yang sangat keras.

b. Dapat dipakai untuk batu gerinda sampai plastik.
c. Cocok untuk semua material yang keras dan lunak.
Kekurangan dari pengujian logam dengan metode Rockwell,
yaitu :
a. Tingkat ketelitian rendah.
b. Tidak stabil apabila terkena goncangan.
c. Penekanan bebannya tidak praktis.
1. Metode Pengujian Brinell
Cara pengujian Brinell dilakukan dengan penekanan sebuah bola
baja yang terbuat dari baja krom yang telah dikeraskan dengan
diameter tertentu oleh suatu gaya tekan secara statis ke dalam
permukaan logam yang diuji tanpa sentakan. Permukaan logam
yang diuji harus rata dan bersih. Setelah gaya tekan ditiadakan
dan bola baja dikeluarkan dari bekas lekukan, maka diameter
paling atas dari lekukan tersebut diukur secara teliti, yang
kemudian dipakai untuk menentukan kekerasan logam yang
diuji dengan menggunakan rumus:
2

(D d )
D

D
2P
BHN =
dimana :
P = beban yang diberikan (KP atau Kgf)
D = diameter indentor yang digunakan
d = diameter bekas lekukan
Kekerasan ini disebut kekerasan Brinell, yang biasa disingkat
dengan HB atau BHN (Brinell Hardness Number). Semakin
keras logam yang diuji, maka semakin tinggi nilai HB. Bahan-

bahan atau perlengkapan yang digunakan untuk uji kekerasan

Brinell adalah sebagai berikut:
a. Mesin uji kekerasan Brinell.
b. Bola baja untuk Brinell (Brinell Ball).
c. Mikroskop pengukur.
d. Stopwatch.
e. Mesin gerinda.
f. Ampelas kasar dan halus.
g. Benda uji (test specimen).
Apabila kita memakai bola baja untuk uji Brinell, biasanya yang
terbuat dari baja krom yang telah disepuh atau cermentite
carbide. Bola Brinell ini tidak bolehberdeformasi sama sekali di
saat proses penekanan ke permukaan logam uji. Standar dari
bola Brinell yaitu mempunyai 10 mm atau 0,3937 in, dengan
penyimpangan maksimal 0,005 mm atau 0,0002 in. Selain yang
telah distandarkan di atas, terdapat juga bola-bola Brinell
dengan diameter lebih kecil ( 5 mm, 2,5 mm, 2 mm,
1,25 mm, 1 mm, 0,65 mm) yang juga mempunyai toleransitoleransi tersendiri. Misalnya, untuk diameter 1 sampai dengan 3
mm
adalah lebih kurang 0,0035 mm, antara 3 sampai dengan 6 mm
adalah 0,004 mm, dan antara 6 sampai dengan 10 mm adalah
0,005 mm. Penggunaannya bergantung pada gaya tekan P dan
jenis logam yang diuji, maka penguji harus dapat memilih
iameter bola yang paling sesuai.
Berikut ini merupakan langkah-langkah yang dilakukan untuk
menguji kekerasan logam dengan metode Brinell, yaitu :
a. Memeriksa dan mempersiapkan specimen sehingga siap
untuk diuji.
b. Memeriksa dan mempersiapkan mesin yang akan dipakai
untuk menguji.

c. Melakukan pemeriksaan pada pembebanan, diameter bola

baja yang digunakan, dan alat pengukur waktu.
d. Membebaskan beban tekan dan mengeluarkan bola dari
lekukan lalu memasang alat optis untuk melihat bekas
yang kemudian mengukur diameter bekas sebelumnya
secara

teliti

dengan

mikrometer

pada

mikroskop.

Pangukuran diameter ini untuk sebuah lekuk dilakukan

dua kali secara bersilang tegak lurus dan baru dari dua
nilai diameter yang diperoleh, diambil rata-ratanya.
Kemudian dimasukkan ke dalam rumus Brinell untuk
memperoleh hasil kekerasan Brinell-nya (HB).
e. Melakukan proses pengujian sebanyak lima kali sehingga
diperoleh nilai ratarata dari uji kekerasan Brinell tersebut.
f. Yang perlu diperhatikan adalah jarak dari titik pusat
lekukan baik dari tepi specimen maupun dari tepi lekukan
lainnya minimal 2 dari 3/2 diameter lekukannya.
2. Metode Pengujian Vickers
Metode Vickers ini berdasarkan pada penekanan oleh suatu gaya
tekan tertentu oleh sebuah indentor berupa pyramid diamond
terbalik dengan sudut puncak 136 ke permukaan logam yang
akan diuji kekerasannya, dimana permukaan logam yang diuji
ini harus rata dan bersih.
Setelah gaya tekan secara statis ini kemudian ditiadakan dan
pyramid diamond dikeluarkan dari bekas yang terjad, maka
diagonal segi empat bekas teratas diukur secara teliti, yang
digunakan sebagai kekerasan logam yang akan diuji. Permukaan
bekas merupakan segi empat karena pyramid merupakan
piramida sama sisi. Nilai kekerasan yang diperoleh disebut
sebagai kekerasan Vickers, yang biasa disingkat dengan Hv atau
HVN (Vickers Hardness Number). Untuk memperoleh nilai

kekerasan Vickers, maka hasil penekanan yang diperoleh

dimasukkan ke dalam rumus berikut ini :
Hv=

2 Fsin 2
D

1.8554 F
D2

Bahan-bahan atau perlengkapan yang biasa digunakan untuk uji

kekerasan Vickers adalah sebagai berikut :
a. Mesin percobaan kekerasan Vickers
b. Mesin gerinda.
c. Indentor pyramid diamond
d. Ampelas kasar dan halus.
e. Mikroskop pengukur diagonal bekas.
f. Benda uji (test specimen).
g. Stopwatch.
Hal terpenting yang harus dipelajari dalam pengujian Vickers
adalah bagaimana menggunakan alat uji kekerasan Vickers
dalam hal memasang indentor pyramid diamond, meletakkan
specimen di tempatnya, menyetel beban yang akan dipakai,
melihat dan mengukur diagonal persegi empat teratas dari bekas
yang terjadi
seteliti mungkin.
Pengujian kekerasan adalah pengujian yang ketahanan material
terhadap gaya gores yang dilakukan material lain yang lebih keras.
Pengujian kekerasan dapat dilakukan dengan berbagai metode (metode
gores, metode pantul dan metode indentasi)dan alat uji.
Kedua alat uji tersebut merupakan pengujian kekerasan metode
indentasi yang prinsipnya adalah penekanan benda uji dengan indentor
dengan gaya tekan dan waktu indentasi yang ditentukan. Kekerasan suatu
material ditentukan oleh kedalaman atau luas area indentasi yang dihasilkan,
bergantung kepada jenis pengujian dan jenis indentor yang digunakan.
Standar pengujian dengan Brinell adalah ASTM E10, sedangkan standar

pengujian Rockwell C adalah ASTM E-18. Pada praktikum ini, spesimen

yang diuji dengan metode Brinell adalah material Al 7XXX serta spesimen
yang diuji dengan metode Rockwell C adalah material Nickel Base dan AISI
P420.
Pada pengujian Brinell, indentor yang digunakan adalah bola baja
dengan beban sebesar 65 kg dan dwell time (waktu penekanan) selama 10
detik. Hasil pengujian berbentuk lingkaran bulat yang kemudian diukur
diameternya dibawah mikroskop. Diameter ini yang kemudian dikonversi
menjadi Hardness Brinell Number (HBN) baik melalui tabel konversi
maupun perhitungan. Hasil rata-rata HBN spesimen uji Aluminum Alloys
7XXX adalah sebesar 132.33 HBN. Hasil ini masih termasuk kedalam
spesifikasi HBN Aluminum Alloys 7XXX yaitu sebesar 20-210 HBN
(Sumber: Website MatWeb Material Property Data).
Metode Rockwell merupakan pengujian kekerasan dengan pembacaan
langsung, berbeda dengan metode Brinell dimana kekerasan suatu bahan
dinilai dari diameter jejak indentasi yang dihasilkan. Perbedaan tipe-tipe
Metode Rockwell terletak pada jenis indentor dan beban yang digunakan
serta berpengaruh kepada tipe material yang akan diuji. Pada pengujian
Rockwell skala C, beban mayor yang digunakan adalah 150 kg dan beban
minor yang digunakan adalah 10 kg, dengan jenis indentor diamond cone
serta lazimnya digunakan untuk menguji material baja yang dikeraskan dan
baja atau paduan yang dikeraskan.
Hasil pengujian material Nickel Based Alloy memiliki Hardness
Rockwell C sebesar 24.7 HRC. Nilai ini jauh dibawah nilai kekerasan Nickel
Based Alloy sebesar 50 HRC (Nickel Development Institute). Hal ini
kemungkinan disebabkan oleh:
1. Alat uji yang belum dikalibrasi
2. Kesalahan pada praktikum

3. Adanya perlakuan tambahan yang diberikan kepada spesimen uji.

Hasil pengujian Rockwell C untuk material AISI P420 adalah sebesar
25.9 HRC. Nilai ini sesuai dengan kekerasan material AISI p420 yang
mengalami hardening pada suhu 950-1020oC dan tempering pada suhu 600750oC yang berkisar antara 24-29 HRC (Sumber: Website Interlloy
Engineering Steels and Alloy)

Kesimpulan
-

Pengujian kekerasan adalah pengujian ketahanan material terhadap

deformasi plastis;

Metode Brinell menggunakan indentor bola baja dengan beban 62.5;

Metode Rockwell C menggunakan indentor diamond cone dengan

beban minor 10 kg dan beban mayor 150 kg.

PENGUJIAN IMPAK

4.1 Teori Dasar

Uji impact charpy digunakan untuk mengetahui kegetasan atau
keuletan suatu bahan (specimen) yang akan diuji dengan cara pembebanan
secara tiba-tiba terhadap benda yang akan diuji secara statik. Benda uji
dibuat takikan terlebih dahulu sesuai dengan standar JIS Z2202 dan hasil
pengujian benda tersebut akan mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk
seperti bengkokan atau patahan esuai dengan keuletan atau kegetasan
terhadap benda uji tersebut.
Mesin uji impact adalah mesin uji untuk mengetahui harga impak
suatu beban yang diakibatkan oleh gaya kejut pada bahan uji tersebut. tipe
dan bentuk konstruksi mesin uji bentur beraneka ragam, yaitu mulai dari
jenis konvensional sampai dengan sistem digital yang lebih maju. Dalam
pembebanan statis dapat juga terjadi laju deformasi yang tinggi kalau bahan
diberi takikan. Semakin tajam takikan, maka akan semakin besar deformasi
yang terkonsentrasikan pada takikan, yang memungkinkan peningkatan laju
regangan beberapa kali lipat. Patah getas menjadi permasalahan penting
pada baja dan besi. Pengujian impact charpy banyak dipergunakan untuk
menentukan kualitas bahan. Benda uji takikan berbentuk V yang
mempunyai keadaan takikan 2 mm banyak dipakai. Mesin uji impact
charpy dapat ditunjukkan pada gambar di bawah ini.

Gambar 4.1 Mesin Uji Impact Charpy

Gambar 4.2 Benda Uji Impact Charpy Bentuk V

Pada pengujian ini adalah suatu bahan uji yang ditakik, dipukul oleh
pendulum (godam) yang mengayun. Dengan pengujian ini dapat diketahui
sifat kegetasan suatu bahan. Cara ini dapat dilakukan dengan charpy atau
cara izod. Pada pengujian kegetasan bahan dengan cara impact charpy,
pendulum diarahkan pada bagian belakang takik dari batang uji. Sedangkan
pada pengujian impact cara izod adalah pukulan pendulum diarahkan pada
jarak 22 mm dari penjepit dan takikannya menghadap pada pendulum.
Pengerjaan benda uji pada impact charpy dan izod dikerjakan habis pada
semua permukaan. Takikan dibuat dengan mesin fris atau alat notch khusus
takik. Semua dikerjakan menurut standar yang ditetapkan yaitu JIS Z .

Gambar 4.3 Sistem Uji Impact Charpy dan Izod

Gambar 4.4 Benda Uji Standar JIS Z 2202

Pengujian impak adalah pengujian yang mengukur ketahanan material

terhadap beban kejut. Pengujian impak mampu menunjukkan ketangguhan
suatu material. Dasar pengujian impak adalah penyerapan energi potensial
dari pendulum beban yang berayun dari suatu ketinggian tertentu dan
menumbuk benda uji sehingga benda uji mengalami deformasi.
4.2 Kesimpulan
-

Pengujian impak adalah pengujian yang mengukur ketahanan material

terhadap beban kejut;

Perpatahan pada material ST37 adalah perpatahan berserat sedangkan

pada material Mika adalah perpatahan kristalin;

Penggunaan takik bertujuan untuk membuat konsentrasi tegangan

sehingga perpatahan diharapkan terjadi pada bagian yang bertakik
tersebut.

PENGUJIAN BENGKOK
Uji Bending (pengujian lengkung) merupakan salah satu pengujian
sifat mekanik bahan yang dilakukan terhadap spesimen dari bahan baik
bahan yang akan digunakan sebagai konstruksi atau komponen yang akan
menerima pembebanan lengkung maupun proses pelengkungan dalam
pembentukan. Pelengkuan (bending) merupakan proses pembebanan
terhadap suatu bahan pada suatu titik ditengah-tengah dari bahan yang
ditahan diatas dua tumpuan. Dengan pembebanan ini bahan akan mengalami
deformasi dengan dua buah gaya yang berlawanan bekerja pada saat yang
bersmaan. Gambar dibawah ini memperlihatkan prilaku bahan uji selama
pembebanan lengkung.

Gambar 5.2 Pembebanan dan Pengaruhnya dalam Uji Bending

Pengujian bending adalah pengujian sifat mekanik material yang

menerima pembebanan bending dalam pembentukan;

Aspek-aspek kemampuan bending yaitu:

1. Kekuatan bending sebesar 18013.022 MPa
2. Defleksi sebesar 0.1849 m
3. Modulus Elastisitas sebesar 11279.2871 GPa

Pengujian yang lebih baik adalah dengan prinsip 4 point bending

karena daerah pengujian yang lebih panjang sehingga lebih mudah
diamati;

Springback yaitu perubahan sudut tekukan menjadi lebih besar

dikarenakan pada spesimen uji masih terdapat sisa deformasi plastis.

PENGUJIAN MULUR

6.1 Teori Dasar

Creep adalah deformasi plastis yang berjalan tergantung dengan
waktu. Parameter yang digunakan untuk fenomena mulur / creep adalah
tegangan (), Temperatur (T), dan waktu (t). Untuk mengetahui tentang laju
creep pada material di lakukan creep test, dimana material diberi
pembebanan konstan dalam jangka waktu yang lama yang kemudian
hasilnya diplot dalam bentuk kurva uji creep

Gambar 6.1 Kurva Creep

Terdapat tiga daerah creep yaitu, daerah I merupakan daerah dimana

laju creep tinggi, daerah II disebut juga daerah steady state yang
menunjukkan daerah stabil dan merupakan daerah keseimbangan terjadinya
proses pengerasan dan pelunakan material (kurva berbentuk linier), daerah

III merupakan daerah tertier yaitu daerah dimana material mulai mengalami
rupture atau dalam keadaan tidak aman.
Dari creep test didapat kurva creep pada pembebanan dan tegangan
konstan sebagai berikut:

Gambar 6.2 Kurva Creep dengan pembebanan dan tegangan konstan

Kurva diatas didapat dari creep test yang memiliki kelemahan dalam
pengerjaannya yaitu waktu yang lama (10000 jam), beban rendah, sulit
mendapatkan kurvanya karena tiap kali pengecilan penampang perlu
penurunan tegangan. Untuk itu agar creep lebih mudah di amati maka
dilakukan creep rupture test yang menggunakan beban yang besar dan
waktu yang singkat.

Creep dapat dipetakan menjadi beberapa bagian pada daerah homologous

temperature
sebagai
berikut:

Pengujian mulur adalah pengujian terhadap deformasi permanen dari

material ketika material ketika mengalami beban konstan atau tekanan
konstan pada waktu tertentu. Pengujian mulur ini mirip dengan pengujian
tarik, namun pada pengujian mulur dipengaruhi oleh temperatur
tinggi.Material yang dgunakan adalah baja ST37 yang ulet (baja karbon
renda) sehingga pada pengujian ini membutuhkan waktu yang lama hingga
spesimen uji patah. Namun pada praktikum ini, spesimen yang diuji tidak
patah.
Pada pengujian ini didapatkan kurva hasil pengujian creep. Pada kurva
ini memiliki 3 (tiga) daerah yaitu daerah primary (stage I), secondary (stage
II) dan tertiary (stage III). Stage I yaitu tahap dimana spesimen uji
mengalami peningkatan regangan plastis dengan menurunnya laju regangan
terhadap waktu. Pada tahap ini spesimen uji mengalami perpanjangan yang

sangat cepat. Tahap ini merupakan tahap dimana terjadi initial crack. Stage
II yaitu kondisi kesetimbangan antara mekanisme work hardening dan
recovery. Pada tahap ini spesimen uji tetap berada dibawah pembebanan dan
tetap bertambah panjang, namun tidak secepat tahap pertama. Laju mulur
akan turun terhadap waktu hingga keadaan semakin seimbang. Tahap ini
bergantung kepada temperatur dan tingkat pembebanan pada benda uji.
Semakin besar beban dan semakin tinggi temperatur, maka pertambahan
panjang dari benda uji akan semakin besar. Stage III adalah tahap
pertambahan panjang benda uji secara cepat menuju perpatahan. Pada tahap
ini terjadi pengurangan luas penampang akibat adanya necking yang
mengakibatkan bertambahnya tegangan dalam beban yang kostan sehingga
menambah peningkatan deformasi.
Pada kondisi creep, patah akan terjadi apabila creep strain telah
mengakibatkan regangan mencapai regangan maksimal. Karena creep rate
akan meningkat dengan naiknya tegangan dan/ atau temperatur, maka umur
hidup atau masa kerja sampai patah akan menurun bila tegangan dan/atau
temperatur dinaikkan. Pada praktikum ini, spesimen uji tidak patah.
Kemungkinan disebabkan oleh kurangnya tegangan dan temperatur yang
bekerja pada spesimen uji. Namun, tetap terjadi perubahan dimensi awal
dan akhir. Panjang spesimen uji awal yaitu 32 mm dan diameter awal yaitu
5 mm, sedangkan panjang spesimen uji akhir yaitu 41.18 mm dan diameter
akhir yaitu 4.34 mm.

6.2 Kesimpulan
-

Pengujian mulur adalah pengujian terhadap deformasi permanen dari

material ketika material ketika mengalami beban konstan atau tekanan
konstan pada waktu tertentu

PENGUJIAN DYE PENETRANT

Dye penetrant merupakan salah satu metode pengujian jenis NDT (Non
Destructive Test) yang relatif mudah dan praktis untuk dilakukan. Pemeriksaan

dengan penetrant ini dilakukan untuk cacat permukaan (cacat retak/retak halus),
dapat digunakan untuk material metal atau non metal, dan tidak bisa diperiksa
dengan spot check. Uji liquid penetran, berfungsi untuk mengetahui discontinuity
halus pada permukaan seperti retak, berlubang atau kebocoran. Prinsip kerja
loquid penetrant testing, yaitu: cairan penetrant akan masuk ke dalam defect
dipermukaan berdasarkan aksi kapilaritas.
Discontinuity yang mampu dideteksi dengan pengujian ini adalah
discontinuity yang bersifat mikro yaitu discontinuity yang tidak dapat
diamati dengan mata telanjang. Deteksi discontinuity dengan cara ini tidak
terbatas pada ukuran, bentuk dan arah discontinuity, struktur bahan maupun
komposisinya.
Jenis penetrant dapat digolongkan sebagai berikut:
1. Berdasarkan Tipe Penetrant
a. Visible Dye Penetrant
Berisi cairan penetrant biasanya berwarna merah. Proses
ini tidak membutuhkan pencahayaan ultra violet, tetapi
membutuhkan

cahaya

putih

yang

cukup

untuk

pengamatan.
b. Fluorescent Penetrant
Cairan berwarna hijau muda terang (dengan bantuan
cahaya ultraviolet). Liquid penetrant ini adalah yang dapat
berkilau bila disensivitas fluorescent penetrant bergantung
pada kemampuannya untuk menampilkan diri terhadap
cahaya ultra violet yang lemah pada ruangan yang gelap.
c. Dual Sensitivity Penetrant
Berisi kombinasi cairan visible dan fluorescent. Pada
system ini, specimen yang telah mengalami pengujian,
untuk mengetahui cacat di permukaannya dengan cara
dilihat melalui bantuan cahaya lampu dengan kekuatan
minimal 100 Fc. Tetapi apabila dengan cara itu tidak

ditemukan cacat permukaan maka dilihat di dalam ruang

gelap dengan bantuan sinar ultraviolet.
Metode pengujian hasil las dapat diklasifikasikan menjadi pengujian
merusak dan pengujian tidak merusak. Dalam pengujian merusak, maka
spesimen dipotongkan dari daerah las dengan dirusak untuk mengetahui
sifat mekanik dan penampilan daerah las tersebut. Sedangkan dalam
pengujian Non-Destructive Test, hasil pengelasan diuji tanpa perusakan
untuk mendeteksi kerusakan hasil las dan cacat dalam.
7.1 Kesimpulan
-

Pengujian Non-Destructive Test Liquid Penetrant memiliki prinsip

yaitu

pemanfaatan

cairan

penetrant

untuk

memasuki

celah

discontinuity atau kapilaritas, serta kerja developer untuk mengangkat

cairan kembali yang meresap pada retakan sehingga cacat dapat
terdeteksi;
-

Prosedur pemeriksaan yaitu pre-cleaning, penetrasi, removal of excess

penetrant, development dan interpretasi cacat;

Pre-cleaning bertujuan untuk membersihkan permukaan benda uji;

Penetrasi bertujuan untuk memasukkan cairan penetran ke celah

retakan;

Removal of excess penetrant bertujuan untuk membersihkan sisa

penetrant di permukaan;

Development bertujuan untuk developer menyerap cairan penetrant

kembali ke permukaan;

Cacat yang terjadi pada spesimen uji hasil las yaitu imperfect shape
dalam bentuk undercut dan cacat retak transversal.

PENUTUP
KESIMPULAN
Dengan mengetahui alat ukur apa yang digunakan, proses pengukuran, serta
pembacaan hasil pengukuran pada bidang kebengkokan, ketegaklurusan, dan
backlash. Kita menjadi lebih paham tentang melakukan pengukuran pada suatu
bidang tertentu. Disamping itu, cara mengukur yang benar dan pembacaan hasil
alat ukur membutuhkan ketelitian yang ekstra. Karena kesalahan sedikit saja
dalam mengukur dan pembacaan hasil alat ukur akan mempengaruhi hasil akhir
yang didapat
Pengukuran

merupakan

suatu

kegiatan

untuk

menhubungkan

mengkaitkan angka secara empirik dan objective pada sifat sifat objective /
kejadian nyata sehingga didapatkan gambaran yang jelas mengenai suatu objek /
kejadian tertentu dari angka yang telah kita dapatkan tadi.
PENGUJIAN
Pengujian adalah suatu kegiatan untuk menentukan sifatsifat suatu produk,
proses atau jasa, menurut suatu prosedur, metodologi atau persyaratan tertentu.
Pengujian suatu produk peralatan bertujuan untuk mengetahui kondisi
peralatan tersebut cukup baik dan sesuai dengan spesifikasi peralatan yang
diminta oleh konsumen pada saat dikirim oleh produsen pada saat dikirim oleh
produsen/kontraktor. Pengujian biasanya dilakukan pada awal penggunaan
peralatan tersebut

Secara umum pengujian suatu produk dapat dibagi menjadi 3 jenis pengujian,
yaitu:
Pengujian keandalan (Reliability Test)
Pengujian keamanan (Safety Test)
Pengujian Fungsi ( Fungtion Test)

DAFTAR PUSTAKA
Yuwono, Akhmad Herman. 2009. Buku Panduan Praktikum Karakterisasi
Material I Pengujian Merusak (Destructive Testing). Depok: Departemen
Metalurgi dan Material Fakultas Teknik Universitas Indonesia
Yunus, Asyari D. Struktur dan Sifat Material. Jakarta: Universitas Darma Persada
Anonim. Modul Praktikum Metalurgi (Logam). Surakarta: Fakultas Teknik Mesin
Universitas Muhammadiyah Surakarta
Ramha, Anita. Memeriksa Crack Hasil Las pada Material dengan Metode NDT
Dye
Penetrant
Testing.
[Online]
(http://www.apiiws.org/pdf/pemeriksaan-crack-pada-material-dengan-metode-ndt-dyepenetran-testing.pdf)

www.wikipedia.com diakses pada hari Senin 28 November 2016 pukul 21.00

WITA
www.portalgaruda.com diakses pada hari Senin 28 November 2016 pukul 21.45
WITA
https//:myblogpengukuran.co.id diakses pada hari Selasa 29 November 2016
pukul 08.00 WITA