PT Antam

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.
Tbk
BAB II TEORI DASAR PENGOLAHAN BIJIH EMAS

Secara umum proses pengolahan emas dapat dilihat dari diagram alir berikut:
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Pengolahan Bijih Emas
Agus Tejo Dwiyono Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN Veteran
Yogyakarta 6
Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk
2.1 KOMINUSI Kominusi adalah proses untuk mereduksi ukuran bijih dengan
tujuan untuk membebaskan logam berharga dari bijihnya dan atau memperluas
permukaan bijih agar dalam proses pelindian dapat berlangsung dengan cepat.
Faktor-faktor yang mengendalikan kominusi diantaranya sifat fisik dari bijih,
seperti tingkat homogenitas, kekerasan, kandungan air. Bijih yang heterogen,
porous, dan brittle mudah dikecilkan. Sedangkan bijih yang homogen, kompak
dan liat sulit untuk dikecilkan. Agar partikel bijih dapat remuk harus ada tekanan
yang cukup besar dan melebihi kuat remuk bijih. Usaha untuk meremukan bijih
tergantung pada sifat material dan gaya yang dilakukan terhadap partikel bijih.
Terdapat 3 (tiga) cara/mekanisme meremuk partikel, yaitu : 1. Compression
(Tekanan) yaitu peremukan yang dilakukan di antara dua permukaan di mana
kerja dilakukan pada salah satu atau kedua permukaan tersebut. Alat yang
menerapkan cara ini adalah jaw crusher, gryratory crusher, roll crusher. Partikel
yang dihasilkan berukuran besar. 2. Impact (Benturan) yaitu benturan suatu bijih
dengan bijih lainnya atau dengan alat. Alat yang menerapkan cara ini adalah
hammer mill, impactor. Parikel remuk yang dihasilkan bervariasi mulai dari
berukuran besar sampai berukuran kecil. 3. Abrasion yaitu gesekan pada
permukaan bijih. Partikel remuk yang dihasilkan ada dua ukuran yaitu berukuran
besar dan halus. Alat yang menerapkan cara ini adalah Ballmill, Rod Mill.
Yogyakarta 7
Gambar 2.2 Mekanisme peremukan dan distribusi ukuran produk hasil

peremukan. Dalam proses kominusi, variable yang biasa di ukur adalah Derajat
Liberasi (DL): DL = 7 Butiran Logam Terbebas x 100% 7 Butiran yang
Mengandung Logam
Kominusi terdiri dari dua tahap yaitu crushing (peremukan) dan grinding
(penggerusan).
2.1.1 Crushing Crushing merupakan suatu proses peremukan ore (bijih) dari hasil
penambangan melalui perlakuan mekanis. Batuan dari tambang yang memiliki
ukuran besar dijadikan lebih kecil melalui mekanisme peremukan. Biasanya ada
2 tahap dalam proses peremukan yaitu primary crushing dan secondary
crushing, namun hal itu disesuaikan dengan kebutuhan parameter yang
diinginkan.
Yogyakarta 8
2.1.1.1 Primary Crusher Primary crusher adalah peremuk yang digunakan untuk
mengecilkan ukuran bijih yang datang dari tambang pada tahap pertama dan
dioperasikan secara terbuka. Jenis-jenis primary crusher adalah Jaw Crusher,
Gyratory Crusher, Impact Crusher. Masing-masing alat mempunyai kelebihan dan
kekurangan. Salah satu jenis Primary crusher yang paling banyak digunakan
adalah Jaw Crusher, mekanisme kerja Jaw Crusher adalah dua plat yang dapat
membuka dan menutup seperti rahang. Salah satu dari rahang diam, dan yang
lainnya bergerak maju mundur. Jaw crusher meremuk material dengan kompresi
di dalam rongga remuk. Material yang masuk rongga remuk akan segera
mendapat kompresi oleh jaw yang bergerak kemudian material turun hingga
mendapat jepitan baru. Jaw Crusher termasuk dalam arrested crushing karena
peremukan material hanya disebabkan oleh kerja alat terhadap material,
sedangkan peremukan yang disebabkan oleh kerja alat juga materialnya yang
saling meremuk disebut choke crushing. Choke crushing menghasilkan material
halus yang banyak dan bila tidak dikendalikan dapat merusak alat. Jenis jaw
crusher baik digunakan jika bijih dari ROM sifatnya keras dan kompak. Ukuran
dari partikel hasil peremukan tergantung pada pengaturan dari mulut
pengeluaran (setting) yaitu bukaan maksimum dari mulut. Setting terdiri dari
bukaan maksimum (open setting) dan bukaan minimum (closed setting). Ukuran
maksimum yang dapat masuk alat adalah 85% dari gape (lebar mulut alat)
sedangkan produk peremukan umumnya berukuran lebih kecil dari 85% ukuran
bukaan maksium. Tipe jaw crusher terdiri dari Blake Crusher dan Dodge Crusher.
Blake Crusher dibedakan menjadi single toggle dan double toggle. Tipe-tipe jaw
crusher dapat dilihat pada lampiran 2.
Yogyakarta 9
Jenis primary crusher yang lain adalah Gyratory Crusher. Pada alat ini terdapat
sebuah sumbu tegak yang merupakan tempat dipasangnya alat peremuk yang
disebut mantle atau head. Sumbu tegak dipasang pada suatu bagian alat yang
disebut spider. Sumbu tegak diputar secara eksentrik dari bagian bawah yang
menghasilkan suatu gerak gyratory. Mantle berada dalam shell berbentuk
kerucut yang membesar ke atas sehingga terbentuk rongga remuk antara shell
dan mantle. Mantle yang bergerak bersama sumbu tegak memberikan kompresi
ke arah shell. Aksi kompresi ini menyebabkan material yang berada dalam
rongga remuk akan remuk. Pada ukuran gape dan setting yang sama, gyratory
crusher mampu meremuk material 2-3 kali dibandingkan jaw crusher. Tipetipe
gyratory crusher dapat dilihat pada lampiran 2 sedangkan sketsa gambar dapat
dilihat pada gambar 2.3.
Gambar 2.3 Gyratory Crusher Seperti halnya jaw crusher, gyratory crusher juga
merupakan arrested crusher, material turun setelah mendapat kompresi.
Gyratory Crusher meremuk material selama siklus putarannya atau secara terus
menerus, sedangkan pada jaw crusher hanya pada saat jaw bergerak maju.
Gyratory
Yogyakarta 10
Crusher digunakan bila diperlukan alat yang berkapasitas besar. Gyratory

Crusher jauh lebih efisien dibandingkan dengan jaw crusher karena ia full time,
sedangkan jaw crusher half time dalam operasinya. Tetapi bila yang dipentingkan
hanya gape maka lebih baik digunakan jaw crusher. Ditinjau dari segi ongkos
modal dan biaya perawatan, jaw crusher lebih baik. Komponen jaw crusher dapat
dilepas menjadi beberapa bagian, sehingga tidak begitu masalah jika dibawa ke
daerah terpencil yang memiliki jalan dan jembatan yang tidak begitu baik.
Sedangkan gyratory crusher membutuhkan jalan dan jembatan yang kokoh
untuk dibawa ke daerah terpencil, karena bagian-bagian yang telah dilepas
sangat berat. Dalam hal kemampuan kerja, jaw crusher memerlukan pengumpan
(feed) yang mampu mengumpan bijih sesuai kapsitasnya. Sedangkan gyratory
crusher tidak memerlukan feed karena bijih dapat ditumpuk di dalam rongga
remuk. Jenis lain dari primary crusher yaitu Impact Crusher. Material yang masuk
ke dalam alat ini akan mengalami impact yaitu pukulan berkecepatan tinggi
terhadap material yang masuk alat.untuk meremuk material yang masuk,
digunakan suatu alat pemukul yang disebut hammer. Hammer dipasang pada
rotor yang bergerak dengan kecepatan tinggi. Bagian yang bergerak ini
memindahkan energi kinetic ke material yang diremuk, sehingga material itu
akan terlempar dan membentur plat bentur. Contoh impact cruher adalah
hammer mill. Pada gambar 2.5 diperlihatkan bagaimana hammer bekerja. Di
bagian bawah terdapat grate di mana partikel masih dihancurkan dengan cara
abrasion. Hammer mill umumnya digunakan untuk menghancur material yang
brittle, agak lunak dan tidak mengandung material sangat halus karena akan
menyebabkan lengket. Tipetipe impact cruher dapat dilihat pada lampiran 2
sedangkan sketsa gambar dapat dilihat pada gambar 2.4.
Yogyakarta 11
Gambar 2.4 Hammer Mill 2.1.1.2 Secondary Crusher Secondary Crusher

merupakan alat untuk meremuk material yang telah diremukan oleh primary
crusher. Alat ini digunakan jika material yang telah diremukan oleh primary
crusher tidak lolos discreen. Ukuran material yang diremukan oleh alat ini
umumnya berukuran kurang lebih 20 cm. Salah satu contoh yang umum
digunakan sebagai secondary crusher adalah type cone crusher. Alat ini
merupakan modifikasi dari gyratory crusher dan cara kerjanya sama. Meskipun
cone crusher merupakan modifikasi dari gyratory crusher, tetapi memiliki
perbedaan yaitu sumbu tegak cone crusher tidak dipasang pada spider tapi
ditunjang di bawah kepala remuk (mantle) atau cone. Perbedaan lain antara
kedua alat tersebut yaitu pada settingnya. Setting pada cone crusher diatur
dengan menaik turunkan bowl, sedangkan pada gyratory crusher dengan cara
menaik turunkan sumbu tegak. Ukuran alat cone crusher dinyatakan dengan
diameter mulut tempat masuk umpan yang kira-kira sama dengan 2 kali gape.
Sedangkan pada gyratory crusher ukuran mulut dinyatakan dengan gape
dikalikan diameter mantle. Ciri lain dari cone crusher adalah bowl yang dapat
bergerak ke arah luar bila
Yogyakarta 12
ada material sangat keras yang masuk ke dalam alat. Gambar 2.5 merupakan
sketsa dari cone crusher dan bentuk linernya
Gambar 2.5 Cone Crusher dan linernya Cone crusher dapat dibedakan menjadi
standard cone crusher dan short head cone crusher. Perbedaan dari kedua jenis
ini terletak pada rongga remuk. Rongga remuk standard cone crusher bertangga
dan membesar ke arah umpan masuk. Sedangkan short head cone crusher
memiliki rongga remuk dan mulut yang lebih sempit, sehingga material yang
dapat diremuk standard cone crushe lebih besar dibandingkan dengan short
head cone crusher. Jenis-jenis secondary crusher yang lainnya dapat dilihat pada
lampiran 2.
2.1.2 Grinding Grinding atau penggerusan merupakan lanjutan dari crushing dan
merupakan tahapan akhir dari kominusi, yaitu untuk mendapatkan ukuran
Yogyakarta 13
butiran yang sesuai sehingga pada tahap selanjutnya bisa dilakukan pelindian.
2.1.2.1 Mekanisme Penggerusan Pada tahap grinding partikel diperkecil

ukurannya dengan kombinasi dari impact, compression, abrasion, dan shear.
Gaya-gaya ini mengubah bentuk partikel sampai melewati batas tingkat
elastisitasnya dan menyebabkan remuk. Penggerusan di dalam mill dipengaruhi
oleh ukuran, banyaknya, macam gerakan, dan rongga di antara media gerus.
Berbeda dengan peremukan (crushing) yang terjadi di antara dua permukaan,
penggerusan (grinding) tergantung pada peluang dari partikel untuk digerus.
Pada proses penggerusan sebagian besar energi kinetic dari muatan di dalam
mill akan diubah menjadi panas, dan suara sehingga hanya sebagian kecil energi
yang digunakan untuk mengecilkan ukuran. Penggerusan adalah proses kontinu
di mana umpan yang masuk dalam laju yang terkendali, tinggal sebentar di
dalam mill kemudian keluar pada ujung lainnya. Pengendalian ukuran produk
diatur dengan memilih jenis media gerus, banyaknya putaran mill, tipe sirkuit
dan sifat bijih.
2.1.2.2 Cara Penggerusan Grinding dapat dilakukan dengan cara kering atau
basah. Ada beberapa keuntungan penggerusan dengan cara basah dibandingkan
dengan cara kering, antar lain : 1. Penggerusan dengan cara basah memerlukan
energi yang lebih sedikit dibandingkan dengan cara kering karena tidak
memerlukan pengeringan. 2. Penggerusan cara basah tidak memerlukan alat
penangkap debu.
Yogyakarta 14
3. Penggerusan cara basah konsumsi media gerus dan pelapis lebih banyak
karena terjadi korosi
2.1.2.3 Gerakan Muatan Di Dalam Mill Akibat dari putaran mill dan adanya liner,
media gerus naik sepanjang sisi dari mill sampai posisi dinamik yaitu ketika berat
muatan mill seimbang dengan gaya sentrifugal. Setelah mencapai posisi ini
muatan akan menggelincir ke bawah dengan cara cascading, yaitu muatan
menggelinding di atas muatan lain yang sedang bergerak ke atas atau dengan
cara cataracting (jatuh bebas ke dasar ball mill). Putaran dari mill sangat penting
karena menentukan ukuran produk dan keausan dari media gerus dan liner.
Putaran dengan kecepatan tinggi akan menimbulkan gerakan cataracting yang
menyebabkan hasil gerusan berukuran kasar. Sedangkan putaran yang lambat
menimbulkan gerakan cascading yang menyebabkan hasil gerusan berukuran
sangat halus yang disebut overgrinding. Hal ini harus dihindari karena di
samping membutuhkan banyak energi juga mempengaruhi proses konsentrasi.
Putaran dengan kecepatan tinggi akan menghasilkan ukuran yang kasar karena
pada putaran ini muatan di dalam mill akan menempel pada liner sehingga tidak
terjadi penggerusan. Putaran seperti ini disebut putaran kritis, yaitu putaran mill
di mana muatan mulai menempal pada dinding mill dan ikut berputar bersama
mill. Gerakan di dalam mill dipengruhi juga oleh jenis pelapis (liner). Pada
lampiran 3 dapat dilihat gerakan muatan di dalam mill yang dipengaruhi oleh
jenis liner.
Yogyakarta 15
2.1.2.4 Bagian-bagian Penting Dari Mill Bagian penting dari mill adalah : 1. Shell,
yaitu plat baja yang membentuk bagian silinder dari mill yang dirancang untuk
menahan impact dan beban yang berat. 2. Pelapis (liner), dilekatkan pada shell
bagian dalam dan harus mampu menahan impact, beban berat, dan abrasi. Liner
terbuat dari karet yang sangat keras. Liner dibuat bergelombang dalam berbagai
bentuk yang fungsinya mengangkat media gerus agar mengikuti putaran mill.
Jenis-jenis liner dapat dilihat pada lampiran 3. 3. Mill feeder (pengumpan), yaitu
tempat masuknya umpan berupa bijih. Jenis-jenis feeder yaitu chute feeder,
drum feeder, dan kombinasi drum-scoop feeder. Umpan yang masuk melalui
Chute feeder dipengaruhi oleh gravitasi. Feeder jenis ini berbentuk corong yang
terbuat dari pipa. Umpan yang masuk melalui drum feeder sebelumnya
dimasukan terlebih dahulu ke dalam drum kemudian akan bergerak sendiri ke
dalam mill. Kombinasi drum-scoop feeder, material diambil sendiri dari
tumpukannya dengan menggunakan sekop (scoop) terus masuk ke dalam drum
kemudian masuk ke dalam mill. Macam-macam bentuk feeder dapat dilihat pada
gambar 2.6.
Yogyakarta 16
Drum-scoop feeder
drum feeder
chute feeder
Gambar 2.6 Mill Feeder 2.1.2.5 Jenis-jenis Alat Gerus (Mill) 1. Alat gerus berupa
silinder yang berputar pada sumbu horisontalnya yang disebut mill dengan
media gerus di dalamnya. Berdasarkan media gerusnya, alat gerus dapat
dibedakan menjadi : a. Ball mill, (media gerusnya bola) Ball mill dibedakan
menurut cara mengeluarkan produknya (discharge). Bila produk keluar dengan
sendirinya disebut Overflow Mill, tetapi bila keluar melalui saringan yang
dipasang pada ujung pengeluaran produk disebut discharge mill. Pada tipe
discharge mill produk dapat keluar dengan bebas, permukaan minimum. material
di dalam ball mill lebih rendah dibandingkan dengan jenis overflow mill dan
overgrinding
Gambar 2.7 Discharge Mill

Yogyakarta 17
b. Rod mill (media gerusnya berbentuk silinder) Media gerus rod mill berupa
batang silinder masif (pejal) yang panjangnya hampir sama dengan panjang mill,
dan disusun sejajar dalam mill. Diameter batang silinder itu antar 25 mm dan
150 mm. Bila diinginkan produk yang kasar digunakan yang berukuran besar,
sedangkan ila diinginkan produk yang halus gunakan silinder yang diameternya
kecil. Rod mill diklasifikasikan berdasarkan cara mengeluarkan produknya.
Terdapat tiga jenis rod mill yaitu Centre Peripeheral Discharge Mill, End
Peripeheral Discharge Mill, dan Overflow Mill. Pada jenis Centre Peripeheral
Discharge Mill, umpan dimasukkan pada kedua ujung mill dan produk keluar dari
bagian tengah shell. Penggerusan dapat dilakukan dengan cara kering atau
basah dan produk gerusan relatif kasar.
Gambar 2.8 Centre Peripeheral Discharge Mill Pada End Peripeheral Discharge
Mill, umpan masuk melalui salah satu ujung mill dan produk keluar pada ujung
lainnya melalui shell. Alat ini umumnya digunakan untuk penggerusan cara
kering.
Yogyakarta 18
Gambar 2.9 End Peripeheral Discharge Mill Jenis yang paling banyak dipakai
untuk penggerusan cara basah adalah Overflow Mill. Pada alat ini umpan
dimasukan melalui salah satu ujung mill dan produk keluar melalui ujung lainnya.
Gambar 2.10 Overflow Mill
c. Pebble mill, jika media gerusnya batuan yang sangat keras. d. Autogenous
mill, jika media gerusnya bijih itu sendiri. Autogenous mill berkembang karena
dapat menghemat pemakaian media gerus. 2. Alat gerus berbentuk silinder
tegak atau horizontal yang diam. Media dan bijih di dalamnya diputar oleh
pengaduk. Alat ini disebut Tower Mill atau Stirred Mill.
Yogyakarta 19
2.2 PENGAYAKAN (SCREENING) Pengayakan adalah pemisahan partikel-partikel

secara mekanis berdasarkan ukuran, dan hanya dapat dilakukan pada partikel
yang relatif berukuran kasar. Pemisahan dilakukan di atas ayakan berupa batangbatang sejajar (grizzly) atau plat berlubang atau anyaman kawat yang dapat
meloloskan material. Material yang tidak lolos atau tinggal di atas ayakan
disebut oversize atau material plus sedangkan yang lolos disebut material minus
atau undersize. Di dalam industri mineral, tujuan pengayakan ialah : 1.
Mencegah masuknya undersize ke proses komunusi sehingga meningkatkan
kapasitas dan efisiensi alat peremuk atau penggerus. 2. Mencegah oversize
masuk ke tahap berikutnya pada operasi sirkuit tertutup pada peremukan dan
penggerusan sehingga alat peremuk atau penggerus lebih awet. 3.
Mempersiapkan umpan yang berselang ukuran kecil pada operasi konsentrasi 4.
Menghasilkan produk dalam kelompok-kelompok ukuran tertentu, misalnya pada
industri pasir dan batu.
2.2.1 Tipe-tipe Ayakan (Screen) Ada tiga tipe ayakan yang dipakai : 1. Pelat
berlubang (punched plate) yaitu pelat baja yang diberi lubang dengan bentuk
tertentu, di samping pelat baja, plat karet keras, atau plat plastik banyak
digunakan terutama untuk material yang abrasive. 2. Anyaman kawat yaitu
kawat dari metal dianyam sedemikian rupa, sehingga menghasilkan lubanglubang dengan bentuk tertentu. 3. Batang sejajar (grizzly, rod deck surface). Ini
adalah permukaan ayakan yang terbuat batang atau rel yang disusun sejajar
dengan jarak tertentu Ayakan dapat bergerak atau diam. Grizzly adalah contoh
ayakan diam.
Yogyakarta 20
Gerakan ayakan pada ayakan yang bergerak ditimbulkan oleh penggetar atau
vibrator.
2.2.2 Mekanisme Pengayakan Ada 2 proses yang berperan pada pengayakan : 1.

Stratifikasi. Proses dimana partikel besar naik ke atas dari lapis material yang
bergetar, sedangkan partikel kecil rongga melalui turun ke bagian bawah lapisan.
Ada 4 faktor yang mempengaruhi stratifikasi : a. Total lapisan yang dipengaruhi
oleh laju pengumpanan dan kemiringan ayakan. b. Laju gerakan partikel di atas
ayakan, hal ini merupakan fungsi dari tebal lapisan, frekuensi, stroke, dan
kemiringan deck. c. Karakteristik stroke, hal ini ditentukan oleh panjang stroke,
arah gerakan dan frekuensi. d. Kandungan air, bersama material halus
menimbulkan sifat lengket sehingga material akan merusak stratifikasi. Gambar
2. 11 menunjukan hubungan antara laju pengumpanan dan efisiensi
pengayakan. efisiensinya maksimum. Ada laju pengumpanan tertentu dimana
Gambar 2.11 Stratifikasi dan pemisahan di atas ayakan

Yogyakarta 21
Pada laju rendah, efesiensi rendah disebabkan oleh karena partikel di atas
ayakan melonjak-lonjak berlebihan, kemungkinan lolos berkurang. Bila laju
pengumpanan terlalu besar, kemungkinan lolos juga berkurang karena
stratifikasi kurang baik dan ayakan kurang luas. 2. Peluang untuk dipisahkan.
Pemisahan partikel tergantung pada kesempatan dari setiap partikel untuk
mencapai lobang dalam berbagai posisi.
2.3 KLASIFIKASI Klasifikasi adalah proses pemisahan antara ukuran partikel yang
diinginkan dan yang tidak diinginkan. Pemisahan ini biasanya dilakukan di dalam
fluida (gas dan air). Tapi di industri pengolahan bahan galian biasanya digunakan
air. Alat untuk melakukan klasifikasi disebut classifier. Secara lebih khusus fungsi
classifier yaitu : 1. Mengeluarkan material yang ukurannya sudah memenuhi
syarat sebagai overflow. 2. Mencegah terjadinya overgrinding (penggerusan
yang berlebihan). 3. Mengembalikan material yang masih kasar untuk digerus
kembali. Classifier dapat dibedakan menjadi dua yaitu classifier yang
memanfaatkan gaya gravitasi dan classifier yang memanfaatkan gaya
sentrifugal. 1. Classifier yang memanfaatkan gaya gravitasi disebut juga
mechanical classifier. Bagian-bagian penting dari mechanical classifier yaitu : a.
Kolam pengendapan yang berupa tanki berbentuk mangkok atau saluran. b. Alat
yang berfungsi untuk mengeluarkan produk underflow. Alat ini berbentuk rake
(sikat) atau spiral. c. Rake atau spiral menarik produk endapan dari kolam
pengendapan, sedangkan overflow akan keluar melalui bibir overflow yang dapat
diatur tingginya. Contohnya adalah thickener dan spiral classifier.
Yogyakarta 22
2. Classifier
yang
memanfaatkan sentrifugal
gaya
sentrifugal untuk
contohnya
adalah laju
hydrocyclone. pengendapan.
Gaya
berfungsi
mempercepat
Setiap partikel yang berada di dalam hydrocyclone akan mengalami dua gaya
yang saling berlawanan, yaitu gaya sentrifugal yang mengarah keluar dan gaya
drag yang mengarah ke dalam. Partikel besar akan mengalami gaya sentrifugal
lebih besar dibandingkan dengan gaya drag, terlempar ke arah dinding,
mengikuti arus spiral mengarah ke bawah dan keluar melalui lubang apex
sebagai underflow. Sebaliknya, partikel kecil, gaya centrifugal tidak cukup untuk
mendorongnya ke arah luar bergerak di spiral dalam yang bergerak ke atas dan
bergerak keluar sebagai overflow.
Gambar 2.12 Hydrocyclone
2.4 PROSES EKSTRAKSI Au-Ag DARI BIJIHNYA 2.4.1 Metode Ekstraksi (Leaching)
Leaching adalah proses pelarutan selektif dimana hanya logamlogam tertentu
yang dapat larut. Pemilihan metode pelindian tergantung pada kandungan logam
berharga dalam bijih dan karakteristik bijih khususnya mudah tidaknya bijih
dilindi oleh reagen kimia tertentu. Secara hidrometalurgi terdapat beberapa jenis
leaching, yaitu :
Yogyakarta 23
1. Leaching in Place (In-situ Leaching) Leaching yang dilakukan di tempat bijih

ditemukan atau di tempat penyimpamnan bijih. Pada metode ini tidak ada proses
transportasi. Metode ini digunakan untuk bijih kadar rendah atau bijih yang
sebelumnya tidak masuk kategori layak olah. Waktu yang diperlukan untuk
melindi cukup lama. Leaching pada metode ini dilakukan 2 cara yaitu
penyemprotan reagen pelindi ke dalam endapan bijih (spraying technique) dan
penginjeksian reagen ke pada endapan bijih (injection technique). Spraying
technique digunakan pada open pit mining yang bijihnya terhampar di atas
permukaan. Sedangkan injection technique digunakan pada underground mining.
2. Heap Leaching Dalam heap leaching terdapat proses preparasi dan
pengangkutan ke tempat penumpukan setelah diremuk, heap leaching cocok
untuk bijih kadar rendah. Tempat penumpukan untuk heap leaching adalah pada
tanah dengan kemiringan tertentu dan alasnya dilapisi oleh lapisan permeabel,
misalnya : aspal, beton, atau plastik. Setelah material ditumpuk, reagen pelindi
disemprotkan dari puncak tumpukan sehingga larutan kaya dapat terkumpul
dalam saluran-saluran di ujung bagian bawah tumpukan. 3. Vat Leaching
/Percolation Leaching Penggunaan vat leaching terbatas pada leaching untuk
material yang tidak biasa yaitu material yang tidak bisa diproses dengan heap
leching tetapi tidak memerlukan grinding untuk pemisahan emasnya.
Keuntungan dari vat leaching ini adalah : a. konsumsi bahan pelindi minimal b.
dapat menghasilkan larutan kadar relatif tinggi c. mengurangi cost karena tidak
perlu filter atau thickener
Yogyakarta 24
4. Agitation Leaching Cocok untuk bijih dengan kadar medium hingga tinggi.
Dilakukan dalam tangki khusus pelindian yang dilengkapi dengan agitator
(pengaduk). Tujuan pengadukan ini ialah untuk : a. Meningkatkan kontak antara
logam dalam bijih dengan reagen pelindi b. Meningkatkan laju pelindian Metode
pengadukan ada tiga, yaitu : a. Mekanik 1) Menggunakan impeler yang
digerakan oleh motor 2) Biaya perawatan tinggi b. Pneumatik 1) Digunakan
udara yang dikompresi atau uap bertekanan tinggi 2) Biaya perawatan rendah c.
Kombinasi mekanik dan pneumatik Umumnya digunakan untuk pelindian skala
besar 5. Autoclaving a. pelindian pada temperatur dan tekanan tinggi b. bijih
kadar tinggi yang bersifat refraktori yaitu sulit dilarutkan pada kondisi normal
Dilakukan dalam suatu alat yang disebut autoclave Proses autoclave pada
umumnya dilakukan dalam dua kondisi : a. tanpa udara b. dengan udara Ada
beberapa reagen yang bisa digunakan untuk pelindian emas: 1. Thiosulfat
(S2O3)22. Thiourea (NH2.CS.NH2) 3. Sianida (NaCN) 4. dan lain-lain
Yogyakarta 25
Dari ketiga reagent di atas yang paling banyak digunakan sampai saat ini masih
sianida. Reaksi pelindian menurut teori Elsner adalah : 4 Au + 8 NaCN + O2 + 2
H2O 4 Ag + 8 NaCN + O2 + 2 H2O 4 NaAu(CN)2 + 4 NaOH 4 NaAg(CN)2 + 4
NaOH
Adapun faktor-faktor lain yang mempengaruhi laju reaksi sianidasi adalah 1.

Ukuran butiran Semakin halus ukuran butiran, maka derajat liberasi (kebebasan
mineral/unsur dalam bijih) dan luas permukaan efektif semakin besar sehingga
makin besar kesempatan/kontak antara permukaan butiran dengan larutan. 2.
Konsentrasi sianida Sianida yang digunakan dalam proses leaching berasal dari
KCN atau NaCN. Dalam konsentrasi tertentu, makin besar konsentrasi sianida
(CN-) dari larutan, makin besar kelarutan Au & Ag serta jumlah pengotor
(impurities) lainnya sehingga akan sedikit menghambat. Tetapi penambahan
NaCN lebih dari 0,1% atau 1000 ppm tidak memberikan pengaruh yang sangat
berarti. Hal ini telah dibuktikan melalui penelitian yang dilakukan oleh McLaureen
(1893) dan Barski (1934) dalam Habashi (1968) seperti ditunjukkan pada gambar
2.13.
Yogyakarta 26
Gambar 2.13 Kurva pengaruh konsentrasi sianida terhadap recovery 3. pH

larutan Variable pH larutan berfungsi untuk menjaga kestabilan sianida. Pada pH
kurang dari 9 larutan sianida tidak stabil dan cenderung terhidrolisa membentuk
gas HCN melalui persamaan reaksi: CN + H2O HCN(g) + OH Penguapan CN
dalam jumlah yang banyak dapat menurunkan recovery karena CN berkurang.
Pengaturan pH larutan dilakukan dengan penambahan kapur (lime, CaO).
Yogyakarta 27
Gambar 2.14 Kurva pengaruh pH terhadap % HCN 4. Persen solid Persen solid
merupakan perbandingan antara berat padatan dengan berat total. Makin besar
persen solid, berarti makin banyak jumlah padatan, sehingga kesempatan untuk
bereaksi antara emas dan perak dengan larutan akan semakin kecil. Hal ini
berkaitan dengan mobilitas (gerakan) atom atau ion yang terbatas. Selain itu
persen solid yang tinggi menyebabkan turunnya DO (dissolved Oxygen) yang
menyebabkan laju reaksi berkurang. Sedangkan untuk persen solid yang rendah,
berarti jumlah padatan lebih kecil sehingga berpengaruh terhadap kapasitas
pabrik meskipun Au dan Ag terlarut lebih banyak. 5. Katalisator [Pb(NO3)2]
Katalisator berfungsi untuk membantu mempercepat reaksi terutama untuk
mengubah perak sulfida menjadi perak oksida yang mudah larut.
Yogyakarta 28
6. Waktu Reaksi. Makin lama waktu reaksi, maka makin banyak kesempatan
untuk terjadinya reaksi sehingga logam yang terlarut akan semakin banyak. 7.
Jenis Bijih. Jenis bijih tertentu memerlukan proses pelarutan secara tertentu pula.
Sebagai contoh, bijih oksida dengan sulfida mempunyai cara penanganan proses
yang berbeda. Bijih oksida lebih mudah larut dalam sianida dibandingkan dengan
bijih sulfida. Maka dari itu, jika bijih sulfida ingin diolah dengan cara pelindian
sianida sebaiknya diubah menjadi oksida lebih dahulu dengan cara roasting. 8.
Temperatur dan kecepatan pengadukan Semakin tinggi temperatur leaching
maka recovery akan meningkat sampai pada batas tertentu. Pada temperatur
850C akan diperoleh recovery yang maksimum seperti yang ditunjukkan gambar
2.15. Jika temperatur dinaikkan lagi maka kemungkinannya recovery akan
menurun. Hal itu disebabkan kandungan oksigen di dalam larutannya kecil atau
menurun.
Gambar 2.15 Kurva pengaruh temperatur terhadap recovery
Yogyakarta 29
Gambar 2.16 Kurva Pengaruh Kecepatan Pengadukan Terhadap Kecepatan

Pelarutan Emas 9. Konsentrasi oksigen Pada reaksi : (O2) = [O2] (G = (G o + RT
ln a[O2 ] a(O2 ) ........... (1)
Jika O2 diperoleh dari udara bebas, menurut teori Henry aktivitas O2 sama
dengan tekanan O2 sehigga persamaan di atas menjadi : ( (
o
T ln
a[O2 ] p(O2 )
............ (2)
Berdasarkan persamaan (2), jika O2 berasal dari udara bebas maka yang
berpengaruh adalah tekanan. Sedangkan jika merupakan oksigen murni maka
yang berpengaruh adalah flowrate. Untuk meningkatkan konsentrasi oksigen
diberikan udara bertekanan jika O2 berasal dari udara bebas. Jika O2 murni maka
debit oksigen yang dimasukan harus besar.
Yogyakarta 30
Gambar 2.17 Kurva pengaruh konsentrasi oksigen terhadap kecepatan pelarutan

emas Pada konsentrasi sianida rendah laju pelarutan hanya tergantung pada
konsentrasi sianida, sedangkan pada konsentrasi sianida yang tinggi laju
pelarutan tergantung pada konsentrasi oksigen. Konsentrasi oksigen yang
meningkat pada konsentrasi NaCN yang tinggi akan mempercepat laju reaksi
pelindian (leaching) dan meningkatkan recovery.
2.5 PROSES PENGAMBILAN EMAS DARI SENYAWA KOMPLEKS DALAM LARUTAN

2.5.1 Presipitasi Presipitasi adalah proses pengendapan logam-logam yang ada
di dalam larutan dengan menggunakan media pereduksi yang berupa padat, cair
atau gas. Presipitasi yang menggunakan media pereduksi berupa zat padat
(logam) disebut sementasi, contohnya adalah presipitasi seng dan alumunium.
Presipitasi untuk emas diperkenalkan pertama kali secara komersial pada tahun
1890.
Yogyakarta 31
2.5.1.1 Sementasi Seng Presipitasi atau sedimentasi emas-perak dengan

menggunakan seng diperkenalkan secara komersial pada tahun 1890 untuk
mengolah larutan cyanide leach. Proses ini biasanya disebut juga dengan
presipitasi merrilll crowe, yang berhasil menaikan efisiensi recovery hingga 99,5
% emas. Presipitasi seng digunakan sebagai alternatif dari proses elektrowinning.
Reaksi yang terjadi pada proses dari presipitasi seng adalah: 1. Reaksi anoda
dalam larutan sianida : Zn2+ + 4CN- = Zn(CN)4]22. Reaksi katoda dalam larutan
sianida [Au(CN)2]- + e = Au + 2CN Reaksi secara keseluruhan yaitu : [Au(CN)2]+ Zn + 4CN- = Au + 2CN- + [Zn(CN)4]2- + 2eFaktor-faktor yang mempengaruhi
dalam presipitasi seng adalah : 1. Konsentrasi emas Laju presipitasi emas akan
lebih besar dengan konsentrasi emas yang besar dalam larutan emas terlarut. 2.
Konsentrasi sianida Konsentrasi sianida hanya akan mempengaruhi laju
presipitasi jika jumlahnya di bawah nilai minimum tertentu. Sehingga konsentrasi
sianida tidak diinginkan jika nilainya di atas nilai minimum itu. 3. Konsentrasi
seng Laju presipitasi akan lebih kecil dengan konsentrasi seng yang besar.
Yogyakarta 32
4. Ukuran partikel 5. Semakin kecil ukuran partikel maka laju presipitasi akan
semakin besar karena luas permukaan semakin besar maka kontaknya semakin
besar. 6. Temperatur Semakin tinggi temperatur maka laju presipitasi akan
semakin besar karena lapis difusinya semakin kecil sehingga lebih mudah
bereaksi. 7. Nilai pH pH semakin kecil maka laju presipitasi semakin besar karena
seng akan semakin mudah larut pada pH asam daripada basa. Recovery
langsung dari larutan encer dengan presipitasi seng masih sering digunakan
untuk mengolah bijih, diantaranya untuk : 1. 2. Bijih dengan kandungan perak
tinggi Bijih yang mengandung spesies yang berlawanan dengan adsorpsi karbon,
seperti lempung, material organik
2.5.1.2 Sementasi Alumunium Penggunaan alumunium untuk presipitasi emas

dari larutan alkalin sianida diajukan dan dipatenkan oleh Moldenhauer tahun
1893. walaupun mempunyai beberapa kelebihan dibandingkan presipitasi seng,
tetapi penggunaan presipitasi alumunium belum banyak digunakan karena
presipitasi seng lebih ekonomis. Reaksi keseluruhan presipitasi emas yang terjadi
adalah : 3Au(CN)2- + Al + 4OH- = 3Au + 6CN- + AlO2- + 2H2O Kondisi reaksi
diatas harus dijaga pada pH di atas 12 untuk menghindari pasivasi permukaan
alumunium oleh pembentukan hidroxide layer.
Yogyakarta 33
Proses de-aerasi larutan sangat diperlukan selama proses presipitasi karena

alumunium sangat mudah teroksidasi. Selain itu, alumunium lebih sedikit
terpengaruh oleh ion-ion yang mengganggu seperti sulphide, arsenic, dan
antimony, daripada seng.
2.5.2 Adsorpsi Larutan emas hasil ekstraksi di serap oleh ekstraktan yang berupa
karbon aktif atau ion exchange resin sintetic. Ekstrakan yang memakai karbon
aktif, prosesnya disebut Carbon In Leach (CIL). Faktor-faktor yang mempengaruhi
penyerapan karbon yaitu : 1. Temperatur Semakin tinggi temperatur maka laju
penyerapan semakin menurun., seperti yang ditunjukan pada gambar 2.18.
Gambar 2.18 Kurva pengaruh temperatur terhadap adsorpsi 2. Konsentrasi emas

dalam larutan Semakin tinggi konsentrasi emas dalam larutan semakin tinggi
pula kecepatan adsorpsi emas 3. pH larutan Agar laju adsorpsi dapat dilakukan
dengan maksimal, pH dijaga sekitar 911. Pada pH di bawah 9 kemampuan
adsorpsi meningkat tetapi berpengaruh
Yogyakarta 34
pada kestabilan sianida seperti yang ditunjukan pada gambar 2.14. Sedangkan
pada pH di atas 11 kemampuan adsorpsi semakin menurun, seperti yang
ditunjukan pada gambar 2.19
Gambar 2.19 Kurva pengaruh pH terhadap adsorpsi 4. Konsentrasi logam lain

Semakin banyak jumlah metal logam lain larutan, maka kapasitas adsorpsi untuk
emas menurun 5. Kekuatan ion Semakin tinggi kekuatan ion, maka kemampuan
dan kapasitas adsorpsi meningkat
2.6 ELUTION Elution adalah proses desorbsi, yaitu pelepasan kembali [Au(CN)2]dari karbon aktif dengan cara pemutusan ikatan antara keduanya. Faktor-faktor
yang mempengaruhi desorbsi yaitu ; 1. Temperatur dan Tekanan Semakin tinggi
temperatur (T) maka kecepatan reaksi semakin tinggi, agar air tidak menjadi uap
pada temperatur >100oC maka tekanan (P) harus dinaikkan. T tinggi maka v
(Kecepatan Reaksi) semakin besar.
Yogyakarta 35
2. Konsentrasi Sianida [CN-] Semakin tinggi konsentrasi sianida maka kecepatan

reaksi desorbsi juga akan meningkat, meskipun dengan menggunakan sianida
berlebih peningkatan kecepatan reaksi tidak begitu signifikan pengaruhnya.
Meningkatnya konsentrasi sianida, meningkatkan kompetisi penyerapan ion
sianida dengan Au(CN)2 - pada karbon, dan akan membantu dalam pertukaran
tempat species Au(CN)2- dari karbon. Pemberian CN- bebas berlebih terhadap
proses desorpsi bukanlah satu jalan terbaik untuk menghasilkan proses yang
efektif (seperti diilustrasikan oleh garis OH- pada gambar 2). Beberapa prosedur
telah dikembangkan dengan menggunakan Cyanide pre-soak diikuti dengan
deionized water elution. Maka dari itu sistem elution dapt dibagi menjadi 2,
yaitu: a. Menggunakan Sianida sampai proses selesai b. Menggunakan Sianida
hanya selama pre-soak 3. Kekuatan Ion (I) Kekuatan ion mempunyai pengaruh
yang lebih besar terhadap kecepatan proses desorbsi dibandingkan dengan
konsentrasi sianida. Pengaruh kekuatan ion dapat dilihat pada grafik berikut:
Gambar 2.20 Kurva pengaruh kekuatan ion (I) terhadap desorpsi

Yogyakarta 36
I semakin kecil maka v semakin tinggi. Sebaiknya digunakan air murni agar I
kecil. 4. pH pH hanya berpengaruh untuk menjaga agar [CN-] tidak menjadi gas
HCN akibat proses hidrolisis. Tetapi OH- yang dihasilkan dengan penambahan
NaOH mempunyai pengaruh terhadap kecepatan proses desorbsi. OHsemakin
besar maka v semakin meningkat. Hal itu disebabkan karena OHmempunyai sifat
yang sama dengan CN- sehingga digunakan bersama karena sinergis. pH yang
harus dijaga sekitar 12 atau 12,5 dan dapat dilihat pada gambar 2.14. 5. Larutan
Organik Adanya larutan organik dapat mempercepat proses desorpsi, tapi perlu
diingat bahwa tidak semua larutan organik mempercepat proses desorbsi,
sebagian malah mengganggu. Hanya larutan organik tertentu seperti Alkohol,
dan Glycol yang bisa mempercapat reaksi. 6. Pembersihan Pengotor Inorganik
Pengotor Inorganik terutama berbagai macam garam dapat mengganggu proses
desorbsi. Garam yang paling mengganggu berbentuk karbonat terutama yang
sering dijumpai adalah Kalsium Karbonat (CaCO3). Pembersihan dilakukan
dengan menggunakan asam baik HCl maupun HNO3. Pencucian asam (Acid
Wash) dilakukan untuk menghilangkan berbagai macam inorganic fouling.
Bentuk paling penting dari inorganic fouling adalah: a. Garam kalsium, terutama
karbonat tetapi juga sedikit sulfat dan species yang lain b. Garam sodium dan
magnesium
Yogyakarta 37
c. Mineral bijih yang halus, seperti silica, kompleks silikats dan aluminates d.
Partikel besi yang halus sebagai hasil dari media penggerus e. Presipitasi logam
dasar dari larutan lindi Sumber paling besar ion kalsium adalah lime (CaO), yang
ditambahkan pada slurry untuk mengontrol pH. Kemungkinan ion karbonat
dibentuk oleh oksidasi sianida pada permukaan karbon, seperti berikut:
2CN - + O 2 + 4H 2O = 2CO 32 + 2NH 4 Ca 2
23
CaC
Presipitasi CaC maupun HN

3.
dapat dihilangkan dengan menggunakan asam, baik HCl dengan alasan
Pemilihan dan penggunaan kedua reagen ini harus dikontrol

3
dengan baik. Beberapa pertambangan menggunakan HN
bahwa reagen tersebut lebih bisa menghindari korosi daripada menggunakan HCl
serta bisa melarutkan perak yang ada pada karbon, tetapi kendala yang dihadapi
dengan penggunaan HN harus dikontrol penggunaannya. 7. Pembersihan
Pengotor rganik Karbon aktif mempunyai sifat relatif non-polar dan hidrofobik
sehingga cepat bisa menyerap berbagai senyawa organik dari larutan. Beberapa
senyawa organik yang bisa dan sering mengganggu proses desorbsi: a. Solar,
Minyak Pelumas, Grease b. Dekomposisi Bakteri/Tumbuh-tumbuhan c. Reagen
Flotasi seperti Frothers dan Kolektor d. Flokulan dan reagen lain yang
mempunyai permukaan aktif. Cara Penghilangan Pengotor rganik:
3
adalah banyaknya oksidasi karbon serta
deaktivasi permukaan karbon. Secara umum HCl sering digunakan meski
Yogyakarta 38
a. Species Organik yang mudah menguap bisa dihilangkan dengan mudah

melalui pemanasan pada temperatur normal kiln(500-800oC) b. Species Organik
yang sulit menguap dengan pemanasan biasa dapat dihilangkan dengan
menggunakan Steam pada temperatur 650oC (C)N + nH2O (Steam) nCO + nH2
Perlu diingat bahwa proses ini memungkinkan untuk kehilangan karbon dari
karbon aktif. Maka dari itu sebaiknya jangan sampai ada larutan organik
pengotor yang masuk tangki CIL. Karbon yang sudah dipakai dapat diregenerasi
dengan pemanasan sekitar 650-750oC dalam non-oxidized atmosfer (Udara yang
tidak mengoksidasi). Steam sering digunakan untuk alasan seperti di atas,
variable yang paling penting selama pemanasan untuk reaktivasi adalah: a.
Temperatur b. Penambahan steam c. Waktu tinggal dalam kiln d. Kandungan
moisture awal karbon e. Kandungan mineral dalam karbon f. Peralatan reaktivasi
Jika temperatur dan waktu tinggal terlalu rendah maka pembersihan karbon aktif
dari pengotor organic tidak sempurna, jika temperatur terlalu tinggi maka
aktivasi karbon berlebih sehingga banyak karbon yang hilang dan menurunkan
kekerasan. (Kekerasan turun disebabkan oleh meningkatnya struktur pori-pori
karbon). Karbon seharusnya didewatering terlebih dahulu agas konsumsi energi
untuk aktivasi berkurang. Regenerasi karbon hendaknya dilakukan pendinginan
cepat (Quenching) dalam air agar tidak banyak berhubungan dengan oksigen di
udara. Beberapa operasi menggunakan air hangat untuk quenching untuk
menghindari adanya thermal shock pada karbon. Kinerja kiln juga
Yogyakarta 39
dipengaruhi oleh partikel kasar seperti potongan/serbuk kayu, plastik, kabel dll.
Jika diperlukan maka sebaiknya dipisah dahulu dengan jig atau shaking table,
tetapi akan lebih baik jika sudah hilang saat pencucian asam.
2.7 GEKKO SYSTEMS 2.7.1 Gravity Concentration Gravity concentration telah

digunakan selama berabad-abad untuk memisahkan mineral, dengan banyak
metode lama yang masih digunakan untuk saat ini. Dengan munculnya proses
flotasi selama abad terakhir, pentingnya gravitasi konsentrasi di "modern" pabrik
pengolahan mineral menyusut. Baru-baru ini konsentrasi gravitasi dipilih lagi
karena meningkatnya biaya bahan kimia untuk flotasi, relatif lebih mudah dari
proses gravitasi, dan kenyataan bahwa konsentrasi gravitasi menciptakan
lingkungan berkurang polusi secara signifikan. Karena pemisahan gravitasi tidak
memerlukan penggunaan bahan kimia, teknik ini menawarkan keuntungan yang
signifikan dari metode lain konsentrasi mineral dalam memenuhi persyaratan
lingkungan. Dalam banyak situasi sebagian besar mineral berharga setidaknya
bisa menjadi pra-konsentrasi secara efektif dari diterimanya sistem gravitasi
secara ekonomis dan ramah lingkungan. Jumlah reagen dan energi yang
digunakan dapat berkurang ketika metode yang lebih mahal terbatas untuk
pengolahan konsentrasi gravitasi. Pemisahan mineral secara gravitasi pada
ukuran lebih kasar, segera setelah pembebasan tercapai, dapat membanggakan
keuntungan yang signifikan untuk tahap pengolahan akhir menurun karena luas
permukaan, dewatering lebih efisien, dan tidak adanya lapisan kimia yang dapat
mengganggu proses lebih lanjut. Manfaat Gold Gravity Sirkuit 1. Meningkatkan
total recovery 2. Pengurangan lock-up - inventory emas - bermanfaat pada cash
flow
Yogyakarta 40
3. Meminimalkan emas berukuran besar di wilayah yang dapat diakses seperti

sumps / pompa - meningkatkan keamanan 4. Mengurangi reagen / konsumsi
sianida 5. Pengurangan waktu tinggal 6. Pengurangan penanganan karbon 7.
Mengurangi tingkat memakai karbon 8. Mengurangi kadar emas kasar di sirkuit
leach 9. Pengurangan dynamic lock-up - underflow siklon lebih rendah nilai
pengamanan canggih 10. Peningkatan pengambilan sampel dan rekonsiliasi
2.7.2 Inline Leach Reactor (ILR) The Inline Leach Reactor telah dikembangkan
oleh Gekko Systems untuk tujuan mengoptimalkan recovery emas yang memiliki
konsentrat. Saat upgradenya dalam menggunakan tabel atau perangkat gravitasi
lain yang padat karya, memiliki risiko keamanan yang signifikan dan tingkat
recovery yang sangat rendah. ILR dirancang untuk beroperasi dalam
hubungannya dengan Distribusi Control System (DCS) atau sebagai unit yang
berdiri sendiri dengan sedikit operator. Unit ini dirancang atas dasar yang
berbeda dengan sistem kontrol terpadu. Sehingga, tempat konstruksi minimal.
Dimensi ILR dirancang kecil untuk ditempatkan di posisi yang nyaman dekat
dengan pembuangan gravitasi konsentrat. Semua limbah padat dan cair produk
bisa dipompa kembali ke sirkuit penggiling atau dihilangkan jika ditemukan
pengotor baja atau lainnya (nasties). Pregnant solution dipompa ke gold room.
sisa solution dari sel electrowining dikembalikan ke recirculated umpan Reaktor.
Yogyakarta 41
Pergerakan dari gravitasi multi tahap tidak efisien sehingga perawatan

konsentrat sudah lambat. Sistem ini umumnya rumit dengan screening,
konsentrat sekunder table tails dan pemisahan magnetik untuk mencapai
recovery yang tinggi. Setiap tahap dalam peningkatan konsentrat juga
meningkatkan potensi kerugian (entrained emas di kemaknitan, dll).
2.7.2.1 Teori Operasi Konsentrat dari perangkat recovery utama memberikan

informasi ke kerucut untuk proses dewatering. Feed dapat bersifat kontinyu atau
batch. Sistem feed akan terus ke reaktor pada tingkat lebih rendah daripada
tingkat feed maksimum yang disarankan. Underflow dari cone menginformasikan
ke umpan reaktor sementara overflow dari cone dikembalikan ke sirkuit. Leach
Inline Reaktor yang bekerja pada prinsip botol roll laboratorium untuk menjaga
solid dalam kontak dengan larutan. Drum horizontal yang berputar dengan
kecepatan rendah dengan satu rangkaian design spesial yang dirancang khusus
dan sistem aerasi maksimal untuk kinerja leach. Waktu tinggal diperkirakan di
laboratorium dan dikendalikan oleh volume Reaktor. Barren solid dicuci dan
dilepas dari rangkaian melalui dewatering cone dan dewatering screen. Laporan
umpan solid ke sump discharge solid reaktor dikosongkan untuk dicuci lebih
lanjut jika diperlukan. Larutan pregnant dipompa ke Solids SettlingVessel (SSV),
sisa slimes mengendap di bawah dan retikular ke solid dischagre sump. Pregnant
solution dipompa ke electrowining Au sel untuk recovery. Sisa solution dari
discharge electrowining dikembalikan ke reaktor feed. tangki ini memiliki
overflow permanen yang akan melaksanakan kelebihan
Yogyakarta 42
larutan ke solid dischagre sump yang akan kembali ke sirkuit mill. Tingkat laju
aliran eluate dari kontrol SSV diresirkulasi larutan dalam sistem.
2.7.2.2 Penambahan Reagen Reagen ditambahkan ke umpan Reaktor melalui

sebuah dosing pump. Grade solution yang dianjurkan di sekitar 2% sianida pada
pH 13,5. Leach accelerant (seperti ProLeach) sekitar 0,5% mungkin juga akan
ditambahkan jika diperlukan. Kadar oksigen terlarut tinggi (+20 ppm dissolved
Oxygen) dalam menghabiskan eluate, yang menginformasikan ke umpan
reaktor, dihasilkan dengan menggunakan sel electrowining berjalan dengan
solusi ambient. Leach meningkatkan secara signifikan dan memungkinkan
partikel besar akan kehabisan dengan waktu retensi sangat rendah.
2.7.2.3 ILR Batch Konsentrat dari perangkat recovery utama menginformasikan

ke feed cone untuk de-watering, dengan air yang mengalir dan kembali ke sirkuit
pabrik. solid disimpan dalam feed cone sampai dimulainya setiap siklus leach.
ILR Batch bekerja pada prinsip botol roll laboratorium untuk menjaga kontak solid
dengan larutan. Drum horizontal yang berputar dengan kecepatan rendah
dengan satu set baffle yang dirancang khusus dan sistem aerasi maksimal
kinerja leach. Waktu tinggal diperkirakan di laboratorium dan dikendalikan oleh
leach siklus waktu. Selama solusi pencucian terus recirculated melalui padatan
dari tangki penyimpanan solusi untuk menjamin pasokan baru reagen, termasuk
oksigen, selalu tersedia untuk leaching. Pada akhir siklus leach, pregnant
solution dipisahkan kemudian dipompa ke rangkaian electrowinning. Barren solid
dikosongkan dengan
Yogyakarta 43
membalik drum rotasi dan dipompa ke rangkaian mill. Pregnant solution dipompa
ke sirkuit electrowinning yang terdapat sel electrowinning atau dicampur dengan
solusi elution utama. Barren solutin dari electrowinning ini kemudian dipompa ke
rangkaian CIL (opsional ke ILR) untuk menggunakan kembali sisa sianida. ILR
batch malakukan sirkulasi dengan langkah-langkah terpisah: 1. Mengisi
konsentrat ke Reaktor Drum. 2. Mengatur volume larutan awal dan
menambahkan reagen. 3. Leach dengan mengulangi sirkulasi yang melalui
reaktor drum. 4. Drain drum dan floc pregnant solution penyimpanan. 5.
pecucian solid dengan air. 6. Meniriskan dan air cuciannya ke tangki
penyimpanan solution. 7. Padatan kering dari Reaktor Drum dan ditransfer ke
mill. 8. Mengalirkan air yang tersisake mill. 9. mentransfer solution untuk
rangkaian electrowinning Keunggulan spesifik dari ILRBatch : 1. Menangkap dan
melindi emas halus dan kasar. 2. Digunakan untuk mencegah presipitasi pada
pabrik emas scats 3. Sistem sederhana dengan menghitung komponen rendah, 1
drum, 1 pompa, 1 tangki penampung, 2 tank 4. Biaya operasi rendah tanpa
persyaratan bagi agen leach kimia mahal 5. Daya terpasang rendah kurang dari
10kW 6. Diperuntukan menghasilkan solution yang bersih untuk electrowinning
7. Pregnant solusi sangat cocok untuk direcovery oleh electrowinning memompa
ke tangki
Yogyakarta 44
Gambar 2.21. ILR Batch
2.7.2.4 ILR Continous ILR Continous dirancang untuk menerima dilute, bermutu
tinggi konsentrat emas dalam rangka untuk recovery emas dalam larutan. Emas
direcovery dari solution dengan cara teknologi electrowinning. Feed slurry
menghubungkan ke feed cone kemudian di de-watering. Cone mengambil
padatan dan overflow ke tailing sump ILR. Feed cone dikontrol dengan
menggunakan load sel dan pinch valve digabungkan dalam satu PID timer loop.
Load Sel mengukur beban di cone. Padatan diperbolehkan untuk membentuk bed
di cone sampai bed mencapai waktu yang telah ditetapkan ketika timer
controller memungkinkan sirkuit untuk membuka dan menutup katup feed
Yogyakarta 45
Umpan yang menebal menginformasikan ke reaktor drum feed. Fresh reagen dan
barren solusi yang kembali dari rangkaian electrowinning ditambahkan pada
feed. Drum berputar di sekitar sumbu horizontal. Drum diputar cukup cepat
untuk memastikan fersh solution dicampur dengan solid. Drum inlet dan outlet
ditetapkan untuk menciptakan sudut rendah dan waktu tinggal di drum. Benda
padat yang teraduk hanya cukup untuk menjaga massa bergerak dari feed ke
stopkontak. Satu set baffle internal memungkinkan pergerakan umpan padat
melalui drum tetapi menghambat arus pendek dan membantu untuk menahan
partikel emas yang sangat kasar kembali. Massa padatan disimpan dalam drum
untuk menentukan waktu tinggal. Solution yang pada tingkat yang terkendali.
Tingkat solution dan padatan berbeda satu sama lain. Hal ini mungkin setara
dengan densitas pelindian padatan. Solid dan solution reaktor drum dan akan ke
pregnant solution sump. Sump ini dibagi menjadi tiga bagian yang saling
berhubungan. Bagian pertama memungkinkan padat dan solusi dari tail reaktor
untuk menginformasikan ke pompa recirculation feed solid. Pompa ini
mentransfer semua feed solid untuk menyelesaikan tailling cone. Padatan
mengendap di dasar cone dan mengental. Padatan ini ke inline dewatering
screen. Padatan ter dewatered > 83% b / b dan dijatuhkan dari ujung screen ke
tailings discharge sump. Setiap underflow padat dari dewateringscreen
dikembalikan ke dua bagian pertama dari pregnant solution sump. Overflow dari
tailing cone menghubungkan ke bagian kedua pregnant solution sump. Bagian
ketiga dari pregnant solution sump menggabungkan satu set lapisan tipis, yang
menyelesaikan mengentalkan larutan. Overflow dari lapisan tipis
manginformasikan ke pregnant solution
Yogyakarta 46
yang
rendah
akan
dicapai.
Pelindian
densitas
rendah
memungkinkan kelebihan fresh reagen yang akan ditambahkan melalui
pompa, yang akan memompa solution ke tangki pengendapan. Tangki

pengendap adalah perangkap untuk memastikan feed padat minimal mencapai
electrowinning sel. Flocculent digunakan untuk meningkatkan kinerja
pengendapan jika diperlukan. Keunggulan spesifik dari ILR Continous: 1.
Ditujukan untuk menangani aliran sulfida dengan voleme besar yang bebas dari
emas. 2. Diperuntukan pada bijih kompleks serta bijih oksida. 3. Bahn kimia
tambahan jika diperlukan, untuk mengurangi penggunaan dan biaya reagen 4.
Aliran kontinyu memungkinkan untuk instant dan langsung mengambil emas 5.
Recovery reagen bervariasi, termasuk electrowinning, karbon kolom, zinc
precipitation dan resin absorption.
Gambar 2.22. ILR Continous

Yogyakarta 47
2.7.3 Mag Screen The Gekko Mag-Screen adalah produk berkualitas tinggi yang
menggabungkan magnet dan layar di dua dalam satu unit, mengakibatkan
kepala rendah tinggi, solusi hemat biaya untuk persiapan pakan. Unit ini secara
khusus dirancang untuk meningkatkan gravitasi pemisahan akhir oleh
mengklasifikasikan feed dan menghapus kemaknitan dalam satu langkah. Suatu
penelitian telah menunjukkan manfaat yang signifikan yang terkait dengan
recovery mengeluarkan logam berat sebelum pemisahan gravitasi. The Gekko
Mag-Screen hampir seluruhnya terbuat bukan dari bahan stainless steel,
memiliki konsumsi air nol dan menawarkan tapered bolak-balik yang unik
dirancang untuk meminimalkan magnet emas entrainment dan menyediakan
pemulihan kemaknitan terbersih. Fitur komponen layar rotasi layar otomatis titik
potong yang memungkinkan lebih halus dan operasi non blinding.
Yogyakarta 48
Gambar.2.23 The Gekko Mag-Screen
2.7.3.1 Teori Operasi Mag-Screen yang menggabungkan bertenaga tinggi tetap

basah drum pemisah magnetik dengan saringan lengkung otomatis. Saringan
lengkung adalah saringan kapasitas tinggi yang mampu mengklasifikasi feed
padat ke ukuran kecil. Unit ini telah dirancang khusus untuk aplikasi dalam setiap
sirkuit di mana produk kemaknitan dan kasar digabungkan dalam satu aliran
(seperti cyclone penggilingan underflow dalam rangkaian). Mag-Screen yang
menghasilkan tiga produk yang bisa semua akan tetap terpisah. Feed mengalir
ke distributor di bagian atas magnet, yang menyebar di lebar drum. Feed
mengalir ke atas drum dan diarahkan ke satu daerah dari drum. Unsur magnetik
adalah tetap di dalam drum dan diadakan statis sementara drum berputar di
sekeliling magnet. Magnet tetap dibuat sedemikian rupa untuk memiliki daya
maksimum (Gauss) di mana mengaalir langsung ke drum (bagian pemulihan).
Hal ini segera
Yogyakarta 49
memastikan kemaknitan yang melekat pada drum dalam film tipis situasi di
mana ketebalan bed terbatas dan hambatan pada partikel magnetis
diminimalkan. Setelah partikel tetap untuk drum ada kemungkinan bahwa nonmaterial magnet dapat entrained di fraksi magnet. Magnet dirancang dengan
bagian lain di bawah bagian pemulihan, di mana polaritas medan magnet swap 4
kali untuk "film". Bahan-bahan di atas dan melepaskan non-magnet dari
permukaan drum sementara mempertahankan magnet. Screen unit dengan
kapasitas yang tinggi dan dibuat lengkung mampu mengolah beban sangat
tinggi untuk setiap luas screen dengan padatan feed yang tinggi (hingga 80%
padatan). Panel screen dapat dibuat dari kawat wedge, poly atau karet. Unit
screen secara otomatis untuk merotasi screen secara teratur. Hal ini pada
gilirannya mengurangi blinding dan memaksimalkan umur screen. Materi yang
telah lolos drum magnetik mengalir ke layar pada kecepatan relatif tinggi sejalan
dengan praktek terbaik dalam teknologi saringan lengkung. Menggabungkan
feed screen dengan mekanisme yang pengalihan feed ke fraksi kasar untuk
dicuci. Selanjutnya unit menutup ke bawah dan sepasang rams pneumatik
membuka panel belakang screen yang mendorong frame. Frame screen
kemudian diputar yang kemudian dibalikkan arah aliran pada panel screen.
Untuk menghilangkan, dan mengubah panel belakang screen hanya dibuka
secara otomatis, sedangkan dalam modus pemeliharaan, dan screen dihilangkan
oleh mengubah 4 wedges. Screen yang baru dipasang dan menekan tombol start
untuk unit untuk kembali ke operasi. Unit ini juga dilengkapi dengan sistem
lockout keselamatan lengkap sewaktu di modus pemeliharaan.
Yogyakarta 50
2.8 ELECTROWINING Elektrowinning adalah proses penangkapan logam-logam

yang ada dalam air kaya dengan prinsip elektrolisa (reaksi reduksi-oksidasi).
Persamaan reaksi : Anoda : 2OH- = O2 + 2H2O + 4eFe = Fe2+ + 2e- (tidak
dominan) Katoda : 2Au(CN)2- + 2e- = 2Au + O2 + H2 + 4 CNOverall : 2Au(CN)2+ 2OH- = 2Au + O2 + H2 + 4 CNDalam mempelajari elektrowining maka yang
perlu diketahui adalah prinsip elektrokimia (reduksi dan oksidasi/Redoks).
Reduksi adalah menurunkan bilangan oksida (Biloks) dari logam dengan
menambahkan elektron. Sedangkan oksidasi adalah proses sebaliknya yaitu
meningkatkan bilangan oksidasi dari logam atau unsur lain akibat kehilangan
elektron. Dalam proses elektrowining, kedua reaksi tersebut akan terjadi
bersamaan. Reaksi reduksi akan terjadi di katoda dan reaksi oksidasi akan terjadi
di Anoda. Jika pH rendah maka H+ bisa bereaksi dengan CN- membentuk gas
HCN, gas ini sangat berbahaya serta bersifat korosif sehingga harus dihindari
proses dengan pH rendah. Jika proses pada pH tinggi, maka sebagian akan
dioksidasi menjadi CNOnamun kemungkinan besar NaCN stabil dalam larutan
sehingga yang dioksidasi adalah air. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses
elektrowining larutan sianida: 1. Arus yang digunakan Semakin tinggi arus (di
atas batas yang ditetapkan) yang digunakan maka akan meningkatkan
kecepatan proses elektrowining, meskipun ada pengaruh terhadap reaksi
sampingan. Reaksi tersebut yang secara teori hanya reduksi air menjadi
hidrogen, tetapi kemungkinan juga meningkatkan reduksi logam lain serta
reduksi oksigen yang tidak diinginkan.
Yogyakarta 51
2. Voltage yang digunakan Sebagaimana arus, voltage juga mempunyai kelakuan

yang sama. 3. Konsentrasi Emas Konsentrasi emas berpengaruh terhadap
kecepatan pengendapan, semakin tinggi konsentrasi emas maka arus yang
digunakan juga harus meningkat. 4. Jumlah dan luas permukaan katoda Luas
efektif permukaan katoda sangat mempengaruhi kecepatan pengendapan,
semakin luas permukaan katoda maka pengendapan semakin cepat, tetapi
reduksi air dan oksigen pada katoda juga meningkat. Meningkatnya evolusi
hidrogen akibat reduksi air dan oksigen bisa meningkatkan penurunan potensial
pada katoda yang bisa menyebabkan sebagian elektroda tidak bisa
mengendapkan emas. 5. Konsentrasi sianida Semakin tinggi sianida maka
voltage yang harus dipakai akan semakin tinggi demikian juga dengan arus yang
dipakai. 6. Konduktivitas larutan Semakin tinggi kondukstivitas larutan maka
akan semakin efisien karena kehilangan listrik (Arus) dapat dikurangi.
Peningkatan konduktivitas larutan ini dapat dilakukan dengan penambahan
NaOH dalam larutan. 7. Hidrodinamika elektrolit Derajat pengadukan
berpengaruh besar terhadap transport massa dari species di larutan sehingga
kecepatan pengendapan juga meningkat. Dalam elektrowining cell tidak ada
pengadukan mekanik, kondisi hidrodinamik dapat diperoleh dengan mengalirkan
larutan pada kecepatan tertentu. 8. Temperatur Peningkatan temperatur sangat
menguntungkan dalam proses elektrowining karena:
Yogyakarta 52
a. Koefisien
difusi
Au(CN)2-
meningkat
sehingga
kecepatan
pengendapan meningkat b. Konduktivitas larutan meningkat sehingga

meningkatkan efisiensi arus c. Kelarutan oksigen menurun, sehingga reduksi
oksigen di katoda menurun dan efisiensi arus juga meningkat 9. pH pH
mempunyai pengaruh penting terhadap kestabilan elektroda, jika elektrowining
larutan sianida beroperasi pada pH <12,5 kemungkinan kendala korosi pada
anoda akan meningkat. Korosi ini akan semakin tinggi jika konsentrasi species
kromium dan besi dalam larutan meningkat. kendala ini dapat diatasi dengan
pemilihan material yang digunakan sebagai anoda.
2.9 SMELTING Peleburan bertujuan untuk mengambil logam Au-Ag dari cake
dengan cara memisahkan logam berharga dengan slagnya pada suhu tinggi (titik
leburnya) dengan bantuan penambahan flux. Fungsi flux adalah untuk mengikat
slag agar terpisah dengan baik dari logam berharganya, di samping itu juga bisa
menurunkan titik lebur.
2.10 PENGOLAHAN LIMBAH Pengelolaan limbah adalah salah satu tugas utama
dalam industri pertambangan dan pengolahan mineral. Pada awalnya
pembuangan tailing dilakukan di sekitar danau atau sungai. Namun seiring
dengan kebutuhan untuk meminimalisir dampak negatif terhadap lingkungan
dan masyarakat sekitar, maka metode-metode pengelolaan tailing semakin
berkembang. Secara garis besar terdapat dua metode perusakan zat-zat

buangan berbahaya, terutama sianida, yaitu metode fisika dan metode kimia.
Yogyakarta 53
2.10.1 Metode Fisika Perusakan zat-zat berbahaya dengan metode fisika

biasanya menggunakan faktor alami. pembangunan tailing dam menjadi pilihan
utama sebagai tempat pembuangan akhir tailing, yaitu bijih yang sudah diambil
emasnya. Selain itu, tailing dam juga berfungsi sebagai tempat perusakan zatzat berbahaya buangan dari proses. Jika prosesnya menggunakan proses
leaching dengan sianida, maka zat berbahaya yang dirusak di tailing dam adalah
sianida. Perusakan di tailing dam merupakan perusakan dengan metode fisika
dalam waktu yang cukup lama. Faktor alami yang digunakan pada metode fisika
adalah : a. pengenceran dari air sekitar, misalnya air hujan b. perubahan
temperatur c. perubahan keasaman (pH) larutan d. perubahan tekanan e. tiupan
angin, dll
2.10.2 Metode Kimia Proses perusakan sianida dengan metode kimia dilakukan
dengan menambahkan bahan kimia. Terdapat beberapa metode kimia yang
digunakan untuk proses perusakan sianida, yaitu : a. Metode Degussa atau
proses Hidrogen Peroksida Copper Sulfat b. Metode Inco atau proses Sulfur
dioksida dan udara proses c. Metode Carro-Acid d. Metode Ferro sulfat e. Proses
Alkaline Clorination
2.10.2.1 Metode Degussa atau proses Hidrogen Peroksida Copper Sulfat

Reaksi-reaksi yang terjadi pada metode ini adalah
Yogyakarta 54
CN- + H2O2 = CNO- + H2O CNO- + 2H2O = NH4- + CO32Proses degussa kurang
begitu efektif untuk mengurai senyawa thiosianate (SCN-), CNwad dan sianide
kuat (CNsad) seperti ferrocyanide. Hanya sebagian kecil Cnwad terurasi menjadi
cyanate dan sebagian ion logam akan terendapkan sebagai senyawa logam
hydroksida.
2.10.2.2 Metode INCO atau proses Sulfur dioksida dan udara proses Proses INCO
banyak digunakan untuk merusak limbah cyanide sebelum dibuang ke
lingkungan (perusakan langsung). Bahan kimia yng dipakai adalah sodium
metabisulphide (Na2S2O5), udara bertekanan dan ion copper (Cu2+) dipakai
sebagai sumber katalis untuk mempercepat reaksi. Reaksi yang terjadi : CN- +
SO2 + O2 + H2O = CNO- + H2SO4 Proses INCO relatif lebih efektif untuk
mengolah cyanide bebas dan cyanide wad pada konsentrasi yang cukup tinggi.
2.10.2.3 Metode Carro-Acid Metode ini merupakan penyempurnaan dari metode

degussa, dimana pada metode ini digunakan hydrogen peroxide (H2O2) dan
asam sulfat (H2SO4) sebagai pengganti CuSO4.5H2O. Reaksi dapat mengubah
senyawa cyanide bebas CNf membentuk cyanate (SCN-). Reaksi yang terjadi
yaitu : CN- + H2O2 = CNO- + H2O
Yogyakarta 55
2.10.2.4 Metode Ferro sulfat Metode ini relatif bisa dipakai untuk mereduksi
cyanide bebas (CNf) dan kurang efektif untuk mengubah CNwad, thyocyanat,
atau CNsad. CNf akan dibentuk menjadi senyawa cyanate (CNO-) kompleks yang
relatif stabil. Reaksi yang terjadi cukup singkat sehingga reagen ferrous sulphate
dapat langsung dimasukan ke dalam sum untuk dipompa ke tailing dam.
2.10.2.5 Metode Alkaline Clorination Proses ini menggunakan NaClO4 untuk

merusak limbah cyanide bebas (CNf), thiosianate (SCN-), dan senyawa Cnwad,
reaksi yang terjadi : CN- + H2O + ClO- = CNCl(g) + 2 OHCN- + Cl2 = CNCl(g) +
Cl- + 2 OHSCN- dan ion logam akan membentuk senyawa cyanate dan
metalhydroxide yang relatif stabil. Reaksi yang terjadi relatif cepat, sehingga
penambahan bahan kimia dapat diinjeksikan ke dalam sump sebelum dipompa
ke tailing dam.
Yogyakarta 56

PT Antam

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PT Antam

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.

BAB II TEORI DASAR PENGOLAHAN BIJIH EMAS

Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Pengolahan Bijih Emas

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Gambar 2.2 Mekanisme peremukan dan distribusi ukuran produk hasil

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Crusher digunakan bila diperlukan alat yang berkapasitas besar. Gyratory

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Gambar 2.4 Hammer Mill 2.1.1.2 Secondary Crusher Secondary Crusher

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

2.1.2.1 Mekanisme Penggerusan Pada tahap grinding partikel diperkecil

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Gambar 2.7 Discharge Mill

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Gambar 2.10 Overflow Mill

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

2.2 PENGAYAKAN (SCREENING) Pengayakan adalah pemisahan partikel-partikel

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

2.2.2 Mekanisme Pengayakan Ada 2 proses yang berperan pada pengayakan : 1.

Gambar 2.11 Stratifikasi dan pemisahan di atas ayakan

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Gambar 2.12 Hydrocyclone

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

1. Leaching in Place (In-situ Leaching) Leaching yang dilakukan di tempat bijih

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Adapun faktor-faktor lain yang mempengaruhi laju reaksi sianidasi adalah 1.

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Gambar 2.13 Kurva pengaruh konsentrasi sianida terhadap recovery 3. pH

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Gambar 2.15 Kurva pengaruh temperatur terhadap recovery

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Gambar 2.16 Kurva Pengaruh Kecepatan Pengadukan Terhadap Kecepatan

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Gambar 2.17 Kurva pengaruh konsentrasi oksigen terhadap kecepatan pelarutan

2.5 PROSES PENGAMBILAN EMAS DARI SENYAWA KOMPLEKS DALAM LARUTAN

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

2.5.1.1 Sementasi Seng Presipitasi atau sedimentasi emas-perak dengan

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

2.5.1.2 Sementasi Alumunium Penggunaan alumunium untuk presipitasi emas

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Proses de-aerasi larutan sangat diperlukan selama proses presipitasi karena

Gambar 2.18 Kurva pengaruh temperatur terhadap adsorpsi 2. Konsentrasi emas

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Gambar 2.19 Kurva pengaruh pH terhadap adsorpsi 4. Konsentrasi logam lain

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

2. Konsentrasi Sianida [CN-] Semakin tinggi konsentrasi sianida maka kecepatan

Gambar 2.20 Kurva pengaruh kekuatan ion (I) terhadap desorpsi

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Laporan Kerja Praktek PT. Antam.Tbk

Presipitasi CaC maupun HN

dapat dihilangkan dengan menggunakan asam, baik HCl dengan alasan

Pemilihan dan penggunaan kedua reagen ini harus dikontrol

dengan baik. Beberapa pertambangan menggunakan HN

adalah banyaknya oksidasi karbon serta