BAB I

PENDAHULUAN

Hidrometullurgy merupakan proses ekstraksi logam maupun logam radio

aktif mendasarkan atas reaksi kimia didalam air dengan menambahkan zat
pelarut. Dua tahapan penting dalam proses hidrometallurgy, yaitu :
a. Tahap pelindian ( leaching), yang merupakan tahap pelarutan logam
( senyawa logam) secara selektif dari mineral-mineral yang ada dalam
bijih, atau dari produk-produk lain sehingga dapat dipisahkan dari
unsur / logam pengotor yang tidak larut.
b. Tahap perolehan kembali ( recovery) logam-logam / senyawa logam berharga
dari larutan kaya hasil pelindian.
Diantara kedua tahap ini,kadangkala dilakukan" pemurnian larutan " agar
nantinya diperoleh logam yang relatif murni.
Didalam hidrometallurgy, peralatan yang digunakan lebih sederhana dan
lebih murah dari peralatan pyrometallurgy, hanya saja biaya untuk reagen
kimia relative besar.

Material yang mungkin diproses dengan hidrometallurgi adalah :

a. Bijih kadar rendah (emas, uranium oksida, tembaga oksida, vanadium)
b. Material lain., dapat berupa :
- konsentrat ( zinc sulfida)
- kalsin (hasil pemanggangan )
- matte, speiss
- alloy (pelindian terhadap perpaduan ,disebut juga parting)

Proses pelarutan / pelindian sering dibantu oleh bakteri, sehingga

muncul apa yang dinamakan Bio-Hydro- Metallurgy, yang terdiri dari
proses kimia dan bakteri disamping bereaksi akan juga berfungsi
sebagai katalisator yang dapat mempengaruhi jalannya pelindian.
Produk tembaga di dunia 20 % nya diambil dari proses pelindian
metal dengan bakteri, disamping itu juga 5 % uranium dunia diambil
dari proses Bio-Hydro-Metallurgy.
 BAB II
TINJAUAN UMUM

2.1. Raw Material

Material yaag cocok untuk diproses secara hydrometallurgy
adalah low grade ore (bijih kadar rendah), konsentrat,
kalsin,matte, speiss, alloys.
Untuk bijih yang berkadar rendah , proses pelarutan harus dilakukan secara
besar-besaran sehingga dibutuhkan pelarut yang banyak. Agar proses ini
menguntungkan,maka pelarut harus disirkulasikan kembali
Untuk jenis material yang kedua, yang mempunyai kadar yang lebih tinggi
bila dibandingkan dengan low grade ore, biasanya dibutuhkan pelarut yang
lebih sedikit.

2.2. Pelarut
Bahan pelarut yang dipakai dalam proses hidrometallurgi, harus mempunyai
persyaratan berikut :
a.Harus cukup cepat melarutkan bijih/ konsentrat yang akan dilarutkan dan
selektif (gangue mineral tidak terlarutkan). Diharapkan bahwa pelarut ini
mempunyai sifat kimia dan fisika yang sesuai dengan bahan yang akan
dilarutkan.
Selektifitas pelarut tergantung pada :
- Konsentrasi pelarut. Semakin tinggi konsentrasi pelarut berarti semakin
banyak pula yang akan terlarut. Namun mempertinggi konsentrasi tidak
selamanya menguntungkan, hal ini disebabkan kemungkinan ada logarn
lain yang ikut terlarut.
- Temperatur. Bila temperatur dinaikkan akan mempercepat reaksi,
namun yang perlu diperhatikan adalah naiknya temperatur
memungkinkan pengotor ikut terlarut, disamping itu akan menambah
biaya untuk mempertinggi temperatur.
- Waktu kontak, semakin lama waktu kontaknya berarti metal terlarut akan
semakin banyak dan metal pengotorpun ikut terlarut. Kelarutan tetap ada
batasnya, yakni kadar metal dalam bijih.

b. Harganya relatif murah dan mudah didapatkan dalam jumlah banyak

c. Sifat korosifitas reagen dan akibatnya terhadap konstruksi diharapkan
sekecil mungkin.
d.Kemungkinan untuk didaur ulang agar lebih ekonomis.

Ada beberapa macam pelarut yang sering digunakan ,diantaranya adalah :

a. Air (water).Air dapat digunakan untuk melarutkan beberapa material yang
senyawa sulfat seperti CuSO4 , dan ZnSO4 maupun khlorida. Dengan
adanya udara atau oksigen bertekanan dan bertemperatur 150 C, akan
dapat melarutkan sulfida logarn
NiS+ 2 02 (aq) = NiSO4 (aq)
NiSO4 akan dengan mudah terlarut dalam air.
b. Asam(acid). Asam sulfat encer sering digunakan untuk melarutkan
tembaga oksida maupun zinc oksida. Dengan reaksi sbb :
CuO +H2SO4 ..........................> CuSO4 + H2O
ZnO + H2SO4 ..................... > ZnSO4 + H2O
CuCO3Cu (OH)2 + 2 H2SO4 ---> 2 CuSO4 + CO2 + 3 H2O
Asam sulfat pekat sering digunakan untuk pemisahan "gold silver alloy".Asam
khlorida digunakan untuk melarutkan logam Zn, sedangkan asam nitrat dapat
digunakan untuk melarutkan logam emas dan perak.Merupakan jenis pelarut yang
paling banyak digunakan sebab sangat murah, tidak terlalu korosif dan sangat effektif
untuk melarutkan oksida tennasuk hidroksida maupun karbonat.

c. Basa(bases). Amonium hidroksida maupun ammonium karbonat cocok untuk

Melarutkan"native copper" maupun "copper carbonate". Sodium hidroksida
(NaOH) untuk proses Bayer dalam pemurnian bauksit. Sedangkan larutan
sodium karbonat digunakan untuk melarutkan bijih uranium oksida.Bila
memungkinkan akan memberikan keuntungan, hal ini disebabkan karena
masalah korosi dapat diabaikan, cocok untuk bijih yang mengandung mineral
pengganggu berupa karbonat dan kadang-kadang. Lebih effektif daripada asam
(besioksida tidak larut).

NaOH+ Al (0H)3 ------------- > Na ( Al (OH)4 )

CuCO3.Cu (OH)2 + ( NH4)2 CO3 + 6 NH4OH ----> 3 Cu(NH3)4 CO3+ 12 H2O

d. Garam(salt).
1. Natrium sianida (NaCN) atau kalium sianida ( KCN) dapat melarutkan emas
perak asalkan ditambah dengan udara.

4 Au + 8 NaCN + 02 + 2 H2O - > 4 Na Au (CN)2 + 4 NaOH

4 Ag + 8 NaCN + O2 + 2H2 O 4NaAg(CN) 2 + 4 NaOH

2. Garam ferric (FeCl3, Fe 2( SO4)3 ) dapat melarutkan tembaga.

CuS + Fe 2( SO4)3 ..... > CuSO4 + 2 FeSO4 + S

CuS + FeC13 .............>CuCl + Fe C12 + S
FeSO4 dapat dioksidasikan kembali dengan udara untuk didaur ulang,
sedangkan FeC12 dapat diregenerasikan kembali dengan cara elektrolisa.

3. Na2CO3 untuk pelindian uranium, dengan reaksi :

UO2 + 3 Na2CO3 + H2O + 0,5 02 ----> Na4( UO2( CO3)3 ) + 2 NaOH

4. NaC1 sering digunakan untuk pelindian PbSO4 ,dengan reaksi :

PbSO4 + 2 NaC1 ... > Na2SO4 + Pb C12

PbC12 + 2 NaC1---- >Na2( PbC14 )

5. Na2S sering digunakan untuk pelindian mineral sulfida, membentuk poly

sulfida
3

Sb2S3 + 3 NaS ------- > 2 Na3 ( SbS3 )

6. Na2S203. (sodium thio sulfat) , dapat digunakan untuk melarutkan perak dengan
reaksi sebagai berikut :

2AgC1 + Na2S2O3 ........ > Ag2S203 + 2 NaC1

Ag2S2S3 + 2 Na2S203 ----> Na4 ( Ag2 (S203)3 )

7. Khlor, dapat digunakan untuk melarutkan mineral

sulfida

ZnS + C12(aq) = ZnC12 (aq) + S

2.3. Faktor yang mempengaruhi pelarutan

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi proses pelarutan, yaitu :*
a. Keadaan bijih.
Kadar bijih, keadaan bijih masih dalam keadaan salting mengikat atau tumbuh bersama
(intergroth) , masih tertutupi oleh pengotor, sangat berpengaruh dalam proses pelarutan yaitu
dapat menghambat terjadinya pelarutan. Disamping itu banyak sedikitnya mineral
pengganggu juga berpengaruh dalam pelarutan.
b. Ukuran partikel
Semakin halus ukuran partikel berarti semakin tinggi derajad liberasinya , luas permukaan
bidang kontak akan bertambah besar dan pengendapan partikel selama agitasi
(pengadukan) juga semakin kecil, sehingga kecepatan reaksi menjadi semakin besar.
Tidak selamauya ukuran butir yang kecil akan mempertimggi persen ekstraksi, karena
semakin halus akan menimbulkan banyak slime yang mempunyai sifat akan menutupi
permukaan mineral / bijih, sehingga pemakaian reagen akan menjadi lebih banyak dan
tidak efektif
c. Kekuatan larutan
Kekuatan larutan atau konsentrasi pelarut yang digunakan tergantung pada bijih yang
dilarutkan, disamping itu semakin tinggi kekuatan pelarut ini akan menyebabkan reaksi
pelarutan juga semakin besar.
d. pH larutan
Pelarutan akan terjadi pada kondisi pH tertentu, oleh karena itu pulp harus diatur pH
nya agar tcrjadi proses pelarutan. Bila pH tidak tepat , proses pelarutan juga tidak
sesuai dengan yang diharapkan. Sebagai reagen pengatur pH dapat berupa basa dan
garam kuat seperti lime (CaO , Ca (OH)2 , NaOH dan Na2CO3 ). Apabila diinginkan
dalam suasana basa biasanya yang dipakai adalah lime (CaO) karena disamping
harganya murah juga ada fungsi sampingan, misalnya :
- Untuk menetralkan senyawa asam
- Untuk mencegah zat pelarut yang hilang karena proses hidrolisa
- Dapat mencegah hilangnya zat pelarut karena CO2 udara
- Sebagai alat penggumpal (mcmpunyai sifat flocculating agent)
e. Persen solid pulp
Semakin kental pulp, berarti sejumlah larutan pelarut yang sama harus melarutkan
logam yang lebih banyak, disamping itu kesempatan kontak antara partikel
4
dengan pelarut akan semakin kecil . Pulp yang kental akan menimbulkan beban
yang semakin berat dalam.proses pengadukan, sehingga dapat mematahkan rake
(pengaduk).
 Namun untuk pulp yang encer akan mempercepat proses pengendapan , sehingga
dimungkinkan kerja pengaduk juga semakin berat.
f. Lamanya proses pelarutan
Lamanya proses pelarutan sama dengan waktu agitasi yang tergantung pada
kecepatan reaksi dari proses pelarutan.
g. Agitasi dan aerasi
Agitasi atau pengadukan diperlukan untuk meneegah pengendapan partikel-partikel
selama proses pelarutan , dan juga diharapkan dengan adanya agitasi semua partikel
akan memperoleh kesempatan mengadakan kontak langsng serta bereaksi dengan
zat pelarut. Pada umumnya pengadukan secara horisontal diilakukan dengan
menggunakan rake, sedangkan pengadukan dengan arah vertikal menggunakan "air
lift"
Aerasi berfungsi pula sebagai agitasi . Air Lift merupakan alat untuk
memasukkan udara (oksigen) kedalam pulp agar proses pelarutan lebih mudah,
namun karena alatnya dirancang sedemikian rupa sehingga udara yang dimasukkan
tadi dapat memindahlcan pulp dan dasar ke atas.. Sehingga penggunaan air lift
dalam aerasi lebih baik daripada pemasukan sumber oksigen lainnya seperti
oksidator oksigen murni maupun ozon. .
h. Pengaruh penambahan bahan kimia lainnya
Mineral sulfida biasanya sulit dilarutkan , dengan adanya penambahan kimia lainnya
diharapkan sulfida dapat berubah menjadi oksida yang mudah dilarutkan.
i. Pengaruh temperatur
Bila temperatur naik, maka aktifitas pelarutan semakin besar Tetapi dengan
adanya kenaikan temperatur , oksigen akan berkurang, disamping itu biaya
pemanasan juga mahal.

14. Metoda / Teknik pelindian

Ada beberapa faktor yang menentukan metoda pelindian, yaitu :
a. Kadar bijih, biaya penambangan, maupun biaya transpor
b. Kemudahan mineral/ logam berharga dilarutkan oleh pelarut
c. Biaya penggilingan maupun biaya pemanggangan (roasting)

Teknik atau metoda pelindian dibedakan atas :

1. Leaching in place / insitu/ pelarutan di tempat
Biasanya cara ini diterapkan untuk melarutkan bijih tembaga kadar sangat
rendah, sehingga tidak mungkin dilakukan penambangtui maupun ditranspor.
Pelindian dilakukan di tambang dengan membuat terowongan maupun saluran-
saluran untuk mengalirkan pelarut.
Adanya sulfida besi di dalam bijih yang teroksidasi karena adanya oksigen dari
udara maupun air, maka akan berubah menjadi Fe2SO4 yang berfungsi sebagai
pelarut . Apalagi di dalam bijih tersebut ada bakteri yang hidup, maka bakteri
ini akan berfungsi sebagai katalisator yang mempercepat proses pelindian.
Tambang tembaga di Miami mempunyai kadar 0,15 % Cu, sebagai pelarutnya
adalah air tambaug, yang disirkulasikan kedalam tiunbang berkali-kali
sehingga air tambang ini merupakan larutan kaya akan tembaga. Untuk
mengambil logam tembaga dari larutan kaya , dapat dilakukan dengan berbagai
macam cara.
3. Percolation / vat leaching/ sand leaching
Proses ini cocok untuk material berukuran pasir dan distribusinya secara homogen
dan keadaannya porous. Proses ini dalam sebuah tangki yang dasarnya berlubang
dan dilapisi sebuh filter. Pelarut ditambahkan dari atas yang akhimya turun
(percolate) melalui material yang dilarutkan. Tangki dapat disusun secara seri dan
proses pelindian secara counter current.
Keuntungan percolation leaching adalah : penggunaan pelarut sangat minimal,
dapat diperoleh larutan kaya kadar tinggi dan tidak memerlukan thickener
maupun filter khusus .

4. Pulp/ slime leaching

Material yang akan di lindi dihaluslcan . Proses pelarutan secara kontinyu, dilakukan
pengadukan dan pemberian pelarut juga kontinyu. Tempat pelarutan digunakan
agitator yang dilengkapi dengan air lift maupun rake sebagai pengaduk

5. Pressure leaching
Gas oksigen maupun hidrogen dimasukkan dengan menggunakan tekanan tinggi.
Jumlah gas yang terlarut tergantung akan tekanan gas.

NiS + 8 FeS + 14 02 + 20 NH3+ 8 H2O ---> 2 Ni(NH3) 6 SO4 + 4(NH4)2 S203

Ni (NH3)2 SO4 + H2 ......... > Ni + (NH4)2 SO4

Ada beberapa keuntungan pada pressure leaching, yakni kecepatan reaksi dapat
dipercepat, dan proses dapat dilakukan pada temperatur di atas titik didih normal.
Disampiug itu pemakaian pelarut yang berupa gas dapat lebih effisien, karena
kelarutan gas akan naik dengan kenaikan dari tekanan. Pressure leaching relatif mahal
sebab ternpat pelarutannya menggunakan autoclave. Contoh pemakaian pada
pelarutan bauksit tanpa menggunakan udara.

6. Hot Digestion
Pelarutan dilakukan dalam sebuah vessel yang dipanaskan dari luar. Biasanya
digunalcau untuk mengerjakan material dengan pelarut konsentrasi tinggi dalam
keadaan panas atau mendekati titik didih dan diperlukan pengadukan yang effektif.
Proses secara batch tidak kontinyu, seperti pelindian terhadap ihnenit atau monasit
dengan menggunakan asam sulfat

7. Acid curing
Dilakukan terhadap material halus yang ditambah dengan air sebanyak kurang lebih
10 % dan ditambah dengan asam sulfat pekat secukupnya. Material tersebut dibiarkan
dalani sebuah bin, kemudian dilakukan pemanggangan. Dibuat pulp kembali dengan
menambahkan air, sehingga didapatkan larutan kaya yang dipisahkan dengan padatan
dengan cara filtrasi atau counter current decantation. Cara ekstraksi ini diterapkan
pada pengolahan uranium yang tidak dapat dilakukan dengan cara standar.
 Tabel 2.1.
Perbandingan Metoda Pelindian
Metoda Ukuran butir Kecepatan ekstraksi Biaya
Agitation leaching < 0,5 mm 90-95 % / hari kapasitas dan biaya
operasi_. Tinggi
Vat leaching < 10 mm 80 % / minggu kapasitas dan biaya
operasi tinggi
Heap leaching Broken ore 50 %/ bulan kapasitas dan biaya
operasi rendah
Dump leaching Hasil tambang 50 %/ tahun kapasitas dan biaya
operasi rendah
Insitu leaching tergantung permea- bervariasi Rendah
bility
 BAB III

HIDROMETALLURGI

Proses hidrometallurgi pada umumnya dilakukan secara bertahap, yang

diawali dengan pengeeilan ukuran butir melalui peremukan dan penggilingan.
Berkaitan dengan kominusi biasanya juga diiringi dengan sizing yakni
pengayakan atau klasifikasi.
Bijih yang telah direduksi ukuran butirnya dilakukan pengkondisian dengan
mengatur pH nya, baru dilakukan pelindian dengan menarnbahkan oksigen,
pelarut maupun reagen kimia lainnya.
Langkah selanjutnya adalah pemisahan antara larutan kaya dengan residu dengan
menggunakan thickener maupuu filtrasi, baru logam diambil dari larutan kaya
dengan berbagai cara.

3.1. Proses pelindian

Pelindian pada dasarnya adalah pelarutan kuniawi secara selektif terhadap logam
berharga dari mineral bijihnya. Di alam , bijih terutama terdapat sebagai native
(logam), sulfida, oksida dan lain sebagainya.

a. Pelindian logam
Logam berbarga yang berbentuk logam di alam hanya dikeual untuk beberapa logam
mulia seperti emas (Au), perak (Ag), dan platinum (Pt). Ditempat tertentu dapat
pula tembaga.
Reaksi pelarutan emas dan perak menurut Habashi :
2 Au + 4 NaCN + 02 + H2 0 = 2 Na Au (CN)2 + NaOH + H202 (1)'
2 Ag + 4 NaCN + 02 + H2 0 = 2 Na Ag (CN)2 + NaOH + H202 (2)

b. Pelindian oksida
Oksida logam tembaga dan uranium dapat dilakukan pelindian, dengan reaksi
pelarutan sbb :

i). Oksida ternbaga

Tenorit : Cu0 + H2SO4 = CuSO4 + H2O ...................................................... (3)
Cuprit : Cu20 + 2 H2SO4 + 0,5 02 = 2 CuSO4 + 2 H2O .................................... (4)
Pada reaksi (4) ternyata diperlukan oksigen sebagai oksidator.

ii). Oksida uranium

Uraninit: UO2 + 3 Fe3+ = U022+ + 2 Fe2+ .................................................................. (5)
2 Fe2+ + Mn0 2 + 4 H + = 2 Fe 3+ + Mn2+ + 2 H 2 O (6)
Dari reaksi (5) terlihat bahwa oksida uranium bervalensi 4 (tetravalent)
diubah menjad i oksida uranium bervalensi 6 (hexavalent) dan dapat larut
sebagai garam sulfat kompleksnya.Karena berlangsung reaksi oksida, maka
untuk keperluan tersebut diperlukan adanya oksidator. Oksidator yang sering
digunakan adalah : 0 2 , Fe3+ .
MnO2 dan NaC! 04. Untuk mineral oksida uranium yang lain reaksi pelarutannya identik:
yaitu pembentukan ( UO2)2+
Pada reaksi (6) MnO 2 berfungsi sebagai oksidator yang terus menerus
menyediakan Fe3+ dalam larutan. hal inipun dapat berlangsnng pada oksidasi secara
bakterial oleh bakteri thiobacillus ferrooksidan

c. Pelindian sulfida
Dalam praktek logam yang diekstraksi dari bijih sulfida adalah tembaga, besi maupun
zinc, terutama bijih yang mengandung bakteri Thiobacillus - Ferrobacillus. Mineral /
bijih yang biasanya mengandung bakteri adalah sulfida dari zinc, cobalt (Co), Nikel (Ni),
molybdenum (Mo), dan lain sebagainya.
i). Sulfida tembaga.
Covellit :
CuS + 2 02 ------- Bakteri ---- > CuSO4 ........................................ ( 7 )
CuS + Fe2 (SO4)3 ------------------------ > CuSO4 + 2 FeSO4 + S ............... ( 8 )
o
S + 02 + H2 O .. Bakteri > H2SO4 ......................................... ( 9 )
2 FeSO4 + H2SO4 + 0,5 02 ----bak-teri ------ > Fe.2(SO4)3 + H2O ( 10 )

pyrite dapat merupakan sumber ion ferri yang berguna sebagai oksidator

FeS2 + 3,5 02 + H2O ------------------ > FeSO4 H2SO4 ......................................... (11)

FeSO4 + H2SO4 + 0,5 02 ------------- bakteri ---> Fe2 (SO4)3 + H2O ........................... (10)

Pelarutan mineral sulfida tembaga lain identik , yaitu membentuk ion Cu2+ dalam
suasana asam . Mineral sulfida tembaga tersebut antara lain adalah:chalcosite (Cu2S ),
digenit (Cu9S5 ), bornit ( Cu5FeS4), Chalcopyrite (CuFeS2)

ii). Sulfida seng

ZnS + 02 -------------------- > ZnSO4 ...................................................................................................................(12)

ZnS + Fe2 (SO4) ----------- > ZnSO4 + 2 FeSO4 +So .................................................... (13)

Reaksi pelarutan sulfida Ni, Co, dan Mo identik dengan mineral sulfida Cu dan Zn.

3.2. Purifikasi larutan

Purifikasi larutan dimaksudkan terutama pemurnian larutan dari gas, ion atau
partikel-partikel halus yang ada dalam larutan yang diperkirakan akan mengganggu
dalam proses recovery (pengambilan logam dari larutan tersebut).

a. Purifikasi terhadap gas

Dalam proses sianidasi Au dan Ag dalam tahapan pelindian secara sengaja
dilarutkan O2 untuk membantu berlangsungnya proses , tetapi dalam proses
recovery secara sementasi dengan serbuk seng , 0 2 yang terlarut ini tidak
diinginkan, maka perlu dihilangakan dari larutan. Cara yang digunakan adalah
proses de-aerasi dalam suatu tangki bertekanan rendah (vacuum) dirnana larutan
dipercikkan menjadi tetesan ,

I ()
 sehingga mempunyai permukaan cair-gas yang lebili besar. Akhirnya gas dapat
dipisahkan dart cairan.

b. Purifikasi terhadap ion pengganggu

Penghilangan ion tembaga dart larutan ZnSO4 yang akan diambil seng nya dengan
elektrolisa , ion Cu2+ dihilangkan dengan sementasi oleh serbuk seng:

Cu2+ + Zn ............................. > Cu + Zn2+ .................................................................................................. (14)

Tembaga yang terbentuk dapat disaring dan dipisahkan dari larutan

c. Purifikasi terhadap partikel padatan

Purifikasi terhadap partikel padatan yang masih ada dalam larutan biasanya
dilakukan dengan cara filtrasi dan dibantu dengan floculasi untuk mempercepat dan
memperbaiki proses filtrasi. -
Cara yang dilakukan untuk purifikasi ion logarn biasanya dengan cara recovery
logarn yang berasal dari larutan

3.3. Pengambilan logam dari larutan

Dalam mengambil logam dart larutan kaya yang telah dilakukan purifikasi,.dapat
dilak ukan dengan berbagai cara, yaitu :
L

a. Cara kristalisasi
Cara int dapat cligunakan apabila logam berharga yang berada dalam larutan dapat
diendapkan scbagai kristal senyawa- logam tersebut dengan pengaturan
temperatur sehingga dapat dimanfaatkan sifat kelarutan tertentu.
Sebagai contoh oleh Schaufelberger, dengan cara ini dapat diendapkan
berbagai_kristal senyawa sulfat Cu, Zn, Ni, Co, yaitu dengan memanaskan
larutan dalam autoclave pada 200 C selama 10-60 menit , maka akan terkristalisir
: CuSO4, ZnSO4, NiSO4 dan CoSO4.
Muhr, menggunakan cara ini untuk me regenerasi H2SO4 dari suatu larutan yang
mengandung garam besi , yaitu dengan memanaskan larutan dalam suatu autoclave
pada temperatur 120 - 200 C pada 1-12 atm , dimana dapat diendapkan FeSO4.
H2O dan FcS04.2H20 , sedangkan H2S04 tetap dalam larutan.

b. Cara Presipitasi ionik

Cara inipun sebenarnya memanfaatkan sifat kelarutan suatu senyawa da ri
logam berharga yang akan diambil. Senyawa tersebut dibentuk dalam
larutan dengan mennmbahkan ion-ion tertentu . Dalam hal ini temperatur dan
tekanan tidak dilakukan pengaturan / pengerjaan khusus.
Contoh :
2 LiC1 + Na2CO3 ---------------- > Li2CO3 + 2 NaC1 ................................................ (15)
Pt Cl4 + 2 NH4 CI---------- > (NH4)2 (PtCI6 ) ................................................... (16)
MgCl2 + Ca(OH)2 .................... > Mg(OH)2 + CaCl2 .............................................. (17)
2 (UO2) SO4 + 3 MgO -- > MgU2O7 + 2 Mg SO4 ............................................................... (18)

II
c. Cara adsorbsi
Cara ini terutama memanfaatkan kemampuan arang kayu ( charcoal) yang dapat
mengadsorbsi garam tertentu dari larutannya. Sebagai contoh senyawa kompleks fluida
Au dan Ag dapat diadsorbsi oleh arang kayu/ arang batok kelapa.
Menurut Gross dan Scott, arang kayu pinus dapat mengadsorbsi senyawa kompleks
tersebut dengan kemampuan 0,04 g Au/ g arang, atau 0,02 g Ag/g arang Keseimbangan
dapat dicapai setelah waktu kontak selama 50 jam.

d. Cara presipitasi oleh gas

Gas tertentu dapat mendesak logam tertentu dari senyawanya dalam larutan, dengan
pengaturan tekannn gas, temperatur, pH- larutan, dan konsentnisi ion logam dalam
larutan. Gas yang dapat digunakan untuk tujuan ini adalah H2S, SO2, CO dan H2
Meskipun demikian sampai saat kini yang sudah digunakan secara komersial adalah gas
H2 untuk membuat logam tembaga dalam bentuk serbuk (bubuk) langsung dari larutan
CuSO4 yang telah dimurnikan , demikian pula Ni dari larutan NiSO4 dan Co dari larutan
CoSO4. Reaksi yang terjadi dapat ditutiskan sbb

Cu2+ + H2 ---- > Cu + 2 H+ T = 200C P.H2 = 900 psi

2+ .+
Ni + H2 ---- > Ni + 2 H T = 200 C ; P.H2 = 500 psi
Co2++H2 -------- > Co + 2 H+ T = 175C ; P.H2= 300 psi

e. Cara flotasi ion dan flotasi presipitat

Cara ini dipublikasikan pertama oleh E.Sebka dalam tahun 1959. Dengan cara ini dapat
di recovery ion logam dari larutan dengan menggunakan agent pengatif permukaan, baik
cationic niaupun anionik. Agent tersebut dikenal sebagai collector. Cara ini belum
digunakan secara komersial.

f. Cara ion exchance

Sebenarnya cara ini sudah lama dikenal sejak zaman Nabi Musa , dimana air asin diubah
menjadi air tawar oleh sejenis kayu tertentu. Orang yang telah melakukan penelitian
adalah Thomson pada tahun 1850, Way melaporkan bahwa bila contoh tanah ditambah
deugan (NH4)2 SO4 atau (NH4)2 - CO3, maka NH4+ akan diadsorbsir sedangkan ion Ca2+
dilepaskan oleh tanah tersebut. Hal ini dapat terjadi karena pertukaran ion antara ion
dalam fase cair dengan ion yang terikat dalam fasa padat. Dalam praktek cara ini telah
dengan sukses digunakan untuk merecover U dan V , atau untuk memisahkan dua .jenis
logam yang mempunyai sifat hampir sama seperti Ni, Co , Hf, ZT, Ni, Ta dll. Ada dua
langkah operasinya
Sorption : Larutan yang mengandung logam berharga dilewatkan melalui tumpukan
resin sehingga ion logam berharga tersebut terikat dalam fasa resin.
Elution : Pada fasa resin dilewatkan sejumlah kecil volume larutan tertentu yang
sanggup mengambil kembali ion logatn berharga dari fasa resin.
Resin buatan yang dikenal selektif / effektif untuk uranium adalah amberlatis, IRA-
400.
g. Cara solvent extraction
Cara ini terutama mendasarkan atas kemampuan senyawa organik tertentu (solvent)
yang dapat mengekstraksikan senyawa ion logam berharga tertentu (selective). Cara
ini sudah dipakai secara komersial terhadap logam Cu dan U. Sedangkan solvent
yang dapat dikelompokkan menjadi :
Ethers : Di ethyl ether untuk berbagai macam ion
Alcohol : I -octanol digunakan untuk pemisahan Co- Ni
Aldehydes : Furfural : untuk pemurnian minyak pelumas
Ketenes : Hexone
Oximes : dimethyl glyoxine : selectif terhadap Ni
LIX 64 N : selectif terhadap Cu
Organic acid
Phenols ;Pokol untuk boron
Esters : D2EHPA, DDPA., TBP
Amines : Primeve JB, Armeen 212, Amine s-24
Lain-lain : Oxine, dithizone, cupferrous dll.
Biasanya solvent digunakan dalam bentuk larutannya dalam suatu diluent dengan
konsentrasi 8-15 % volume. Diluent yang sering digunakan dalam praktek adalah
kerosene, bensena, chloroform, karbon tetra chloride, carbon di sulfide.
Syarat extractant yang baik adalah :
- selectivitas tinggi
- kapasitas ekstraksi besar
- mudah di " stripped"
- mudah dipisahkan dari air karena :
beda berat jenis yang nyata
viscositas rendah
tegangan permukatui besar.
- aman dalam penanganannya
tidak bemcun
tidak mudah terbakar
tidak mudah menguap / terbang
- murah dan mudah penyediaannya
- secara kimiawi stabil tidak mudah berubah.
Operasi solvent extraction terdiri dan dua tahapan :
Tahap ekstraksi : dimana larutan ion logam berharganya yang ada dalam fasa
aquaeous dikontakkan dengan solvent organik tertentu yang sesuai sedernikian rupa
sehingga ion logam berhaganya terlarutkan dalam fasa organik.
Tahap stripping : dimana ion logam berharga yang ada dalam fase organik kembali
dikontakkan dengan pelarut aquaeous tertentu yang sesuai ( strip solution) dengan volume
yang relatif kecil.

h. Cara electrolisa
Cara ini menggunakan energi listrik. Suatu arus searah dengan tegangan tertentu yang
dihubungkan pada anoda dan katoda yang tercelup didalam suatu larutan ion logam
berharga. Log;un berharga akan mengendap pada katoda karena mengalami proses

]3
 reduksi. Cara ini dikenal dalam metallurgi ekstraktif sebagai cam electro winning,
dimana digunakan anoda yang tidak larut (in soluble) , biasanya terbuat dari paduan :
Pb- Sb - atau Pb- Ag. Reaksi electrodik yang terjadi pada anoda dan katoda pada saat
electro winning tembaga dari larutan hasil pelindian , CuSO4 dan H2SO4 adalah:

Katoda : Cu2+ + 2 e --------- > Cu

Anoda : H20 ----------------- > 0,5 02 + 2 H+ + 2 e

Data teknis untuk elektrolisa tembaga ini dapat ditemukan pada berbagai literatur.

3.4. Termodinaniika proses hidrometallurgi

Didalam sistem larutan air (aquaeous system) ion-ion mengalami berbagai reaksi, yang
diklasifikasikan :
a. Reaksi yang disebabkan dari perubahan pH (hidrolisa)
b. Reaksi yang disebabkan oleh perubahan "potensial oksigen"
c. Pembentulcan kotuplelcs
d. Pengendapan senyawa -
Hal yang penting dan mendasar berkaitan dengan potensial oksigen yakni dikaitkan
dengan tekanan oksigen, seperti pada piro metallurgi.
Dengan adanya oksigen ,logam dapat larut membentuk ion :

2 M + 0 2 + 4 H + = 2 M+ + 2 H 2 0

Di dalam asam (tanpa oksigen) dapat lanut, namun melepaskan hidrogen :

4 M2- +2 H+ = M2++H2

Dengan memperhatikan kesetimbangan reaksi antara logam dengan larutan air sebagai
fungsi pH dan tekanan oksigen , maka dapat disusun diagram kesetimbangan yang
menunjukkan daerah kestabilan berbagai spesi logam di dalam larutan air.

(1) 2M +4H++02 = 2 M2+ + 2 H2O

(2) 4 M2+ + 4H4 +O2 = 4 M3+ + 2H20
(3) M2+ + 2H20 = M (0H)2 + 2 H+
(4) M + 3H 2 0 = M (OH)3 +3H+
(5) M (0H)2 = M022- + 2 H+
(6) M (OH)3 = M02- + H+ + H2O

Reaksi (7) sampai dengan (12) dapat dibentuk dengan menggabungkan satu sama lain
nisalnya persamaan (7) didapat dari persamaan keseimbangan (1) dan (2).
(7) 2M +2H20+02 = 2 M (0H)2 Dan reaksi di atas dicari kesetitnbangannya :

( a.M+)2 ( a. H20 )2
K 1=
(a.M )2( a. H+ )4 ( P.02 )
 Bila terbentuk produk reaksi yang tidak larut, kecepatan terganting sifat produk, porous
tidak terpengaruhi

3.6. Keuuggulan Hidro metallurgi bila dibandingkan dengan piro metallurgi

a. Logam dapat diperoleh langsung dari larutan kaya dalam keadaan murni
b. Dalam larutan yang umum digunakan (asam) , jenis pengotor silika tidak larut
(banyak dijumpai dalam bijih)
c. Problem korosi relatif kurang bila dibandingkan dengan rusaknya refraktori tanur
pyrometallurgi. Dalam larutan yang umum digunakan ( asam) jenis pengotor silika
tidak larut( banyak dijumpai dalam bijih)
d. Proses hidro dilakukan dalam temperatur kamar (bila mernakai pemanasan dapat
menyebabkan konsumsi bahan bakar tinggi).
e. Penanganan produk pelarutan lebih mudah dan murah bila dibandingkan dengan
pirometalurgi.
f. Proses cocok untuk bijih berkadar rendah
g. Proses hidro dapat diraulai dari skala kecil, dikembangkan sesuai kebutuhan
h .P e n go t o r a n ud a r a r e l a t i f k e c i l m e s k i p u n l i m b a h c a i r m u n gk i n l e bi h
s u l i t m e n a n g g u l a n g i n ya

Kesulitan yang mungkin timbul

a. Pemisahan mineral pengganggu yang tidak larut dalam larutan kaya

- b. Sejumlah kecil pengotor dalam larutan kaya dapat berpengamh buruk pada
pengendapan logam secara electrolitik.
c. Proses hidro berlangsung latnban

lts
 BAB IV
PELINDIAN METAL DENGAN BAKTERI

Kehadiran metoda pelindian metal dengan bantuan bakteri yang dilakukan dalam
skala industri sudah berkembang sejak abad 20 ( 1975). 20 % hasil tembaga dunia
dan uranium diproses dengan cara ini.

Mikro organisme berfungsi sebagai bio katalisator yang dapat mempercepat proses
pelindian logam .Proses pelindian menggunakan bakteri dapat dilakukan dalam skala
laboratorium maupun dalam skala tambang, yang penting bahwa bakteri yang
digunakan cocok dengan bijih yang akan dilindi.

Pelindian metal dengan menggunakan bantuan bakteri lebih menguntungkan bila

dibandiingkan dengan cara konvensional, karena peralatan yang dibutuhkan sederhana,
kebutuhan energi tidak terlalu banyak demikian juga reagen pelarutnya, dan cara ini
dapat diterapkan untuk bijih yang berkadar rendah. Hanya saja kerugiannya masalaha
waktu pelindian yang relatif lama.

Tidak semua bijih dapat dilindi dengan bakteri secara langsung. Misalnya uranium
mengandung pyrite dapat dilindi dengan bakteri secara langsung, namun untuk
uranium yang tidak mengandung pyrite perlu tambahan ferri sulfat terlebih dahulu
agar nantinya uranium tersebut dapat dilindi dengan bakteri. ( secara tidak langsung)
Bakteri yang digunakan untuk pelindian ini banyak macamnya, diantaranya bakteri
asam, tahan basa, tahan temperatur dan tahan tekanan, sehingga penggunaan bakteri
ini harus disesuaikan dengan kondisi bijih.

4.1. PROSES PEL1NDIAN

a. Kondisi bijih ..

Kondisi bijih harus mengandung bakteri yang mudah beradaptasi, sebab kalau
bijih tidak mengandung bakteri dan diberi bakteri lain , ada kemungkinan sukar
beradaptasi. Porositas batuan dibarapkan tinggi yang memungkinkan larutan dan
bakteri dapat masuk ke sela-sela batuan tersebut. Disamping itu diharapkan bijih
mengandung mineral pyrite, yang nantinya oleh bakteri akan diubah menjadi
Fe2(SO4 ) sebagai pelarut logam yang diiinginkan. Apabila bijih tidak
mengandung pyrite ,dalam proses pelarutan harus ditambahkan Fe 2 (SO4 )
sehingga proses pelindiannya termasuk yang tidak langsung olah bakteri.

b. Media pertumbuhan bakteri

Bakteri yang berada di bijih diambil untuk dikembang biakkan, agar bakterinya
menjadi banyak dan proses pelindian dapat lebili optimal. Untuk pengernbangan
bakteri biasanya memerlukan media pertumbuhan atau komposisi hara yang
dibutuhkan bakteri. Pada umumnya komposisi hara untuk pertumbuhan bakteri
adalah sebagai berikut :
 (NH 4 ) SO 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 gram
K 2 H PO 4 ....................................................... 0,5 gram
Mg SO 4 7 H2O ................................. 0,5 gram
K Cl .............................................. 0,1 gram
Ca ( NO3) ............................................. 0,01 gram

Untuk pH disesuaikan dengan bakteri masing-masing, misalnya bakteri tersebut tahan terhadap
asam (1,6 - 3,0) juga media dibuat asam. Biasanya air yang ditambahkan adalah 1000 ml. Proses
ini dilakukan di laboratorium.
Sebelum bakteri dipakai, perlu diteliti jenis bakteri yang paling baik dan cocok, konsentrasi
unsur tertentu yang menghambat pertumbuhan bakteri, frekuensi pengadukan yang cocok,
media pertumbuhan yang cocok dan jenis batuan yang akan dilindi.
Didalam pemilihan macam bakteri, misalnya dalam pelindian bijih uranium bakteri
yang sering digunakan adalah Thiobaeillus Ferro oxidan, ada bakteri tahan asam
lainnya vaitu thiobacillus thio oxidan tidak dipakai di dalam pelindian bijih uranium
, karena bakteri ini tidak dapat mengubah ferro menjadi ion ferri.
Laju pertumbuhan baktcri dapat dilihat dari :
- Semakin cepat waktu perubalian ferro-- ferri, berarti semakin cepat laju pertumbuhan
bakteri.
- Potensial redok naik yang disebabkan perubahan ferroferri, maka bakteri semakin banyak.
- Semakin tinggi kadar bijih yang tereaksi, maka semakin tinggi laju pertumbuhan
bakteri
- Disamping itu jumlah bakteri dapat dilihat dalam pandangan mikroskop

c. Macam bakteri dan pemanfaatannya

Pada pelindian mangan yang menggunakan bakteri Heterotrophic micro organisme (
acromobacter), perolehannya mencapai 80-90 %. Namun bila mangan mengandung
carbonat, maka diperlukan tambahan amonium bisulphat dan nitro somonas nitro bacter,
perolehannya mencapai 98-99 %. Apabila digunakan bacteri thiobacillus ferroxidan dan
thiooxidan dengan perbandingan antara padatan : cairan = 1 : 1 sampai 1 : 10 selama 5
hari dan pH dijaga. 4,5-1,2, maka mangan yang terlarut dapat mencapai 150 -170 gram /
liter dalam bentuk sulfat. Bakteri chemilitotrofni - bacillus polytixa dan bacillus
circulan dapat mengubah rnangan valensi 4 menjadi valensi 2 sehingga mudah larut
dalam air. Apabila aspergillus yang ditambah asam nitric yang membuat aspergillus
tambah aktif, membuat mangan niudah larut dalam air.
Untuk melindi emas digunakan metabolisme jamur micro organisme dengan
menambahkan asam amino. Bakteri yang digunakan adalah Bacellus mesenteneus
niges, psedomonas lique facien, bacterium nitrifican, akan didapat perolehan 72 %
Penggunaan hetero tropic micro organisme untuk mengendapkan logam mulia,
yang biasanva digunakan jamur aspergillus niger, aspergillus oryzal BKM 56 dan
penicilliurn, mempunyai konsentrasi optimal biomassa 15-30 gram/ liter dengan
waktu pengendapan 5-6 jam dapat mengendapkan 0,1 mg/liter emas, 8,9 mg/ liter
perak, 0,1 gram/liter platinum dan 0,1 mg/liter palladium pada temperatur 500 -
600 C. Mendasarkan penelitian bahwa jika proses pelindian ini selarna 30 hari
tembaga yang ada di solution. tailing dapat berkurang dari 1 mg/liter menjadi 0,01
mg/ liter.
 Demikian iuga untuk tembaga dalam beutuk cupric cyanide bila dilakukan aerasi
selama 9 hari dapat berkurang dari 8,5 mg/ liter menjudi 0,3 mg/liter.
Sedangkan pada pelindian bijih aluminium ; bakteri yang digunakan bacillus
mucilaginosus (bakteri silikat) selama 7 hari perolehan mencapai 60%. Apabila
ditambah hydrol (strch dan treacle refiner waste) yang berfungsi sebagai medium
hara; maka perolehannya mencapai 90 %.

Tabel 4.1.
Klasifikasi proses pclindian bakteri terhadap bijih yang berbeda-beda

Process Reagent Metal yang dilindi

Dump Th.ferrooxidan, Fe2(SO4)3 tembaga , nikel
leaching
Th ferrooxidan, Fe2(S04)3 ; H2SO4 ; Uranium
Na2CO3 (NH4)3 CO3.
Underground Th. Ferrooxidan Fe2(S04)3 Tembaga, uranium
leaching. Na2CO3
Th. Ferrooxidan Fe2(SO4)3 Uranium.,- tembaga, arsenik,
nikel, zinc, cobalt, cadinium
Th. Ferrooxidan, Fe2(SO4)3 `Timah hitam (lead)
Vat leaching
NaCI; etheline diamine.

Th.ferrooxidan, Fe 2 (SO4 ) 3 , N2 SO4 Bismuth, bismuth dan antimony

H2 SO4 oksida
Desulfofibrio- Desulfuricans Antimony
NaOH

Pelindian dengan bakteri dapat menghasilkan 5 gram/liter tembaga, 20-120 gram/

liter zinc dengan perolehan 88 % tembaga dan 88,5 % Zinc selama 72-90 jam.
Pada pelindian Pb-Zn selama 3-5 jam perolehan mencapai 96-98 % Pb dan 70 %
Zn. Untuk bijih nikel yang berkadar 0,2 % selama 66 jam perolehannya mencapai
73-77 %. Pelindihan terbadap bijih nikel - tembaga yang tnempunyai kadar 0;29 % Ni
dan 0,12 % Cu yang mempunyai ukuran butir 1-3 mm selama 530 hari, perolehannya
mencapai 74,1 % Ni dan 22.5 % Cu (bila mcnggunakan bakteri), bila tidak menggunakan
bakteri perolehannya 29.1 % Ni dan 11,9 % Cu. Demikian jttga pelindian terhadap
Cadmium bila tanpa menggunakan bakteri perolehannva hanva mencapai 13 %, tetapi
kalau rnenggunakan dapat mencapai 65 %.
Pada dasarnva penggunaan bakteri disini disamping berfungsi sebagai bio
katalisator ; juga dapat meningkatkan perolehan.

d. Species/ golongan bakteri

Jenis bakteri seperti thiobacillus mempunyai species atau golongan yang berbeda-beda
misalnya :
1. Baggiola + Thiothrix mempunyai sifat menyinpan sulfur intra seluler
H2S + 0,5 02 > H2O + S
S0 + 1,5 O2 - > H2SO4
2. Denitrilican mempunyai sifat mengandung nitrat untuk mengoksidasi sulfur
6 KNO 3 + 5 S + 2 CaCO 3 ----> 3K 2 SO 4 + 2 CaSO 4 + 2 CO 2 + 3N
3. Thioparus dapat inenyimpan sulfur secara ekstra seluler
4. Thiooxidan, bakteri ini tahan asam dan dapat mengoksidasi ion ferro meniadi ion Ferri.
S + 1,5 02 + H2 O H2SO4
Na2S203 + 2 02 + H20 = Na2SO4 + H2SO4
Fe2+ > Fe3+ + e-
5. Novelus, bakteri ini tidak tahan asam

PENUTUP
1. Bakteri dapat membantu proses peliudian dan berfungsi sebagai biokatalisator
2. Bakteri banvak digunakan untuk oksidasi mineral sultida
Faktor yang mempengaruhi dalam proses biohidromelallurgi adalah : media, konsentrasi
Bakteri, potensial oksidasi-reduksi, % solid, ukuran material dan lamanya pelindian.
 BAR I
PENDAHULUAN

Elektrometalurgi merupakan suatu proses untuk mengambil metal dari crude

dan larutan kaya (rich solution atau pregnant solution) hasil pelindian atau
dengan melebur bijih, konsentrat, scrap dengan menggunakan tenaga listrik.
Dengan demikian, macam pelaksanaan elektrometalurgi tergantung pada tujuan dari
proses elektrometalurgi tersebut, yaitu :

a. Electrowinning (presipitasi elektrolitik) merupakan tahap pemerolehan kembali

suatu logam dari larutan kaya hasil pelindian dengan menggunakan arus elektrik
yang diberikan dari luar. Proses ini pada umumnya dilakukan sebagai tahap akhir
proses ekstraksi hidrometalurgi bila diinginkan produk logam yang berkadar
relatif tinggi. Contoh penerapannya dalam praktek industri adalah pada ekstraksi
tembaga, seng dll.

b. Electrorefining (pemurnian elektrolitik) adalah proses elektrolitik yang dilakukan

untuk pemurnian crude metal yang biasanya telah mengalami pemurnian dengan
cara lain (umumnya pemurnian pirometalurgi), dan diharapkan dapat dicapai
kemurnian yang setinggi-tingginya. Misalya tembaga hasil pemurnian dengan
cara fire refining ditingkatkan kemurniannya menjadi electrolytic grade copper
yang bisa mencapai kemurnian 99,99 % Cu.

c. Electroplatting (pelapisan elektrolitik) adalah proses elektrolitik yang digunakan

untuk melapisi metal dengan metal lain yang lebih berharga agar lebih menarik
atau tahan terhadap korosi dan oksidasi serta aman (misalnya kemasan obat).
Dalam hal ini logam yang digunakan untuk melapisi dicetak sebagai anoda dan
logam yang dilapisi sebagai katoda.

d. Fused salt electrolysis (elektrolisa garam lebur) adalah proses elektrolitik yang
dilakukan pada temperatur tinggi dan dalam keadaan meleleh yang digunakan
untuk ekstraksi dan pemurnian logam-logam reaktif. Contoh penerapannya
adalah pada ekstraksi logam alumunium (Al) dari lelehan alumina dan
pemurnian logam alumunium yang dihasilkan. Selain itu juga digunakan untuk
ekstraksi logam magnesium (Mg).

e. Electrothermic process vaitu proses elektrometalurgi yang digunakan untuk bijih,

konsentrat, crude metal, scrap dengan cara mengubah tenaga listrik menjadi tenaga
panas.

Sesungguhnya elektrometalurgi mencakup proses-proses / fenomena elektrokimia lain

yang berkaitan dengan logam, misalnya proses anodisasi, korosi
 dan pencegahannya dll.
Dengan adanya berbagai proses di dalam elektrometalurgi, maka dapat
dikelompokkan menjadi dua macam tentang penggunaan arus listrik, yaitu :

a. untuk maksud elektrolisa yang dilakukan pada temperatur kamar, seperti

halnya elektro winning, elektro refining dan elektro platting.

b. untuk menimbulkan panas, misalnya pada fused salt electrolysis dan

electro thermic process.

Proses-proses elektrometalurgi yang menggunakan arus listrik untuk maksud

elektrolisa merupakan proses-proses pengendapan secara elektrokimia
elektrodeposisi) yang memiliki basis konsep yang penting untuk
dipahami.
Mengalimya arus searah melalui suatu larutan berkaitan dengan gerak
partikel bermuatan (ion). Ujung-ujung keluar-masuknya arus dari/ke
larutan disebut electroda yang terdiri dari anoda dan katoda. Pada
katoda terjadi proses reduksi, sedangkan pada anoda terjadi proses
oksidasi (KRAO"). Ion yang bergerak ke anoda disebut anion,
sedangkan yang menuju katoda disebut kation. Elektroda dapat berupa
logam atau paduan logam (alloy), grafit, air raksa (mercury) cair,
platina dsb. Larutan konduktor yang digunakan dalam proses
elektrolisa disebut electrol it. Elek - trolit bisa berupa larutan aqueous,
larutan garam dan elektrolit padat.
Elektrodeposisi lebih banyak berhubungan dengan konduktor
elektrolitik. dan alloy kebanyakan bersifat konduktor jauh lebih baik
daripada larutan elektr olit. Itulah sebabnya, tahanan konduksi logam dapat
diabaikan terhadap tahanan elektrolit.
Bila listrik mengalir antara jenis konduktor, biasanya disertai reaksi
kimia. Itulah sebabnya pada batas antara elektroda dan elektrolit (selalu)
terjadi reaksi kimi a. Pada sistem elektrokimia, bila diberi tegangan, ion-
ion bergerak menuju elektroda. Kation bergerak ke katoda, anion
bergerak ke anoda. Masing-masing mempunyai laju khas, yang bila
tegangannya satu (satuan), maka laju tersebut dinam ai mobilitas atau
konduktivitas ion individu. Konduktivitas total larutan tertentu
merupakan jumlah mobilitas segenap ion yang dikandungnya. Hal itu
bisa terjadi bila larutannya sangat encer. Bagian arus total yang dibawa
arus tertentu, disebut transferens dan angka transport ion termaksud.
Dari penjelasan tersebut di atas diketahui bahwa ion bergerak dalam
larutan sebagai satuan-satuan, yang agak terhalangi oleh efek gesekan /
seretan "sampul" mole kul pelarut yang mengelilinginya, serta hambatan
dari ion-ion sekitar yang bermuatan berlawanan. Larutan asam / basa
kuat merupakan konduktor yang lebih baik dibandingkan dengan larutan
berair lainnya. Oleh sebab itu. pada proses elektrolitik sering menggunakan asam /
basa kuat untuk memperbaiki daya hantar (konduktivitas) larutannva.
 BAB II
PRINSIP DASAR ELEKTROKIMIA

Elektrokimia adalah suatu bidang ilmu yang mengkaji pengubahan energi listrik
dari/ke energi kimia. Perintis dari elektrokimia adalah Michael Faraday (1791-1867).

2.1. Hukum Faraday

(1833)
Aspek kualitatif dan kuantitatif proses elektrolisis tercakup dalam hukum yang
sangat dikenal, yaitu Hukum Faraday, yang berbunyi sebagai berikut :

Fenguraian kimia pada proses elektrolisis hanya terjadi pada elektroda.

Besar penguraian kimia (diukur berdasarkan berat atau volume) selama elektrolisis
sebanding dengan kuat arus dan lamanya arus elektrik yang mengalir, yaitu jumlah
tenaga elektrik yang mengalir melalui larutan.

Bila sejumlah elektrik tertentu dialirkan melalui berbagai jumlah elektrolit, maka berat
zat yang dibebaskan sebanding dengan ekivalensi elektrokimianya.

Yang dimaksudkan dengan proses ekivalensi elektrokimia suatu zat adalah berat zat
dalam gram yang dibebaskan pada elektroda oleh aliran listrik sebesar 1 (satu)
coulomb, melalui elektrolit yang bersangkutan. Dan hukum tersebut dapat
disimpulkan bahwa jumlah elektrik yang diperlukan untuk membebaskan 1
ekivalen zat dari berbagai jenis elektrolit selalu sama, yaitu sebesar 1 Faraday
( F ), yang besarnya sama dengan 96.494 coulomb.
Ekivalensi elektrokimia (e), dengan demikian, dapat ditentukan dengan
membagi berat ekivalen zat (B.A = berat atom) oleh bilangan Faraday (F) dikalikan
dengan jumlah muatan (n) yang dimiliki ion yang bersangkutan.

B.A
e= ___ grain / coulomb
n.F

Untuk perak, misalnya, ekivalensi elektrokimianya adalah :

107,88
--------- = 0,001118 gram , coulomb
96
___.494

dan untuk tembaga :

63,57
-------- = 0.000326 gram / coulomb
2x---
96.494
Dengan demikian jumlah metal (M), dalam gram, yang diendapkan pada katoda akan
sebanding dengan ekivalensi elektrokimianya ( e ), dalam gram / coulomb, dan arus
(I) dalam Ampere, yang dilewatkan selama waktu ( t ) tertentu, dalam detik.

M = e.I.t gram

Dalam elektrodeposisi yang lebih diperlukan bukan mencari berapa total logam yang
terendapkan pada katoda, tetapi tebal dan distribusi endapan di katoda. Sehingga
apabila katoda mempunyai luas (A) tertentu, dalam meter, maka kuat arus (I), dalam
Ampere, yang dilewatkan merupakan rapat arusnya ( i ), yaitu :
I
i = Ampere / rn2
A
Dalam praktek, luas permukaan yang nampak dianggap sama dengan luas
sebenarnya, kecuali bila katodanya sangat kasar. -
Sebenarnya, arus tidak terdistribusi merata kesegenap permukaan katoda, tetapi arus
cenderung mengumpul pada titik tonjolan dan pinggir (lingir) tepi permukaan.

Ekivalensi elektrokimia beberapa logam disajikan pada tabel berikut :

Metal B.A Valensi ekui-kimia e (gr/c) gr/Amp.jam

Alluminium(Al) 26,97 3 8,92 0,00009 0,32

Tembaga(Cu) 63,57 2 31,78 0,00032 1,18
Emas(Au) 197,20 3 65,73 0,00068 2,45
Timbal(Pb) 207,22 2 103,61 0,00107 3,86
Nikel(Ni) 58,69 2 29,34 0,00030 1,09
Zinc(Zn) 65,38 2 32,69 0,00033 1,22

Metal yang didapat dari elektrolisa tidak sama dengan perhitungan dalam teori,
karena ada sebagian metal yang hilang dalam reaksi kimia atau ada yang tertinggal
dalam elektrolit. Sebagian dari arus yang digunakan untuk menguraikan ion-ion juga
hilang diperjalanan. Perbandingan antara metal yang benar-benar terbentuk dengan
metal yang seharusnya terbentuk pada teori disebut dengan Current Efficiency
(efisiensi arus = )

Mnyata
Effisiensi arus = ----------- x 100 %
Mteori

Contoh perhitungan :
a. Berapakah : berat tembaga (Cu) yang diendapkan pada katoda, apabila arus
sebesar 1000 ampere dialirkan selama I jam dalam elektrolit yang
 mengandung Cu bila diketahui Berat Atom (BA) Cu = 63,57 dan
valensinya = 2
Jawab :
63,57
Gram ekivalen Cu =--------- = 31,785
2

1000 x 3600 x 31,785

Cu yang diendapkan = = --------------------------- = 1.185,8 gram
96.494
Berapakah : Cu yang akan terbentuk apabila arus yang dialirkan selama 8 jam sebesar
30 ampere dan berapakah effisiensi arusnya bila Cu yang didapat pada
kenyataannya adalah 263 gram
Jawab :
30 x 8 x 3600 x 31,785
Cu yang didapat = ----------------------------- = 284,6 gram
96.494

263
Effisiensi arus = = -------- x 100 % = 92,61 %
284,6

2.2. Larutan Elektrolit

Dalam suatu larutan elektrolit bahan terlarut (solute) sebagian atau seluruhnya berada
dalam ion. Pada bahasan ini, sebagai pelarut (solvent) adalah air, meskipun
sebenarnya solvent tidak selamanya air.
Elektrolit yang terlarut dalam air dapat dikelompokkan menjadi :
- Elektrolit tidak terassosiasi (non associated electrolyte).
- Elektrolit terassosiasi (associated electrolyte).

Elektrolit yang tidak terassosiasi adalah solute yang dalam larutan air jenuhnya ada
dalam bentuk ion sederhana, kation dan anion. lon-ion tersebut dapat terhidraasikan,
karena ion dengan solvent dapat saling berinteraksi. Garam NaCl dan KCI dapat
dianggap sebagai contoh sebagai jenis solute kategori ini dan juga disebut sebagai
elektrolit kuat dalam larutan air.
Elektrolit terassosiasi dapat dikelompokkan dalam elektrolit lemah dan pasangan ion
(ion-pairs). Elektrolit lemah adalah solute yang dalam larutan air berada dalam bentuk
molekul dan ion. Beberapa asam, basa dan beberapa garam organik masuk dalam
kelompok ini. Sebagai illustrasi misalnva larutan CO2, dalam air mengandung
molekul H2C03, HCO3 dan juga CO32- Larutan asam khlorida pada konsentrasi
tinggi mengandung molekul HCI, H+ dan Cl-.
Pasangan ion yang dirnaksud di atas, hanya untuk pasangan ion yang berlawanan
karena adanya interaksi elektrostatik, bukan karena ikatan covalent (electron pair)
seperti dalam kasus elektrolit lemah. Sebaai contoh dalam larutan CaSO4
seiumlah ion Ca2+ dan S042- membentuk partikel kalsium sulfat yang netral.
Demikian pula dalam larutan kalsium hidroksida, sejumlah solute tetap dalam
bentuk Ca(OH)+. Dalam hubungan ini memang tidak mudah membedakan apakah
suatu ektrolit yang terassosiasi termasuk elektrolit lemah atau pasangan ion.
Ion kompleks adalah suatu istilah yang dimaksudkan untuk ion yang bukan ion
sederhana (monoatomic). Sebagai contoh ion kompleks dapat dikemukakan misalnya
HCO3-, HS- dan ZnC12-. Fakta-fakta adanya pengelompokkan di atas tidak terlepas
dari adanya faktor interaksi ion dengan ion dan interaksi ion dengan solvent. Dengan
menggunakan suatu model yang dikembangkan oleh Born, di mana ion dianggap
suatu bola (sphere) padat bermuatan dan solvent sebagai suatu continuum yang tak
berstruktur, dengan konstanta dielektrikum tertentu, dapat dinyatakan energi bebas
interaksi antara ion dan solvent tersebut per mole ions :

(Zieo)2 1
GI-S = - NA--------------- ( 1 - ---- )
2 ri S

GI-S = perubahan energi bebas interaksi ion-solvent per mole ions

NA = bilangan Avogadro
eo = muatan elektrostatik elektron
Zi = valensi ion spesi i
ri = jari-jari ion spesi i
S = konstanta dielektrikum dari solvent

Dari penurunan harga GI-S tersebut ternyata bahwa bila GI-S < 0 , ion akan lebih
stabil dalam solvent dari pada dalam vacuum. Karena adanya konstanta dielektrikum
dari solvent lebih besar dari satu, maka harga ( 1 - 1 / s ) selalu positif. Dengan
demikian harga GI-S selalu negatif. Dengan perkataan lain dari persamaan Born
tersebut, ternyata bahwa semua ion akan stabil bila berada dalam solvent daripada
dalam vacuum. Model Born ini patut dicatat sebagai langkah penting dalam
menentukan interaksi ion-solvent. Selanjutnya dapat ditunjukkan bahwa perubahan
entropi dan entalpi yang menyertai interaksi ion-solvent tersebut adalah :

GI-S NA (Zieo )2 1 S
S1-S = - ( ---------- )P = ------------- ------- ------
T 2 ri 2S T

NA (Zieo)2 1 T S
HI=S = - ------------- 1 - --- - ------- ===
2 ri S S2 T

Dari harga pengujian ternyata harga perubahan yang dihitung dengan persamaan Born
dengan hasil percobaan menunjukkan harga rata-rata 50 % terlalu tnggi.
Belakangan oleh para ahli seperti Latimer, Pitzer dan Slansky ditemukan bahwa
hasil percobaan dapat mendekati harga perhitungan teoritik bila radius kation
ditambah 0,85 A dan anion ditambah dengan 0,1 A ( Angstrom ). Selain itu koreksi
dapat ditunjukkan pada harga s yang mungkin berbeda dengan efektif dekat ion.
Selanjutnya berkembang lagi model "Ion-Dipole" dari Bernal dan Fowler yang
dianggap merupakan koreksi terhadap model Born dan dianggap lebih baik keadaan
untuk keadaan tertentu. Perbaikkan selanjutnya dilakukan oleh Buckingham yang
menganggap molekul air bukan sebagai dipole tetapi sebagai quadrupole.
Suatu kemajuan yang perlu dicatat dalam perkembangan pengetahuan tentang
distribusi muatan sekitar ion pada tahun 1923 yang dikemukakan oleh Debye dan
Hueckel.
Dalam teori "ion - cloud" dari Debye-Hueckel dipilih suatu ion pusat, sedangkan
molekul air dan ion tersolvatasi yang lain dianggap sebagai medium dielektrik
kontinyu. Dengan demikian muatan dalam atmosfir sekitar ion pusat harus sama
tetapi berlawanan tanda dengan muatan ion pusat tersebut. Dengan berbagai
pendekatan dari pemecahan persamaan Poisson - Boltzmann, akhirnya dapat
diperoleh bahwa :

NA ( Zieo )2
i-I = - ---- ----------
2 K-1

dimana :
i-I = perubahan potensial kimia interionik
NA = bilangan avogadro
Zieo = muatan ion pusat
= konstanta dielektru medium
K-1= jari - jari " ionic - cloud " sering juga disebut "Debye Hueckel
reciprocal length

Selanjutnya karena :

i-I = i(nyata) i(ideal)

Diperoleh hubungan bahwa

NA ( Zieo )2
i-I = - ---- -------- = RT In fi
2 K-1

dimana fi = koefisien keaktifan ion i.

Selanjutnya dapat ditunjukkan bahwa :

z+. z- AI
- log f = -------------------
I + BaoI
di mana :
log f = koefisien aktivitas molar
I = ionic strength
= 1/2 zi . ci2

(2NA eo2) I
2 ----------------- --------------
A = eo
100 k3 ( T)3/2

(8 NA eo2 ) I
B = ---------------- ----------
1000 k ( T)1/2

ao= jari-jari ion tersolvatasi (terhidratasi), dalam Amstrong (tabel Butler - 1964)
k = R / NA
= konnstanta Boltzmann

Untuk air pada 298 K, harga :

A = 0,511--------------- dan B = 3,29 x 107

Teori Debye-Hueckel ini dianggap langkah awal yang mengagumkan dalam

menyelesaikan masalah interaksi ionik. Beberapa asumsi yang digunakan adalah :

a. Ion pusat sebagai titik bermuatan

b. Hanva ada "coulombic force" diantara ion-ion
c. Ion-ion lain membentuk suatu continuum bermuatan
d. Potensial elektrostatik yang cukup kecil dekat suatu ion sehingga memungkinkan
linearisasi persamaan Boltzmann

Teori "ion-cloud" ini hanya berlaku terutama untuk larutan dengan konsentrasi
maksimum 0,001 mole/liter.

Selanjutnya beberapa ahli dengan pendekatan eksperimental mengusulkan

persamaan dengan bentuk dasar dari Debye-Hueckel, yaitu : Guntelberat,
Guggenheim dan Davies.
Tabel 2.1. Jari - jari ion tersolvatasi untuk beberapa ion penting ( Butler-1964)

a
(10-8) Charge 1

9 H+
8 (C6 H5)2 CHC00-, (C6 H7)4 N+
7 CH60C6H4C00-
6 Li+, C6H5C00-, C6H4OHC00-, C6H4C1C00-, C6H5CH2C00- ,
CH2-CHCH2C00-, (CH4)2CCHC00-, (C2H5)4N+, (C6H7)2NH2+
5 CHC12C00- , CC13C00-, (C2H5)3NH+, (C3H7)NH3+
4 Na+, CdC1+, C102-, 103-, HC03-, H2PO4-, HS03-, H2As04-,
Co (NH3)4 (NO2)2+ , CH3 C00-, CH2 Cl COO-, (CH3)4 N+,
C2H5NH3-
3 OH-, F-, CNS-, CNO-, HS-, C103-, C104-, Br03-, 104-, Mn04-, K+,
C1-, Br-,I-, CN-, NO3-, Rb+, Cs+, NH4+, T1+, Ag+, HC00-,
H2(citrate)-, CH6NH3+, (CH6)2NH2+

a
(10-8) Charge 2

8 Mg++, Be++
7 (CH2)5(C00)2-, (CH2)6(C00)2-, (congo red).
6 Ca++, Cu++, Zn++, Sn++, Mn++, Fe--, Ni++, Co++,
C6H4(C00)2-, H2C(CH2C00)2-, (CH2CH2C00)2-
5 Sr++, Ba++, Ra++, Cd++, Hg++, S-, S204-,W04-,Pb++, CO3-,
SO3-, Mo04-, Co(NH3)5C1++, Fe(CN)5N0-, H2C(C00)2- ,
(CH2C00)2-, (CHOHC00)2-, (C00)2-, H(citrate)
4 Hg++, SO4--, S203-, S205-, Se04-Cr04-, HPO4-, S206-

a
(10-8) Charge - 3

9 Al+3, Fe+3, Se+3, Y+3, La+3, In+3, Ce+3, Pr+3, Nd+3, Sm+3
6 Co( ethylenediamine )3+3
5 Citrate-3
4 P04-3, Fe(CN)6-3, Cr(NH3)6+3, Co(NH3)6+3, Co(NH3)5H20+1

ao
(10-8) Charge - 4
11 Th . Zn , Ce , Sn+4
-1 ++ +4

6 Co(S203)(CN)5+4
5 Fe(CN)6+4
ao Charge 5
(10-8)
9 Co(S203)2(CN)4-5
 l
Guntelberg - log f = A z+.z--------
1+ l
l
Guggenheim -log f=Az+z----- - bI
1+ l
l
Davies : - log f = A z + . z - ----- - 0,21
1+ l

Dan diusulkan pula untuk harga I yang tinggi persamaan mengikuti bentuk sebagai berikut :

l
log f= -Az + . z - --------- + bI+cI2+dI3+............
1+l

Contoh menentukan harga koefisien keaktifan molar ( f + ) :

Untuk memberikan gambaran penggunaan rumus Debye-Hueckel diambil contoh

reaksi sebagai berikut :

Di dalam larutan terdapat PbC12 dengan konsentrasi Pb24- awal 15 gpl, NaCI dengan
konsentrasi NaCI awal 210 gpl dan HCl dengan konsentrasi HCl awal 1 gpl,
maka :
15
a. 15
Konsentrasi
15 : C PbCl2 = [ PbCl 2 ] = --------- = 0,054 mol/liter
278,19
PbCl2 ===== Pb2+ + 2 Cl -

Konsentrasi : CPb2+ = [ Pb2+ ] = 0,054 mol/liter

CCl- = [ Cl- ] = 2 x 0,054 = 0,108 mol/liter

210
b. Konsentrasi : CNaci = [ NaCl ] = ------ = 3,59 mol / liter
58,5
NaCl ========== Na+ + Cl-

Konsentrasi CNa+ = [ Na+ ] = 3,59 mol / liter

C Cl-. = [ Cl - ] = 3,59 mol / liter
1
c. Konsentrasi : CHCl = [HCl] = ------- = 0,027 mol / liter
36,5
 HCl H + + Cl -

Konsentrasi : C H+ = [ H + ] = 0,027 mol / liter

CCl-= [Cl-] = 0,027 mol / liter

Konsentrasi total Cl - = C C l - total = 0,108 + 3,59 + 0,027

= 3,725 mol / liter

Kekuatan Ionik ( I ) :

I = 1 /2 C i .z i 2

= '/2 { (CPb2+) (ZPb2+)2 + (CNa+) (ZNa+)2 + (CH+) (ZH+)2 + (CC1-) (ZCI-)2 }

=1/2 { (0,054) (4 ) 2 + (3,59) (1) 2 + (0,027) (1) 2 + (3,725) (1) 2 )
= 3,78 molar

Koefisien keaktifan pada 25 "C

a. Perhitungan cara langsung :

z+ . z- A l
- logf = --------------
1 + Ba0 l

= (2)(1) (0,511) 3,78 .

1 + (3,29 x 10 7 ) (4 x 10 - 8 ) 3, 78
= 0,558
f = 0,276

dimana harga-harga ion tersolvatasi Pb 2+ dan Cl - diperoleh dari tabel (Butler, 1964) :

Pb - , harga a 0 = 5 Amstrong = 5 x 10 -8
Cl - , harga a 0 = 3 Amstrong = 3 x 10 -8

Harga a rata-rata = ( 5 + 3 ) : 2 = 4 Amstrong = 4 x 10 - 8

b. Perhitungan cara tidak langsung :

Koefisien keaktifan molar ion tunggal Pb2+ dan Cl- masing-masing dihitung
sebagai berikut :
 (2) 2 (0,511) (/3,78 )
- log fpb2+ =
1 + (3,29 x 107) (5 x 10-8)(3,78 )

= 0,946

fPb 2+ = 0,113
(1) 2 (0,511) (3,78 )
- log fcl- = .
1 + (3,29 x 10 7 ) (3 x 10 . 8 ) (3,78 )
= 0,340
fCl- = 0,457

sedangkan
f = [(f+)v+ (f- )v-]1/v di mana v = v+ + v-
= 1 + 2 = 3
= [(0,113) 1 . (0,457) 2 ] 1/3
= 0,287 (harga perhitungan langsung 0,276)

Harga aktivitas dari Pb2+ dan Cl- dapat dihitung sebagai berikut :

apb2+ = fPb2+ X CPb2+

= (0,113) (0,054)
= 6,102 x 10 -3

aCl- = fCl- x CCl-

= (0,457) (3,725) =
1,702

Met ode pr akt is lain yang di gunakan untuk menghi tung har ga koefisien
keaktifan molar diperkenalkan sebagai metode "mean Salt". Dasar dari metode ini
adalah asumsi dari Mc Innes :

f(KCI) = fK+ = fC1-

Harga "Mean Coeficient of Activity" disajikan oleh Latimer, yaitu untuk :

12
 a. Monovalent Chlorida :

fM+ = f2(MCI)
f (KCI)

b. Divalent Chlorida :
f3 (MC12)
fM+ = f (KCI)

c. Divalent Sulfat :
f(K2SO4)
f SO 4 2 - = f (KCI)

d. f C u 2 + dalam Sulfat :
f 2 (CuS0 4 ).f 2 (KCI)
fCu2+ = f3(K2SO4) dan seterusnya.

2.3. Daya Hantar Listrik Larutan Elektrolit

2.3.1. Perpindahan Ion-ion

Bila ke dalam larutan elektrolit dialirkan muatan listrik dasar (elektron) maka :
terjadi1ah gerakan ion-ion dalam larutan tersebut. Anion bergerak s earah dengan
elektron di luar larutan, sedangkan kation bergerak berlawanan arah dengan gerakan
elektron tersebut.
Kesel uruhan gerakan muatan-muatan tersebut disebut migrasi dan disebabkan
adanya pengaliran arus listrik searah ke dalam larutan elektrolit tersebut. Sebagai
perantara untuk mengalirkan arus listrik tersebut digunakan elektroda. Pada bidang
antar muka padat-cair antara elektroda dan larutan elektrolit, karena keadaan
tertentu dapat terjadi perbedaan konsentrasi ion -ion dibandingkan dengan larutan
ruah (bulk solution).
Keadaan adanya gradient konsentrasi ini dapat menyebabkan adanya gerakan dari ion-ion
yang berkonsentrasi tinggi ke daerah berkonsentrasi rendah. Peristiwa perpindahan ion ini
dikenal sebagai peristiwa diffusi
Selain itu akibat adanya perbedaan berat jenis, temperatur , vibrasi, pengadukan
dan lain sebagainya, dapat pula terjadi perpindahan ion -ion dari suatu tempat
ke tempat lain dan disebut perist iwa konveksi. Dalam hubungannva dengan ini
ada konveksi alunnah, seperti oleh perbedaan berat ienis dan konveksi paksaan
oleh adanya pengadukan.
Dalam suatu larutan yang dialiri muatan listrik biasanya harga berat arus karena
diffusi dan konveksi dapat diabaikan terhadap perpindahan muatan karena migrasi.
Fraksi ion yang diangkut secara elektro migrasi ini dikenal sebagai bilangan

13
 perpindahan (transport number).

2.3.2. Daya Hantar Listrik Suatu Larutan Elektrolit

Di dalam larutan, listrik mengalir karena adanya migrasi ion-ion bermuatan yang
berbeda dengan logam di mana arus listrik terjadi secara elektronik. Hukum Ohm
menyatakan bahwa untuk mengalirkan arus sebesar I ampere dalam suatu
konduktor dengan tahanan R ohm, harus diberikan tegangan listrik sebesar E volt,
secara matematik pernyataan tersebut adalah :

E = I R
U n t u k suatu larutan elektrolit harga R dinyatakan dengan :
l
R = . Ohm
a
dimana :
= tahan jenis larutan [ Ohm . Cm ]
l = panjang kolom larutan [ Cm ]
a = luas penampang kolom larutan [ Cm'
Harga tahanan jenis (specific resistivity) ini berbanding terbalik dengan
daya larutan jenis (specific conductivity), yang dinotasikan dengan
K[Ohm -1 m -1 ]. Dengan demikian daya hantar jenis K dapat dinyatakan
dengan :
1 1
K= . [ Ohm-1. m-1 ]
R

Bila dalam satu liter larutan terdapat zat dengan konsentrasi satu ekivalen,
maka hantaran ekivalen A, dinyatakan sebagai : -
K
= 1000 ---------- [ohm-1. Cm2]
C
di mana C adalah konsentrasi zat terlarut (solute) dalam ekivalen per liter larutan.

Beberapa persamaan penting yang menghubungkan harga hantaran ekivalen dengan

konsentrasi solute dikembangkan oleh para ahli seperti Onsager, Kohlrausch dan
Skedlovsky.
Temperatur larutan elektrolit ternyata dapat mempengaruhi daya hantar jenis
suatu larutan elektrolit dan oleh Kohlrausch, dinyatakan dalam
hubungan :

K t = K 2 5 [ 1 - a ( t - 25) + b ( t - 25 ) 2 ]

Harga tetapan a dan h tergantung dari jenis larutan elektrolit, yaitu :

14
 a = 0.0164 untuk asam kuat
a = 0,0190 untuk basa kuat
a = 0,0220 untuk garam

b = 0,0163 ( a - 0,0174 )

Dari persamaan Kohlrausch terlihat bahwa bila harga temperatur, t ( C), naik maka
harga daya hantar akan naik pula. Hal ini berbeda / berlawanan dengan sifat
konduktor logam.

2.4. Sel Elektrokimia

Sel yang menggunakan prinsip dasar elektrokimia terdiri dari 2 jenis, yaitu sel
volta (galvani) dan sel elektrolisis.

a. Sel Volta (Galvani) :

Sel volta adalah sel elektrokimia yang dapat berfungsi untuk merubah energi kimia
menjadi energi listrik, di mana pada sel ini reaksi reduksi dan oksidasi yang terjadi
daiam sel dapat menimbulkan arus listrik.
Ciri-ciri umum sel volta adalah :

Anoda merupakan elektroda negatif sedangkan katoda merupakan elektroda

positif.
Proses elektrodik yang berlangsung pada anoda adalah proses de-
elektronisasi (oksidasi anodik), yaitu proses pelepasan elektron.

M ----------------- Mn+ + ne-

Proses elektrodik yang berlangsung pada katoda adalah merupakan proses

elektronisasi ( reduksi katodik), yaitu proses pengikatan elektron.

Mn+ + ne - _______ M

Pada sel volta potensial standar anoda ( Eanoda ) lebih kecil dibanding dengan
potensial standar katoda ( E0katoda ).

Reaksi elektrodik merupakan reaksi 1/2 sel.

Contoh dari sel volta adalah baterai dan aki (accu).

b. Sel Elektrolisis

Sel elektrolisis adalah sel elektrokimia di mana apabila ke dalam sel dialirkan
sebuah arus maka akan terjadi peruraian (disosiasi) elektrolit, atau dengan kata
lain energi listrik diubah kebentuk energi kimia.
Ciri-ciri umum sel elektrolisis adalah :
15
 Anoda merupakan elektroda positit sedangkan katoda merupakan elektroda
negatif.
Pr o se s e l ek t ro d ik ya n g b e r l a n gsu n g p a d a a n o d a a d al a h p r o se s d e -
Elektronisasi anodik), yaitu proses pelepasan elektron.
Proses elektrodik yang berlangsung pada katoda adalah merupakan proses
elektronisasi ( reduksi / katodik), yaitu proses pengikatan elektron.
Pada sel elektrolisis potensial standar anoda ( Eaanoda ) lebih besar dibanding
dengan potensial standar katoda ( E 0katoda).
Proses elektrolisis berlangsung pada larutan elektrolit dalam air dan dalam
leburan elektritnya. Sebagai gambaran dari masalah ini adalah elektrolit dari
larutan NaC1 dan elektrolit dari NaC1 yang mencair karena lebur.

Contoh sel elektrolisis adalah proses-proses dalam elektrometalurgi, yaitu

elektro winning, elektrorefining, elektroplatting dan elektrolisa garam lebur.

Reaksi -reaksi yang mungkin terjadi pada katoda (reduksi terhadap kation) :

a. Jika dalam sel mengandung ion-ion logam alkali, ion-ion logam alkali tanah, ion
Al3+ dan ion Mn2+, maka ion-ion logam ini tidak dapat direduksi dalam larutan,
yang mengalami reduksi adalah pelarut (air) membentuk H2 di katoda :

2H20 + 2e ____________ 20H- + H2

b. Jika larutan mengandung. ion-ion logam lain, maka ion-ion tersebut akan direduksi
menjadi masing-masing logamnya dan diendapkan pada katoda (metal discharge),
contoh :

Mn+ + n e ________________ Metal

Zn2+ + 2 e ________________ Zn
Ag + + e ------------------------ ----
Ag
Cr3+ + 3e _______________ Cr

c. Jika larutan mengandung asam. maka ion H + dari asam akan direduksi
menjadi gas H2, pada katoda (gas evolution)

2H+ + 2e _____________ H2

d. Kemungkinan lain terjadi penyerapan gas (gas absorbtion) :

02 + 2 H20 + 4 e _________________ 4 OH-

e. Reduksi ion dari valensi tinggi ke valensi rendah

16
 M 2 n + + xe ----------- M(2n-x)+

e- + e ______ e-

Reaksi-reaksi yang mungkin terjadi pada anoda (Oksidasi pada anion) .

a. Ion-ion nanda (F, Cl, Br, I )dioksidasi menjadi halogen-halogen, contoh :

2 Cl ____________ Cl2

2 Br ____________ Br2

b. Ion OH- dari basa akan dioksidasi menjadi 02 (gas evolution)

4 OH- -------------- 2 H2O + O2 + 4 e

c. Anion-anion yang lain (SO42, NO3', dll) tidak dapat dioksidasi dari larutan yang akan
mengalami oksidasi adalah pelarut (air) dan membentuk 02 pada anoda :

2H 2 0 __________ 4 H + + 0 2 + 4 e

d. Penyerapan gas (absorbtion of gas) ke dalam larutan :

H2 ____________ 2H + + 2e

e. Oksidasi ion bervalensi rendah ke valensi yang lebih tinggi :

Mn+ ______________ M(n+x)+ +x e

Fe 2+ _____________________ Fe3+ + e

2.5. Potensial Sel Reversibel

Potensial sel reversibel tergantung pada beberapa hal yaitu : bahan
pembentuk elektroda, reaksi yang terjadi dalam sel, aktivitas dari ion-ion dan
temperatur. Perubahan energi bebas yang terjadi pada reaksi elektrokimia reversibel
dinyatakan dengan besaran gaya gerak elektrik (E), yang sebanding dengan
perubahan energi bebas Gibbs ( G). Sedangkan hubungan antara energi kimia dan
energi listrik tersebut adalah sebagai berikut :
G
G = -nFE atau E = -----
n F
n adalah jumlah muatan yang dipertukarkan

Hubungan antara potensial reaksi reversibel dengan potensial pada keadaan standar
analog dengan hubungan yang berlaku untuk perubahan energi bebas :

17
 G = G0 + RT In Q (cal. / gr. mol.)

- n FE = - n F E 0 + RT In Q(Volt)
RT
E = E - In Q (Volt)
nF

Untuk reaksi isothermis :

aA + bB + .................... = cC + dD + ...............
RT aC - aD .........
E = E0 ----- ----------------- Volt (Persamaan Nernst)
nF aA -aB .........

Jika :

E 0 maka reaksi berlangsung (spontan) ke kanan

E=0 maka reaksi setimbang
E <0 maka reaksi berlangsung (spontan) ke kiri

Sebagai contoh dari harga aktivitas pada butir 1.2 (larutan elektrolit) di atas dapat
dihitung potensial reversibel sel (Erev, sel) sebagai berikut

Reaksi :

Katoda : Pb 2+ + 2 e ----------- Pb E0 = - 0,126 Volt

Anoda : 2 Cl - ----------- Cl 2 + 2 e E0 = - 0,136 Volt +

Pb 2+ + 2Cl - ----------- Pb + Cl 2 0
E ,sel = - 0,262 Volt

RT a Pb0 . P Cl2
0
E rev , sel = E sel - ----- ln --------------
nF a Pb2+ .(a Cl- ) 2

Asumsi :

a Pb0 = 1
1.2
p ci 2 = 1 atm.
RT
E rev , sel = E 0 sel + { In a Pb2+ . (a Cl- ) 2 } .
nF

18
 1,987. 298
= - 0,262 + -------------- { In 6,102 x 10-3 . (1,702)2 }
2 . 23060
= - 0,452 Volt

2.6. Potensial Elektroda dan Potensial Sel Elektrolisis

Setiap logam yang berada pada kesetimbangan dengan elektrolitnya mempunyai

suatu harga potensial tertentu, tergantung pada aktivitas ion -ion logam tersebut
di dalam larutan / elektrolit tersebut. Bila aktivitas ion logam tersebut sama
dengan 1 (satu), maka potensial kesetimbangan tersebut dinamakan "potensial
elektroda standar". Pada suatu temperatur tertentu (isothermic) setiap logam
mempunyai harga potensial standar tertentu yang bersifat spes . ifik untuk logam
yang bersangkutan dan dinyatakan berdasarkan reaksi reduksi ion
logam_tersebut :

Mn+ + -ne- = M EMn+ M

Bila reaksi berada dalam kesetimbangannya maka harga potensial reaksi

reversibel tersebut samadengan nol ( E = 0 ) sehingga persamaan Nernst menjadi :

RT
E = --- In K
nF

E = potensial elektroda standar

= potensial reduksi standar
= potensial kesetimbangan reaksi sel standar
Potensial elektroda standar masing-masing logam dapat ditentukan berdasarkan
dua standar elektroda, yaitu :
a. Berdasarkan standar elektroda Calomale (air raksa) disebut sebagai Standard
Calomale Electrode (SCE)

Hg2C12 + 2 e- = 2 Hg + 2 Cl- E0Hg++/Hg = - 0,789 Volt

b. Berdasarkan standar elektroda Hidrogen disebut Standard Hydrogen Electrode
SHE)

2 H + + 2 e - = H2 E0H+/H2 = 0,0000 Volt

Pada umumnya potensial elektroda standar masing-masing logam ditentukan
berdasarkan standar elektroda hidrogen (SHE), yaitu bahwa potensial standar
untuk sistem H + / H 2 = 0 Volt, pada 298 K, sedangkan potensial standar
logamnya dibandingkan terhadap harga potensial standar hidrogen tersebut.
Harga potensial standar pada 298 K untuk beberapa sistem elektroda ( C 0 2 9 8 K )
banyak tersedia di buku acuan.

19
 Tabel 2.2. Contoh Potensial Reversibel Beberapa Logam

Sistem E298 K Sistem Eo298 K

(volt) (volt)
2+
Au+ / Au 1,5000 Zn / Zn - 0,763
Ag+ / Ag 0,7991 Mn2+ / Mn - 1,180
Hg2+ / Hg 0,789 Ca2+ / Ca - 2,870
Cu+ / Cu 0,520 Na+ / Na - 2,714
Cu2+ / Cu 0,337 K+ / K - 2,925
H+ / Fl2 0,000 Li+ / Li - 3,045
Pb2+ / Pb - 0,126 Cl- / C12 1,3595
Sn2+ / Sn - 0,136 Br- / Br2 1,0652
Ni2+ / Ni - 0,250 I- /12 0,5355
Co2+ / Co - 0,277 _ OH- / 02 0,401
Cd2+ / Cd - 0,403 S2- / S --0,48
Fe2+ / Fe - 0,440 Se2- / Se - 0,92
Cr 3+ / Cr - 0,740 Te2- / Te - 1,14

Di samping potensial elektroda tersebut, untuk setiap logam berlaku

Pula beberapa reaksi kesetimbangan lain dengan sistem larutan air,
antara lain :

Mm+ + (m - n) e- = Mn+
M(OH)n + nH+ + n e- = M + nH2O
Beberapa reaksi kesetimbangan untuk sistem-sistem logam di
dalam air juga dipengaruhi oleh pH. Oleh karena itu untuk setiap
logam potensial-potensial reaksi kesetimbangan tersebut dapat
dialurkan pada diagram E vs pH. Seperti halnya dalam penyusunan
diagram log p02 - pH , di sini juga dapat disusun seperangkat
persamaan kesetimbangan sebagai berikut :
1. M2+ + 2 e - =M
2. M3+ + e- = M2+
3. M2+ + 2 H20 = M(OH)2 + 2 H+
4. M(0H) 3 + 3H + + 3e - = M + 3 H 2 0
5. M(OH)2 = MO22- + 2 H+
6. M(OH) 3 = MO 2 - + H 2 O + H +

20
 Jadi harga potensial sel elektrolisis ( Esel ) teoritis adalah jumlah dari potensial
elektroda, yaitu potensial katoda dan anoda (E1 dan E2). Sedangkan E1 adalah
Potensial standar logam satu dan E 2 adalah potensial standar logam dua,
dalam satuan volt, R adalah tetapan gas atau bilangan Reynold ( 8,3143
J.K -1 .mo1 -1 ), T adalah temperatur proses (Kelvin), F bilangan
Farraday, n perubahan valensi, a aktivitas.

2.7. Potensial Lebih ( Overpotensial = )

Harga E sel merupakan besarnya potensial elektrik yang harus diberikan dari
sumber luar, agar proses berlangsung secara reversibel. Dalam praktek
potensial yang harus diberikan agar reaksi berlangsung secara nyata selalu
lebih besar dari harga tersebut, karena proses berlangsung secara
irreversibel. Hal ini disebabkan oleh adanya potensial-potensial tambahan
yang diperlukan untuk mengatasi berbagai hambatan/tahanan dalam sistem
elektrolisis yang bersangkutan. Antara lain yang terpenting adalah
potensial yang diperlukan - untuk mengatasi penghalang energi (energy
barrier) pada antar muka elektroda-elektrolit agar reaksi dapat berlangsung
yang dikenal sebagai "over potensial pengaktifan". Hambatan-hambatan
lain adalah berbagai ienis over potensial (konsentrasi, tahanan) serta
tahanan elektrolit sendiri dan tahanan rangkaian. Masalah ini merupakan
salah satu pokok bahasan terpenting yang merupakan bagian studi
elektrometalurgi.
Secara sederhana dapat dijelaskan bahwa kesetimbangan dalam sistem
eletrokimia bersifat bersitat dinamis, yaitu ada ion logam tereduksi dan ada
atom logam yang terionisasi. Terjadi arus kecil yang disebut arus
pertukaran. Agar terjadi reaksi kimia efektif, maka harus ada sumber arus
luar (faktor ketidakreversibelan) yang terdiri atas beberapa komponen.
Pertama, potensial yang diperlukan untuk mengatasi tahanan elektrolitnya
(sesuai hukum Ohm). Selain itu potensial yang diperlukan untuk mengatasi
potensial luar tamba ha n ya n g d i se b u t t e ga n ga n l e b i h , o v e rv o l t a g e ,
p o l a r i s a s i a t a u o v e rp o t e n si a l , yang dirumuskan sebagai berikut :

Overpotensial ( ) = E, - Estb

E i potensial saat arus mengalir, E sth potensial kesetimbangan dan (eta)

merupakan overpotensial.

Saat arus mengalir, aktivitas pereaksi disekitar elektroda berubah, sehingga

menyebabkan overpotensial konsentrasi. Bila deposisi pada katoda telah
berlangsung beberapa saat, maka ion logam yang terdapat di dalam
eleictrolit berkurang yang menyebabkan potensial kesetimbangan (Nernst)
menurun. Hal ini tergantung pada konsentrasi ion tcpat di dekat elektroda.
Overpotensial ini berangsur-angsur hilang dengan adanya konveksi
pengadukan yang baik. Untuk proses katodik (reduksi) pada katoda,
overpotensial konsentrasinya adalah negatif. Sedangkan untuk proses anodik
(oksidasi), pada anoda, overpotensial konsentrasinya positif. Menurunnya
potensial kesetimbangan (Nernst) akibat adanya overpotensial konsentrasi
dapat
diilustrasikan sebagai berikut :
Overpotensial aktivasi disebabkan adanya berbagai hambatan kinetik yang
terjadi atas reaksi sistem elektrokimia, salah satu contoh adalah overvoltage
hidrogen. Apabila potensial katodik logam semakin negatif, maka ion logam
tersebut sukar terdeposisi (mengendap) pada katoda, karena hydrogen (E0 H+/H2 = 0
volt) akan terdeposisi terlebih dahulu pada katoda. Selain itu overpotensial ini ialah
akibat adanya hidrasi ion logam dalam larutan. Oleh sebab itu, hambatan kinetik ini
harus dirusak agar air terbebaskan dan ion logam dapat terdeposisi.
Apabila besarnya potensial aktivasi lebih besar dari pada 50 mV, maka proses
katodik dinyatakan oleh persamaan Tafel :

akt = a + b log i
dengan a dan b adalah tetapan (tergantung pada mekanisme, aktivitas zat, suhu) dan i
adalah rapat arus. Dari persamaan Tafel tersebut ternyata overpotensial aktivasi
merupakan fungsi logaritmik rapat arusnya.
Apabila reaksi katoda dan anoda tidak sama dan berlawanan, maka -terdapat
sumber potensial tambahan lain, menyangkut energi yang diperlukan untuk
menguraikan pereaksi dalam sistem. Dalam hal larutan berair, ini menyangkut
pengeluaran hidrogen pada katoda dan oksigen pada anoda, disebut potensial
dekomposisi (penguraian).
Demikian banyak jenis overpotensial sehingga sulit untuk menghitung
dengan pasti potensial yang harus diberikan pada sistem agar deposisi dapat
berlangsung. Besamya potensial yang harus diberikan pada sistem (Etotal) adalah :

Etotal = Eanoda + Ekatoda + Overpotensial

Dalam praktek, reaksi pada elektroda sering berjalan tidak reversibel
(irreversible). Makin besar potensial, makin kuat arus dan makin cepat laju
reaksinya.
Tenaga (Watt) yang dibutuhkan oleh arus searah untuk suatu proses elektrolisa
adalah :

Watt = Volt x Ampere

Beberapa contoh hubungan antara proses dengan energi yang dibutuhkan sebagai
berikut :

No. Macam proses KWH / Ton metal

1 Pemurnian tembaga 280

2 Pemurnian timbal 140
3 Pemurnian nikel 2.000
4 Produksi allumunium 22.000
5 Produksi magnesium 20.000
6 Produksi zinc 3.500

23
 Volt x Ampere x Jam
dimana : KWH =
1000

2.8. Da1i1 Umum Untuk Mengontrol Proses Elektrolisa

a. Jika anoda larut, maka impuritis yang kurang mulia dari logam mulianya akan ikut
larut, tetapi impuritis yang lebih mulia dari logam utamanya tidak akan larut,
namun akan jatuh sebagai lumpur endapan di dasar sel (cell).
Contoh : Di dalam elektrolisa Cu, unsur Fe kurang murni dari Cu
sehingga ikut larut bersama Cu. Sedangkan Au dan Ag lebih murni
dari Cu, maka tidak ikut larut dan mengendap di dasar sel.
b. Beberapa impuritis bisa membentuk garam yang tidak larut, misal :

Pb + H2SO4 _ ______ PbSO4

c. Beberapa impuritis yang bisa larut hiasanya tidak diendapkan pada katoda, hal ini
terjadi bila potensial dekomposisi (penguraian) lebih besar dari potensial yang
diberikan untuk mengimbangi turunnya voltage pada daerah kontak.
d. Logam-logam yang diendapkan pada katoda akan dipengaruhi oleh hukum masa
aksi, yaitu : "bila ada sejumlah massa di dalam elektrolit, maka massa ion yang
jumlahnya lebih banyak akan diendapkan terlebih dahulu".

Untuk menjaga agar konsentrasi impuritis di dalam elektrolit tetap rendah,

maka setiap waktu tertentu dilakukan penggantian elektrolit.
 Pada proses elektrorefining logam yang akan dimurnikan dicetak menjadi
bentuk tertentu yang akan digunakan sebagai anoda pada sel elektrolisis. Proses yang
terjadi pada dasarnya merupakan perpindahan logam utama (yang akan dimurnikan)
dari anoda ke katoda.
Sel-nya terbentuk dari cor beton (concrete) atau kayu yang dilapisi dengan
timbal atau aspalitic material, dengan tujuan agar elektrolit yang bersifat asam tidak
mempengaruhi selnya. Anoda dan katoda disusun berselang-seling, sedangkan
elektrolitnya selalu disirkulasikan berdasarkan atas gravitasi (lihat Gambar)

Pada proses elektrorefining, anoda akan larut dan terjadi reaksi oksidasi,
sedangkan pada katoda akan terjadi pengendapan yang mana biasanya terjadi reaksi
reduksi
Reaksi-reaksi utama yang terjadi, misalnya pada pemurnian tembaga adalah :

Anoda : Cu = Cu2+ + 2 e E = - 0,34 volt

Katoda : Cu 2+ + 2 e = Cu E = 0,34 volt
CUa noda = CUk a t o d a E = 0,00 volt

Berarti potensial reversibel proses refining untuk segala jenis logam adalah 0 volt.
Dalam praktek potensial yang harus diberikan adalah untuk mengatasi berbagai
overpotensial seperti dikemukakan di atas serta hambatan-hambatan lain yang ada
dalam sistem elektrolisis. Logam yang diperoleh pada katoda secara teoritis
mempunyai kemurnian 100 %, karena unsur-unsur logam pengotor baik yang lebih
mulia maupun yang kurang mulia tidak ikut terendapkan. Logam-logam yang lebih
mulia dengan pengaturan tegangan sel yang tepat tidak akan larut melainkan lepas
menjadi butiran-butiran yang dikenal sebagai lumpur anoda. Lumpur anoda ini
mempunyai nilai yang tinggi karena pada umumnya terdiri dari. Au, Ag dan logam
mulia lain. Sebaliknya logam yang kurang mulia akan lebih mudah terlarut dari pada
logam utama, tetapi tidak ikut terendapkan pada katoda.

3.3. Proses Elektroplatting (Penyepuhan)

Elektroplatting atau penyepuhan adalah suatu pengendapan dengan cara

:lektrolisa, yang maksudnya adalah untuk melindungi dari korosi maupun digunakan
intuk memberikan warm yang lebih menarik daripada metal yang dilapisi.
Pada umumnya logam yang digunakan sebagai pelapis harganya lebih mahal
lari logam yang akan dilapisi, seperti : chroom (Cr), timah (Sn), nikel (Ni), emas Au),
perak (Ag), tembaga (Cu), platina (Pt), dan sebagainya.

Ada beberapa tahap di dalam proses penyepuhan, yaitu :

. Pencucian
Dalam melakukan elektroplatting, barang yang akan dilapis tidak boleh begitu ; raja
dicelupkan ke sel i bak tanpa perlakuan terlebih dulu. Permukaan harus bersih,
idealnya berupa atom-atom substrat tanpa pengotor apapun. Akan tetapi

27
 hal ini mustahil tercapai baik di laboratorium maupun di pabrik.
Langkah-langkah pembersihan hams disertai pertimbangan atas faktor-faktor jenis
dan jumlah kotoran, jenisfinish yang akan dilapisi.
Setidaknya ada tiga langkah pembersihan penting dalam mempersiapkan
elektroplating, pelarut organik (penghilangan lemak), pembersihan alkali, serta
pickling asam.
Pelarut organik (penghilang lemak) yang sering digunakan berupa uap. Biasanya
berupa hidrokarbon terkhlorinisasi, ditambah inhibitor untuk menekan hidrolisis
oleh lembaban di udara yang berakibat terbentuknya hidrogen khlorida (korosif).
Tipe penghilang lemak jenis uap dapat bermacam-macam.
Pembersih alkali lebih lazim diperlukan untuk menghilangkan film minyak yang
masih tersisa dari pembersihan sebelumnya. Pemberih alkali hams larut air,-
membasahi permukaan, membasahi/menembus. kotoran dan mengemulgikannya,
tidak memberi noda pada permukaan logam. - -
Pembersih Biasanya bukan alkali tunggal, namun campuran alkali - dengan
berbagai sabun/surfaktan, zat pengkhelat, jenis-jenis soda abu, kaustik, fosfat,
silikat dll. agar lebih efektif. Formulasinya khas untuk yang sistem celup, semprot,
electrocleaner dll.
Membersihkan substrat yang akan difinish/elektroplatting dapat secara tangan,
dapat pula cellIp alkali. Bagi bahan-bahan tertentu dapat dilakukan pembersihan
ultraconik. Penghilangan iemak secara semprot alkali dapat menggunakan mesin
khusus untuk itu.
Apabila logam yang akan dielektroplatting memiliki kerak atau karat amat
banyak, perlu dilakukan pickling asam sebelum tahap pembersihan. Begitu
pula setelah pembersihan alkali, sisa-sisa oksida dll. perlu dinetralkan dulu,
disainping dibilas menggunakan asam. Asam yang lazim digunakan untuk
pickling ialah : sulfat (paling banyak digunakan), khlorida, nitrat, fosfat,
fluorida, fluosilikat, fluoborat, khromat dan sulfamat. Garam asam seperti
natrium bisulfat, ferri khlorida, ammonium periulfat dsb. juga sering dipakai.
Apabila kerak masih juga belum larut, dapat dibuat menjadi lebih mudah larut
dalam asam encer. Kalium permanganat dan kaustik soda bermanfaat untuk
pralakuan. Begitu pula memakai lelehan natrium hidroksida ditambah dengan
natrium hibrida (logam natrium plus hidrogen). Pickling lebih efektif jika
disertai deuan arus listrik.

b. Penyepuhan
Penyepuhan (elektroplatting) ialah elektrodeposisi pelapis / coating logam
melekat ke elektroda untuk menjaga substrat dengan memberikan permukaan
dengan sifat dan dimensi yang berbeda dari logam yang dilapis.
Sistem plating terdiri dari : sirkit luar (tangki), elektroda negatif (katoda) yaitu
barang yang, dilapis, larutan platting, elektroda positif (anoda).

c. Pelumasan
Setelah proses penyepuhan hasilnya diberi minyak dengan maksud 4gar
mengkilap. Electropolishing menghasilkan permukaan bagus dituk
elektroplatting lebih lanjut (proses final bagi baja stainless). Permukaan menjadi

28
 Arus listrik yang digunakan pada elektrolisa molten salt berfungsi sebagai :

a. Elrktrolisa
b. Sumber panas daripadu elektrolit supaya bath tetap cair dan biasanya tidak perlu
panas dari luar.

3.5. Electro Thermic Process

Pada electro thermic process, arus listrik bisa digunakan untuk

menimbulkan panas untuk melebur metal. Cara ini dilakukan bila :

a. Listrik di daerah peleburan lebih murah dari pada bahan bakar lainnya.
b. Panas bahan bakar yang ada tidak cukup untuk melebur metal.
c. Digunakan pada pembuatan ferro alloy, ferro chromium dan ferro tungsten -
dengan maksud agar tidak terjadi pengotoran.

Keuntungan yang didapat di dalam peleburan atau pemurnian dengan

menggunakan listrik adalah :

a. Produkta yang didapat lebih rendah kadar sulfurnya.

b. Temperatur maupun panas peleburan mudah diatur.
c. Tidak ada gas yang dihasilkan dari bahan bakar, apalagi abu bahan bakar.

Tenaga listrik dapat diubah dalam bentuk panas dengan melalui beberapa
cara, diantaranya adalah :

a. Loncatan arus listrik (electric arc furnace)

Dapur peleburan arc furnace ini biasanya mempunyai diameter 20 feet dan
kapasitas 80 ton. Dindingnya dilapisi dengan refractory yang bagian atasnya
ditembus oleh tiga buah elektroda yang mengeluarkan bunga api, sehingga
memanaskan material yang dilebur. Bila material telah melebur maka yang
pertama kali dituang adalah slag-nya kemudian baru metalnya.

b. Induction Furnace
Merupakan dapur peleburan yang pemanasnya dilakukan dengan jalan
mengalirkan arus listrik ke suatu metal, sehingga tahanan metal ini
menimbulkan panas. Biasanya cara ini dilakukan di laboratorium, di mana
sebuah cruicible dililit dengan kawat listrik, sedangkan material yang akan
dilebur di masukkan ke dalam cruicible tersebut.
Disamping dapur peleburan di atas masih ada tanur yang lain seperti resistance
furnace, vacuum melting, di mana panas / temperatur yang ditimbulkann ya bisa
mencapai 35000 C
 DAFTAR PUSTAKA

Arief Sudarsono, Rizal Astrawinata ,1989, " Thermodinamika

Metallurgi", Jurusan Teknik Pertambangan, Fakultas
Teknologi Mineral, Institut Teknologi Bpndung.

Gaskell,DB, 1973, " Introduction to Metallurgy

Thermodinamica", Mc Graw Hill, Kogakusha, LED, Tokyo.

Ronsenquist, Terkel, 1974, " Principle of Extractive Metallurgy"

Mc.Graw Hill Book Co, Inc, New York.

Schumann, 1952, "Metallurgical Engineering" Vol I, Addison

Wesley Press:Inc, Cambridge.

Winanto Ajie PH, 2000, " Metallurgi Dasar" Diktat kuliah, UPN
"Veteran" Yogyakarta.
 BAB I
PENDAHULUAN

Kata metallurgi berasa1 dari Yunani, yaitu metallon yang berarti suatu
metal dan ergon yang berarti kerja. Dengan demikian metallurgi berarti suatu
ilmu dan seni yang mempelajari cara-cara mendapatkan metal sehingga nantinya
bermanfaat bagi kepentingan manusia.

Di dalam metallurgi , sebagai tahap awal adalah pengecilan ukuran butir

material, kemudian mineral berharganya dipisahkan dari mineral yang kurang
berharga mendasarkan sifat fisik mineral. Proses ini disebut ore dressing/ mineral z
processing atau Pengolahan Bahan Galian. ./

Sebagai kelanjutan dari ore dressing / mineral processing, adalah

mendapatkan metal dengan mendasarkan atas sifat kimia maupun sifat fisiknya,
hal ini disebut metallurgi ekstraksi. Didalam metallurgi ekstraksi akan terjadi
perubahan fase yang diakibatkan oleh adanya pemanasan baik yang berasal dari
bahan bakar padat, cair maupun gas, listrik maupun dengan cara pelarutan.

Apabila dalam mendapatkan metal dengan jalan memanaskan

menggunakan bahan bakar , maka ekstraksi ini disebut pyro metallurgi. Apabila
dalam mendapatkan metal ini menggunakan tenaga listrik, maka disebut electro
metallurgi, sedangkan apabila menggunakan cara pelarutan maka disebut hydro
metallurgi.

Tidak semua bijih yang sama diproses dengan cara yang sama,bahkan
tidak jarang yang menggunakan modifikasi, misalnya dilakukan penggabungan
antara piro metallurgi dengan elektro metallurgi ataupun hidro metallurgi dengan
elektro melallurgi. Hal ini dilakukan untuk mendapatkan metal yang relatif
murni.

Agar metal yang didapat dari metallurgi ekstraksi ini dapat dimanfaatkan ,
maka antara metal yang satu dengan yang lain dipadukan untuk mendapatkan
metal paduan yang mempunyai sifat berbeda dari sifat aslinya.

Agar dapat dipasarkan kepada konsumen, maka dilakukan pengecoran dan

pencetakan sesuai dengan persyaratan / permintaan pasar, seperti bentuk slabs,
billet, kawat, lembaran, batangan maupun bentuk yang lain.

Pada buku ini akan disampaikan beberapa ekstraksi logam secara umum
maupun yang ada di Indonesia , agar dapat memberikan gambaran macam-
macam ekstraksi logam.
 BAB II
TINAUAN UMUM METALLURGI

Metal murni bisa didapatkan

. dengan jalan mengolah bijih/ crude material
melalui unit operation maupun unit processes. Adapun yang dimaksud dengan crude
material dapat benipa. "solid ore" , liquid ore, scrap maupun residu.
Solid ore adalah kumpulan atau agregasi dari mineral-mineral , baik senyawa
oksida, sulfida maupun karbonat, dalam bentuk padat, seperti bijih tembaga, timah,
emas dan -sebagainya.
Liquid ore adalah suatu cairan yang dari padanya dapat diambil metalnya,
misalnya, air laut yang dapat diambil magnesiumnya.
Scrab adalah logam buangan yang dulunya pernah diperdagangkan dalam
bentuk industri. Kaiena logam hasil ekstraksi ini berasal dari barang ron-gsokan, maka
logam ini disebut logam sekunder. .
Residu biasanya merupakan hasil sampingan atau sisa pengolahan yang
masih mengandung: metal berharga, sehingga dari padanya masih dapat diambil
metalnya walau dalam jumlah kecil.
Untuk mengolah:. crude material sehingga didapatkan metal yang
menguntungkan ada beberapa.faktor yang perlu dipertimbanglcan , diantaranya :
1. Prosentase logam berharga dalam crude material ;atau seringdisebut kadar.
2. Kondisi logam secara keseluruhan, misalnya apakah bijih tersebut senyawa
oksida, karbonat ataupun silika, bahkan mungkin "pure. native". Hal ini perlu
diketahui karena dapat memperkirakan proses apakah yang harus dilakukan.
Misalnya senyawa oksida akan lebih mudah dilakukan peleburan
3. Ditinjau apakah ada elemen logam pengotor yang sulit dihilangkan dari logam
utamanya, dimana elemen-elemen tersebut akan menimbulkan sifat-sifat yang
tidak diinginkan terhadap logam utamanya, meskipun ada juga elemen-elemen
yang dapat menguntungkan logam utamanya.
4. Mineral pengganggu kadang-kadang sulit dipisahkan secara mekanis (mineral
dressing), sehingga akan merugikan dalam proses metallurginya. Untuk
memisahkan gangue material dalam metallurgi, perlu ditambah fluks, sehingga
gangue mineral akan diikat fluks membentuk slag, dimana slag ini akan
membawa sebagaian dari logam utamanya.
5. Kondisi fisik dari bijih, misalnya apakah butiran besar atau kecil , porous atau
masif
6. Lokasi crude material terhadap pabrik pengolahan , juga bahan bakarnya apakah
cukup persediaan didaerah tersebut.
7. Besar kecilnya cadangan juga menjadi faktor pertimbangan
8. Harga logam dari hasil pengolahan dan2 kecenderungannya perubahan harga
dipasaran.
2.1. TAHAPAN
Untuk mendapatkan metal dari crude material , pada dasarnya ada beberapa
tahapan, yakni :
a. Tahap mineral dressing, yaitu merupakan tahap dimana crude material diolah
dengan mendasarkan sifat fisik mineral , untuk mendapatkan mineral berharga dari
mineral yang tidak berharga. Pada tahap mineral dressing ini akan didapatkan
konsentrat, midling dan tailing.
Konsentrat adalah hasil proses mineral dressing yang dikehendaki , mengandung
mineral berharga dengan kadar yang relatip tinggi.
Tailing adalah hasil proses yang mengandung mineral berharga relatip sedikit
sehingga kadarnya paling rendah.
Midling adalah hasil proses yang kadar mineral berharganya diantara konsentrat
dengan tailing.
Jika crude material berupa solid ore, pada umumnya sebelum dilakukan pengolahan
bahan galian, dilakukan pereduksian ukuran yang disebut kominusi (crushing dan
grinding / peremukan dan penggilingan ), juga dilakukan sizing (screening dan
classifying / pengayakan dan klasifikasi)
Apabila solid ore sudah berukuran halus/ pasir seperti pasir besi, timah putih,
endapan emas, maka proses kominusi tidak perlu dilakukan lagi.

b. Tahap ekstraksi metal dari konsentrat menjadi crude metal. Pengolahan

didasarkan atas sifat kimia dan sifat fisik.
Sebelum dilakukan ekstraksi metal terhadap konsentrat pada umumnya dilakukan
preparasi fisik ataupun preparasi kimia, baru kemudian dilakukan peleburan
ataupun pelarutan (leaching). Di dalam proses peleburan untuk mendapatkan
metal bilamana digunakan panas dari bahan bakar baik padat, cair maupun gas,
maka prosesnya termasuk dalam piro metallurgi. Tetapi apabila panasnya dari
listrik, maka prosesnya termasuk dalam electro metallurgi. Sedangkan apabila
didalam mendapatkan metal dilakukan pelarutan, maka prossesnya termasuk
dalam hidro metallurgi.

c. Tahap pemurnian crude metal, pada tahap ini crude metal dimurnikan untuk
mendapatkan metal murni sesuai dengan yang diinginkan/ persyaratan dengan
proses electro metallurgi maupun piro metallurgi. Pada dasarnya pemurnian dilaku-
kan dalam dua tahap, yakni :
a. Pembentukan fasa baru yang saling tidak melarutkan dengan logam utama
b. Pemisahan fisik antara kedua fasa tersebut
Pemurnian dapat dicapai apabila unsur-unsur logam pengotor terkonsentrasi dalam
salah satu fasa tersebut sehingga dapat disingkirkan dari fasa logam utamanya.
Untuk melakukan pemurnian harus mengetahui sifat !ogam utama maupun
pengotornya, misalnya titik leburnya, tekanan uap, maupun afanitasnya terhadap
reagen lainnya, sifat kelarutannya dll.

3
d. Tahap alloying (paduan) . Pemaduan logam merupakan salah satu tahap didalam
metallurgi yang sangat penting , karena pemaduan merupakan langkah awal
dalam mengendalikan sifat logam produk, tentunya disesuaikan dengan
keinginan konsumen, sehingga produk dapat bervariasi jenisnya.

Pada dasarnya didalam mendapatkan metal / logam ada dua tahapan besar yang
dilakukan, yaitu unit operation dan unit processes. Unit operation merupakan
tahapan untuk mendapatkan mineral berharga dengan mendasarkan sifat fisik
mineral, sedangkan unit proces merupakan tahap untuk mendapatkn metal berharga
dengan mendasarkan atas sifat kimia dan sifat fisik

. 2.2. CARA EKSTRAKSI METAL

Untuk mendapatkan metal dari bijih, konsentrat, slag, scrap , dapat dilakukan
dengan berbagai macam cara, yang mana bahwa cara ekstraksi metal dikelompokkan
atas pyrometallurgy, hydrometallurgy dan electrometallurgy. Bahkan untuk
mendapatkan metal yang murni dapat dilakukan proses terpadu, yang berarti
penggabungan antara pyrometallurgy, hydrometallurgy maupun electromtetallurgy.
Didalam proses penggabungan ini disamping mendapatkan metal utama, juga
dimungkinkan untuk mendapatkan metal sampingan yang tidak kalah ekonomisnya
dengan metal utama tersebut. Seperti dalam pengerjaan tembaga, metal
sampingannya adalah emas dan perak yang cukup berharga sehingga memungkinkan
kadar tembaga rendahpun dapat diekstrak karena mempertimbangkan hasil
sampingan ini

a_ Pyrometallurgy
Pyrometallurgy merupakan salah satu cara ekstraksi metal yang menggunakan
energi panas dari bahan bakar , menghasilkan temperatur tinggi, sehingga
terpisahlah antara metal berharga dari yang lain berdasarkan sifat kimia maupun
sifat fisik
Proses pyrometallurgy ini didominasi dengan proses peleburan, yang pada
umumnya pemisahan logam dilakukan dengan jalan mereduksi bijih dengan bahan
reduktor ( C, CO , H , metal lain ), sedangkan untuk mengikat gangue metal
digunakan flux (bahan imbuhan) agar gangue metal tersebut terikat menjadi slag.
Dengan adanya panas, akan terjadi perubahan fasa dari padat menjadi cair maupun
gas. Karena adanya perbedaan SG maka antara metal cair dengan slag cair akan
terjadi pemisahan. Slag cair yang mempunyai SG lebih kecil dari metal cair akan
berada di atas. Secara umum reaksi yang berlangsung adalah sebagai berikut

Material + Coke + Flux + panas ---- > metal + Slag + gas

Didalam pyrometallurgy perlu diperhatikan masalah thermodinamika, kinetika,

reaksi yang berlangsung, bahan bakar, refractory maupun tanurnya
b. Hydrometallurgy
Merupakan ekstraksi metal dengan jalan pelindian ( pelarutan selektif ). Proses
ekstraksi hidrometallurgi rnuncul terutama karena tidak ekonomisnya proses
ekstraksi pirometallurgi untuk bijih (konsentrat) kadar rendah. Secara umum
tahapan pada hidrometallurgi adalah : pelarutan logam, pemisahan antara
larutan kaya dengan yang tidak terlarut, pengambilan logam dari larutan kaya
dan diakhiri dengan pemurnian. Pelarut yang digunakan dapat berupa air,
asam, basa maupun garam. Sedangkan mengambil logam dari larutan kaya
dapat dilakukan dengan : :sedimentasi, penguapan, solvent extraction, ion
exchance, elektrolisa dll.
c. Electrometallurgy
Merupakan ekstraksi logam dengan menggunakan energi listrik
. Electrometallurgy ada beberapa macam, yakni : electrolisa garam lebur,
electrolisa aqua solution electro winning, electro refining, electro platting),
electro thermic. Pada mumnya electrometallurgi ini sebagai tahap pemurnian.
 BAB III
METALLURGI EKSTRAKSI

3.1. EKSTRAKSI TEMBAGA

Untuk mendapatkan metal yang lebih murni biasanya dilakukan cara

metallurgi terpadu, atau dengan kata lain dilakukan penggabungan baik secara
pirometallurgi, electrometallurgi maupun hydrometallurgi. Disamping mendapatkan
metal utama , juga akan didapatkan metal sampingan yang tidak kalah pentingnya
dengan metal utama. Seperti halnya dalam ekstraksi logam tembaga akan didapatkan
emas dan perak dan gas SO2 yang dapat dijadikan produk samping.

a: Keadaan bijih -
Bijih tembaga pada umumnya diklasifikasikan menjadi tiga kelompok, yakni
sulfida ore, oksida ore maupun native ore. Ore yang sangat penting adalah sulfida
ore, karena pada umumnya mempunyai kadar relatif tinggi. Mineral penting
biasanya adalah : Chalcosite (Cu2S ), Chalcopyrite ( Cu FeS2), bornite
(Cu2CuSFeS), covelite (CuS), disamping itu ada yang karbonat misalnya :
Malachite ( CuCO3 Cu (OH)), Azurite ( 2 CuCO3 Cu (OH)2 ).
Bijih tembaga terbentuk sebagai vein, yang tersebar di dalam batuan beku
merupakan butiran-butiran kecil. Biasanya berassosiasi dengan silika (50-60 %),
besi (10-20 %), aulfur (10 %) dan sejumlah kecil alumina , calsium, oksida,
kobalt, selenium, tellurum, perak dan emas.

b. Proses pengerjaan
Konsentrasi tembaga biasanya dengan flotasi, dari proses ini diharapkan tembaga
akan terpisah dari kotoran maupun mineral zinc, timbal, non sulfida. Sedangkan
emas, perak akan ikut dalam konsentrat. Pada umumnya konsentrat berkadar 25-
30 % Cu.
Sulphide konsentrat hasil flotasi masih mengandung besi dalam jumlah yang
banyak ( perhatikan komposisi bornite dan chalcopyrite). Disamping itu masih
ada logam impuritis lainnya. Untuk dapat diambil metalnya maka dilakukan
ekstraksi melalui tiga tahap , yakni : smelting dalam reverberatory furnace untuk
mendapatkan matte ( Cu2S FeS) , conversion / Bessemering : merupakan proses
dari matte untuk dijadikan blister copper ( crude copper) , dan refining untuk
mendapatkan tembaga murni

b.l. Roasting
Roasting terhadap konsentrat tembaga hasil flotasi berguna untuk menghilangkan
sulfur, disamping itu dapat juga menghilangkan impuritis yang mempunyai sifat

6
 volatile. Dengan adanya pemanggangan maka ZnS, PbS dan FeS akan berubah
menjadi ZnO, PbO maupun FeO yang akan keluar sebagai slag.
Karena ikatan Cu dan S membentuk CuS, maka diupayakan sewaktu
pemanggangan tidak teroksider, karena hal ini penting sekali dalam pembentukan
matte. Roasting dalam matte smelting dijaga agar berlangsung sebagian , dengan
tujuan agar tidak seluruh FeS menjadi FeO sehingga FeS nanti dapat bereaksi
dengan CuO membentuk CuS dan FeO. Dengan demikian proses pembentukan
matte akan lebih baik..

b.2. Smelting
Smelting dilakukan dalam reverberatory furnace dengan cara simple smelting
Sebagai umpan adalah konsentrat hasil flotasi, limestone sebagai fluks dan bahan
bakar dapat digunakan batubara bubuk maupun coke yang dapat berfungsi juga
sebagai reduktor. Umpan dimasukkan dari bagian atas tanur, dengan adanya
panas maka akan terbentuklah molten metal yang terkumpul dalam hearth.

Produk peleburan berupa :

Matte : merupakan sulfida Cu dan Fe sebagai Cu2S dan FeS, -biasanya
mengandung 35-45 % Cu sebagai Cu2S dan 20-30 % Fe sebagai FeS. Matte
dikeluarkan lewat lubang pengeluaran yang letaknya di bawah, sebab matte ini
lebih berat dari produk yang lain.
Slag : Terdiri dari oksida Fe, Zn, Pb dan silikat yang membentuk massa "fussible
mass" yang umumnya masih mengandung 0,35-0,5 % Cu. Karena massanya
lebih ringan maka slag ini letaknya diatas, sehingga secara kontinyu dapat
dikeluarkan lewat lubang yang letaknya di atas..
Flue dust dan fumes : Jika produk ini dibiarkan keluar tanpa ada penanganan maka
akan menimbulkan masalah lingkungan, oleh sebab itu pertama ditangkap
debunya dengan menggunakan filter bag, electrostatic precipitator, water spray,
cottrel, cyclon dll. Gas yang masih mempunyai panas dengan temperatur sekitar
1100 -1300 C, dialirkan melalui steam boiler untuk menggerakkan turbo electric
generator, atau untuk pekerjaan preparasi seperti roasting kalsinasi dll.

Hal yang perlu diperhatikan dalam smelting adalah - :

Semua CuO, CuS, CuSO4 yang ada dalam umpan akan diubah menjadu Cu2S
melalui bermacam-macam reaksi.
Sulfur yang tidak berikatan dengan Cu dan Fe akan dikeluarkan sebagai SOx

3 Fe 20 3 + FeS ----- > 7 FeO + SO 2

Lime, Mg, Al akan masuk ke slag dalam bentuk silikat

Logam mulia akan masuk ke matte sebagai sulfida
As, Sb, Te, Zn, Se dalam reaksi oksidasi ataupun reduksi biasanya akan lari ke fumes
atau terbentuk sebagai sulfida
Ni akan lari ke matte sebagai sulfat

7
Di dalam matte smelting, hal yang perlu diketahui adalah :
Afanitas besi terhadap oksida sekitar dua kali afanitas tembaga
Afanitas tembaga terhadap sulfur akan lebih besar daripada besi
Apabila Cu 2S dalam matte tinggi, ada kemungkinan kehilangan Cu dalam slag
juga besar sebagai CuO, namun apabila kadar Cu2S dalam matte rendah, berarti
pemisahan antara Cu dan Fe akan lebih sulit sehingga membutuhkan biaya yang
lebih besar.

b.3. Conversion/ converting/ bessemerizing

Pengubahan matte ke blister copper digunakan cara metode bessemer, dengan
menggunakan cylindrical converter atau pierce smith. Umpan ditambah dengan fluks
dimasukkan ke converter dalam keadaan panas dan dihembuskan udara melalui
tuyeres yang terletak dibagian bawah converter. Prosesnya adalah oksidasi dan
berlangsung dua tahap :
* Pembentukan slag
FeS hasil smelting akan teroksidasi dengan reaksi sbb :

FeS + 3/2 02 ------------ > FeO + SO2 .......................................... (1)

FeO ini masuk kedalam slag. Silika yang ditambahkan kedalam converter untuk
mengikat besi agar menjadi besi silikat (slag) , karena SG biasanya rendah maka
akan mengapung dan dilakukan skimming, sehingga slag ini dapat dipisahkan dari
metalnya. Slag ini masih mengandung 6 % Cu, sehingga harus dikembalikan
kedalam reverberatory untuk dilebur kembali.

*. Pembentukan blister copper

Tahap kedua adalah pembentukan blister copper. Di dalam converter matte
dihilangkan FeS nya sehingga tinggal Cu2S yang disebut blister copper. Apabila
blister copper dioksidasi kembali akan membentuk Cu yang disebut white metal _

Cu2S + 02 ----------> 2 Cu + SO2 .................................................................. (2)

Sebenarnya blister copper mengandung impuritis yang berupa sulfur, besi, lead,
bismuth, arsenik, cobalt, juga logam mulia seperti emas dan perak. Impuritis ini akan
mempengaruhi sifat fisik maupun mekanis terutama sifat kelistrikan. Oleh karena itu
perlu dilakukan pemurnian (refining) :

* Pemurnian
Ada dua tahap pemurnian, yaitu Fire refining yang dilakukan dengan cara
peleburan untuk menghilangkan impuritis yang berupa S, Cd, Zn. Mg, Al, Fe, Sn,
Pb, As, Sb. Sedangkan pemurnian kedua disebut electro refining, yaitu 'proses
elektrolisa dengan tujuan untuk menghilangkan Se, Te, Be, Ni, Ag, Au.
Fire refining pada umumnya masih harus dimurnikan lagi dengan jalan elektrolisa.
Fire refining dilakukan dengan tujuan :

8
 - Untuk menghilangkan elemen yang mengganggu dalam electro refining
- Untuk membuat anoda dengan jalan pengecoran
- Untuk membuat tembaga yang sedikit mengandung oksigen ,
yang diperlukan dalam bidang perlistrikan.
- Untuk membuat anoda dan produk yang dihasilkan dapat
dibentuk sebagai billet, slab, kawat dll.

Fire Refining :
Proses ini dilakukan dalam reverberatory furnace, untuk
menghilangkan impuritis dilakukan dengan jalan mengoksidasi
blister copper, sehingga impuritis yang teroksidasi akan
terbentuk menjadi slag. Proses ini melalui dua tahap :
Tahap I : merupakan tahap oksidasi terhadap impuritis yang
dilakukan dengan jalan meniupkan udara melalui pipa dan
dimasukkan molten metal kedalam tanur. Hal ini dilakukan agar
lubang udara tidak tersumbat. Tahap pertama ini disebut sebagai
tahap oksidasi atau disebut tahap flapping.
Tahap II. Pada tahap ini dinamakan tahap reduksi atau poling.
Proses ini lebih ditekankan pada copper oksigen yang
ditambahkan coke, green timber dan oksigen yang tinggal
bersama tembaga diharapkan tinggal 0,025 - 0,05 % saja.
Hasilnya dicetak sebagai anoda atau bentuk komersial lainnya.

Electro refining
Tujuan dilakukan electro refining adalah :
- Emas dan perak dapat diproduksi sebagai hasil sampingan
- Apabila produk yang dihasilkan akan dimanfaatkan sebagai
bahan perlistrikan Hasil pemurnian tembaga secara peleburan (
fire refining) yang telah dibentuk sebagai anoda, disusun dalam
tangki yang dilapisi dengan timbal. Sebagai elektrolitnya adalah :
acidified copper sulphate, yang merupakan larutan terdiri dari 40
gram tembaga, 160 gram asam sulfur, dalam setiap liter, atau jika
dinyatakan dalam suatu perbandingan dapat berupa 4 % tembaga,
16 % asam sulfur yang dicampur dalam keadaan temperaturnya
140 F. Sebagai katoda adalah lembaran tembaga murni yang
dipasang diantara anoda. Katoda ini tipis seberat 10 lbs. Apabila
dialiri arus listrik maka tembaga yang ada pada anoda akan terurai
dan bergerak menuju ke katoda dean diendapkan sebagai tembaga
murni.
Reaksi pada anoda :
Cu solid --------Cu++ (kation) + 2 e
Reaksi pada katoda :
Cu (kation) + 2 e -------- Cu (solid)

Pada umumnya voltage yang dibutuhkan ialah 0,30 0,35 V, sedangkan current
density yang digunakan = 15 20 ampere / sq ft, dan didapat kadar Cu = 99,95 %.
Logam mulia tidak larut, tetapi akan terkumpul sebagai slime yang selanjutnya
diproses untuk didapatkan emas dan perak. Sedangkan elektrolitnya banyak
mengandung bismut dan nikel, yang akan mengganggu jalannya elektrolisa, maka
harus diganti secara kontinyu. Kalau elektrolitnya dibiarkan jenuh maka tembaga
akan mengendap bersama bismuth pada elektrolit. Untuk membantu agar arus
listrik tidak terhambat, maka harus dipanaskan antara 50-60 C.

3.2. EKSTRAKSI TIMAH PUTIH

Mineral utama timah putih adalah cassiterite ( SnO2 ) dilakukan pengolahan

dengan menggunakan jig, shaking table, sluice box, humphrey spiral, setelah
dikeringkan dilakukan pengolahan kering dengan elektrostatik separator dan
magnetic separator., sehingga didapatkan konsentrat minimum berkadar 70-72
% Sn.
Ada beberapa tahap pengolahan Timah putih.
Tahap pertama
Pada tahap pertama ini alat yang digunakan adalah reverberatory furnace.
Sebagai umpan adalah konsentrat timah putih yang kadarnya 72 % Sn, batubara
dan limestone. Temperatur operasi sekitar 1200C, dilakukan.peleburan selama
10-12 jam. Setelah itu dilakukan penuangan dengan hasil impure metal dan slag.
Slag biasanya masih mengandung SnO2 = 35 %, Ca0 = 25 % dan FeO = 12 %,
oleh karena itu slag dilebur kembali dengan menggunakan reverberatory furnace
II dengan ditambah scrap iron agar terbentuk hardhead alloy ( 80 % Sn , 20 %
Fe). Kehilangan Sn dalam peleburan karena lari ke slag pada peleburan pertama
cukup tinggi , karena SnO2 tereduksi membentuk SnO ( slag).Sedangkan pada
peleburan II Hardhead alloy ini dikembalikan lagi ke reverberatory furnace I
untuk dilakukan peleburan ulang.

Tahap kedua
Tahap ini merupakan refining terhadap impure metal. Hasil peleburan pertama
yang masih mengandung Sb, Fe, As, Pb, Bi, dan Cu untuk memisahkan ini
dapat dilakukan :
a. Liquation
Impure metal didinginkan sampai di bawah titik bekunya, kemudian
dimasukkan kedalam suatu tanur yang ada saringannya dan dipanaskan sampai
232 C. Dengan adanya pemanasan ini maka Sn akan meleleh yang kemudian
diikuti Pb, Bi, sedangkan As, Sb dan Co membentuk dross.

b. Boiling
Hasil dari liquation ada dua macam, yakni dross dan metal yang belum
murni. Untuk melelehkan Sn yang mumi maka dilakukan boiling dengan
menghembuskan panas ke metal sehingga mendidih. Maka Bi akan teroksidasi
dan mengapung diatas dapat dipisahkan dari Sn dan Pb. Dros yang berupa
PbO akan mengapung yang dilakukan skimming, sehingga tinggalah Sn yang
berkadar 99,90 % Sn.

10
c. Electrolisa
Sebagai electrolit digunakan gluo silicid acid atau hydro fluo silicid acid.
Electrolisa dilakukan dalam suatu tangki yang dilapisi Pb. Sebagai anoda adalah
impure metal, sedangkan sebagai katoda adalah timah yang murni. Maka anoda
akan terurai dan timahnya akan mengendap ke katode dengan kadar mencapai
99,99 % Sn.
Sifat timah dan penggunaan:
Tahan korosi, sehingga dapat melapisi metal lain (pelapis kaleng)
Titik lelehnya rendah, maka dapat untuk solder/ alloy sebagai bronze
anti gesekan tinggi dapat digunakan untuk bearing metal

Diagram alir pengolahan timah putih dapat dilihat dalam Gambar 3.1.

Konsentrat 72%%Sn
Konsentrat 72

Reverberatory Furnace

Scrap iron

slag
Impure
metal

Reverberatory
Furnace Liquation

dross metal
Hardhead slag
alloy
Boiling

dross Pure metal

99,9 % Sn
Gambar 3.1.
Diagram alir pengolahan Timah putih

11
 3.3. EKSTRAKSI NIKEL
Mineral utama adalah Pentlandit, pyrotite, garnerite, millerite. Bijih nikel
berassosiasi dengan Cu, Fe, Co, Pt dan Au.
Pengolahan pertama dilakukan dengan flotasi , yakni defferential flotation dengan hasil
konsentrat tembaga dan konsentrat cupriferous nikel.

Bijih dari Tambang

peremukan dan penggilingan)

Peremukan dan penggilingan

Flotasi
Flotsi

Konsentrat cupriferous nickel sulphide Konsentrat tembaga

dilebur menghasilkan
tembaga

Pemanggangan peleburan
(roasting) Converting

Campuran antara nikel

penggilingan dan tembaga sulfida pendinginan

Magnetic separation flotasi

Nikel sulfida konsentrat tembaga

dilebur mendapatkan
Coke metal tembaga

Sintering Nikel oksida peleburan

Katoda (99,9 % Ni) Proses electrolisis Cetak sebagai

anoda

Gambar 3.2.
Diagram alir pengolahan bijih nikel
Tahap pertama
Dilakukan roasting (pemanggangan) dan sintering dengan menggunakan rotating hearth
furnace untuk menghilangkan sulfur. Roasting ini dilakukan pada temperatur 750 C .
Hasil pemanggangan ( NiO) dimasukkan kedalam suatu tanur reducer yang
bertemperatur 400 C, dimana dalam tabung tersebut dimasukkan water gas ( H2) yang
akan mereduksi NiO dengan reaksi :

NiO + H 2 --------------- > Ni + H2O

Kemudian nikel yang terbentuk direaksikan dengan CO sehingga membentuk Nikel

carbonil di dalam tabung yang bernama volatizer, dengan reaksi :

Ni + 4 CO ------------> Ni ( CO)4 (gas)

Dekomposisi dari gas nikel carbonyil terjadi pada temperatur 180 C di dalam tabung
yang dinamakan decomposer . Hasil yang didapat berupa nikel murni dalam bentuk
pellet dan gas CO yang dikembalikan ke volatizer untuk membantu terbentuknya gas
nikel carbonyl.
Nikel yang dihasilkan dari proses elektrolisa dan mond process bersifat brittle karena
mengandung sulfur pada sekitar butirannya. Desulfurisasi dapat dilakukan dengan
menambahkan mangaan atau magnesium, sehingga dapat dibentuk lembaran, rod
maupun kawat.

c. Hidrometallurgi
Endapan nikel dapat juga berassosiasi dengan besi, tembaga dan logam mulia.
Untuk nikel yang berkadar 1,5 % Ni dapat dilakukan pelarutan (leaching process)
dengan terlebih dahulu dilakukan penggilingan dengan menggunakan ball mill. Bijih
kemudian di roasting di dalam multi hearth mechanical roaster, hasilnya dicampur
dengan ammonia carbonat yang berupa larutan di dalam aeration tank. Nikel akan
terlarut , sedangkan besi akan teroksida dan mengendap.
Pulp dimasukkan kedalam thickener sehingga terpisahkan antara larutan kaya dengan
endapannya. Larutan nikel dialiri dengan uap maka ammonia yang sifatnya volatil akan
terdistilasi dan nikelnya akan-berupa endapan nikel carbonat.

PENGOLAHAN BIJIH MENJADI NIKEL MATTE

a. Pengolahan bahan galian
Bijih hasil penambangan yang mempunyai kadar 1.2 % Ni dihancurkan dan
dilakukan pengayakan , kemudian digiling dengan menggunakan rod mill. Hasil
penggilingan dimasukkan kedalam classifier, untuk yang berukuran halus
dilakukan konsentrasi dengan cara flotasi, sehingga didapat konsentrat nikel dan
tembaga
b. Piro metallurgy
Secara uinuin konsentrat nikel dikeringkan dan dimasukkan dalam flash smelting,
produknya dimasukkan dalam converting sehingga didapatkan

14
 matte. Setelah dipisahkan dari slag maka dilakukan penggilingan untuk dilakukan
flotasi sehingga didapatkan nikel matte dan tembaga matte.
Pemanggangan ( Roasting)
Konsentrat dipanaskan sampai suhu tertentu dalam udara terbuka ( ditambah
dengan oksigen). Dengan adanya proses pemanggangan ini maka belerang akan
membentuk SO2, sedangkan sebagian sulfida besi diupayakan berubah menjadi
besi oksida (roasting sebagian). Alat pemanggangan dapat berupa : multi hearth
roaster, flui bed roaster, sintering machine roaster maupun rotary kiln.
Peleburan (smelting)
Peleburan ini untuk mendapatkan nikel matte, slag / terak, maka untuk
mendapatkan terak ditambahkan bahan imbuhan (fluks). Dengan mendasarkan
atas berat jenisnya maka dapat dipisahkan antara slag dengan nikel matte. Alat
smelting yang digunakan dapat blast furnace, reverberatory furnace, fish furnace
maupun electric smelting furnace.
Converting
Proses ini sebenarnya untuk memisahkan antara Fe dengan Ni, yaitu dengan
jalan memasukkan nikel matte cair panas kedalam converter dan dihembuskan
udara, sehingga besi akan teroksidasi menjadi besi oksida yang nantinya menjadi
terak. Maka untuk mendapatkan terak ini biasanya ditambahkan fluks berupa
silika. Belerang akan bersenyawa dengan oksigen membentuk SO2. Alat
converting yang digunakan dapat berupa horizontal side blown converter atau
top oxygen blown rotary converter. Hasil converter didinginkan sehingga dapat
dipisahkan antara nikel sulfida dengan tembaga sulfida. Nikel sulfida apabila
dilakukan pemanggangan maka akan didapatkan nikel oksida sinter, dan bila
dilakukan proses elektrolisis maka didapatkan electrolytic nikel. Tetapi
manakala dilakukan Mond proses maka akan didapatkan carbonyl pellet.

CATATAN
- Matte mengandung : 35 % Ni, 12 % Cu, 25 % Fe dan 24 % S
- Hasil converting mengandung : 63 % Ni, 28 % Cu, 0,4 % Fe dan 7 % S

PROSES H1DROMETALLURGI
Sebagai umpan adalah konsentrat nikel, dapat juga berupa nikel matte yang
digerus halus. Dalam proses hidrometallurgi ini digunakan pelarut : Ammoniacal
ammonium sulphat, dan digunakan horisontal multi compartement autoclaves.
Proses akan berlangsung pada tekanan 8 ATM dan suhu 900 C.
Proses leaching (pelindian) dan pemisahan dilakukan dalam dua tahap ,
yakni pada tahap pertama adalah mengupas / memisahkan tembaga dengan jalan
mendidihkan larutan pada tekanan 1 Atm dan suhu sekitar 1500 C serta
menambahkan sedikit H2S.
Tahap yang kedua , terhadap larutan yang telah bebas tembaga dilakukan
oxydrolisis atau deoksidasi dan dehidrolisasi secara bersamaan , hal ini dilakukan
untuk mengubah larutan nikel agar mudah direduksi.

15
 b.Reduksi
Ada 4 tanur pereduksi , 3 tanur berdiameter 5,5, m panjangnya 100 m, sedangkan yang
satunya berdiameter 6 m dan panjangnya 115 m. Pemanasan dalam tanur mencapai 1275C
atau 1830 F. Di dalam tanur ini terjadi proses dehidrasi dan proses reduksi, serta terjadi
persenyawaan antara belerang dengan besi dan nikel dalam bijih. Minyak yang berkadar
belerang tinggi disemprotkan kedalam tanur untuk menyempurnakan proses reduksi. Seluruh
minyak yang digunakan ada 38 % melewati burner, 49 % melewati limbah oil lance dan 13
% melewati side burner.
Gas yang keluar dilewatkan cyclon ( multi cyclon) yang mampu menahan debu 70 % yang
mana debu ini disalurkan ke pengering. Sisa gas yang tertahan dalam scrubber basah yang
mempunyai effisiensi sebesar 90 % . Sedangkan endapan yang tertahan oleh scrubber
disalurkan ke kolam akan menghasilkan produk dengan mengandung 55 % uap basah, yang
dikembalikan ke pengering bersama debu maupun bijih yang basah.
c. Peleburan
Pre reduksi gunanya untuk mengurangi beban endothermic bagi tanur listrik, sehingga
meningkatkan kapasitas peleburan bijih. Diupayakan calcine yang tereduksi dimasukkan ke tanur
listrik dalam keadaan tertutup agar tidak teroksidasi lagi ( mengalami re oksidasi). Calcine panas
dimasukkan ke surge bin yang berada di bawah tanur, kemudian dipindahkan kedalam kontainer
yang dilapisi dengan refractories dan dapat menyimpan 20 ton calcine.
Container diangkat dan dibuka tepat pada feed bin tanur. Tanur listrik ini dibuat oleh ELKEM
berbentuk bulat dengan diameter 18 m , setiap tanur mempunyai 3 buah elektroda berdiameter
2 m, yang bertungsi menghantarkan listrik sampai 36 megawatt. Dinding tanur dilapisi
dengan tar-impregnated 95 % MgO brick. Alat ini dilengkapi dengan skimming block yang
terbuat dari tembaga dengan pendinginan air ( water cooler). Sedangkan tapping block terbuat
dari " non wetting ramming material" yang mengandung silicon carbide.
Pada saat lampau terak dapat menimbulkan korosi terhadap pelapis bata tahan api:
- Slag dengan perbandingan Si02 / MgO = 2,2 - 2,4 terlalu bersifat asam untuk refractory yang
bersifat basa
- Temperatur liquidus terak masih relatif rendah
- Suatu " superheat" diperlukan untuk melumerkan peridotit
Maka dengan adanya hal ini dilakukan dua langkah penting untuk melindungi refractory dari
korosi.
* Derajad keasaman dikurangi, yakni perbandingan antara Si0,/ MgO = 1,9, liquidus naik 50C,
temperatur skimming tetap 1530C
* Water cooled copper finger digunakan sebagai pengganti proses pendinginan pada dinding
tungku.
d. Konversi ( Converting)
Semula PT INCO menggunakan 3 buah Top Blown Kaldo type rotary converter ( TBRC).
Hasilnya belerang berkadar rendah, tetapi mempunyai beberapa kelemahan, diantaranya :

17
 * Biaya pemeliharaan tinggi
* Biaya penggantian refractories juga tinggi
Oleh karena itu sekarang digantikan " Side Blown Pierce Smith (PS)", dengan
menggunakan alat ini terak/ slag hanya mengandung nikel lebih kecil dari 0,8 %.

PENGOLAHAN BIJIH MENJADI FERRO NICKEL DI POMALAA

a. Pra olahan
Bijih nikel basah ( 320.000 ton) , anthrasite sebagai reduktor (30-40 Kg) / ton
bijih basah, dan batukapur (20-40 Kg)/ ton bijih basah sebagai fluks.
Bijih basah dari tambang yang sudah berada di stockyard diumpankan ke shake
out machine (SOM). Boulder yang berukuran lebih besar dari 30 Cm dipisahkan,
sedangkan yang - 30 Cm diangkut ke ripple screen (RFS) dengan belt conveyor.
Sedangkan bijih yang berukuran - 5 Cm bersama-sama dengan hasil impeller
breaker dimasukkan ke bin yang berkapasitas masing-masing 120 ton. Anthrasit
dan kapur mengalami proses yang sama dengan bijih , akhirnya dimasukkan ke bin
yang mempunyai kapasitas 70 ton. Agar perbandingan memenuhi , maka
masing-masing bin dipasang weightometer

b. Kalsinasi
Bahan baku yang telah ditimbang dimasukkan ke rotary kiln untuk dikalsinasi.
Ukuran rotary kiln diameternya 4 m , pada bagian dalamnya dilapisi dengan
bahan tahan api setebal 20 Cm. Alat ini dilengkapi dengan burner yang dipasang
pada ujung pengeluaran ( discharging end), sehingga gradien temperatur akan
naik menuju ke titik terpanas ( 10 m ). Bahan bakar digunakan hevy oil (MFO)
sekarang dipakai " Coal firing plant " berupa batubara. Pada rotary kiln , air
kelembaban dan zat terbang dapat berubah menjadi gas. Kapasitas rotary kiln ini
40 ton bijih panas/ jam. Rotary kiln dilengkapi penangkap debu, terdiri dari : Dust
chamber, multi cyclon, cotrell. Debu yang ditangkap dimasukkan kembali ke kiln
setelah dilakukan proses pelletisasi di dalam pelletizer

c. Peleburan
Digunakan dapur listrik berukuran 15 m , berkapasitas 18 megawatt, bagian
dalamnya dilapisi " Magnesia brick" . Calcined ore dari rotary kiln (800C) se-
belum diumpankan ke dapur listrik, diangkut dengan sistem "container car over
head crane" kedalam 9 buah top bin yang berkapasitas masing-masing 50 ton,
dilengkapi dengan chute = 24 buah yang kakinya terpasang mengelilingi atap
dapur listrik. Di dapur listrik terjadi proses peleburan kalsin dan reduksi semua
oksida yang terkandung dalam bijih oleh anthrasit dan batubara melalui reaksi :

NiO + C > Ni + CO ( 95 % Ni tereduksi )

CoO + C >Co+CO ( 95 % Co tereduksi )
Fe,03 + C 2FeO + CO (100%Fe2 O3 tereduksi
FeO + C Fe + CO (60 % FeO tereduksi

> 2 FeO + CO ( 100 % Fe201 tereduksi )

> Fe + CO ( 60 % FeO tereduksi )
Cr203 + 3 C -----> 2 Cr + 3 CO (20 % Cr2O3 tereduksi)
P205 5 C -----> 2 P + 5 CO (90 % P2O5 tereduksi)
MnO + C ----> Mn + CO (20 % MnO tereduksi)
Si02 + C ------>Si+ 2 CO (20 % SiO2 tereduksi)

Oksida yang tidak tereduksi akan diikat oleh CaO membentuk slag. Pemisahan antara
ferronickel dan slag dalam dapur listrik berlangsung karena perbedaan SG Slag
mempunyai berat jenis = 2,6 terletak di atas, sedangkan ferronickel (BJ=6,9) terletak di
bawah.. Biasanya lapisan slag setebal 1-1,5 m, sedangkan lapisan ferronickel 40-80 cm.
Slag dikeluarkan dari dapur listrik setiap 90.000 Kwh sebanyak 90 ton/setiap
pengetapan, dialirkan dan disemprot dengan air hingga tergranulasi ( berbutir
dengan ukuran 5-10 cm)
Ferronickel di tap dari dapur listrik dan ditampung dalam ladle berkapasitas 18 ton
kemudian dimurnikan
d. Pemurnian
Pemurnian dilakukan untuk menghilangkan unsur pengotor seperti sulfur, carbon, silikon dan
fosfor.Proses penghilangan sulfur ( de sulfurisasi) dilakukan dengan proses " Rhein
Stall, yaitu menambahkan karbid dan soda abu untuk mengikat sulfur yang terkandung
dalam metal. Produk de sulfurisasi adalah logam ferronickel arang tinggi (H/C) yang
komposisinya disesuaikan dengan pasar. Untuk pembuatan ferronickel arang rendah
( L/C) perlu dilakukan penghilangan unsur Si ( de silikonisasi), C ( dekarbonisasi) dan P
( de fosforisasi), yang dilakukan dalam "shaking conventor" yang berkapasitas 20 ton.
Kedalam logam ferronickel cair dihembuskan 02, sehingga unsur Si, C dan P
teroksidasi membentuk Si02, CO, dan P205, yang kemudian akan diikat oleh CaO
membentuk slag. Pemisahan slag dengan ferronickel murni ( FENI) dilakukan
skimming)

Tabel 3.1.
Spesifikasi Ferronickel

Unsur HC ingot (%) LC ingot (%) LC shot (%)

Ni 18,72 21,41 21,07
Co 0,30 0,34 0,36
Si 1,18 0,10 0,08
C 2,21 0,006 0,006
S 0,003 0,013 0,010
Cr 1,65 0,08 0,07
Mn 0,04 Trace trace

Sifat fisik Nikel :

- keras dan kuat, tahan korosi, SG = 8,8 dan Melting point = 1455C

19 r
Kegunaan Nikel
* Paduan nikel - tembaga
Perpaduan antara nikel dengan tembaga dalam berbagai perbandingan merupakan
paduan yang tahan terhadap korosi dan sifatnya liat. Sihingga dapat diproduksi dalam
bentuk lembaran , lempengan maupun kawat. Paduan antara 67 % Ni dan 30 % Cu
dikenal sebagai monel, berwarna putih, tensile strength nya 35 ton/ m2, banyak digunakan
untuk fire box lokomotif, pompa, klep, parang maupun hiasan.

Paduan Nikel - perak

Paduan nikel - perak dengan perbandingan 10-30 % Ni dan 50-65 % Perak dikenal
sebagai spons maupun fork, dapat digunakan sebagai fitting, dekorasi rumah.

Paduan nikel - Chromium

Paduan ini dibentuk dengan tujuan agar tahan temperatur tinggi, dikenal dengan
nama NIMONIC yang terdiri dari 80 % Ni, 20 % Cr. Biasanya ditambah dengan Ti, Al,
Fe, Si. Paduan ini tahan temperatur 1000 C , digunakan untuk rotor, blades, lampu
tabung, jetpipi, roket.

Paduan Nikel - besi

Bersama besi membentuk baja nikel yang dikenal sebagai STAINLESS
STEEL, dengan jumlah nikel 50-60 %. Penambahan nikel pada besi berarti
mengurangi sifat kemagnitan besi, bahkan bila nikel ditambahkan 28-30 % paduan
antara nikel- besi tidak bersifat magnet lagi. INVAR, merupakan carbon steel magnet,
perpaduan antara nikel , Al dan cobalt dengan perbandingan 15-20 % Ni, 8-12 % Al,
12-24 % Co. Paduan ini dapat digunakan untuk peralatan listrik, load speaker, motor
listrik dan radar.

3.4. EKSTRAKSI ZINC

Mineral yang penting adalah sphalerite (ZnS) yang baisanya berassosiasi dengan
PbS atau sulfida lainnya. Disamping itu mineral franklinite ( ZnO, MnO, Fe203)
termasuk mineral zinc tetapi tidak begitu penting. Kandungan Zn dalam ZnS sekitar 3 %
Pemisahan pertama dilakukan dengan differential flotation , dapat juga
dilakukan dengan metoda konsentrasi gravimetri

a. Smelting
Zinc melebur pada 419C dan mendidih pada 906C, sedangkan untuk mereduksi
bijih dibutuhkan temperatur 910-930C, dimana zinc dalam keadaan menjadi uap. Uap
hasil pemanasan ini dikondensasikan sehingga didapat zinc dalam keadaan cair.
Sebelum dilakukan smelting perlu dilakukan roasting yang dapat mengubah ZnS
menjadi ZnO yang nantinya direduksi dengan karbon atau karbon monoksida.
 1. Roasting ( pemanggangan)
Roasting dilakukan dalam flash roaster atau multiple hearth roaster terhadap bijih zinc
sulfida dan diubah menjadi bijih oksida. Dalam pemanggangan ini diharapkan sulfur yang
jumlahnya sekitar 30 % dapat direduksi hingga menjadi 8 % saja. Setelah proses
pemanggangan ini dilakukan proses sintering ( penggumpalan) , karena juga dilakukan
pemanasan maka diharapkan sulfurnya tinggal 1 % saja

Reaksi pada roasting : ZnS + 3/2 02 > ZnO + SO2

Gas SO2 dialirkan ke pabrik asam sehingga dapat diubah menjadi super phosphat
maupun ammonium sulfat yang merupakan bahan untuk pupuk.
2. Retorting
Untuk mengolah zinc dapat digunakan retort, yang mana retort ini ada dua
macam, yakni horizontal retort dan vertikal retort
i. Horizontal retort
Sebagai umpan adalah hasil sintering ditambah coke atau batubara. Campuran ini
dimasukkan kedalam retort yang dilapisi dengan fire clay (jenis bata tahan api) atau silicon
carbide. Campuran sinter dengan batubara dipanaskan , sehingga timbul gas , yang mana gas
pertama kali yang timbul adalah gas dari batubara yang terbakar, kemudian gas ini mereduksi
ZnO dengan reaksi :

ZnO + C > 7n + CO (1 )
Dapat juga terjadi reaksi bertahap :
ZnO + CO > Zn + CO2 (2 )
Karbon dioksida direduksi menjadi karbon monoksida
CO, +C > 2C0 (3 )

Perlu diperhatikan bahwa karbon dioksida mudah sekali mengoksidasi zinc sehingga
membentuk kembali ZnO , yang mana hal ini terjadi pada dibawah 1000C. Pada temperatur
1000C keatas gas yang terbentuk sedikit mengandung karbon dioksida, maka sebaiknya
proses retorting harus dilakukan pada temperatur di atas 1000C., hanya saja konsekuensinya
membutuhkan panas yang relatif besar
Campuran antara sinter dengan batubara merupakan material yang tidak begitu
konduktor , sehingga panasnya tidak begitu cepat merata, maka dalam meletakkan material ini
dibuat ketebalannya tipis agar pemanasan cepat merata.
Pada pekerjaan yang besar-besaran dinding retort dapat menangkap karbon dioksida,
sehingga dapat mengurangi proses oksidasi kembali terhadap Zn..
Gas yang mengandung Zn ini di kondensasikan sehingga didapatkan Zn dalam keadaan
cair.
b. Di dalam reflux (A) , zinc dan cadmium akan menguap dan ditangkap oleh condenser
(G) untuk dicairkan lagi. Sedangkan besi dan lead tetap tinggal dalam bentuk cair ,
ditampung dalam tempat penampungan (J)
c. Zinc dan cadmium dimasukkan ke reflux (B) untuk dipanaskan
d. Di dalam reflux (B) cadmium akan menguap dan dikondensasikan pada kondenser
(H), sedangkan zinc masih dalam bentuk cair dan ditampung dalam penampungan
zinc murni.

5. Elektrolisis
Suatu cara lain untuk mendapatkan metal zinc adalah dengan cara elektrolisis.
Hal ini dapat dilakukan apabila biaya untuk sewa tenaga listrik lebih murah daripada
biaya untuk bahan bakar dalam proses retorting. Lead biasanya sangat korosif
terhadap refraktori, oleh karena itu pengolahan biasanya dilakukan dengan cara
elektrolisis.
Bijih sebelum dilakukan elektrolisis dilakukan pemanggangan terlebih dahulu
baru kemudian dilarutkan dengan asam sulfur untuk mendapatkan zinc sulfat. Larutan ini
kemudian dilakukan electrowinning, sehingga didapatkan metal zinc.

a. Roasting
Zinc yang akan dilarutkan dalam sulfuric acid perlu dipanggang untuk nantinya
mengubah dari sulfida menjadi larutan asam oksida. Apabila pemanggangan ini
dilakukan secara hati-hati maka akan didapatkan zinc sulfat dengan reaksi sbb :

ZnO + SO 2 + 0,5 0 2 > ZnSO4

Hal ini sangat diinginkan karena akan menambah terbentuknya zinc sulfat.
Temperatur pemanggangan dibuat 600-700C . Apabila temperaturnya terlalu tinggi
maka akan terbentuk ferrite ( ZnO Fe203 ) yang mengandung besi. Zinc oksida bila
dalam bentuk larutan asam sulfat merupakan sumber utama hilangnya metal zinc.
Besi yang ada dalam ore sebagai sulfida mudah sekali teroksidasi pada temperatur
rendah, baru kemudian zinc sulfida, Oleh karena itu perlu dilakukan secara hati-hati.
b. Leaching ( pelindian)
Ore_ hasil roasting dilakukan pelarutan dalam asam sulfat yang nantinya berfungsi
sebagai electrolytenya, disamping itu banyak juga metal lain yang ada dalam larutan
seperti arsenic, antimony, besi, alluminium, tembaga, semuanya bercampur dengan
zinc oksida dan zinc sulfat. Dengan adanya metal lain yang ikut larut , hal ini akan
menghambat mengendapnya zinc dalam katode.
c. Solution dan purification
Ore hasil pemanggangan yang sudah dilarutkan tentunya tidak semuanya menjadi
larutan. sebab ada metal lain yang tidak larut. Untuk memisahkan antara larutan
dengan padatan dieunakan thickener, namun sebelum dimasukkan kedalam thickener
terlebih dahulu dimasukkan kedalam agitator yang dilengkapi dengan air lift maupun
rake sebagai pengaduk. Overflow dari proses thickening yang
 merupakan larutan zinc dilakukan purifikasi untuk memisahkan besi, alumina dan
antimoni. Sedangkan underflow nya dirnasulckan ke lead smelter untuk mendapatkan lead,
silver, dan metal lain yang tak larut bersama-sama dengan zinc.
Overflow thickener dicampur dengan lime untuk mengendapkan besi, alumina, arsenit,
antimony yang dengan menggunakan filter dapat dipisahkan dari larutan. Setelah
dilakukan pemisahan , larutan ditambah dengan bubuk zinc untuk mengendapkan
tembaga dan cadmium, sedangkan untuk mengeleminir kobalt, kedalam larutan
ditambahkan notroso naphtol

d. Elektrolisis
Biasanya digunakan tanki yang tahan terhadap asam dan dilapisi dengan lead, berukuran
panjang 12-13 ft, lebar 3-4 ft, kedalaman 4 ft. Electrolyte dialirkan dari shel yang satu ke
shel yang lain dengan cara gravitasi. Anoda biasanya terbuat dari lead yang tipis setebal
0,5 inch, sedangkan katodenya berupa zinc yang tipis atau lembaran alluminium. Zinc
sulfat electrolyte dilakukan dielektrolisa akan didapatkan endapan zinc,. sedangkan
larutan sulfatnya dikembalikan ke cell pertama untuk melarutkan sicn ore , sehingga
terjadi cyclus. Proses ini dilakukan selama 2-3 hari. .

KEGUNAAN ZINC
Untuk alloy (sebagai brass ) campuran antara Cu dengan Zn. Untuk alloy (sebagai brass) ,
untuk peralatan / perlengkapan mobil seperti radiator, untuk atap suatu bangunan, alat
cetak, reagent.

3.5. PENGOLAH AN TIMAH HITAM/ TIMBAL/ LEAD

Mineral utama dari timbal adalah Galena ( PbS) yang merupakan sulfida ore,
sedangkan mineral karbonat yang penting adalah cerrusite. Timbal pada umumnya
berassosiasi dengan perak, zinc, tembaga dan lain-lainnya.
Untuk memisahkan / mengkonsentrasikan tahap awal adalah digunakan flotasi,
sehingga didapatkan konsentrat Pb dan juga konsentrat Zn. Disamping itu apabila ore nya
berbutir kasar maka dapat dilakukan dengan cara konsentrasi gravitasi.
Lead sulfida tidak dapat langsung direduksi dengan karbon, hal ini disebabkan karena
lead mempunyai afanitas yang besar terhadap sulfur baru kemudian terhadap karbon. Oleh
karena itu PbS konsentrat pertama-tama harus diubah terlebih dahulu ke senyawa oksida
dengan jalan dilakukan pemanggangan, baru oksidanya direduksi dengan karbon dalam tanur
tiup.
Di dalam tanur tiup umpan harus dilakukan sintering terlebih dahulu (sebab hasil
flotasi berbutir halus) sedangkan dalam tanur tiup akan ditiupkan udara, jika tidak
digumpalka maka umpan akan berhamburan sehingga banyak kehilangan metal.
1 Roast - sintering
Proses ini dilakukan dalam Dwight lloyd machine. Lead konsentrat hasil flotasi
yang halus dicampur dengan fluks dan air dimasukkan kedalam moving pellet
machine , yang mempunyai reaksi :

PbS + 3/2 (02) ------- > PbO + SO2

Dalam proses ini , air yang ditambahkan akan menguap sehingga mengakibatkan
sinter menjadi porus , sulfur masih sekitar 2 %.

2. Smelting
Smelting dilakukan pada reverberatory furnace . Umpan yang terdiri sinter hasil
roasting dan sintering , 10 % coke dan limestone (fluks) dimasukkan lewat bagian atas
tanur tiup. Pada umumnya tanur tiup mempunyai lebar 4 ft panjang 15 ft dan tinggi 28
ft dengan jumlah tuyere 16-24 buah. Cruiceble dilapisi dengan refractory brick ,
sedangkan tanurnya dilengkapi dengan water jacket.
Limestone yang dimasukkan akan mengalami dekomposisi pada temperatur 1000--
12000 C , CO yang terbentuk dari reaksi antara coke dengan udara nantinya akan
mereduksi lead oksida dengan reaksi :

C + 02 > CO2
C + CO2 > 2 CO

Proses reduksi lead oksida adalah sbb :

PbO + CO-----> CO2 + Pb

2 PbO + C CO2 + 2 Pb

Calcium oksida hasil dekomposisi limestone bersama-sama dengan FeO, A1203 dan Si02
akan masuk ke slag. Susunan hasil peleburan timbal dalam tanur tiup adalah sebagai
berikut :
Lead Bullion , terletak paling bawah karena SG paling besar
Matte dengan kandungan Cu dan Fe sulfida
Speiss dengan besi, kobalt dan nickel
Slag dengan kandungan besi oksida , silika dan lime
Speisses adalah campuran antara molten metal yang mengandung arsenit dan antimonit.
Hasil lainnya adalah fumes dan flue dust yang keluar lewat bagian atas tanur tiup, yang
biasanya masih mengandung 10 % lead dan sejumlah metal lainnya, oleh karena itu
perlu ditangkap kembali . Untuk menangkap kembali logam lead ini dapat dilakukan
dengan :
a. Cara settling ( pengendapan) : alat yang digunakan adalah siklon dust separator
Cara kerjanya : debu yang bercampur dengan gas dimasukkan lewat inlet dan
diusahak an bahwa masuknya debu dan gas ini menyinggung dinding dalam

17
 Molten bullion yang ada didalam kettle diaduk secara mekanis dan temperatur
dijaga 400 C. Pada kondisi ini akan timbul dross / scum dari tembaga yang
menjadi solid dan dilakukan skimming. Setelah itu akan timbul dross lagi yang
dibiarkan tetap tinggal didalam kettle , karena dross yang kedua ini adalah lead
dross yang kemudian ditambah dengan sulfur. Diharapkan dengan adanya
drossing ini tembaga yang tinggal 0,01 % , namun didalam crude metal masih ada
impuritis seperti arsenic dan antimonite serta perak.
Sebelum menghilangkan arsenite dan antimonite perlu dilakukan penghilangan
perak . Softening (penghilangan antimonite dan arsenite) dilakukan didalam
reverberatory furnace yang disebut " Harris process softening". Di dalam tanur
pantul , metal dilelehkan dan ditambah udara serta dilakukan pengadukan.
Pemasukan udara ini merupakan oksidator, sehingga terbentuklah impuritis yang
mengapung dipermukaan berupa As203, SnO2 dan Sb205.
Timbal cair panas dicampur dengan caustic soda dan nitre (sodium nitrat) akan
terbentuk impuritis sebagai alkali oksida, sodium antimonite, sodium arsenat dan
sodium stannate

Tabel 3.5-1
Perkiraan besarnya tonnage dan komposisi lead dalam pemurnian

Produk Ton % Pb % Cu % As % Sb % Zn Au,oz Ag/ton

Lead bullion 100 98 0,5 0,2 1,0 - 0,05 80

Dross 0,3 55 30 5 0,6 - 0,01 15
Dross lead bullion 99,7 98,5 0,01 0,1 0,8 - 0,05 80
Softener slag 7,3 65,2 0,005 . 1,5 10,5 -
Soft lead bullion 92,4 99,9 0,005 0,004 0,02 0,005 84
Silver Zn Alloy 1 20 - - 60 4,2 6000
De-Ag De-Zn lead 92 99,98 - - 0,1
Marked lead 91,5 99,99 Tr Tr 0,003 - - 0,08
Antimonit lead ex 1,5 85 - 0,3 14 -
softener slag
Retort bullion ex 0,3 45 1 - - 6 9,6 16500
silver zinc alloy

Pada Desilverisasi yang perlu diingat adalah :

a. Perak lebih senang terhadap zinc daripada lead, sehingga akan terbentuk Ag-Zn
b. Terak yang, terbentuk (Zn-Ag) dihilangkan dengan menambahkan charcoal
kedalam terak, kemudian dipanaskan dalam retort pada temperatur 2200F, maka
zinc nya akan menguap dan residunya berupa Ag atau kadang-kadang berupa
cmas.

29
3.6. PENGOLAHAN EMAS

Emas di alam terjadi bersama-sama dengan perak, tembaga, timbal dan juga zinc. Mineral
utama adalah Tellurides, sylvanit, calaverite. Kegunaan dari emas tdalah untuk alat pengontrol
dalam peleburan, klep radio, uang, perhiasan.
Standar kemumian emas dinyatakan dalam karat, yakni 24 karat. Apabila emas dikatakan 18
karat, berarti 18 bagian adalah emas , sedangkan yang 6 bagian adalah campurannya/ paduannya.
Untuk perhiasan biasanya emas dipadukan dengan tembaga, perak bahkan kadangkala dengan zinc.
Misal untuk cincin kawin 22 karat, ni terdiri dari 91,7 % emas, 6,3 % tembaga dan 2 % perak.
Standar emas dalam dunia metallurgi dinyatakan dalam "fine", yakni 1000 fine. (bila emas
dalam keadaan murni ) . Jika emas dinyatakan dalam 900 fine, berarti 900 bagian adalah emas
sedangkan 100 bagian adalah paduannya.

Teknologi proses ekstraksi bijih emas , pada umumnya ditentukan oleh sifat-sifat kimia,
fisik dan mineralogi dari bijih yang akan diolah. Ada beberapa teknologi yang banyalc_
dikembangkan di Indonesia ini, yaitu proses amalgamasi, cyanidasi, flotasi, gravity konsentrasi
(palong bertingkat, panning) dan peleburan
Proses amalgamasi umumnya dilakukan untuk bijih atau untuk konsentrat yang berkadar
tinggi ( > 20 gram / ton ) dan mempunyai ukuran butir emas yang relatif besar yaitu > 74 mikron ,
meskipun demikian perolehannya hanya sekitar 40-60 % saja.. Sedangkan proses cyanidasi pada
umumnya dilakukan untuk bijih oksida yang mengandung emas dengan kadar antara 4- s.d 11
gram/ ton dengan ukuran butir 5 s.d 147 mikron.Proses cyanidasi terhadap bijih emas berkadar
tinggi biasanya hasilnya tidak memuaskan sebab tailingnya masih berkadar tinggi. Untuk Flotasi
ukuran butirnya sekitar 5 s.d 200 mikron dan pada peleburan semua ukuran dapat terutama kadar
tinggi. Pada umumnya proses konsentrasi gravimetri maupun flotasi digunakan untuk membantu
proses amalgamasi dalam meningkatkan kadar, sedangkan mengenai ukuran butir dapat halus
maupun kasar tergantung pada proses yang digunakan.

TINJAUAN PUSTAKA

Menurut Woodcock,JT dkk, 1976, dalam bukunya yang berjudul " The Metallurgy of Gold
and silver with reference to other precius metal " , bahwa proses pengolahan emas dan perak
ditentukan oleh sifat mineraloginya, ukuran dan distribusi emas perak dalam bijih, mineral yang
menyertainya .

Bijih emas di alam pada umumnya terdapat sebagai elemen (native gold) atau sebagai
senyawa dengan logam lain. Sifat ini berpengaruh terhadap proses pengolahannya, terlihat pada
tabel 3.6-1. , sedangkan mengenai hubungan ukuran butir dengan proses pengolahannya dapat
dilihat pada gambar 3.6-1
Dari Gambar 3.6-.1 dapat dijelaskan bahwa proses amalgamasi hanya cocok untuk ukuran butir
emas yang macro ( 74- 589 mikron), proses cyanidasi ukuran butir
 Hampir semua mineral emas-perak dapat diflotasi dengan menggunakan
collector xanthat, namun ada beberapa mineral untuk mendapatkan emas-perak
perlu dilakukan pemanggangan ( roasting)

TABEL 3.6-1
HUBUNGAN MINERAL EMAS DENGAN PENGOLAHAN 1)

Mineral Komposisi kimia sifat yang menjadi dasar

pengolahannya
1)
Native Gold 50-90 % Au 1. warna
2. bentuk
3. BJ tinggi (12-20)
4. Ketempaan
5. membentuk amalgam
6. larut dalam larutan
2)
Electrum AuAg Seperti untuk native. gold
Tellurides3) - 1. Lambat larut dalam
Sylvanite AuAgTe4 _ larutan cyanida
Calaverite AuTe2 2. Dapat diflotasi dengan
petzite AuAg3Te2 xanthate
Nagyagite Au(Pb,Sb,Fe)8(S,Te)11 3. Dapat di "roast" untuk
menghasilkan emas
Maldonite Au2Bi Tidak banyak diketahui
Aurostibite AuSb2 Tidak banyak diketahui
Native Amalgam (Au,Ag,Hg) 1. BJ tinggi
2. Membentuk amalgam
Auriferous FeS2 yang mengandune s/d 1. Dapat diflotasi dengan
pyrite4 300 g/ton Au xanthate .
2. Dapat di "roast" untuk
menghasilkan emas
Auriferous base 1. Dapat diflotasi pada
metal sulphide5) berbagai kolektor
2. Dapat dilebur untuk
_ merecover emas

Keterangan :
1) Sisanya adalah perak atau tembaga
2) Mengandung 50 % (atom) emas
3) Ada tellurides lainnya
4) Emasnya berukuran submicroscopic. Auriferos arsenopyrite juga ada
5) Terdiri dari chalcopyrite dan stibnite
 TABEL 3.6-2
HUBUNGAN MINERAL PERAK DENGAN PENGOLAHANNYA

Mineral kornposisi sifat-sifat yang menjadi dasar pengolahan

Native silver Ag 1. Bentuk
2. BJ tinggi (10-11)
3. Ketempaan
4. Membentuk amalgam
5. Larut dalam larutan
6. Larut dalam thiosulfat
7. Dapat diflotasi dengan xanthat
Cerrargyrite AgCI 1. Larut dalam larutan cyanida
2. Larut dalam thiosulfat
3. Larut dalam asam brine
4. Dapat diflotasi dengan xanthat
Sulphides . 1. Dapat diflotasi dengan Xanthat
- Argentite Ag2S 2. Sebagian larut dalam larutan cyanida
- Pyrargyrite 3 Ag2S.Sb2S3 3. Diolah dengan berbagai cara (Roasting
- Proustite 3 AgS.As2S3 dsb) .
- Polybasite 9 (AgCu)2S(SbAs)S3
- Argentiferous 4(Cu2S .Ag2S)Sb2S3
Tetrahedrite
Argentiferous PbS yang mengandung Dapat diflotasi dengan xanthat
galena s.d 900 g/t Ag (0,09%)
.Argentiferous ma- Mn02 yang mengan Membutuhkan pengolahan khusus
nganese oxida dung Ag

3.6-.1. AMALGAMASI
Amalgamasi adalah proses pembasahan atau penyelaputan partikel emas
oleh air raksa dan membentuk amalgam (Au-Hg). Amalgamasi merupakan proses
ekstraksi emas yang paling sederhana dan murah, akan tetapi proses ini efektif
untuk bijih emas yang berkadar tinggi dan mempunyai ukuran butir kasar (>74
mikron) dan dalam bentuk emas murni yang bebas (free native gold).
Jika partikel terlalu halus atau terselubung oleh mineral lain , membuat
proses amalgamasi tidak memuaskan. Kemampuan terbentuknya amalgam juga
dipengaruhi oleh kebersihan permukaan butir emas, karena proses amalgamasi
sensitif terhadap faktor-faktor yang mempengaruhi kontak antara air raksa dengan
emas murni.5)
Proses amalgamasi merupakan proses kimia fisika, apabila amalgamnya
dipanaskan , maka akan terurai menjadi elemen-elemen yaitu air raksa dan
bullion emas. Amalgam dapat terurai dengan pemanasan didalam sebuah retort,
air raksanya akan menguap dan dapat diperoleh kembali dari kondensasi uap air
raksa tersebut. Sementara Au-Ag tetap tertinggal di dalam retort sebagai logam.
Pada umumnya recovery emas yang diperoleh dengan cara amalgamasi
tidak terlalu tinggi, bervariasi antara 40-70 % 6). Hal ini disebabkan antara lain
karena
emas murni yang sangat halus akan sukar terapung dan sukar kontak dengan air raksa. Disamping
itu adanya lapisan oksida yang melapisi permukaan partikel emas dapat menyebabkan
terhalangnya kontak antara emas dan air raksa, sehingga emas kehilangan kemampuannya untuk
diamalgamasi. Untuk bijih emas yang mengandung emas bebas dengan permukaan bersih dan
berbutir kasar , cara amalgamasi cukup effektif untuk merecover emas, sehingga kadang-kadang
dapat dihasilkan recovery sebesar 85-95 %.
Faktor yang berpengaruh pada proses amalgamasi
a. Ukuran partikel emas
Ukuran partikel emas yang relatif kasar, yaitu yang berukuran 74-589 mikron
adalah ideal untuk proses amalgamasi . Hal ini disebabkan karena pada ukuran tersebut partikel
emas sudah terliberasi dan akan tenggelam ke dasar alat amalgamasi dan dengan mudah akan
kontak dengan air raksa. Ukuran yang terlalu halus ( < 50 um) umumnya akan terapung dan sulit
untuk kontak dengan air raksa yang berada di dasar peralatan amalgamasi. Sedangkan ukuran di
atas 589 um (0,5 mm) sangat jarang terdapat dalam bijih emas primer.
b. Permukaan partikel emas dan air raksa
Kemampuan. membentuk amalgam ditentukan ..oleh keadaari permukaan partikel
emas , karena semakin bersih permukaan partikel emas maka semakin mudah dibasahi oleh air
raksa . Selain itu juga ditentukan oleh bersih tidaknya permukaan air raksa yang digunakan. Hal
ini mudah dimengerti karena lapisan pengotor akan menghalangi pembasahan dan penyelaputan
antara air raksa dan partikel emas yang bersangkutan.
c. Jumlah air raksa yang digunakan
Semakin besar jumlah air raksa yang digunakan dalam proses amalgamasi, maka kontak antara
air raksa dan partikel emas juga semakin mudah, sehingga recovery akan semakin tinggi. Tetapi
akan menambah jumlah kehilangan air raksa .
Bila jurnlah air raksa yang digunakan terlalu sedikit , berarti bahwa kontak antara air raksa
dengan emas juga semakin kecil.
Jumlah air raksa yang digunakan biasanya tergantung pada kadar emas dalam bijih , sifat bijih
emas dan juga jenis dan ukuran peralatan amalgamasi yang digunakan.
d. Waktu amalgamasi
Semakin lama waktu yang digunakan sampai -batas tertentu dalam proses
amalgamasi, maka recovery akan semakin tinggi . Hal ini disebabkan karena waktu kontak
antara partikel emas dengan air raksa semakin besar pula . Waktu amalgamasi juga
tergantung pada besar ukuran butir emas, semakin halus ukuran
butir emas berarti semakin lama waktu amalgamasi yang dibutuhkan.. Hal ini disebabkan karena
partikel emas yang halus akan lebih sulit untuk dibasahi oleh air raksa. Ukuran butir emas yang
bebas dan relatif kasar akan membutuhkan waktu yang lebih singkat. Waktu kontak amalgamasi
biasanya sekitar satu jam sampai beberapa jam.
e. Persen Solid
Persen solid yang digunakan dalam proses amalgamasi biasanya sekitar 30-50 % solid. Persen
solid yang terlalu tinggi (> 50 %) akan menyulitkan pergerakan
 butiran emas dalam pulp sehingga kontak dengan air raksa juga semakin sulit.
Tetapi sebaliknya untuk persen solid yang terlalu rendah memang akan
memudahkan kontak antara butiran emas dengan air raksa, tetapi kapasitas
produksinya akan rendah.
f. Kecepatan putar amalgamator (gelondong)
Kecepatan putar amalgamator perlu ditentukan sehingga tidak terjadi proses bijih
yang ada didalam amalgamator tetap menempel pada dinding amalgamator, karena
perputaran amalgamator sama dengan kecepatan kritis. Kecepatan kritis adalah
kecepatan yang membuat bijih dan grinding media menempel pada dinding
amalgamator, yang dirumuskan sbb :
76,2
Kecepatan kritis (KK) = ------------- rpm
D 0,5

D = diameter amalgamator (feet)

Kecepatan putar yang dipakai biasanya antara 65-80 % kecepatan kritis. Apabila
gelondongnya menggunakan batang-batang baja sebagai grinding media sebaiknya
kecepatan putarnya jangan sampai lebih dari 65 %, sebab grinding media akan
menjadi tidak teratur
g. Mineral-mineral pengganggu
Mineral pengganggu bersama mineral emas biasanya adalah :
* Sulfida dari Cu, Pb, dan Zn, yang dapat bereaksi dengan permukaan air raksa
sehingga menyebabkan air raksa kehilangan kemampuannya untuk membasahi
partikel emas.
* Oksida besi yang dapat menyelimuti permukaan partikel emas , sehingga
menyebabkan partikel emas tersebut sulit dibasahi oleh air raksa.
h. Bahan yang perlu ditambahkan
Untuk mempertinggi recovery dalam proses amalgamasi, biasanya ditambahkan
beberapa bahan imbuh seperti CaO, NaOH dan lain-lain, agar pulp suasana dapat
netral atau lebih basa.

3.6-.2. CYANIDASI
Sebagian besar produksi emas dunia dihasilkan dengan proses cyanidasi.
Metode ini sering dipakai untuk mengambil logam emas, karena mempunyai
keunggulan, yaitu :
1. Cyanidasi dapat digunakan untuk mengekstraksi bijih emas kompleks dan
berkadar rendah.
2. Recovery ( perolehannya) lebih tinggi dari cara lain.
Proses cyanidasi yang termasuk dalam cara hydrometallurgy, mempunyai dua
tahap penting, yaitu proses pelarutan dan proses pengambilan logam dari larutan kaya.
Pelarut yang digunakan dalam proses cyanidasi adalah :
1. NaCN ( Sodium cyanide)
2. KCN ( Potassium cyanide)

37
3. Ca (CN)2 ( Calcium cyanide)
4. Campuran ketiganya.
Reagen yang sering digunakan adalah NaCN, sebab mempunyai kekuatan
pelarut emas yang lebih besar dari pelarut lainnya.Secara umum reaksi pelarutan Au
dan Ag adalah sebagai berikut :
4 Au + 8 CN- + 02 + 2 H20 ---------- > 4 Au(CN)2- + 4 OH-
4 Ag + 8 CN + 02 + 2 H2O ---------- > 4 Ag(CN)2- + 4 OH-
Pada reaksi pelarutan ini dibutuhkan 02 agar Au maupun Ag mudah terlarut.
Pada tahap kedua yakni pengambilan logam dari larutan kaya dapat dilakukan
dengan pengendapan dengan menggunakan serbuk Zn (Zinc precipitation),
penyerapan dengan karbon aktif ( Activated carbon).
Jika digunakan metode pengendapan dengan menggunakan serbuk Zn, maka
larutan kaya harus dihilangkan dari udara, maka perlu dilakukan de aeration. Sebab
kalau masih ada 02 , maka Zn akan bereaksi dengan 02, dan kerja Zn tidak effektif.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
2 Zn + 2 NaAu(CN)2 + 4 NaCN + 2 H2O ---> 2 Au + 2 NaOH + 2Na2Zn(CN)4+ H2
2 Zn + 2 NaAg(CN)2 + 4 NaCN + 2 H2O --> 2 Ag + 2 NaOH + 2Na2Zn(CN)4+ H2
Penggunaan serbuk Zn merupakan salah satu cara yang effektif untuk larutan
yang mengandung konsentrasi emas kecil. Serbuk Zn yang ditambahkan kedalam
larutan akan mendesak emas dan perak dari ikatin kompleks cyanida dan
mengendapkan logam emas dan perak tersebut. Prinsip pendesakan ini mendasarkan
deret Clenel, yang disusun berdasarkan perbedaan urutan aktivitas elektrokimia dari
logam-logam dalam larutan cyanida, yaitu : Mg, Al, Zn, Cu, Au, Ag, Hg, Pb, Fe, Pt.
Setiap logam yang berada disebelah kiri dari ikatan kompleks cyanidanya dapat
mengendapkan logarn yang digantikanya. Jadi sebenarnya tidak hanya Zn yang dapat
mendesak Au,Ag, tetapi Cu maupun Al dapat juga dipakai, tetapi karena harganya lebih
mahal maka lebih baik menggunakan Zn. Proses pengambilan emas-perak dari larutan
kaya dengan menggunakan serbuk Zn ini disebut "proses Merill Crowe6)
Metode lain untuk mendapatkan logam emas perak dari larutan kaya adalah
dengan penyerapan menggunakan karbon aktif (dikenal sejak 1880).
Proses penyerapan dengan karbon aktif ini dapat dilakukan dengan cara pengadukan ,
dimana pulp masih bercampur dengan tailing (ampas). Cara ini disebut dengan
Carbon in pulp (CIP). Proses penyerapan juga dapat dilakukan dengan cara aliran /
sirkulasi, dimana ampas (tailing) telah dipisahkan baru dimasukkan karbon aktif. Cara
ini disebut Carbon in leach (CIL). Karbon aktif yang digunakan biasanya berukuran +
16 mesh - 8 mesh.
Emas dan perak diperoleh kembali dari karbon aktif dengan cara absorbsi
kembali ( de sorption), menggunakan suatu campuran larutan etanol, NaOH, NaCN
pada suhu sekitar 90' C dan tekanan diatas 1 atm. Hasilnya adalah larutan yang sangat
kaya emas dan perak, yang selanjutnya diambil emasnya dengan cara elektrolisa.
Dibandingkan dengan cara konvensional yaitu pengendapan dengan serbuk Zn
, penggunaan karbon aktif untuk mendapatkan emas dan perak dari larutan kaya

38
 NaCN + H2O + CO2> NaHCO3 + HCN
Akibatnya terjadi reaksi yang dapat menghasilkan HCN.
Sodium hidroksida (NaOH) , natrium karbonat, dan kapur (CaO) dapat digunakan
untuk mengatur pH pulp. Kapur lebih urnum digunakan karena disamping
pertimbangan ekonomis, penggunaannya sangat menguntungkan, sebab :
* Mencegah kehilangan cyanida yang disebabkan oleh CO2 yang berasal dari udara.
Dengan adanya CaO, reaksi antara CO2 dan NaCN tidak akan terjadi, karena CO2
akan bereaksi dengan kapur membentuk kalsium karbonat ( CaCO3) yang tidak
larut :
CaO + CO2 ----> CaCO3
* Menetralkan senyawa asam yang mungkin terdapat dalam bijih. Senyawa asam
yang terbentuk selama proses cyanidasi, misalnya H2SO4 yang berasal dari
mineral sulfida dalam bijih, akan dinetralkan dengan reaksi :
Ca2+ + S042- ------------- > CaSO4
Dengan demikian akan menurunkan pH yang akan mempercepat proses hidrolisa
dapat dicegah.
* Untuk membantu pengendapan partikel berukuran halus,. sehingga larutan kaya
dapat terpisah dari tailing,
c. Waktu pelarutan
Waktu pelarutan.emas akan lebih singkat daripada perak. Pada umumnya perak
memerlukan dua kali waktu pelarutan emas 4). Dalam kenyataannya apabila ada
bijih mengandung logam emas dan perak, maka waktu pelarutan ditentukan agar
cukup untuk melarutkan perak , karena otomatis emasnyapun akan ikut larut
Waktu pelarutan yang semakin lama , akan memberikan kesempatan pada
partikel emas dan perak untuk kontak dengan larutan cyanida , sehingga persen
ekstraksi akan naik, tetapi kenaikan persen ekstraksi ini terbatas, yaitu jika waktu
kontak telah maksimum, maka persen ekstraksi tidak akan naik lagi.
d. Suhu pulp
Secara umum bila suhu naik maka kecepatan pelarutan emas juga akan semakun
tinggi. Akan tetapi meningkatnya suhu diikuti dengan penurunan kelarutan
oksigen.
Menurut Julian dan Smart," jika emas dilarutkan dalam larutan yang mempunyai
konsentrasi 0,25 % KCN dengan suhu 0-100 C, kecepatan pelarutan emas
maksimum dicapai pada suhu 85 C walaupun jumlah kelarutan oksigen pada
suhu tersebut hanya setengah dari jumlah kelarutan oksigen pada suhu kamar.
Diatas 85 C kecepatan pelarutan emas turun sedikit.
 3.7. PENGOLAHAN ALUMINIUM

Aluminium merupakan bahan yang baik untuk peralatan tahan terhadap korosi
sebagai bahan konduktor yang baik. Aluminium yang murni sifatnya lunak, bisa
ditempa, SG = 2,7, mempunyai berat 168 lb/ft3, leleh pada temperatur 658 C,
kekerasan brinell = 20-25, thermal conductivity = 0,5 cal/cm/see C, tensile strenth
nya rendah = 4n/ inch2

Aluminium banyak dijumpai dalam batuan karena merupakan unsur pembentuk

kerak bumi. Mineral utamanya adalah bauxite, banyak dijumpai dalam clay, slate,
bahkan dijumpai pula pada abu batubara. Bauxite biasanya mengandung 60 % Al
dan paling rendah 40 %

PENGOLAHAN
Untuk memproduksi alumina digunakan cara Bayer process. Bauxite
dihancurkan dengan menggunakan mill, kemudian dilarutkan dengan menggunakan
caustic soda. Larutan alumina dipisahkan dari oksida besi, silika maupun impuritis
yang lain (sebagai d mud) dengan menggunakan filtrasi.
Sodium aluminate yang berupa larutan diendapkan aluminanya dengan
menambahkan aluminium hidroksida murni. Endapan disaring, dikeringkan dan
dikalsina kan pada rotary kiln sampai temperatur 1150 C, maka akan didapatkan
aluminium oksida murni dengan kadar 99,4 % sebagai bubuk putih. Alumina yang
dilarutkan dalam garam lebur (cryolite) pada temperatur 1000C di elektrolisis dengan
melewatkan arus listrik melalui elektroda. Alumina akan terurai menjadi oksigen dan
metal, dimana metal cair (molten metal) akan mengendap di dasar cell. Proses ini
berlangsung secara terus nenerus, sehingga aluminium yang dihasilkan dilebur dan
dituang dalam bentuk ingot

ELECTROLYSIS
Proses elektrolisis dilakukan dalam tangki persegi panjang dengan ukuran
panjang 12 ft , lebar 10 ft, tinggi 3 ft terbuat dari baja dan dilapisi dengan refractory
carbon. Sebagai katode adalah besi batangan diletakkan di bawah pelapis , sedangkan
anodanya adalah coke yang berupa bubuk yang dicampur dengan perekat (binder)
kemudian dicetak dalam bentuk block yang digantungkan dalam busbar. Anoda ini
dapat juga terbuat dari kotak aluminium yang dilapisi dengan coke dan pitch. Setelah
arus listrik dialirkan, maka akan terbentuk endapan dalam dasar tanki, yakni aluminium

44
 DAFTAR PUSTAKA

. Carter CF, (1979) , " Principles of physical and chemical metallurgy" American Siciety
for metal, Ohio

. Hayes, PC ( 1985) " Process selection in extractive Metallurgy" , Hayes Publishing Co,
Australia.

Howard E Bayer and Timoty L Gall, (1985), " Metal Hand Book " , Desk Edition,
American Society for metal, Ohio.

I. Miller, JD, (1985), " Unit Processes on extractive metallurgy Hydrometallurgy",

Department of Metallurgy and Metallurgical Engineering, University of Utah.

5. Twidwell LG, (1985), " Unit Processes on extractive metallurgy Pyrometallurgy",

Departnient of Metallurgy and Metallurgical Engineering, University of Utah.

6. Mokh Winanto Ajie PH, (2000) ," Pengolahan emas yang ramah lingkungan ", Seminar
LSM, Yogyakarta.

46
 LAMPIRAN A
BEBERAPA ISTILAH DALAM METALLURGI

1. Straight ore ( simple ore ) adalah bijih yang mengandung satu metal saja untuk diekstrak
secara ekonomis.

2. Complex ore : adalah bijih yang banyak mengandung metal sehingga di dalamnya dapat
diambil beberapa metal sebagai produk samping.

3. Oksida ore : Adalah bijih yang terdiri dari metal oksida

4. Sulphide ore : adalah bijih yang mengandung senyawa sulfida, biasanya banyak yang non
ferous.

5. High grade ore : adalah bijih yang mempunyai kadar relatif tinggi bila dibandingkan
dengan COG (cut of grade) .

6. Low grade ore : adalah bijih yang mempunyai kadar dibawah cut of grade tetapi karena
kemajuan teknologi pada saatnya nanti masih kemungkinan dapat diambil.

7. Direct smelting ore : adalah bijih yang tanpa diproses melalui pengolahan bahan galian
(ore dressing) sudah dapat langsung dilebur karena mempunyai kadar sesuai dengan
persyaratan peleburan.

8. Brinell : adalah angka yang menunjukkan kekerasan dari metal dimana cara
menentukannya adalah sebagai berikut.
Load
Brinell = -----------------------------------------------------
Luas cekungan yang terjadi akibat jatuhan

Bola baja yang berdiameter 10 mm, seberat 3000 Kg, dijatuhkan ke metal yang akan di
test kekerasannya. Apabila diameter cekungan 3 mm, maka kekerasannya 415

9. Impurity : adalah material yang tidak diperlukan dan akan menurunkan kadar maupun
dapat mengganggu proses pengolahan/ ekstraksi metal.

10. Slag : adalah hasil peleburan yang biasanya mempunyai senyawa oksida, SG lebih
rendah dan viscositasnya lebih encer bila dibandingkan dengan matte (crude metal).
Fungsi dari slag adalah :
a, Mengambil gangue material/ impuritis dalam proses peleburan
b. Pembawa oksigen
c. Menutupi matte, karena SG nva lebih rendah

47
11. Matte : adalah hasil peleburan yang berupa metal belum murni,
merupakan sulfida buatan , misalnya NiS Fe S2 , CuS FeS2
12. Flux (bahan imbuhan) :adalah material yang ditambahkan dalam proses peleburan
dapat berupa asam, basa maupun netral , yang berguna untuk menurunkan titik lebur
dan mengikat gangue material menjadi slag.

48