Hydrotreating Proses

. Pendahuluan

Hydrotreating atau disebut juga hydroprocessing adalah proses

hidrogenasi katalitik untuk menjenuhkan hidrokarbon dan menghilangkan sulfur,
nitrogen,oksigen, dan logam dari aliran proses. Hydrotreating biasa dilakukan untuk umpan
naptha sebelum dialirkan ke unit platforming, karena katalis platforming (platina) sangat sensitif
terhadap impurities seperti sulfur, nitrogen, oksigen, dan logam. Hydrotreating biasa juga
dilakukan untuk umpan diesel untuk perbaikan kualitas diesel terutama untuk mengurangi
kandungan sulfur dalam diesel (spesifikasi produk diesel dari tahun ke tahun semakin ketat
terutama dalam hal kandungan sulfur maksimum) dan juga untuk mengurangi kandungan
nitrogen dalam diesel yang dapat menyebabkan terjadinya colorunstability produk diesel.
II. Teori Hydrotreating
Reaksi hydrotreating dikelompokkan menjadi :
1. Saturasi olefin (penjenuhan hidrokarbon).
2. Desulfurisasi (penghilangan sulfur) atau sering disebut HDS (hydrodesulfurization).
3. Denitrifikasi (penghilangan nitrogen) atau sering disebut HDN (hydrodenitrification).
4. Deoksigenasi (penghilangan oksigen).
5. Demetalisasi (penghilangan logam) atau sering disebut HDM (hydrodemetalization).
Tujuan proses hydrotreating/hydroprocessing adalah :
1. Memperbaiki kualitas produk akhir (seperti diesel)

2. Pretreating stream (persiapan umpan proses lanjutan) untuk mencegah keracunan katalis
di downstream process :

Catalytic Reforming (Platforming)

Fluid Catalystic Cracking (FCC)

Hydrocracking

3. Memenuhi standar lingkungan (untuk diesel sebelum dikirim ke tangki penyimpanan produk)
Perbandingan laju reaksi relatif masing-masing reaksi hydrotreating :

Desulfurisasi

Saturasi Olefin :

Denitrifikasi

: 100
80
: 20

Panas reaksi dalam kilojoule per kg umpan per meter kubik hidrogen yang dikonsumsi untuk
masing-masing reaksi :

Desulfurisasi

Saturasi Olefin : 40.6

Denitrifikasi

8.1

: 0.8

Pemilihan tipe katalis bergantung pada aplikasi dan aktivitas / selektivitas yang diinginkan.

Tipe CoMo : cocok untuk HDS

Tipe NiMo : cocok untuk HDN, penjenuhan olefin

Tipe NiW : cocok untuk Hydrocracking, penjenuhan olefin

II.1. Reaksi yang Terjadi di Unit Hydrotreating

II.1.1. Reaksi Hydrodesulfurization
Reaksi hydrodesulfurization (HDS) yang umum terjadi di hydrocracker adalah sebagai berikut :

Umumnya reactor inlet temperature 315-340 oC akan memberikan kecepatan reaksi hydorgenasi
yang cukup dan tidak akan menyebabkan rekombinasi olefin dan hydrogen sulfide (namun
tergantung komposisi feed, tekanan operasi, dan LHSV).
Untuk unit naphtha hydrotreater, karena heavy naphtha produk naphtha hydrotreater akan
digunakan sebagai umpan unit platforming maka batasan maksimum kandungan sulfur dalam
produk heavy naphtha adalah 0,5 ppm, agar tidak meracuni katalis platforming yang sangat
sensitive terhadap impurities. Sedangkan untuk unit distillate/diesel hydrotreater,kandungan
sulfur outlet reactor dapat dijaga sesuai keinginan kita (spesifikasi produk diesel Indonesia saat
ini masih 500 ppm sulfur, sedangkan spesifikasi diesel di negara maju sudah ada yang mencapai
maksimum 30 ppm atau bahkan maksimum 10 ppm sulfur). Untuk mengatur kandungan sulfur
dalam produk dapat dilakukan dengan mengatur temperature reactor (naiknya temperatur reactor
akan mengurangi kandungan sulfur dalam produk).
II.1.2. Reaksi Hydrodenitrification
Biasanya kandungan nitrogen dalam umpan lebih sedikit daripada kandungan sulfur dalam
umpan. Namun, reaksi penghilangan nitrogen jauh lebih sulit daripada reaksi penghilangan
sulfur, yaitu kurang lebih 5 kali lebih sulit. Untuk unit naphtha hydrotreater, karena heavy

naphtha produk naphtha hydrotreater akan digunakan sebagai umpan unit platforming maka
batasan maksimum kandungan sulfur dalam produk heavy naphtha adalah 0,5 ppm, agar tidak
meracuni katalis platforming yang sangat sensitive terhadap impurities. Nitrogen yang masuk ke
unit platforming akan menyebabkan endapan ammonium chloride di sirkuit recycle gas atau di
system overhead stabilizer.
Penghilangan nitrogen di unit naphtha hydrotreater terutama sangat penting jika naphtha
hydrotreater mengolah cracked feed. Sedangkan untuk unit distillate/diesel hydrotreater,
walaupun tidak ada batasan maksimum nitrogen dalam produk diesel, namun kandungan
nitrogen dalam produk diesel akan mempengaruhi color stability. Semakin rendah kandungan
nitrogen, maka semakin tinggi color stability-nya.

Reaksi penghilangan nitrogen yang umum terjadi adalah sebagai berikut :

II.1.3. Reaksi Penghilangan Oksigen

Reaksi penghilangan oksigen yang umum terjadi adalah sebagai berikut :

II.1.4. Reaksi Penjenuhan Olefin

Reaksi penjenuhan olefin yang umum terjadi adalah sebagai berikut :

II.1.5. Reaksi Penghilangan Senyawa Halida

Halida organic dapat didekomposisi di unit Naphtha Hydrotreater menjadi hydrogen halide yang
kemudian diserap oleh wash water yang diijeksikan di outlet reaktor atau diambil sebagai
stripper gas. Dekomposisi organic halide jauh lebih sulit daripada desulfurization. Biasanya
maximum organic halide removal sekitar 90%, tetapi dapat lebih kecil jika kondisi operasi hanya
di-set untuk penghilangan sulfur dan nitrogen saja. Untuk alasan ini, maka analisa periodic
terhadap kandungan chloride dalam hydrotreated naphtha harus dilakukan,karena tingkat
kandungan chloride ini akan digunakan untuk mengatur jumlah injeksi chloride di Platformer
(chloride di Platformer dibutuhkan untuk menjaga suasana asam katalis Platformer).
Reaksi penghilangan senyawa halida yang umum terjadi adalah sebagai berikut :

II.1.6. Reaksi Penghilangan Senyawa Logam

Sebagian besar impurities metal terjadi pada level part per billion (ppb) di dalam naphtha.
Biasanya katalis naphtha hydrotreater atau distillate hydrotreater mampu menghilangkan
senyawa metal ini pada konsentrasi yang cukup tinggi, yaitu hingga 5 ppmwt atau lebih, dengan
basis intermittent pada kondisi normal operasi. Impurities metal ini tetap berada di dalam katalis
hydrotreater dan dianggap sebagai racun katalis permanent karena meracuni katalis secara
permanen, tidak dapat dihilangkan dengan cara regenerasi katalis. Beberapa logam yang sering

terdeteksi dalam spent catalyst hydrotreater adalah arsenic, iron, calcium, magnesium,
phosphorous, lead (timbal), silicon, copper, dan sodium.
Iron biasanya ditemukan terkonsentrasi pada bagian atas catalyst bed sebagai iron sulfide.
Sedangkan arsenic walaupun jarang ditemukan lebih dari 1 ppbwt pada straight run naphtha,
namun sangat penting diperhatikan karena merupakan potensi racun katalis platformer (yang
berupa logam platina). Lead yang terkandug dalam spent catalyst hydrotreater beberasal dari
kontaminasi fasilitas tangki oleh leaded gasoline atau dari reprocessing leaded gasoline di crude
distillation unit. Sodium, calcium, dan magnesium biasanya berasal dari adanya kontak umpan
dengan salt water (misalnya terkontaminasi oleh ballast water) atau additives.
Penghilangan metal dapat dilakukan di atas temperatur 315 oC hingga metal loading sekitar 23% berat total katalis. Dengan metal loading diatas 3%, katalis akan mendekti tingkat
penjenuhan yang setimbang, sehingga memungkinkan terjadinya metal breakthrough (metal
dalam umpan tidak dapat lagi dihilangkan dan terikut ke downstream process). Reaksi
penghilangan metal terjadi dengan mekanisme sebagai berikut :

II.2. Catalyst Sulfiding

Penjelasan detil mengenai sulfiding dapat merujuk tulisan Hydrocracking selanjutnya.
II.3. Catalyst Loading
Loading katalis hydrotreater biasanya cukup dilakukan dengan menggunakan metode sock
loading, yaitu dengan cara mencurahkan katalis melalui sock yang dipasang menjulur dari
permanent hopper ke dasar reaktor atau permukaan katalis (jarak ujung sock ke permukaan
katalis tidak boleh melebihi 60 cm untuk menghindari pecahnya katalis). Sedangkan metode
dense loading (yaitu dengan menggunakan dense loading machine) jarang dilakukan karena
jumlah katalis yang di-loading sedikit dan fenomena channeling tidak merupakan sesuatu yang
sangat critical yang dapat sangat mengganggu operasi reaktor. Reaktor hydrotreating dapat terdiri
dari satu reaktor (dengan 2 bed catalyst) atau dapat juga terdiri dari dua unit reaktor.

Gas-liquid distributor pada bed 1 dapat berupa distributor yang permanent ataupun yang
removable seperti pada gambar di atas. Inert catalyst berfungsi sebagai high voidage support
material untuk menahan kotoran-kotoran yang mungkin terikut bersama feed. Graded catalyst
biasanya merupakan katalis yang selain fungsi utamanya sebagai particulate trap juga berfungsi

sebagai demetalization catalyst dan hydrotreating catalyst (NiMo, CoMo, atau Mo). Bentuk
terbaik untuk graded catalyst adalah ring karena mempunya void fraction yang tinggi.
Untuk naphtha hydrotreater yang memiliki 2 reaktor, maka reaktor 1 biasanya berisi silica
trap,untuk menangkap silica yang mungkin terikut dengan feed. Silica trap mandatory untuk
naphtha hydrotreater yang mengolah cracked naphtha, karena cracked naphtha biasanya berasal
dari unit thermal cracking yang menggunakan silicon based antifoam untuk mencegah terjadinya
foaming pada coke chamber.
Reaktor yang ada pada Distillate/Diesel hydrotreater juga seperti pada naphtha hydrotreater.

II.4. Catalyst Unloading

Sebelum dilaksanakan unloading katalis, agar pelaksanaan unloading dapat dilaksanakan dengan
lancar, maka saat shutdown dilakukan proses sweeping terlebih dahulu. Sweeping adalah
mengalirkan recycle gas semaksimal mungkin ke dalam reactor untuk mengusir minyak yang
masih tertinggal di dalam reactor setelah cut out feed. Waktu pelaksanaan sweeping disesuaikan
dengan perkiraan kondisi katalis. Biasanya sweeping selama 2 s/d 4 jam sudah cukup membuat
katalis di dalam reactor kering sehingga pelaksanaan unloading dapat dilakukan dengan lancar.
Catalyst unloading dilakukan dengan memasang canvas sock pada unloading spout yang
menjulur masuk ke dalam drum penampung spent catalyst. Setelah siap, maka sliding gate pada
unloading spout dapat dibuka untuk mengeluarkan katalis dari dalam reactor.
II.5. Catalyst Skimming
Catalyst skimming adalah mengambil sejumlah katalis bagian atas yang banyak mengandung
impurities/coke. Proses catalyst skimming biasanya dilakukan untuk katalis yang performancenya masih bagus tetapi menghadapi masalah pressure drop yang tinggi. Pelaksanaan catalyst
skimming harus dilakukan secara inert dengan menggunakan nitrogen untuk mencegah
terjadinya flash akibat adanya senyawa pirit akibat katalis berkontak dengan udara. Pengambilan
katalis dilakukan oleh pekerja yang masuk ke dalam reactor menggunakan breathing apparatus.

Pelaksanaan catalyst skimming harus dilakukan dengan sangat hati-hati untuk menghindari halhal yang tidak diinginkan, seperti kenaikan temperature bed reactor akibat kurangnya supply
nitrogen, atau terputusnya supply oksigen ke breathing apparatus yang akan mengakibatkan
pekerja tidak sadarkan diri. Berdasarkan pengalaman, katalis yang di-skimming biasanya seluruh
inert catalyst, seluruh graded catalyst, dan 50 cm layer hydrocracking catalyst (tergantung
banyaknya kotoran yang ada pada permukaan katalis).
II.6. Kinerja Katalis
Kinerja katalis dapat diketahui atau diukur dengan beberapa parameter sebagai berikut :

Analisa laboratorium kandungan sulfur, nitrogen, dan olefin (bromine number) pada
produk. Jika kandungan sulfur, nitrogen, dan olefin naik pada temperature inlet reactor
dan kapasitas serta komposisi feed yang sama, maka berarti kinerja katalis sudah mulai
menurun dan untuk menjaga kandungan sulfur, nitrogen, dan olefin yang sama maka
temperature inlet reactor harus dinaikkan.

T reaktor, yaitu selisih antara temperature bed reaktor tertinggi dengan temperature inlet
reaktor. Jika ?T reaktor menurun pada kapasitas dan komposisi feed yang sama, maka
berarti kinerja katalis sudah mulai menurun.

P (pressure drop) reaktor, yaitu penurunan tekanan reaktor akibat adanya impurities
yang mengendap pada katalis. Biasanya terjadi kalo feed mengandung cracked feed
dalam jumlah yang besar atau feed berasal dari tangki penyimpanan yang tidak
dilengkapi dengan gas/nitrogen blanketting sehingga feed akan bereaksi dengan oksigen
yang akan membentuk gums pada permukaan katalis.

II.7. Deaktivasi Katalis

Deaktivasi katalis atau penurunan aktivitas katalis dapat disebabkan oleh beberapa faktor yaitu :

Akumulasi senyawa ammonia pada katalis

Reaksi hydrotreating akan mengubah senyawa nitrogen organic yang ada dalam umpan menjadi
ammonia. Jika kandungan ammonia dalam recycle gas tinggi, maka ammonia akan berebut
tempat dengan umpan untuk mengisi active site katalis. Jika active site katalis tertutup oleh
ammonia maka aktivitas katalis akan langsung menurun. Untuk menghindari terjadinya
akumulasi ammonia pada permukaan katalis, diinjeksikan wash water pada effluent reactor,
sehingga ammonia akan larut dalam air dan tidak menjadi impurities bagi recycle gas. Ammonia
bersifat racun sementara bagi katalis. Jika injeksi wash water dihentikan atau kurang maka akan
terjadi akumulasi ammonia pada permukaan katalis, namun setelah injeksi wash water dijalankan
kembali maka akumulasi ammonia pada permukaan katalis akan langsung hilang.

Coke

Coke dapat terjadi karena beberapa hal sebagai berikut :

Temperature reaksi yang tidak sesuai (temperatur terlalu tinggi atau umpan minyak
terlalu ringan).

Hydrogen partial pressure yang rendah (tekanan reaktor atau hydrogen purity recycle gas
yang rendah).

Jumlah recycle gas yang kurang (jumlah H2/HC yang kurang/lebih rendah daripada
disain).

Pembentukan coke dapat dihambat dengan cara menaikkan hydrogen partial pressure
(tekanan reaktor atau hydrogen purity pada recycle gas), atau penggunaan carbon bed
absorber untuk menyerap HPNA.

Keracunan logam

Pada proses penghilangan logam dari umpan, senyawa logam organic terdekomposisi dan
menempel pada permukaan katalis. Jenis logam yang biasanya menjadi racun katalis
hydrocracker adalah nikel, vanadium, ferro,natrium, kalsium, magnesium, silica, arsenic, timbal,
dan phospor. Keracunan katalis oleh logam bersifat permanent dan tidak dapat hilang dengan
cara regenerasi. Keracunan logam dapat dicegah dengan membatasi kandungan logam dalam
umpan. Best practice batasan maksimum kandungan logam yang terkandung dalam umpan
hydrotreater adalah 1,5 ppmwt untuk nikel dan vanadium, 2 ppmwt untuk ferro dan logam lain,
serta 0,5 ppmwt untuk natrium.

Severity operasi

Severity operasi yang melebihi disain akan menyebabkan laju pembentukan coke meningkat,
sehingga akan meningkatkan laju deaktivasi katalis.
II.8. Regenerasi Katalis
Seiring dengan berjalannya waktu, maka katalis akan mengalami deaktivasi karena alasan-alasan
seperti yang telah disebutkan di atas. Untuk mengembalikan keaktifan katalis, maka dapat
dilakukan regenerasi katalis. Regenerasi katalis yaitu proses penghilangan karbon, nitrogen, dan
sulfur dari permukaan katalis dengan cara pembakaran. Regenerasi katalis dapat dilakukan
secara in-situ (dilakukan di dalam hydrotreating plant) atau secara ex-situ (dilakukan diluar
hydrotreating plant oleh vendor regenerasi katalis).Namun, sudah sejak lama regenerasi katalis
untuk katalis-katalis hydrotreater tidak dilakukan karena tidak menguntungkan.
III. Feed dan Produk Hydrotreating
Unit hydrotreating dapat berupa naphtha hydrotreater atau stillate/diesel hydrotreater. Umpan
naphtha hydrotreater adalah naphtha yang dapat berupa straight run naphtha, naphtha dari tangki
penyimpan, ataupun cracked naphtha. Jika umpan naphtha berasal dari tangki maka harus
diyakinkan bahwa tangki dilengkapi dengan gas atau nitrogen blanketing. Jika tangki tidak

dilengkapi dengan gas atau nitrogen blanketing, maka naphtha kemungkinan akan bereaksi
dengan oksigen (yang berasal dari udara; biasanya tangki naphtha adalah floating roof yang
sangat mungkin terdapat kebocoran seal sehingga dapat menyebabkan udara luar masuk ke
dalam tangki) yang kemudian akan menyebabkan terbentuknya gums. Gums ini biasanya
terbentuk pada preheater atau bahkan pada permukaan katalis.
Sedangkan umpan distillate/diesel hydrotreater adalah straight run diesel atau cracked diesel.
Jika mengolah cracked diesel, maka perlu diketahui batasan maksimumnya karena cracked diesel
membawa cracked material/olefin yang akan mempengaruhi operasi hydrotreater. Selain itu
cracked diesel sangat mungkin mengandung nitrogen yang tinggi. Kandungan nitrogen yang
tinggi akan mempengaruhi tingkat color stability produk diesel. Produk unit hydrotreating dapat
berupa hydrotreated heavy naphtha atau hydrotreated diesel.
Hydrotreated heavy naphtha merupakan intermediate product yang kemudian merupakan umpan
unit platforming. Hydrotreated heavy naphtha harus mempunyai kandungan sulfur dan nitrogen
maksimum 0,5 ppmwt dan kandungan logam maksimum 2 ppmwt. Sedangkan hydrotreated
diesel merupakan produk jadi siap dipasarkan dengan kandungan sulfur antara 10 ppmwt, 30
ppmwt, atau 500 ppmwt.
IV. Aliran Proses Hydrotreating
Dengan semakin meningkatnya kebutuhan akan kualitas produk terutama akibat semakin
ketatnya peraturan lingkungan, maka penggunaan hydrotreater untuk meningkatkan kualitas
produk semakin banyak. Dalam konfigurasi kilang, penggunaan hydrotreater sangat umum untuk
stream-stream seperti pada gambar dibawah ini :

V. Variabel Proses Hydrotreating

V.1. Reactor Pressure/Hydrogen Partial Pressure

Secara umum desulfurization dan denitrification meningkat dengan meningkatnya reactor

pressure (atau tepatnya hydrogen partial pressure). Namun biasanya reactor pressure bukan
suatu varuabel operasi yang dapat dimainkan. Pada operasi normal, tekanan reactor di-set
semaksimal mungkin seperti disain. Namun ada sering terjadi kendala seperti ketidakmampuan
compressor untuk mempertahankan tekanan reactor/system seperti disain, hal ini dapat
dikompensasi dengan menaikkan purity recycle gas.
Untuk straight run naphtha desulfurization, biasanya digunakan tekanan 20 s/d 35 kg/cm2g.
Namun jika kandungan nitrogen dan/atau sulfur dalam feed tinggi,maka tekanan yang
dibutuhkan lebih tinggi. Cracked naphtha biasanya mengandung nitrogen dan sulfur yang jauh
lebih besar daripada straight run naphtha, sehingga membutuhkan tekanan yang lebih tinggi,
yaitu hingga 55 kg/cm2g.
Tekanan setinggi ini juga dibutuhkan untuk menghilangkan semua organic halides. Pemilihan
tekanan operasi dipengaruhi oleh tingkat hydrogen to feed ratio disain, karena kedua parameter
ini menentukan tekanan partial hydrogen dalam reactor. Hydrogen partial pressure dapat
ditingkatkan dengan meningkatkan ratio gas to feed pada inlet reactor.
V.2. Reactor Temperature
Berbeda dengan tekanan reactor yang tidak bisa dimainkan, temperature reactor dapat
dimainkan tergantung kebutuhan kandungan sulfur dan nitrogen yang diinginkan pada produk
keluar reactor (untuk naphtha hydrotreater biasanya maksimum sulfur dan nitrogen adalah 0,5
ppmwt). Reaksi desulfurisasi mulai terjadi pada temperature 230 oC dengan kecepatan reaksi
yang meningkat dengan makin tingginya temperature. Namun di atas temperature 340 oC,
pengaruh temperature terhadap reaksi penghilangan sulfur sangat kecil.
Penghilangan senyawa chloride dengan konsentrasi rendah (<10 wtppm) akan terjadi pada
temperature yang sama dengan penghilangan senyawa sulfur. Penjenuhan olefin juga seperti
penghilangan senyawa chloride dan sulfur,semakin tinggi temperature maka reaksi penjenuhan
olefin semakin cepat. Namun biasanya penjenuhan olefin membutuhkan temperature yang jauh
lebih tinggi. Karena reaksi penjenuhan olefin sangat eksotermis maka kandungan olefin pada
feed harus dimonitor dan jika mungkin dibatasi agar reactor peak temperature tetap dalam
acceptable temperature range dan tidak terjadi temperature excursion/runaway.
Pada temperature yang sangat tinggi, kondisi keseimbangan membatasi tingkat penjenuhan
olefin. Hal ini dapat menyebabkan residual olefin dalam produk menjadi lebih besar pada
temperature yang lebih tinggi daripada pada temperature yang lebih rendah. Saat memproses
naphtha dengan jumlah light end yang sangat besar dengan katalis baru, H2S dapat bereaksi
dengan olefin tersebut untuk membentuk merkaptan. Namun, jika hydrotreater memiliki 2 unit
reactor, maka temperature inlet reactor kedua akan cukup rendah (karena di-quenching dengan
hydrogen) untuk menghilangkan residual olefin yang dapat bereaksi membentuk merkaptan.
Dekomposisi senyawa oksigen dan nitrogen memerlukan temperature yang lebih tinggi daripada
desulfurization ataupun penjenuhan olefin. Unit hydrotreater dengan kandungan nitrogen dan

oksigen yang sangat tinggi harus didisain dengan tekanan reactor yang tinggi dan LHSV yang
rendah untuk menjamin konversi yang tinggi.
Reaksi penghilangan logam memerlukan temperature minimum 315 oC. Oleh karena itu
temperature minimum ini yang direkomendasikan, karena :

Pada temperature dibawah 315 oC, kecepatan reaksi penghilangan contaminant sangat
rendah.

Temperatur harus dijaga cukup tinggi untuk menjamin agar combined feed (recycle gas
plus naphtha) ke charge heater semuanya berbentuk uap.

Temperatur operasi reactor bervariasi tergantung jenis feed, yaitu antara 285 oC s/d 385 oC.
cracked feed akan memerlukan temperature yang lebih tinggi karena biasanya mengandung
sulfur, nitrogen, dan olefin yang lebih tinggi. Reaktor delta T untuk reaksi hydrotreater biasanya
antara 10 s/d 55 oC.
Jika kandungan sulfur, nitrogen, dan olefin dalam produk keluar reactor meningkat, maka
temperature reactor dapat dinaikkan sebagai kompensasi untuk mempertahankan tingkat
kandungan sulfur, nitrogen, dan olefin dalam produk keluar reactor. Jika kenaikan temperature
tidak dapat meningkatkan kualitas produk atau kenaikan temperature sudah tidak mungkin
karena keterbatasan disain mechanical reactor (biasanya didisain hingga 400 oC), maka
diperlukan catalyst regeneration atau penggantian katalis. Saat ini pelaksanaan catalyst
regeneration sudah jarang dilakukan untuk katalis-katalis hydrotreater karena tidak ekonomis.
V.3. Kualitas Umpan
Untuk normal operasi, perubahan temperature inlet reactor hydrotreater untuk mengkompensasi
adanya perubahan kualitas feed biasanya tidak diperlukan. Namun, jika umpan diimpor dan
memiliki kualitas yang jauh berbeda dari biasanya, maka kualitas naphtha produk akan sangat
berubah, sehingga diperlukan pengaturan temperature inlet reactor. Perubahan kandungan olefin
umpan juga akan mempengaruhi panas reaksi.
V.4. Hydrogen to Hydrocarbon Ratio

Peningkatan laju alir recycle gas akan meningkatkan rasio H2/HC. Pengaruh perubahan H2/HC
sama dengan pengaruh tekanan parsial hidrogen terhadap severity reaksi. Variabel yang
dikendalikan untuk menjaga H2/HC adalah laju recycle gas, hydrogen purity dalam recycle gas,
dan laju umpan.
Batasan minimum hydrogen to hydrocarbon ratio (Nm 3/m3 atau SCFB) tergantung pada
konsumsi hydrogen, karakteristik umpan, dan kualitas produk yang diinginkan. Untuk straight
run naphtha dengan kandungan sulfur moderate, biasanya diperlukan hydrogen to hydrocarbon

ratio sebesar 40-75 Nm3/m3 (250-400 SCFB). Cracked naphtha harus diproses pada hydrogen to
hydrocarbon ratio yang lebih tinggi, yaitu hingga 500 Nm3/m3 (3000 SCFB). Ratio diatas 500
Nm3/m3 tidak lagi memberikan efek apapun terhadap kecepatan reaksi. Jika hydrogen to
hydrocarbon ratio actual lebih rendah daripada disain maka selain kecepatan reaksi menjadi lebih
rendah, kecenderungan terbentuknya coke juga akan semakin besar. Untuk reaksi
desulfurization, recycle gas dengan kandungan H2S hingga 10% dan dengan kandungan CO dan
nitrogen yang besar tidak membahayakan katalis. Namun untuk penghilangan nitrogen dan
penghilangan seluruh sulfur diperlukan kemurnian hydrogen dalam recycle gas yang tinggi
(minimum 70%), dan CO merupakan racun katalis sementara.
V.5. Space Velocity
Jumlah katalis yang dibutuhkan untuk tiap satuan umpan akan tergantung pada feed properties,
kondisi operasi, dan kualitas produk yang diperlukan. Liquid Hourly Space Velocity (LHSV)
didefinisikan sebagai (feed, m3/jam)/(volume katalis, m3), sehingga satuan LHSV adalah 1/jam.
Kenaikan feed rate dengan volume katalis yang tetap akan menaikkan nilai LHSV. Untuk
memperoleh tingkat konversi reaksi yang sama, maka sebagai kompensasinya maka temperature
reaksi (temperature inlet reactor) harus dinaikkan. Namun kenaikan temperature catalyst akan
menyebabkan peningkatan kecepatan pembentukan coke pada permukaan katalis sehingga akan
mengurangi umur katalis. Jika LHSV berubah, maka inlet temperature reactor naphtha
hydrotreater dapat diatur dengan persamaan sebagai berikut :

Persamaan diatas dengan asumsi LHSV 4 s/d 12 dan temperature reaktor antara 285 s/d 385 oC.
V.6. Injeksi wash water
Injeksi wash water pada unit hydrotreater diperlukan untuk :

Menghilangkan ammonia dalam recycle gas

Adanya ammonia dalam recycle gas walaupun dalam jumlah sangat kecil (biasanya sekitar 200400 ppm tergantung dari jenis umpannya) akan sangat mengganggu aktivitas katalis karena
ammonia akan mengisi active site katalis.

NH3 + H2O ----> NH4OH

Mencegah terjadinya fouling akibat pembentukan garam ammonia (terutama pada fin
fan cooler effluent reactor, upstream high pressure separator karena pada temperature
rendah senyawa garam mudah mengendap).
NH3 + H2S -----> NH4HS

Pembentukan NH4HS adalah akibat dari reaksi senyawa ammonia anorganik (NH3) dengan
senyawa sulfur anorganik (H2S). Fungsi wash water adalah melarutkan NH4HS agar tidak
mengendap pada bagian dalam fin fan cooler yang akan menyebabkan plugging.
Best practice jumlah injeksi wash water yang direkomendasikan biasanya antara 3 s/d 8%
volume on feed hydrotreater. Atau untuk implementasi yang lebih akurat adalah dengan melihat
kandungan NH4HS yang terlarut dalam sour water di high pressure separator. Kandungan
NH4HS dalam sour water diusahakan sekitar 8%wt (di bawah 8%wt pelarutan oleh wash water
dianggap kurang efektif sehingga injeksi wash water harus ditambah dan di atas 8%wt akan
menyebabkan sour water yang dialirkan ke unit sour water stripper menjadi korosif sehingga
injeksi wash water harus dikurangi.
Injeksi wash water biasanya dilakukan pada inlet fin fan cooler upstream high pressure separator.
Temperature wash water tidak boleh terlalu tinggi. Best practice-nya, temperature wash water
harus cukup rendah sehingga minimal 20% dari injeksi wash water masih tetap berbentuk cair
pada outlet fin fan cooler (inlet high pressure separator).
V.7. Umur, Proteksi, dan Racun Katalis
Variabel proses yang ada di hydrotreater mempengaruhi umur katalis terutama terhadap efek
kecepatan pembentukan carbon pada permukaan katalis. Pada saat awal startup, kecepatan
pembentukan carbon pada permukaan katalis cukup tinggi. Namun kecepatan pembentukan
carbon pada permukaan katalis akan turun saat normal operasi. Pengendalian reaksi
pembentukan carbon pada permukaan katalis dilakukan dengan menjaga hydrogen to
hydrocarbon ratio di atas disain dan dengan menjaga temperatur reaktor pada tingkat yang
sesuai.
Penyebab utama deaktivasi katalis adalah sebagai berikut :
1. Akumulasi coke pada active site katalis. Pada operasi normal, tingkat carbon hingga 5
%wt masih dapat ditoleransi tanpa mengurangi kecepatan reaksi desulfurisasi, namun
kemampuan penghilangan nitrogen akan berkurang.
2. Kombinasi kimiawi dari contaminant yang berasal dari feed dengan komponen
katalis.Penurunan aktivitas katalis permanent yang membutuhkan penggantian katalis
biasanya disebabkan oleh akumulasi inorganic species (terutama logam) yang diambil
dari feed, makeup hydrogen, atau effluent wash water. Contoh dari contaminant ini
adalah arsenic, lead (timbale), calcium, sodium, silicon, dan phosphorous. Konsentrasi

yang sangat rendah dari contamininat ini, ppm atau ppb (seperti dijelaskan pada point
II.1.6.) akan menyebabkan deaktivasi katalis. Jika katalis deaktivasi terjadi akibat
akumulasi endapan pada bagian atas bed catalyst, maka untuk men-troubleshoot-nya
cukup dengan melakukan catalyst skimming (seperti dijelaskan pada point II.5).
Dissolved oxygen, meskipun bukan merupakan racun katalis, seharusnya dihilangkan
dari feed, karena jika oxygen terlarut dalam umpan, terutama dengan kehadiran olefin,
akan terjadi fouling pada peralatan, terutama pada feed-effluent heat exchanger atau
bahkan pada permukaan katalis bagian atas reactor. Dissolved oxygen dalam feed sangat
mungkin terjadi terutama jika feed tidak diambil langsung dari unit (bukan straight run
naphtha) melainkan diambil dari tangki penyimpan yang tidak mempunyai gas/nitrogen
blanketing.
VI. Troubleshooting
Permasalahan yang sering terjadi di unit hydrotreating tidak sebanyak permasalahan yang terjadi
pada unit hydrocracker. Beberapa contoh permasalahan, penyebab, dan troubleshooting yang
terjadi di unit hydrotreating dapat dilihat dalam tabel II berikut ini :
TAbel II. Contoh Permasalahan, Penyebab, dan Troubleshooting Unit Hydrotreater
Permasalahan

Penyebab

Troubleshooting

Meningkatnya
cracked feed (yang
berarti meningkatnya
kandungan sulfur,
nitrogen, dan olefin)

Mengolah umpan import yang

spesifikasinya jauh berbeda
dengan disain atau komposisi
cracked feed miningkat

Fouling pada
feed/effluent heat
exchanger atau
bahkan pada reactor

Jika fouling sangat parah makan menyebabkan

Pembentukan gums akibat
ketidakmampuan compressor menyediakan
adanya
hydrogen partial pressure (hydrogen to
dissolved oxygen yang mungkin hydrocarbon ratio) sesuai disain. Untuk
terikut pada feed akibat umpan mengkompensasinya dapat dilakukan
ditarik dari tangki yang tidak
pengurangan feed untuk tetap menjaga hydrogen
mempunyai gas/nitrogen
to hydrocarbon ratio di atas disain atau jika tidak
blanketing.
mungkin maka unit harus shutdown untuk
cleaning heat exchanger atau catalyst skimming.

Peningkatan
kandungan
sulfur, nitrogen, dan
olefin
pada produk yang
melebihi batasan
disain.

Peningkatan kandungan
sulfur,nitrogen, dan olefin
dalam feed (akibat mengolah
Lakukan kompensasi dengan menaikkan
lebih banyak cracked feed) atau temperatur hingga kandungan sulfur, nitrogen,
karena penurunan kinerja katalis dan olefin di bawah batasan yang seharusnya.
akibat pembentukan coke pada
permukaan katalis

Wash water tidak

Kerusakan pompa wash water
cukup atau bahkan
tidak ada supply wash

Cek kualitas feed dan produk, jika kandungan

sulfur, nitrogen, dan olefin pada produk tinggi,
maka lakukan kompensasi dengan menaikkan
temperatur reaktor dan hydrogen partial pressure
(jika mungkin).

Jika berlangsung lebih dari 30 menit, maka unit

harus shutdown karena dapat menyebabkan
plugging pada fin fan cooler effluent reactor

water

sebelum high pressure separator (fungsi wash

water adalah mencegah terjadinya endapan
NH4HS yang mungkin terjadi akibat reaksi antara
H2S dan NH3.

Rendahnya tekanan
reactor/system

Lakukan kompensasi dengan meningkatkan

purity
hydrogen dalam recycle gas agar hydrogen partial
pressure (hydrogen partial pressure = H2 purity x
tekanan reaktor/sistem) dapat tetap terjaga, jika
mungkin. Jika tidak mungkin, maka unit harus
turun feed hingga batasan H2/HC dapat terpenuhi
(karena jika unit beroperasi pada H2/HC yang
lebih rendah daripada disain maka akan
menyebabkan peningkatan kecepatan
pembentukan coke pada permukaan katalis dan
menurunkan aktivitas katalis).

Penurunan kinerja recycle gas

compressor

VII. Istilah-istilah

Catalyst bed adalah lapisan katalis yang terdapat pada reactor.

Color stability adalah kestabilan warna dari produk; color stability sangat dipengaruhi
oleh kandungan nitrogen yang ada dalam produk, semakin tinggi kandungan nitrogen
maka semakin color stability semakin rendah (warna produk semakin cepat berubah).

Cracked naphtha/diesel yaitu naphtha/diesel yang berasal dari unit thermal cracking;
biasanya mengandung sulfur, nitrogen, dan olefin yang tinggi.

Cracked feed didefinisikan sebagai umpan yang sebelumnya telah mengalami pengolahan
di unit thermal cracking seperti delayed coking unit atau visbraker.

Hydrogen partial pressure yaitu jumlah hydrogen yang terkandung dalam sistem atau
didefinisikan sebagai hydrogen purity dikali tekanan reaktor/sistem.

Metal loading yaitu kandungan metal yang ada dalam katalis.

Ppbwt yaitu part per billion (1 bagian per 1 miyar) berat.

Ppmwt yaitu part per million (1 bagian per 1 juta) berat.

SCFB = standard cubic feet per barrel.

Straight run naphtha/diesel yaitu naphtha/diesel yang berasal langsung dari unit dan
bukan dari tangki penyimpan.

Temperature runaway atau temperature excursion adalah kenaikan temperature reaksi

yang mendadak dengan peak temperature dan T (peak inlet) melebihi batasan disain.

Unloading spout adalah pipa tempat mengeluarkan katalis saat pelaksanaan unloading
katalis.

VIII. Daftar Pustaka

1. Operating Manual Naphtha Hydrotreater PERTAMINA Unit Pengolahan II Dumai.
2. Operating Manual Distillate Hydrotreater PERTAMINA Unit Pengolahan II Dumai.
3. Operation Manual for Unit 200 Naphtha Hydrotreating Process Unit, Pakistan-Arabian
Refinery Limited, Mid-Country Refinery Project (PARCO), Mahmood Kot, Pakistan.
4. UOP CCR-Platforming General Operating Manual. 5. UOP CCR-Platforming Workshop
Presentation Material.
Sumber tulisan: E-book Migas Indonesia by Adhi Budhiarto.
Artikel Sesudahnya

Aplikasi Klasifikasi pada Fasilitas Operasi Hulu Migas - 15/04/2014 03:48

Catalytic Reforming (Platforming) Process - 15/12/2013 14:25

Artikel Sebelumnya

Vacuum Distillation Unit - VDU - 17/05/2013 17:48

Stratigrafi Pra-Kambrium - 25/08/2012 13:05

Gas Alam dan Sumberdayanya - 11/06/2012 04:21

Mengapa kita gagal meraih karir di Migas - 23/05/2012 17:47

Jenis-jenis Perusahaan Migas - 23/05/2012 17:02