Hydrotreating

Process
Kelompok 6 :
Novia Syafril (2007113922)
Salman Marzuki (2007110356)
Tiara Dwisca Nadimisia (2007113917)
Zalsha Osri (1907111515)
01 Definisi
Hydrotreating
Hydrotreating Process

Hydrotreating (Hydroprocessing) adalah Proses hidrogenasi katalitik untuk menjenuhkan

hidrokarbon dan menghilangkan sulfur, nitrogen, oksigen, dan logam dari aliran proses.
Hydrotreating biasa dilakukan untukumpan naptha sebelum dialirkan ke unit platforming,
karena katalis platforming (platina) sangat sensitif terhadap impurities seperti sulfur,
nitrogen,oksigen, dan logam. Hydrotreating biasa juga dilakukan untuk umpan diesel untuk
perbaikan kualitas diesel terutama untuk mengurangi kandungan sulfurdalam diesel
(spesifikasi produk diesel dari tahun ke tahun semakin ketat terutama dalam hal kandungan
sulfur maksimum) dan juga untuk mengurangi kandungan nitrogen dalam diesel yang dapat
menyebabkan terjadinya color unstability produk diesel.
02
Tujuan
Hydrotreating
Process
Tujuan Hydrotreating
Process
01 Memperbaiki Kualitas produk
akhir (seperti diesel).

02 Pretreating Stream (persiapan

umpan proses lanjutan) untuk
mencegah keracunan katalis di
downstream Process :
• Catalytic Reforming (Platforming)
• Fluid Catalystic Cracking (FCC)
• Hydrocracking
03 Memenuhi standar lingkungan
(untuk diesel sebelum dikirm ke
tangki penyimpanan produk.
 Reaksi yang terjadi di Unit
Hydrotreating

03 ●

●
Reaksi Hydrodesulfurization (Penghilang Sulfur)

Reaksi Hydrodenitrification (Penghilang Nitrogen)

Reaksi penghilang oksigen (Deoksigenasi)

Reaksi penjenuh olefin

● Reaksi penghilang senyawa halida

● Reaksi dematalisasi (penghilang senyawa logam)

Reaksi Hydrodesulfurization
(Penghilang Sulfur)

Dari gambar disamping dapat disimpulkan

bahwa proses ini dilakukan dengan cara
mengubah senyawa hidrokarbon yang
mengandung sulfur menjadi senyawa hydrogen
(H2S) dan hidrokarbon. Senyawa kompleks
senyawa sulfurnya, maka semakin banyak
hydrogen yang dibutuhkan. Biasa terjadi di
hydrocracker.
Umumnya reactor inlet temperature 315-340◦C
akan memberikan kecepatan reaksi hydrogenasi
yang cukup dan tidak akan menyebabkan
rekombinasi olefin dan hydrogen sulfide. Untuk unit
naptha hydrotreater akan digunakan sebagai umpan
unit platforming makan batasan-batasan maksimum
kandungan sulfur dalam produk heavy naphta
adalah 0,5 ppm, agar tidak meracuni katalis
platforming yang sangat sensitive terhadap
impurities.
Reaksi Hydrodenitrification
(Penghilang Nitrogen)

Proses ini dilakukan dengan cara mengubah senyawa

nitrogen organic menjadi ammonia dan hidrokarbon.
Nitrogen yang masuk ke unit platformingakan menyebabkan
endapan ammonium chloride di sirkuit recycle gas atau di
system overhead stabilizer.
Penghilangan nitrogen di unit naphtha hydrotreater
terutama sangat penting jika naphtha hydrotreater
mengolah cracked feed.
Unit distillate/diesel hydrotreater tidak ada batasan
maksimum. Semakin rendah kandungan nitrogen, maka
semakin tinggi color stability-nya.
Reaksi Penghilang Oksigen
( Deoksigenasi)

Proses ini dilakukan dengan cara mengubah

senyawa oksigen organik menjadi air dan
hidrokarbon.
Reaksi penghilangan oksigen yang umum
terjadi adalah seperti gambar disamping :
Reaksi Penjenuhan Olefin

Proses ini dilakukan dengan

cara menghirogenasi senyawa
olefin menjadi paraffin. Tujuan
utama penjenuhan olefin
adalah untuk meningkatkan
stabilitas produk saat
penyimpanan (warna dan
sediment.
 Reaksi
Penghilang
Senyawa Halida

Proses ini dilakukan dengan cara

mengubah senyawa halide menjadi
asam klorida dan hidrokarbon.
Halida organik dapat didekomposisi di
unit naphtha hydrotreater menjadi
hydrogen halida yang kemudian diserap
oleh wash water yang di injeksikan di
outlet reactor atau diambil sebagai
stripper gas.
Reaksi Dematalisasi
(Penghilang Senyawa Logam)

Impurities metal ini tetap berada

didalam katalis hydrotreater dan
dianggap sebagai racun katalis
permanen karena meracuni katalis tidak
dapat dihilangkan secara regenerasi
katalis. Logam-logam yang terdeteksi
dalam spent catalyst : Arsenic, iron,
calcium, magnesium, phosphorous,
timbal, silicon, copper, dan sodium.
Penghilangan metal dapat dilakukan
diatas temperature 315◦C hingga metal
loading sekitar 2-3% berat katalis.
04 Jenis Katalis &
Kinerja Katalis
 Catalyst Properties
Katalis yang digunakan dalam proses hydrocracking adalah bi-functional
catalyst yang memiliki dua fungsi yaitu metal function dan acid function.
nctional catalyst (mempunyai dua fungsi, yaitu metal function dan acid
function). Metal function digunakan untuk sulfur removal, nitrogen removal,
olefin saturation, dan aromatic saturation. Sedangkan acid function
digunakan untuk hydrocracking.
 Umumnya katalis hydrocracking dikelompokkan menajdi 2 tipe
berdasarkan supportnya:

Amorphous
Pori-pori besar
Moderate acidity
Lower surface area
Initial temperature lebih tinggi
Maksimasi distilat
Tidak tahan terhadap impurities (sulfur,
nitrogen, oksigen)
Umur katalis lebih cepat
Design pressure tinggi
H2 consumption lebih rendah
Zeolite
Pori-pori kecil
High acidity
Higher surface area
Initial temperature lebih rendah
Deactivation rate rendah
Maksimasi naphta
Lebih tahan terhadap impurities
Umur katalis lebih lama
Design pressure lebih rendah
H2 Consumption lebih tinggi

Tipe amorphous digunakan jika diinginkan maksimasi produk distilat (kerosene dan diesel),
sedangkan tipe zeolite digunakan jika diinginkan maksimasi produk naphtha.
Faktor Pemilihan katalis Peningkatan aktivitas katalis

➢ Catalyst properties
➢ Initial activity (Temperatur) Meningkatkan acid site strength,
➢ Selectivity (produk yang meningkatkan acid side concentration,
diinginkan) dan meningkatkan metal site strength
➢ Stability (deactivation rate)
➢ Product quality (desired ➢ Kondisi operasi
specification) Hydrogen partial pressure yang lebih
➢ Regenerability tinggi, Combined Feed Ratio yang lebih
(kemudahan untuk tinggi, End point produk yang lebih
diregenerasi) tinggi, Liquid Hourly Space Velocity
yang lebih rendah, dan Feed
components (Aromatic vs Parafinic)
1. Catalyst Sulfiding
Umumnya katalis hydrocracking yang
baru (fresh catalyst) dibuat berbentuk
oksida. Bentuk aktif dari katalis
adalah metal sufide, sehingga untuk
mengaktifkan katalis yang berbentuk
metal oksida tersebut, maka
dilakukan proses sulfiding. Proses
sulfiding adalah proses injeksi
senyawa sulfide ke dalam system
reactor sehingga bentuk metal
oksida dari katalis akan bereaksi
dengan senyawa sulfide dan
berubah menjadi metal sulfide.
Jumlah sulfur yang diinginkan
untuk dapat diserap oleh katalis
selama proses sulfiding untuk
dapat mengaktifkan katalis
adalah sebesar 8%wt katalis
untuk katalis hydrocracking.
Sedangkan untuk graded
catalyst yang digunakan di
hydrocracker, kebutuhan sulfur
bervariasi antara 8 s/d 12%wt
katalis.
Kondisi operasi saat proses sulfiding

01 Suasana hidrogen

02 Tekanan operasi normal

03 Temperatur terkendali

04 Aliran recycle gas maksimum

05 Tidak ada quenching kecuali

saat emergency

06 Tidak injeksi air

Pelaksanaan sulfiding
In situ sulfiding

proses sulfiding yang Pelaksanaan in-situ

dilakukan di sulfiding dapat dilakukan
hydrocracking plant dengan 2 macam cara,
setelah katalis di yaitu fase liquid atau fase
loading ke dalam gas. Yang dimaksud
reactor. Metode in-situ dengan fase liquid atau
sulfiding merupakan fase gas adalah fase dari
metode yang paling sulfiding agent yang
sering dilakukan. digunakan saat
diinjeksikan ke dalam
sistem.
Ex situ sulfiding
proses sulfiding yang dilakukan di luar
hydrocracking plant sebelum katalis di loading
ke dalam reactor. Ex-situ sulfiding biasanya
dilaksanakan di tempat yang biasa melakukan
regenerasi katalis.

Keunggulan pelaksanaan ex-situ sulfiding dibandingkan

in-situ sulfiding adalah waktu startup yang lebih singkat
(karena dilakukan di luar hydrocracking plant), namun ex-
situ mempunyai kelemahan yang cukup mendasar yaitu
pelaksanaan loading harus dilakukan secara inert untuk
menghindari reaksi katalis yang sudah berbentuk metal
sulfide dengan udara luar
2. Catalyst Loading
Loading katalis hydrocracker dilakukan dengan 2 macam metode, yaitu dense
loading dan sock loading. Dense loading dilakukan dengan menggunakan dense
loading machine, sedangkan sock loading dilakukan dengan hanya mencurahkan
katalis melalui sock yang dipasang menjulur dari permanent hopper ke dasar reaktor
atau permukaan katalis.

Dense loading method sangat mandatory dilakukan untuk katalis hydrocracker,

sedangkan untuk graded catalyst dan inert catalyst dapat menggunakan sock
loading terutama karena ukurannya yang cukup besar sehingga tidak
memungkinkan untuk menggunakan dense loading machine untuk me-loading.
Bentuk terbaik untuk graded catalyst adalah ring karena mempunya void fraction
yang tinggi. Hydrocracking catalyst berfungsi untuk hydrocracking, sering juga
dilengkapi dengan kemampuan untuk hydrotreating.
Pada lapisan setelah inert catalyst dan graded
catalyst adalah hydrotreating catalyst dan
kemudian baru hydrocracking catalyst. Inert
catalyst berfungsi sebagai high voidage support
material untuk menahan kotoran-kotoran yang
mungkin terikut bersama feed. Graded catalyst
biasanya merupakan katalis yang selain fungsi
utamanya sebagai particulate trap juga berfungsi
sebagai demetalization catalyst dan hydrotreating
catalyst (NiMo, CoMo, atau Mo). Bentuk terbaik
untuk graded catalyst adalah ring karena
mempunya void fraction yang tinggi.
Gas-liquid distributor pada bed 1 dapat
berupa distributor yang permanen ataupun
yang removable seperti pada gambar di atas.
Inert catalyst berfungsi sebagai high voidage
support material untuk menahan kotoran-
kotoran yang mungkin terikut bersama feed.
Graded catalyst biasanya merupakan katalis
yang selain fungsi utamanya sebagai
particulate trap juga berfungsi sebagai
demetalization catalyst dan hydrotreating
catalyst (NiMo, CoMo, atau Mo). Bentuk terbaik
untuk graded catalyst adalah ring karena
mempunya void fraction yang tinggi
Untuk naphtha hydrotreater yang memiliki 2
reaktor, maka reaktor 1 biasanya berisi
silica trap, untuk menangkap silica yang
mungkin terikut dengan feed. Silica trap
mandatory untuk naphtha hydrotreater
yang mengolah cracked naphtha, karena
cracked naphtha biasanya berasal dari
unit thermal cracking yang menggunakan
silicon based antifoam untuk mencegah
terjadinya foaming pada coke chamber.
 3. Catalyst Unloading

Sebelum dilaksanakan unloading katalis, agar pelaksanaan unloading dapat

dilaksanakan dengan lancar, maka saat shutdown dilakukan proses sweeping
terlebih dahulu. Sweeping adalah mengalirkan recycle gas semaksimal mungkin ke
dalam reactor untuk mengusir minyak yang masih tertinggal di dalam reactor
setelah cut out feed. Waktu pelaksanaan sweeping disesuaikan dengan perkiraan
kondisi katalis. Biasanya sweeping selama 2 s/d 4 jam sudah cukup membuat
katalis di dalam reactor kering sehingga pelaksanaan unloading dapat dilakukan
dengan lancar.
 4. Catalyst Skimming
Catalyst skimming adalah mengambil sejumlah katalis bagian atas yang banyak
mengandung impurities/coke. Proses catalyst skimming biasanya dilakukan untuk
katalis yang performance-nya masih bagus tetapi menghadapi masalah pressure drop
yang tinggi. Pelaksanaan catalyst skimming harus dilakukan secara inert dengan
menggunakan nitrogen untuk mencegah terjadinya flash akibat adanya senyawa pirit
akibat katalis berkontak dengan udara. Pengambilan katalis dilakukan oleh pekerja
yang masuk ke dalam reactor menggunakan breathing apparatus. Pelaksanaan catalyst
skimming harus dilakukan dengan sangat hatihati untuk menghindari hal-hal yang
tidak diinginkan, seperti kenaikan temperature bed reactor akibat kurangnya supply
nitrogen, atau terputusnya supply oksigen ke breathing apparatus yang akan
mengakibatkan pekerja tidak sadarkan diri. Berdasarkan pengalaman, katalis yang di-
skimming biasanya seluruh inert catalyst, seluruh graded catalyst, dan 50 cm layer
hydrocracking catalyst
 5. Kinerja Katalis
Peak temperature
Dibatasi oleh desain reactor atau dibatasi oleh
kecenderungan kemungkinan terjadinya temperature
runaway. Reaktor yang didesain menggunakan
katalis amorphous mempunyai mechanical design
reactor maksimum 454 o C.
ΔT reaktor
selisih antara temperature bed reaktor tertinggi
dengan temperature inlet reaktor. Untuk katalis
amorphous ΔT maksimum agar tidak terjadi
temperature runaway adalah 28 o C (fresh feed
reactor) dan 14 o C (recycle feed reactor). Sedangkan
untuk katalis zeolite, ΔT maksimum agar tidak terjadi
temperature runaway adalah 42 o C (fresh feed
reactor) dan 21 o C (recycle feed reactor).
Radial temperature difference
perbedaan temperature radial. Radial temperature
difference yang tinggi dapat terjadi karena terjadi
channeling, yaitu distribusi aliran dalam reaktor
yang tidak merata. Channeling dapat terjadi
pelaksanaan loading katalis yang tidak baik,
frekuensi start-stop yang sering, frekuensi
emergency stop yang sering, atau perubahan
komposisi feed yang mendadak
ΔP (pressure drop) reaktor
penurunan tekanan reaktor akibat adanya
impurities yang mengendap pada katalis
6. Deaktivasi Katalis
Penurunan katalis dapat disebabkan oleh beberapa factor, yaitu:

1. Umur katalis
Umur katalis hydrocracker diukur berdasarkan kemampuan setiap satuan berat katalis
hydrocracker untuk mengolah feed. Umur katalis hydrocracker dapat mencapai 18 m3
feed/kg katalis

2. Akumulasi senyawa ammonia

Reaksi hydrotreating yang terjadi di dalam reaktor hydrocracker akan mengubah
senyawa nitrogen organic yang ada dalam umpan menjadi ammonia. Ammonia akan
berebut tempat dengan umpan untuk mengisi active site katalis. Jika active site katalis
tertutup oleh ammonia maka aktivitas katalis akan langsung menurun. Untuk
menghindari terjadinya akumulasi ammonia pada permukaan katalis, diinjeksikan wash
water pada effluent reactor, sehingga ammonia akan larut dalam air dan tidak menjadi
impurities bagi recycle gas.
3. Coke

Pembentukan coke dapat dihambat dengan cara menaikkan hydrogen partial pressure (tekanan
reaktor atau hydrogen purity pada recycle gas), atau penggunaan carbon bed absorber untuk
menyerap HPNA.

Coke dapat terjadi karena beberapa hal sebagai berikut:

• Terjadi reaksi kondensasi HPNA (heavy polynucleic aromatic).
• Temperature reaksi yang tidak sesuai (temperature terlalu tinggi atau umpan minyak terlalu
ringan).
• Hydrogen partial pressure yang rendah (tekanan reaktor atau hydrogen purity recycle gas yang
rendah).
• Jumlah recycle gas yang kurang (jumlah H2/HC yang kurang/lebih rendah daripada disain).
4. Keracunan logam

Pada proses penghilangan logam dari umpan,

senyawa logam organic terdekomposisi dan
menempel pada permukaan katalis. Jenis logam
yang biasanya menjadi racun katalis hydrocracker
adalah nikel, vanadium, ferro, natrium, kalsium,
magnesium, silica, arsenic, timbal, dan phospor.
Keracunan katalis oleh logam bersifat permanent
dan tidak dapat hilang dengan cara regenerasi.
Keracunan logam dapat dicegah dengan
membatasi kandungan logam dalam umpan.
5. Kandungan air dalam katalis
Air dapat masuk ke dalam katalis
jika pemisahan air dari feed
hydrocracker di dalam tangki
penyimpanan tidak sempurna
ataupun terjadi kerusakan steam
coil pemanas tangki
penyimpanan. Air dapat dicegah
masuk ke dalam reactor dengan
memasang filter 25 micron.
6. Severity Operasi
Severity operasi yang
melebihi disain akan
menyebabkan laju
pembentukan coke
meningkat, sehingga
akan meningkatkan laju
deaktivasi katalis.
 7. Regenerasi Katalis

Regenerasi katalis dapat Ex-situ catalyst

Regenerasi katalis yaitu dilakukan secara in-situ regeneration menjadi
proses penghilangan (dilakukan di dalam pilihan utama, karena
karbon, nitrogen, dan hydrocracking plant) atau dapat menghilangkan
sulfur dari permukaan secara ex-situ (dilakukan potential loss operasi
katalis dengan cara diluar hydrocracking plant dan biaya lebih murah
pembakaran. oleh vendor regenerasi serta resiko yang jauh
katalis). lebih kecil
 Dengan semakin tingginya margin hydrocracker bahkan banyak kilang
hydrocraker yang sudah tidak lagi melakukan regenerasi katalis; sebagai
gantinya kilang hydrocracker tersebut selalu menggunakan katalis baru untuk
operasinya. Pola seperti ini dapat dilakukan untuk hydrocracker yang mengolah
umpan yang tidak banyak impuritiesnya, sehingga umur katalis tidak dibatasi
oleh pressure drop reactor tetapi sepenuhnya disebabkan oleh aktivitas katalis.
Feed & Produk
Hydrotreating!
 Feed Hydrotreating

Naphtha Hydrotreater
Tujuan dari unit hydrotreating nafta adalah untuk
menghilangkan senyawa sulfur dan nitrogen. Unit perlakuan
hidro nafta menggunakan katalis kobalt-molibdenum untuk
menghilangkan belerang dengan mengubahnya menjadi
hidrogen sulfida yang dihilangkan bersama dengan
hidrogen yang tidak bereaksi. Beberapa campuran hidrogen
sulfida-hidrogen didaur ulang kembali ke reaktor untuk
memanfaatkan hidrogen yang tidak bereaksi, menggunakan
kompresor.
 Feed Hydrotreating

Diesel Hydrotreater
Diesel hydrotreating (DHT) atau perawatan hidrogen katalitik
terutama untuk mengurangi spesies yang tidak diinginkan dari
fraksi diesel lurus dengan mereaksikan spesies ini secara selektif
dengan hidrogen dalam reaktor pada suhu tinggi dan pada
tekanan sedang. Beberapa reaksi terjadi secara paralel pada
permukaan katalis HDT termasuk hidrodesulfurisasi (HDS),
hidrodenitrogenasi (HDN), dan saturasi/hidrogenasi aromatik
(HDA). Umpan untuk unit DHT biasanya memiliki kisaran distilasi
nominal 300-700 °F. Desain proses dan skema aliran yang berbeda
dapat digunakan untuk DHT tergantung pada tujuan proses dan
karakteristik umpan yang diproses.
Produk Hydrotreating

Hydrotreated Heavy Naphtha Hydrotreated Diesel

Typical Kondisi Operasi Proses Hydrotreating Berdasarkan Feed
Aliran Proses Hydrotreating

01 Hydzrotreater pada Operasi Kilang

Simplified Process Naphtha

02
Hydrotreating

Simplified Process
03
Distillate/Kerosene Hydrotreating
Hydzrotreater pada Operasi Kilang
Deskripsi Proses

Crude oil sebagai umpan masuk kedalam desalter dengan tujuan untuk menghilangkan kadar
garam yang masih terdapat pada crude oil, kemudian setalah proses desalter crude oil masuk ka
tangki CDU (crude distillation unit). CDU adalah proses pemisahan semua fluida berdasarkan titik
didih, dari titik didih paling tinggi sampai titik paling rendah. Dari proses CDU menghasilkan
produk gas, light naphtha, heavy naphtha, kerosene, ATM gas oil dan residu. Produk residu
kemudian masuk ke dalam tangki VDU (Vacuum Distillation Unit). Kemudian proses selanjutnya
yaitu produk hasil dari tangki CDU dan VDU dilanjutkan dengan proses hydrotreater. Hydrotreater
adalah suatu proses untuk menstabilkan secara katalitis produk minyak bumi dan menghilangkan
unsur-unsur yang tidak diinginkan seperti sulfur, nitrogen, oksigen, logam dll, pada proses ini
bertujuan untuk menghasilkan suatu produk yang lebih murni dan memperbaiki kualitas produk.
Sehingga hasil produk yang diperoleh lebih baik.
Simplified Process Naphtha Hydrotreating
Deskripsi Proses
Simplified Process Distillate/Kerosene Hydrotreating
Deskripsi Proses
08 Variabel Proses
Hydrotreating
 1. Reactor Pressure/Hydrogen Partial Pressure
Secara umum desulfurization dan denitrification meningkat dengan meningkatnya reactor
pressure (atau tepatnya hydrogen partial pressure). Namun biasanya reactor pressure bukan suatu
varoabel operasi yang dapat “dimainkan”. Pada operasi normal, tekanan reactor di set semaksimal
mungkin seperti desain. Namun sering terjadi kendala seperti ketidakmampuan compressor untuk
mempertahankan tekanan reactor/system seperti disain, hal ini dapat dikompensasi dengan
menaikkan purity recycle gas.

Untuk straight run naphtha desulfurization, biasanya digunakan tekanan 20 s/d 35 kg/cm2 g.
Namun jika kandungan nitrogen dan/atau sulfur dalam feed tinggi, maka tekanan yang
dibutuhkan lebih tinggi. Cracked naphtha biasanya mengandung nitrogen dan sulfur yang jauh
lebih besar daripada straight run naphtha, sehingga membutuhkan tekanan yang lebih tinggi,
yaitu hingga 55 kg/cm2 g. Tekanan setinggi ini juga dibutuhkan untuk menghilangkan semua
organic halides. Pemilihan tekanan operasi dipengaruhi oleh tingkat hydrogen to feed ratio disain,
karena kedua parameter ini menentukan tekanan partial hydrogen dalam reactor. Hydrogen
partial pressure dapat ditingkatkan dengan meningkatkan ratio gas to feed pada inlet reactor.
 2. Reactor Temperature
Reaktor temperatur tergantung kebutuhan kandungan sulfur dan nitrogen yang diinginkan
pada produk keluar reactor (untuk naphtha hydrotreater biasanya maksimum sulfur dan nitrogen
adalah 0,5 ppmwt). Reaksi desulfurisasi mulai terjadi pada temperature 230 ºC dengan kecepatan
reaksi yang meningkat dengan makin tingginya temperature. Namun di atas temperature 340 ºC,
pengaruh temperature terhadap reaksi penghilangan sulfur sangat kecil. Penjenuhan olefin juga
seperti penghilangan senyawa chloride dan sulfur, semakin tinggi temperature maka reaksi
penjenuhan olefin semakin cepat. Namun biasanya penjenuhan olefin membutuhkan temperature
yang jauh lebih tinggi. Karena reaksi penjenuhan olefin sangat eksotermis maka kandungan olefin
pada feed harus dimonitor dan jika mungkin dibatasi agar reactor peak temperature tetap dalam
acceptable temperature range dan tidak terjadi temperature excursion/runaway.

Dekomposisi senyawa oksigen dan nitrogen memerlukan temperature yang lebih tinggi
daripada desulfurization ataupun penjenuhan olefin. Unit hydrotreater dengan kandungan
nitrogen dan oksigen yang sangat tinggi harus didisain dengan tekanan reactor yang tinggi dan
LHSV yang rendah untuk menjamin konversi yang tinggi.
Reaksi penghilangan logam memerlukan temperature minimum 315 ºC. Oleh karena itu
temperature minimum ini yang direkomendasikan, karena :
1. Pada temperature dibawah 315 ºC, kecepatan reaksi penghilangan contaminant sangat
rendah.
2. Temperatur harus dijaga cukup tinggi untuk menjamin agar combined feed (recycle gas plus
naphtha) ke charge heater semuanya berbentuk uap.

Temperatur operasi reactor bervariasi tergantung jenis feed, yaitu antara 285 o C s/d 385 o C.
Cracked feed akan memerlukan temperature yang lebih tinggi karena biasanya mengandung
sulfur, nitrogen, dan olefin yang lebih tinggi. Reaktor delta T untuk reaksi hydrotreater biasanya
antara 10 s/d 55 o C.

Jika kandungan sulfur, nitrogen, dan olefin dalam produk keluar reactor meningkat, maka
temperature reactor dapat dinaikkan sebagai kompensasi untuk mempertahankan tingkat
kandungan sulfur, nitrogen, dan olefin dalam produk keluar reactor. Jika kenaikan temperature
tidak dapat meningkatkan kualitas produk atau kenaikan temperature sudah tidak mungkin karena
keterbatasan disain mechanical reactor (biasanya didisain hingga 400 o C), maka diperlukan
catalyst regeneration atau penggantian katalis.
 3. Kualitas Umpan
Untuk normal operasi, perubahan temperature inlet reactor
hydrotreater untuk mengkompensasi adanya perubahan kualitas feed
biasanya tidak diperlukan. Namun, jika umpan diimpor dan memiliki kualitas
yang jauh berbeda dari biasanya, maka kualitas naphtha produk akan
sangat berubah, sehingga diperlukan pengaturan temperature inlet reactor.
Perubahan kandungan olefin umpan juga akan mempengaruhi panas reaksi.
 4. Hydrogen to Hydrocarbon Ratio
Peningkatan laju alir recycle gas akan meningkatkan rasio H2/HC. Pengaruh perubahan
H2/HC sama dengan pengaruh tekanan parsial hidrogen terhadap severity reaksi. Variabel yang
dikendalikan untuk menjaga H2/HC adalah laju recycle gas, hydrogen purity dalam recycle gas,
dan laju umpan. Batasan minimum hydrogen to hydrocarbon ratio (Nm3 /m3 atau SCFB)
tergantung pada konsumsi hydrogen, karakteristik umpan, dan kualitas produk yang diinginkan.
Persamaannya adalah :

Untuk straight run naphtha dengan kandungan sulfur moderate, biasanya diperlukan
hydrogen to hydrocarbon ratio sebesar 40-75 Nm3 /m3 (250-400 SCFB). Cracked naphtha harus
diproses pada hydrogen to hydrocarbon ratio yang lebih tinggi, yaitu hingga 500 Nm3 /m3 (3000
SCFB). Ratio diatas 500 Nm3 /m3 tidak lagi memberikan efek apapun terhadap kecepatan reaksi.
Jika hydrogen to hydrocarbon ratio actual lebih rendah daripada desain maka selain kecepatan
reaksi menjadi lebih rendah, kecenderungan terbentuknya coke juga akan semakin besar. Untuk
reaksi desulfurization, recycle gas dengan kandungan H2S hingga 10% dan dengan kandungan CO
dan nitrogen yang besar tidak membahayakan katalis.
 5. Space Velocity
Jumlah katalis yang dibutuhkan untuk tiap satuan umpan akan tergantung pada feed
properties, kondisi operasi, dan kualitas produk yang diperlukan. Liquid Hourly Space Velocity
(LHSV) didefinisikan sebagai (feed, m3 /jam)/(volume katalis, m3 ), sehingga satuan LHSV adalah
1/jam. Kenaikan feed rate dengan volume katalis yang tetap akan menaikkan nilai LHSV. Untuk
memperoleh tingkat konversi reaksi yang sama, maka sebagai kompensasinya maka temperature
reaksi (temperature inlet reactor) harus dinaikkan. Namun kenaikan temperature catalyst akan
menyebabkan peningkatan kecepatan pembentukan coke pada permukaan katalis sehingga akan
mengurangi umur katalis. Jika LHSV berubah, maka inlet temperature reactor naphtha
hydrotreater dapat diatur dengan persamaan sebagai berikut :

Dimana :
T1 = temperature inlet reactor yang diperlukan pada
LHSV1
T2 = temperature inlet reactor yang diperlukan pada
LHSV2
Persamaan diatas dengan asumsi LHSV 4 s/d 12 dan temperature reaktor antara 285 s/d 385 ºC.
 6. Injeksi Wash Water
Injeksi wash water pada unit hydrotreater diperlukan untuk :
1. Menghilangkan ammonia dalam recycle gas Adanya ammonia dalam recycle gas walaupun
dalam jumlah sangat kecil (biasanya sekitar 200-400 ppm tergantung dari jenis umpannya)
akan sangat mengganggu aktivitas katalis karena ammonia akan mengisi active site katalis.

2. Mencegah terjadinya fouling akibat pembentukan garam ammonia (terutama pada fin fan
cooler effluent reactor, upstream high pressure separator karena pada temperature rendah
senyawa garam mudah mengendap)

Pembentukan NH4HS adalah akibat dari reaksi senyawa ammonia anorganik (NH3) dengan
senyawa sulfur anorganik (H2S). Fungsi wash water adalah melarutkan NH4HS agar tidak
mengendap pada bagian dalam fin fan cooler yang akan menyebabkan plugging.
 Best practice jumlah injeksi wash water yang direkomendasikan biasanya antara 3 s/d 8%
volume on feed hydrotreater. Atau untuk implementasi yang lebih akurat adalah dengan melihat
kandungan NH4HS yang terlarut dalam sour water di high pressure separator. Kandungan
NH4HS dalam sour water diusahakan sekitar 8%wt (di bawah 8%wt pelarutan oleh wash water
dianggap kurang efektif sehingga injeksi wash water harus ditambah dan di atas 8%wt akan
menyebabkan sour water yang dialirkan ke unit sour water stripper menjadi korosif sehingga
injeksi wash water harus dikurangi.

Injeksi wash water biasanya dilakukan pada inlet fin fan cooler upstream high pressure
separator. Temperature wash water tidak boleh terlalu tinggi. Best practice-nya, temperature
wash water harus cukup rendah sehingga minimal 20% dari injeksi wash water masih tetap
berbentuk cair pada outlet fin fan cooler (inlet high pressure separator)
 7. Umur, Proteksi, dan Racun Katalis
Variabel proses yang ada di hydrotreater mempengaruhi umur katalis terutama terhadap efek
kecepatan pembentukan carbon pada permukaan katalis. Pada saat awal startup, kecepatan
pembentukan carbon pada permukaan katalis cukup tinggi. Namun kecepatan pembentukan
carbon pada permukaan katalis akan turun saat normal operasi. Pengendalian reaksi pembentukan
carbon pada permukaan katalis dilakukan dengan menjaga hydrogen to hydrocarbon ratio di atas
disain dan dengan menjaga temperatur reaktor pada tingkat yang sesuai.

Penyebab utama deaktivasi katalis adalah sebagai berikut :

1. Akumulasi coke pada active site katalis. Pada operasi normal, tingkat carbon hingga 5 %wt
masih dapat ditoleransi tanpa mengurangi kecepatan reaksi desulfurisasi, namun kemampuan
penghilangan nitrogen akan berkurang.
2. Kombinasi kimiawi dari contaminant yang berasal dari feed dengan komponen katalis.

Penurunan aktivitas katalis permanent yang membutuhkan penggantian katalis biasanya

disebabkan oleh akumulasi inorganic species (terutama logam) yang diambil dari feed, makeup
hydrogen, atau effluent wash water.
 Contoh dari contaminant ini adalah arsenic, lead (timbale), calcium, sodium, silicon, dan
phosphorous. Konsentrasi yang sangat rendah dari contamininat ini, ppm atau ppb (akan
menyebabkan deaktivasi katalis. Jika katalis deaktivasi terjadi akibat akumulasi endapan pada
bagian atas bed catalyst, maka untuk men-troubleshoot-nya cukup dengan melakukan catalyst
skimming.
Dissolved oxygen, meskipun bukan merupakan racun katalis, seharusnya dihilangkan dari
feed, karena jika oxygen terlarut dalam umpan, terutama dengan kehadiran olefin, akan terjadi
fouling pada peralatan, terutama pada feed-effluent heat exchanger atau bahkan pada
permukaan katalis bagian atas reactor. Dissolved oxygen dalam feed sangat mungkin terjadi
terutama jika feed tidak diambil langsung dari unit (bukan straight run naphtha) melainkan
diambil dari tangki penyimpan yang tidak mempunyai gas/nitrogen blanketing.
09 Troubleshoooting
Permasalahan yang sering terjadi di unit hydrotreating tidak sebanyak permasalahan yang terjadi pada
unit hydrocracker. Beberapa contoh permasalahan, penyebab, dan troubleshooting yang terjadi di unit
hydrotreating dapat dilihat dalam table berikut :
Thank You !!!
Have a Great Day