BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Magnesium silikat adalah material komposit yang terdiri dari dua bahan
baku utama yaitu magesium Okside (MgO) dan silika (SiO2) yang berbentuk
bubuk (powder) putih, amorph, tidak berbau dan tidak larut dalam air
(Arisurya,2009). Beberapa aplikasi dari komposit MgO-SiO2 adalah adsorpsi
aflatoksin dalam gandum dan sebagai adsorben untuk studi adsorpsi asam lemak
bebas (Free Fatty Acids atau FFA) dalam minyak sawit mentah (Crude Palm Oil
atau CPO) (Clowutimon et al., 2011) dan hasilnya magnesium silikat mampu
menyerap asam lemak bebas, karena pori yang ada pada magnesium silikat dapat
menyerap asam lemak bebas dari CPO. Di Indonesia kebutuhan magnesium
silikat sangat tinggi pada tahun 2016 sebesar 7.279.602 Kg magnesium silikat di
import ke Indonesia (BPS, 2016)
Metode yang dapat digunakan pada pembuatan komposit MgO-SiO2
diantaranya metode presipitasi (menurut Bradyga, 2012) memerlukan waktu yang
lama dan ada beberapa keanehan pada perilaku koagulasi stabilitas sol silika,
terutama dalam kasus adanya kation alkali,percobaan pengendapan akan
dilakukan dalam proses batch, pada konsentrasi silika yang relatif rendah. dan sol-
gel 3 (Kharaziha dan Fathi, 2009; Ni et al., 2007; Kharaziha dan Fathi, 2010).Pada
penelitian ini digunakan metode sol-gel karena metode sol gel relatif mudah
dilakukan, tidak memerlukan waktu yang lama (Sriyanti dkk, 2005), memiliki
homogenitas yang tinggi karena pencampuran dalam skala molekuler, yaitu
mengarah untuk mengurangi suhu kristalisasi dan mencegah pemisahan fase
selama pemanasan (Saberi et al., 2007).Keuntungan metode sol gel diantaranya
yaitu relatif mudah dilakukan, tidak memerlukan waktu yang lama (Sriyanti dkk,
2005), memiliki homogenitas yang tinggi (Petrovic, et al., 2001). Selain itu,
peralatan yang digunakan dalam metode sol-gel sederhana. Dengan menggunakan
metode sol-gel ini dapat diperoleh material dengan pori seragam dan luas
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
(Kusuma, 2013)
Jumlah Mg dan Si diukur dengan menggunakan spektrometer ICPseq-
7500.Magnesium silikat menunjukkan kelarutan rendah dalam asam dengan
konsentrasi 3 M. Di atas konsentrasi ini sebagian larut. Hal ini terpisah
Dalam asam yang membentuk ion magnesium dan asam silikat dalam apa yang
disebutSebagai '' pelindian asam 'silikat. (Menurut, Clowutimon, dkk, 2011)
Magnesium silikat dengan berbagai rasio silika dan magnesium oksida (rasio
SiO2 / MgO) digunakan sebagai adsorben untuk studi adsorpsi asam lemak bebas
(FFA) dalam minyak sawit mentah (crude palm oil / CPO). Magnesium silikat
dibuat dari magnesium nitrat atau larutan magnesium sulfat yang diendapkan
dengan larutan natrium silikat yang berasal dari sekam padi. peningkatan rasio
SiO2 / MgO magnesium silikat ditemukan untuk mengurangi kapasitas adsorpsi
karena penurunan kemoterapi FFA. Pengaruh jumlah dosis terhadap kapasitas
adsorpsi kesetimbangan dilakukan dengan menambahkan jumlah magnesium
silikat yang berbeda (rasio SiO2 / MgO 1,99) sampai 50 gram CPO. Hasilnya
menunjukkan bahwa efisiensi menurun saat dosis meningkat. Isoterm Fruendlich
dan Langmuir diterapkan untuk menggambarkan sistem penyerapan ini. Nilai
kapasitas serapan maksimum (Q0) dan afinitas serapan Langmuir (b) pada
persamaan Langmuir yang diperoleh dengan regresi linier adalah nilai minus yang
secara fisik tidak bermakna. Dengan demikian, penyerapan FFA pada magnesium
silikat adalah physisorption dan chemisorption dan diwakili dengan baik oleh
isoterm Fruenlich.
Sintesis magnesium silikat adalah bubuk putih halus, konsentrasi
magnesium nitrat atau magnesium sulfat yang lebih tinggi memberikan presipitasi
magnesium silikat dengan rasio SiO2 / MgO yang lebih rendah. Dengan demikian
rasio molar SiO2 / MgO yang diinginkan dari magnesium silikat pada rentang
presipitasi. Pada perbandingan molar SiO2 / MgO yang lebih tinggi, magnesium
silikat tidak dapat diendapkan karena larutannya encer. Kelarutan magnesium
dalam air membatasi rasio molar magnesium silikat yang telah disiapkan
disiapkan.
(Clowutimon, dkk, 2011)
II.2 Silika
Silika atau yang dikenal silkon dioksida (SiO2) merupakan senyawa yang
banyak ditemui dalam sekam padi.Silika atau dalam bahasa kimia silikon dioksida
(SiO2) yang merupakan senyawa yang biasa digunakan dalam proses produksi
gelas atau botol. Kadar silika dalam bentuk SiO2 dalam abu sekam padi menurut
Valchev dkk (2009:256) adalah sekitar 93,54%, sedangkan menurut Kalapathy
dkk (2000) kandungan silika dalam abu sekam adalah sekitar 80%. Menurut
Silikat sendiri merupakan bentukmineral dari silika atau dengan kata lain
senyawa silika yang bereaksi dengan unsur lain. Dariikatan bangunnya dapat
dibedakan menjadi Nesosilikat/ Silikat Pulau Tunggal (tetrahedron),Sorosilikat/
Silikat Pulau Ganda (dua ujung tetrahedron yang bertumpuk), Cyclosilikat/
Silikatcincin, Inosilikat/ Silikat Rantai Tunggal dan Rantai Ganda, Phyllosilikat/
Silikat Lembaran, dan11Tectosilikat/ Silikat Bingkai. Biasanya bentuk ikatannya
adalah tetrahedron danyang diikat adalah natrium, potassium, kalsium,
magnesium, besi, dan aluminium.
a. Sifat Fisika :
Nama IUPAC : Silikon dioksida
Nama lain : Kuarsa, Silika, Silikat oksida, Silikon (IV) oksida
Rumus molekul : SiO2
Volume atom : 12,1 cm3/mol
Titik didih : 2630 K
Titik lebur : 1683 K
Massa jenis : 2,33 gram/cm3
Kapasitas panas : 0,7 J/g K
Konduktivitas kalor : 148 W/mK
(Chandra dkk, 2012)
b. Sifat Kimia
Mineral silika mempunyai berbagai sifat kimia antara lain sebagai berikut :
a. Reaksi Asam
Silika relatif tidak reaktif terhadap asam kecuali terhadap asam hidrofluorida
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional VETERAN Jawa Timur 6
Proposal Penelitian
Karakteristik komposit MgO-SiO2 dari Abu Bagas dengan metode
Presipitasi
Gambar 3 Sketsa skema susunan atom dalam (a) padatan kristalin, (b) padatan
amorf, dan (c)gas
Baik silika kristalin maupun non kristalin banyak ditemukan di alam seperti di
tanah, batubatuan,dan pasir. Kedua bentuk silika ini banyak dimanfaatkan dalam
industri kaca, bangunan,dan elektronik. Akan tetapi karena silika kristalin bersifat
karsinogenik bagi manusia makapenggunaannya sangat dibatasi. Oleh karena itu
silika non kristalin lebih aman dan banyakdigunakan dalam industri.
Silika amorf biasanya terdapat dalam makhluk hidup seperti diatom,
radiolarian,silicoflagellata, dan beberapa sponges. Silika non kristalin atau amorf
memiliki susunan atomdan molekul berbentuk pola acak dan tidak beraturan.
Akibat pola acak dan tidak beraturantersebut, silika amorf memiliki struktur
spherikal yang rumit. Struktur rumit tersebutmenyebabkan luas area permukaan
yang tinggi, biasanya diatas 3 m2/g.
Silika amorf dalam berbagai kondisi dianggap lebih reaktif dibanding silika
kristalin.Tingkat kereaktifan dari silika amorf disebabkan karena adanya gugus
hidroksil (silanol) yangdidapat setelah pemanasan mencapai temperatur 400oC.
Gugus silanol (-SiOH) ini dapatditemukan di atas permukaan dari sampel silika
yang menyebabkan terbentuknya daerah yang reaktif.
Silika amorf dapat dibuat menjadi berbagai macam produk komersil.
Berdasarkan caramemproduksinya dan cara partikelnya membentuk agregat, silika
amorf dapat dibuat menjadisilika sol, silika gel, silika endapan, dan silika
pirogenik. Sekitar 40% silika amorf sintetikdiproduksi di Eropa, 30% di Amerika
Utara, dan 12% diproduksi di Jepang. Walaupun depositdari silika amorf alami
dapat ditemukan di banyak area di dunia, akan tetapi eksploitasikomersial yang
paling banyak digunakan untuk perindustrian adalah tanah diatom. Tanah diatom
adalah sisa-sisa cangkang dari ganggang diatom yang telah mati dan hancur
membentuk tanah.Tanah diatom dapat dimanfaatkan sebagai bahan peledak,
campuran semen, bahan isolasi, dan lain-lain.
Silika amorf telah diklasifikasi sebagai material tidak beracun. Tidak seperti
silikakristalin, silika amorf tidak menyebabkan silikosis bahkan bagi para pekerja
yang telah terpaparlama oleh silika amorf. Akan tetapi silika amorf yang terhirup
selama 12 hingga 18 bulan dengankadar 6,9-9,9 mg/m3 dapat menyebabkan
gangguan pada alat pernapasan (Kirk-Othmer, 1984).
Pengujian kadar Tidak kurang dari 15% MgO dan tidak kurang dari 67%
SiO2, dihitung dari data yang ada.
Kelarutan Tidak larut dalam air
Ph optimum 7.0 11.0 (1 dari 10 sample)
Kehilangan berat dalam Tidak kurang dari 15 % (dari bahan yang digunakan pada
proses pengeringan agen anticaking (105 , 2 jam)Simpan sampel kering
untuk menentukan kehilangan pengapian.
Pembakaran (furnace) Tidak lebih dari 15% pada sampel
Pada bahan 1 gr sampel dan dibakar / furnace pada suhu
900 0C / 1000 0C selama 20 menit, setelah itu diinginkan
dan timbang untuk menghitung persentase / kadar
Bebas Alkali Tidak kurang dari 1 % (NaOH)
Garam terlarut Tidak kurang dari 3 %
( JECFA, 2011)
A. Abu Bagassese
Abu bagasses yang digunakan diambil dari Pabrik Gula Kebun Agung,
Malang, Jawa Timur. Telah dianalisa menggunakan XRF (X-ray Fraction) untuk
mengetahui kandungan SiO2 didalamnya. Proses Analisa dilakukan di
Laboratorium Sentral, Universitas Negeri Malang. Hasil Analisanya adalah
sebagai berikut :
Unsur
Compound Concentration (%)
Si 56.0
P 1.8
V 0.04
K 12.4
Ca 10.3
Ti 0.73
Mn 0.82
Fe 13.1
Cu 0.40
Zn 0.30
Ba 0.3
Eu 0.2
Ni 3.56
Garam Epsom adalah Salah satu jenis Magnesium Sulfat yang dianggap
potensial . Garam ini dikenal sebagai salah satu jenis garam yang sangat penting
dan dapat digunakan dalam industri-industri, seperti: dalam pewarnaan anilin,
untuk produksi pakaian dari bahan katun. Seiring dengan perkembangan industri
terutama dalam bidang farmakologi, aplikasi lain yang ditemukan dalam
kegunaan garam Epsom ini adalah sebagai obat pencahar (pengobatan konstipasi
fungsional dan tidak dapat mengatasi konstipasi yang disebabkan keadaan
patologis usus sebelum pemeriksaan radiologi, pemeriksaan rektum dan opersai
usus dan untuk menghilangkan racun pada penderita keracunan). Dalam proses
pembuatannya, Magnesium Sulfat dibuat dari bahan baku Magnesium Karbonat
dan Asam Sulfat.
Reaksinya sebagai berikut :
MgCO3 + H2SO4 MgSO4 + CO2 + H2O
(Anonim, 2016. Universitas Sumatra Utara)
Sifat
Magnesium sulfat sangat larut dalam air. Bentuk anhidrat adalah sangat
higroskopis, dan dapat digunakan sebagai sebuahpengering.Garam Epsom
memiliki sifat obat bila digunakan baik secara eksternal maupun
internal.Magnesium sulfat merupakan zat utama yang menyebabkan penyerapan
suara dalam air laut (energi akustik diubahmenjadi energi panas). Penyerapan
sangattergantung pada frekuensi: frekuensi yang lebihrendah kurang diserap oleh
garam, sehingga suara bergerak lebih jauh di laut.
(Anonim, 2017.Magnesium Sulfat)
bisa membersihkan dari semua garam yang ada dan sekaligus menurunkan pH
menjadi netral, namun di khawatirkan dapat merusak struktur presipitat akibat
terus menerus di rendam dan di aduk di dalam air.
(Muljani, 2014)
4. Pengaruh suhu pembakaran
Proses pembakaran dalam pembuatan magnesium dapat berpengaruh besar
pada kualitas produksi magnesium silikat seperti luas permukaan, presentase
porositas, dan kemurnian dari magnesium silikat itu sendiri
(Dian dahliana, 2013)
II.4 Hipotesa
Dalam penelitian ini, komposit magnesium silikat yang dibuat dari
magnesium sulfat ditambah dengan natrium silikat yang berasal dari abu baggase,
kualitas produksi magnesium silikat dipengaruhi oleh penambahan volume larutan
magnesium sulfat dan temperature pembakaran.
BAB III
RENCANA PENELITIAN
1 Keterangan :
1. Rotor Pengaduk
2. Thermometer
2
3 3. Tutup
4. Beaker Glass
4 5. Hot Plate / Kompor listrik
2 Keterangan :
3 1. Buret
2. Statif
3. Klem
4. pH meter
5. Beaker glass
6. Magnetic Stirrer
4
Peralatan Penunjang :
1. Kertas saring
2. Gelas ukur
3. Erlenmeyer
4. Pipet tetes
5. Corong kaca
6. Kawat Kasa
7. Batang pengaduk
8. Kaca arloji
9. Neraca analitik
III.3. Variabel
Variabel tetap
Konsentrasi NaOH :1N
Berat Abu Baggase : 53 gram
Konsentrasi MgSO4 :3N
Waktu pemanasan Na2SiO3 : 60 menit
Waktu Pengovenan : 60 menit
Perbandingan Volume (Na2SiO3 : Aquadest) : (1:5) dalam 250 mL
Variabel Peubah:
Penambahan Volume Larutan MgSO4 : 50, 75, 100, 125, dan 150
Temperatur Pembakaran : 200, 300, 400, 500, dan 600.
III.4.Prosedur Penelitian
1. Persiapan Alat
Alat alat yang akan digunakan dalam penelitian ini harus dibersihkan
dengan air terlebih dahulu agar tidakterkontaminasi.
2. Persiapan bahan:
2.1. Pembuatan Larutan NaOH 1 N sebanyak 1 Liter
1. Menimbang sebanyak 40 gram NaOH pada Neraca Analitik
2. Larutkan dengan air sebanyak 1 Liter
2.2. Pembuatan Natrium silikat
1. Abu baggase seberat 53,3 gram dilarutkan dengan 1 liter NaOH 1 N dan
diaduk pada suhu 100C selama 1 jam.
2. Memisahkan ekstrak silikat dengan padatannya menggunakan kertas
saring.
3. Ekstrak yang didapat (Na2SiO3) sebagai bahan baku untuk penelitian
ini.
4. Filtrat yang didapatkan dari proses ekstraksi diencerkan dengan
perbandingan volume Na2SiO3 dan aquadest 1:5
2.3. Pembuatan komposit MgO-SiO2 Dengan Metode Presipitasi
1. Membuat MgSO4 dengan konsentrasi 3N dalam 1L aquades.
Abu Bagasse
furnace 4000C
Ekstraksi NaOH 1 N
Filtrasi
Larutan Na2SiO3
Proses Aging
Analisa Produk
Produk Filtrasi
XRD,SAA,BET
Padatan Filtrat
Drying
Analisa Produk
Produk
XRD,SAA,BET
III.6 Analisa
1. Analisa XRD
Dari satu sampel yang terbaik yang telah melalui uji aktivasi dilakukan
analisis dengan menggunakan BET (Brunaur, Emmet, Teller), yang bertujuan
untuk mengetahui luas permukaan spesifik, volume total pori, dan rata-rata jari-
jari pori sampel yang telah dikalsinansi pada suhu 100o.
Daftar Pustaka
Lucas, 1949. Principles And Practice In Organic Chemistry. New York : Jhon
Willey And Sons, Inc
Oscik, J., (1982). Adsorption. New York. John Wiley & Sons
Saberi, Ali., Babak Alinejad., Zahra Negahdari., Faramarz Kazemi dan Ali
Almasi. 2007. A novel method to low temperature synthesis of
nanocrystalline forsterite. Materials Research Bulletin 42. Hal 666673.
Sumardi, E.Z., Zulkarnain, I., Riyanto, A.M. dan Sulistarihani, N. 2010.
Pembuatan Bata Tahan Api Forsterite: Forsteritisasi Serpentit Pomala
dan Magnesit Pulau Padamarang. PuslitbangGeoteknologi LIPI.
Bandung. Hal 1-12.
Tavangarian, F dan R. Emadi. 2010. Synthesis Of Pure Nanocrystalline
Magnesium Silicate Powder. Ceramics-Silikaty. Isfahan University Of
Technologi (IUT). Vol: 52. No:2. Hal 122-127.
APPENDIX
Pembuatan Larutan
NaOH 1 N 1 Liter
=
1 = 40
1
1
MgSO4 = 1 =
1 =120,366
W=120,366 gr
Jadi 120,366 gram MgSO4 berat yang dibutuhkan untuk proses sol gel
Stokiometri reaksi pada proses Ekstraksi :
BM NaOH = 40 gram/mol
BM SiO2 = 60 gram/mol
n = BM
NaOH 2 mol = 40gr/mol SiO2 1 mol = 60 gr/mol
w = 80 gram w = 60 gram
Na2SiO3