STAT({A\

TI]\IL R
YA
 GHALIA INDONESIA
@
Jf . \lesjid \lhida.v-ah No. 5, Pejaten Barat, Jakarta12510; Telp.: (021) 7984325 - 8581814
Fax.: (021) 798,1325; E-mai[: ghalia_ind@cbn.net.id

Kantor Cabang Pemasaran

Surabaya Jl. Biliton 73, Telp. (031) 501713+ - -i-l-i-111.q - -i-i+0-158

Bandung Jl. Maskumambang No. 25, Telp. t01l | --r[)-]6-1-i
\bgyakarta Jl. Sugeng Jeroni No. 8, Telp. (027,1) -373961 - -1872208,
Fax: 102741 387209
Semarang Jl, Jangli No. IA, Telp. (024) 415523
Palembang Jl. Inspektur Marzuki No. 53, Pakjo, Telp. (0711) 411973
Pekanbaru Jl. Amilin No. 27, Kampung Tengah - Sukajadi. Telp. (0761) 22665
Medan Jl. Durung No. 98B, Medan 20222, Telp. (061) 630914
u\ \Ialang Jl. Bunga Cengkeh No. 19, Telp. (0341) 492116
t
 \

PE,RE,NCANAAN
DAN
PE,N GE,NDALIAN PR ODUI(SI

li'

t." l

Teguh Baroto

GHALIA INDONESIA

,/,1

.,/
PERENCANAAN DAN PENGENDALI.\\ PRODT KSI

Oleh : Teguh Baroto

Cetakan pertama Jili2002

Editor Drs. Akhria N. dan Lolita Krisnawati
Tata Letak Ghalia Indonesia
Tata Muka Ghalia Indonesia

Diterbitkan oleh Penerbit Chalia Indonesia

Jl. Mesjid Alhidayah \o. 5. Pejaten Barat
Jakarta 12510
Telp.: (021) 7984325 - 8581814
Fax.: (021) 7984325
E-mail: ghalia_ind@cbn.net.id

1.*,py> l6rt (/!!

MII, IK I
h'l ,. Ierr,,rrrakaan ,
! ;.,!)rof i lawa fi m ,r
I

ISB\: 979 - J50 - 442 -4

Perpustakaan \asional: Katalog Dalam Terbitan (KDTI

@Hak cipta dilindungi oleh Undang-undang Nomor 12 Tahun 1997. Dilarang

memperbanyak/menyebarluaskan dalam bentuk apa pun tanpa izin tertulis
dari Penerbit Ghalia Indonesia
 .I

KATAPE,NGANTAR
Perencanaan dan Pengendalian Produksi adalah salah satu dari banyak subsisrenr
dalim suatu sistem industri integral. Analogi dengan komputer, jika proses produksi
tbarat hardware, maka perencanaan dan pengendalian produksi adalah software-nya.
Dalam edisi bahasa Indonesia, buku mengenai perencanaan dan pengendalian produksi
rni sangat langka. Dalam rangka mengurangi kelangkaan itulah buku ajar ini ditulis.
Istilah perencanaan dan pengendalian produksi, oleh sebagian kalangan disebut
pula sistem produksi. Banyak pihak yang mempersepsikan sistem industri adalah sisrem
keseluruhan industri, yang terdiri atas subsistem proses produksi, perencanaan produksi,
dan lain-lain. Istilah yang sekarang lebih populer di kalangan industri untuk perencanaan
dan pengendalian produksi adalah PPC atau PIPC, yang merupakan kependekan dari
'Production Planning
and Control' dan'Production and Inventory Planning and Control' .
Industri terdiri atas berba-eai macam tipe dan jenis. Untuk merencanakan dan
mengendalikan industri yang berbeda tentu saja diperlukan teknik perencanaan dan
pengendalian produksi yang berbeda. Berbagai macam metode atau teknik perencanaan
dan pengendalian produksi telah dikenal pada saat ini. Metode tersebut adalah metode
tradisional (EOQ), material requirement planning (MRP),izzsr in fime (JIT), clisn"ibution
resource planning (DRP), manufacturing resource planning (MRPII), Kanban, nonstock
production, period batch control,flexible manufacturing system, dan lain-lain.
Buku ini akan membahas sebagian dari banyak metode perencanaan dan pengendalian
produksi dalam penerapannya ke produksi (manufaktur). Metode yang akan diuraikan
dalam buku ini proporsi terbanyak adalah metode tradisional dan metode material
requirement planning. Pembahasan tersebut. agar lebih operasional, akan ditambah
dengan teknik-teknik peramalan permintaan, perencanaan agregat, pembuatan jadwal
induk produksi, penjadwalan produksi. dan keseimbangan lintasan produksi. Untuk
menambah wawasan, di bab terakhir akan dijelaskan mengenai metode perencanaan
dan pengendalian produksi bertipe proyek.
Tanpa mengurangi rasa terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu
pembuatan buku ini, secara khusus penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada Pak
Sugeng (Purwoko) atas bahan dasar jadinya, Ainol (N{adura) atas cDS-nya, Herman
(Lombok) atas LGP-nya, Nailul atas cPM-nya (dan mohon maaf untuk itu), Bambang
(Pakih) atas Kostas-nya, Bayu (om Ba) atas ketikanny,a, Bu Dyah atas support-nya, dan
istri tercinta (Risna Junaeti) atas kesabaran, motivasi. serta materi 'Moodie Young'-nya.
Penulis sangat menyadari sekali bahwa buku ini jauh dari sempurna dan masukan
apa pun sangat diharapkan untuk perbaikan pada edisi mendatang..Akhirnya, semoga
buku ini bisa memberikan manfaat.

Penuli.

)
,/t
 DAFTAR ISI
5

DAFTAR GAMBAR 10

DAFTAR TABEL..... t1

BAB 1 PENDAHULUAN....... 13

I .1 Definisi Perencanaan dan Pen-sendalian Produksi 13

1.2 Ruang Lingkup Perencanaan dan Pengendalian Produksi 15

1.3 Berbagai Macam Sistem Produksi l7

BAB 2 PERAMALAN ............ 22

2.1 Cakupan Peramalan 22

2.2 Peramalan Permintaan 24

2.2.1 Faktor l ang Mempengaruhi Permintaan 25

2.2.2 Prosedur Peramalan Permintaan 26

2.2.3 Metode Peramalan. :................. 27

2.3 Metode 'Top Dou'n' 28

2.4 Metode'Bottom Up' ............ 28

2-5 Metode Interpretasi Permintaan 28

2.6 Metode Delphi 29

2.7 Metode Kelompok Nominal 30

2.8 Metode Time Series 30

2.8.1 Pola Permintaan ........... 31
2.8.2 Metode 'Free Hand' 35
2-8.3 Metode 'Moving Average' 36
2.8.4 Metode 'Weight Moving Average' 38
2.8.5 Metode'Exponential Smoothing' ................. 39
2.8.6 Metode Regresi Linear 4t
2.8.1 Metode Interpolasi Gregory-Newton .......... 43
2.8.8 Metode Winter's 44

2.9 Contoh Penerapan Prosedur Peramalan 47

BAB 3 \TETODE TRADISIONAL PENGENDALIAN PERSEDIAAN ...

-l.l Penyebab dan Fungsi Persediaan

3.2 Sistem Persediaan 5+

3.3 Biaya Dalam Sistem Persediaan 5-)

51

3.4.1 Model Economic Order Quantity (EOO Sederhana '........ 57

3.4.2 Model EOQ Dengan Potongan Harga 65

. 3.4.3 Model EOQ Dengan 'Back Order' 69

3.4.4 Model Economic Production Quantity (EPO t1

3.4.5 Model EPQ BanYak Item 72

3.5 MetodeP............... 76

3.5.1 Perbandin-ean Metode PTerhadap Metode a ........ .. " 76

3.5.2 Operasional \lodel P.........'...... 80

3.6 Pengendalian Persediaan ................ 83

3.6.1 Pengaruh Perubahan Elemen Biaya 84

3.6.2 Pengaruh Perubahan Lead Time (L) ..........'. 84

3.6.3 Penentuan Safety Stock......... 84

BAB 4 PERENCANAAN AGREGAT JADWAL INDUK PRODUKSI ........ 98

4.1 Hubungan Perencanaan Agregat dan Jadwal Induk Produksi ...... 101
4.2 Perencanaan Agregat dan JIP Secara Subjektif .... 105

4.3 Perencanaan Agregat dan JIP Dengan Metode Transportasi ........ 108
4.3.1 Algoritma Metode Transportasi Nort west Corner Rule ... 108

4.3.2 Contoh PeneraPan ll4

4.4 Perencanaan Agregat Dengan Metode 'Dinamic Programming'.. 116

4.4.1 Backorder Tidak Diizinkan 116

4.4.2 Backorder Diizinkan 1l tt

4.5 Perencanaan Agregat dan JIP Dengan N{etode Linear Goal

Programming ...........'. 122

4.5.1 Istilah-istilah Linear Goal Programming 122

4.5.2 Model Umum Linear Goal Programming 12-r

4.5.3 Perumusan Masalah Linear Goal Programming 1l+

4.5.4 Contoh Penerapan Linear Goal Programming 1l<

BAB 5 SISTEM ',MATERIAL REQUIREMENT PLANNING', ................ 138

5.1 Pendahuluan................ - i'

,/
{

5.2 Definisi Sistem MRP ......... I40

5.3 Perbandingan Model Tradisional Dengan Sistem MRP................. l4O
5.4 Tujuan Sistem MRP......... .. 142
5.5 Input Sistem MRP.......... t43
5.6 Output Sistem MRP......... .. 145
5.7 Prinsip Dasar Sistem MRP.......... 146

5.7 .I Time Phasing.............. 146

5.7.2 Status Persediaan 147

5.7.3 Syarat Pendahuluan 148

5.7.4 Asumsi-asumsi ............ 148

5.8 Prosedur Sistem MRP r49

5.8.1 Netting 149
5.8.2 Lotting 152
5.8.3 Offsetting 152
5.8.4 Explosion 152

5.9 Faktor Penyebab Kesulitan Dalam Sistem \[RP 155

5.9.1 Struktur Produk 155

5.9.2 Ukuran Lot ............ 155

5.9.3 Lead Time yang Berbeda-beda :................. 159

5.9.4 Kebutuhan yang Berubah.............. 160

5.9.5 Komponen Umum 161

5.10 Dua Tipe MRP ......... r63

5.1 I N{RP dan Perencanaan Pengendalian Produksi ............... t63

BAB 6 PENJAD\I'ALAN PRODUKSI 167

6.1 Produksi
Penjadrvalan 167

6.2 Urutan Pengerjaan. 169

6.2n Job,l Mesin I70

6.3 n Job, 2 Mesin 173
6.4 n Job, 3 Mesin ................... 176
6.4.1 Johnson Algoritma t76
6.4.2 Algoritma Branch and Bound 180

6.5 Penjadwalan Dengan Metode Campbell Dudek and Smith

(cDS) 184
 -l

BAB 7 KESEIMBANGAN LINI PRODUKSI 19-

7.l Lini Produksi............... i 9:
7.2 Line Balancing............. 19-l

7.3 Istilah-istilah Dalam Line Balancing ............ 195

7.4 Metode 'Helgeson Bimie' ,. 197

7.5 Metode 'Moodie Young' 202

BAB 8 SISTEM PRODUKSI PROYEK 209

8.1 Sistem CPM-PERT 2lO
8.2 Network Diagram.... 2ll
8.2.1 Hubungan Antarkegiatan............. 211
8.2.2 Simbol-simbol rang Di-eunakan 2I2
8.2.-1 Hubungan Antarsimbol ................ 211
S.:.-1 Pen.''rnoran Dalam Diagram 215
5.:.,< Saat Paling Awal (SPA) 217
b.1.6 Saat Paling Lambat (SPL) 219
8.2.7 Peristiwa Kritis, Kegiatan Kritis, dan Lintasan Kritis .'.. 221

8.3 Umur Produksi Proyek....... 223

8.4 Pembuatan Bagan Balok (Gantt Chart) 223

8.5 Analisis Sumber Daya.......... 224

8.5.1 Penggunaan Sumber Daya untuk Kegiatan .. 225

8.5.2 Kebutuhan Sumber Daya ......... 225

8.6 Contoh Penerapan 227

REFERENSI

,1il
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 1- I Kedudukan PPC Dalam Sistern Perusahaan 1.1

Gambar l-2 Ruang Lingkup PPC .......... 11

Gambar 2-l Proses Perkiraan Kebutuhan Modal dari Peramalan ..............'... ll

?5
Gambar 2-2 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Permintaan'..........'.'
Gambar 2-3 Fluktuasi Permintaan Berpola Tt'etrc| ......... 32

Gambar 2-4 Fluktuasi Permintaan Berpola \ Iu.inlan JJ

Gambar 2-5 Fluktuasi Permintaan Berpola Sikli' 34

Gambar 2-6 Fluktuasi Permintaan Berpola EratikrRandLrnl ............ 35

Gambar 2-7 Peramalan Dengan Metode Free Hand 36

Gambar 3-1 Biaya-biaya Dalam Persediaan 56
Gambar 3-z Model Analisis Persediaan 61

Gambar 3-3 Grafik Biaya Persediaan 63

Gambar 3-4 Prosedur EOQ Sederhana Dengan Diskon 66

Gambar 3-5 Model EOQ Dengan Backot'der ............... 69
Gambar 3-6 Model EOQ Dengan Tingkat Produksi Terbatas (EPQ 7l
Gambar 3-7 Model P ................ 81

Gambar 4-l Ruang Lin-ekup Perencanaan Agregat ..:....... "....... r00

Gambar 5-l Kondisi Lurttl-n' Pada Permintaan ......... 139

Gambar 5-2 I nput S\stem \lRP .......... t45

Gambar 5-3 Komponen Unrunr Pada Level yang Berbeda (Komponen A Me-
rupakan Komponen L-nttut-t ) 161

Gambar 5--+ Penyamaan Level Pirda Kottipr-rnen .\ 1l1ril Lct t'l Coding) ......' r62
Gambar 5-5 Kebutuhan Kotor Kompt-rnen \ .... .......... t62
Gambar 5-6 Sistem Pengendalian ltlenr eluruh Su.rtu Orsanisasi Pabrik ...... 164
Gambar 6-l Cakupan Penjadwalan Produksi 169
Gambar 6- 2 Flotr Shop Dengan 2 Mesin 173
Gambar l-l Diagram Preseden Lini Perakitan Contoh 7- I ............ 198

Gambar 8-l Preseden Dia-sram (Network)Aktivitas holek Pada Contoh 8-1 .. 227
Gambar 8-2 Perhitungan \{aju untuk Menbari Saat Paling Awal (SPA) ....... 229
Gambar 8-3 Perhitungan Saat Paling Awal (Perhitungan Maju) Contoh 8-1 ... 230
Gambar 8-4 Perhitungan Saat Paling Lambat (Perhitungan Mundur) 232
Gambar '8-5 Bar Chart Tenaga Kerja Contoh 8-1 ......... 234
Gambar 8-6 Bar Chart Tenaga Kerja Contoh 8- 1: Strategi Disegerakan ...... 235
Gambar 8-l Bar Chart Tenaga Kerja Contoh 8-1: Strategi Diakhirkan ........ 236
 l

DAFTAR TABEL
Tabel l-1 Sistem Produksi Berdasar Jenis Produksi ............. lt)
Tabel 2-1 Cakupan Peramalan untuk Beberapa Unit Organisasi yang Berbeda. 22
Tabel 2-2 Perhitungan Gregot't'-l'lew,ton Foru'ard.............. 41
Tabel 2-3 Hasil Percobaan (Penerapan) Metode ES dan MA ,18

Tabel 2-4 Hasil Evaluasi Metode Peramalan 49

Tabel 3-1 Kebutuhan Keju 15 Minggu Terakhir 59
Tabel 3-2 Biaya Persediaan untuk Kuantitas Pesanan Bervariasi 62
Tabel 3-3 Hubungan Nilai Z Dengan Tin-ekat Pelayanan 78
Tabel 3-4 Data Permintaan Selama Leacl Tinte .......... 87
Tabel 3-5 Data Perrnintaan Selant a Leacl Tinrc (1) .. 88
Tabel 3-6 Ekspektasi Bial'a untuk Lead Time Tidak Pasti (Dalam Ribuan
Rupiah) 95
Tabel 3-7 Total Biaya Persediaan untuk Setiap Alternatif (Dalam Ribuan
96
Tabel 4-l 99
Tabel 4-2 Contoh Jadwal Induk Produksi 102
Tabel 5-1 Contoh Jadwal Induk Produksi t44
Tabel 5-2 Contoh Kebutuhan Kotor ........ 149
Tabel 5-3 Status Data Kebutuhan Sebelunr Perhitungan Kebutuhan Bersih . 150
Tabel 5-4 Perhitun-san Kebutuhan Kotor ................... 150
Tabel 5-5 Hasil Keseluruhan Perhitun-san Kebutuhan Bersih 151

Tabel 5-6 Perhitungan Kebutuhan Bersih Dengan Kebijakan Persediaan

Pengaman 151

Tabel 5-7 Contoh Proses Lotting 152

Tabel 5-8 Contoh Proses Offsetting 151

Tabel 5-9 Hubungan Antara Induk dan Komponen ............ 153

Tabel 5-10 Contoh Proses Explotion 15+

Tabel 5-11 Penetapan Ukuran Lot Dengan FOQ ......... 15-

Tabel 5-12 Penetapan Ukuran Lar Dengan EOQ ......... 15s
Tabel 5-13 Penetapan Ukuran lor Dengan L-4-L f -is
Tabel 5-14 Penetapan Ukuran lor Dengan FPR .......... l-<u
Tabel 5-15 Data Kebutuhan Kotor Komponen A untuk Dua Kasus lt'
Tabel 5-16 ContohPerhitunganAkibatPerubahanKebutuhan
f
Tabel 6-1 Lama Pengerjaan 4 Job ......... l7I
Tabel 7-l Bobot Elemen Operasi Contoh 7-l ............ I99
Tabel 7-2 Rangking Bobot Elemen Operasi Contoh 7-1 ............ 199
Tabel 7-3 Penyusunan Stasiun Kerja Dengan Metode Helgeson - Bimie
(CT = 10)............. 200
Tabel 7-4 Penyusunan Stasiun Kerja Dengan Metode Helgeson - Bimie
(CT = 11)............. 201
Tabel 7 -5 Matrik P dan F Contoh 7 -l ............ 203
Tabel 7 -6 Penyusunan Stasiun Kerja Metode \{oodie Youn-s (Fase I ) untuk
Contoh 7-1 Dengan CT = 10 204
Tabel 7-7 Penyusunan Stasiun Kerja Metode \Ioodie \bung tFase 2) Contoh
7-1 ............ 205
Tabel 8-1 Daftar Aktivitas untuk Proyek Pengendalian Persediaan Contoh
8-1 .........,.. 227

Tabel 8-2 Lintasan Nentork dan Durasinva untuk Contoh 8-1...................... 228
Tabel 8-3 Perhitungan Saat Paling Arr al r SP.\) untuk Contoh 8-1................ 230
Tabel 8-4 Perhitungan Saat Palin_e Lambat rSPL r untuk Contoh 8-1 ............ 231

Tabel 8-5 Ringkasan Perhitungan SPA. SPL. dan Keloneearan (Total Float) . 233
PE,NDAHULUAN

1.1 Definisi Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Perencanaan dan pengendalian produksi telah dinyatakan dalam berbagai istilah
yang berbeda. Beberapa perusahaan menamakan departemen yang melaksanakan
kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi ini dengan istilah departemen produksi,
departemen pengawasan produksi. departemen operasi, departemen perencanaan
produksi, atau departemen perencanaan dan pengawasan produksi. Saat ini, istilah yang
sangat populer untuk departemen ) ang dimaksud adalah production planning and control
(PPC), atau production and int'entory planning and control (PPCiPPIC). Iklan di me-
dia banyak sekali menyebutkan: "....dicari staf PPC....." atau ".......dicari staf PPIC....".
Dari segi istilah, buku ini akah menggunakan frasa "Perencanaan dan Pengendalian
Produksi" yang diterjemahkan dari "Production Planning andControt' dengan mendasarkan
pada istilah yang paling populer dan mudah dipahami.

Dalam buku ini, pengertian mengenaipro-dlcti.on planning and control (PPC) akan
dikemukakan berdasarkan konsep sistem. @g!si adalah suatu proses pengubahan
bahan baku menjadi produk jadi. Sistem produksi adalah sekumpulan aktivitas untuk
pembuatan suatu produk, di mana dalam pembuatan ini melibatkan tenaga kerja, bahan
baku, mesin, energi, informasi. modal. dan tindakan manajemen. Dalam praktik, aktivitas
dalam sistem produksi ini dapat dikelompokkan ke dalam dua kategori, yaitu "Proses
Produksi" dan "Perencanaan dan Pen.sendalian Produksi (Production Planning andCon-
trollPPC)".
Bila dipandang sebagai sistem, perusahaan manufakrur (membuat btrang) merupakan
kumpulan subsistem. Secara umum sistem perusahaan terdiri atas subsistem personalia,
subsistem manajemen, subsistem akuntansi/keuangan. dan subsistem manufaktur. Semua
subsistem ini saling terkait dan secara terpadu berusaha mewujudkan tujuan perusahaan.
Subsistem manufaktur terdiri atas subsistem disain. subsistem jaminan kualitas, subsistem
pemasaran, dan subsistem produksi. Sistem/subsistem produksi terdiri atas subsistem
proses produksi dan subsistem perencanaan dan pengendalilan produksi (PPC). Ilustrasi
grafis bila perusahaan dipandang sebagai sistem terlihat pada gambar 1-1.

Proses produksi adalah aktivitas bagaimana membuat produk jadi dari bahan baliu
yang melibatkan mesin, energi, pengetahuan teknis, dan lain-lain. Proses produksi
merupakan tindakan nyata dan dapat dilihat. Proses produksi ini terdiri atas beberapi
subproses produksi, misalkan proses pengolahan bahan baku menjadi komponen. pross

/
t4 PEREICAI{AAN DAN PEMEMALIAI'{ PRODUKSI B

perakitan komponen menjadi slb- a s s e mbly dan proses perakitan sub-a s s e mb11' menj adi
produk jadi.
Perencanaan dan pengendalian produksi (PPC) adalah aktivitas bagaimana mengelola
proses produksi tersebut. PPC merupakan tindakan manajemen yang sifatnya abstrak
(tidak dapat dilihat secara nyata). Sistem komputer barangkali merupakan analogi yang
tepat untuk sistem produksi. Proses produksi adalah perangkat kerasnya (hard u,are)
dan PPC adalah perangkat lunaknya (.soJiv'are).

S istem Korporasi/Perusahaan

Sistem Personalia Sistem Manajemen

Sistem Manufaktur

Sistem Produksi

PPC

Perencanaan Pengendalian
Produksi Produksi

Proses Produksi

l
+

@
Gambar 1-1
Kedudukan PPC Dalam Sistem Perusahaan
a Pendahuluan

Perencanaan dan pengendalian produksi juga sering disebut sistem prr,.i-, .

Misalkan, pada contoh berikut: "...perusahaan ini menggunakan sistem produksi "./.,
Time" atau "Kanban" atau "MRP". Bisa jadi, yang dimaksud adalah pabrik r.r: -
produksinya menerapkan sistem MRP atau menerapkan sistem Kanban. Maka, pen-ec'11i.u-
sistem produksi yang dimaksud di sini. adalah sistem perencanaan dan pengendalian
produksi (tidak menyangkut proses produksinya).
Bila PPC juga disebut sistem produksi, maka pengertian sistem produksi berarti
ada dua, yaitu:
l. suatu sistem untuk membuat produk (mengubah bahan baku menjadi barang) yang
melibatkan fungsi manajemen (yang bersifat abstrak) untuk merencanakan dan
mengendalikan proses pembuatan tersebut,
2. suatu teknik untuk merencanakan dan mengendalikan produksi (bersifat abstrak)
dan tidak membahas proses pembuatan produk.

Dalam buku ini. istilah sistenr produksi akan digunakan dengan kedua pengertian
tersebut. Seba-eai alasannra. kadang lebrh mudah mengatakan misalnya: "....Sistem
Produksi JustirtTinr{'.Jadipeng_eunaanfrasa"SistemProduksi"dalambukuinibersifat
kontekstual. Alasan lainnl a adalah suatu metode perencanaan dan pengendalian produksi
kadangkala juga mencakup proses produksinya pula.

1.2 Ruang Lingkup Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Perencanaan dan pengendalian produksi (PPC) pada industri manufaktur apa pun
akan memiliki tungsi yang sama. Fun_csi atau aktivitas-aktivitas yang ditangani oleh
departemen PPC atau PPIC secara umum adalah sebagai berikut.

1. Mengelola pesanan (orcler) dari pelanggan. Para pelanggan memasukkan pesanan-

pesanan untuk berba-uai procluk. Pesanan-pesanan ini dimasukkan dalam jadwal
produksi utama, ini bila jenis produksinya ntade to ctrcler.
2. Meramalkan permintaan. Perusahaan biasanya berusaha memproduksi secara lebih
independen terhadap fluktuasi permintaan. Permintaan ini perlu diramalkan agar
skenario produksi dapat mengatisipasi fluktuasi pernrintaan tersebut. Permintaan ini
harus dilakukan bila tipe produksinya adalah ntu(l(' ro stock.
3. Mengelola persediaan. Tindakan pengelolaan persediaan berupa melakukan transaksi
persediaan, membuat kebijakan persediaan pensaman, kebijakan kuantitas pesanan
produksi, kebijakan frekuensi dan periode pemesanan, dan mengukur performan.i
keuangan dari kebijakan yang dibuat.

4. Menyusun rencana agregat (penyesuaian permintaan dengan kapasitas). Pesani:

pelanggan dan atau ramalan permintaan harus dikompromikan dengan sumber d.i'' -
perusahaan (fasilitas, mesin, tenaga kerja, keuangan. dan lain-lain). Rencana 3et;ic'
bertujuan untuk membuat skenario pembebanan kerja untuk mesin dan tenas; i:: ,-

,,'/
t6 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI 6

(reguler, lembur, dan subkontrak) secara optimal untuk keseluruhan produk dan
sumber daya secara terpadu (tidak per produk).

5. Membuat jadwal induk produksi (JIP). JIP adalah suatu rencana terperinci mengenai
apa dan berapa unit yang harus diproduksi pada suatu periode tertentu untuk setiap
item produksi. JIP dibuat dengan cara (salah satunya) memecah (disagregat) rencana
agregat ke dalam rencana produksi (apa, kapan, dan berapa) yang akan direalisasikan.
JIP ini apabila telah dikoordinasikan dengan seluruh departemen akan jadi dasar
dalam PPC. JIP ini akan di: review'secara periodik atau bila ada kasus. JIP ini dapat
berubah bila ada hal yang harus diakomodasikan.

6. Merencanakan kebutuhan. JIP yang telah berisi apa dan berapa van-e harus dibuat
selanjutnyaharusditerjemahkankedalamkebutuhankomponen. sub-assembly,dan
bahan penunjang untuk penyelesaian produk. Perencanaan kebutuhan material bertujuan
untuk menentukan, apa, berapa, dan kapan komponen, sub-assembly, dan bahan
penunjang yang harus disiapkan. Untuk membuat perencanaan kebutuhan diperlukan
informasi lain berupa struktur produk (bill of material) dancatatan persediaan. Bila
hal ini belum ada, maka tugas departemen PPC untuk membuatnya.

7. Melakukan penjadwalan pada mesin atau fasilitas produksi. Penjadwalan ini meliputi
urutan pengerjaan, waktu penyelesaian pesanan. kebutuhan waktu penyelesaian,
prioritas pengerjaan, dan lain-lainnya.
8. Monitoring dan pelaporan pembebanan kerja dibanding kapa:itas produksi. Kemajuan
tahap demi tahap dimonitor dan dibuat laporannya unnrli dianalisis. Apakah pelaksanaan
sesuai rencana yang telah dibuat?

9. Evaluasi skenario pembebanan dan kapasitas. Bila realisasi tidak sesuai rencana,
maka rencana agregat, JIP, dan penjadwalan dapat diubah/disesuaikan kebutuhan.
Untuk jangka panjang, evaluasi ini dapat digunakan untuk mengubah (menambah)
kapasitas produksi.

Fungsi-fungsi tersebut dalam praktik tidak semua perusahaan akan melaksanakannya.

Fungsi tersebut berlaku secara umum, kadang kala suatu perusahaan hanya memiliki
beberapa fungsi. Unruk mendapat gambaran yang lebih jelas. dapat dilihat ilustrasi fungsi
perencanaan dan pengendalian produksi (PPC) pada gambar l-2. Ada tidaknya semua
fungsi ini di perusahaan. juga ditentukan oleh teknik/metode/sistem perencanaan dan
pengendalian produksi (sistem produksi) yang digunakan perusahaan.
a Pendahuluan l-

Peramalan
Permintaan

Perencanaan
Agregat Kapasitas Produksi
Rekayasa

Pembuatan Jadn al
Induk Produksi
Penyediaan Data (Apa & Kapan r

Struktur Produk &

Urutan Pengerjaan

Pere:. rnaan Penyediaan

K::.,r:uhan Data Status
\ I :: r'ria I Persediaan

Evaluasi Skenario
apa, kapan, dan Pembebanan/
berapa jumlah yang Kapasitas Secara
diproduksi Interaktif

Monitoring &
Laporan Kapasitas
Dibanding Beban

Gambar 1-2
Ruang Lingkup PPC

1.3 Berbagai Macam Sistem Produksi

Pada komputer, penggunaan hardware yang sama untuk software yang berbeda
dapat memberikan kinerja yang berbeda. Sebaliknya, penggunaan software sama pada
hardware yang berbeda juga akan memberikan kinerja yang berbeda. Analogi ini sama
pada industri manufaktur. Proses produksi yang sama, bila menggunakan sistem produksi
yang berbeda juga akan memberikan kinerja yang berbeda. Demikian pula sebaliknr a.
Untuk melaksanakan proses produksi, berbagai macam teknik proses produksi telal-
dikenal. Pada industri logam misalnya, suatu jenis produk biasanya dapat dikerjali::-
dengan berbagai macam teknik yang berbeda. Teknik untuk pembuatan produk tersebr:
(proses produksi) bisa pengecoran, cetak tekan, ceta,k pasir, bubut, frais, dan lain-l.::

I .- 1,:r..11[2,3;1
, 1", 3 Ti;:,r,I
".//
18 PEREIICANAAN DAN PEI{GENDALIAN PRODUKSI B

Teknik pengecoran juga dapat berbeda lagi untuk produk yang sama. Teknik pengerjaan
ini akan mempengaruhi kinerja produk yang dihasilkan.
Untuk melakukan perencanaan dan pengendalian produksi. berbagai macam teknik
telah dikemukakan oleh pakar industri. Teknik untuk merencanakan dan mengendalikan
produksi ini seringkali disebut dengan istilah "sistem Produksi". misalkan sistem produksi
toyota, "sistent Material Requirentent Planning", sistem pengendalian tradisional, sistem
kanban, sistem just in time, sistem produksi massal, sistem prolek. sistem optimized
procluction technology, sistem manufacturing resource planning,Jle.tible corttrol system,
t:ontiruous process control s)-stem, dan lain-lain.
Semua teknik PPC/sistem produksi berrujuan untuk merencanakan dan mengendalikan
produksi agar lebih efisien. efektif, produktif, atau optimai. Junrlah jenis sistem produksi
sangat banyak. Suatu perusahaan kadang kala men-sembangkan suatu sistem produksi
secara eksklusif untuk perusahaannya dan tak dapat digunakan pada perusahaan lain.
Sistem produksi yang tepat bagi suatu industri akan sangat bergantung pada jenis
industrinya. Sistem produksi pada industri gula tentu akan sangat berlainan dengan sistem
industri tekstil.
Beberapa jenis sistem produksi (1ang dimaksud di sini adalah metode perencanaan
dan pengendalian produksi/PPC) 1'an-e lazinr tligunakan dalam perusahaan-perusahaan
adalah:

1. sistem produksi proyek,

2. 'Flerible Control System' ,
3. sistem produksi 'Matet'ial Requirement Planttitts'.'
4. sistem produksi '.Iust irt Time',
-5. 'Optini:ecl Prodnc'tion Tecltttology' ,
6. 'Continuous Process Cottrol Slsrerl'.
Untuk men-rilih sistem produksi ) an-s tepat. harus dilihat dulu mengenai jenis
produksinl,a. Jenis atau tipe produksi san-sat ter,santung pada jumlah produksi dan
ba_eaimana cara mentproduksi. Industn manuf'aktur terdrn atas banyak jenis yang berbeda
satu sama lain. Jenrs-jenis industri ini dapat dikekrnrpokkan berdasarkan beberapa kriteria.

Berdasar cara pembuatan (dan masa penserjaan r. produksi dapat diklasifikasikan

menj adi tipe-tipe berikLrt.

l. Engineering to ot'cler (ETO), bila perusahaan melakukan rekayasa mulai penyiapan

fasilitas sampai pembuatan untuk memenuhi pesanan \order). Produk yang dipesan
biasanya berjumlah satu unit dan spesifikasinya sangat berbeda arfiatapesanan yang
satu dengan lainnya. Disarnping itu, sangat banyak aktivitas yang terlibat dalam
pembuatannya.

2. Made to order (MTO), bila perusahaan berproduksi (membuat) dengan fasilitas

produksi yang dimiliki untuk memenuhi pesanan (order).
29. Pendqhuluqn

.1. Assenblv to order (ATO). bila perusahaan memproduksi (merakit) dengan ta:iir:,.
produksi yang dimiliki untuk memenuhi pesanan (ortler).
4. Made to stock (MTS), bila produksi perusahaan tidak ditujukan untuk melaranr
pesanan. namuu distok untuk mengantisipasi permintaan.

Berdasar ukuran jumlah produk 1'an-e dihasilkan. produksi dapat dikelompokkan

menjadi:
1. produksiproyek, biasanya junrlah unit yang diproduksi satu dengan jumlah operasi
banyak dan melibatkan banr ak \umber daya;
2. produksi batch. bila iumlah unit r ang diproduksi berukuran sedang, biasanya
perusahaan memproduksi banr ak jenis produk:
3. produksi massal. bila jumlah unit r ang diproduksi sangat besar, jenis yang diproduksi
perusahaan umumnya lebih sedikit dibanding batch.

Berdasar cara memprollukir rberhubungan dengan pengaturan fasilitas produksi),

produksi dikelompokkan menjacli :

l. produksi.flov, slto1t.
2. produksi fleksibel \l'le.rible hrunufac'turing systents),
3. produksi.lob shop, biasanya untuk volume produksi batch.
4. produksi kontinu, biasanya untuk volume produksi mas,sal.

Sistem produksi mana yan-s digunakan huru. rrenrperhatikan jenis-jenis produksi

sebagaimanit telah diklasifika,.iken ter.::ui. 5;:"rr,r Llrllunr. >rrteffi produksi yang
digunakan oleir maroritas indu:rri nt.rr',ui.rkiui- J.rp.rr dilihar pada rabel 1-1.
Buku ini. se:uili denserr rl.irlrJr-l .rc.rrl perkuliahan untuk mata kuliah perencanaan
dan pen-eendalian si:lcn.I prtrtiuk:i. Iilrrr I ekan r-nembahas sistem '.lluteriul Recluirement
Plartning'. sistenr procluk:i prolek. rlan sebagian dari sistenr produksi 'Optimized Pro-
duc t i r,t t t Ta c lt tt tt I o,qt' .

Untukmelengkapi pemahaman mengenai sistem '\ltrt'riul Requiremertt Planning' .

dalam buku ini akan diberikan tiga bab. yaitu bab peranralrtn permintaan (bab 2), sistem
pengendalian persediaan tradisional (bab 3), dan perencanaan agregat dan jadwal induk
produksi (bab 4).
Peramaian diperlukan bila industri tidak bersifat.job order. Pennintaan pada industri
.f ob ortler adalah didasarkan pada order atau pesanan varlg masuk. Pada industri lainnya,

permintaan ini harus diperkirakan atau diprediksi secara tertentu. Bab 2 mengenai
peramalan akan memberikan materi mengeneri ruang lingkup, prosedur, dan teknik-teknik
peramalan pennintaan.
Sistern pengendalian persediaan akan dibahas di bab 3. Meskipun dinamakan
tradisional (bisa diartikan kuno), metode-metode yar-rg masuk dalam klasifikasi tradisionel
serin,ekali masih relevan diterapkan dalam kasus-kasus khusus. Dengan mempelalar

I
 PERENCANAAII DAN PEI,{GENDALIAI,{ PRODUKSI B

bab 2, diharapkan dapat diperoleh perbandingan atau dasar bagi pembahasan sistem
produksi 'Material Requirement Planning'yang akan diberikan di bab 5.

Tabel 1'1
Sistem Produksi Berdasar Jenis Produksi

Jenis Engineering Made to Asentbh rt Made to

Produksi to Order Order Order Stock

Proyek P

FMS F F F

Job Shop Pmo

Flow Shop Mjo Mjo

(Batch Kecil)

Flow Shop Jom

(Batch Besar)

Kontinyu

Keterangan:
m Kesesuaian tinggi

P atau p* Sistem Produksi Proyek

F atau f F Ie ri bl e C ontrol Sr'.rreril
M atau m Sistem MRP
J atau j Sistem .lust itt Tinte
O atau o Opt i ni :e tl P ro tl rr t' t i Lt r t Tc t Ittt o I o gt'

C atau C onti nuou s P t'o t t's s C tt ttt t'tt I 5r's/eru

*: Huruf besar kesesuaian tinggi, huruf kecil kesesuaian rendah

Bab 4 dalam buku ini. akan mengemukakan definisi. ruang lingkup, urgensi, dan
teknik-teknik pembuatan rencana agregat dan jadwal induk produksi. Jadwal induk
produksi (JIP) adalah salah satu ittput primer bagi sistem nruteriaL requirentent planning.
Pembuatan jadwal induk produksi ini memerlukan pertimbangan yang menyeluruh agar
JIP yang dibuat dapat direalisasikan dengan efektifitas tinggi. Perencanaan agregat adalah
cara untuk mengkompromikan (mengintegralkan) rencana produksi dengan batasan-
batasan atau alternatif-altematif sumber daya produksi yang dimiliki oleh perusahaan.
21 Pendahuluan

selanjutnya, topik utama buku ini, yaitu sistem produksi 'Materittr R;'- :
Planning (MRP)' akan dibahas di bab 5. Pembahasan ini menyangkut ruan: ..r.r -l
teknik, perbedaan dengan sistem pengendalian tradisional, dan hal-hal lain:'.; .;-.
terkait dengannya.
Untuk mengoperasionalkan otfipltt sistem MRP di lantai pabrik, di bab 6 al::
dikemukakan mengenai penjadwalan produksi. Ruang lingkup penjadwalan ak;.:.
dikemukakan. Tidak semua elemen dari ruang lingkup penjadwalan ini akan diberikan
Di bab ini hanya fungsi penentuan urutan (sequencing) pen-eerjaan saja yang akan dibahas.
Teknik-teknik kuantitatif heuristik akan dijelaskan dalam bab 6 ini.
Perlu juga dikemukakan dalam kaitannya dengan sistem produksi, terutama produksi
massal, adalah topik mengenai'Line Balancittq'. Penjelasan dan beberapa teknik
penyeimbangan lini produksi akan diberikan di bab ;.
Terakhir, sistem produksi prol'ek. dei'ini.i pror ek. ruang lingkup produksi prol ek.
dan teknik pen-eendalian prorek akan ditenkan di bab 8. Teknik pengendalian prolek
yang akan dijelaskan adalah 'C,'i:i. .;.' P.;:). .\l t:ii,-,,i' dtn'Progrant Evaluation and Reyiey
Technique'atau lazim drsebur CP\1 PERT.
Buku ini tidak mun-ekin menjau ab secara lua: se-sala permasalahan perencanaan
dan pengendalian produksr. Plmahaman yang lebih teknis untuk penjadwalan tidak
diberikan karena hal itu merupakan materi mata kuliah penjadwalan produksi. Sistem
produksi yang lain, merupakan materi mata kuliah sistem produksi tepat waktu (just irt
time) dan materi mata kuliah lainnya.
Harapan dari buku ini adalah, pemahaman ) ang menyeluruh mengenai sistem
produksi dan penguasaan sebagian teknik perencanaan dan pengendalian produksi serta
pemahaman operasional implementasi sistem produksi (berupa penjadwalan produksi.t
di lantai pabrik (fasilitas industri).
PE,RAMALAN

Tahap pertama dalam perencanaan dan pen_rendalian procluk:i bila procluksi bertipe
made to stock adalah menentukan suatu peramalan akurat dari perntintaan (clemand)
untuk item yang diproduksi. Peramalan ini di-eunakan seba-sai dasar untuk menentukan
kebijakan pengendalian dari sistem persediaan (int'entot'1).membuat perencanaan produksi,
pembebanan mesin. menentukan kebutuhan mesin, peralatan, bahan, sefia untuk menentukan
tingkat tenaga kerja selama periode produksi. Peramalan tidak hanya digunakan untuk
memperkirakan permintaan produk saja. namun secara luas juga digunakan dalam sistem
lainnya. Dalam suatu industri. perirnralan dilakukan oleh berbagai departemen, seperti
departemen: pemasaran. produk:i. Frc'mL,eliun. prersecliaan. keuangan, serta litbang.

2.1 Cakupan Peramalan

Peramalan memerlukan berbagai kegiatan untuk nrengen.rli lhn nrenrantau berbagai
sumber permintaan akan produk atau jasa, yang meliputi peranrll.in. nrencatat pesanan,
membuat janji penyerahan, menentukan kebutuhan unit-unit opera\ional untuk meng-
koordinasikan seluruh kegiatan secara terpadu. Sasaran peramalan dapat dikategorikan
berdasarjangka waktunya ke dalam sasaranjangka panjang. janeka menengah, jangka
pendek. dan se-qera. Cakupan sasaran peramalan untuk setiap dc-partemen sebagaimana
terlihat pada tabel 2- 1 .

Tabel 2-1
Cakupan Peramalan untuk Beberapa Unit Organisasi yang Berbeda
Segera .Iangka pendek Jangka menengah Jangka panjang
(kurang dari 1 bulan) (l-2 bulan) (3bln-2th) (2 tahun)

Marketing:
Penjualan setiapjenis Total penjualan. Total penjualan. Total penjuaian,
produk, penjualan oleh kate-sori produk, kategori produk, kategori produk,
letak geografis, oleh kelompok produk, kelompok produk, kelompok produk,
pelanggan, kompetitor, harga. harga. kondisi harga, titik
harga, dan let,el ekonomi secara kematangan dari
inventory. umum. produk yang ada,
pref'erensi pelanggan.
a Perantalan

Produksi:
Permintaan masing- Total permintaan Biaya, alokasi Bir,..-.
masing produk, dari kategori produk anggaran, beli atau fa-.iir:,,....
pembebanan pabrik. dan kelompok pesan peralatan dan pabrrk .:.,: .

produk, penjadwalan, pemesinan, tingkat permintu.,:r .

tingkat tenaga kerja, tenaga kerja. produk r.rr,.

biaya. teknolo_gi L,ir

Inventory:
Permintaan masing- Permintaan untuk Kemungkinar.r Total penjLuliur.
masing produk, material, demand pemasok baru ekspansi -cudanS.
permintaan untuk untuk barang atau fasilitas
material. demand :un1ltk setengah.jadi, transportasi.
barang setengahjadi, demand untuk
kondisi cuaca. produk jadi.

Keuangan dan akuntansi:

Penerimaan penjualan, Total demand. ler el Alokasi anggaran! Total penjualan.
biaya produksi, biaya. persediaan. aliran aliran kas. pemilihan investr.:
inyentor), kas masuk kas. pembelian modal. alokasi
dan kas keluar. jangka pendek, harga. sumber daya. progr
untuk modal,
aliran kas.
Pembelian:
Produksi. ketersediaan Demand untuk Demand produk. Subkontrak atau
dana, pembelian dari produk, dentand denrutrcl rax tttuteriul membeli r(fir ntLtt( 1 .ti
pemasok dan material. material. lead time dan material r ang pref'erensi konsurlen
pembelian. lain.

R&D:
Pengenalan produk Total penjualan.
baru. seleksi R&D. teknologi, sosial.
politik dan kondisi
ekonomi yad..
pengembangar.r
produk baru.
Top Management:
Total penjualan, Demand penjualan, Total penjualan,
penetapan harga. biaya 1'ang biaya, sosial dan
dikeluarkan. trend ekonomi. -eoal.
posisi kas, kondisi tujuan dan strate-si.
ekonomi secara produk baru,
umum. kebijakan harga.
pengendalian tujuan.

Unit ekonomi:
Level aktivitas Kondisi ekonomi State dan tipe ekon,
ekonomi. umum, titik balik tingkat aktir,ita.
dalam ekonomi, ekonomi. peniu;.1
tingkat kegiatan di industri.
ekonomi.
24 PEREIVCANAAN DAN PENGEI]DALIAN PRODUKSI B

2,2 Peramalan Permintaan

Ramalan tentang besar pasar, jumlah pembeli potensial, dan lain-lain merupakan
masukan bagi pihak manajemen operasi untuk membuat perencanaan produksi, mengelola
persediaan, mengelola bahan baku, mengelola peralatan, dan men-uelola sumber daya
manusia. Sasaran akhir dari keseluruhan aktivitas peramalan adalah perkiraan mengenai
kebutuhan modal. Dengan mengetahui kebutuhan modal pada semua aktivitas produksi,
maka kebijakan harga dan keuntungan akan lebih mudah untuk dibuat.

Perencanaan
Kapasitas

l]
Disain Si:tem
Operasi

Peramalan
Permintaan
z
Ket utuhln z
\1:r-:. &.\llt
llr
K:bi.ru:rn D
Tena-g; Kerja F.

Penjadwalan H
Operasi

14
Kebutuhan
\laterial

Tingkat
Sediaan

Gambar 2-1
Proses Perkiraan Kebutuhan Modal dari Peramalan

Pada lantai produksi proses perkiraan kebutuhan modal memerlukan perkiraan

mengenai rencana kapasitas, disain sistem operasi, dan penjadwalan operasi (kebutuhan
peralatan dan mesin, kebutuhan tenaga kerja, kebutuhan material, dan tingkat sediaan).
Perkiraan-perkiraan ini tidak bisa dibuat sebelum dilakukan peramalan permintaan.
2!. Peramalan

2.2.L Faktor yang Mempengaruhi Permintaan

Permintaan pasar akan produk atau jasa besamya dipengaruhi oleh keadi.:.r. rr :.:
-.
yang akan datang. Keadaan itu bisa berkaitan dengan faktor intemal (mutu. harg". j-::.:.
daur hidup produk, bauran produk, dan aktivitas penjualan), eksternal pasar (se1er; ;.:
persepsi konsumen, demografi, persainghn, dan citra produk), dan eksternal penterinr"-:
(deregulasi: ekonomi, sektor swasta, siklus bisnis, dan lain-lain). Faktor-faktor
1an:
mempengaruhi permintaan dapat dilihat pada gambar 2-2.

' I t ls:: l; I : i; I tr,

mffi# r ;
I.ffi,I$l$.,mm.
ffit
,

=,l,{ffiffi' #ffiiffiffilffinr
# Daur Hidup # Selera & Persepsi # Deregulasi
# Produk Pelang_ean # Ekonomi
# Layanan # Demografi # Sektor Swasta
# Kualitas # Persaingan # Siklus Bisnis
# Disain Produk
# Harga

# Iklan
# Aktivitas Penjualan
# Bauran Produk

Permintaan

t
I

Waktu

->
Gambar 2-2
Faktor-faktor yang Mempengaruhi Permintaan
26 PEREIVCANAAI,{ DAII PENGEIIDALIAIV PRODUKSI B

2.2.2 ProsedurPeramalan Permintaan

Peramalan permintaan memiliki karakteristik tertentu yan-e berlaku secara umum.
Karakteristik ini harus diperhatikan untuk menilai hasil suatu proses peramalan
permintaan dan metode peramalan yang digunakan. Karakteristik peramalan permintaan
adalah sebagai berikut.

1. Faktor penyebab yang berlaku di masa lalu diasumsikan akan berfungsi juga di masa
yang akan datang.
2. Peramalan tidak pemah sempuma. permintaan aktual selalu berbeda den-san pemintaan
yang diramalkan.
3. Tingkat ketepatan ramalan akan berkurang dalam rentang waktu yang semakin
panjang. Implikasinl a. perantalan untuk rentang yang pendek akan lebih akurat
ketimbang peramalan untuk rentang waktu yang panjang.

Secara umum, untuk rnenrastikan bahwa peramalan permintaan yang dilakukan

dapat mencapai taraf ketepatan r anr optimal. beberapa langkah yang perlu diperhatikan
adalah sebagai berikut.

l. Penentuan tujuan. Tujuan perunr.ilu t.r-{.1:rtllnq pada kebutuhan informasi para

manajer. Analis peramalan membic.rr.rL::. i:nc.tn para
'tlecision ntaker'untuk
mengetahui apa kebutuhan mereka dan \eirn-i t ifl1.: l.llr'll3lltuketl:
a. variabel apa yang akan diramalkan.
b. siapa yang akan menggunakan hasil peramalano
c. untuk tujuan apa hasil peramalan digunakan.
d. peramalanjangka panjang ataujangka pendek lang diperlukan.
e. derajat ketepatan peramalan yang diinginkan.
f. kapan peramalan diperlukan,
g. bagian-ba-eian peramalan yang diinginkan, seperti peramalan untuk kelompok
pembeli. kelompok produk, atau daerah geografis.

2. Pengembangan model. Model merupakan cara pen-eolahan dan penyajian data agar
lebih sederhana sehingga mudah untuk dianalisis. Nlodel adalah suatu kerangka
analitik yang bila dimasukkan data input akan menghasilkan output berupa ramalan
di masa yang akan datang. Pemilihan model yang dikembangkan bersifat krusial,
setiap model memiliki asumsi yang harus sesuai dengan tipe data input sebagai syarat
penggunaannya. Validitas dan reliabilitas ramalan sangat ditentukan oleh model yang
digunakan.
3. Pengujian model. Pengujian model dilakukan untuk melihat tingkat akurasi, validitas,
dan reliabilitas yang diharapkan. Nilai suatu model ditentukan oleh derajat ketepatan
hasil peramalan dengan kenyataan (actual). Bila model telah memenuhi tingkat
akurasi, validitas, dan reliabilitas yang telah ditetapkan (langkah l), maka model ini
)1 Peramalan

dapat diterima. Perlu dipahami, bahwa model yang dipilih belum tenru merup:...::
model yang terbaik.

1. Penerapan model. Penerapan model dengan cara memasukkan data historis rtiar.
masa lalu) untuk menghasilkan suatu ramalan.

5. Revisi dan evaluasi. Hasil peramalan yang telah dibuat harus senantiasa ditinjau ulan s
untuk diperbaiki. Perbaikan perlu dilakukan bila terdapat perubahan berarti pada
variabel input-an. Hasil peramalan harus dibandingkan dengan kondisi nyata untuk
menentukan apakah model peramalan yan-e digunakan masih memiliki tingkat akurasi
yang ditetapkan. Bila tidak, maka model peramalan harus dikembangkan ulang.

2.2.3 Metode Peramalan

Untuk mentbuat peranralan permintaan. haru: nrensgunakan suatu metode tertentu.

Pada dasam)'a. sentuil metrrJe perlnirlan nrentiliki ide ranta. raitu men_e_gunakan data
masa lalu untuk nlentperkir.rk.rn .:i.rLr rli-:l-.f rrrr e k>ikln d.rte di masa \.an-g akan datan-e.
Berdasar tekniknl'a. ntetocle perarnalur .lap.it dikategorikan ke dalarn metode kualitatif
dan metode kuantitatif. Berdasar tingkatan alval peramalan. metode peramalan dapat
dibagi menjadi metode top-dou'n,metode bottont-up,dan metode interprestasi permintaan.
Metode top-dow,n, metode bottom-up, dan metode interprestasi permintaan dapat
dilakukan dengan metode kualitatif atau kuantitatif, salah satu atau bersama-sama.

Metode kualitatif biasanya digunakan bila tidak ada atau sedikit data masa lalu
tersedia. Dalam metode ini, pendapat pakar dan prediksi mereka dijadikan dasar untuk
menetapkan permintaan yang akan datang. Metode kualitatif yang banyak dikenal adalah
metode Delphi dan metode kelompok nominal (nominal group tec:hnique).

Metode kuantitatif. Pada metode ini. suatu set data historis (masa lalu) digunakan
untuk mengekstrapolasi (meramalkan) permintaan masa depan. Ada dua kelompok besar
metode kuantitatif, yaitu: (1) metode'Tinrc Series'dan (2) metode'Nontime Series'
(' S tructnra I M ode ls' ).

Metode tinte series adalah metode peramalan yang menggunakan waktu sebagai
dasar peramalan. Termasuk dalam metode time series adalah:

l. metode 'Free Hand' (grafis),

2. metode ntoying ayerage,
3. metode v,eight ntoving oyerage,
4. metode erponential smoothing,
5. metode regresi linear sederhana,
6. metode interpolasi Gre gor r--N eu,ton,
7. metode u'irtter,
8. dan lain-lain.
28 PEREIVCAI,IAAI,'I DAN PENGENDALIAIV PRODUKSI B

s e ri e s adalah metode-metode ekonometrik,

Termasuk dalam metode ku antitatif nontime
metode analisis input-outpul, metode regresi dengan variabel bebas bukan waktu. Buku
ini akan menjelaskan teknik-teknik peramalan dalam kelompok metode time series saja.

2.3 Metode'Top-Down'
Metode 'top-down'sering dimulai dengan hasil-hasil peramalan berbagai kondisi
bisnis umum yang dibuat oleh para ekonom dalam lembaga-lembaga pemerintahan, dalam
perusahaan-perusahaan besar, atau perguruan tinggi. Ramalan-ramalan seperti ini secara
rutin muncul dalam publikasi pemerintah atau \\\ asta. Ramalan yan-q lebih terperinci
'ekonometrik'.
dapat dibeli dari organisasi-organisasi khusu. r :ng be rgerak clalam peramalan
Sebagian ahli mungkin ntengatakan bahri a produk nasional bruto tahun yang akan
datang sebesar Rp 1.000.-. Basi perusahaan leman es. kompor gas. ntesin cuci, timbul
pefianyaan: "Bagaimana hal itu akan mempen-earuhi bisnis kita?" Para peramal dalam
perusahaan pertama-tama haru. nrenerjemahkan peramalan umum ke peramalan bisnis
industrinya di r,r'aktu lang akln datang. Kemudian harus diperkirakan bagian pasar
perusahaan Qnarket share t dan .elaniutnr a berapa banyak setiap produk akan dapat dijual
setiap bulan.

2.4 Metode)Bottom-Up'
Peramalan dengan metode ini dimulai dengan perkir.ren permintaan produk akhir
individual. Pefiama, dicari informasi dari pengecer msnSinri permintaan konsumen,
pendapat distributor mengenai perilaku permintaan produk. dan perkiraan dari orang-
orang penjualan. Informasi ini selanjutnya ditambah den-san informasi mengenai pola
permintaan di masa lalu dan dianalisis untuk membuat perkiraan berapa banyak setiap
produk akhir akan dapat dijual perusahaan tahun depan atau berapa jam pelayanan yang
akan diminta. Berikutnya, peramal menambahkan ramalan produk-produk lainnya dan
memperoleh hasil peramalan total (peramalan a$ega|. Umumnr a perusahaan menggunakan
kedua metode top-clown danbottom-up secarabersamaan dan berikutnya menggunakan
metode Delphi untuk meyakinkan hasil ramalan tersebut.

2.5 Metode Interpretasi Permintaan

Dalam kenyataan, penerapan metode-metode peramalan (terutama metode kuantitatif)
seringkali tidak mampu menjawab permasalahan, artinya hasil peramalan tidak tepat
dengan kenyataan. Hal ini bisa terjadi akibat.data historis yang tak dapat begitu saja
digunakan. Misalkan, suatu saat ada lonjakan permintaan. Apakah lonjakan ini murni
atau karena ada pemogokan di pabrik pesaing? Mungkin para langganan mengubah pola
pembeliannya, misalnya tidak per bulan, tetapi langsung bulan itu beli dalam jumlah
besar untuk satu tahun. Bila tidak ada bukti bahwa faktor-faktor ekstem yang menyebabkan,
berarti data permintaan yang melonjak ini dapat digunakan untuk dianalisis guna membuat
peramalan. Bila lonjakan ini disebabkan oleh faktor ekstemal, maka data ini harus direvisi
 21 Peramalan

dulu (diturunkan) sesuai mestinya. Sesuai mestinya ini, dapat diduga dengan 1-.:.. -:
kecenderungan atau pola permintaan keseluruhan di masa lalu.
Contoh lainnya adalah permintaan yang terjadi pada bulan-bulan akhir rahun . - --
untuk semua produk di Indonesia. Saat itu mulainya krisis moneter, semua pemrin:,":.
produk relatif menurun drastis. Hal ini bukanlah permintaan seharusnya, akibarnr
perusahaan akan mendapatkan data yang anjlok. Untuk kepentingan ketepatan peramaler.."
mak4 data ini harus dinaikkan sesuai seharusnya. \

Seperti itulah operasional metode interpretasi perminraan. Metode ini sifatnr.i

subjektif, syaratnya peramal harus memiliki keluasan wawasan dan kemampuan
menganalisis secara terpadu keseluruhan faktor penyebab naik-turunnya permintaan.

2.6 Metode Delphi

Metode Delphi pada dasarnr a merupakan prose \ untuk mencapai konsensus
(kesepakatan kelompok t pakar r anc rerliber dalanr peranralan. An_egota kelompok terdin
atas para pakar yang betpensalanran dalani bidan_en1a. Hasil yang baik dapat diperoleh
bila pakar merniliki latar belakan-s yang bervariasi. Langkah-langkah dalam metode
Delphi adalah sebagai berikut.
1. Seorang yang terpilitr menllol koordinaror paner mengajukan kuisioner/pertan)'aan
secara tertulis kepada para anggota panel. Isi pertanyaan dapat menyangkut berba_sai
hal yang berkaitan dengan perkiraan di masa yang akan datang. Pertanyaan ini
dimaksudkan untuk ditanggapi oleh setiap an-s-sota panel secara tertulis pula.
2. Masing-masing anggota kelompok menan-q-sapi pertanyaan koordinator tersebut dan
menyerahkan hasilnya secara tertulis. Dalanr menanggapi pertanyaan koordinator.
tidak diadakan komunikasi antara anggora satu dengan anggota lainnya.
3. Koordinator mengedit tanggapan tertulis darimasing-masing anggota, merangkum
jawaban kelompok dengan disertai penjelasan dan lain-lain informasi yang dikemukakan
oleh para anggota panel. Hasil tersebut kemudian dikirimkan kepada para anggora
panel dengan disertai pertanyaan-pertanyaan berikutn),a untuk ditanggapi secara
tertulis.
4. Masing-masing anggota kelompok menanggapi pertanyaan koordinator. Biasanr a
tanggapan anggota panel ini diwarnai oleh rekapan hasil langkah 3.
5. Koordinator (seperti langkah 3) mengedit. meran-ekum, dan seterusnya. Demikian
prosesnya berulang antara tiga sampai empat kali, sehingga akhirnya koordinator
menilai cukup memuaskan terhadap hasil panel yang merupakan konvergensi rasional
dari kelompok.

Kunci keberhasilan metode Delphi pada dasarnya tergantung pada komprerer-.:

koordinator dan kepakaran anggota panel serta variasi pengalamannya. Koordinator tre:
-
memiliki kemampuan menjalin sintesa atas berbagai pendapat dan ramalan dan
IE,i":,
yang bervariasi.
 P E R E II C A I,,I AAN D AI\,1 P E N GE NDA LI A II P R O D UK S I

2.7 Metode Kelompok Nominal

Metode kelompok nominal melibatkan olang-olang 1,ang berpengalaman dalam
berbagai bidang. Perbedaan dengan metode Delphi terletak pada interaksi antaranggota
panel. Dalam metode ini terdapat diskusi antaranggota secara langsung dan secara tatap
muka, sedangkan dalam metode Delphi sama sekali tidak ada interaksi lisan. Langkah-
langkah metode kelompok nominal adalah sebagai berikut.

L Kelompok yang terdiri atas tujuh sampai sepuluh orang ahli bertemu dalam
suatu luangan dan duduk dalam formasi 'meja bundar', sehin-e-ea masing-masing
anggota panel dapat salin-s menatap. Seorang fasilitator memba-eikan berkas
mengenai masalah tertentu kepada anggota kelompok dengan maksud untuk
ditanggapi secara tertults oleh masing-masing anggota.
2. Masin_e-masinr anggota menulis tanggapan secara peroran-san tanpa mengadakan
diskusi dengan anggora lain. Fasilitator kemudian mempersilakan masing-
masing an-s-qota secara bergantian mempresentasikan ide-ide yang ditulis tanpa
diberi komentar oleh anggota \ an-s lain. Fasilitator merekam ide-ide anggota
panel agar semua angsota dapat nternbaca.
3. Fasilitator memperstlakan ket,..i'rp,-.\ -irrtuk nrendiskusikan setiap gagasan yang
telah direkam. Dalam prose\ dl.ku.. lnr. L'rla terrlapat kesamaan gagasan
antaranggota, maka fasilitator me r.ln s x J Il-. i: i lii : ru t t.t u'kannva.
4. Setelah setiap gagasan diolah oleh kelomp.-,k J:i-. J.:Lnru.k.rn kembali. tasilitator
akan mempersilakan setiap anggota untuk mentbu.'i rungkins dari gagasan-
gagasan yang diterima kelompok. Ran-uking pert'rr.lflS.tn dibuat berdasarkan
persepsi anggota mengenai prioritas dan elevansi. Rrnskins dibuat oleh setiap
anggota secara tertulis.
5. Fasilitator mengumpulkan hasil rangking yan-e dibuat oleh setiap anggota dan
men_eanalisisnya untuk mendapat hasil perhitunsan rata-rata dari rangking
peserta. Hasil analisis inilah yang merupakan konsensus dari kelompok nominal.

Kunci keberhasilan dari metode ini terletak pada kemampuan kelompok dalam
mengidentifikasikan permasalahan dan dalam berpikir secara kreatif, serta kesediaan
para anggota untuk berdiskusi serta berdialog dalam membahas masa depan. Wawasan
para pesefia sangatlah penting.

2.8 MetodeTime Series

Metode time serie s adalah metode peramalan secara kuantitatif dengan menggunakan
waktu sebagai dasar peramalan. Secara umum, permintaan pada masa yang akan datang
dipengaruhi oleh waktu. Untuk membuat suatu peramalan diperlukan data historis (masa
lau) permintaan. Data inilah yang akan dianalisis dengan menggunakan parameter waktu
sebagai dasar analisis.
 }1 Peramalan

Perlu dipahami bahwa tidak ada suatu metode terbaik untuk SU&tu pir:1 : --
Metode yang memberikan hasil ramalan secara tepat belum tentu tepat untuk merrr---. j-t
:-
data yang lain. Dalam peramalan tinte series,metode peramalan terbaik adalah nrr:
"::
yang memenuhi kriteria ketepatan ramalan. Kriteria ini berupa ntearL absolLrt tlt'..:-;:
(MAD), mean squat'e of error (MSE), atau mean absolute procentage of error (\1.{pE
Pemilihan metode peramalan akan dibicarakan pada subbab 2.g.9.
Peramalan dengan time series memiliki prosedur yang harus dilaksanakafl SeCi.ir;
utuh. Bila tidak, maka risiko-risiko berikut akan terjadi.
1. Hasil peramalan tidak valid, sehingga tidak dapat diterapkan.
2. Kesulitan mendapatkan/memilih metode peramalan yan-e akan memberikan validita.
ramalan tin_s_si.

3. Memerlukan *aktu dalam melakukan analisis dan peramalan.

Prosedur peramalan penninraan ..len-san nte tode rrirr, -\r i.rcr adalah seba_eai berikut.
1. Tentukan pola data pemrintaan.Drl;rkukln .lengan cara nremplotkan data secara grafis
dan menyimpulkan apakah clata itu berpola tretttl. musiman. siklikal. atau erarik
random.
2. Mencoba beberapa metode tinte series
- yang sesuai dengan pola permintaan tersebut -
untuk melakukan peramalan. Metode yang dicoba semakin banyak semakin baik.
Pada setiap metode, sebaiknya dilakukan pula peramalan dengan parameter vans
berbeda.
3. Mengevaluasi tingkat kesalahan masing-masing metode yang telah dicoba. Tingkat
kesalahan diukur dengan kriteria MAD, MSE, MAPE, atau lainnya. Sebaiknl,a nilai
tingkat kesalahan (apakah MAD, MSE, atau MAPE) ini ditentukan dulu. Tidak ada
ketentuan mengenai berapa tingkat kesalahan maksimal dalam peramalan.
4. Memilih metode peramalan terbaik di antara merode yang dicoba. Metode terbaik
adalah metode yang memberikan tingkat kesalahan terkecil dibanding metode lainnr a
dan tingkat kesalahan tersebut di bawah batas tingkat kesalahan yang telah ditetapkan.
5' Melakukan peramalan permintaan den-uan metode terbaik yang telah dipilih.

2.8.1 Pola Permintaan

Dalam peramalan time series,perlu diketahui dulu pola/komponen tinrc series. Pola
permintaan dapat diketahui dengan membuat "scatter Diagram", yaitu pemplotan data
histories selama inverval waktu tertentu. Dari scaftet'diagram ini secara visual akan
dapat diketahui bagaimana hubungan antara waktu dengan permintaan. Pola/komponen
permintaan adalah suatu pola pergerakan jangka panjang dari tampilan data-data scatter
diagram permintaan.
Dalam time series terdapat empat jenis polapermintaan, yaitu (l) trend,(2) musiman.
(3) siklikal, (4) eratlklrandom. Pola-pola permintaan ini dapat dilihar pada gambar 2--:.
2-4,2-5, dan2-6. Pola permintaan ini akan berhubungan dengan metode peramalan r an:
r
32 PERENCANAAN DAN PENGET''IDALIAN PRODUKSI B

digunakan. Setiap metode peramalan memiliki karakteristik tertentu sehingga memerlukan

persyaratan atau asumsi tertentu pula. Salah satu persyaratannya adalah pola permintaan
ini. Misalkan, metode regresi linear akan lebih tepat digunakan bila permintaan berpola trend.

(1.) Pola trend

Pola trend adalah bila data permintaan menunjukkan pola kecenderungan gerakan
penurunan atau kenaikan jangka panjang. Data yang kelihatannl'a ber{luktuasi, apabila
dilihat pada rentang waktu yan-e panjang akan dapat ditarik suatu garis maya (dalam
gambar 2-2 garis putus-putus). Garis putus-putus tersebut itulah 1'an-e disebut garis
trend. Bila data berpola trencl. maka metode peramalan yang sesuai adalah metode
regresi linear, exponential sntoothing, atau double exponential snrcothing. Metode
regresi linear biasanl'a memberikan tingkat kesalahan yang lebih kecil.

Waktu (Periode I

Gambar 2-3
Fluktuasi Permintaan Berpola Trend

(2) Pola Musiman

Bila data yang kelihatannya berfluktuasi, namun fluktuasi tersebut akan terlihat
berulang dalam suatu interval waktu tertentu, maka data tersebut berpola musiman.
Disebut pola musiman karena permintaan ini biasanya dipengaruhi oleh musim,
)a Perumalan

sehingga biasanya interval perulangan data ini adalah satu tahun. Sebagai c(rni
penjualan payung dan jas hujan di musim hujan adalah lebih besar ketintban_s -:
musim kemarau. Contoh lain adalah permintaan baju hangat tentu sangat dipens.rru:.
oleh musim (semi, panas, gugur, dinginl. \letode peramalan yang sesuai clen-q.,:-
pola musiman adalah metode v,inter (sangat Se su.ti t. ataumovitlg areroge, otou rt t'i - ,

ntot,ing averoge.

I
I

I
I

I
I

i
I
I

I c
(o
i
$
i
C
E
L
0)
o_

Waktu (Periode)

Gambar 2-4
Fluktuasi Permintaan berpola \Iusiman

(3) Pola Siklikal

Pola siklikal adalah bila fluktuasi permintaan secara jangka panjang membentuk p,.' .
-
sinusoid atau gelombang atau siklus. Pola siklikal mirip dengan pola musiman. P ..'
musiman tidak harus berbentuk gelombang, bentuknya dapat bervariasi. n.r: --
waktunya akan berulang setiap tahun (umumnya). Pola siklikal bentuknr.r.;.. -
mirip gelombang sinusoid. Untuk menentukan data berpola siklis tidaklah ::-.-,:--
Kalau pola musiman rentang waktu satu tahun dapat dijadikan pedom:r - rr -
rentang waktu perulangan siklikal tidak tentu. Metode yang sesuai bila d.r:. -.. -:,

,/
3{ PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI B

siklikal adalah metode moving average,weight moving arerage, dan eksponential

smoothing.

I
I
I
I

I
I
I
I
I

i c
N
I
G
i .q
I E
I

I
q)
0-
I

I
j

W-aktu_
leeloog)

Gambar 2-5
Fluktuasi Permintaan Berpola Siklis

(4) Pola EratiklRandom

Pola eratik (random) adalah bila fluktuasi data permintaan dalam jangka panjang
tidak dapat digambarkan oleh ketiga pola lainnya. Fluktuasi permintaan bersifat acak
atau tidak jetas. Tidak ada metode peramalan yang direkomendasikan untuk pola
ini, Hanya saja, tingkat kemampuan seorang analis peramalan sangat menentukan
dalam pengambilan kesimpulan mengenai pola data. Seorang analis, untuk data yang
sama mungkin menyimpulkan berpola random dan analis lainnya menyimpulkan
musiman. Keterampilan dan imajinasi analis peramalan memang merupakan faktor
yang paling menentukan dalam pelaksanaan peramalan. Bisa jadi, pola data peramalan
yang random ini temyata mengikuti pola tertentu yang bukan seperti ketiga pola
yang dijelaskan, untuk ini diperlukan metode khusus (rnungkin subjektif untuk
melakukan peramalan).
a Peramalun

I
r-
I

i I

I
A

:Ltll -Vl
I
I /t/\

il

C
$
o
.E
E
L
0)
0-

$/aktu (Periode)

Gambar 2-6
Fluktuasi Permintaan Berpola Eratik/Random

2.8.2 Metode Free Hand

Metode free hand adalah metode time series yang bersifat subjektif. Langkah
pertama adalah memplotkan data historis (masa lalu) permintaan dalam sebuah grafik.
Kemudian dengan melihat pola data tersebut secara visual, manual, dan logis ditentukan
titik permintaaan untuk masa yang akan datang. Contoh pada gambar 2-7 ,blladata historis
seperti terlihat, selanjutnya untuk satu titik (periode waktu) ke depan akan dibuar
perkiraan. Dalam gambar, manakah yang lebih masuk akal untuk perkiraan titik tersebur l
Titik A, B, ataukah C? Secara subjektif tentu titik B yang lebih logis. Bagaimana bil.
meramalkan untuk beberapa titik ke depan? Logika yang sama dapat digunakan.
36 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI 6

0)

*-*:- ?:: .::

Gambar 2-7
Peramalan Dengan Metode Free Hand

2.8.3 Metode Moving Average

Rumus metode moving average adalah:

+..',4,,
f _ Iu,+f,r+f,t
*
Di mana:
m= adalah jumlah periode yang digunakan sebagai dasar peramalan (nilai m ini
bila minimal 2 dan maksimal tidak ada ditentukan secara subjektif.l

, =
.f ramalan permintaan (real) untuk periode t

f, = permintaan aktual pada periode t

Contoh 2-1: Gunakan metode moving overoge untuk menentukan permintaan pada
periode k-13,14,15, dan 16 untuk data seperti pada tabel berikut!
I Peramalan

Periode Permintaan

1 106
2 110
3 118

4 105
5 115

6 r00
7 tt2
8 106
9 ll8
l0 101

11 1ll
l2 110

Penyelesaian:
Misalkan digunakan 3 darf5 periode moving average (m). Maka peramalan untuk
periode 13,74,15, dan 16 adalah:

Moving average dengan m = 3:

Ir, + I,: +./' - + "' i; r.

Jr n

Dengan m = 3, maka rumus ini menjadi

'f ,r+ 'f ,r+ f ,o

f (13) = 1
-l

110 + 112+ 102

=

= 109,6

Dengan metode moving ayerage (MA) peramalan untuk periode ke 14, 15, dan l6
dan seterusnya diasumsikan sama dengan periode ke 13. Jadi, peramalan permintaa:r
dengan MA dengan m=3 (MA 3) untuk periode ke 13, 74,15, dan 16 adalah 109.6.
38 PERENCANAAIV DAN PEI{GENDALIAN PRODUKSI 6

Moving average dengan m = 5 (MA 5):

Rumus MA 5 (dimodifikasi dari rumus asli, dengan m = 5) adalah:

=110+112+102+118+106
5

= 109.6

Peramalan permintaan dengan MA 5 untuk periode ke 13, 14, 15, dan 16 adalah
sama (sesuai dengan asumsi dalam metode ntoring arerage), yaitu sebesar 109,6.

2.8.4 Metode Weight llofing Average

Formula metode 'll eiqln -llot irtq, Aterage' adalah:

.
.ltt,= i', -'-:-l -:*a-./,,
A

Di mana: f t = ramalan permintaan rreal, untuk periode t

f t = permintaan aktual pada perit-'de t
cr = bobotmasing-masingdatavangtlieunakan () c. = 1), ditentukan
secara subjektif
m- jumlah periode yang digunakan untuk peramalan (subjektif)

Contoh 2-2: Asumsikan m = 3 dan c, = 0,5; cu = 0..3: c-. = 0,2 untuk meramalkan
permintaan pada 6 periode mendatang untuk contofi 2-1:

Penyelesaian:

Rumus yang telah dimodifikasi bila m=3 adalah:

/(13) = " ,f ,z+ c2"f rr + . :/to

= 0,5.110 + 0,3.112 + 0,2.102

= 109

(WMA
Peramalan permintaan dengan metode weight mot'ing average dengan m = 3
3) untuk peiode ke 13 = 109. Seperti metode MA, pada metode WMA peramalan
permintaan untuk setiap periode mendatang diasumsikan sama. Maka, hasil peramalan
untuk peirode ke 13, 74,75, dan 16 = 109.
a Peramalan

2.8.5 Meto de Expone ntial Smoothing

Ada beberapa metode yang dikelompokkan dalam metode exponettri.i.

vaitu:
l. single (simple) exponential smoothing,
2. double exponential smoothing,
3. exponential smoothing with linear trend.
Di buku ini hanya metode single (simple) dan double e.\ponential smoothing saja 1 i:..
dibahas.

S ingle E xp o n e ntial S mo othing

Formula untuk metode 'Single E.tponential Smoothing' (SES) adalah:

f ,-=ofr+ (1-o)/i,

Di mana: Jti - perkiraari permintaan pada periode t

61 = suatu nilai (0 < cr < 1) yang ditentukan secara subjektif

f , = permintaan aktual pada periode t

Jit-r - perkiraan permintaan pada periode t-1

Contoh 2-3: Gunakan metode sintple e.\ponential smoothing untuk meramalkan

permintaan pada periode 13. 1;1. 15. dan l6 (soal di contoh 2-1)! Asumsikan o = 0,1.

Penyelesaian:

Untuk memudahkan analisis, data di contoh 2-1 tersebut diolah dulu untuk
menghitung nilai cr{ dan nilai (1- Hasil pengolahan data tersebut adalah seperti
").t,.
terlihat pada tabel di halaman berikutnya.

Untuk peramalan pada periode ke-13:

f, = cr{+(1-a)/,-,
l

f tt = 0.U r: + 0.9 f ,, ,f,, belum terjadi. didekati dengan.i, -

= 108,5
l0 PERENCANAAAI DAN PENGENDALIAN PRODUKSI B

f, CLf
.,t ( 1 -ct;/ , f,
I 106 106,0

2 110 I 1,0 95,4 106,4

-) 118 l r.8 95,8 107,6

4 105 r0,5 96,8 107,3

5 I 1-5 [ 1,5 96,6 [08,1

6 l0t) r0.0 9'7 7 107,3
1 l1l I 1.2 96,6 107,9
8 I ()6 r0.6 97,0 107,6
t) llr I 1.8 96,8 109,6
l0 1ol r0.2 q'7'7 107,9
1l ll: lr.l 9l,l 109,3
1l 1i,r I I.o 91.5 108,5

Metode SES, seba-eaimana metode \l \ J-,: \\ \l \..iLrgrr mengasumsikan peramalan

permintaan untuk setiap periode ke depan selalu rinr.r. -l.rJi. h.r'il peramalan permintaan
denganmetodeSES0,l untukperiodeke l-1. l-+. f -i.din ir'- irr\.5.

D ouble E xp one ntial S mo othittg

Formula DES adalah: -.
F,= &0+att+er

Di mana a0, al, adalah parameter proses dan e mempunyai nilai harapan dari 0 dan sebuah

variansi o2 . Misalkan 13- I - cr, sehingga:

Ft = cl + cx6f, r + uB2f,.+ .... + crp lf, + p1

Persamaan di atas dapat pula dituliskan ulang sebagai:

F, = Gif'', *Pt'
Double exponentiul snroothing adalah modifikasi dari e.rponential smoothing,yang
dirumuskan sebagai berikut:
yltz) - crXt + BX12\_ l

Di mana: = F't : peramalan dotble exponential

Xt(rl smoothing
cr = faktor sntootlting dan B = l-cr
Xt =Ft
:f. Perarualan {l

Contoh 2-4: Suatu data permintaan producr pada l2 periode yang lalu menunjukkan
pola adanya trend. Tentukan perantalan pada p..riode ke l3 dan ke 20!

Tabel Peramalan Dengan Metode Double Exponential Smoothing

Peri- Demand q,*Xt (l-ct) Ft I -- I Ft2 A.)-r(

A l.t
ode x(Xt-l) F't
106 1()6

2 115 34.s 111 l0ti.- I :_- - _ -\ l 10.59 0.81

J 128 -r8.4 80.5 I 18.9 16.0.1 3.06

4 123 36,9 89.6 I16.-i I .rl 2..28

5 135 40,5 86.1 [6.6 16.6- 0.03

6 130 39 9-1.5 il\.6- i .i \.-1 ).01

t11 ()l L/-i.+-\
7 +1. I l-r-1.9s l -r6.tl 0.18

8 150 l-5 l0l.e I -l- rl -+1.-j7 91.51 r 38.91 156.E6 l.8l

9 1-58 41.4 t 0-5 152.1 ,1< 11 103.53 t49,25 155 5i 1.3-5

10 155 46.5 110.6 157,1 41 .t3 106.68 153.81 r 60.39 1.-+1

lt 161 50. I 108.5 158.6 ,X7,58 109.91 157,55 159.65 0.t-5

l2 110 51 116.9 167,9 50,37 r r 1.02 1 61 .39 174,41 2.19

Berdasarkan hasil perhitungan pada tabel di atas dapat dihitung nilai peramalan
pada periode ke 13 dan20 sebesar:

F12, 13= 17 4.41 + 2.19(l) = I 76.8

F12,20 = 174,41 +2,79(8) = 196.73

2.8.6 Metode Regresi Linear

Regresi linear adalah suatu metode populer untuk berbagai macam permasalahan.
Untuk peram alan tinte series, formula regresi linear cocok digunakan bila pola data adalah
trend. Formula asli regresi linear adalah

./it) = ao+b't+t

Di mana: ./ (t) = nilai dari fungsi (permintaan) pada periode t (variabel terikat)
a,r, b = intercept dan slope
t - periode (variabel bebas)
t = error atau kesalahan atau penyimpangan pada periode t
42 PERENCANAAIV DAN PENGENDALIAN PRODUKSI E

Bila digunakan untuk pendugaan (peramalan), maka formula regresi linear adalah:

f(t)=a+bt
Di mana:

A-- ^ )d )frO -)t)tf (r)

n)f - ()rt')
" n)t.f rrl - )r )l rri
u- h_

n>\>i
Contoh 2-5: Ramalkan permintaan 4 periode mendatang bila data sama dengan
contoh 2-1 !

Penyelesaian:

Tabel Perhitungan Regresi Linear

[ -rtr t- t.l'(t)
0 100 Cr (l

1 ll5 I ll-i
2 116 .1 :31
3 125 9 375
4 135 16 5.10
l0 591 30 1262

Selanjutnya nilai i dan b dihitung dengan hasil perhitungan pada tabel 2-.

a^ =-(30) (s91)(30)- (10)

(1262)
5 - 302

= 102.2
I
n-
5 (1262) - (30) (591 )

s (30) - (10)2
=$
Persamaan regresinya adalah:

iG)=toz.z+8t
a Peramalun {-1

Maka, permintaan untuk 5 periode mendatang

I periode ke depan: t = 5
f (t) = 102.2 + 8(5) = 142
2 periode ke depan = 702.2 + 8(6) = 15Q

3 periode ke depan = 102.2 + 8(7) = 158

5 periode ke depan = 102.2 + 8(8) = 159

2.8.7 Metode Interpolasi Gregory-Newton

Metode Gregory-Newton Interpolation rG\l , rda dua tipe. r aitu G\l forward
dan GNI backward. Metode GNI/onlard rbia'anra diistilahkan G\I sajat memiliki
formula:
n r(r-lr.a:. rrr-l)(t-2)
flo=10+r.4G* -., A%*...=Q
3t

Di mana: / (r) = peramalan permintaan pada periode t

Lfi = f ,*r-.f ,(se,lisih maju pertama dariflt) pada periode i)
= A4*r- Af (selisih maju kedua dari/(t) pada periode i)
^Ti
- A"-'4*,- A' t{ (selisih maju ke-n dariflt) pada periode i)
^Ti
f
J0 = nilai fungsi (permintaan) pada t = 0

Contoh 2-6: Asumsikan bahwa permintaan (dalam ribuan unit) untuk produk x
selama 5 periode terakhir adalah seperti terlihat pada tabel berikut. Tentukan permintaan
pada 4 periode mendatang!

Tabel Permintaan Tahunan Produk x

Tahun,t 0 1 2
Permintaanr(t) 100 115 116 125 135
Penyelesaian:

Pertama, dihitung dulu nilai Lfo, L'fo, dan A-[. Af dihitung dari nilai permintaan
aktual periode ke-2 (berarti pada t = 1) dikurangi permintaan aktual periode 1(t-0), berarti
1 15-100 = 15. Untuk menghitung nllai Lzf perlu dihitung dulu
o
Af untuk setiap periode.
selisih permintaan aktual periode 2-l = 15 ( Af pertama inilah yang digunakan untuk
formula), selisih permintaan aktual periode 3-2= l, selisih 4-3 =9, periode 5-4 = 10.
Nilai 15, 1, 9, dan 10 (ditunjukkan pada kolom 3 di tabel) ini selanjutnya dicari selisihny ,
(ditunjukkan pada kolom 4 di tabel). Nilai A2f adalah selisih pertama (1-15) = -l:
 44 PERENCANAANDANPENGENDALIANPRODUKSI B E

Demikian seterusnya sampai Af (kolom ke 6). Pada kasus ini sampai Af (karena datanya C
sebanyak lima, bila data sebanyak n, maka dihitung sampai 6utfo. R

Tabel2-2
Perhitungan Gregory-Newton F orw ard

T (tr Lfo LT,, a3f- L4f

0 l(:)0 15 -14 22 -29

I I l-i 1 8 -7

2 t16 9 I

[5 l0
J l3-5

Dengan melihat nilai-nilei relisih pada baris kedua (14, -15,22, -29), maka formula
GNI untuk peramalan adalah:
I | 11
^
Ittl = 100+ l5t- f;rrr- i --r,t- trrt-2t-flr(r- l)(r-2)(r-3)
-+.

= 100+ l5t-$ ttt- f ,-=r

6:+r- . :-1,-I t,t- I)(r-2)(r-3)
2
Permintaan pada4 periode mendatan-s rber:_rtr ;nruk r = -i.6.7. dan 8) adalah:
./(5) = 110.000 unit

"f(6) = unit
<2.
./(/) = untt
^

Pe
./(8) = unit

2.8.8 MetodeWinter's
Formula untuk metode winter's adalah:

, - (ao.r+ a,.tt C
Dengan:
ao = ao.2N* (2N) a, N
,
rN
f^- t, >1, 2f
"u =T' ,r =t' .;r=T
ao.zN = J,: + a, 7A/- I

'rt-J__
.f,
ao+al
i c,
=l
T
d a Peramulan .15

ya Contoh 2-7: Dibefikan data permintaan dua tahun terakhir sebagaimana rul-
Ramalkan permintaan pada tiga bulan pertama di tahun ke-3!

Bulan Tahun ke-l Tahun ke-2

Januari 195 229

Februari 252 271
Maret 299 JJJ

April 276 305

Mei 258 277
Juni 210 239
Juli 192 2tt
rla A-eustus 154 t93
September 141 155

Oktober 128 159

Nopember 200 209

Desember 217 236
\r
LJt 2522 l8l7
f ,n"'"'ie I10.1 231.8

Penyelesaian:

i _i
- - J2 11 234.9-210.2
rN 1 =f.^-<
q'i

i),q,y= frl a, N-1 =234,8 + 2,051 _12-l=246.08

2 2

ao= ao.zN- (2N) a

r = 246,08 - (24) (2,05) = 196,88

c= f'
, ao+ al

Fi"
Fac:r"
!'.: r-,rripri
{6 PERENCANAAI,I DAN PENGENDALIAN PRODUKSI 6

rfih1) f, ao+ a{ CI t(th2) f, a0+ atl a

I 195 0,98 13 229 223.-53 1,02 0,99

2 252 1.25 14 271 225.-58 1.20 t,22

-) 299 1.+ / 15 333 221.63 1.16 1,46

4 276 l._15 t6 30s 229.68 1.33 1,33

5 258 1.15 t1 271 23t.73 1,20 t,22

6 210 1.00 18 239 233.18 1,02 1,00

7 t92 r).9I t9 211 235.83 0,89 0,89

8 15,1 r.r.-l 20 193 237.88 0.81 0.16

9 1tr
l+ t rl.6-5 21 1-55
11q q1 0,65 0,64

l0 r8 , ,.i9 22 1-59 241,98 0,66 0,62

1l 100 ,r.91 23 209 244,03 0,86 0,87

12 lt- v\
t-l 236 246,08 0,96 0,96

12.00

Peramalan untuk tiga bulan penama di tahun hetrga:

A

"f, = (an.,+art)Ct

l:u,,o,i = 1246.08 + (2,05) (1)l (0,99) =245,64

.f,."h^,,.i = 1246,0g + (2,05) (2)) (1,22) - 305,22

(,",., = [246,08 + (2,05) (3)] (1,46) = 368,26

Metode peramalan winter's digunakan untuk suatu data yang berpola musiman.
Pola kecenderungan ini biasanya dikarenakan suatu musim tefientu. Sebagai contoh untuk
benua Eropa, karena di sana mempunyai empat musim, pola konsumsi terhadap suatu
produk mempunyai pola yang siklis. Misalkan, pakaian musim dingin akan banyak
permintaan menjelang musim dingin dan begitu pula untuk musim-musim yang lain.
Sehingga, metode winters sering disebut 'Winter Seasonal Method' .

Analog dengan pola musiman di atas dapat pula diidentifikasikan pola musiman
berdasarkan kejadian yang datang atau terjadi setiap periode (tahun). Sebagai contoh,
untuk Indonesia akan terjadi beberapa waktu khusus yang cukup penting di setiap tahun,
yaitu menjelang tahun baru dan hari raya. Biasanya pada menjelang hari-hari tersebut
akan terjadi peningkatan yang cukup besar pada permintaan bahan makanan dan pakaian.
 :f Peramalan 11

2.9 Contoh Penerapan Prosedur peramalan

Berikut ini data permintaan masa lalu thistonst untuk suatu produk selama l0
periode terakhir.

Periode 2 J 4 5 6l 8 9 10 t1 t2
Permintaan 24 30 36 39 50 -iS <6 36 36 25 23

Metode peramalan mana yang sebaiknr a disuir..ir, L nruk menjau ab pertanyaan

ini perlu dikembalikan pada prosedur peramaldn --,7'c .r'r-r... Se;.ria nngkas (lebih rinci
dapat dilihat di awal subbab 2.8), prosedur rer\3b..r: -rjeleh:
1. tentukan pola data permintaan.
2. mencoba beberapa metode rinir -it'r...-r.
3. mengevaluasi tin_ekat kesalahan.
1. memilih metode peramalan terbaik.
5. melakukan peramalan.
Kriteria pemilihan metode.peramalan yang terbaik:

Mean absolute devintion (MAD)

i lr, i
t rtl
t

MAD = '=t
m

Mean square of error (MSE)

MSE
ilr-rl'
= al"'m
r'l

Meqn absolute procentage of error (MAPE)

MAPE = i [(lr, - r,lir). ,*r,]

m

Misalkan langkah I sudah dilakukan (pola data sudah dicek) dan diduga merode
peramalan time series )ang sesuai dengan data tersebut adalah metode exponential
smoothing (ES) dan moving average (MA). Selanjutnya metode peramalan ini dicoba
(maksudnya dicoba adalah dilakukan peramalan dengan t bukan masa depan, terapi
metode diterapkan ke peirode yang sudah ada aktualnya). Misalkan pada metode ES
digunakan CL = 0,1 ;0,2; dan},Z.Padametode MA digunakan m =2,3,4,5, dan6. Hasil
penerapan metode peramalan terdapat pada tabel 2-3.
48 PERET]CANAAI,I DAN PENGEI{DALIAN PRODUKSI B

Tabel 2-3
Hasil Percobaan (Penerapan) Metode ES dan MA

Uji Ketepatan Rarnalan

Prd. Perm. ES O.I ES 0.2 ES 0.3 ES 0.4 MA2 MA3 N{A,1 MA.5 MA6

I 24

2 30 24,00 24.00 ll.0 24.00 21,00

o

--) 36 29.40 ls.it ,

ts.l 21,60 33,00 30,00
()

1 39 35..: j :,_ iA -r3.6 32,64 37,,50 35,00 32.25

6

5 50 11 ^1 -- .+ 36.;16 44.50 4t,61 38.75 3s,80

,. i\
6 -rE -r rA 19.00 45,67 43.25 40,60 37,83
-
7 56 +8.09 +-.el -:- tr <^ , < I ll :18.25 45.80 43,t]

8 55 55,21 s4.38 5 -l.l i' .< -+9.60 17.33

4

9 36 55 0) 54,88 54,5 53.90 -1-5.-;11 -i9.r +9.(X) 11,33

-')

10 36 31,90 39,78 41.5 43,16 36.00 -ll -+6,20 46,83

6

11 25 36,19 36,16 37,6 38,86 30.5t) I E.00 41 .60 42,67

7

t2 23 26.12 27.35 28,8 30.55 2.1.00 1E.00 10.00 3s,00 38.50

0

(ES o.1 = ES dengan cr =0,1, ES 0.3 = ES dengan a = 0.3. MA dengan m =4)

Langkah 4 adalah men-sevaluasi metode peramalan. Misalkan digunakan kriteria MAD

dan MAPE untuk evaluasi. Tabel2-4 menunjukkan hasil evaluasi. Pada setiap periode
(mulai periode 2, karena periode I untuk metode ES dan MA tidak dapat dilakukan
peramalan) dihitung error atau dey'iation, yaitu selisih antara hasil peramalan dengan
permintaan aktual pada periode rtu. Error ini selanjutnya diabsolutkan (harga mutlak)
sehingga hasilnya positif semu a, en'or yang telah diabsolutkan ini disebut dengan absolut
deyiation (AD). Perhitungan AD ini digunakan untuk menghitung nilai MAD (ntean
absolute det iation),yaitu jumlah seluruhAD pada setiap periode diba-ei dengan 12 (t terbesar).
 If Peramalqn

Selain MAD dalam contoh ini digunakan kriteria kesalahan peramalan lainn1.a.
I aitu MAPE (mean absolute procentage of errnr r. \ilai MAPE didapatkan
dengan caia:
?et'tan7a, membagi AD pada tiap periode dengan permintaan aktualnya dan dikalikan
i007o (inilah yang disebut dengan APE). Ketir,.t. nilai APE untuk seluruh periode
Jijumlahkan dan dibagi 12 jumlah dara perminra.rn.

Tabel 2-{
Hasil Evaluasi ]Ietode Peramalan

Absolur Dt" t,it:,'trt r Error tlAD

Prd Perm. ES ES ES ES \1\ l \,IA 3 N{A + \IA.S \,{A 6
Aktual 0.1 0,2 0.3 0.1

I 24

2 30 6.00 6.00 6.1)( ) 6.00 3,00

J 36 6.60 1.20 7.ri0 8..+0 3,00 6.00
4 39 3,66 1.44 5.3,1 6,36 1,50 4,00 6,15
5 50 lt,37 i 1,89. 12,60 13,54 5,50 8,33 1t,25 14,20
6 48 0,86 0,38 1,78 3,42 1,00 ? l1 4.75 7,40 10, l7
1 56 1,91 8,08 8,53 qt7 4,00 1.67 1.75 10,20 12,83
8 55 0,2t 0,62 1,56 2.15 0.50 1.00 )..15 5,40 1,61
9 36 t9,02 18,88 18.53 17.91) 9.-i0 l -r.00 12.7 5 13,00 I 1,33
10 36 1.90 3.78 -5.-i 6 -.16 0.01) 6.33 9.15 10,20 10,83
11 25 r 1.19 1 r.76 r 1.67 t-r.86 -5.)0 7 1? r3,00 16,60 11,67
t2 23 3.12 ;1.3-5
-5.80 7.55 r.00 5,00 7,00 t2.00 15.50

MAD dan MSE selanjutnya dihitung berdasarkan rumus masing-masing adalah:

ES O.I ES 0,2 ES 0,3 ES 0.4 MA2 MA3 MA4 MA5 MA6

MAD 6,53 7,03 7.83 8.76 3,i4 s,90 8,;42 rx,l3 12.29

MAPE 17 -LVt 18.4Fa ZA,SVO ?Z,9VO 8,29c 15.Sffo Z7:;tVa 29,tgp: 17..2Vo

Langkah berikutnya adalah memilih metode peramalan terbaik. Melihat nilai M.{D
dan MAPE, maka metode MA 2 adalah metode terbaik (dibanding dengan metode lain
yang dicoba). Sekadar catatan, nilai MAPE relatif lebih mudah dipahami karena kesalaha:
dinyatakan dalam persen. Membayangkan nilai MAD pada kasus lain tentunra sui::-
misalkan metode ES 0,7 memberikan MAD 100, 100 itu besar atau kecil? Den_ean \t.{-Pq
kesalahan dinyatakan berupa persen dibanding aktualnya.
 PEREI,{CANAAII DAAI PENGET'{DALIAI'{ PRODUKSI B

Langkah berikutnya adalah melakukan peramalan dengan metode terbaik. Dengan

metode ES 0,3, maka peramalan permintaan pada periode mendatang (seluruh periode)
adalah 24 unit (dengan metode MA 2. berarti rala-rata dua data terakhir).

Soal-soal
1. Seorang manajer memiliki dat.i permintaan historis yang akan dia gunakan untuk
menentukan permintaan 3 perir'rde mendatang. Data permintaan tersebut adalah:

Tahun 3 4 5 6 7 8 9 10

Jumlah Produksi ll 13.5 r65 119 21.3 23.1 25.1 21.2 29

(jutaan unit)

Terapkan nterrri. i3ii3.. iinear untuk menentukan permintaan periode ll,12,l3t

2. Permintaan pr,..i-ik ;:-.:-\ lul tahun terakhir adalah sebagai berikut.

T-:...

i ,ll 200
: il, , l 210
3 ll0 I tl0
4 160 -i 160
5 150 . .i t-50
6 150 6 2-15

1 145 1 235
8 140 8 230
9 135 9 230
10 I ,1-5 10 245
ll 160 II 260
t2 180 12 300

Gunakan metode v'inter seasonal untuk menentukan permintaan pada 6 bulan ke

depan pada tahun ke 3!

-') - Berdasarkan catatan di gudang bahan baku, pengambilan raw material B selama 12
periode (bulan) seperti pada tabel 2.22. Dart data tersebut, hitung peramalan
permintaan pada periode ke 13 dengan metode sebagai berikut!
a. Moving oyerage 3 periode, 4 periode, dan 5 periode serta hitung kriteria
performans untuk masing-masing! Tentukan pula metode yang mana yang
seharusnya dipilihl
b. Gunakan metode exponential dengan nilai alpha 0,1: 0,2;0,3; 0,5; dan 0,7;
kemudian tentukan kriteria daya guna dari masing-masing serta tentukan metode
terbaik!
:1 Peramalan 5l

L. Gunakan metode double exponential snnothing, dengan parameter ditentukan

sendiri !

d. Dari point a, b, c, mana yang seharusnr a digunakan untuk meramalkan pada

periode 13?

Bulan D;::-.-ri

-
._,1

+ l6( r

5 1-)0
6 150
7 145
8 140
9 135
10 145
. 11 160
12 t70

4. Lakukanperamalandenganmetode mot,ingareruse selama4dan6bulansertahitung

MAPE bila diketahui permintaan selama 10 periode adalah sebagai berikutl

Bulan Demand
I 120
2 1.10

J 100
4 160
5 150
6 130
7 145
8 t20
9 135
l0 130
METODE, TRADISIONAL
PE,NGENDALIAN
PERSE,DIAAN

Secara umum, persediaan adalah se_sala sumber da1'a organisasi 1'an-e disimpan
dalam antisipasinya terhadap pemenuhan pernrintaan. Persediaan adalah komponen,
material, atau produk jadi yang tersedia di tangen. nle nunsgu untuk disunakan atau dijual
(Groebner, Introcluc'tion to Managentetfi Sciertce. 1991 t.
Persediaan adalah bahan mentah, barang dalam proses (u'orA- in process), barang
jadi, bahan pembantu, bahan pelengkap, komponen yang disimpan dalam antisipasinya
terhadap pemenuhan permintaan (Riggs, 1976). Definisi persediaan yang digunakan
dalam buku ini aclalah clefrni'i vang terakhir, hal ini berhubungan dengan metode
pengendalian per\edlaan \.tng .rkln clihehas adalah metode pengendalian persediaan
untuk ireni fisik
Secara fisik. lrciil persediaan dap.rt .irkeltrinltrkk;in t'lalanr lirlii kate-qori, yaitu
sebagai berikut.

l. Bahan mentah (t'aw nruterials), yaitu barang-barang berriujud seperti baja, kayu,
tanah liat, atau bahan-bahan mentah lainnya yan_e diperoleh dari sumber-sumber alam,
atau dibeli dari pemasok, atau diolah sendiri oleh perusahaan untuk digunakan
perusahaan dalam proses produksinya sendiri.
2. Komponen, yaitu barang-barang yang terdiri atas bagian-bagian (parts') yang
diperoleh dari perusahaan lain atau hasil produksi sendiri untuk digunakan dalam
pembuatan barang jadi atau barang setengah jadi.
3. Barang seten_eah jadi (v'ork in process) yaitu barang-barang keluaran dari tiap operasi
produksi atau perakitan yang telah memiliki bentuk lebih kompleks daripada
komponen, namun masih perlu proses lebih lanjut untuk menjadi barang jadi.
1. Barang jadi (J'irtislrcd gctocl) adalah barang-barang yang telah selesai diproses dan
siap untuk didistribusikan ke konsumen.
5. Bahan pembantu (sttpplies nruterial) adalah barang-barang yang diperlukan dalam
proses pembuatan ataLr perakitan barang, namun bukan merupakan komponen barang
jadi. Termasuk bahan penolong adalah bahan bakar, pelumas, listrik, dan lain-lain.

Pengendalian persediaan merupakan fungsi manajerial yang sangat penting, karena

mayoritas perusahaan melibatkan investasi besar pada aspek ini (20o/o sampai 607o).Ini
merupakan dilema bagi perusahaan. Bila persediaan dilebihkan, biaya penyimpanan dan
modal yang diperlukan akan bertambah. Bila perusahaan menanam terlalu banyak
a Metode Trudisionsl Pengendalian Persediaan 53

modalnya dalam persediaan, menyebabkan biar a penyimpanan yang berlebihan.

Kelebihan persediaan juga membuat modal mentadr mandek, semestinya modal tersebut
dapat diinvestasikan pada sektor lain yang lebih rnenguntungkan (opportunity cost).
Sebaliknya, bila persediaan dikurangi, suatu ketik.r r::r. mn-e&l ami stot:korzr (kehabisan
barang). Bila perusahaan tidak memiliki.persedi.rr:. \ rng mencukupi, biaya pengadaan
darurat akan lebih mahal. Dampak lain, mungkln rr.:,-:in\a barang di pasaran dapat
membuat konsumen kecewa dan lari ke merek 1ar:.
Mengingat konsekuensi logis yang dilematr. s.-r.-i:r.i:r arau kelebihan) dari
persediaan, perusahaan harus merencanakan d.ri. l-.:r._.:ll:. r:l oersediaan ini pada
tingkat yang optimal. Kriteria optimal adalah rIr-r-.:. - :.:.:. -r-.-.:r. :ir\ a \ ang terkatit
dengan semua konsekuensi kebij akan pe r>e di.r.r-..

3.1 Penyebab dan Fungsi Persediaan

Persediaan merupakan ,ruatu hu, r .rn_i IJk terhindarkan. Penr ebab tintbulnr a
persediaan adalah seba-eai berikut.

l. Mekanisme pemenuhan atas permintaan. Permintaan terhadap suatu baran-s tidak

dapat dipenuhi seketika bila barang tersebut tidak tersedia sebelumnya. Untuk
menyiapkan barang ini diperlukan waktu untuk pembuatan dan pengiriman. maka
adanya persediaan merupakan hal yang sulit dihindarkan.
2. Keinginan untuk meredam ketidakpastian. Ketidakpastian terjadi akibat: permintaan
yang bervariasi dan tidak pasti dalam jumlah maupun waktu kedatangan, waktu
pembuatan yang cenderung tidak konstan antara satu produk dengan produk
berikutnya, waktu tenggang (.lead tinrc) 1'an-e cenderung tidak pasti karena banyak
faktor yang tak dapat dikendalikan. Ketidakpastian ini dapat diredam dengan
mengadakan persediaan.
3. Keinginan melakukan spekulasi yang bertujuan mendapatkan keuntungan besar dari
kenaikan harga di masa mendatang.

Efisensi produksi (salah satu muaranya adalah penurunan biaya produksi) dapat
ditingkatkan melalui pengendalian sistem persediaan. Efisiensi ini dapat dicapai bila
fungsi persediaan dapat dioptimalkan. Beberapa fun_ssi persediaan adalah sebagai berikut.
1. Fungsi independensi. Persediaan bahan diadakan agar departemen-departemen dan
proses individual terjaga kebebasannya. Persediaan barang jadi diperlukan untuk
memenuhi permintaan pelanggan yang tidak pasti. Permintaan pasar tidak dapat
diduga dengan tepat, demikian pula dengan pasokan dari pemasok. Seringkali
keduanya meleset dari perkiraan. Agar proses produksi dapat berjalan tanpa tergantun_s
pada kedua hal ini (independen), maka persediaan harus mencukupi.
2. Fungsi ekonomis. Seringkali dalam kondisi tertentu, memproduksi dengan jumlah
produksi tertentu (lot) akan lebih ekonomis daripada memproduksi secara berulan_s
atau sesuai permintaan. Pada kasus tersebut (dan biaya set up besar sekali). mak:
 PERENCANAAII DAN PENGENDALIAIV PRODUKSI B

bial a set up ini mesti dibebankan pada setiap unit yang diproduksi, sehingga jumlah
produksi yang berbeda membuat biaya produksi per unit juga akan berbeda, maka
perlu ditentukan jurnlah produksi yang optimal. Jurnlah produksi optimal pada kasus ini
ditentukan oleh struktur biaya set up dan biaya penyimpanan, bukan oleh jumlah
permintaan, sehinggatirnbullah persediaan. Padabeberapa kasus. membeli dengan jumlah
tertentu juga akan lebih ekonomis ketimbang membeli sesuai kebLrtuhan. Jadi, memiliki
persediaan dalam beberapa kasus bisa merupakan tindakan yang ekonomis.
- -
.1. Fungsi antisipasi. Fungsi ini diperlukan untuk nrengantisipasi perubahan permintaan
alau pasokan. Seringkali perusahaan mengalanri kenaikan permintaan setelah
dilakukan program promosi. Untuk memenuhi hal ini. maka diperlukan sediaan
produk jadi agar tak terjadi stock out. Keadaan iang lain adalah bila suatu ketika
diperkirakan pasokan bahan baku akan terjadi kekuran-san. Jadi. tindakan menimbun
persediaan bahan baku terlebih dahulu adalah merupakan tindakan rasional.

+. Fungsi tleksibilitas. Bila dalam proses produksi terdiri atas beberapa tahapan proses
operasi dan kenrudian terjadi kerusakan pada satu tahapan proses operasi, maka aakan
diperlukan u lktu untuk nrelalukan perbaikan. Berarti produk tidak akan dihasilkan
untuk sementlri) i\ ektu. Sedielrr barans setengah jadi (u,ot'k in process) pada situasi
ini akan merupakan i.rltt r prlrrlorl{ ulrtuk kelancaran proses operasi. Hal lain adalah
dengan adany'a sediaan barang t.r.ir. nr.u,; '.,. .ttu untuk penreliharaan tasilitas produksi
dapat disediakan den-ean cukup.

3.2 Sistem Persediaan

Sistem persediaan adalah suatu mekanisme mc'ngenai ba_saimana mengelola
masukan-masukan yang sehubungan dengan persediaan meniadi output, di rnana untuk
itu diperlukan umpan balik agar output memenuhi standar tertentu. Mekanisme sistem
ini adalah pembuatan serangkaian kebijakan yan-s nrenronitor tingkat persediaan,
menentukan persediaan yang harus dijaga, kapan persediaan harus diisi, dan berapa besar
pesanan harus dilakukan. Sistem ini bertujuan menetapkan dan menjamin tersedianya
produk jadi, barang dalam proses. komponen. dan bahan baku secara optimal. dalam
kuantitas yang optimal, dan pada waktu yang optimal. Kriteria optimal adalah minimasi
biaya total yang terkait dengan persediaan, yaitu bial a penyimpanan, biaya pernesanan,
dan biaya kekulangan persediaan.
Variabel keputusan dalam pengendalian persediaan tradisional dapat diklasifikasikan
ke dalam variabel kuantitatifdan variabel kualitatif. Secara kuantitatif, variabel keputusan
pada pengendalian sistenr persediaan adalah sebagai berikut.

l. Berapa banyak jumlah barang yang akan dipesan atau dibuat.

2. Kapan pemesanan atau pembuatan harus dilakukan.
3. Berapa jumlah persediaan pengaman.
4. Bagaimana mengendalikan persediaan
A 14etode Tradisionql Pengendalian persediaan

Secara kualitatif, masalah persediaan berkaitan dengan sistem pen_ l,:-- ,.

persediaan yang akan menjamin kelancaran pengelolaan persediaan adalui
berikut.

l. Jenis barang apa yang dimiliki.

2. Di mana barang tersebur berada.
3. Berapa jumlah barang yan-e sedan-e dipesan.
4. Siapa saja yang menjadi pemasok masing-masing itent.

Secara luas, tujuan dari sistem persediaan adalah menemukan solusi optint.:
terhadap seluruh masalah yang terkait dengan persediaan. Dikaitkan dengan tujuan ur.nu::
perusahaan, maka ukuran optimalitas pengendalian persediaan seringkali diukur deng,l.
keuntungan maksimum yang dicapai. Karena perusahaan memiliki banyak subsisren'.
lain selai persediaan, maka mengukur kontribusi pengendalian persediaan dalan'.
mencapai total keuntungan bukan hal mudah. Optimalisasi pengendalian persediaan
biasanya diukur dengan total bial'a minimal pada suatu periode tertentu.

3.3 Biaya Dalam Sistem PBrsediaan

Biaya persediaan adalah semua pengeluaran dan kerugian yan-s timbul sebagai akibat
persediaan. Biaya tersebut adalah harga pembelian, biaya pemesanan. biaya penyiapan.
biaya penyimpanan, dan biaya kekurangan persediaan.

1. Harga pembelian adalah biaya 1'an-e dikeluarkan untuk membeli barang, besamr a
sama dengan harga perolehan sediaan itu sendiri atau harga belinya. Pada beberapa
model pengendalian sistem persediaan. biava tidak dimasukkan sebagai dasar untuk
membuat keputusan.
2. Biaya pemesanan adalah biaya yang harus dikeluarkan untuk melakukan pemesanan
ke pemasok, yang besarnya biasanya tidak dipengaruhi oleh jumlah pemesanan.
Biaya pemesanan adalah semua pengeluaran yang timbul untuk mendatangkan baranS
dari pemasok. Biaya ini meliputi biaya pemrosesan pesanan, biaya ekspedisi. upah.
biaya teleponfax, biaya dokumentasi/transaksi, biaya pengepakan, biaya pemeriksaiin.
dan biaya lainnya yang tidak tergantung jumlah pesanan.
3. Biaya penyiapan (set up cosl) adalah semua pengeluaran yang timbul dalar:-.
mempersiapkan produksi. Biaya ini terjadi bila itent sediaan diproduksi sendiri d.':.
tidak membeli dari pemasok. Biaya ini meliputi biaya persiapan peralatan produi,. .

biaya mempersiapkan/menyetel (set-up) mesin, biaya mempersiapkan gambar k::. .

biaya mempersiapkan tenaga kerja langsung, biaya perencanaan dan penjad',i . .-
produksi, dan biaya-biaya lain yang besamya tidak tergantung pada jumlah i:. , ., -- .
diproduksi.
4. Biaya penyimpanan adalah biaya yang dikeluarkan dalam penanganan p.:', -' : -"-.--
material, semi finished product, snb assembly, atau pun produk jadi. 8,._, : * I -"
 PEREIVCANAAI,I DAI,{ PENGENDALIAN PRODAKSI 6

tergantung dari lama penyimpanan dan jumlah yang disimpan. Biaya simpan biasanya
dinyatakan dalam biaya per unit per periode. Biaya penyimpanan meliputi berikut ini.

a. Biaya kesempatan. Penumpukan barang di gudang berarti penumpukan modal.

Padahal modal ini dapat diinvestasikan pada tabungan bank atau bisnis lain. Biaya
modal merupakan opportwtir\ ( rsl yang hilang karena menyimpan persediaan.
b. Biaya simpan. Termasuk dalam biaya simpan adalah biaya sewa gudang, biaya
asuransi dan pajak, biava administrasi dan pemindahan, serta biaya kerusakan
dan penyusutan.
c. Biaya keusangan. Barang i ang disimpan dapat mengalami penurunan nilai karena
perubahan teknologi r mi:al komputer).
d. Biaya-biaya lain i ang t'esam1'a bersifat variabel tergantung pada jumlah item.
Dalam praktek. b,iai a penr impanan sukar dihitung secara teliti, sehingga dilakukan
pendekatan dengan !u,rru prolentase tertentu. Padabeberapaperusahaanprosentase
ini ditetapkan antari i 51 :ampai ,10% pertahun dari harga pembelian.

5. Biaya kekurangan per.e"ii"::.. B- j; leru:ahaan kehabisan barang saat ada permintaan,

..
maka akan terjadi JI.). j. -.r.'. .-i: .,: ::r3r.tirnbulkan kerugian berupa biaya akibat
kehilangan kesempatan mend;p"t.l":: \i-:,:-nSrn etau kehilangan pelanggan yang
kecewa (yang pindah ke produk sainsrn . B:"1. rnr :ulit diukur karena berhubungan
"
dengan good will perusahaan. Sebagai pedLrman. bt;1 ., -': ,.1 out dapat dihitung dari
hal-hal berikut.
a. Kuantitas yang tak dapat dipenuhi, biasanl'a diuliur dan keuntun,san )'ang hilang
karena tidak dapat memenuhi permintaan. Bial'a ini diistilahkan sebagai biaya
penalti atau hukuman kerugian bagi perusahaan.
b. Waktu pemenuhan. Lamanya gudang kosong beranl lamanva proses produksi
terhenti atau lamanya perusahaan tidak mendapatkan keuntungan, sehingga waktu
menganggur tersebut dapat diartikan sebagai uang ) ang hilang.
c. Biaya pengadaan darurat. Agar konsumen tidak keceu a. maka dapat dilakukan
pengadaan darurat yang biasanya menimbulkan bial'a lebih besar ketimbang biaya
pengadaaan normal.

Bial a Biaya
Biaya Pesan/ Stock
Simpan Set Ltp Out

BIAYAPERSEDIAAN TOTAL

Gambar 3-l
Biaya-biaya Dalam Persediaan
a Metude Trqdisional Pengendalian Persediaqn

Dalam praktik, tidak jarang ada kasus berupa suatu biaya sulit dapat diklasifikasik":
dalam biaya tetap (biaya pemesanan atau pen)'iapan) sekaligus dapat diklasifikasikan
dalam biaya variabel (biaya simpan, stock out). Misalkan biaya transportasi, kalau satui::
itempesanan dalam bilangan 'truk', maka ongkos transpor sifatnya variabel terganruns
pada berapa truk yang dikirim. Namun, bila satuan itent pesanan dalam unit dan saru
truk berisi 1000 unit, maka ongkos transportasi jika pesanan maksimal 1000 unit adalah
fix cost (biaya pemesanan), artinya tidak dipengaruhi jumlah irem yang dipesan, Bila
jumlah maksimal item pengiriman tidak dibatasi dan satuan irem pengiriman dalam unit.
maka ongkos transpor ini dapat pula dikatakan r ariabel. Terkait dengan ini diperlukan
peftimbangan (trade ffi
dari pembuat kebijakan persediaan. Trade offini akan sangat
bergantung pada jenis item yang dipesan atau diproduksi.
Selain kasus di atas, terdapat pula perbedaan pengertian antara biaya persediaan
aktual yang dihitung secara akuntansi dengan biay,a persediaan yang digunakan dalam
menentukan kebijaksanaan persediaan. Pada seluruh model persediaan yang dikemukakan
dalam bab ini, biaya yang terkait den-ean persediaan sifatnya tidak praktis untuk
kepentingan akuntansi (terutama dalam perhitungan harga pokok produksi). Perhitungan
biaya dalam bab ini hanyalah bersifat teoretis, manfaat yang ditonjolkan adalah minimasi
total biaya yang terkait dengan kebijakan persediaan dan bukan pada penurunan har_sa
pokok produksi. Hal ini harus dipahami terlebih dulu agar terdapat pertimban,ean terhadap
hasil yang diperoleh dari penerapan metode-metode pengendalian persediaan.

3.4 Metode Q
Dikatakan metode Q karena variabel kepurusan d,rlant merode ini adalah Q (i'an_s
menotasikan kuantitas) pesanan. Kriteria optrmal adalah total biar a persediaan 1an_e
minimal. Metode ini terdiri atas banr ak model. 1an-e akan dijelaskan di subbab berikut.

3.4.1 Model Economic Order Quantity (EOQ Sederhana

Metode ini diperkenalkan pertama kali oleh Ford Harris dari Westinghouse pada
tahun 1 9I 5. Metode ini merupakan inspirasi bagi para pakar persediaan untuk mengem-
bangkan metode-metode pengendalian persediaan lainnya. Metode ini dikembangkan atas
fakta adanyabiayavariabel dan biaya tetap dari proses produksi atau pemesanan barang.
Jika suatu barang dipesan dari pemasok, berapa pun jumlah barang yang dipesan.
biaya pemesanan (telepon, pengiriman, administrasi, dan lain-lain) besarnya selalu sama.
Artinya, biaya pemesanan tidak tergantung pada jumlah pemesanan melainkan pada
berapa kali jumlah pemesanan.
Jika suatu barang diproduksi, perusahaan harus men-'set Ltp'mesin dan fasilitas
produksi lainnya, harus membuat rencana, dan lain-lain yang biaya tersebut tidak alia.n
berbeda untuk jumlah produksi yang berbeda.
Fakta lainnya, ada biaya yang berubah jika jumlah unit yang diproduksi atau drrE*i
berubah. Biaya ini berbanding lurus dengan jumlah yang diproduksi. Termasuk :=-r-
kategori ini adalah harga barang, biaya penyimpanan, biaya penanganan. dan l,::- , .-
 PERENCAII,IAAN DAN PENGEIVDALIAI{ PRODUKSI B

Berdasarkan pada fakta ini. maka dapat dibuat -eeneralisasi bahwa dalam setiap
pemesanan atau pembuatan produk, biaya dapat diklasifikasikan ke dalam dua jenis,
yaitu biaya tetap (Jix cosr) dan biaya variabel. Pada praktiknya, tidak semua biaya dapat
dipisahkan secara tegas ke dalarn dua kategori ini.
Akibat adanya dua tipe bil a ini,maka biaya total (fix cost dan variabel cost) akan
menjadi berbeda bila junilah unit r ang diproduksi berbeda. Bila barang yang diproduksi
satu atau seribu, .fi.r cosr ini t'e.am)a tetap. Selanjutnya. bilay'.r cosl ini dibebankan
pada biaya produksi per unit. nrlka./i.r co.r/ ini akan dibagi oleh 'jumlah unit' yang
diproduksi. Jadi, semakin t'rnr rl junrllh i ang diproduksi, akan semakin kecil. Logikanya,
akan terdapat titik tenru r1-,ptimal , f,s;ir lotf,l kedua bial a tersebut minimal.
Model yang dikenrbangkan trieh Ford Hrrri. t.r:ebut adalah:

2A,D
Q*=
\ I.C
Di mana
A = ot'clet'cosl
D = permintaan per periode
I - ltolditrg cosr (dalanr desimal t

C = harga per unit

Model ini dapat cliterapkan dengan asumsi-asumsi sebagai berikut.

1. Permintaan diketahui dengan pasti dan konstan selama periode persediaan.

2. Semua itemyang dipesan diterima seketika, tidak bertahap.
3. Jarak waktu sejak pesan sampai pesanan datang (lead time) pasti.
4. Semua biaya diketahui dan bersifat pasti.
5. Kekurangan persediaan (stock out) tidak diizinkan.
6. Tidak ada diskon dalam tingkat kuantitas pesanan.
Untuk mengilustrasikan dasar pemikiran ditemukannya metode/m odel ec onomi c
order qucutt ry (EOQ) sederhana ini, dapat disiniak contoh kasus berikut.
Robert Pizaman memulai bisnis pizzanya 5 tahun yang lalu di Jakarta. Untuk
pembuatan pizzaini dia memerlukan beberapa bahan. Salah satu bahan tersebut adalah
bubur keju yang dia pesan dari toko milik John Cheeseman, Surabaya. Bubur keju ini
merupakan bahan yang paling vital untuk pizza-nya. Untuk membuat kebijakan
pemesanan (order), Robert Pizaman telah mengidentifikasi biaya-biaya yang terkait.
Biaya-biaya tersebut adalah sebagai berikut.
. Harga bubur keju per kilogram = Rp 12.000,-
. Biaya penyimpanan per kilogram pertahun = 25Vo harga beli
 a lletode Tradisional Pengendalian Persediaan

. Biaya pemesanan (berapa pun jumlah yan_u dipesan) = Rp 500.000/lxpe\i.1n

. Lead tinte Qarak waktu antara pemesanan sarlpai pesanan datang) = 4 hari

Biaya Rp 12.000 per kilogram adalah suatu hasil ne-eosiasi berupa kontrak er:.r-
Robert Pizaman dan John Cheeseman yang akan diperbarui tahun depan. Bi...-
penyimpanan Rp 3.000 didapat dari perhitungan oplut'nrnitt' r'ost (biaya kesempar".
lika seandainya uang yang tertanam dipersediaan ditabung di bank. Bunga bank = l-i
per tahun. Menurut Robert, persentase ini akurat.
Faktor berikutnya, yang diperhitungkan Robert adalah perminraan pizza yan:
berfluktuasi setiap minggunya. Data permintaan pizza r ang telah dikonversikan ke dalant
kebutuhan keju selama 15 minggu terakhir seperti terlihat pada tabel 3-1. Diduca
permintaan yang akan terjadi akan berpola mirip :eperti pola permintaan tersebut.
Tahun depan Robert memperkirakan penumbuhan pasar pizza-nya pesat. Melihat
data permintaan kejunya 1-5 bulan terakhir tersebut, dia memperkirakan tahun depan
permintaan kejunya menjadi 1600 kilogranr per minggu. Dalam setahun berarti 83.200
kilogram (52 minggu x 1.600). clalam sehari 228 kilogram (83.200 per 365 hari).

. Tabel 3-1
Kebutuhan Keju 15 Minggu Terakhir

Minggu ke- Kilogram Mineuu ke- Kilogram

l.-560 q 1.590
) l.6l-r r.600

3 I -i \| ll 1.605

J I -i-r 1l 1.585

5 1.6r0 1 r.590
6 I .61-5 1-l r.600
1 1.59t) l5 1.605

8 1.60.5

Total = 23.936
k
Rata-rata r.595
h
f
n Robert mencoba suatu metode untuk membuat kebijakan berupa berapa dan kapan
t. dia harus melakukan pemesanan. Dia menentukan persediaan harus mencukupi untuk
kebutuhan minimal 4 hari (4 hari berikutnya pesanan akan tiba. Sehingga kuantita.
(umlah) kilogram keju yang dia pesan = 912 (4hari x228 kilogram/hari). D..
menganggap kuantitas ini akan membuat total biaya pemesanan dan biaya penyinrpar -:
optimal. Alasannya, jika kuantitas lebih dari ini, maka biaya penyimpanan ...."-
60 PERENCAIIAAN DAN PEI{GENDALIAN PRODUKSI B

meningkat, meskipun biaya pesan menurun (kuantitas pesanan besar berarti akan
melakukan sedikit pemesanan untuk rnencukupi semua kebutuhan. Bila kuantitas
pemesanan kurang dari912, meskipun bial'a simpan mengecil, namun pemesanan harus
sering dilakukan sehingga biayanl'a membesar. Jadi, Robert menganggap 912 inilah
kuantitas pemesanan yang optimal.
Gambar 3-2 mengilustrasikan bagaimana jika rencana Robert diterapkan. Ketika
pengiriman pesanan tiba, 912 k:logram masuk gudang. Itulah inventory maksimal.
Dengan tingkat kebutuhan 2lS r<r hart. ittventon' berkurang 228 setiap hari dan habis
pada hari keempat. Pada han ke:mcat rni. datang lagi pengiriman pesanan berikutnya
sehingga inventory maksimal rrg- :11 . Demikian seterusnya.

Rata-rata persediar: ":"rr: jj' r-l,t!::.:n-:. dihitune dari persediaan tertinggi

ditambah persediaan te:e:i:: .t:l;j- .:f,.: ii:ena tingkat kebutuhan per hari lurus/
konstan). sehingga e.: - - I =:56. Bria kuantitas pesanan dinotasikan dengan Q,
maka rata-rata inr delat dr:-.-l:-luskan densan Qil. \otasi-notasi:

H
C
i = iti\ent()t1 /ro,'.iir,a .. -'-: C;lan de.intal I = 0.25
Ongkos penvimpanan I kilo-sram kelu penahun adalah:

H =IC
= (0.25 x Rp 12.000,-)
= Rp 3.000,_ /unit/tahun
Selanjutnya, dengan rata-rata persediaan 456 (setiap harinya sepanjang tahun), maka
total biaya penyimpanan per tahun = Rp 3.000, - x 456 = Rp 1.368.000,-. Bila dinyatakan
dengan notasinya, maka rumus untuk total biaya penyimpanan:

= (Q/2)IC
Di mana:
a = kuantitas pesanan
| = inventory holding cosl (dalam desimal)
C = harga per unit

Dalam rencana ini, total biaya penyimpanan keju selama setahun hanya Rp
1.386.000,-. Biaya total pemesanan selama setahun berarti biaya sekali pesan dikalikan
dengan banyaknya pesanan selama setahun. Banyaknya pemesanan per tahun dapat
dihitung dengan rumus:
Jumlah pesanan = D/Q
Di mana:
D = kebutuhan per tahun

a = kuantitas pesanan
a .lletode Tradisionul Pengendalian Persediaan rl

Maka banyak pemesanan per tahun adalah:

83.200 I 912 = 9l,.2kali per tahun

Ongkos pemesanan per tahun = Rp 45.600.000,- (91.2 x Rp 500.000,- per pe ::

Total biaya pemesanan dapat dinyatakan:

= 1D/e).Co
Di mana:
D= rata-rata kebutuhan pertahun
a = kuantitas pesanan setiap kali pesan
A = biaya per sekali pesan
Inventori
Maksimal
(Q=912)

oo

v
o)"
Inventori
Rata-rata
(Ql2=456)

300
o

100
Inventori
Minimal
68 10
Hari Kerja

Gambar 3-2
Model Analisa Persediaan

Bila tidak ada kasus kelebihan permintaan atas persediaan keju, maka biar l
pembelian keju selama setahun adalah Rp 998.400.000,- (83.200 unit x Rp 12.000 per
unit). Biaya ini tidak dipengaruhi berapa pun kuantias pesanan dan berapa kalijuml,:.
pemesanan. Biaya total persediaan (simpan dan pesan) per tahun dapat dinyatakan dal;::.
rumus:
62 PERENCAI/AAI{ DAN PENGEI{DALIAN PRODUKSI B

TC =(Q/2).t.C+(D/Q).A
Dalam kasus Robert Pizaman, total biaya ini adalah:
TC = (912)(0,25)(3.000) + (83.200/912).(500.000)
= 1.368.000 + 45.600.000
= Rp 46.968.000
Total biaya yang terkait den-san kebijakan persediaan telah didapat yaitu sebesar
Rp 46,968 juta. Timbul pertanvaan. apakah ada rencana pemesanan yang lebih baik dari
rencana Robert tersebut? Artinr a. adakah rencana atau kebijakan lain yang akan
memberikan total biaya lebih nturah l
Berikut perhitun-ean yan-e dilakukan bila dicunakan model vang dikemukakan oleh
Ford Harris.
Suatu cara coba-coba dapat dilakukan untuk mengetahui hubungan antara rencana
pemesanan (kuantitas) dengan total biaya. Tabel 3-2 menunjukkan hasil perhitungan
total biaya simpan, total biaya pesan, dan total biaya persediaan selama satu tahun bila
kuantitas pesanan berubah-ubah.

Tabel 3-2
Bia.va Persediaan untuk Kuantitas Pesanan Bervariasi

Jumlah pesanan Total Holdin-e Total Or.1er Total Inventory

(kilogram) Cost (Rp) Cost tRpr Cost (Rp)

912 1.368.000 45.600.000 .+6.968.000

1.000 1.500.000 41.600.000 43.100.000

2.000 3.000.000 20.800.000 23.800.000
4.000 6.000.000 10.400.000 16.400.000
6.000 9.000.000 6.933.333 15.933.333
8.000 12.000.000 5.200.000 17.200.000
10.000 15.000.000 4.160.000 19. 1 60.000

Hubungan antara kuantitas pemesanan dengan total biaya penyimpanan, total biaya
pemesanan, dan total biaya persediaan pada kasus ini secara grafis sebagaimana telihat
pada gambar 3-3. Pada grafik tersebut, total biaya minimum terletak pada kuantitas
sebesar 5.200 kilogram (angka ini tentunya mengandung sedikit kesalahan karena skala)
yaitu sebesar:

= (Ql2).r.C + (D/Q)A
= (s20012)(0,2s)(12.000) + (83.200/5.200)(500.000)
= 7.800.000 + 8.000.000
= Rp 15.800.000
a Metode Trqdisional Pengendalian Persediaan !...-

50

40

nrinrnimum Total Cost

L30 Total Holding Cost

-!

:e 20

Total Ortler Cost

10

168i0
Kuantitas pesanan ribuan kilogram

Gambar 3-3
Grafik Biaya Persediaan

Selanjutnya, Ford Harris (Westinghouse, 1915) mencoba men-eembanSkai .-::-

model untuk mencari kuantitas pesanan yang optimal secara analitis. Pada ka:u- R .":<-
di atas angka 5200 didapat secara grafis, secara analitis berapakah an-ska inil

Berdasar pengamatannya pada kasus semacam kasus Robert Pizant::: -- =.n'*

yang dia dapatkan adalah fakta sebagaimana kasus Robert Pizantan iiI<: --

. Semakin kecil kuantiras item yang dipesan, total biaya akan :emd-:- :':'-J-
. Semakin besar kuantitas item yang dipesan akan semakin keiil r..;i '.{,r"&. rlirrflrr,urrrir:
pada suatu titik tertentu, maka total biaya ini akan membesar lagr. P-a:r :nr{ rT:rl,-rir:"
total biaya minimal terjadi.
 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI B

Berdasar teori kalkulus diferensial, suatu fungsi akan memiliki nilai maksimum
arau minimum pada turunan (diferensial) pertamanya memiliki nilai 0. Fungsi total biaya
persediaan (pesan dan simpan tanpa harga beli) adalah:

OD
Tc = , lC-
LY O A

Dengan turunan penama (Tc merupakan fungsi Q) harus = 0. maka kuantitas pesanan
optimal (economic orde r qttttrttiry'l EOQ) atau Q* diperoleh dari:

dTc l.C D
O -=--n r - Q: -"
I.C_ D
20-
2A'D
-
Q* ='
\I.C
Di mana
A= order cost
D= permintaan per periode
[ = holding cosr (dalam desimai
C= harga per unit

Bila model ini diterapkan pada kasus Robert. maka kuantitas pesanan optimal bubur
keju adalah 5266,2 unit. Angka ini didapat dari penerlpan model tersebut.

Q* =
\'Es}2oosoo^ooo
s.ooo
= 5266.2

Total biaya persediaan tahunan adalah

= (5266.2)(3.000) + ( 83. 200/5 66,2)(s00.000)

= RP 15.798.800'-

Dalam praktik,angka5266,2 ini mungkin sulit diterapkan, sedikit pembulatan untuk

kemudahan pesanan dapat dilakukan, misalnya menjadi 5000, sehingga total biaya
menjadi Rp 15.933.300,-. Untuk keperluan perhitungan selanjutnya, angka ini dibulatkan
menjadi 5270.
b. Metode Tradisional Pengendalian Persediaan 6-\

Menentukan Kapan Melakukan Order

Jika model EOQ diterapkan, maka faktor penting adalah lead time. Lead time adalah
jarak waktu antara saat melakukan order hingga , ,'.;ir datang. Seteleh kuantitas pesanan
diketahui, hal berikutnya adalah menentukan 'r't' ',-..jt , !t,,int' . Reorder poinr (RoP) atau
R adalah menunjukkan suatu tingkat peisedia.rn .:r r-..nr pada saat itu harus dilakukan
pesanan. Rumus reorder poinr (ROP/R):

ROP = d.L

Di mana:
_ ROP = reorder poinr
d - permintaan hari::
L = leatl tirtrt'r.atu.ritn) r :3nta den_gan penyebut satuan d)

Pada kasus Robert Pizanran. ROP = ll8x-l = 912 kilogram. Ketika persediaan bubur
keju tepat pada jumlah (ririk) 912. maka pesanan sebesar Q* (EOQ) harus dilakukan.

Memperkirakan Jarak Wuf.tu Antarpesan

Jarak waktu antarpesanan dihitung dengan persamaan:

T = WQ*/D

Di mana: $7 = jumlah hari kerja dalam setahun.

Pada kasus Robert, karena hari kerja setahun = 365 hari, maka waktu antarpesanan
adalah:

= (365)(5270)/83.200 = 23.12 hari. (dibulatkan menjadi 23 hari)

3.4.2 Model EOQ Dengan Potongan Harga

Suatu potongan harga untuk jumlah pembelian yang lebih besar sangat lazim
ditawarkan oleh penjual. Hal ini untuk menarik minat pembeli agar mau membeli dalam
iumlah besar. Keuntungan yang dapat diperoleh pembeli bila membeli dalam jumlah
besar adalah turunnya harga beli per unit, biaya pengiriman lebih rendah, penurunan
biaya pemesanan, dan minimasi risiko kekurangan stock. Kerugiannya adalah modal
rkan banyak tertanam di persediaan dan risiko rusak lebih besar.
Untuk itu perlu dicari solusi optimal dari kedua konsekuensi logis tersebut. Untuk
kasus adanya potongan harga pada kuantitas tertentu, model EOQ sederhana dapat
diterapkan dengan langkah tambahan. Model EOQ bila terdapat penawaran potongen
harga untuk kuantitas pembelian tertentu seperti terlihat pada gambar 3-2.
66 PERENCANAAN DAN PEI'{GET{DALIAN PRODUKSI B

Hitung EOQ tQ*)

F;trr har-qa
:erendah

ya (Q* masuk
Hitung Q* pada
dalam range Hitung TIC
harga terendah
Q diskon) ^ pada Qx
berikutnya

Berapa kali
nta:ih ada
perhitungan Q*
diskon di atas
dilakukan ?.
Q ini?
Hitung TiC pada Q
minrmal ronge
diskon harga ini

Bandingkan Seluruh TIL,

Q* adalah Q* yang
memberikan TIC terkecil

Q* sudah

Gambar 3-4
Prosedur EOQ Sederhana Dengan Diskon

Misalkan penawaran kuantitas pesanan dengan diskon adalah:

C)rder Size 'Unit Variable Cost

0 < Q< Ql C1

Ql <= Q < Q2 C2

Q2<= Q < Q3 C3

O >=Q3 C4
}1 Metode Trqdisional Pengendalian Persediaan

Q dari atas ke bawah semakin besar, C semakin ke bawah semakin menurun :::' :, -

banyakQ,harga(C)semakinturun/adadiskon).ProsedurpenentuanQoptimal(Q- ;:. _-
sebagai berikut.

Langkah 1. Hitung EOQ dengan nilai C paling rendah (C4). Bila Q* > Q3. nr.,, -
Q* tersebut layak. Perhitungan dihentikan, perhitungan TIC (TICO) didasarkan p":-
Q* ini. Jika Qx < Q3, maka tidak layak (Q* ini bila diterapkan tidak mendapat har--
C4, karena jumlahnya out of range).

Langkah 2.Iika tidak layak, hitung TIC (misal di:ebut TIC 1 ) pada Q terendah pad.,
C4 ini (berarti Q3). Adakah tingkat diskon lagi. Bila tidak ada. bandingkan TIC0 den-san
TIC1, jika TICl < TICO, maka Q*=Q3. jika TICI > TICO, maka Q* = Q'k hasil
perhitungan pertama tadi.

Langkah 3. Jika masih ada tingkat diskon lagi, hitung EOQ pada harga terendah
berikutnya. Proses selanjutnl'a kembali seperti langkah 1. Terakhir nilai-nilai TIC dan
seluruh perhitungan dilihat. intinl a. Q* loptimal) adalah Q yang meberikan TIC minimal.

Contoh 3-2: Suatu produk dengan demand per tahun sebesar 250.000 unit. Biala
order sebesar 100 per order. Biaya penyimpanan tahunan sebesar 24 7a dan dihitung
berdasarkan rata-rata dari inventory. Harga produk dengan diskon seperti di bawah ini.
Tentukan jumlah pemesanan yang optimal?

OrderSi:e Unit iitriultle Cost

0< o <5000 l2
5000 <=Q < 20.000 lt
20.000 <=Q < 40.000 10

40.000 <=Q 9

Penyelesaian:

z(r oo)(zso.ooo)
Step I:EOQ = i
: 4811 unit.
0,24(g)

4.811 < 40.000, maka hitung TC pada Q = 40.000

TC = 1 00(250.000)/40.000+0,24(9)(40.000)12 + 9(250.000 t

= 2.293.325
68 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI B

2(100)(250.000)
step 2: EOQ =
0.24(10)
= 4564 unit.

4564 < 20.000. maka hitung TC pada q= 20.000

TC = 100(2-iC) 000 r/20.000+0.24(t0)(20.000)12 + t0(250.000)
= /.Jf$.-<r_r-r

2( 1 00 r rn].l-r.-\-I
= -l3il
r r
step 3: EOQ = unit.
0.2{( 11)

4352 < 5.000, maka hitung TC pada g= 5.000

TC = 100(250.000)/5.000+0.24(11)(s.000)lZ + 1t(2s0.000)
=2.766.600

2(i00)(250.000)
step 4: EOQ =
0.24(11)
= 4767 :unit.

4167 < 5.000, kemudian dihitung range terakhir daiquantity discountpadaq

= 4167.
TC = 1 00(250.0 00)I 4.1 67 +0.24(t2) (4. t 67 ) 12 + 12(250.000) = 3.0 1 2.000

Hasil perhitungan seperti tabel berikut;

Order Size Unit Variable Cost

40.000 2.294.4s0 *
20.000 2.526.500

s.000 2.766.600

4.t67 3.012.000

Jadi lot pemesanan yang optimal adalah 40.000 unit.

a Metode Tradisional Pengendalian Persediqun

3.4.3 Model EOQ Dengan 'Back Order'

Inventori
Maksimal

Back Order

Gambar 3-5
Model EOQ Dengan Back Order

Bila kekurangan persediaan atau keterlambatan pemenuhan kebutuhan (shorta.qe t

diizinkan dengan biaya pengadaan/keterlambatan tertentu (biaya s horta g e hiay a ba c k

order), maka model EOQ sederhana dapat dimodifikasi:

EoQ=
trtr
Di mana : A= order cost
D = demand rata-rata dalam satu horison perencanaan
H= holding cosl (H=IC)
B = biaya back order per unit per periode
 PERET,'ICANAAN DAN PENGENDALIAN PRODL]KSI B

Persediaan maksimal adalah:

.
t_
L- -
2.AD B
\ H \g+H
-
Total Inventory Cost:
rn -r7 -1
TIL = )! -r\q-r) *nL
A2Q2Q
Contoh3-3: TokoKL:-.::::-:.',i.Fi:::rrrtranterhadapproduknyasebesar250.000
per tahun. Bial-a penr tmprr:n R: -< r -::: ::: iihun. Biar a sel-Ltp produksi = Rp
:50.000/pesan. Biar a kekurangan per.eoiarn ''--- '- '' -;. ' ' 5ebesar Rp 1.500/unit/tahun.
Tentukan: a. Etortctntit order qu(uttin. b. Jumlah r/iiir selanta satu tahun. c. Jumlah
back order, d. Bial'a total persediaan setahunl

Penyelesaian:

a.Eoe =\'ry1,"W
= 21.602 unit
b Jumlah order setahun
D/Q =250.000121.602 = 11.57 kali (=12 kali)

c. Jumlah back order (Q-I):

I,_LADB
=\ H \B.r-I

= 1,'2ar!wr?fl!qq E
soo 1 tsoo * soo
= 16.202 unit
Back order =21.602 - 16,202 = 5.400 unit

d. Total inventorl' c'ost:

TIC _ AD*r(Q-l)' +CD+HI'

AzQ2Q
350.000(250.000) - -^^ (5400)2 -^^ 76.2022
21.602 2Q1,.60D 2(27.602)
= Rp 8.098.870,-
a Metode Tradisional Pengendalian Persediaqn -l

3.4,4 Model 'Economic Production Quantiry' (EPQ)

Model EOQ sederhana menganggap bahri a kuantitas yang dipesan akan diterima
sekaligus (seketika) dalam suatu saat yang sama. Jikr item diproduksi sendiri, umumnya
pesanan tidak dapat datang sekaligus karena keterbata-ran tingkat produksi. Persediaan
akan tiba secara bertahap dan juga dikirrangi \e.ir.1 i"'ertahap kaena untuk memenuhi
kebutuhan. Logikanya, kecepatan produksi p :.,:-; lebih tinggi dari kecepatan
pemakaian (d). Jika tidak akan ada stockour.

Bila diterima
semua seketika

Inventory
maksimal

Gambar 3-6
Model EOQ Dengan Tingkat Produksi Terbatas (EPQ)

Untuk menghitung jumlah lot optrmal untuk setiap kali produksi adalah dengan
menggunakan rumus sebagai berikut.

zAD
- =
Q*
, rt(t-d\
\t p)

TIC= A:D *rQT-d/P)

Contoh 3-4: Misalkan diketahui A = Rp 2000 (ribuan) per sekali pesan. B:='..
penyimpanan 2 (ribuan)per unit per minggu, biaya pembelian per unit = I [fh, ; - -
tirte untuk pemesanan sebesar 1 minggu. Kebutuhan 12 periode yang akan dat,:.; ;* - ; ,.-
sebagai berikut.
72 PERENCAI{AAI] DAI{ PENGENDALIAII PRODUKSI B

Periode 2 J I 5 6 7 8 9 10 t1 t2
Permintaan 200 r00 2s0 t50 150 130 150 120 r50 130 100 t20

D emand rata-rata ,,o+ I 20+ 1 50+ I 30+ 1 00+ 1 20)/1 2

=, ..T], :]:l;::;Tl*lto.
EOQ/EPQ
:- -rl) = 555 unit

TIC .:: I lLl 1E50)

= :":"i-: :-1 . -J :- -._< r I i =' rtl r'i

Total biala per rnrnistr r;.-.:. !cle:i.r Rp i.:61 mlliar 'udah

dikalikan ribuan)

3.4.5 Metode EPQ Banlak Item

Jika beberapa itent harus diprodrL:; Jcr- i::r r'3:.ri.rt.tfl atau lintasan produksi yang
sama secara bergantian, maka model EPQ .:::.-:r:.\.r tidak dapat dipergunakan.
Perhitungan EPQ dengan cara tersebut harus ,jr,.:-\.r":. .:li fcr :.itu pada masing-masing
komponen. Perhitungan ini akan men-ehasilkan tun:-rh :,-r.iJiran rang besar. Selain
itu, waktu siklus setiap item akan berbeda antera :iru Ji:_i.rr. I.iinnrir sehrngga akan
menyulitkan pengoperasian hasil perhitungan tersebut."L'nru\ \r\u\ :eperti ini, maka
digunakan model EPQbanyak item.
Model EPQ (untuk kasus) banyak itentmerupakan moditlka:i dari persamaan model
EPQ sebelumnya, di manaEPQ ditentukan dengan mempertimbangkan seluruh komponen
yang harus diproduksi. Dengan modifikasi tersebut. persamaan ii aktu siklus optimal
(to) untuk keseluruhan item adalah sebagai berikut.

, 22k,,

\iD''h' ,\('-D'l''1
P,]
\
Perhitungan toptimal untuk kasus banyak itent adalah mirip dengan model EPQ
sebelumnya dengan biaya set-up, keepatan permintaan. kecepatan produksi, dan biaya
simpan dijumlahkan terlebih dahulu. Jumlah pemesanan per tahun (ika periodenya tahun)
atau frekuensi pemesanan dalam satu periode untuk kasus banyak item diperoleh dengan
persamaan (hasil modifikasi persamaan f =D/Qo. Persamaan tersebut adalah sebagai
berikul.

i>o,,r,,(,
r-.1
"+)
r-\l t]
22k,,
a Metode Tradisionul Pengendalian Persediaqn

Contoh 3-5: Sebuah perusahaan memproduksi empat jenis komponen yang diproduk:r
dalam satu lintasan produksi secara bergantran. Data yang mengenai permintaan.
kapasitas produksi dan biaya-biaya relevan adalah sebagai berikut. Tentukan jumlah
produksi yang ekonomis untuk setiap komponen.

Permintaan Kapasiti. B-;r a simpan Biaya

Komponen (unit/tahun) (unit/tahun R: :-:lrr tahun) set-up (Rp)
Dn Prt ;'' k

A 2.t00 l6.00ir I 27.s00

B r.250 l6.ffx,r 17.500
C 3.000 1 ft. t-r r -\l
I
-10.000
D 2.600
'i t-r ,'r r 3(-).000

JL \1L \H 11-i.000

Penyelesaian:
Untuk memudahkan perhitungan dan memperkecil risiko kesalahan, perhitun-ean
dilakukan selangkah demi selangkah untuk kemudian hasilnya dimasukkan dalam
persamaan di halaman sebelumnya. Langkah pertama adalah sebagai berikut.

N (,&) ofi,,(t
\ 4,i +)
A 0.875 175.000
B 0.875 218.750
C 0.700 3 15.000
D 0.700 262.500
JUMLAH 971.250

Berikutnya, dengan memasukkan nilai 971.250 di atas pada persamaan f, maka

frekuensi (f) atau banyaknya pesanan per tahun adalah sebesar 2,05. Jumlah produksi
sekali pesan setiap komponen didapat dengan membagi permintaan dengan frekuensi
tersebut. Hasilnya adalah sebagai berikut.

Komponen Unit per siklus

A 973
B 973
C t460
D r460
74 PEREI,{CANAAN AI| PENGEI{DALIAIV PRODUKSI B

Contoh 3-5 di atas dihitung dengan model EPQ sebelumnya (untuk item tunggal)
dengan cara menghitung satu per satu, maka kuantitas produksi per sekali pesan (EPQ)
dan waktu siklus per produksi rt r adalah seperti pada tabel berikut.

Komponen Jumlah Waktu Siklus

Produksi (EPQ) Per Produksi (Tahun)

A 1.t21 0,56
B 1.003 0,50
C 1.-r09 0,44
D 1 .+3-1 0,48

Den-ean men::.:-:._i ::r- rjr

]etu. waktu siklus keempat itent tidak bersamaan
sehingga dibutuhlian ri r--r:-.ni atas lamanya waktu produksi. Bila menggunakan
r. -
"i:-
model EPQ banyak iier,;. ;li\: .i..iil :iklus untuk keempat komponen adalah sama
yaitu sebesar 0.-19 tahun.

Contoh 3-6: Sebuah pabrik mem'Du.: .-:.. -.:-. ::..Juk pada mesin yang sama secara
bergantian. Data yang ada adalah sebag,. r:--r-:

Produk Permintaan Biaya Sekali Kecep;n: Brar a

Per Tahun Set-Up Produksi Penr impanan
(Unit) (Rp) Per Tahun Per Unit/Tahun
( P,) (k,,) tP t

A 3.500 Rp 50.000 25.000 Rp 200

B 2.250 Rp 50.000 15.000 Rp 120
C 3.250 Rp 25.000 15.000 Rp 120
D 3.750 Rp 25.000 18.000 Rp 100
E 5.250 Rp 10.000 2s.000 Rp 135

Perusahaan beroperasi 8 jam/hari dan 250 hari/tahun. Ditanyakan sebagai berikut.

. Berapa siklus produksi yang paling ideal dalam satu tahunnya?

. Berapa jumlah setiap kali produksi untuk masing-masing tipe produk?

Penyelesaian:

Buat tabel seperti pada contoh sebelumnya untuk menghitung pembilang dan
penyebut dalam persamaan f. Sehingga didapatkan hasil sebagaimana berikut.
)3. Metode Trudisional Pengendalian Persediaan /:

Produk (,?) D:. 1-4)

P,.
k,
)

A 0,86 6r r' r-t('10 50.000

1-a <r-r-\
B 0,85 50.000
C 0,78 -l -<-a, 25.000
D 0,79 -i-1 r--< 15.000

E 0.79 i0 ffiO

JUMLAH

Waktu produksi yang dibutuhkan dalam :f,::r ::1j: ;iriah :ebasat benkut.

!" D, = 3500 - 2lr0 - l:r - -.. :. - -i150 = 0.925 tahun

P" 25000 1500rr 15000 16000 25000
Jumlah waktu produksi adalah kurang dari setahun, maka produksi layak untuk
dikerjakan. Selanjutnya dihiturlg frekuensi pemesanan dengan persamaan yang sesuai.
Perhitungannya adalah sebagai berikut.

lr O,,t'r,,(t
(_
J_ 1-
+)
I
?\ l-

i4(1,.993.788)
\ 2(160.000)

= 2,5 siklus per tahun

Dengan waktu siklus ini, selanjutnya jumlah pesanan produk A, B, C, D, dan E

dapat dicari dengan perhitungan seperti tabel berikut.

Produk Du f Q,, =1rD,

I
A 3500 )5 1402
B 2250 ?s 901
C 3250 )\ 1302
D 3750 )\ 1502
F, s? 50 )5 )107
 PERENCANAAI,I DAN PENGENDALIAN PRODUKSI B

Waktu antara siklus produksi satu dengan berikutnya adalah:

a ,^a
- o" 7.402 901+-+1.502 "luJ : 0,37
" Pn 25.000 i5.000 18.000 15.000

Wakru produksi yang tersedir per .iklusnya adalah + =

' +: 0,4tahun
f 2,5
Dengan waktu produksi per .iklus adalah 0,37 tahun dan waktu produksi yang
tersedia per siklusnya adalah 0.-1 t,hun. maka akan ada waktu sela sebesar 0,03 tahun
untuk setiap siklusnya. Hal ini .ir.:babkan kapasitas produksi lebih besar dibandingkan
permintaan. Jadi, setiap [).j :.:un >elanjutnya. perusahaan akan memulai siklus
produksinya kembali.
Tentunya tidak niuJ-r: :r-..:::J\ angkan angka 0,37 tahun, 0,4 tahun, dan 0,03 tahun
ini dalam praktik. L ni:... :'.=:.:emLrdah pemahaman. angka ini dapat dikalikan dengan
250 hari (1'aitu iun-,...r r.::-. r.::-: ::lrm setahun). Setelah masing-masing angka tersebut
dikalikan dener: '-< . :: -.., . -'- tihun = 92.5 hari. 0,4 tahun = 100 hari, dan 0,03 tahun

= 7.5 hari.

3.5 Ntetode P
Model-model persediaan ) ang dit'ah.r. p.rj.r :tit\r.rr -:.-1 nrenlliki kesamaan variabel
keputusan. y'aitu penentuan jumlah optrmai \ uris iiir)r1r\nr. EOQ EPQ). Pesanan akan
dilakukan bila tingkat persediaan mencapai titik ROL R. Dens.in denrikian. jarak rvaktu
antarpemesanan berubah-berubah tergantung kapan titik R tersebut terirdi. \'lodel-model
persediaan dengan variabel keputusan jumlah pesanan optimal seFErti itu termasuk dalam
model atau metode Q. Model lain selain model Q yang akan dibahas dalam buku ini
adalah model atau metode P.
Model P adalah suatu model persediaan yang variabel keputusannya adalah periode
pemeriksaan persediaan (berapa hari/minggu/bulan/periode sekali pemeriksaan dilakukan
pada persediaan). Dalam model ini, jumlah unit yan_e dipesan akan berubah-ubah
tergantung sisa atau jurnlah persediaan saat diperiksa. Jika pada saat diperiksa, jumlah
sediaan di gudang masih banyak, maka dipesan sedikit. Jika sisa persediaan tinggal
sedikit. dipesan dalam jumlah yang lebih besar. Besar kecilnya jumlah pesanan akan
berubah-ubah tergantung sisa, sementara variabel vang tetap adalah jarak waktu
pemeriksaan.

3.5.1 Perbandingan Metode P Terhadap Metode Q

Ada dua altematif kebijakan dalam model tradisional pengendalian persediaan yang
dapat dipilih oleh sebuah perusahaan. Altematif ini dikembangkan karena antara altematif
satu dengan lainnya memiliki kelebihan dan kekurangan masing-masing. Kedua altematif
ini memiliki dasar perhitungan dan tindakan yang saling berbeda, namun tidak bisa untuk
dikatakan altematif yang satu adalah lebih baik dari altematif yang lain. Kedua altematif
kebijakan tersebut adalah sebagai berikut.
a Metude Tradisional Pengendalian Persediqan

. Pemeriksaan terus menerus, jika mencapai R lakukan pesanan.

. Pemeriksaan dalam selang waktu tertentu. pe\an sebanyak kekurangan.

Dalam model Q (FOQ), pemesanan dilakuk.rn rika jumlah persediaan mencapai

titik R (R = d.L) di mana d - permintaan harian d.rr L adalah lead tinte pesanan. Jikil
pemesanan dilakukan pada tingkat persediaarr di L';.i:: titik R. maka persediaan akan
habis duluan sebelum pesanan tiba. Pesanan pada ltsr-3J.,.,:. Cr ata-s R akanmenyebabkan
jumlah persediaan terlalu banyak sehin-e-ea tiduli :r. --. ;:-.-:. Dengan demikian, jika
menggunakan model Q, jumlah persediaan haru. i.;",:::- i=r---r'.3nerus. Jika mencapai
titik R, lakukan pesanan sejumlah Q.
Memantau persediaan terus-menerus ad.rI:: :-i-rn peiier.ti.rn ntudah..\palagi bila
jenis barang dalam gudang persediaan \anS.:i:.r1,_rlk. \lodel P adalah:uatu model
persediaan di mana pemantauan teruj-meneri. trJ.ri, perlu dilakukan. Pernantauan cukup
dilakukan beberapa hari sekali. beberap.r ;rlnsgu .ekali. atalr beberapa periode sekali.
Jarak waktu antarpemeriksaan adalah tet.rp. Jarak ri aktu rnilah variabel keputusan dalam
model P. Karena jarak uaktu bersii.rt tetap. nraka jumlah yang dipesan akan berubah-
ubah tergantung dari kapasitas -eudang dan sisa persediaan.
Sebelum membahas model P, terlebili dahulu perlu dipahami mengenai titik
pemesanan kembali (ROL/R) dah sediaan pengaman (safetv stock). Memperkirakan kapan
terjadi titik R tidak dapat dilakukan secara pasti dengan melihat rata-rata pemintaan harian.
TitikR ini. dapat terjadi lebih cepat atau lebih lambat dari perkiraan. Lead rinre pengiriman
pesanan tidak selalu tetap. namun bisa berubah-ubah. Selain itu banyak kemungkinan
lain bisa terjadi sehingga kemungkinan kehabisan persediaan dapat terjadi.
Apabila biaya kehabisan barang ini diang,uap pentrng. maka kehabisan persediaan
tidak boleh terjadi. Diakibatkan oleh permintaan vang tidak mungkin konstan dalam
kenyataan, maka kemungkinan kehabisan persediaan ini dapat terjadi. Untuk menghindari
kehabisan persediaan ini. model Q memberikan rekomendasi berupa adanya persediaan
dalam jumlah tertentu. Dengan pertimbangan ini. maka titik R yang dalam model EOQ
adalah sebesar d.L harus ditambah dalam jumlah tertentu sebagai sediaan pengaman
atau safety s/ocfr (SS) agar tidak terjadi risiko kehabisan atau kekurangan pesanan tersebut.

Berapa jumlah sediaan pengaman akan ditentukan oleh distribusi (pola) permintaan
dan distribu si lead tinte.Penentuan sediaan pengaman atat safety stock ini akan dibahas
pada bab berikutnya. Sebagai dasar perbandingan model Q dan model P, misalkan lead
time adalah konstan dan pemintaan berdistribusi normal. Jika asumsi data seperti ini,
maka titik pemesanan kembali dapat ditentukan dengan persamaan sebagai berikut.

R =dL+SS

Di mana : R = Titik pemesanan kembali

dL = permintaan rata-rata selama lead time
SS = safetl' stock (di mana SS = Z-SdL)
78 PEREI'{CAAIAAN DAN PEI,'IGENDALIATI PRODUKSI 6

Za = faktor pengaman, dapat dilihat di tabel kurva normal (tabel 3-3)

So, = standar deviasi Pennintaan

Bila rumus sqfety stock ini disub.trtusikan pada persamaan sebelumnya, maka
jumlah persediaan di mana pesanan akin drlakukan adalah sebagai berikut.

R = d.+ Z-SdL
Dengan persamaan ini.titik r':- - -..r.-rn kenrbali dapat berbeda tergantung dari nilai
Zcx. Nilai Zaakan ditentukan ,rl::. : :.r.-,: ::1.'. -r:.t.ir.t r ang diin-einkan. Tingkat pelayanan
di sini berarti persentl\i i.::'--:. - - . -i-::, iin.ttli kehabisan persediaan. Jika
diinginkankeyakinan \r:t::--.:i. j-':::. j:r. -..:'^,:1.-,11 n.r\ediaan. makadipilihtingkat
pelayanan yans bera: T::._::.:: :,:-: . :--.:- t-:l tt:t:. Zr r. t,er.tr. Zct besar berarti jumlah
.;::"::;'fil '[,rrr.l
R lebih besar. -lun:1.:: R :re per.eiruan ]:L'rh be:ar. Sebuah konsekuensi
iogis 1'ang haru. i::,ri1. !uriu
kepastian tidak terjadi kehabisan persedraan memerlukan
bia1.a per'edrein rlns lebih bcsar. Tidak ada teori men_eenai berapa besarnva tingkat
pelavanan rang harus dipilih. hal ini merupakan faktor subjektif, Jika perusahaan
men_sangqap kekurangan persediaan sebagai hal yang sangat penting, maka tingkat
pelal'anan adalah 997c.Tingkat pelayanan 95oio adalah bila kekurangan persediaan adalah
penting atau)Vc jika kekurangan persediaan tidak berarti apa-apa.

Tabel 3-3
Hubungan Nilai Z Dengan Tingkat Pelayanan

Z Tingkat Kehabisan Z Tingkat Kehabisan

Pelayanan (7o) Stok (%) Pelayanan (a/c) srok (7o)
0.0 50.0 50.0 2.0 91.1 2.3

0.5 69.1 30.9 2.1 98.2 1.8

1.0 84.1 15.9 2.2 98.6 t.4

1.1 86.4 13.6 2.3 98.9 l.t
t.2 88.5 1 1.5 2.4 99.2 0.8
1.3 90.3 9.',l 2.5 99.4 0.6
1.4 91.9 8.1 2.6 99.6 0.5

1.5 93.3 6.7 2.7 99.6 0.4

1.6 94.s 5.5 2.8 99.7 0.3
1.7 9s.s 4.s 2.9 99.8 0.2
1.8 96.4 3.6 3.1 99.9 0.1

t.9 9t.t 2.9

A Metode Trsdisional Pengendalian Persediaan -9

Contoh 3-7: Seorang pemasok gula di sebuah kota S, memiliki data-datayang terkarr
dengan persediaan sebagaimana berikut.

. Rata-rata permintaan produk = -ltt-i kri'intal per minggu

. Lead time - I nrinugu
. Standar deviasi permintaan = trl i'.,, intal
. Kepastian yang diinginkan = .5 :l:

. Biaya pemesanan = R-
-,t tirtu:
r ''r Pesan
. Biaya penyimpanan - R; -.r n ;';1 k'.i rntal per tahun
. Jumlah minggu kerja per tahun = -<l::-.-tSiL
. Jumlah persediaan saat ini - I rrrii1ii1113l

Berarti permintaan tahunan adalah >.be>er 118.9,56 ldidapat dari 52 minggu x2473
/minggu). Bila model Q tf Oq r disunaken. maka besarnya jumlah pesanan dapat dihitung
sebagai berikut.

IAD
EOQ = ,\H''.'l
= \/ (zxro}.o0ox 1 28.596/9.900)
= 1.620 unit
Permintaan rata-rata selama lead time adalah 910 (+05 unit/minggu x 2 minggu).
Standar deviasi adalah sebesar 1 30. I ldidaprit dari 9l r r l. di mana 2 adalah lead tirne).
Nilai Zcr adalah sebesar 1.6-5 (didapat dari interpolasi Za pada tingkat pelayanan 94,5ck
dan tingkat pelayanan 95.57c ). Dengan demikian. jumlah persediaan di mana pemesanan
harus dilakukan (R) dapat dihitung seba_uai berikut.

R = dr_*ZcrS,,.
= 910 + 1,65(130,1)
= 1.040 unit

Dengan model Q, pesanan akan dilakukan oleh pemasok sebanyak 1.620 bungkus
jika tingkat persediaan = 1.040 unit. Berarti akan ada sebanyak 78 kali pemesanan dalanr
satu tahun (didapat dari D/Q = 128596 unit/tahun dibagi 1.620unitlpesan). Selang waktu
antarpesanan berarti sebesar 0,66 minggu (52xQ/D = 1.6201128.596). Perhitungan in:
adalah teoretis, dalam praktik besaran-besaran ini akan ditentukan oleh permintae:.
aktualnya.
Misalkan, permintaan mingguan pada contoh tersebut untuk minggu peflama S&n':r:
minggu ke-16 adalah sebesar 316, 422, 539,329,305,516,340,320,513, 445. -r::
320,519,446,dan 345 kwintal. Bila hasil perhitungan dengan model Q ini diaplika..i,..-
maka kondisi persediaan yang akan terjadi adalah seperti tabel di halaman berik::
80 PEREIICANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI B

Minggu Jumlah persediaan Pesanan Pesanan

Permintaan
ke- dilakukan diterima
di arr al di akhir

I 316 20[rtt 1684

2 +/_z I 5'- t262
1 l-n
J 539 I :-t
4 329 -j9-1 1620
5 305 \9
6 5-6 11 t620
,7
t,
8 Jtr -9-1 s[] 1 610
9 l0 380 60
l0 513 60 1167 t620
l1 445 tL67 722
t2 332 722 390 r620
t3 320 390 10
t4 519 70 1151 t620
t5 446 I 151 105
16 345 705 360 1620

Pesanan sejumlah 1620 akan dilakukan bila persediaan (awal) periode kurang dari
1.404 (titik R). Pada kasus permintaan seperti di atas, ternyata jumlah pesanan adalah
sebanyak 4 kali dalam l6 min,egu. Bila permintaan selama setahun (52 minggu) berpola
seperti ini. maka akan ada pemesanan sebanyak l3 kali (didapat dari 4x52l16).
Berikutnya, contoh tersebut akan dicoba diselesaikan dengan model P.

3.5.2 Operasional \Iodel P

Dalam model P inr. status persediaan akan diamati pada interval waktu yang tetap.
Jumlah persediaan dalam hal ini tidak dipantau terus-menerus, melainkan diperiksa pada
interval waktu yang telah ditetapkan berdasar perhitungan dalam model P. Dalam
kenyataan, kebijakan periode pemeriksaan tetap ini kadang kala harus diambil jika
pemasok memiliki jadwal tetap untuk datang ke perusahaan dan perusahaan tidak dapat
memesan semaunya. Misalkan karena masalah transportasi antarpulau, pemasok akan
datang sebulan sekali pada setiap tanggal 20, maka pada setiap tanggal 20 jumlah
persediaan diperiksa. Selanjutnya kekurangan persediaan dipesan dan akan datang sesuai
leacl tinrc, dalam kasus ini bisa satu bulan, bisa pula dua bulan. Secara grafis, model P
ini sebagaimana dapat dilihat pada gambar 3-7.
A Metude Tradisional Pengendalian Persediaan 8l

lnventory
Maksimal

L

T T

Gambar 3-7
llodel P

Model P berfungsi dengan cara yang sangat berbeda dibandingka model Q karena
hal-hal berikut.
1. Model P tidak mempunyai titik pemesanan kembali, tetapi lebih menekankan pada
target persediaan.
2. Model P tidak mempunyai nilai EOQ karena jumlah pemesanan akan bervariasi
tergantung permintaan yang sesuai dengan target persediaan.
3. Dalam model P, interval pemesanannya tetap sedangkan kuantitas pesanann)'a
berubah-ubah.
Dalam model P, variabel keputusan adalah variabel siklus pemesanan (t). Periode
pemeriksaan dapat diperoleh dengan persamaan berikut.

r_QD
 PEREIICANAAN DAI,{ PENGENDALIAIV PRODUKSI 6

Q dalam persamaan selanjutnya disubstitusi dengan rumus EOQ, sehingga persamaan

tersebut menjadi seperti berikut.
1I-
-1,\
:=
, Dlt

Target dari tingkat persediaan d.:r:t ditetapkan berdasarkan tingkat pelayanan yang
ingin diberikan. Dalam hal ini I.rr-:3i :er:ediaan memiliki rumus yang mirip, namun
tidak sama sama dengan rur.nu. I I-;. :.i::3.rnan kembali (ROP/R) dalam model Q. Target
ne."^.1iaan tersebut adalah Lrn:*r' :r-.::..:*:. r:nttintaan selama lead time (L) ditambah
periode optimal pe neufi1.lt::. H., -:- j...:...k.rn krrena persediaan tidak akan dipesan
lagi sampai keclat.ins.li.:'. j L':.:-\ :.i:..,::j1 leir\ f,nJn tertentu. permintaan harus
dipenuhi sepant:lti .i::..- . - L .3-:rJ r.:iJ-F.rlJ drtenibih :uatu persediaan pengaman.
Secara mntern;ti-. :*nrr- ::rret'ut a.lalah sebagai berikut.

R =dt*L+Zo,So,.

Di nrana :

T = tar-eet tingkat persediaan maksimum yang diinginkan

d,*L = permintaan rata-rata selama t + i
Zct = faktor pengaman (nilai Z pada tingkat pelayanan (l-a)%o)
So,. = standar deviasi permintaan selama t+L. "

Contoh 3-8: Berdasarkan contoh pada bagian 3.7 (model Q) sebelumnya, maka
dengan model P akan diperoleh interval pemesanan optimal sebagai berikut.

tr:i:o" 7620
+05
=+mrnggu

Sedangkan target tingkat persediaan yang diin-einkan adalah :

R = dr*L*ZcrSo,,-

4O5A+2) + 1.65 (92). \ (4+2)

= 2.802 kwintal

Bila menggunakan model P ini, pemasok gula dalam contoh tersebut memeriksa
tingkat persediaan gulanya setiap 4 minggu sekali dengan target persediaan maksimumnya
adalah sebesar 2.802 kwintal. Jika tingkat persediaan saat diperiksa sebesar 1000, maka
dipesan sebanyak 1.802 (yaitu 2.802 - 1.000). Bila saat diperiksa tingkat persediaan
sebesar 1500, maka dipesan sebanyak 1.302 (yaitu 2.802 - 1.500), demikian seterusnya.
a Metude Trudisional Pengendalian Persediaan 83

Dalam model P, pada tingkat pelayanan sama. jumlah sediaan pengaman akan lebih
besar dibanding dengan sediaan pengaman padr nrodel Q. Hal ini karena sediaan
pengaman pada model P harus mencukupi kebutLrh-rn .elama waktu (t + L), sedangkan
safety stock pada model Q hanya untuk mencukupr i::utuhan selama waktu L.
Pada variasi permintaan selama 16 min-e-eu \ei.;:.- .ontoh 3-7, jumlah persediaan
selama 16 minggu adalah seperti pada tabel berikul

Minggu Jumlah persedieer. ?:":-:r I Pesanan

Permintaan
ke-
ffi -..-.j. diterima
I

2000 A\-
1 316
2 422 I 6SJ 111\
3 s39 r t6:
4 -rt9 l51l illE
5 305 l-i1l t201
6 576 1201 631 1-595

7 340 631 291

8 4t3 291 1473 r595

9 320 1473 1 153

t0 513 I 153 640 I 6+9

t1 445 640 t9-5

l2 332 195 1.5 1l 1649

l3 320 t-512 I l9l

t4 519 I t92 673 161i)

15 446 673 )11

t6 345 221 1.r92 1610

3.6 Pengendalian Persediaan

Model Q maupun P memerlukan asumsi-asumsi yang dalam kenyataan tidak
berlaku. Jika terjadi demikian, maka hasil perhitungan yang diperoleh tentunya tidak
dapat digunakan. Model persediaan tradisional memberikan solusi berupa diadakannya
suatu persediaan dalam jumlah tertentu seba-eai tindakan pengendalian atas kondisi-
kondisi nyata yang mungkin terjadi tersebut. Itulah yang disebut dengan sediaan
pengaman atau safety s/ock (SS). Penentuan besamya safety stock ini dipengaruhi oleh
pola permintaan, biaya, dan lead time. Ada banyak melode yang dapat digunakan untuk
menentukan saJ'et1; s/oct tersebut. Berikut ini akan diberikan beberapa perhitungan bil.
terjadi perubahan-perubahan pada biaya, lead time, dan permintaan.

/
 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI B

3.6.1 Pengaruh Perubahan Elemen Biaya

Model-model persediaan yang telah dibahas di depan, mengasumsikan biaya-biaya
I'ang terjadi adalah relatif tetap. Bila bia\ a tersebut berubah, maka jumlah pesanan
ataupun jumlah produksi yang ekonomis juga ikut berubah (sesuai dengan rumusnya).
Karena EOQ/EPQ berbanding luru: dengan y'D dan y'k, .lika terjadi peningkatan
permintaan atau biayapesanf set-tr1,. n-rki EOQ/EPQ akan ikutnaik. Hal ini jugaberlaku
sebaliknya. Karena EOQ/EPQ L'err":,Jing terbalik dengan r/h, di mana h seringkali
ditetapkan atas dasar bunga b.inr {:,:ila tertadi kenaikan tingkat suku bunga bank,
biaya simpan maupun harsa .;:*::. :.1:':. m.:.ka akan menurunkan EOQ/EPQ. Hal ini
,*sa Derlaku sebaliknr a.
Perubahan harsr-f.;::: l:t-=l-l r..:-, ::.c:''ebiL,kan lumlah pesanan atau jumlah
produksi menllrutp-i:.:-:-:j--.r.-itti*ta-. D:,.nlhJini.:uatualatpemantaudiperlukan
sehing-ua peruL,.ii:.:: r.:r_i: :- jrii:.-:.::t:n ler=b'ut dapat diikuti sesegera mungkin dengan
tindakan nrenrir\r..1n :-.::.-:*:"i..:, EOQ EPQ Dalam kasus untuk elemen-elemen yang
cepat herubah. nri:alnr.: r ,ij* ^:r.:r.. .eblknr a dipertimbangkan penggunaan analisis
sensitirit.r.. Pada kt-rndi:i tn.. i.r=i;tx.:. .rmL':.ng batas perubahan harga bahan. Pada
perubahan :ebesar berapa i ans h.:,;. ::ri.-:r ri:l'. trnd*an pe*utun-ean ulang (pengendalian).
Bila perubahan har-ga bahan belum rne::::.:"-i. ::r'n.rng L'atas. maka tidak perlu dilakukan
tindakan apa-apa. Penyesuaian baru diiaLuk.r:l :,r1., pc:JDah.in harga bahan telah melewati
arnbang batas.

3.6.2 Pengaruh Perubahan Lead time

Model-model pengendalian persediaan tradisional ju_ea meng.]sumsikan waktu yang
diperlukan untuk pemenuhan kebutuhan adalah konstan. Secara aktual. asumsi ini sulit
dipenuhi karena banyak masalah yang tak dapat dihindarkan sehing,ea pesanan yang
telah dilakukan tidak dapat terkirim sesuai perkiraan. Bila pesanan dilakukan pada
perusahaan lain, ketidaktepatan pengiriman ini dapat terjadi karena kemacetan lalu lintas,
kendaraan pengangkut mogok, dan lain sebagainl'a. Bila pesanan dilakukan dalam
perusahaan sendiri (produksi), mesin yang rusak, jumlah produk cacat meningkat, dan
nrasalah lain semacam itu akan menyebabkan lead r//lle tidak dapat dipastikan.
Kepastian leacl time ini sangat vital, karena pemesanan yang optimal dilakukan
pada saat sebesar lead tinte sebelum bahan tersebut habis. sehingga pada saat bahan
habis pesanan yang dilakukan tepat saat itu diterima. Dengan demikian tidak terlalu
banyak persediaan. Perubahan lead time tersebut akan diantisipasi pihak manajeman
perusahaan dengan menyediakan safety s/oct sehingga tidak menggangu sistem
persediaan. Pembahasan tentang ketidakpastian lead time dan pengaruhnya dalam
penentuan sa.fetl- slocft akan dibahas dalam subbab berikut.

3.6.3 Penentuan Safety Stock

Ketidakpastian jumlah dan waktu permintaan, lead time dan jumlah serta penyelesaian
produksi merupakanproblem yang sering terjadi. Ketidakpastian ini dapat menyebabkan
A Metude Tradisionsl Pengendalian Persediaqn 85

kehabisan persediaan atau sebaliknya jumlah persediaan yang terlalu banyak. Risiko
kehabisan persediaan antara lain disebabkan oleh hal-hal berikut.
. Permintaan yang lebih besar.
, Lead timebertambah.
. Permintaan terlalu tinggi dan waktu ancang ben:::ib:h.

Untuk mengantisipasi ketidakpastian terset'ut. i-:.----:i,: dalam permintaan dan

lead time, maka disediakannya suatu jumlah tene:.:- '-.-: - jt:',,l: = SS) yang akan
mengurangi risiko kehabisan persediaan. Semakl a<:i :-:.:..:: ,-'-.:. -ilocA-nya maka
kemungkinankehabisanpersediaan semakin kecil. -\i': ti'jt.. *.r..r,::', : : j.r.:h bial a simpan
semakinbesarkarenajumlahtotalpersediaanmen::.:-i=:8...:::1.r.-::..:-'-ranminimasi
total biaya persediaan tidak tercapai karenr '!trl.r. t.:'. , :.-r::-. :-. .'::. :,::.: j. -:-::-. ::.rdi>ional
didapatkan pada titik keseimbanean anilri k:l::-:":. ;;.: i::.r'tr;.,,.. r:I-=.i..:,:l
Biaya kelebihan persediaan relatif iebih mudah drperkirekin ti.rrrprJ.r 't irr a
kehabisan persediaan. Karena sulitnl a memperkirakan bial a kehabr:an per\ediilan :eci.tra
tepat, maka biasanya manajeman menentukan ukuran saJ'ety.rracA berdasarkan tingkat
pelayanan (senice level)tertentu yang harus diberikankepadakonsumen. Seba,eai contoh.
bila manajemen menetapkan seyvice level adalah90 7o, maka bagian persediaan harus
berusaha agar paling banyak dari 10 kali permintaan yang datang hanya 1 kali permintaan
yang tidak dapat dipenuhi. Penentuan berapa jumlah safety stockyang dapat memenuhi
seryice level tefientu yang diberikan adalah tergantung dari model persediaannya, 1'aitu
model Q atau model P.

3.6.3.1 Penentuan Safety Stock Dengan Service Level Tertentu

Bila permintaan aktual yang terjadi selama lead time melebihi permintaan yang
diperkirakan, maka akan terjadi kehabisan persediaan (stock out).Tanpa adanya saJety
stock,kemungkinan terjadinya kekurangan persediaan bisa sebesar 50Vo (0,5) atau lebih
selama masa lead time lerseblt. Tujuan penentuan safetl'srock dengan sert'ice let,el
tertentu adalah mengurangi risiko kekurangan persediaan tersebut menjadi hanya 57o
atau 10 Vo saja (umumnya). Bila diinginkan risiko terjadinya kekurangan persediaan
adalah sebesar 5Vo,maka tingkat keyakinan tidak terjadi kekurangan persediaan adalah
sebesar 957o (yaitu didapat dari l0O7o - 5Vo). Contoh lain, bila diinginkan keyakinan
tidak terjadinya kehabisan persediaan adalah sebesar 907o, maka risiko terjadinya
kehabisan persediaan adalah sebesar l07o (yaitu didapat dari 100Vo - 907o).
Besarnya jumlah safety stockbila digunakan service level tertentu adalah juga
tergantung dari model persediaan yang digunakan. Bila digunakan model EOQ, maka
perhitungan safety stock akan berbeda dibandingkan dengan menggunakan model P.
Pembahasan mengenai penentuan safety stock pada model dan pola data berbeda-beda
dapat dilihat pada buku-buku khusus manajemen persediaan. Di dalam pembahasan inr.
akan diberikan perhitungan bila model persediaan yang digunakan adalah model EOQ
sederhana atau modelfx order quant Ot (FOQ.
86 PERENCANAAN DAN PEIVGENDALIAII PRODUKSI 6

Bila:

D rata-rala tingkat pelmintri.ln perunit waktu (biasanya satu tahun)

D*u* maksimum tingkat p3::rrntaan perunit waktu yang mungkin

tl' rata-ratapeflninti].1:. - :,.inr a I e a d t i nrc = i.L

d^u* maksimunt pen:l-:..:-:i. >e1ama lead time yang mungkin untuk seryice
level tertenlu = J,' :

SSroo = safetv sto'!' :':'::: ' ':r - troo

maka, jumlah safen s: >:l:i:- l:fikUt.

_-l-= l_ -D)L

di mana bila teriadi den_gr.' ::;r--':... *:::-.-r r = ..1.....n. n'.rki

,; =.;. :',: --:. t'.'- - - - :-,:

3.6.3.2 Penentuan Safety Stock untuk Permintaan Berdistribusi Normal

Permintaan berdistribusi normal adalah bila permrnrr": ]::p..ia :eperti pola pada
kurva normal dalam bidang ilmu statistika. Parreto adalah .3,-rr.rr-.! peneliti mengenai
persediaan menemukan fakta bahwa penggunaan suatu irclr rin.nru kadang kala dalam
jumlah sedikit, kadang kala dalam jumlah besar. dan kadane krle dalam jumlah sangat
besar. Bila dibuat grafik peluangnya, di mana garis mendarar menunjukkan jumlah
penggunaan dan garis vertikal menunjukkan peluang. maka akan didapatkan kurva yang
berbentuk sepefii lonceng. Pola data sepefti inilah yang dimaksud den_ean distribusi (pola)
nomal.
Bila permintaan berdistribusi normal, parameter yan-e digunakan untuk menentukan
safetl; stock adalah d (rata-rata) dan s (standar deviasi). Contoh, jika total permintaan
selama lead time mempunyai nilai rata-rata S., sama dengan 3.600 unit dan standar deviasi
sama dengan 20 unit, maka permintaan maksimum yan-s mun_ekin selama lead time dapat
ditentukan dengan menggunakan tabel distribusi normal. yaitu:

d-o* :i + ZuS,, = 3600 + 2,,(ZO)

Za adalahbilangan deviasi (kesalahan) maksimum bila digunakan tingkat keyakinan

tidak terjadi kehabisan persediaan sebesar (1-o)x100o/o. Nilai Z mertpakan perkiraan
kemungkinan terjadinya permintaan berbeda dengan rata-ratapermintaan dibagi dengan
standar deviasi (kesalahan baku). Nilai Z dapat diperoleh pada tabel kurva normal di
buku-buku statistika dengan melihat nilaiZ pada cr yang sesuai.
A Metode Tradisional Pengendalian Persediaan E-

3.6.3.3 Penentuan Safety Stock untuk Permintaan Berdistribusi Empiris

Distribusi empiris adalah data tersebut memiliki pola tertentu yang tidak sepertr
pola-pola umum yang terdapat dalam tabel-tabel distribusi dalam statistika, 1'aitu
distribusi normal, poisson, eksponensial, binomial. dan lain-lain. Data berdistribu'r
empiris berarti memiliki grafik peluang yang unik untuk data itu sendiri dan tidak san.ra
dengan distribusi yang lain. Penentuan safety srocl untuk data seperti ini akan berbeda
dengan bila data berdistribusi normal. Untuk memudahkan perhitungan, berikut ini
langsung diberikan contoh perhitungannya. Sebuah toko kue ulang tahun, berdasarkan
100 penjualan masa lalu memiliki frekuensi permintaan dan peluang sebagai berikut.
Bila diketahui lead time-nya2 minggu (10 hari kerja r. tentukan berapa safety stock yang
optimal untuk service level berbeda-beda.

Tabel 3--l
Data Permintaan Selama Lead Time

Permintaan Frekuensi Relatif Probabilitas

Selama L (d) / P(d) Permintaan > d

0 0,00 1.00
1 0,02 0.9E
(.r.9-<
2 0,03
0.05 I r.ql ,
3
4 0.08 l.r]

5 [r.1 ] rl.-tl

6 it.lr't (_).
-i
(-)

(_t. 1 (_).1-i
1 -<

8 0. r: [).]-l
9 0.08 0. 15

10 0.05 0. r0
t1 0,03 0,07
t2 0,02 0,05
13 0.02 0,03
t4 0,01 0,02
15 0,01 0,01
16 0.01 0,00

Penyelesaian:
Tabel tersebut dibuat berdasarkan permintaan selama lead time untuk beberapa
minggu. Informasi di atas juga dapat ditunjukkan secara grafis dengan suatu "bctr cltat't" -

Bila toko kue ulang tahun tersebut hanya ingin memenuhi rata-rata permintaan selantl
 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI B

lead time yang lamanya 10 hari, maka toko tersebut harus menyediakan kue ulang tahun
sebanyak 6 unit (d = 6). Bila permintaan masa mendatang mengikuti pola yang diamati
di masa lalu, maka dengan 6 unit kue ulang tahun sebagai persediaan selama lead tinte
toko tersebut akan mengalami kekurangan persediaan sebesar 5OVo selama masa lead
time tersebut, atau dengan kata lain bilr permintaan selama lead time 16 unit, maka
kekurangan persediaann y a l00Vc .

Bila manajer toko tersebut men;.1-sa persediaan sehingga memenuhi permintaan

90Vo sepanjane waktu, maka dan tahel :: lrf,-\ dapat dilihat bahwa permintaan maksimumnya
yang mungkin untuk sert,ice /e i .'"' * :: .rdalah 10 unit kue ulang tahun, atau dengan kata
lain permintaan aktual yan-e aLan :::.:::i 1, , unit selama masalead timekemtngkinannya
107o. Untuk tingkat risiko ini. ::-r., r-j- : - ..-nl a adalah:

-: = -i untt
Bila biara sir:P.: j: ;'n 3l.l\;
";;-.: -:. Flemtleiien per unit. dan modal yang
tertanam dalam ben:*i' :e:ri j:.::j: .rr"- brar a Smt'elian , unitn) a Rp 200.000,-, maka
safeq sro( i--n\ a untuk >an :a: .3', :: *-r:-. :Jrleh:
1[t.-1 ,, -l -r t r.r-l-1_1 ,- R: ]tr1.t-rt-x-t

Data pada tabel berikul ini menunlukkrn penearuh perbedaan sert,ice leyel
persediaan terhadap bial'a persediaan bila pihak manajemen toko tersebut ingin
meningkatkan seruice level-nya menjadi 95% dan99%.

Thbel3-5
.
Data Permintaan Selama Lead Time

Karakteristik Persediaan Biaya Tambahan untuk Safety Stock

Service Permintaan Safery- Biaya Biaya
Level Maksimal Stock Pembelian Simpan
507a 6 0 Rpo Rpo
90Vo 10 4 Rp 800.000 Rp 240.000
95Vo t2 6 Rp 1.200.000 Rp 360.000
99Vo t5 9 Rp 1.800.000 Rp 540.000

Dari tabel 3-4 di atas terlihat bahwa peningkatan seryice level secaraberturut-turut
akan menyebabkan biaya persediaan yang semakin mahal. Jadi, peningkatan dari 50 ke 90
Va dalam service level akanmembutuhkan biaya Rp 240.000,- peningkatan5Tc berikutnya
membutuhkan biaya Rpl20.00,- dan peningkatan4Vo berikutnya lagi membutuhkan biaya
Rp 180.000,-. Semakin tinggi service level yangdiinginkan, maka biaya total yang terkait
dengan persediaan akan semakin meningkat pula. Ini suatu aksioma (hal yang tak dapat
dibantah lagi). Hal ini akan berlaku pada persediaan dalam bidang apa pun.
a Metode Tradisionql Pengendalian Persediaan 89

3.6.3.4 Penentuan Safety Stock Bila Permintaan Tidak Pasti

Model EOQ akan bersifat stochastic (probabilistik), bila permintaannya bersifat

tidak pasti selama periode tertentu. Akibat dari perminraan yang tidak pasti tersebut lead
time urfiitksetiap siklus pemesanan akan tidak pasti pula lama u'aktunya. Ada penyimpangan
antara perhitungan EoQ dengan kenyataan seberi:rr a. .\danya penyimpangan ini
mengakibatkan lead time pesanan atau produksr akr:. rrJ.ili pasti. Jika tidak ada safety
stock, maka akan terjadi kekurangan persediaan. Ha. -:: :::ci t'oleh terjadi, tujuan dari
bagian ini adalah menentukan besamya sakry sror :. r-l:-:-"- ,:il:ngsa dapat meminimasi
nilai harapan biaya kekurangan persediaan dan biar r pe :i ::r:.rr'-3r tersebut. Perhitungan
untuk kasus seperti tersebut di atas adalah sebasa: :e:--i-:

E (\IHC I =E \ISC
Di mana:
E(MHC) Ekspektotiort r.lIur,!ittttI H oIclittg Cost 1
E(MSC) Ekspektotion ( Margi nal Shortage Cost)

Jumlah safety s/ockharus ditentukan sedemikian rupa sehinggabiayapenyimpanan

tambahan atau E(MHC) yang akan terjadi, karena penambahanitem (sediaan pengaman)
harus sama dengan biaya yang akan terjadi, karena kehabisan barang atau E(MSC) karena
persediaan tidak dapat mencukupi permintaan.
Jumlah safety stock dlharapkan dapat menutupi kelebihan permintaan terhadap
persediaan, terutama bila fluktuasi permintaan mencapai titik tertinggi (maksimal)
sehingga dapat dianggap bahwa probabilitas di mana paling sedikit masih tersisa satu
unit terakhir dal safe4' s/act tersebut adalah 100% [P(MHC) unit terakhir = 1] sehingga:

E(MHC) = MHC . P(NIHC) = MHC = h

Kehabisan persediaan akan terjadi bila permintaan selama lead time (dL) lebih besar
dari titik R (pemesanan kembali), maka perkiraan terjadinya kehabisan persediaan adalah
sebagai berikut.

E(MSC)+P(dL>R).MSC
Di mana :MSC (dalam satu periode) = p x (D/Q)

Untuk menghitung peluang (probabilitas) tidak terjadinya kekurangan (kehabisan)

persediaan dapat ditentukan dengan menggabungkan ketiga persamaan di atas. Rumus
untuk menentukan peluang tidak terjadinya kekurangan (kehabisan) persediaan adalah
sebagai berikut.
E(MHC) = E(MSC)
H= P(dL>R).MSC
90 PERENCANAAI{ DAI,{ PENGENDALIAN PRODUKSI B

h
-r:-D = 1- P(dL
=
R)
,Q
0x

P(.lL = l, =, - JO
,Q
ox

Biaya total persediaan ai"--t ::r:i;l L'erikut.

--l--)l
= .: ! -': - .:1- t,a. t \ Pt,iL = R ILI
: Q Qr:.
L

Contoh 3-9: Suatu perusahaan premasok mensuplai 1.500 unit komponen mesin Zkepada
perusahaan lain. Permintaan tahunan krrmFlonen Z tersebut rata-rata adalah sebesar 18.000
unit, di mana satu tahun adalah 150 han kerra. Biar a penvimpanan komponen tersebut
adalah sebesar Rp 12,5 per unit per tahun. bial a kekurangan persediaan adalah sebesar
Rp 2,50.- per unit, dan biaya pesan adalah sebesar Rp ;5.- per sekali pesan dengan waktu
pengiriman pengiriman pesanan selama l0 hari. Data-data men,eenai permintaan-
permintaan masa lalu selama lead time beserta frekuensi dan peluan-e terjadinya adalah
sebagai berikut.

Jumlah Frekuensi Probabilitas

yang diminta waktu lalu P(dL = R,t

0 5 0,05
150 10 0,10
300 10 0.10
450 15 0,15
600 z5 0,25
150 15 015
900 10 0,10
1050 l0 0,10
A Metode Tradisional Pengendalian Persediaan 9l

Permasalahan:

a. Berapa jumlah pesanan yang harus dilakukan per tahun yang memberikan total bial a
persediaan minimal, rata-rata permintaan harian. dan jumlah (titik) pemesanan
kembali?
b. Berapakah jumlah safet! stoc'k yang bptimal.)
c. Berapa total biaya optimalnya?

Penyelesaian:

Diketahui:

D = 18.000 unit
h - Rp 12.50/unit
P = RP 2.50/unit

k = Rp 7-5ipesan
L = l0 hari

a. Untuk menjawab permasalahan (a), terlebih dahulu dibuat tabel probabilitas kumulatif
terhadap permintaan. Tabel tersebut adalah sebagai berikut.

Jumlah yang Frekuensi P. (,iL = -R Kunrulatif

diminta ri'aktu lalu l.t.;L <R )

0 l t).05
150 I (_) t_t. ! t-t 0.r5
300 lf) (.r.1rt 0.25
450 15 Lt.I -i 0,.10

600 2-5 0.1-i 0,65

750 r5 0. l-i 0,40
900 l0 0.10 0,90
I 050 10 0.10 1.00

r00 r.00

Dengan tabel di atas selanjutnya perhitungan jumlah pesanan yang optimal.

permintaan harian rata-rata dan jumlah (titik) pemesanan kembali dapat ditentukan.
Perhitungan jumlah pesanan optimal (EOQ), rata-rata permintaan harian (d), dan titik
pemesanan kembali (R) adalah sebagai berikut.
92 PERENCANAANDANPENGENDALIANPRODUKSI B

Jumlah pesanan optimal (EOO.

61n
EOQ = dimana IC = h, maka
tr; .

y'(2xt8ooox75112,5)
=
- 464.75 (dibulatkan = 465 unit)
Jumlah pesanan/tahun atau frekuensi.

= (D/Q)
- lg.[i00 -15-<

= -r9 kalr

Permintaan harian rata-rata rd r.

(d) kerja setahun

;#;*Jari
=
Jumlah (titik) pemesanan kembali (ROP,4It.

R =dxl-
=72x70
= 720 lunit

b. Untuk menentukan jumlah safety stock,terlebih dahulu ditentukan peluang kumulatif

dari s afety s t o c k, y aitt

P,(dL < R) =t+

n,
12,?0
=7-2,50Q9) ,

=,1_0,128
= 0,871'

Pada tabel, diketahui bahwa jumlah permintaan pada peluang kumulatif optimal
P,(dL < R) = 0,87 adalah 900 unit. Jumlah (titlk) reorder point (termasuk safety stock)
adalah pada 900 unit, sementara titik pemesanan kembali (safee stockbelumtermasuk)
adalah 720 unit Dengan demikian, safee stock yang optimal dapat dihitung dengan
logika seperti berikut.
a Metude Tradisional Pengendalian Persediaan 93

R =dL+SS

Sehingga

SS=R_dr
= 900 - 720
= 180 unit

c. Menghitung nilai harapan dari total biaya dengan nilai harapan biaya kekurangannya
dimulai dari kuantitas reorder point.
Perkiraan biaya kekurangan dengan n = 180 dan R = dxl- =720

D
Jumlah Kekurangan P(.iL: R) n, Perkiraan biaya
yang kuantitas kekurangan
diminta

720 0 0.15 96.77 0

750 0 0.15 96.77 0

900 0 0.10 96.77 0

1050 r50 0.10 96.i- I +-i I .55

1-l-'r 1 .55

Keterangan:
Meskipun jumlah reot'der pctiru optimil .rdii.:h sebesar X)il unit. namun pada tingkat
persediaan sebesar 720,7 50.atau 900 unit tideli tenadi kekuransan kuantitas (atau P=0;,
karena tingkat reorder poill/ 900 ini termasuk i'lrci; -i:Lrt
j'-nl a' Bila tanpa safety stock'
maka jumlah reorder point rni adalah 710. maka probabilitas kekurangan persediaan
akan lebih dari 0 pada tingkat persediaan di bau ah
-10.

3.6.3.5 Penentuan Safety Stock Bila Lead Time Tidak Pasti

Model penentuan safety stockbllalead tinrc tidak pasti ini memiliki asumsi bahwa
permintaan adalah konstan dan lead time berdistribusi empiris (tidak pasti). Suatu simulasi
komputer dengan data-data ketidakpastian masa lalu merupakan metode yang lebih baik
untuk menguji kinerja perhitungan yang dibuat. Berikut ini diberikan contoh penentuan
safee stockblla lead time bersifat tidak pasti. Untuk kasus lead time tetap dan permintaan
tidak tetap rumus ini dapat juga dipakai dengan memodifikasi notasi-notasi yang sesuai
dengan kasus tersebut.
Contoh 3-10: Sebuah perusahaan yang bergerak dalam distribusi sebuah produk furni-
ture ingin menentukan berapa jumlah persediaan pengaman (safety stock) yang harus
94 PEREIICANAAN DAN PEI,'IGENDALIAN PRODT]KSI 6

diadakannya untuk menghadapi lead rirrc pengiriman yang sifatnya tidak pasti. Data-
data yang dimiliki perusahaan tersebut adalah :eperti berikut.
. Biaya pesan(k) - Rp 120.000 .eirrp k;ili pesan.
Biaya simpan (h) - Rp 160.00t t :':: -::t per tahun yang didasarkan atas tingkat
persediaur. l:.; r:l-:.
-

Biayakekurangan = Bp lfl.Ir,r,:r --::: Lrntuk setiap barang yang dibutuhkan

tetapi :::-. .:--:t. kirena persediaan terbatas.
,

Permintaan = rilu-r:l " - --.: r,:'r l-": .:.ru '-i00 unit per tahun (asumsikan
l:r....:l-: lr1'----. = -i r.:rl
Leadtinle bervaria.i .11:':' j -r::-:.- - . :,.:-. r.=l_: -.L-::.'":nlunskinan yang dibuat
dari data leutl !i,''., r-,;.: -:.- ;l:-:1 :=l:r;. :ltr.-i

Frekuensi relatif

) 0,10
6 0,r5
7 0.25

8 0.20
9 .0.15
t0 0.10
11 0,0-5

Distribusi lead time di atas menunjukkan bahwa terdapat 10% kemungkinan barang
yang dipesan akan datang dalam 5 hari, tetapi lead tinte pengiriman barang tersebut
dapat pula memakan waktu sampai 11 hari. Biaya yang terjadi akibat kehabisan
persediaan adalah Rp 10.000,- per unit per had dikalikan l0 unit per hari (ika terjadi
kekurangan 10 unit) yang akan sama dengan Rp 100.000,- per hari, demikian juga biaya
simpan tahunan dalam safetl.* stock akan bertambah sejumlah Rp 16.000,- dikalikan yang
sama dengan Rp160.000,- untuk setiap kelebihan persediaan dalam satu hari.
Kekurangan dan kelebihan persediaan ditunjukkan pada tabel 3-6 di bawah ini.
Jika dalam kenyataan lead time yang terjadi melebihi lead tinte yang diperkirakan, maka
akan terjadi kekurangan persediaan sebesar 10 unit per hari. Sebaliknya, jika lead time
yang terjadi kurang dari lead tinte yang diperkirakan, maka akan terjadi kelebihan
persediaan sebesar 10 unit per hari. Kekurangan dan kelebihan persediaan ditunjukkan
pada tabel 3-6 pada halaman berikut. Jika lead time yang terjadi di kenyataan melebihi
lead time yang diperkirakan, maka akan terjadi kekurangan persediaan sebesar 10 unit
per hari. Sebaliknya, jika lead time aktual kurang dari lead time yang diperkirakan maka
akan terjadi kelebihan persediaan sebesar 10 unit per hari.
a Metode Tradisional Pengendalian Persediaan 95

Thbel3-6
Ekspektasi Biaya untuk Lead Time Tidak Pasti (Dalam Ribuan Rupiah)

L L aktual dan peluangnya Perkiraan

Perki 5 6 7 8 9 10 l1 Biaya Biaya ke-
raan 0,10 0,15 0,25 0,20 0,15 0.10 0.0-5 simpan kurangan
(h) (p)

5 100 200 300 400 -sclo 600 0 265

6 160 100 200 300 +0() -500 l6 175
7 320 160 100 200 -r00 -r00 56 r00
8 480 320 160 100 100 300 136 50
9 640 480 320 160 100 200 248 20
10 800 640 480 320 160 100 384 5
11 960 800 6.10 +80 320 160 536 0

Perkiraan total biaya simpan dihitung berdasarkan rata-ratabobot menurut peluang

(probabilitas) kemunculannya, misalkan untuk alternatif lead time 7 hari alian memiliki
perkiraan total biaya kekurangan persediaan sebagaimana berikut.
Perkiraan (ekspektasi) biaya kesempatan adalah:

= { ( 100x0,20)+(200x0.15)+(300r0. l0 r*r i(Yr1rt.-<q-t

= 100 (berarti = 100.000. dikaliku lt I r-,. ; .--.; ..tru.lnn\ ii adalah ribuan)
Sedangkan ekspektasi biai a simpan adaleh

= {(320x0.10t+r lS(lr(-t. i<

= 56 (berarti - i6.[)Of)r
Biaya kekurangan persediaan pada tabel di ata. ber,rJi prda sisi kanan diagonal matrik
biaya sedangkan biaya simpan pada kiri dra_eonal nratnk. Biar a kekurangan persediaan
terjadi hanya pada akhirperiode pemesanan. Senrentara rtu. bial a simpan akan dibebankan
selama satu tahun. Oleh karena itu, biaya kekuransan persediaan diperlukan sebagai
tambahan atas biaya simpan pada persediaan total. Den_ean demikian, prosedur untuk
menetapkan lead time yang mempunyai bia,va terendah (L optimal) adalah sebagaimana
perhitungan berikut.
P ertama, dihitung Q1 dengan rumus:

z{t rt il,ro
er:\ff +

Di mana E (p): nilai ekspektasi biaya kekurangan persediaan untuk alternatif lead time
tersebut.
 PERENCANAAI,{ DAN PEIVGENDALIAN PRODUKSI B

Selanjutnya, dihitung total biaya (TC) persediaan untuk setiap alternatif lead time
sebagaimana persamaan berikut.

,, =\r.rk)l*o .ry+n@)

Di mana E (h): nilai ekspekt.r.r L'iar a simpan untuk alternatif lead tinte tersebut.
Sebagai contoh, untuk lea,i :.,''., =1 hari, diperoleh:
,r0 + 100.000)r2.000
o= = 235 unit
16.000

.1 ,,-t-rrr.000)2.000
+16.000(23s)
' '+54.UU
2

' tN
=R-:t

Kedua. iangkah di it.r. ;--",:-: t:'--- ..:.tuk .etiap altematif lead time, altematif
ekspektasi bial'a simpan. dan .r,l:e::.:-: :r..r(...r:. birr a kekurangan persediaan. Hasil
selengkapnl'a dapat dilihat pada tabei br:---.,,: -:..

Tabel-1-
Total Biaya Persediaan untuk Setiap Alternatif L rDalam Ribuan Rupiah)

Altematif Jumlah Totil Bi.rr a

LeadTime Pemesanan Per>edraan
(L) (Q) ,TC,

5 310 -r.9il
6 272 -+.-i6l
7 23s -1.808
8 206 3.-134
9 t87 3.242
10 177 3.2t2
11 t73 3.308

Dari tabel diatas, terlihat bahwa biaya minimum persediaan diperoleh apabila lead
time sebesar 10 hari. Artinya, bahwa pesanan harus dilakukan kembali bila tingkat
persediaan telah turun hingga mencapai tingkat 10 hari x 10 unit per hari = 100 unit (R
= 100 unit) dan jumlah pesanan setiap kali pesan adalah sebesar 177 unit. Dengan
kebijakan ini, maka total biaya yang terkait dengan persediaan (yaitu biaya simpan dan
biaya kekurangan) akan minimal yaitu sebesar Rp 3.212.000,-.
A Metode Trqdisional Pengendalian Persediaan 9-

3.6.3.6 Penentuan Safety Stock untuk Banyak ltem

Penentuan safety s/oct untuk banyak item dilakukan dengan cara yang berbeda
dibanding dengan perhitungan yang telah dibahas sehelumnva. Pemesanan bersama untuk
banyakitem umumnya akan meningkatkan kebutuhan ;krn jumlah safety stockdibandingkan
pemesanan salu item (yang dilakukan biia salah d.rri banyak item tersebut telah
'at,.r
mencapai titik pemesanan kembali). Penyediaan '-.'-.: j:,r('f untuk keseluruhan i/em
secara bersama-sama akan menghasilkan bialir \-:r.:ir:.,ens terlalu tinggi. Hal ini
dikarenakan setiap kali pesanan diterima. iumler rt:-i.r-:-rr'r munskin masih cukup
banyak untuk beberapa item kecuali itent \rn-: :::.::r-ri:\ln harus dilakukannya
pemesanan tersebut. Kebalikannla. penenti.,::. - . . . -\ rns tldak tepat untuk
-
beberapa item terlentu akan mengakibatk::-. :_.: i.:..,,r.rnsen persediaan semakin
bertambah tinggi.
Permasalahan ini dapat dipecahk.,.n l3:.i*- :-,::- j,irnekan prinsip persediaanABC.
Intinya, tindakan pen-eendalian hanr j-.-..-r.-- : .;r ,.'r rr-itent yang sering digunakan
"
saja (item vital). Pembaharan rr.::.: -r rr-r..r \BC dalam pengendalian persediaan
dapat dibaca pada buku-buku nr:r.-t:r: :r.:..Jlr.1n. Aplikasi dari prinsip ABC dalam
- . -, - - . hrnl a disediakan untuk item-itemyang
kasus ini memerlukan \\ Jr.ir
'f,*: ..
memenuhi kriteria sebagai benk,;:

. Bersifat cepat habis.

. Biaya simpannya relatif rend.i:
. Fluktuasi permintaannya nlentpl,:'.', .: p:.-'t'ibilitas \ ang tinggi.

,)
PERENCANAAN AGREGAT
JADWALINDUK PRODUKSI

Peningkatan daya saing inJu.tn. ."r,:i: ..riun).i dapat dicapai melalui perencanaan
produksi. Perencanaan prodLrk.l berhut'unsJr Je :S,rn penentuan volume, ketepatan waktu
penyelesaian. utilisasi k;.ip.r:it.r>. dan pemerrtiin t'eL'.rn. Rencana produksi dalam hal
ini harus terkoordinasi dengan perencanaan perusahaan. Ada beberapa tipe perencanaan
produksi. Berdasar periode r,r'aktuny,a. akan ada perencanaan jangka panjang. perencanaan
langka menengah, dan perencanaan jangka pendek. Keti-ea jenis perencanaan ini
nremerlukan proses perencanaan yang berbeda Quga input dan output-nya) satu sama
lain. Ilustrasi grafis tipe perencanaan ini dapat dilihat pada tabel4-1.

Perencanaan agregat adalah: "Perencanaan yang dibuat untuk menentukan total

permintaan dari seluruh elemen produksi dan jumlah tenaga kerja yang diperlukan"
(Dar id D. Bedworth, etc.). Perencanaan agregat adalah: "Proses perencanaan kuantitas
dan pensaturan waktu keluaran selama periode waktu teftentu (3 bulan sampai satu tahun)
melalui penvesuaian variabel-variabel tingkat produksi karyawan, persediaan, variabel
1'an-e dapat clikendalikan lainnya" (T. Hani Handoko)."

Perencanarrn asregat merupakan perencanaan produksi jangka menengah. Horizon

perencanaannr.a biirsanr a berkisar antara 1 sampai 24bulan atau bisa bervariasi dari 1
sampai 3 tahun. Horizon ter\ebut tergantung pada karakteristik produk dan jangka waktu
produksi. Periocle perencaniran di:e:uaikan dengan periode peramalan. biasanya 1 bulan.

Tujuan perencanaan produk:r adalah nren\ u\un suatu rencana produksi untuk
memenuhi permintaan pada u aktu \ ang tepat dengan mensgunakan sumber-sumber atau
altematif-altematif yang tersedia den-ean biar a r ang paling minimum keseluruhan produk.
Perencanaan agregat ini merupakan langkah as al aktir itas perencanaan produksi yang
dipakai sebagai pedoman untuk langkah selanjutnr a. r aitu penyusunan jadwal induk
produksi (JIP).
)1 PerencanaanAgregat dan Jadwal Induk Produksi 99

Tabel 4-l
Tipe Rencana Produksi

Variabel Keputusan
. Kapasitas Jangka Tingkat pen.rbe- Jl-::'.1::: Tenaqa
Panjang banan untuk K::. .,
Input alternatif produk.i T:.:rrl P:..Juk:i Output
. Alokasi surrber - Jumlah Tenage i.i.rn Perencanaan
Perencanaan dar a untLrk:
L PenLerj,ran
Kerja ( )r.i:r
- Produk
- Tingkat procluk.
- Proses
- Persediaan
- Parar
- Subkontrak

Usulan dasar Rencana Perluasan

Tujuan Umum Kapasitas
Peramalan Umun-r Rencana:
- Ekonomi - Produk brru
- Teknologi - Teknologr t'rru
- Lainnya - Perlr buru
Modal tersedia - P.it'ni r::ru -
Kompetisi 'l -,.

Perencanaan R.:..-::.,i produL.t

Jangka Panjan-n : -: a_:.it
Batas kapasitas
Ren.-anl Pri.- \ l:n.'ntukan
saat ini dui..: Jr:,. ,., '1.!!JlmanA pemlin-

Peramalan pcr
\1::::-:,,- tr.rn dikontpronti-
periode i.in tlengan surnber
Altematif pro- Jrr a vang
duksi yang layak I
terpasan_g
+ biayanya --#l1

Rencana produk- Jadwal produksi

i.;: - -,:--., Prtr-
si agregat Penu-easan order ke:
i ,-.,... -T,rngkr Tiap departemen
Penerimaan order I P..-.1=*
l_
Waktu pengiri- Tiap shift kerja
man kebutuhan
I P:rr i.rJir alan I
Tiap personal
I I -ll bulan t
Tiap peralatan

Untuk n-rencapai Untuk mengetekrii- L'ntuk r-nemastikan

tujuan khusus kan kapasita. kepuasan konsumen
organistrsi sumber dar.r .:iet irti lervat ketepatan
Tu.iuan Untuk meningkat- r,' aktu penyerahan
perencanaan kat kelangsungan Untuk mengef'ektif'-
hidup dan kan pen-egunaan
pengembangan faktor produksi
jangka panjang
lOO
PERENCANAANDANPENGENDALIANPRODAKSI
6

: :t--'.r",H:lHff
:tidak
'::;;::::,::;:fl:i,':t::
perlu dilakukan (cukup
gihat
o..rrahaan mqke
pada gambar
b
4- t Langkah ini
dengan orrir,rr order maka peramalan
peranggan *j:;:"'
Fase 2
Fase 3
Pemerata,
rvrenentukan
penggunaan
I alternatif produksi
kapasiras I
yang layak

Fase I
Fase 4
Peramalan
Mengalokasikan
pernintaan pennintaan ke
periode produksi
I

-\1or ing
avera-qe TK tetap
Biaya
Lembur
langsung
L-ndenime

Exponenti rl lr__ Trial &

smoothinr
| |Penentuan I
Subkonrral Error
f-l harga I Pdlepa-ian
Perekruran
LP
NCR,

H
Winter's VAM,
dll
Persediaan

Biaya rak
langsung
dan L.f u.ru,';;,, I
Iain-lain I penyerahr, I

U P;;;-
Back Order
I

Lainnya

Gambar 4_l
Ruang Lingkup perencanaan
Agregat
D arltrtregnro&tr trr1n,& ,&ct ,lolov,rru .'a,rr; -!*61419r

*lfirrr:E :;:3:tiiis dalam perencanaan agregal. Bui,- :--'. j :{_:- - :

r!l"Lu:*i:; :riink pengalokasian permintaan dalam penoJ. tr ,_ _r .
[]lrd.:::--lr.:rrr] adalah model'Transportasi (Aorrlr lit-i.' C. . "

1- ,.'::,-D'.:t:a'. Lntuk metode lainnya, pembaca dapat nrentpe .*,:.

. ,':- . .' P,oduction Systems, Elsayed, atau buku-buku O/re'r..;:. '

li::utuhan produksi selama t horizon perencanaan tidak akan i:.,. - t - -'

rtt- -*t3nll. Hal ini disebabkan pola pennintaan tiap periodeD\& Lrer'.::.:- ):
:1c"::un\aivariasirandom,adapulayangmengikutipolamusiman.pola..*.. *:-t -
1r , r --6r;J. Oleh karena itu, tingkat produksi per periode harus diatur setie;-..,.. :- - - l
i!+.:tluruhpermintaanyangbagaimanapunpolanyadapatterpenuhi.Altem;t-:::,:-.
!i----r lain berupa:

- regular time,
- oter time,
inventory, ?rnr E'olv- -
subcontracting,
back ordering.

Sebelum melaksanakan perencanaan produksi perlu diketahui terlebih dahulu

:asaimana sifat hubungan biayanya, apakah linier atau nonlinier. Sifat biaya dikatakan
.rnier jika biaya untuk memproduksi beberapa satuan produksi berbanding lurus den_san
:ia1'a untuk memproduksi satu satuan produksi. Sifat nonlinier adalah kebalikannya.

{.1 Hubungan Perencanaan Agregat dan Jadwal Induk Produksi

Perencanaan agregat adalah suatu langkah pendahuluan perencanaan kapasitas
secara terperinci. Perencanaan agregat merupakan dasar untuk membuat jadwal induk
produksi (JIP). JlPmenyajikan rencana produksi detail untuk setiap produk akhir. Proses
penyusunan JIP untuk perusahaan yang'Make to Stock' akan berbeda dengan perusahaan
vang'Make to Order' . Hal ini dikarenakan sumber informasi permintaan (kebutuhan)
yang berbeda. Bagi perusahaan yang 'Make to Stock' , informasi permintaan didapat
dari hasil peramalan. Bagi perusahaan yang 'Make to Order', informasi permintaan
diperoleh dari order-order (pesanan) yang diterima dari pelanggan.
JIP adalah rencana tertulis yang menunjukkan apa dan berapa banyak setiap produk
(barang jadi) yang akan dibuat dalam setiap periode untuk beberapa periode yang akan
datang. Contoh JIP seperti terlihat padatabel4-2.
 I r1- PERENCANAAI| DAII PEIiGE\'DALIAN PRODUKSI B

Tabel4-2
Contoh Jadwal Induk Produksi

Rencana Produksi (unit) Lrnruk Bulan Januari

Produk Spesifikasi
Minggu I Minggu II Minggu III Minggu IV
A 100 l0t) 50
B 200 200 200
C Tipe VIP 300 100

C Tipe Biasa 200 400 100

JIP ini merupakan r.n..1ir,1 tnduk (master) yang akan dijadikan pedoman utama
dalam rencana pen-eerjaan. ke'nr-.,.i'.,n persediaan, kebijakan finansial, pembebanan tenaga
kerja, penjadwalan mesin. k:br,r-,i'.,n .ilternatif produksi: reguler, lembur, subkontrak,
dan lain-lain. Karena JIP nterupr\-::r .:rntler rencana dan kebijakan bagi departemen
lain dan departemen shop Jlot,r'(l:rnir. r:rt-rk ,. ntlka dalam membuat JIp ini harus ada
koordinasi dengan depatemen terkart Jr:r -l::.,:.r:r ke tr.rhatasan sumber daya (kapasitas)
perusahaan.
Pembuatan JIP ini relatif sulit. karenr ,,,'.', ';l;L f3rillintan bersifat tidak pasti.
Order dan permintaan, 'Produk apa, kapan. dan be r.rp.r
-run-,ilh' r ang diminta/dipesan
tidak dapat dipastikan. Dalam satu periode mungkin :aia tetudi .r,.ie pennintaan untuk
banyak jenis produk secara bersamaan dan dalam jumlah t'e:er. padahal kapasitas
produksi terbatas. Untuk meresponsnya, perusahaan munskin nren i n skatkan kapasitas
produksinya, misalkan merekrut tenaga kerja di luar resuler. Penode berikutnya, temyata
petmintaan ini akan menurun drastis dalam jenis dan jurnlahnra. Ba-qaimana dengan
TK nonreguler yang terlanjur direkrut, apakah akan dilepa: I Periode berikutnya temyata
permintaan banyak lagi. Rekrut lagi, terus lepas la-ei. Tenturtra hal ini tidakmungkin
dilakukan. Alinea berikut akan menjelaskan akibat-akib.rt bila JIP tidak disusun secara
tepat.

I Akibat 1, produksi tidak sesuai permintaan. Jumlah produksi terlalu banyak akan
berisiko modal tertanam pada persediaan. Senrestinya modal dapat diputar
(diinvestasikan) pada kegiatan lain yang lebih menguntungkan atau ditabung di
bank untuk dapat bunga. Risiko lainnya adalah timbulnya persediaan. Meningkatnya
jumlah persediaan akan meningkatkan bia1,a untuk penanganan, listrik, dan lain_
lain, serta risiko barang menjadi rusak. Jumlah produksi kurang dari permintaan
akan mengakibatkan 'stot:k out' . Konsumen bisa kecewa, perusahaan tidak jadi dapat
keuntungan, dan bahkan konsumen bisa lari ke pesaing.
11 Akibat 2, tidak optimalnya utilisasi kapasitas. Utilisasi (tingkat penggunaan)
kapasitas yang baik adalah jika 80Vo kapasitas digunakan secara seragam (tidak
naik turun) di setiap periode produksi. Utilisasi rendah membuat investasi yang
b. PerencanaanAgregat dan Jsdwal Induk Produksi Itt-l

'st,;
sudah ditanamkan (bila besar) sia-sia, bisa jadi sumber daya lain menjadi
by' ,biayaoperasi dan opporttrniQ cost terjadi terus. Utilisasi melebihi beban nor-nr.:
berisiko sumber daya cepat rusak.
D Akibat 3, keterlambatan waktu penyerahan. Konsumen atau pelanggan yang
kecewa karena keterlambatan penyerahan produk bisa lari ke produk pesain-s.
Kecuali itu, konsumen yang tidak puas akan berierita kepada minimal 11 orang
temannya (menurut Philip Kotler).
[1 Akibat 4, beban produksi tidak merata, Beban ke r-, '. ::: Iidrk nlerata pada setiap
periode akan menimbulkan banyak pernta:.ilrl:r.. .:.:r i.lttln)a berhubungan
dengan tenaga kerja. Beban kerja 1'ane neik :;:-: i3lirp periode mengakibatkan
jumlah tenaga kerja yang diperlukan naik :.::': S:liin mrhal. ancaman protes atau
demo adalah hal yang fatal.

JIP yang dibuat perusahaan - rg-rr:.J:\ :.i.trdl kasus semacam ini - harus dikoor-
dinasikan dengan semua kapa.ir'. .-:-.'r\.: jrrar perusahaan, Dalam sistem produksi.
JIP yang dibuat harus diko.-:-J:::.:ii.,n ienSan kapasitas produksi (altematif produksit
yang ada. Perencanaan agrigr: :.1-,irh :alah satu cara untuk mengkoordinasikan pembuatarl
JIP tersebut densan kapr-it.r. i.in altematif produksi yang sudah eksis.
Sebagai contoh. unruk r:e nSatasi f-luktuasi permintaan perencanaan agregat untuk
tenaga kerja dapat dilakuk,r .rltematif berikut.

1. Penyesuaian jumlah renlrSJ k:rra ,subkontrak). Berdasar data historis, manajemen

dapat memperkirakan prlidukiifites rata-rata per tenaga kerja, sehingga dapat
menentukan jumlah tenaga keni r rng diperlukan untuk memenuhi target produksi
per periode. Jika tingkat produk:i rendah dapat dilakukan pelepasan tenaga kerja
dan sebaliknya, pada tingkat produk'r tinggi dapat dilakukan perekrutan. Sebagai
contoh, misalkan kebutuhan jumiah tenaqa keria sesuai dengan permintaan adalah
100,200, 100,450,250, dan 300 untuk bulan ke l. l. -j. -1. 5. dan 6 tahun depan.
Kapasitas produksi (tenaga kerja) direncanakan denSan rnengikuti fluktuasi permintaan
ini. Jika tenaga kerja awal 100 orang, maka akan adr perekrutan dan pelepasan pada
setiap periode. Ilustrasi strategi ini secara grafr: adalah sebagai berikut.

500

400

300
rekrut
200 350 rekrut
lepas 50
100 rekrut
lepas 200
100
100
Januari Februari Maret April Mei Juni
104 PERET,{CANAAN DAII PENGENDALIAN PRODUKSI B

Apa kelemahan strategi ini? Dengan tin-skat produksi yang sangat berfluktuasi, total
biaya rekrut dan pelepasan menjadi besar. Perusahaan harus mengeluarkan biaya
untuk training atau opportunity cosr karena karyawan baru tidak bisa langsung
memiliki produktifitas tinggi (mesti belajar dulu). Secara psikologis, motivasi kerja
akan menurun saat tingkat produksi menurun. Pada saat perekrutan, tenaga kerja
terampil belum tentu tersedia. Citra perusahaan akan menurun. Peraturan pemerintah
mengenai ketenagakerjaan dapat terlanggar.

2. Penyesuaian utilisasi tenaga kerja. Pada altematif ini, jumlah tenaga kerja ditetapkan
dan digunakan terus tidak berubah jumlahnya. Bila permintaan meningkat, maka
dilakukan lembur. Pada kasus sebelumnya, misalkan ditetapkan jumlah tenaga kerja
tetap sepanjang pentde adalah 250 orang (pembulatan dari rata-rata tenaga kerja
diperlukan). akan sda lembur di bulan April dan Juni.

Januari Februari Maret

i,!,,'
"aaaaa overtime (lembur)

undertime (nganggur)

Dibanding alternatif l, alternatif ini menghilangkan biaya perekrutan, pelatihan, dan

pelepasan tenaga kerja. Namun, biaya lembur lebih mahal dari reguler dan ada batasan
jam dan gaji lembur dari pemerintah. Pada saat lembur, TK akan semakin lelah,
produktifitas menurun, dan kecelakaan kerja dapat terjadi. Pada saat produksi rendah
(undertime), yaitu produksi di bawah kapasitas normal, motivasi karyawan akan ikut
turun.

3 . Penyesuaian tingkat persediaan (make to stock). Pada strategi ini digunakan tingkat
jumlah tenaga kerja tetap (seperti pada strategi 2). Beda dengan strategi 2, produksi
setiap periode tetap dengan kapasitas normal. Jika produksi lebih dari permintaan,
hasilnya akan disimpan. Jika suatu saat permintaan lebih dari produksi, maka
diambilkan simpanan yang telah dilakukan.
a PerencanuunAgregat dan Jadwql Induk Produksi 1r.r5

Januari Februari Maret April Mei Juni

aaaaa
aaaaa simpan kelebihan produksi sebagai persediaan

ambil, keluerkan, Fer>ediaan

Kelebihan strategi ini adalah junrl.th IirlrS.: r3r-: tii:t.::;-rk

"j: iembur. tidak ada
undertime. Apa kelemahannla) Diperlukan t,inrbuh.r: n:oJ.rl untuk persediaan.
padahal modal dapat digunakan untuk kegiatan iain 1 ang mensuntunskan, Perlu bial a
penanganan, perlu ruangan, perlu administrasi, dan risiko rusak.

Untuk mengeliminasi akibat-akibat JIP dari JIP yang tidak tepat, maka JIP yang
dibuat harus mengakomodasi aspek permintaan, altematif produksi, dan sumber da1'a
perusahaan lainnya agar tidak terjadi akibat-akibat seperti yang dikemukakan di halaman
sebelumnya. Perencanaan agregat adalah suatu perencanaan yang dimaksudkan untuk
mengkompromikan tujuan dengan sumber daya (kapasitas dan alternatif produksi).
Bentuk kompromistis misalnya dengan cara penerapan salah satu kombinasi strategi
sumber daya (kapasitas) tenaga kerja pada contoh di atas.
Strategi tenaga kerja yang telah dipaparkan sebelumnya hanya ilustrasi sederhana
dari proses perencanaan agregat. Selain sumber daya tenaga kerja, perencanaan agregat
mengakomodasi keterbatasan mesin, fasilitas produksi. dan persediaan dalam rangka
kompromisitas dengan permintaan. Kriteria optimal dari kompromi ini umumnya
dinyatakan dalam nilai uang. Perencanaan agregat (yang telah kompromistis ini)
selanjutnya digunakan untuk membuat JIP. Dengan demikian, JIP yang dibuat diharapkan
sudah kompromistis pula dengan sendirinya.

4.2 Perencanaan Agregat dan JIP Secara Subjektif

Contoh 4-1: Sebuah perusahaan permen memproduksi dua jenis produk dengan
altematif produksi reguler dan lembur, tanpa subkontrak. Produk memerlukan peralatan
sama dan harus bergiliran. Peramalan permintaan untuk 1 minggu ke depan adalah sebagai
berikut.
106 PEREIVCANAAI,{ DAN PENGENDALIAN PRODAKSI B

Permintaan Unit
Minggu ke- Produk B
Produk A

1 1000 2000
2 900 r900
1
J 1 100 2100
1 1000 2000

Persediaan awal adal:: -:ry i unil produk A dan 2.200 unit produk B. Diperlukan 1
jamuntukmembuatprrrJ*r \:.rntt.JjamuntukmembuatprodukB.Biayatenagakerja
(TK) reguler Rp lfr.rrr .- :.:: rrnr. Bial'a lembur Rp 15.000,- per jam/TK, dan biaya
penyimpanan Rp - i'r ' ' -:.: :-.in-ssu. Perusahaan memiliki 5 hari kerja setiap minggunya,
I shift kerja :eti.rp r.;r.r'.i. :rn \ lam per sltift, dengan lembur maksimal 24Vo dart
kapasitas reguler. Junrl;h TK ::guler perusahaan sebanyak 40 orang. Tentukan rencana
agregat dan JIP untuk -l pen,il. 1,.. Jepanl

Penyelesaian:
Jumlah kebutuhan jam tenaea ker-ra untuk .mp.u nringgu ke depan adalah jumlah
kebutuhan bersih (permintaan-sediaanr .etiap 1311.. prr-rduk dikalikan dengan waktu
siklusnya masing-masing.

Minggu Kebutuhan Kotor Kebutuhan Bersih Kebutuhan Agregat

ke- A B A B 1..A, + 0,4.B

1 1000 2000 640 0 640

2 900 2900 900 2700 2580
J ll00 2100 1100 2100 1940
4 r000 2000 1000 2000 1800

Secara subjektif, permasalahan ini dapat diselesaikan sebagai berikut.

Mg Dt Pr Ir Rr Ot Ur Ht Ft
t 640 640 1600 960
2 1580 1600 20 1600
3 t940 2000 80 1600 400
4 1800 2000 280 1600 400
A PerencanaanAgregat dsn Jadwal Induk Produksi 107

Di mana:
Dt Jumlah jam tenaga kerja (JTK) permintaan j pada periode t
Pt Jumlah JTK rencana produksi pada periode t
It Jumlah JTK sediaan pada periode t
Rt Jumlah JTK alternatif re_suler yang digunakan pada periode t
Ot Jumlah JTK alternatif lembur (overtime) 1,ang digunakan pada periode t
Ut Jumlah JTK unclertitrte pada periode t
Ht Jumlah JTK yan-e direkrut (hearing) pada periode t
Ft Jumlah JTK yan-e dilepas (Jiring') pada periode t

Rencana agregat untuk perusahaan tersebut misalkan (subjekti0 adalah:

mg I 2 ., /1
Biaya Jumlah
Reguler 640 l 600 r600 1600 10.000 54.400.000
Lembur 400 400 15.000 12.000.000
Undertime ?

Sediaan 20 80 280 4.000 1 .51(1.({x-r

Total prod. 640 I 600 2000 2000 (r-.91r t.tr,l t

Jadwal induk produksi juga ditentukan secara >ub,rektl: D::- rirJ-ri-lr rsres.rt.
produksi (reguler * ttyt't'titnt' r .eti.lp peri,rl3.r.i-il.rh 1."' . .-' . I ,, . i.rn lt rxtJTK.
Bila digunakan untuk prtrduk \ -.rr; 1 ::':... = . .:t- - j\r .:.r:. iih.i:ilkan l6t xt.
1600,2000. 1000unit.Bill.1liur"k.:.r-.,;-.i-r,::.1-i.B.-,.'., .;r.',juk=t't.Jjanlr.rrlaka
akan dihasilkan -100. +[)[). S(l(1. \l r() u1.ii1.
Banyaknl,a set-up mesin dilakukan dapat dijadikan per-trmbangan dalam pembuatan
JIP secara subjektif. Blla set-up tidak banyak dilakukan, maka JIP sudah optimal. Dari
rencana agregat yang telah dibuat, terdapat kelebihan produksi yang dapat di-eunakan
untuk persediaan.
JIP untuk produk A dan B misalkan dibuat sebagai berikut.

mg I 2 -l 4

Permint. A 640 900 1100 1000

Permint. B 0 1 700 2t00 2000
JIPA 640 920 11,0R 1200
JIF B 1700 1/34{) 20CI0

JTK A 640 920 1100 1200

.ITK B 680 900 800

Total JTK 1600 r 600 2000 2000

 :HI PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI B

3}-* *tbl*mi@r.&h ;p;rlr:k .lternatif produksi,

dan periode perencanaan tidak terlalu besar,
:B* :1-:::ir _ladri'al induk produksi (JIP) secara subjektif ini relatif masih dapat dilakukan.
J = ::.'blemnya lebih besar, maka metode subjektif ini menjadi sulit serta memerlukan
^ i:u lama. Salah satu cara yang dapat ditempuh adalah menerapkan metode-metode
::,itematika - khususnya operation research - untuk permasalahan produksi.
Banyak metode yang dapat dipilih untuk membuat rencana agregat dan jadwal induk
produksi. Masing-masing metode memiliki prasyarat, asumsi, keunggulan, dan kelemahan.
Pemilihan metode yang seharusnl'a digunakan harus mempertimbangkan aspek biaya,
u aktu, dan kondisi real perusahaan.

.1.3 Perencanaan Agregat dan JIP Dengan Metode Tlansportasi

Metode transportasi merupakan metode linear progronuttinq 1'ang disederhanakan.

Metode ini memberikan hasil yang optimal jika kasus yang diselesaikan sesuai dengan
asumsi/persyaratan masalah transportasi. Asumsi metode transportasi adalah sebagai
berikut.

1. Kapasitas produksi dan permintaan dinyatakan dalam satuan yang sama.

2. Total kapasitas sama dengan total permintaan dalam horizon yang sama. Jika keadaan
ini tidak terpenuhi, maka harus dibuat kapasitas atau permintaan buatan atau dummy
dengan biaya nol per unit, sehingga sistem jadi seimbang.
3. Semua hubungan biaya linier.

Sasarannya metode transportasi adalah meminirirumkan biaya total (produksi

reguler, subkontrak,lembur, menganggur, dan penyimpanan). Metode matematis untuk
menyelesaikan masalah transportasi ini ada banyak, di antaranya metode north west
corner rzzle (NCR), metode vogel's approximated ntethods (VAM), metode least cost,
dan lain-lain. Pada buku ini akan diberikan contoh penerapan metode transportasi NCR.

4.3.1 Algoritma Metode Transportasi Nort West Corner Rule

a. Mendefinisikan Alternatif Produksi
Alternatif produksi dalam arti sempit adalah jenis sumber daya (kapasitas) yang
akan disertakan dalam kegiatan produksi (pemenuhan permintaan). Karena alternatif
sumber daya produksi sifatnya bervariasi, maka kapasitas harus dinyatakan dalam satuan
yang sama. Satuan untuk menyatakan kapasitas alternatif (sumber daya) produksi
biasanya dinyatakan dalam satuan jam kerja, atau jam tenaga kerja, atau tenaga kerja
(satuan unit dalam banyak kasus tidak dapat digunakan). Produksi dapat dilakukan secara:
regular time (Klt) dengan kapasitas per periode Lt,
oyer time (OTt) dengan kapasitas Mt,
subconract (SC0,
inv e nt or1 (It) dengan kapasitas tidak terbatas.
 109
}1 PerencanaanAgregat dan Jadwal Induk Produksi

Pada metode transportasi ini tidak diperhitungkan alternatrf subcontracting.

b. Tentukan Biaya Per Unit

Biaya Regular Time (Cr)
Biaya Overtime (Co)
Biaya Simpan (Ci)
Biaya Back order (Cb)
Biaya Subkontrak (Cs)

c. Menjumlahkan Semua Alternatif Koposit.tt P- -;- '

Semua kapasitas yang tersedia selama ':lL - - ,--: - :- i:in-,asuk i rtv e rttota
awal) harus dijumlahkan. Jika suatu hrr:rz,r:. :.:j j: j: :

roral krpu>rti. : . \lt + Io)

,),'r,

Jumlah total produksi selagra periode adalah:

totalpermintaan = )Yt
- t:l

Di mana:
Yt = Petmintaan pada periode t

Jika total kapasitas lebih besar dari total permintaan. maka harus dibuat permintaan
fiktif dengan biaya nol (clummy). Bila total permintaan melebihi total kapasitas, maka
harus dibuat kapasitas dummy dengan biaya nol. Kenyataannya, kapasitas atau permintaan
dummy tidak akan pernah diproduksi.

d. Memforntulasikan Permasalahan dalam Matriks Transportasi

Persiapkan sebuah matriks transportasi seperti di bawah ini untuk memformulasikan

masalah!

Matriks pada tabel 4-1 untuk formulasi masalah dengan horizon sebesar 4 periode.
Kolom pertama dan terakhir menunjukkan alternatif produksi yang tersedia tiap periode
dan kapasitasnya. Kolom kedua, ketiga, keempat, kelima, menunjukkan permintaan yang
harus dipenuhi. Total permintaan per periode diletakkan pada baris terakhir, yaitu Y1.
Y2,Y3,dan Y4. Tiap sel matriks berisi nilai-nilai r, v, dan seterusnya yang menunjukkan
biaya persatuan produksi jika suatu permintaan dialokasikan ke sel tersebut.
lt0 PERENCANAAN DAI,I PENGEIVDALIAN PRODUKSI B

Periode pernrintarin
Sumber
Kapasitas
Duntntl'
I 1 4 produksi

lo 0 Ci :Ci 3Ci 0 Io
RTI Cr Cr+Ci Cr- rci Cr+3Ci 0 L1
orl Co Co+Ci Cti+lCi Co+3Ci 0 M1
SCI Cs Cs*Ci lf.+lfi Cs+3Ci
RT2 Cr+Cb Cr t':-C Cr+2Ci 0 L2
or2 Co+Cb Cc C. -C. Co-lCi 0 M2
SC2 Cs+Cb C. C._C: \ .-_\ I

RT3 Cr+lCb Cr+Cb Cr Cr-Ci t) L3

oT3 Co+2Cb Co+Cb Co Co+Ci t) M3
SC3 Cs+2Cb Cs+Cb Cs Cs+Ci
RT4 Cr+3Cb Cr+2Cb Cr+Cb Cr 0 L4
oT4 Co+3Cb Co+2Cb Co+Cb Co 0 M4
SC4 Cs+3Cb Cs+2Cb Cs+Cb Cs
Yt YI Y2 Y3 Y4

e. Mengolokasikan Kapasitas (Suntber) Secara Olttintql untuk Pernrintaan

Men-ealokasikan permintaan tiap periode pada sel biaya terendah lebih dahulu.
Pemilihan sel hanya pada sel-sel kolom produksi yang bersangkutan. Bila semua
permintaan sudah dialokasikan maka langkah terakhir adalah menjumlahkan total
produksi tiap periode (baris l. 3. -1. -5 t dan hasilnya menjadi rencana agregat untuk horizon
tersebut.
Untuk mendapatkan rencana asregat \ ang optimal (memberikan total biaya
rriinimal), maka alokasi kapasitas r ang telah drlakukan harus dievaluasi secara iteratif.
Misalkan formulasi agregat telah nremberikan hasil seper-ti terlihat pada tabel4-3, teknik
evaluasi dapat dilihat pada tabel.

D-a 2 1 4 Kapasitas

A t509 Llqq Lq9! ll0c t0

t19! p!! I19! Eq!
B l0

C
rcq I_35! EAq Loqq t0

Kebutuhan 7 8 6 9 30
2E Perencqnaan Agregat dan Jadwql Induk Produksi 111

Langkah Awal (Initial Steph) untuk Pengalokasian Sumber Daya

Metode transporlasi yang digunakan di sini adalah metode "North West Comer
Rule". Alokasi dimulai dari sudut kiri atas (kalru dipeta arah west north) sebanyak
mungkin (dipilih yang terkecil antara kebutuhan l:nsan kapasitas). Kapasitas = 10,
kebutuhan = 7, maka alokasikan 7 ke sel A 1 . Kolt n: -:r i rudah tidak perlu dialokasikan
lagi karena kebutuhan telah tercukupi. Baris A nl;:.:. .:i; :1sa kapasitas sebanyak 3 (10
- 7), terkecil antara kebutuhan kolom 2 (8) dan kr!;.,.:: .' dipilih untuk dialokasikan
di sudut utara barat (atas kiri) atau NCR beriku::..: .:.;,j .el -\l vaitu sel A2. A2
dialokasikan sebanyak 3. NCR berikutnl a sel BI. : ., r. . -, r. '- -<. t:rkecil dari 10 dan -5
kebutuhan (8 sudah dipenuhi 3, kurane 5 ). dan .::::

,_ffe I
I_--
I --tx t
-',, hrl! _tttl

A ltt
B E,.,0
l
lr,t 5
@ l_i0r r0
I 700 I 200 I 600
C l_3s0
lr- g'- 10

Kebutuhan 1 8 6 9 30

Setelah semua teralokasi, biaya total dihitung dengan mengalikan jumlah alokasi
setiap sel dengan biaya seliap sel, maka diperoleh:
biaya -7 x500+ 3 x400+5 x 300+ 5 x400+ 1 x 200+9x 600
= Rp 13.800 juta

Evaluasi Cel/ (Iterasi 1)

Evaluasi dilakukan untuk melihat apakah alokasi ini sudah optirnal. Caranya dengan
mencoba (menguji) alokasi pada setiap sel yang belum teralokasi satu per satu, untuk
melihat apakah alokasi di situ semakin murah. Misalkan pada sel 43. Untuk mengetahui
apakah pengiriman di sel ini semakin murah atau mahal. harus dipenuhi dulu algoritma
berikut.
Penambahan di sel A3 tentunya harus diikuti pengurangan sel lain di baris A dan di
kolom 3. Kenapa demikian? Karena, jika tidak. maka jumlah alokasi untuk satu kolom
akan melebihi kebutuhannya dan jumlah alokasi tiap baris akan melebihi kapasitasnya.
Untuk penambahan di .A3, sel manakah yang harus dikurangi alokasinya, tentunya sel
yang belum teralokasi tak dapat dikurangi (ustru akan dievaluasi). Ada dua pilihan.
yaitu sel A1 atau sel A2. Sel ,A2 yang dipilih untuk dikurangi. Untuk itu harus dilihat
bersamaan bahwa kebutuhan di setiap kolom dan kapasitas di setiap baris tidak boleh
kurang atau lebih. Jika sel A1 dipilih, pengurangan di situ mengakibatkan kekurangen
 PERENCAI,{AAN DAI{ PENGENDALIAN PRODAKSI B

i ::,-.-:.:ii iitrlom 1 dan dalam kolom I tidak ada sel lain yang sudah teralokasi (dalam
ur- r--...m atau baris harus ada 2 sel yang sudah teralokasi, kecuali kolom dan baris
-:.:*-< :el 1'ang dievaluasi). Maka, sel .A2 yang akan dikurangi. JikaA2 dikurangi, maka
r.rlorn I akan kekurangan. Kekurangan ini dicukupi dengan pengalokasian di sel 82.
Kenapa? Dengan langkah sama. harus ada urutan + (plus) dan (minus) secara bergantian
-
dari sel ,{3 sampai ke A3 lagi. Agar kebutuhan di tiap kolom dan kapasitas di tiap baris
tidak berbeda dari keperluan dan ketersediaan, maka urutan + (penambahan alokasi di
sel itu) dan - (pengurangan alokasi di sel itu) untuk sel A3 adalah + A3 - A2 + 82 - 83.
Artinya, jika .{3 ditambah 2. maka .\l harus dikurangi 2, 82 harus ditambah 2, dan 83
harus dikurangi 2. Dengan demrkian. junrlah alokasi di kolom 2tetap 8 (sesuai kebutuhan)
dan jumlah alokasi di baris \ tetap l0 r sesuei kapa:itas).
Evaluasi sel dimisalkan den-ean penambahan 1 unit alokasi pada sel .vang dievaluasi.
Pada sel ,A3 adalah biaya yang terjadi karena adalah sesuai den-san urutan + dan - (close
path) yang telah dibahas sebelumnya. Maka biaya alokasi I unit ke sel .A3 adalah
,A.3: + A3 - A2 +B2-83 = * 600-400 + 300-400 =+ 100

,ff. 1 2
1
J 4 Kapasitas

A 1
l_tqq l_100 I
600 ll9! 10
3 100 -500

B @ 0 5
t
3oo
t
tl00 l_100
-300 10

I 700 I 3so I 600

C 500 250 9 10

Kebutuhan 1 8 6 9 30

Untuk sel lain adalah sebagai berikut:

.100 + 300 + 200
A4:+ A4 - A2 + BZ - B3 + C3 - C4 = + 400 - - -+00 - 600 = - 500
B1: + Bi -Al +A2 -82 =+400-500+-100-300 -0
B4: +84 -B3 +C3 - C4 = + 500-400 + 200- 600 =-300
C1:+C1 -A1 +A2 -82+ 83-C3 =+700-500+-100-300+400 *200 = +500
C2: + C2 -B2 +B3 - C3 = + 350- 300 + 400 -200 =+250
Setelah semua sel dievaluasi (dihitung biayanya), maka dicari sel dengan nilai
evaluasi terbesar, dalam kasus ini sel A4 ( 500), artinya alokasi ke sel ,A'4 akan
meminimalkan biaya Rp 500,- per unit, maka alokasikan sebanyak mungkin (cari angka
terkecil di antara alokasi yang bertanda - pada sel dalam close path) ke sel ,{4. Maka, 3
(erkecil dari 3 dan 5) dialokasikan di sel A4. Jika 5 dipilih, maka akan ada alokasi yang
bertanda negatif, ini tidak mungkin terjadi. Selanjutnya sel-sel dalam close path tadi
ditambah 3 untuk yang bertanda + dan dikurangi 3 untuk yang bertanda -. Maka, A2 -
0 (3 - 3),82 = 8 (5 + 3), 83 = 2 (5 - 3), dan ,{3 = 3 (0 + 3). Biaya total akan berkurang
b. Perencanaqn Agregat dqn Jadwal Induk Produksi 113

sebesar jumlah alokasi dikali biaya alokasi per unit, sehingga total biaya menjadi Rp
13.800 - 500 x 3 = Rp 12.300 juta.
Langkah ini perlu diulang terus-menerus. hingga setiap sel yang dievaluasi
memberikan biaya >=0. Artinya alokasi ke sel iain sama saja atau lebih mahal biayanya.
Untuk kasus ini akan ada 3 iterasi/evaluasi alokasi hin-e-ea dicapainya biaya optimal.

Iterasi I
,ff. I 2 3 4 Kapasitas
l_soo l_199 l_600 l_4oo
A s00 600 , 10
t3m I soc
B 300 10
I 1[f]
t---t
I il{r I--:|
C
i
Eqg 10

Kebutuhan l 8 6 9 ,10

Biaya = Rp 13.800 - 500 13 = Rp 12.300 juta

Evaluasi Cel/
A2 + A2 -82 + B3 - C3 + C4 - A4 = + 400 - 300 + 400 -200+ 600 -400 = + 500
A3 +A3-C3+C4-A4 = + 600 -200 + 600 -400 =+600
B1 + B1-A1 +,A4 -C4+ C3 -83 = + 400-500 +400-600+ 200 -400 =-500
B4 +84-83+C3-C4 =+500-400+200-600 =-300
C1 +Cl -Al +A4-C4 =+700-500+400-600 =Q
C2 +C2-B2+83-C3 = + 350 - 300 + 400 -200 =+250
Maka, alokasikan 2 unit (umlah terkecil dari A 1 . C4. 83) ke B 1.

Iterasi 2

,;[e 1 2
a
J 4 Kapasitas

A
l_:qq @ t
600
600 5
r0
5 t)

B 2
l_100
8
t
3oo
I
400
500
@ 200
10

C 0
ll00 @ -2so 6
p00
4
l_600 10

Kebutuhan 7 8 6 9 30
 PERENCANAAN DAI{ PENGENDALIAN PRODUKSI B

i .,=.. , = Rp 12.300 - 500x2 = Rp 11.300 juta

i",.:asiCe//
r-l -\l-Al +Bl-82 =+400-500+400-300 =Q
r.-: --{,j-C3+C4-44 =+600-200+600-400 =+600
- Bl +A1 -A4 + C4 -C3= + 400-400 + 500-400 + 600- 200 =+ 500
3-: : *B3
B-i:+B4-81 +.A1 -44 =+500-400+500-400 =+2OO
Cl:+C1 -A1 +A4-C4 =+700-500+400-600 -0
C2 +C2-82+ B1-A1 +A4 - C4= + 350- 300 + 400- 500 + 400-600 =-250
Maka, alokasikan 4 unit (umlah terkecil dari 82. A1.C4) ke C2.

Iterasi 3

,ff" 1 2
a
-l
600
4 Kapasitar

l_lqq l_100 I l_100

10
A 0 350 9

B 6
@ -l
@
2s0
t 500
200
10

I ?00
I :-io I :oo Lq00
C Jr- 6
10
t50 250

Kebutuhan 7 8 6 9 30

Biaya = Rp 11.300 - 350 x 4 = Rp 10.300 juta

Evaluasi Cell:
A2:+A2-Al+81-B2 =+400-500+-100-300 =Q
,A3 : +A3 -A1 + B1 -B2 + C2 -C3 = + 600-500 + -+00- 300 + 350- 200 =+ 350
83:+83-82+C2-C3 =+400-300+-150-200 =+250
B4:+84-A4+Al-Bl -+500-400+,500-400 =+200
Cl:+C1-Bl+82-C2 =+700-400+300-350 =+250
C4: + C4-}'4 +A1 -B1 +82-C2 =+ 600-400 + 500-400 + 300- 350 = +250
Semua evaluasi sel sudah, = 0, maka rencana sudah optimal.
Rencana optimal adalah sebagai berikut.
. Kapasitas A, untuk kebutuhan bulanl(D1) =1 dan untuk D4 = 9.
. Kapasitas B, untuk Dl = 6 dan untuk D2 = 4.
. Kapasitas C, untuk D2 = 4 dan untuk D3 = 6.

4.3.2 Contoh Penerapan

Contoh 4-2: Selesaikan permasalahan di contoh 4-1 dengan menggunakan metode
transportasi not'th w,est corner rule!
A PerencunaanAgregat dan Jqdwal Induk Produksi l15

Formulasi
Kebutuhan yang dicantumkan = kebutuhan bersih (kebutuhan dikurangi persediaan ,

Maka baris persediaan dapat dihilangkan. Formula>i problem tersebut adalah:

Kebutuhan Minscu ke- Kapa-

Ke
\emLl sitas
Dari 1 2 -1

Reguler 1 l0 t4 18 ll r 600

Lembur 1 t5 t9 j-1 (l -100

Reguler 2 r0 t-+ (-) 1600

Lembur 2 l-5 1t) 0 400

Reguler 3 I (.1
1+ 0 I 600

Lembur 3 l-i i9 0 400

Reguler 4 l0 0 1 600
Lembur 4 15 0 +00
Kebutuhan 640 r 580 t940 r 800 2040 5(-)(.)t-t

Perhitungan manual tentunya akan memakan waktu lanre denSr:r :. . r x.r ke.alahan
besar. Untukmenyelesaikan problem transportasi. digunaken, -- ..'1.'r1I1 l (' .Sl.t/e/i I

(QS). Evaluasi sel akan memberikan iterasi sebanr ak 6 1,.,. rr:r: .rllirrt di lampiran).
Hasil outpur QS untuk problem -l-l adalah:

Page: I of I

From To Shr:;:-.1:.: - C..-: P:r Opport. Cost

1 reg D1 6-,, -

lreg Dummy g6l r

1lbr Dummy -1()t)

2reg D2 i-i80 .ll

2reg D3 20 1-1

21br Dummy .100 0

3reg D3 I 600 l0
3lbr D3 320 1.5

3lbr Dummy 80 0
4reg D4 I 600 1i)
,11br D,1 200 l5
4lbr Dummy 200 0

Minimized OBi = 62280 Iteration = 6 Clapsed CPU seconds = 0

116 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI B

r:.rmpulan:
Rencana Agregat untuk 4 periode ke depan adalah sebagai berikut.

Mg I 2 J 4 Biava

Reguler 640 1600 l 600 1600

Lembur 320 200

Total prod. 1600 16r_[) 2000 2000 62.280.000

JIP selanjutnl'a dapar dibuat secara subtektif. Dengan penerapan metode transportasi
(north w,est cot'net' rulet. perencanaan agregat l ang dibuat memberikan total biaya Rp
62.280.000.-. Lebih hemat dibandingkan den-san bila menggunakan cara subjektif. Bisa
jadi cara subjektif akan menghasilkan rencana yang sama. tetapi tidak ada kepastian
bahwa hasilnya akan optimal.

4.4 Perencanaan Agregat Dengan Metode 'Dinamic Programming'

Perencanaan agregat juga dapat dibuat dengan menerapkan metode program dinamis
(dinamic programming). Pada buku ini akan diberikan contoh penerapan dengan kondisi:
1. back order (kelambatan pemenuhan permintaan) tidak diijinkan, dan 2. back order
diizinkan.

4.4.1Back Order Tidak Diizinkan

Asumsi bahwa biaya produksi k(Pi) ad alah:

K(Pi) =
0. ifPt=0
{ At +cPt if Pt > 0
Di mana:
At = Biaya tetap produksi (set-up)
C = Biaya produksi variabel
Pt = Jumlah produksi pada periode t
e; = |ot

-(-\
a Perencanaan Agregat dan Jadwal Induk Produksi tt7

Variabel yang lain:

Dt = Demand forecast pada periode t.
It = Jumlah persediaan pada akhir penode t.
Cjk = Biaya produksi dalam periode j untuk rnemenuhi demand pada periode J,
J + 1, J * 2, ...., k. Cjk termasuk brar a rrctiuksi dan biaya persediaan.

Biaya produksi pada selang waktu j hingga k. k P'i ilalah sebagai berikut:
k(Pjk) = Aj + ct(Dj + Dj +1 + Dj + 2+... - Dii
=Aj+ctPj
dan

k(r.)=n,frj-)D,l
J<r<k [ ,=.i I

Di mana:
Hr = holding cost pada periode r
H(Pjk) = Biaya produksi pada inverval j hingga k
K(Ir) = Biaya inventory pada akhir periode r
K(Ijk) = Biaya inventory selama interval j hingga k

Dari sini, total biaya produksi dan biaya inventon'selama selang waktu j hingga k
adalah:
Cjk=k(Pjk)+k(Ijk)
: Aj +c ri* I'n,I,
t=j

Cjk didefinisikan sebagai biaya selama subperiode j hingga k dari total horizon
perencanaan 0 hingga T. Fungsi tujuan untuk model dinantic programming adalah
meminimalkan total biaya.
cjkl
'o= ?:iYi+
Contoh: Dipertimbangkan empat produk dengan data-data sebagai berikut.

Periode Demand Set up Cost Variable Cost Unit Holding Cost

T Forecast, Dt At Ct hr

I 10 20 3 2
2 30 40 3 2
a
J 30 30 J 1

4 20 50 J 1
118 PERENCANAAII DAN PET,{GENDALIAN PRODUKSI B

Jru ab:
Zl+ =cll =Al + cl(Dl ) = 20 + 3(10) = 50
= .\ I - c1(Dl +D2) + hl (D2)
-'1 ) -.rt-10) + 2(30) = 200
Z2* =
= Z', - \l + c2(D2)
= jl--lrr+l(.10)= 180
[:'^::,:

lZ0 +Cl-1 = l -: -o)+2(60)+2(30) = 410

23.= )Zl +Clr=-r 'l--3160)+2(30)=330
lr. li=
t'- *f
r - -:l + 3(30) = 300-

lZ0-C\: = - -: ri ) r (80) + 2(_50) + I (20) = 480

1 {
24. = )n *ct: =.. -- _.. \or + 2t50) + 1(20) = 4,s0
)22+C-1-1=:r -: -::0r*l(20)=380"
lZ3'+Cll=-ii. -i --:, =110
Solusi optimal adalah padr Z: = -'. . -.
Ji;apai padaZ2'N + C34, atau pada
periode 3 diproduksi sejumlah p-r - p-! = -i Zi ' Jicapai pada Z1'r dicapai pada
Zl* +C22,arttnyapadaperiode 2 diproJ-i.. . ,,: -: -.:rir.i.in pada periode I sebesar
10 unit.

Periode Prr-rdukr: *:
I t(l
2 -10
1
-) -it-t

4 0

4.4.2 Back Order Diizinkan

Asumsi bahwa biaya produksi k (Pi) adalah:

k1eil = J 0' it Pr =l)
Di mana: + ct Pr
[At il
pr > 0

At = Biaya tetap produksi (ser-irp)

C = Biaya produksi variabel
Pt = Jumlah produksi pada periode t
}1 Perencanaan Agregat dan ladwal Induk Produksi 1r9

k
p1=
)
r=.1
Dr

Variabel yang lain:

Dt = Demand .fot'ecosr pada pen .:; :

It = Jumlah persediaan p.ri., "ii,^.

: :..:. 'J- :

Cjk = Biar a produksi dalant pir-rrri3 -l untuii nientenuhr ,jt /, .i,..i p.rj-r 13t-irrie -i.
j + 1. J + 1...... k. Cjk ternrit:uk biala produksi dan brrra per:eJiean.

Biaya produksi pada selang waktu j hingga k, k(Pjk) adalah sebagai berikut:
k(Pjk) =Al + cl(Dj + Dj + 1 + Dj + 2 + ....+ Dk)
=A1 +clPl
dan
k(Ir)
j<.<k =
h.
[Pr ;i r,]
Di mana:
Hr = holding cosr pada periode r
h(Pjk) = Biaya produksi pada inven'al j hin-e-ta k
k(Ir) = Biaya inventory pada akhir periode r
k(Ijk) = Biaya inventory selama inven'al j hin-uga k

Dari sini, total biaya produksi dan biaya irn'ertort'selama selang waktu j hingga k
adalah:

Cjk = k(Pjk) + k(Ijk) + k(Sr)

= Aj +cj r1* l'n,r, * l'ws,

t=j t=j

Cjk didefinisikan sebagai biaya selama subperiode j hingga k dari total horizon
perencanaan 0 hingga T. Fungsi tujuan untuk model dinamik programming adalah
meminimalkan total biaya.

Zk=minI zj + Cjkl
J<r<k
r20 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI B

Contoh: Dipertimbangkan empat produk dengan data-data sebagai berikut.

Periode Demand Set up Cost Variabel Cost

T Forecast, Dt At Ct Wr
T
1 10203 1 2
2 30 -10 3 1 2
J 30 -:,,' -1 2 1

4 20:-1 2 1

Jawab:
C1l=Al+cl,D- =l --: - -:

I .'
Cl2 = . {l *cLDl + D2t +hl(D2)= 20+3(40) + 2110)=ZZ0
1. .r: + c2tDl +D2) + W1(D1) = 40 + 3(40) +1(10) = 170

,A1 + cl(D1 -D2 + D3) + hl(Di+ D2) + h2(D3)

= 20 + 3(70) + 2(60) + 2(30) = +tO
A2 + c2(Dl + D2+D3) + h2(D3) + W1(D1)
C13 =
= 40 + 3(70) + 2(30) + 1(10) = 320"
,{3 + c3(D1 +D2 + D3) + W1(D1) + W2(Dl + D2)
= 40 + 3(70) +1(10) + 1(40) = 300

A1 + c1(D1 +D2 +D3 + D4) +h1(D2 + D3 +D4) + h2(D3+D4) +h3(D4)

= 20 + 3(90) + 2(80) + 2(50) + li20; = 579
A2 + c2(D1+D2+D3+D4) + h2(D3+Dzl) + h3(D4) + W1(D1)
= 40 + 3(90) + 2(50) + 1 (20) + 1( 10,t = 4,16
Cl4 =
A3 + c3(D1+D2+D3+D4) + h3(D4) + W1(D1) +W2(D1+D2)
= 40 + 3(90) + 1(20) + 1(10) + 1(40) = 336
A4 + c4(D1+D2+D3+D4) + W1 (D1) + W2(D1+D2) + W3(D1+D2+D3)
= 50 + 3(90) + 1(10) + 1(40) + 2(70) = 516

C22 = A2 + c2(D2) = 40 + 3(20) = 100

I A2 + c2(D2+D3) + h2(D3) = 40 + 3(60) + 2(30) = 280

C23 =t o, * c3(D2+D3) + w21D2; = 30 + 3(60) + t(3os = 24g
a PerencanaanAgregat dan Jqdwal Induk produksi t:r

A2 + c2(D2+D3+D4) + h2(D3+D4) + h3(D4)

= 40 + 3(80) + 2(50) + 1(20) = -1gg
A3 +c3(D2+D3+D4) + h3(D4) + W2lD2)
C24=
= 30 + 3(80) + l(20) + 1(30) = 3:0
A4 + I4(D2+D3+D4) +W2(D2) + \\--1rDl+D3)
= 50 + 3(80) + 1(30) + 2(60) = ++O

C33 =A'3 + c3(D3) = 30 + 3(30) = 120

(
a3 + c3tD3+D4) + h3(D4) = 30 * -ir,i0r + l(30) = 210
C34 = I ea +
c4(D3+D4) + W3(D3) = 50 - 3r-50) + 2(30) =260
I

Ringkasan hasil perhitungan

Periode Periode Periode Produksi, t T*(jkr Cjk

sebelumnya Berikutnya, k 123
50 -irt
, 200 170 1
-[)
410 390 360 -16[]
510 530 380 \ rl
-i80
100 100
180 :i. t-10
-lrn -:: 320
.: 120
:6[l 210
110 110

Zl* = cll =.\l - cl,Di - -l - -: l1,r - _<[r

z2* ={
Z0+Cll=l-0
Zl+C2)=50+100=150

Z0*+C1-i=0+360=360x
23* ={ Zl*+Cl3=50+390=440
22* + C33 = 150 + 120 =270

Z0 + Cll = 0 + 380 = 380

Zl* +C24=50+320=370
24* =
Z2* + C3.1= 150 + 210 = 360x
23*+C44=360+ll0=470
t22 PERENCANAAN DAN PENGEI,{DALIAI,I PRODUKSI 6

Kesimpulan: Rencana produksi agregat 1'ang optimal adalah sebagai berikut,

Periodel2,l 4

Produksi 10 30 50

4.5 Perencanaan Agregat dan JIP Dengan Meto de Line ar G oal Programming

Linear goal prograntntit:: m:rup.ikan modifikasi atau variasi khusus dari linear
programnting. Oleh karena itu. ' , ,1,' '1,'41 progranmting pada banyak aspek memiliki
persamaandengan linea'pn,;". 'i't'"tit. Diantarakeduanyamenggunakanmodelmatematis
linier dan dapat diselesaik.ri J3n_irn algoritma simpleks.

Perbedaann\ ll lrflt.rr-* .:.:. -:trsai berikut.

1. Lineur pt.Lt,1t,;t,',, , - :..1i\.i bergerak dalam analisis masalah-masalah yang
mempun\ai \rlu i'Jru;r.. .:Jenskan litteut' goal programing dapat bergerak dalam
masalah-niasalah r unS : ::.t-nr.rr tu-iuln lebih dari satu.
2. Linear Soul pt'op,r'rttririi,:i m3:.Si-:..rirn .trllktur prioritas tujuan dan pembobotan.
Struktur prioritas menentukan ururJ.n k:pentinran di antara tujuan-tujuan derajat
preferensi untuk tujuan-tujuan \anS t'er:.ii pad.r lerel pnoritas, yang lebih tinggi
akan dipenuhi dahulu sampai mencapai nilai r ang nrunskin tidak diperbaiki lagi
begitu seterusnya. Sedangkan untuk tujuan-tujuan r ang beradr pada level yang sama
pemuasannya, akan lebih diutamakan pada tujuan vang nrenriliki nilai bobot yang
lebih tinggi.

4.5.1 Istilah-istilah Linear Goal Programming

Ada beberapa istilah yang digunakan pada lirteur ?ottl Ttrosrctnmting, antara lain
sebagai berikut.

1. Variabel keputusan (decisiott variables). adalah seperan-ekat variabel yang tidak

diketahui yang berada di bawah kontrol pengambil keputusan, yang berpengaruh
terhadap solusi permasalahan dan keputusan yang akan diambil. Biasanya dilambangkan
dengan
\ U = 1, 2, 3,....n).
2. Nilai sisi kanan (right hand sides values), merupakan nilai-nilai yang biasanya
menunjukkan ketersediaan sumber daya (dilambangkan dengan b,) yang akan
ditentukan kekurangan atau kelebihan penggunaannya.
3. Koefisien teknologi (tecltnology coefficient). nrerupakan nila-nilai numerik yang
dilambangkan dengan aij yang akan dikombinasikan dengan variabel keputusan, di
mana akan rnenunjukkan penggunaan terhadap pemenuhan nilai kanan.
4. Fungsi tujuan, adalah fungsi matematis dari variabel-variabel keputusan yang
menunjukkan hubungan dengan nilai sisi kanannya.
a Perencunaan Agregat dan Jadwal Induk Produksi t23

-') Fun-qsipencapaian, adalah fungsi matematis dari variabel-variabel simpangan yang

menyatakan kombinasi sebuah objektif.
6. Fungsi tujuan mutlak, rnerupakan tujuan \ ans tidak boleh dilanggar dengan
pengertian mempunyai penyirnpangan positii J,rn etau negatif bemilai 0. Prioritas
pencapaian dari fungsi tujuan ini berada padr ur:ten pertama, solusi yang dapat
dihasilkan adalah terpenuhi atau tidak terpenuh.
t. Variabel simpangan, adalah variabel yang nrenun. -|.!.::. !.lmungkinan penyimpangan-
penyimpan-ean negatif dan positif dari nrlai .,-. r-:,-:- : -:._i:i tu-luan. Dalam model
linear goal prograntming dilamban-skan den_:-- i. -rt-r. -,-'. rmpan-san negatif dan
di* untuk penyimpangan positif dari nilai .,.: r :::- -_ -:-
8. Prioritas, adalah suatu sister.u urutJn j::.= : :rr.rj.-r:r. :::.i;:. P,. di mana k
menunjukkan banyaknla tujuan puj' :. .j:. -.;i j r.:--.-r=r..:.....:. :-.:urn-tujuan
tersebut disusun secara ordinr. :;.;r. :.. -. S:-:e:rt urutan
tersebutmenempatkan luluJn-:*--:r.',:r-:r*- :-:-*::, ----:trl-. .la:t:rit iubung.in sen.
Hubun-qan tersebut dap.rt ji...::-,rji.:\-r;r -.5.rS.rr L'r'rikut: P1 > P: > . .>>> Pk.
9. Pembobotan. nierupak.rn trn.rb.rngiln urirtenratis lang dinlatakirn dengan anska
ordinal. dilan-rbangkan dengan Wk. di mana k = 1.2,..., n serta i = 1. 2..... n dan
digunakan untuk membedakan variabel simpangan i dalam suatu tingkat prioritas k.

4.5.2 Model Umum Linear Goal Programming

Pada model linear goal progranmting. fungsi f,", ditransformasikan dalam bentuk
fungsi linear yang lebih spesifik. yaitu Cij dengan memperhatikan uraian sebelumnya.
bentuk umum dari permasalahan linear goal prograntnting dapat dirumuskan sebagai
berikut.
Tentukan a = (xl , x2, ..., xi) agar meminimumkan

e = [gr (n, p), (n. p). ....gk (n. p)]

-e2

sedernikian hingga memenuhi

j
) (i' xj) + di - -di+ = bi
j=l

untuk semlla i dan x. n, p > 0 di rnana;

i = Koefisien yang berkaitan dengan variabel keputusan ke j pada tujuan ke i
xj = Variabel keputusan kej
bi = Tetapan sisi kanan untuk sasararl atau kendala i
fi(x) = Sisi kiri dari kendala untuk sasaran linier
gk (d-, d*) = Fungsi linier variabel deviasi yang berkaitan dengan tujuan atau kendala
pada tingkat prioritas ke k
t24 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODAKSI B

4.5.3 Perumusan Masalah Linear Goal Programming

Perumusan permasalahanlinear goctl programming hampir sama dengan perumusan

linear programmirzg. Perbedaannva adalah dalam penentuan fungsi tujuan, yang
digunakan padalinear programntiri-s ada variabel simpangannya, sementara pada linear
goal programming adalah variabel keputusannya. Berikut ini beberapa langkah dalam
perumusan masalah linear goal pt',-t?rttmnting.
1. Penentuan variabel keputusan. merupakan dasar dalam pembuatan model keputusan
untuk mendapatkan solusi r rng dicari. Makin tepat penentuan variabel keputusan
akan mempermudah penrembilan keputusan yang dicari.
2. Penentuan fungsi tujuan. Lingkah-langkah yang dilakukan dalam memformulasikan
fungsi tujuan adalah <eL,;gf,i berikut.
a. Setiap fungi'tu'r::r :uus dinvatakan sebagai fungsi dari variabel keputusan yang
disimbolk:n J::_.:::. :l ri ,. r aitu fungsi dari variabel keputusan yang berhubungan
dengan ruJuan ke -. .--Jrnskan r adalah vektor variabel keputusan yang disimbolkan
dengan a,_r-. dini:.1 .1 merupakan konstanta koefisien teknologi.
b. Setiap fungsi tuluan r.::.-liki nilri iane berhubungan dengan nilai sisi kanan
(b,) yang merupakan rarg3i i:j* :::u;n J.rri funssi tujuan tersebut. Ada 3 macam
kemungkinan hubun-ean ter>ebui.,.-iiru r r = b. f(\ ) = bi dan atau f.(x) s b,.
3. Perumusan fungsi sasaran. Pada lan-ekah ini tiap rutuan peda sisi kinnva ditambahkan
dengan variabel simpangan, baik simpan-ean posirri meupun simpangan negatif.
Dengan ditambahkannya variabel simpan-ean. ma*a bentuk dari fungsi sasaran
menjadi !(x,) + d-- d,+ = b.
4. Penentuan prioritas utama. Pada lan,qkah ini dibuat ururan dari tujuan-tujuan.
Penentuan tujuan ini tergantung pada hal-hal berikut.
Keinginan dari pengambil keputusan.
Keterbatasan sumber-sumber yang ada.
Batasan-batasan yang lain yang secara eksplisit atau pun implisit menentukan
dalam pemilihan variabel keputusan.
5. Penentuan pembobotan. Pada tahap ini merupakan kunci dalam menentukan urutan
dalam suatu tujuan dibandingkan dengan tujuan yang lain.
6. Penentuan fungsi pencapaian (achiet,enrent function). Di sini kuncinya adalah
memilih variabel simpangan yang benar untuk dimasukkan dalam fungsi pencapaian
dan kemudian ditambahkan prioritas dan bobot yang diperlukan. Langkah pertama
yang dilakukan adalah fungsi linear variabel simpangan. Selanjutnya dalam
memformulasikan fungsi pencapaian adalah menggabungkan setiap tujuan yang
berbentuk minimasi variabel simpangan sesuai dengan prioritasnya. Dengan demikian,
persamaan matematis dapat ditulis sebagai berikut.

Minimasi a = { p, (gi, di , di*), p2 (d, , d2*), ....., po (g* (do-, d*.)) }

2f. Perencanaqn Agregat dan Jqdwal Induk Produksi I r:

Minimasi yang dilakukan tergantung pada pertimbangan nilai sisi kanannya terhadap
nilai variabel keputusan yang diinginkan, terlihat pada tabel berikut ini.

Tabel Prosedur Fungsi Pencapaian

Tujuan Kemungkinan Simpansen Prosedur

xi>bi di \linimasi di
xi<bi di \linimasi di-
Xi=bi di. di- \linimasi di . dit

7. Tentukan nilai nonegatif. Langkah ini me:::-.,::. bagian resmi untuk perumusan
masalah linear goal programntittg karenr ie:-.rr ,, inabel r ang digunakan pada model
linear goal prograntming tidak boleh rr:...,i negatif.
8. Penyelesaian model linear ?/:,1i.' '1'.:,'..'rr.r;;i77g dengan metodologi solusi seperti
metode simpleks yan-e dimodli-i rr.::..

4.5.4 Contoh Penerapan Linear Goal Programming

Sebuah perusahaan r ang bergerak dalam produksi rokok menginginkan perencanaan
agregat untuk I periode mendatang. Perusahaan tersebut memproduksi 2 jenis rokok.
yaitu Rokok Filter Suker Teki l6 dan Rokok Kretek SuketTeki Super 12. Pihak manajerial
perusahaan menginginkan arau menargetkan 2 tujuan, yaitu:
l. keseimbangan produksi.
2. maksimasi keuntun_san.

Setelah diadakan penelitian lebih lanlut didapat data sebagai berikut.

- Dit : Hasil peramalan produk untuk periode t tdalam ball)adalah sebagai berikut.

Periode (t) Rokok Filter tDal/t Rokok Kretek Super (Dal0

Maret 4360 3240

April 4365 3245

-wr Jumlah tenaga kerja pada periode t. Di nrana jumlah tenaga kerja untuk
periode awal perencanaan adalah -500 orang.
_T Batas nraksirnal jumlah tenaqa kerja r ang keluar masuk adalah 2 orang.

- I,rt Kapasitas jam kerja reguler per orang pacla periode t.

-It Kapasitas jam kerja lembur per orang pada periode t.

-Mr Kapasitas Reguler mesin yang tersedia pada periode t.

-Ot Kapasitas lembur mesin yang tersedia pada periode t adalah sebagai berikut.
t26 PERENCANAAN DAN PEI\IGEI{DALIAN PRODUKSI B

Kapasitas jam mesin rokok Kapasitas jam kerja per

Bulan filter (iam t orang (iam)

Reguler (Mt) Lembur (Ot) Reguler ( lt t) Lembur ( ), t)

Maret 185 ++ 185 44

April 180 60 180 60

- b : Waktu proses yang dilu:;hkan tiap ball ptoduk adalah 0,054 iamlball
- Ci : Unit biaya prodLrk.: I .;.r: biar a tenaga kerja) untuk produk i adalah sebagai
berikut.

-Tc:::.::r,r-r. Biar,a roduksi per ball(Ci) (Rp)

Rokt k F:-::: r69.000

Rokok Kr::e* S-:-.: 92.600

- Co: Biaya lembur tenage ker-ri:::: ,-::r-t :i.rlrh Rp 3.-500.- per jam.
- Cl : Biaya tenaga kerja tiap otirfl,i I-:r -:. r'J: -:J":l.ih Rp 300.000.-.
-
- F : JTK yang dibutuhkan per bul!pro"iui ;.l;.::. . lTK.
- Pi : Harga jual tiap ball produk i adalah >eb.i-g.it bei-.r'i:.

Jenis produk (i) Har-ea jual per r.;.. P1 r i ftp )

Rokok Filter l65.ltt x,

Rokok Kretek Super I -i-i (l( )it

- TP: Target profit keuntungan adalah Rp 900.000.Ct00.-

- hi : Biaya penyimpanan produk i per ball pada tiap periode

Jenis produk (i) Biaya penl impanan (RpIbaIIhilan)

Rokok Filter Suket Teki 16 3.975

Rokok Kretek Suket Teki Super 12 2.325

PENYELESAIAN:
Pertama, dibuat dulu model linear goal progrctntming berdasarkan sasaran yang
ingin dicapai dan kendala yang terdapat pada sistem yang akan dibuat.
a PerencunaanAgregat dan Jadwal Induk Produksi t:-

P e ne ntuan Var iab e I Ke put us an

Langkah awal dalam pembentukan model optimasi adalah menentukan variabel
keputusan. Variabel keputusan merupakan outpltt 1 ang akan dioptimalkan sesuai dengan
permasalahan yang ada sehingga memenuhi kriteria salaran. kendala, dan prioritas.
Variabel-variabel keputusan yang terlibat dalam model perencanaan produksi ini
adalah sebagai berikut.
1. XRit Jumlah produk tipe i yang dihasilk": :::: irr.L:itas resuler pada periode
t (ball)
2. XOir Jumlah produk tipe i yang dih.r.i.r::. ir:- kJpasitas lembur (ot'ertime)
pada periode t (ball')
3. Iir Jumlah persediaan produk i f::. ..,,hrr pertode L (ball)
4. Hr Jumlah penambahan tirr.ri: r::'r iidli periode t (orang)
5. Lt Jumlah penguransro tir.---i: \3:tr pada periode t (orang)
6. Wt Jumlah tenaqJ ker: :;j., p.rlrrde t (orang)
Di mana:
i = Jeni. prtrJuk : = .. '. .: ,

t = Periode per3n.-Jnrair rt = 1.2.3.4,-5,6)

Fungsi KettclctIu Kr'.t. .,,. )..nt,lrttt P rotluk

Permintaan produk ret'agri taruet pada setiap periode harus dipenuhi. Untuk itu
dalam perencanaan produkrr. jumlah produk yang tersedia tiap periode, baik produk
yang dihasilkan dari kapa.ir.i. reguler maupun lembur, serta persediaan produk
sebelumnya harus sama densan jumlah kebutuhan permintaan pada periode tersebut.
Sedang kelebihan produksi pada peri.-'de tersehut dimaksudkan sebagai persediaan untuk
memenuhi permintaan pada perio.le berikutnr a. sehin_s,ea terjadi keterkaitan ar,tara
produksi persediaan dan permintaan. Hel ini dirumuskan dalam persamaan matematis
adalah sebagai berikut,
XR,+ XO,+ I,,_, - I, - D .......... .........(4.1)

Perumusan tersebut dikembangkan menjadi sasaran dalam model linear goal

programmirzg dengan menambahkan variabel d- dan d menjadi berikut ini.

XR,+XO,+I,.,_, -I,, + d. -d-. = Di, ..........(4.2)

Dengan meminimumkan d dan d* dari persamaan di atas dapat diperoleh persamaan
sebagai berikut.
Minimasi al = )tdk- + dk.)
k=l
Di mana:
Dit - permintaan produk i pada periode t (.ball')
d r = Deviasi negatif ke k, menunjukkan kekurangan produksi
r28 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI B

d*u = Deviasi positif ke k, menunjukkan kelebihan produksi

k = (1,2, 3, 4)

F ungsi Kendala Tenaga Keria

Jumlah tenaga kerja pada tiap akhrr periode tergantung pada jumlah tenaga kerja
pada periode sebelumnya serta jumla-t :enaga kerja yang keluar atau masuk pada periode
tersebut.

Perumusan matematisnr a ;c.,r: 'e:agai berikut.

y7,=\\--H_l_ .,,,.........(4.4)

Jumlah tena_sa keni 1r! r= -:: lt-:..-r :.-a::'r .eluruh periode pelencanaan tidak
melebihi batas tertentu s3t--t-ii: :e:.- Jl-l-;:Luskr:. :ebasai berikut.
\ Hr - Lr,= T ......(+.5)
:
Produksi reguler tidak melebihi kapasitas JTK 1'ang tersedia pada periode tersebut
dengan pertidaksamaan berikut.
2

,),/.xn',
< Ft.Wt...... .................(4.6)

Batas maksimum pemanfaatan jumlah lembur setiap periode adalah 857o dari
kapasitas lembur yang tersedia. r
................... ................(4.1 )
I

Perumusan-perumusan di atas dikembangkan menjadi sasaran dalam model linear

goal programming dengan penambahan variabel d* dan d- menjadi:
W,_, * H,- L,- W, * d .*,- d***, = 0.............(4.8)

Dengan fungsi pencapaian: ,

01, * d*r,,)......................(4.9)
minimum u, = I(

Sedangkan pefiidaksamaan (4.5) menjadi :

)tHt+Ltl+d---d*-=
,!, t t T
""""'(4'10)
dengan fungsi pencapaian:
o: = minimum d., ......(4.11)

Pertidaksamaan (4.6) dan (4.7) meniadi:

X.Xni+di*,-d).,: T
2
'$'12)
A Perencanaan Agregat dan ladwal Induk Produksi l:e

),/. * d-, *, - d*, *, = 0,85 )'t'

u t """"""(4'13)
^ot,

dengan fungsi pencapaian, u A

minimum u4 = >.d*r*,*
L= I
)a- _ ..........(-1.14)

Di mana:
f JTK yang dibutuhkan per ball pr.ri-r. ,rilx --..
T Batas maksimum jumlah tenagt \3in -, i..: \. rlrr ntosuk (orang)
pr :.'' ltntrde I (jam)
Kapasitas jam kerja reguler [rrr r-:-'-.i
)rt Kapasias jam kerja lembur td: -:j- i t::: :enode t (jam)
Ht Jumlah tenaga kerja rtns --'--.. t:i :t:-ode t toran-e)
Lt Jumlahtena-qa keria 1:ri r: -j l:i:c:-lode t (orang)
d +*, Deviasi negatiike -1-: ::: -:. -r-r-:- --:hh tenagakerjalebihdari jumlah
tenaga kerja settl:i:::.'' "
D*4*, Deviasi positrf ker-1 -: ::--- --.-r.i. -umlah tenaga kerja kurang dari
jumlah lenasa kerta .ci'e. -r-- -. :
d-:*, deviasi negatif ke tt * m::.-:. -r.-..:r. .,."r kapasitas reguler (JTK)
d*7*, deviasi positif ke (t + I r n.t.:.*:.- *,,.r.::. r.:r:rilt!&rt kapasitas reguler (JTK)

d-q*, deviasi negatif ke (t + 9 r mei *:.' -r.:. - ..:-, itpasitas lembur yang tersedia
(JrK)
d*9*, deviasi positif ke (t + 9) ntenunrui,-.,::. i<kurangan kapasitas lembur yang
tersedia (JTK)

Fungsi Kendala Kapasitas Mesin

Produksi reguler dan lembur pada setrap periode tidak boleh melebihi kapasitas
mesin yang tersedia pada periode tersebut. Formulasinr a:
Reguler

)
.H, M...........
u.xnlt . t
............(4.15)

,),0.ro,,=
or........... ...........(4.16)

Perumusan di atas dikembangkan menjadi sasaran dalam model Linear Goal

Pro'gramming dengan menambahkan deviasi positif dan deviasi negatif menjadi:

)
l= I
u. xR, * d-,,,* d*,,*, = M, ........................(4.17)
130 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI B

) b.XO,, + d;-, + d -- - O, "' """"""(4' 18)

dengan fungsi pencapaian

6,-
minimumu-=);-
) ..: -. -\d*,
: rr+t
t4'19)

di mana:
b : Waktu proses vans Jit-:-r,..:L iiJp unit produk
\4t Kapasitas re-euler rti.-r- ',:r.i .::.i jrr pada periode t (am mesinlball)
Ot Kapasitas lemL,u::1..-:. ''::: :i:i=::: nada periode t (am mesinlball)
d- I t+t
Der.iasi ne"r:l: si i - - I :.:-.-:.'-r-.,rf .isa kapasitas reguler mesin yang
digunakan
d* ,,*, Der iasr pt-r:rlrl i: I - - I r-.::. *:, -u.:-:. r.:rl.ir.-1ngan kapasitas reguler mesin
yan-e digunakri
d-,0*, Deviasi negatif ke I - ,: :-.::-:.- *-.:r:. .-.., i"plsitas lembur mesin yang
digunakan
D*r**, Deviasipositif ke (t- li ir-s:.*:--rr:t '.-!'*:;:.-:rn
kepasitas lemburmesin
yang digunakan

F ungsi TLtjuan M aksintasi Keuntungatt

Besamya total keuntungan yang diperoleh peru:ah.1,n J r>ahlkan mencapai target

keuntungan yang diinginkan semaksimal mungkin l ang dirur:u.kan dalam pertidaksamaan:

)fa1

) )pi(XR1, +XOu)-
i=1t=1
) )ci(XR. r \O,- :=l)cl.Wt-
i=lt=l
22
)u )u'o'f
co.f.XOi,
'XOi, > TP.'.....
'T8"""' ""4'20\
i=1r=1

Pertidaksamaan di atas dikembangkan menjadi sasaran dalam linear goal program-

ning dengan menambahkan deviasi positif dan der iasi negatif menjadi:
22 22 2

) )pi(xnir +xoir)- ) )ci(XR -+ XOir)- )cl.Wt -

22
) ) co.f .XO,, * d-io - d*,u= TP............................(4.21
i=1r=1
)

Dengan meminimumkan deviasi negatif dari persamaan diatas didapat fungsi

pencapaian sebagai berikut:
a Perencanqan Agregat dan Jadwal Induk Produksi l -11

Di mana:
Ci Unit biaya produksi (di luar biaya tena-sa kerja) unruk periode t (Rplball)
Co Biaya tenaga kerja tiap orang tiap produk rRp/JTK)
CI Biaya tenaga kerja tiap orang tiap periode Rp bulan)
wr Jumlah tenaga kerja pada periode t (oran,s
f JTK yang dibutuhkan per ball produk rJTl --.
Pi Harga jual tiap ball produki (Rplball
'

Tp Target profit atau keuntungan (Rp i

d- to Deviasi negatif ke 16 menunjukkan t::tA:: ttr-:r.-:r. r,3lnrungan kurang

dari target
d*.th_ Deviasi positif ke l6 menun'ui,r:r. t-r -r--. t,=r., -t:. j. r.:-tt-r.ii- lebih dari
target.

Prioritas
Sebelum fungsi pencapaian disusun. prioritas antarsasaran )an_s berbeda haru'
ditentukan terlebih dahulu. Sedang urutan prioritas masing-masing tujuan diasumsikan
ditentukan oleh pengambil keputusan.

Prioritas dari sasaran yang dikembangkan dari pemodelan yang telah terbentuk
disusun sebagai berikut.
- Prioritas 1: Pemanfaatan seefisien mungkin keterbatasan sistem produksi yang
terdapat pada pabrik.
- Prioritas 2: Pencapaian tingkat keuntungan semaksimal mungkin.

Penentuan Fungsi Pencapaian

Fungsi pencapaian ditentukan berdasarkan variabel deviasi yang diminimasikan

dari setiap fungsi tujuan, diasumsikan bahu a variabel deviasi pada semua prioritas di
dalam fungsi pencapaian mempunyai bobot \ran_s sama.
Berdasarkan urutan prioritas di atas, maka perumusan fungsi pencapaian dari model
pengembangan kapasitas produksi dengan lineat' gool programming dapat diasumsikan
sebagai berikut.
6 = {(al + a2 + a3 + a-l + a5), a6}

Persamaan dari Fungsi Matematis

Goal 1 >> Minimize dl*+ dl+ + d2- +d2+ + d3-+ d3+ + d4-+ d4 ++d5-+
d5+ + d6- + d6+ + d7+ + d8+ + d9+ + dl0+ + dl1+ +
dl2++d13++d14+d15
Goal2 >> Minimize d16-
l -r: PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI B

?=:lbrtas :

.XRl1+XOl1 -I11+d1--dl+ =4360

I r XR21 + XO2l -I21 + d2- - d)+ = 3240
r-l) XRl2 + XO12 + I11 -Il2 + d-r-- d3+ = 4365
(-l) XR22 + XO22 + I2l -122 + dr-- d-1+ = 3245
(5) -Hl + L1 + Wl + d5- - d.i- = hr.ttl
(6) -H2 +L2 -Wl + Wl * d6- - ;^- = 0
(7) Hl +H2+Ll + Ll - d-- -.1-- = -1

(8) 17XR1l + 11 \Rll - i:-< \\ i - i:--Jx- =o

(9) 17XRll + l- ^\Rll - 1Sr\\'l -dy-- Jv- - rr
(10) lTXOll + lTXOll -37.1\\'l +dl0--fl1[t*-ft
(ll) l7 XOll + 1- XOl2-51 W2 +dll--dll+=0
(12) .054XRll +dll--dil-= 18-5
(13) .054 XR12 + d1-i- - d1:* = 180
(14) .054 XO11 + dl,l- - dl-l- = -l-1
(15) .054 XOl2 + dl5- - il j+ = St-t
(16) 96000 XRl 1 + 43500 XO I L + 6l-l['t t XR] 1 - 9900 XO2 1 + 96000 XR12 + 43500
XOl2 + 62400 XR22 + 9900 XOll - -r-ittl.(.) \\ I - -i-50000 W2 + d16- - d16+ =
33 1730000

Perhitungan manual untuk penyelesaian p..*ur"lrhan r ans telah diformulasikan

relatif sulit dilakukan mengingat jumlah variabel 1'an-e banr ak (dan sulit dihindarkan).
Di buku ini, formulasi tersebut di-entri-kan di paket prosram tsoJiware) quantitatiye
system (QS). Hasilnya adalah sebagai berikut.

- SolutionSummaryforlgp - ___l
l----
| 07-20-2001 t527:25 Page: I of5 1

Opportunity/Opportunity/Opportunitl /Opponunitl, I
rlllllr
Number iVariable I Solurion r Cost-Coal I i Cosr-Goal l1 Cost-Coal 3 r Cost-Goal 4 I

l-
r .I -r-__:-!
r XRll | I
3545.185 0r 0 I I ----l ;
tllll
2 t xoll rgl4.g14g I 0r 0l
tllll
3 i xR2r ',2741.41s i oi o i

4 ', xo2r l+oa.sss: i oi o i

trltt
5 1 XRl2 r 3333.333 r 0r 0 r

llttt
6 t XO12 | 1031.667 I 0r 0 |
ttttt
7 t XR22 | 2485.667 I 0r 0 |
rtttt
b. PerencanaanAgregat dan Jadwal Induk Produksi 133

8 xo22 759.3333 0 0

9 Iu 0 0,053999 0

10 112 0 0 (.)

1l 121 0 0

12 r22 0 0

13 H1 0 0.000003

11 H2 0 0.000001

15 L1 3 ()

16 L2 0 0.O{lfx r r

t1 w1 597

18 w2 -i9-
_
19 d1- --._" I I

20 dl* .i-

21 dt- i) I

22 dl+ 0 1

23 d3- 0 1

1/
d3+ 0 .9999999
.l
25 d4- 0

26 d4+ 0 .9999999

27 d5- 0 .9999982

28 d5+ 0 1.000002

29 d6- 0 .9999989

30 d6+ 0 1.000001

31 d'7- 0 0.000001

32 d1+ 0 .9999982

33 d8- 3572.80 I 0

34 d8+ 0 .9999999

35 d9- 8537 0

JO d9+ 0 .9999999

37 d10- 0 0

38 dl0+ 0 .9999999

39 d11- 0 0

40 dl l+ 0 I

41 dt2* 0 I
l -1-l PERENCANAAN DAN PENGENDALIAI] PRODUKSI B

dl2+ 6..140006 I 0 I ol
I tl
lol
l3 d1 3- o I o.ooooot t"l
I lt
44 d 13+ 0 | L)999982
, 0,
I tt
d1.1- 0r I r 0r
I tl
46 d 14+ 0r 0 r 0r
I lt
4'7 d 15- 4.289991 r 0 | 0t
I It
48 dl5+ r) | I
1
I
ll
ol
I

49 d16- 'l 'll

ll
l-l
50 d 16+ .r.1"-:..
I

, () ,

L------J
----l

= - --)rr16
i_rBl =,
Analisis

Dengan memFlerhatikan',,1r.'l'.r -t ,:,'..i,'.' QS. JIP pada perusahaan rokok tersebut

adalah seba-sai berikut.

Periode Rokok I Rokok 2

Reguler Overtime Reguler Overtinte

I 3545 814 2741 499

2 -l-)J-) t032 2486 759

Kemr,rdian

I11=0, I12=0, l2l=0, I22=0

Jumlah tenaga kerja (Wt)

W1 = 597, W2 = 597

Keuntungan yang dicapai (d,u-) adalah sebesar Rp 329.650.000,- + 331.730.000,- =

Rp 661.380.000,-

Soal-soal
l. Sebuah pabrik mempertimbangkan apakah memproduksi atau membeli komponen
tertentu. Data-data yang relevan adalah sebagai berikut.
a PerencanaanAgregat dan Jadwal Induk Produksi 135

Periode

t3
Kapasitas Produksi
Dalam Pabrik 30 60 60
Subkontrak 60 60 60
Unit Cost
Dalam Pabrik 20 t. 22
Subkontrak l6 t6
Demand 6{l

Persediaanawalsebesarl[) ui::J-:i-.].;..:':-..r-r:r r i;:' -:.i:-:. :,:'::ar-ioda.

Tentukan perencanaan asrig.l: -, .:.= t..u'.:.

Pada soal nomor 1. sebuah peil1J:rrk \Jng li.iln hendak memberi .ir.kr..n bar.l.r.,irk.ilt
pemesanan rane dllakukan. Diskon ) ang drbenkan adaiah sebacai berikLrt.

Jumlah Pemesan Harga

0-60 2600
61-90 2400
9t - t20 2200
>120 2000

Sebuah pabrik pasta gigi mempunyai tiga tipe produk untuk merek yang sama, yaitu
pasta gigi anti gigis, anti rapuh, dan napas segar. Untuk masing-masing tipe merek
mempunyai tipe kemasan yang berbeda. Pengisian pasta ke dalam kemasan dilakukan
secara otomatis. Selama 6 minggu pennintaan untuk keti-ea tipe merek tersebut adalah
sebagai berikut.

Minggu Unit perrnintaan (ribuan)

Anti gigis Anti berlobang Napas segar

1 100 50 100
2 100 80 80
J 200 100 150
4 150 120 80
5 200 50 80
6 200 100 100
Int,entory awal 200 100 150
136 PERENCANAAI{ DAN PENGENDALIAN PRODUKSI B

Mesin pengisi pasta dioperasikan ,10 iam kerja reguler per minggu dan oyertime
maksimum 207o daijam reguler.

Laju pengisian untuk masing-masing trpe pasta adalah berbeda. yaitu:

. Anti gigis : u' , -nit per jam
. Anti berlobang : -l n -nrt per jam
. Napas segar : - ' -:.rt per jam
^

Biaya operasi untuk riakt:::::-.: -:r,:-:: Rp 20.000,-/jam dan untuk overtime

(lembur)sebesarRp l0 rx. .-..,-: 3 ..,. - - r:r. Lrntukmasing-masingsebesar40To
per tahun dari persedi;::, T:::-,".a- - - ': '..'. j-n] al

Periode

0<X<= lU 5 \
l0<X<=f0 8 7 q

20<x<--30 9 9 8 I t-t

30<X<=40 10 10 ll tl

Permintaan dan biaya simpan adalah sebagai berikut.

Periode Permintaan Bial a penr impanan

I 26 I
2 32 2
J 40 2
4 32 J

5. Selesaikan problem di bawah ini dengan metode clinamic programming

Periodel2345
Demand 30 20 30 30 40
Set-up cost 5000 5000 6000 6000 6000
Biaya produksi 1000 1000 1100 1100 1200
 '001 '004 '00t '009 '009 ]nrnl-]runueq
Jesoqes eporred uped e(Elq uu;uep 'ue{urzilp Soltpoq rdelel uele 'g IBos uped 'g
'009
'009 '00, '00, '00t JBSeqes tnrnl-tnrnueq r1BIBp n88uru red trun;ed ueduns eferg
Ltt ffiflpotd tlnpul lDnLpDf aop ToBatSy aoDuocuahd
SISTEM'MATERIAL
RE QU I RE M E NT P L^{,Vr/Ilrc',

5.1 Pendahuluan

Dalam suatu inJ*.::.. :,:--- 1."'1. ,:1.-:.'-l - i ' prrrtluksi dapatdibedakanke

dalam dua trpe. r eit- :r-:-.--..--. .-lrt li::i.:-:.-: -.: 'r ' -,ct.' .it'tttut/r/) dan permintaan
telgantung l.ic,,': .,. - ..:, -. ...'. S.iriu -.-.',,. .itanSS.rf nrenlilikt irttlepertclent demand
bila perntinr.r-rr i:rt:j:t . i: ,-,' I3r\ebut tidak dipengaruhi trleh P.nllillti.lan lerhadap item
)'ang lain. f.ix:r:t[.run h;nr a dipengaruhi oleh taktor pasar. Permintaan terhadap produk
jadr at.ru prrr,Juk akhir untumnva bersifat independertr. Artinya, permintaan terhadapnya
hanr a dipengaruhi oleh kondisi pasar dan tidak dipengaruhi oleh permintaan terhadap
barans lain r an-s diproduksi di perusahaan tersebut.

Suatu ireni memiliki dependent dentand bila permintaan terhadap item tersebut
dipengaruhi akan permintaan terhadap itentyang lain. Sebagai contoh, di sebuah industri
mobil, perrnintaan terhadap ban, jok, dan komponen-komponen lainnya akan ditentukan
oleh permintaan terhadap mobil. Artinya, bila ingin mEmbuat sepuluh unit mobil, maka
harus disediakan sebanyak 50 unit ban. Jadi, petmintaan terhadap ban bersifat dependent
atau tergantung pada berapa unit mobil yang akan dibuat. Permintaan dependentbiasanya
terdapat pada item komponen, barang setengah jadi (WIP). atau bahan baku.

Komponen barang setengah jadi dan bahan baku (atau selain produk jadi) pemintaannya
akan dipengaruhi atau ditentukan oleh permintaan produk jadi atau itent pada letel yang
lebih tinggi. Produk jadi memiliki lewl tertinggi dan bahan baku memiliki /elel terendah.
Pengaruh ini tidak hanya pada jumlah, namun ju-ea pada waktu. Kebijakan produksi
pada item-itent let,elatas juga akan mempengaruhi permintaan pada itent yang level-nya
lebih rendah. Pengaruh ini akan menyebabkan kondisi lumpy pada item-item yang
permintaannya dependent. Pola luntp,* dapat digambarkan sebagai pola yang tidak teratur
dan tidak kontinu, di mana sejumlah besar permintaan dibutuhkan pada suatu waktu
dan sedikit atau tidak sama sekali pada waktu yang lain.

Dalam banyak kasus perusahaan tidak mau memproduksi bila jumlah permintaan
dalam suatu periode hanya satu unit. Karena pertimbangan ekonomis, ada suatu ukuran
tertentu (lot size) sebagai satuan produksi. Di samping itu, banyak perusahaan membuat
seluruh produknya tidak secara serentak, namun secara bergiliran. Kebijakan inilah
yang akan menyebabkan permintaan terhadap komponen dan dan bahan baku berpola
lumpy.
A Sistem Material Reqiurement Planning 139

Pola lumpy sangat berbeda dibandingkan asumsi demand yang konstan pada model
EOQ. Gambar 5- I menunjukkan perbedaan antara pola lumpy (di kondisi nyata) dengan
pola konstan (dalam asumsi model EOQ. Pada nrodel EOQ penambahan persediaan
dilakukan bila persediaan mencapai mencapai titik t:ne ntu (reorder poinr = R) sehingga
persediaan akan tersedia sepanjang waktu. Asum.i p,;:::lintaan konstan ini ditunjukkan
oleh garis lurus menurun sementara garis lurus me fli,- *.. 'i-lhh asumsi produksi konstan.
Gambar kedua menunjukkan polam luntp:'dal.r:t-" i. :.:-.: n\ata seperti terjadi pada
komponen X dalam contoh sebelumnya.

EOQ (Q*)

Waktu
L't =
EOQ

L L L
t

Gambar 5-l
Pola Lumpy Pada Permintaan Komponen X

Contoh, unit produk A memerlukan 3 komponen X. Lot size ekonomis produksi

1
adalah sebanyak 50 unit atau kelipatannya. Sesuai permintaan konsumen akan diproduksi
A sebanyak 100, 150. 200, dan 100 pada periode 1, 3,5, danl. Komponen X harus
tersedia 300,450, 600. dan 300 pada periode 1, 3, 5, dan7. Permintaan terhadap \
tergantung (dependent) pada permintaan terhadap produk A. Permintaan 1 unit A aker
meyebabkan permintaan 3 unit pada X. Kondisi yang terjadi seperti pada komponen \
 1.t0 PEREI{CANAAI] DAIV PENGENDALIAN PRODUKSI B

inrleh rang disebut lumpy. Suatu item permintaannya dikatakan berpola luntpy blta
iedang-kadang ada dan kadang-kadang trdak ada.

5.2 Definisi Sistem MRP

Sistem MRP adalah suatu pro-.lur logis berupa aturan keputusan dan teknik
transaksiberbasis komputer yang dri-":.. -,:s untuk menerjemahkan jadwal induk produksi
menjadi "kebutuhan bersih" uolus --rr it. iturr. Sistem MRP dikembangkan untuk
membantu perusahaan manufaktu: rt:r.-i:t:-r r,:butuhan akanitent-itent dependent secara
lebih baik dan efisien. Disantpr:.: .t-. ....:r. \lRP dirancang untuk membuat pesanan-
pesanan produksi dan pentL'e :: ri. - r.i -r, rti r.::i -r ,iirrn bahan baku dan persediaan dalam
proses sehingga sesuai densJ-lt.'.j.',. .- t:'"1*r..-
-r.ifr trr-rduk akhir. Hal ini memungkinkan
perusahaan memeliharu tin.k:: :t-::tt*:. J.rjt ..: ,i'.- '. 1i'ranS kebutuhannya dependent,
tetapi tetap dapat menjemin :e rEn;h:rr : -:i'.,. ,l pr,riuk.r unruk produk akhirnya. Sistem
MRP juga dikenal sebasirl pc:-n.rlrj:: l:butuh.tn ltrJ,i:arkan tahapan waktu (time-
p hase re quirente nt s p I Lt tltl t t: :

5.3 Perbandingan Model Tradisional dengan Sistem \IRp

Salah satu kesulitan dari model-model [tsr.cit.r.r]t
ii:it.1rrflJl adalah menentukan
tingkat persediaan optimal untuk komponen-kt-rmFrnii ,. :n:. ntempunr ai sifat saling
bergantung. Misalnya pada industri mobil di mana juml.rh c.n mr.iinrn\ a banyak sekali
serta kebutuhan antara satu dengan lainnya saling rersllnri-rnl. Jika tekrik tradisional
dipakai untuk menghitung persediaan trap item. maka akan dlunrpar usaha perhitungan
yang sangat banyak. Hal ini tentunya memakan banl'ak u aktu dan hasilnl,a kemungkinan
besar tidak optimal dikarenakan permintaan komponen \ lnS recara nyata berkondisi
saling tergantung dan berpola lumpy.
Pada sebagian industri, kesulitan-kesulitan sehubunSan dengan pelaksanaan model
persediaan tradisional telah dapat di atasi dengan adanr a sistem dengan bantuan komputer
yang disebut sistem MRP. Sistem MRP mampu memperbaiki metode perencanaan dan
pengendalian persediaan dengan memperhatikan untuk saling tergantung dan pola lumpy
dari item-item percediaan sehingga asumsi-asumsi l ang tidak realistis dalam model
persediaan tradisional dapat dihilangkan.
Sistem MRP bila diterapkan secara benar akan mengurangi jumlah persediaan
barang dan memperbaiki pelayanan pengiriman. Persediaan yang terlalu banyak akan
menyebabkan modal tertanam pada persediaan padahal seharusnya dapat digunakan untuk
membiayai kegiatan lain yang akan memberikan keuntungan. Pelayanan pengiriman dapat
ditingkatkan karena sistem MRP akan memberikan ketepatan dalam jumlah dan waktu
penyerahan. Hal ini disebabkan oleh mekanisme atau prosedur dalam sistem MRP yang
memungkinkan kondisi-kondisi nyata yang dalam model tradisional diasumsikan dapat
dimasukkan dalam perhitungan. Perbedaan antara model persediaan tradisional dan
sistem MRP dapar dilihat pada tabel berikut.
|a Sistem Material Reqiurement Planning
No Model / metode tradisional
Pesanan dilakukan jika persediaan
mencapai titik pemesanan (reorder
point) atau jika waktu pemesanan
telah tiba
2 Dipakai untuk kasus kebutuhanyang
i nd e np e nde nt y aitu apabila kebutuhan
untuk suatu itemridok tergantung ter-
hadap kebutuhan item lainnl a.
Sehingga perlu di awali peram;i,:
untuk mengetahui kebutuhan
perperiode
-1
Perhitunsan junrlah \ rng harus di-
pesan (order !r.tr si:e) dilakukan
untuk setiap rrr'l,i. dihitun_s atas dasar
peramalan kebutuhan selama waktu
ancang. Jadi alisi nterupakan antisipasi
permintaan yan-e akan datang. Sebagai
kompensasi terhadap kesalahan pe-
ramalan, selalu diadakan iediaan
pengaman untuk setiap rl'r,r
4 Besar pesanan (order size) dihitung
atas dasar pendekatan matematis
dengan beberapa asumsi dan dapat
di hitung jika biaya simpan, biaya
per unit, biaya pesan, biaya angkut
dan kebutuhan pertahun diketahui.
5 Diasumsikan bahwa kebutuhan ber-
sifat kontinyu dan perubahan ukuran
Iot tidak terlampau drastis. Perhatian
dicurahkan untuk mengetahui be-
sarnya ukuran /oI tersebut.
l{l
iistem' M ae rial re q uirement planning'
Perencanaan untuk menentukan kebutu-
han ber.ih t rtet requirement)tntukmeme-
nuhi selalu diulan_e jadwal induk produksi
atau ke:i-rrn persediaan
Dip;.krr uriui.: k.isus kebutuhan yang
depe:."-:nt. i.utu apabila kebutuhan suatu
..'.',". ,j-rlah ter_gantung atau harus di-
:.:*:.S J.rn kebutuhan item lainnya. Keter-
-rlun.ran ini bisa vertikal (untuk nerakitan)
;tru horizontal (untuk bahan pelengkap).
Jumlah pesanan dihitung dengan meng-
alokasikan data jumlah persediaan yang
ada(on hand) terhadap kebutuhan kotor
(grzss requiremenr) dan mengevaluasi
kembali validitas dari waktu dan keda-
tangan pesanan yang sedang dilakukan.
Besar dan lokasi persediaan pengaman
masih perlu di selidiki
Be:ar pesanan sesuai dengan kebutu-han
satu atau beberapa periode perencanaan,
drda:arkan atas jadwal induk produksi,
struktur produk dan status persediaan (on
Iturtd tlurt ort order inventory)
Bisa dipakai untuk situasi di mana kebu-
tuhan bersifat d e t e rmi ni srit. Perhatian di
curahkan untuk mengetahui ukuran /o/
dan saat kebutuhan harus di penuhi (besar
dan waktu)
).4- PERENCANAAN DAN PEI,{GENDALIAI{ PRODUKSI B

5.{ Tujuan Sistem MRP

Sistem MRP adalah suatu sistenr r an-e bertujuan untuk menghasilkan informasi
..ing tepat untuk melakukan tindakan ) rng tepat (pembatalan pesanan, pesan ulang,
Jan penjadwalan ulang). Tindakan inijuSa merupakan dasar untuk membuat keputusan
baru mengenai pembelian atau produk.i \ ang merupakan perbaikan atas keputusan yang
telah dibuat sebelumnya.

Ada empat tujuan )or1,e nren.r;.1: .-rri utama sistem MRP yaitu sebagai berikut.

a. Menentukan kebutultatl lr.;.;.; '- -;. '.,ttt': tepat.

Menentukan secara tep3t r,:rrr. .urtu pekerjaan harus selesai (atau material harus
tersedia) untuk nremenu:: :rrnintaan atas produk akhir yang sudah direncanakan
dalam jadn al induk trr\c.tr\.-.

b. '' " -i! st'tictp itent.

Menentukcttt kt'i't:t::,i'-;''.'"
Dengan diketahuinr., ks:*:-.:.,r lkhir. sistem MRP dapat menentukan secara tepat
'sistem
penjadualan rpri..r::.. *::lk nrenrenuhi semua kebutuhan minirnal setiap
.item.

c. Menentttkan pelaksattaan t('ttc.l,..i '.: ' .: ."; ."'

Mernberikan indikasi kapan pemeranrn ui:ri r.nli.rt.,1.rn penresanan harus dilakukan.
Pemesanan perlu dilakukan leuat pemt'cirrn .::-r- iiru.rl peda pabrik sendiri.

d. Menentukan peniadtt'alan ulang otatt peni;1,i:.i..;' -.t-ii r.rc1.'rl ittlwul tang sudah
direncanakon.
Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pt."r.rn I ang dijadwalkan pada
waktu yang diinginkan, maka sistem MRP dapat m:mberikan indikasi untuk
melakukan rencana penjadwalan ulang (ika mungkin ,1:ngan menentukan prioritas
pesanan yang realistik. Jika penjadwalan ulang ini nri.ih tidak memungkinkan untuk
memenuhi pesanan, maka pembatalan atas suatu pe\an.rn harus dilakukan.

Dalam suatu sistem manufaktur terdapat dua peflenr aan mendasar yang harus
dijawab. Pertanyaan itu adalah sebagai berikut.
a. "Apa yang harus dibuat dengan kapasitas 1,ang dipunr ai (dengan kata lain harus
bagaimana jadwal induk produksi)?"
b. Atau, suatu pertanyaan berupa, "Apa yan-u harus dibuat (berapa kapasitas yang
diperlukan)?"

Sistem MRP dirancang untuk menjawab kedua pertanyaan tersebut. Kesuksesan

suatu sis/eru produksi adalah dilihat pada kemampuannya untuk mengendalikan aliran
bahan yang tepat, di suatu tempat yang tepat, pada saat yang tepat untuk memenuhi
jadwal pengiriman kepada konsumen (dengan leatl rinrc sebagai pembatas), menekan
jumlah persediaan seminimum mungkin. menjaga tingkat pembebanan atas pekerjaan
dan mesin, dan pada akhirnya untuk mencapai efisiensi produksi yang optimum.
a Sistem Material Reqiurement Planning 113

Terkait dengan pengendalian atas bahanlitent. maka sistem MRP sebagai suatu
sistem perencanaan dan pengendalian produksi berfungsi menyeimbangkan antara
permintaan (kebutuhan) dan kapasitas (kemampu&n r Sistem MRP mampu memberikan
indikasi apabila tidak terjadi keseimbangan antara kebutuhan dan kemampuan.
Jumlah kebutuhan ditentukan oleh jadwal induk :: -'"Juksi. struktur produk dan sta-
tus (keadaan) persediaan. Ketelitian dan stabilita> i;:-:-:.-,:-: etas suatu material sangat
tergantung pada ketelitian dari stabilitas dari keti:. r r-.t', -.::i , iad*'al induk produksi,
perencanaan atas struktur produk dan pencatatln :l;' r=: --1 :er:ediaan).
Tingkat kemampuan untuk memenuhi ke:-:-: - :,---:-:-: .::a. informasi dari
pesanan yang dipenuhi oleh pihak pabrik rjuml.:i: Ii*- : '-i=r. j*-. -.:. . persediaan yang
ada dan pesanan pembelian yane sedang i...i,'-r..- ii=:=.,...:- ::" trkiraan atas
kemampuan ini tergantun-e pada ketelit:::. sl': '."-- :. -' r,:l-l: -l-- lr:l:'- te:tebut.

5.5 Input Sistem \lRP

Adatiga input rans.li bitlL.l:k.r;r.i3h.-.t.rll \lRP. Keriga inpul ,:::J.rirh ':b:S;i
berikut.
. Jadwal induk produksi.
. Catatan Keadaan Persediaan.
. Struktur Produk.
Jadwal induk produksi dibuat berdasarkan permintaan (yang diperoleh dari daftar
pesanan atau peramalan) terhadap semua produk jadi yang di buat. Hasil peramalan
(sebagai perencanaan jangka panjang) dipakai untuk membuat rencana produksi a gre got
(sebagai pelencanaan jangka menengah), yang pada akhirnya dibuat rencana jangka
pendek, yaitu menentukan jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir
beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan. Jadwal induk produksi
merupakan perencanaan jangka pendek ini. Jadi, jadwal induk produksi merupakan proses
alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan dengan memperhatikan
kapasitas yang di punyai (yaitu mesin, peralatan. pekerja. dan lain-iain).
Perencanaan jadrval induk produksi dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama
adalah menentukan besamya kapasitas atau kecepatan operasi yang diinginkan. Perencanaan
ini biasanya dilakukan pada tingkat agre gat (dengan meminimalkan total biaya produksi
untuk keseluruhan produk yang dibuat) sesuai den-uan kapasitas yang dimiliki. Rencana
kapasitas secara agre-cat ini terutama diarahkan pada unit-unit yang dianggap sebagai
"titik kritis" atalu"Potertsial Bottle Neck".
Tahap kedua perencanaan adalah menentukan jumlah total tenaga kerja yang
dibutuhkan disetiap periode. jumlah mesin, dan jumlah shiftkerjayang diperlukan untuk
penjadwalan. Pada tahap ini juga dilakukan perencanaan jumlah persediaan secara
agregat.Dalam tahap ini. suatu perencanaan kebutuhan akan persediaan pengaman untuk
memelihara sert'ice 1elc1 kepada konsumen lazim dilakukan. Jumlah persediaan
pengaman sangat tergantung padajenis barang dan kebijakan perusahaan.
 PERE^*CAI{AAN DAN PENGENDALIAN PRODAKSI B

]-.rrn pembuatan atau perencanaan jadwal induk produksi, interval perencanaan

.: -,r,:.,:s horizon), yaitu jumlah periode yang dibutuhkan untuk penjadwalan harus
:.:::rtukan terlebih dulu. Interval perencanaan minimal merupakan jumlah periode
::oduksi (termasuk perakitan) ditambah lead tinte pembelian atas bahan untuk setiap
produk akhir yang akan dibuat.

Tabel 5.1
Contoh Jadu-al Induk Produksi

Produk 2 +I 6 1 8 9 10 l1 l2
A 70 6',7 65 6-< htt 6-1 6- 65 60 64 65 61

B 56 60 ,i_l 1< \( I 57 10 -)6 50 50

C 75 80 80

Catatan keadaan persediren

perse0lJJ.n menggambarkan SemUa itent
status semua
mrnggf,mOarl'an SIaIUS yans. ada d
ttenl yAng
persediaan. Setiap irenr per:eJirun n.rru. Jidefinrsikan untuk menjaga kekeliruan
perencanaan. Catatan keadaan per:iiii.r.r.r i:.. hrru- Jirrga agar tetap up to date, dengan
selalu melakukan pencatatan pada setrap riin:.rk:i r lnr teriadi. vaitu penerimaan,
pengeluaran, produk gagal, dan lain-larn. Cutiian per.ediaan juga berisi data tentang
lead time, teknik ukuran lot yang di_sunakan. per..irr.rrr Ftsn srman. dan catatan-catatan
penting lainnya dari semua i/eru.
Struktur produk berisi informasi tentang hubunean .lntara komponen-komponen
dalam suatu perakitan. Informasi ini sangat pentin,s dalem Frenentuan kebutuhan kotor
dan kebutuhan bersih. Struktur produk juga memberikan infomrasi tentang item, seperli
nomor item, jumlah yang dibutuhkan dalam setiap perakiten. dan berapa jumlah akhir
yang harus dibuat.
Di samping ketiga input di atas, sistem MRP memerlukan inputlain sebagai berikut.
. Pesanan komponen perusahaan lain.
. Peramalan atas item yang independen.

Pesanan komponen perusahaan lain. Yang dimaksud adalah bahwa selain menjual !l
;
ii
produk jadi, perusahaan juga rnenjual komponen untuk perusahaan lain. Termasuk dalam !.
i
pengertian ini adalah peramalan dari service part,pesanan antarperusahaan, dan pesanan untuk
kepentingan-kepentingan eksperimen, promosi, pemeliharaan serta kepentingan lainnya.
Peramalan atas sistem yang bersifatindependen r. Tercakup di sini adalah komponen-
komponen yang dibutuhkan, namun berada di luar jalur sistem MRP. Suatu program
khusus dapat dibuat untuk melengkapi program sistem MRP yang ada. Program khusus
ini dapat berupa teknik peramalan statistik. Program khusus dimaksudkan untuk
menambahkan hasil peramalan yang telah dibuat pada perhitungan kebutuhan kotor dalam
sistem MRP. Peramalan di sini termasuk peramalan atas pesanan komponen dari
perusahaan lain dan peramalan atas item yang independent.
a Sistem Material Reqiurement Planning l{5

Jadwal
Induk
Produksi

Sistem
MRP

Ourput :

. .\pi \.::,s Jrpes,ln,diproduksi

. Br'r.rp.t -lunllahnr a
. Kapan dipesan/diproduksi

. Gambar 5-2
Input Sistem MRP

5.6 Outpul Sistem MRP

Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau rencana produksi
yang dibuat atas dasar leadtime.Lead tinte dari suatu i.'tl?r )ang dibeli adalah rentan-q
waktu sejak pesanan dilakukan sampai barang drterima. Let.l rirtre irent yang dibuat
adalah rentang waktu sejak perintah pembuatan sampai densan item selesai diproses.
Rencana pemesanan memiliki dua tujuan l ang he ndak dicapai. Kedua tujuan
tersebut adalah sebagai berikut.
1. Menentukan kebutuhan bahan pada tingkat lebih barr ah.
2. Memproyeksikan kebutuhan kapasitas.

Rencana pemesanan dan rencana produksi dan output sistem MRP selanjutnya
akan memiliki fungsi-fungsi sebagai berikut.
. Memberikan catatan tentang pesanan penjadu alan 1 ang harus dilakukan/direncanakan
baik dari pabrik sendiri maupun dari pemasok.
. Memberikan indikasi untuk penjadwalan ulan-s.
. Memberikan indikasi untuk pembatalan pesanan
. Memberikan indikasi untuk keadaan persediaan
Output dari sistem MRP dapat pula disebut sebagai suatu aksi yang merupakan
tindakan pengendalian persediaan dan penjadwalan produksi.
l{6 PERENCAI,{AAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI B

5.- Prinsip Dasar Sistem MRP

Sistem MRP memiliki suatu prosedur tertentu. Agar prosedur ini dapat diterapkan
lingan hasil yang tepat, maka ada beberapa prinsip dan persyaratan yang harus disertakan
Jalam penerapan sistem MRP. Berikut ini prinsip dan persyatatan tersebut.

5.7.1Time Phasing.
Time phasinq adalah fase ,,i ik:* ans berar-ti adanya dimensi waktu dalam catatan
"
u
persedi6sn. Dimensi aktu b'e:-:. l.:r:mbahan dan perekaman informasi pada tanggal
yang spesifik dari period3 pilir--:i.;n:.. ', ::1S irkeitkan dengan jumlahnya. Dalam sistem
MRP terdapat dua ieni. persediaen r;itu >eirrln l ang ada di tangan dan jadwal terima
dari pesanan ) ang telah dilakukan. Jumlah dari keduanl a inilah 1'ang dianggap sebagai
persediaan I'ang dimiliki. Hal ini dilandasi oleh konsep penambahan status informasi
yang terus-menerus terjadi di mana status terbaru dan setiap transaksi terbaru persediaan
harus selalu dicatat
Praktik dari prinsip tinte phasing adalah pembuatan suatu hubungan yang relevan
antara jumlah kebutuhan dengan waktu/jadwal perencanaan. Ada dua pendekatan yang
sering digunakan, yaitu pendekatan tang-eal/jumlah dan pendekatan paket waktu.

a. Pendekatan Tanggal/Jumlah.

Dalam pendekatan ini lebih diperlihatkan jumlah kebutuhan pada suatu periode waktu.
Hanya periode waktu yang memilikikebutuhan vang dituliskan.

Contoh:
Kebutuhan Bersih I Periode (hari)
60 I 130
90 | l-+l
20 I l5.i
s0 I 160

80 I to:
80 I 170

b, Pendekatan Paket Waktu.

Pendekatan ini memperlihatkan periode waktu yang dihubungkan dengan jumlah

kebutuhan. Semua periode waktu sefia semua kebutuhan dituliskan bersama-sama.
Contoh
1
Periode Waktu 1 2 -) 4 5 6

Kebutuhan Bersih 40 0 90 0 0 40
a Sistem Material Reqiurement Planning t17

5.7 .2 Status Persediaan.

Informasi status persediaan akan mengungkapkan berapa jumlah persediaan dari
setiap item. Status ini diperlukan untuk mengerahui:

. Item apa yang dimiliki?

. Item apa yang diperlukan?
. Apa yanng harus dilakukan?
Kedua pertanyaan pertama merupakan p.:t:: ,:': :.::.jliar untuk mengetahui
kemampuan dan kebutuhan. Peftanyaan ketigi J-:r: -.-j ---.r*r, ii "lua-si terhadap semua
item yang dimiliki dan dibutuhkan.
Logika status persediaan di suatu :l:-:-
r:--,-r,:=

d*B--=,.
Di mana:
tr = jumlah persediaen \ -1:. j :.:....s.. .::i .r.-
B = jumlah r ang akan diterrnt.r , :edlrS di pe:an ,

f = jumlah kebutuhan kotor

{ = jumlah 1'ang tersedia (kelebihan atau kekurangan)
Jumlah kebutuhan kotor dapat diperoleh dari daftar pesanan atau dari peramalan
permintaan atau dari perhitungan permintaan dependent. Bila suatu komponen digunakan
untuk beberapa item level di atasnya, maka kebutuhan kotor adalah merupakan penjumlahan
dari rencana produksi semua itent tersebut. Misalnya, empat jenis produk sepeda masing-
masing memerlukan dua unit ban yang sama. Rencana produksi masing-masing jenis
sepeda adalah 10, 30, 25,dan30 unit. Jadi, kebutuhan kotorban adalah 190 unit (didapat
dari total produksi = 95 unit dikalikan dengan dua).
Sebagai contoh, jumlah persediaan saat ini adalah 40 unit, jadwal terima periode
ini sebanyak 60 unit. dan kebutuhan kotor (dari perhitungan item level di atasnya) adalah
sebesar 120 unit, maka:
{= 40
B- 60
C = -120
X=- l0
X bernilai negatif adalah berarti bahwa harus dilakukan pemesanan karena terjadi
kekurangan persediaan untuk memenuhi kebutuhan. Jika X bernilai positip maka tidak
perlu dilakukan pemesanan karena terjadi kelebihan persediaan untuk memenuhi
kebutuhan dan akan ada sisa (yang dapat digunakan untuk periode selanjutnya).
Status persediaan ini selanjutnya digabung dengan prinsip time phasing, jadi akan
terdapat dimensi waktu. Pada contoh di atas, maka catatan persediaan harus diketahui
untuk setiap periode dalam keseluruhan periode perencanaan.
 I -ltt PEREAICANAAIV DAT,{ PENGENDALIAN PRODUKSI B

Sebagai contoh, penambahan dimen:r ri aktu dalam sistem persediaan adalah sebagai
'nerikut.

Periode (bulan) 1l J 4 5 6
Persediaan di tangan 40

pesanan
Penerimaan dari t.) 0 0 30 0
Jumlah kebutuhan lt) 0 35 0 30

-15 15 15

Dalam tabel tersebut -:t,t;r- t,:r.,,:t.:i. .-::: jilenukapi dengan dimensi waktu.
Tandanegatif menuniul,i,-: t:- .*::::- "it r.:r.-:;:"::: ter\ediaan sehinggapesananbaru
harus dilakukan.
Dari tabel di ara: i.rf-rl J:.,:::.';n:.rl ieburuh.rn rebesar 20padaperiode kedua,
35 pada periode keemp.,: :.:. -' :,J.r periode keenam. Juga diketahui ada persediaan
awal (on hand inrenrt,r, >3r.:-.r ',, p,ida arial periode. Sedangkan penerimaan dari
pesanan sebesar 30 akan d.ri.:._: :iJi penode kelima. Setelah dilakukan perhitungan,
maka diperoleh sisa persediaan -r'--rr - 15 pada periode keempat dan periode keenam.
Jadi, harus disediakan sebanr ak i -< p.rj., peritrde ke--l dan ke-6.
Semua pertanyaan mengenai apa. kapan dan berapa jumlah harus dipesan sudah
terjawab lewat prinsip time phasing dan prinsip caratan persediaan. Keuntungan sistem
persediaan dengan menggunakan prinsip tinte plutsirtlt adalah etekrir itas. Namun, sebagai
konsekuensinya aplikasi time phasing akan mengakfoatkan biar a r ang lebih besar
terutama dalam penyimpanan pengolahan data.

5.7.3 Syarat Pendahuluan

Syarat pendahuluan dari sistem MRP adalah sebagar herikut.
l. Ada dan tersedianya jadwal induk produksi. di man; terdapat jadwal rencana dan
pesanan dari i t e m lpr oduk.
2. Itent persediaan mempunyai identifikasi khusur.
3. Tersedianya sffuktur produk pada saat perencanaan.
4. Tersedianya catatan tentang persediaan untuk semu a itenr.yang menyatakan keadaan
persediaan sekarang dan yang akan datan_s/direncanakan.

5.7.4 Asumsi-asumsi
Asumsi-asumsi dari sistem MRP adalah sebaeai berikut.
1. Adanya datafile yang terintegrasi.
2. Lead time semua item drketahui.
3. Setiap persediaan selalu ada dalam pengendalian.
E Sistem Material Reqiurement Planning t.l9

1. Semua komponen yang diperlukan dapat disediakan pada saat perakitan akan
dilakukan.
5. Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrirt.
6. Proses pembuatan suatu item tidak tergantung rerhadap proses pembuatan ireri
lainnya.

5.8 Prosedur Sistem MRP

Sistem MRP memiliki empat langkah utama ) ang .e lanjutnva keempat langkah ini
harus diterapkan satu per satu pada periode perencanaan dan pada setiap item.Prosedur
ini dapat dilakukan secara manual bila jumlah r..,ri; r ans terlibat dalam produksi relatif
sedikit. Suatu program (soft ware) diperlukan bila ju ntlah irent sangat banyak. Langkah-
langkah tersebut adalah sebagai berikut.
. Netting: Perhitungan kebutuhan bersih.
. Lotting'. Penentuan ukuran 1or.
. Offsetine: Penetapan besamya leucl tinrc.
. Explosion: Perhitungan selanjutnya untuk item level di bawahnl'a.

5.8.1 Netting
Netting adalah proses perhitungan untuk menetapkan iuntl.:. i.:.-i-n;.n her>ih. r ane
besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kottrr d:r:S-. i,3':..:: sr\ediaan (\ans
ada dalam persediaan dan 1,ang sedang dipe:an . D=:.'.--- t.=r.-rin dalam proses
perhitungan kebutuhan bersih ini adrllh :

1. kebutuhan kotor untuk reli:p t,3:t ,J3.

2. persediaan 1'ang dipunr ei p,J, r'.i:. :,;:::.-:r.;:t..
3. Iencana penerimaan untuk \etirp pii-,,'la t,=t:t, .r.: -l
Pengertiankebutuhan kotor adalah lunri.rh .r-:r lr 'i-r
rkhir r ang akan dikonsumsi.
Umumnya pengertian di atas dimaksudkan untuk ;3:n-.-:rrJln rang independent atau
sering dijumpai pada produk akhir. Sedanskan untuk c,ernrntaan clependent,kebutuhan
kotor dihitung berdasarkanitent induk rans ber:i-, p.iJ.r tingkat di atasnya, biasanya
juga dikalikan oleh kelipatan-kelipatan tenenru \rrS \.>uai dengan yang dibutuhkan.
Jadi kebutuhan kotor untuk komponen merupakrn _s.1t'ungan dari rencana produksi irerl
pada level di atasnya.

Tabel 5-2
Contoh Kebutuhan Kotor

Periode I 2 -) + 5 6 7 8 Total
Kebutuhan Kotor 25 30 20 15 90
t -i0 PERENCANAAI'I DAN PENGENDALIATI PRODUKSI B

Setelah kebutuhan kotor ditentukan berikutnya adalah perhitungan kebutuhan bersih

, ;::iris ). Perhitungan kebutuhan bersih fietting) mempunyai logika sebagai berikut.
NRi = GRi - SRi - OHi densan NR=O bila GR - SR - OH < 0
Di mana:
NRi = Kebutuhan bersih (tleti ' { .;'.t:t'L'ntent / NR) pada periode ke-i
GRi = Kebutuhan kotor t 'J'' .'r ' . ., .t ''t ttt('ttt / GR) pada periode ke-i
j..
SRi = Jadwal penerimaan,... -.: , -.:lr SR) pada periode ke-i
OHi=Persediaandi tan-g.: '' -...: ' ';"'rr'1 1OH)padaperiodeke-i
Tabel5-3 menunjukkrr. r:r-r-r.:r. rrirr r,ei ner-iode rang telah dilengkapi jadwal
penerimaan dan Per.eCi-:r. '. i:1.::11

Tabel 5-3
Status Data Kebutuhan Sebelum Perhitungan Kebutuhan Bersih

Periode i::156 7 8 Total

Kebutuhan Kotor 20 1-5 90

.Iadwal Penerimaan
Persediaan ditangan =25

Perhitungan akan kebutuhan bersih untuk c.-,;nJl::: :"bci 5--1 adalah seperti pada
tabel 5-4 berikut.

Tabel5--t
Perhitungan Kebutuhan Kotor

Periode GRi SRi ohi Gn-Sri-OHi NRi

I 0 0 25 -15 0

2 25 0 25 0 0

3 0 0 0 0 0
4 30 40 0 10 0

5 0 0 l0 10 0

6 20 0 10 10 10

7 t5 0 0 15 l5
8 0 0 0 0 0

Jumlah 90 40 25
}3. Sistem Material Reqiurement Planning 151

Hasil akhir keseluruhan dari perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan
dalam contoh di atas dapat dilihat pada tabel 5-,5. Tabel ini merupakan ringkasan dari
tabel5-4.

Tabel5-5
Hasil Keseluruhan Perhitungan Kebutuhan Bersih

Periode I 21.1 ' : - - S lTotal

Kebutuhan Kotor 25 90

Jadwal Penerimaan -!l I

Persediaan di tangan=25 l5 (.! l

Kebutuhan Bersih

Hasil dari perhitungan ke'lul.l,;;t t.:.-i .irpJI drperbatkt tlengen Itlenrrtllr,.rilkll-t

faktor-faktor lain. misalnr a JenSun ilktr',r persediaan pen-san1an. Persediaan pensilrlli.ln
ini diperlukan apabrla perntintaan selaiu berubah-ubah sehingga mungkin terjadi
kesalahan peramalan. Persediaan pengaman juga diperlukan untuk mengantisipasi faktor-
faktor lain yang tak dapat diperk'irakan.
Pengadaan untuk persediaan pengaman hanya ditujukan untuk permintaan independen,
Karena dalam sistem MRP hanya permintaan yang bersifat independen saja yang
diramalkan sedangkan untuk permintaan dependent tidak perlu diramalkan. Selain itu
sediaan pengaman juga diperlukan di suatu item apabrlakeandalan dari proses pembuatan
item tersebut sangat tidak menentu (misalnya proses sering rusak).
Tabel 5-6 adalah perhitungan kebutuhan bersih di mana dimasukkan pengadaan
persediaan pengaman. Misalkan persediaan pen-saman = 5. Artinya pada setiap akhir
periode, jumlah persediaan di tangan (OHi ) minimal = -5 atau lebih, tidak boleh = 0.
Pada periode 2 sebenarnya persediaan sudah cukup untuk memenuhi kebutuhan kotor,
tetapi karena nantinya diakhir periode 2 persediaan = 0. ntaka harus diproduksi minimal
= 5 (untuk kebijakan sediaan pengaman minimal 5t. Perhitungan selengkapnya dapat
dilihat pada tabel 5-6.

Tabel5-6
Perhitungan Kebutuhan Bersih dengan
Kebijakan Persediaan Pengaman
1
Periode I 2 J ,1 5 6 7 8 Total
Kebutuhan Kotor 25 30 20 15 90
Jadwal Penerimaan 40
Persediaan di tangan=25 25 5 45 l5 r5 5 5 5

Kebutuhan Bersih 5 10 20 5 40
 PERENCAIiAA.\ DAI PE\'Gil{DALIAN PRODUKSI B

-:-t' Lorrr'ng
" -:;,r{ adalah suatu proses untuk menentukan besamra jumlah pesanan optimal
--:-r. .etiap item secara individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih
,,":.: telah dilakukan. Ada banyak alternatif metode untuk menentukan ukuran /o/.
B:'rerapa teknik diarahkan untuk meminimalkan total ongkos ser-up dan ongkos simpan.
T:knik-teknik tersebutadalahteknik lotforlot,economicordercprurfin'.fi.rorclerquantity,
JanJi-r period ret,iew, dan lain-lain. Pembahasan mengenai teknik-teknik tersebut akan
Jiberikan pada subbab 5.9
Tabel5-7 adalah suatu contoh lotting untuk menentukan besamy'a jumlah pemesanan.
Pada contoh di bawahini dipakai teknik penentuan ukuran lot yang besarnya sama dengan
kebutuhan bersih untuk setiap periode.

Tabel5-7
Contoh Proses Lotting

Periode 2 J 4 5 6 7 8 Total
Kebutuhan bersih 10 t5 25
Ukuran lot 10 t5 25

5.8.3 Offseting
Langkah ini bertujuan untuk menentukan saat \ ans tepat untuk melakukan rencana
pemesanan dalam rangka memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan diperoleh
dengan cara mengurangkan saat awal tersedianya ukuran /oI vang diinginkan dengan
besarnya lead tinte. Lead tinte adalah besamya waktu saat baran-e mulai dipesan atau
diproduksi sampai barang tersebut selesai dan diterima siap untuk dipakai. Tabel di bawah
ini memberikan contoh proses offseting dengan leacl tinre sebesar dua periode.

Tabel 5-8
Contoh Proses Offseting

Periode 1 2 -1 ,1 516 7 8 Total

Ukuran Lot ru 15 25

Rencana Pemesanan rof rs, 25

Offseting merupakan langkah terakhir penerapan sistem MRP pada statu itent.
Perhitungan selanjutnya dilakukan pada item pada level di bawahnya. Proses awal
dilakukan lagi pada item Ierseblut.

5.8.4 Explosion
Proses explosion adalah proses penghitungan kebutuhan kotor untuk tingkat itentl
komponen yang lebih bawah. Perhitungan kebutuhan kotor ini didasarkan pada rencana
a Sistem Material Reqiurement Planning l -i-1

pemesanan item-item produk pada level yang lebih atas. Untuk penghitungan kebutuhan
kotor ini, diperlukan struktur produk dan informasi mengenai berapa jumlah kebutuhan
tiap item untuk itemyang akan dihitung.
Dalam proses explosion ini data mengenai struktur produk harus tersedia secara
akurat. Ketidakakuratan data struktur produk akan mengakibatkan kesalahan pada
perhitungan. Atas dasar struktur produk inilah prore. t.rpio,-sior dibuat. Dengan data
struktur produk dapat ditentukan kearah komponen mrna hrrus dilakukan explosion.
Struktur produk juga harus langsung dimodifikasi t'ile ide perubahan pada cara produksi
atau perakitan.

Tabel 5-9
Hubungan Antara Induk dan Komponen

Rencana Pesan

Misalkan struktur produknl a seba -eai berikut.

o
o
+

o'
Ukuran pemesanan A. B, dan C dihitung berdasar model EOQ adalah sama sebesar
50 unit dan sediaan pengaman atal safety slock (ss) A,B, dan C adalah 20 unit, maka
proses explosion-nya adalah seperti pada tabel 5-10 berikut.
1-<{ PERENCANAAN DAN PEIVGEIIDALIAN PRODUKSI B

Tabel 5-10
Contoh Proses Explosion
Item A Level 0

Lot 50 SS 20 I 2 J 4
Kebut. Kotor 40 60 40 60
Sed. Awal 100 60 0 l0
Sed.Akhir r'.r ,
60 0 10 0
Kebutuhan Ber:ih l 0 40 50
Jumlah Pesan (r
50 50
Rencana Pesln tl \l
-a I i0 p

B
Item Ler el I
Lot 50 SS I 2
1
J 4
Kebut. Kotor lr 50 50 0
Sed. Awal70 -0 20 20
Sed. Akhir -[r {r l0 20
Kebutuhan Bersih -10 0
Jumlah Pesan It io 0
Rencana Pesan 0 0 -<1-l
t) 0

B
Item Level I
Lot 50 SS 20 I 1
4
Kebut. Kotor 0 100 0 0
Sed. Awal 20 l0 t0 20
Sed. Akhir 20 20 t0 t0 20
Kebutuhan Bersih 0 8C) 0 0
Jumlah Pesan 0 100 0 0
Rencana Pesan 0 100 0 0 0

Kebutuhan kotor item C ditentukan oleh rencana pesan itemB. Kebutuhan kotor
itemB ditentukan oleh rencana pesan item A. Setelah dilakukan proses netting,lotting,
dan offseting pada item Asesuai struktur produk maka proses explosion dilakukan pada
itemB. Kebutuhan kotor item B adalah sama dengan rencana pe san item A karena menurut
struktur produk, 1 unit A memerlukan I unit B.Setelah selesai dilakukan netting, lotting,
dan offseting pada itemB selanjutnya explosion ditujukan pada item C (sesuai struktur
produk). Kebutuhan kotor item C adalah sebesar 2kah rencana pesan itemB. Hal ini
disesuaikan dengan struktur produk di mana satu unit itemB memerlukan 2 unit item C.
a Sistem Material Reqiurement Planning 155

5.9 Faktor Penyebab Kesulitan Dalam Sistem MRP

Dalam sistem MRP terdapat lima faktor yans memvebabkan kesulitan dalam proses
perhitungan. Kelima faktor tersebut adalah sebagrr t'erikut.
. Struktur produk.
. Ukuran /o/.
. Lead time yang berbeda-beda.
. Perubahan kebutuhan terhadap produk aki:: ::.'- : :.1 : ::3ncanaan.

5.9.1 Struktur Produk

sistemMRP. Strukturproduk \r::i:-:..- t..L t:... *\., 1 -t.; -:-r:r,:-.a:-,:Lr::le::-,tung:]n

semakinkompleksterutanrri;,.r:.:-,:r!.,\3\...'.',,..Prtrre:a\pirr\lrrnnterupaii..n.uatu
prosedur untuk menshitung lunrieh kebutuhan kotor dalam tinekat l ane lebih barr ah
setelah dilakukan proses oJJsetittg pada iten-r produknya.
Struktur produk dengan juralah level yang besar akan membuat proses MRP (proses
netting, lotting, oJJseting, dan explosion) yang berulang-ulang dilakukan satu per satu
dari atas ke bawah leyel demr level dan periode demi periode. Pada proses lottittg.
penentuan ukuran lot pada level yang lebih bawah membutuhkan teknik-teknik 1'an-u
sangat sulit (multi level lot size techniqae). Sehingga dengan semakin kompleksni a
struktur produk akan membuat perhitungan proses MRP semakin rumit.
Bila struktur produk tidak berubah-ubah, kesulitan ini hanya terjadi sekali saja.
yaitu di awal pembuatan sistem MRP (ika dengan program komputer). Jika struktur
produk berubah, maka sistem yang telah dibuat harus dimodifikasi.

5.9,2 Ukuran lol

Dalam sistem MRP dikenal berbagai macam teknik penentuan /or. Berdasar
tingkatannya, teknik penentuan lot dapat dikategorikan sebagai berikut.
. Teknik ukuran 1or untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas.
. Teknik ukuran 1or untuk satu tingkat dengan kapasitas terbatas.
. Teknik ukuran ior untuk banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas.
. Temnik ukuran 1or untuk banyak tingkat dengan kapasitas terbatas.

Teknik penetapan ukuran /o/ untuk satu tingkat dengan asumsi kapasitas tak terbatas
dapat diklasifikasikan la-si ke dalam empat cara sebagai berikut.
. Fixed Order Quartrirt(FOQ)
. Lot-for-Lot (L-4-L)
156 PERENCANAAN DAN PEI,IGENDALIAN PRODUKSI B

. Fi.red Period Requirement (FPR)

. Economic Order Quantity (EOQ

Teknik ukuran lot FOQ dan EOQ berorientasi pada tingkat kebutuhan (demand
rate), sedangkan teknik ukuran /or FPR dan L-4-L merupakan teknik ukuran /ol diskrit
karena hanya memenuhi permintaan sesuai dengan yang telah direncanakan dalam
periode tertentu. Ukuran /ot disknt tri.ai. ahan menghasilkan sisa jumlah komponen karena
teknik tersebut hanya memenuhi rerrnintaan dengan jumlah yang sama seperti telah
direncanakan. Kelemahan dari i:Liik ukuran /ot diskrit ini adalah bila di masa yang
akan datang (periode menderng :eqadi lonialan permintaan, maka harus dilakukan
perhitungan ulan_e.
Teknik penentuan ukuran /ar mana r ane paline baik dan tepat bagi suatu perusahaan
adalah persoalan ) ang >angit sulit. karena sangat tergantung pada hal-hal sebagai berikut.
. Variasi dari kebutuhan. t aik dan segi jumlah maupun periodenya.
. Rentang waktu perencand.in.
. Ukuran periodenya (mingguan. bui.uan. dan sebagainya).
. Perbandingan biaya pesan dan bial 3 irnip3n.

Hal-hal itulah yang mempengaruhi keefektifen dan keefesienan suatu metode

dibandingkan metode lainnya. Dalam praktik. umura\ a reknik L--l-L seringkali menjadi
pilihan. Apabila ada kesulitan yang berarti. barulah reknik l ang lain dipakai.
Kesulitan lainnya dalam penentuan ukuran /or adalah untuk kasus struktur produk
yang betingkat banyak (multilevel case) karena masih dalam tahap pengembangan.
Sehingga bisa disimpulkan, ada 2 pendekatan dalam menentukan ukuran lot,yaitttperiode
demi periode untuk kasus satu level dan level demi /er../ untuk kasus multi level, di
mana keduanya akan mempengaruhi tingkat kesulitan dalam \IRP. Berikut ini diberikan
penjelasan tentang beberapa teknik ukuran /or untuk satu tingkat dengan kapasitas tak
terbatas. Misalkan ada suatu perusahaan yang mempunr ai data-data kebutuhan akan
suatu komponen sebagai berikut (dalam unit).

Periode 1 2 3 4 -5i6 7 8 Total

Kebutuhan bersih 20 50 60 80 l0 40 40 60 400

- harga per unit (c) = Rp. 10.000,-/unit

- biaya simpan (h) = Rp. 3.000,-/unit/periode

- biaya pesan (s) = Rp. 21.500,-/pesan

A Sistem Material Reqiurement Planning t57

5.9.2.1 Fixed Order Quantity (FOQ)

Dalam metode FOQ ukuran /or diterttukan secara subjektif. Berapa besamya dapat
ditentukan berdasarkan pengalaman produksi atau inruisi. Tidak ada teknik yang dapat
dikemukakan untuk menentukan berapa ukuran lot ini. Kapasitas produksi selama lead
time produksi dalam hal ini dapat digunakan sebagai d.l-.-u untuk menentukan besamya
/or. Sekali ukuran lot ditetapkan, maka lot ini akan ttrguaekan untuk seluruh periode
selanjutnya dalam perencanaan. Berapa pun kebutuhan heni-hnya- rencana pesan akan
tetap sebesar lot yar.g telah ditentukan tersebut. \{etod. ::: jst"n ditempuh unfitk item-
item yang biaya pemesanannya (ordering cos, ) sang.r: --rir
Besarnya jumlah mencerminkan penimbansan fai::':-:-lr::r :uar. scperti peristiwa
atau kejadian yang tidak dapat dihiurng deng3r :.i-1-i.-=r-i -ic:ruan ukuran /or.
Beberapa keterbatasan kapasitas atau prole. ),:: :l---. :.-::-1.:.:.:rrn rntara lain
batas waktu rusak. pen-eepalian. pen-\ ir:.ri.i. i:- ':.L .<ii j:.1.':
Apabila teknik ini akan diterepkn ;;i.r:i-, :,>ieir, \lRP. :::iir'3e..1;::i; -umlah
pesanan dapat menjadi santa at.ru leblh be:.r din iebutuhin b,er:ih. l anr k.lJeig-rrdanq
diperlukan bila ada lonjakan permintaan.
Sebagai contoh, ukuran /or produksi secara intuitif telah ditetapkan sebesar l[[t
unit, kemudian pemesanan dilakukan apabila jumlah kebutuhan bersih untuk beberapa
periode yang akan datang mendekati 100.

Salah satu ciri dari metode FOQ ini adalah ukuran lot-nya selalu tetap, tetapi periode
pemesannya yang selalu berubah.
Thbel 5-ll
Penetapan Ukuran Lot dengan FOQ

Periode 2 3 4 5 6 1 8

Kebutuhan bersih 20 50 60 80 40 40 40 60

Jumlah Pesan 100 100 100 r00

Sediaan 80 30 70 90 50 10 70 l0

5.9.2.2 Economic Order Quantity (EOQ)

Penetapan ukuran lot dengan teknik ini sangat populer sekali dalam sistem
persediaan tradisional. Dalam teknik ini besamya ukuran lot adalah tetap. Penentuan lot
berdasar biaya pesan dan biaya simpan, dengan formula seperti berikut.

EoQ= ^w
\a
di mana dalam contoh di atas A: Order cost = Rp 21.500
D : Demand rata rata per horison = 400
H: Hotding cost = Rp 3000/periode
158 PEREI{CANAAIV DAI{ PENGEI{DALIAN PRODUKSI B

Hasil perhitungan adalah sebagai berikut.

I r. -f r-rQ.1ll.$QQ
EOQ = = 75 unit

Tabel 5-12
Penetapan L kuran Zol Dengan EOQ

Periode . 213 4 5 6 7 8

Kebutuhan ber>ih I, 50 ]
60 80 40 40 40 60
Jumlah Pesan -: 75 15 15 75 75
t5 50 l0 45 60

= jI-:-- *.:-: - ln;-l-i+60)r Rp 3000,- -

Biaya simpan Rp. 780.000
Biavapesan = :-'.R; l--', - - Rp. 129.000
Bial a total = Rp 909.000

Metode EOQ ini biasanla J-::-r.:r -rl-r. r.-': : :.rencenaan selama satu tahun
sebesar 12 bulan. Metode EOQ berk i-S*:.::- .- r.-: ..:-. . i:tr konstan dan perbandingan
biaya pesan dan simpan san_qat besar.

5.9.2.3 Lot-F or-Lot (L-4-L)

Teknik penetapan ukuran /ot dilakukan atas dasar pesan.,n Jiskrit. Di samping itu,
teknik ini merupakan cara paling sederhana dari semua teknik ukuran lot y,angada. Teknik
ini selalu melakukan perhitungan kembali (bersifat dinenrir r ler-utorn& apabila terjadi
perubahan pada kebutuhan bersih. Penggunaan teknik ini L'enuruan untuk meminimumkan
ongkos simpan, sehingga dengan teknik ini ongkos :impen menjadi nol. Oleh karena
itu, sering sekali digunakan untuk itent-itent yan-s menrF,unr ai biaya simpan per unit
sangat mahal. Apabila dilihat dari pola kebutuhan \ ans nrempunyai sifat diskontinu atau
tidak teratur, maka teknik L-4-L ini memiliki kemanrpuan \ ang baik. Di samping itu,
teknik ini sering digunakan pada sistem produksi manufaktur yang mempunyai sifat
set-up permanen pada proses produksinya.

Tabel 5-13
Penetapan Ukuran Lot Dengan L-4-L

Periode 2 31 5 6 7 8

Kebutuhan bersih 20 50 60 80 40 40 40 60
Jumlah Pesan 20 -50 60 80 40 40 40 60
Sediaan 0 0 0 0 0 0 0 0
U3. Sistem Material Reqiurement Planning 159

Biaya simpan = 0 x Rp. 3000,- = Rp. 0.-

Biaya pesan = 8 x Rp. 21.500,- - Rp. 168.000
Biaya total - Rp. 16S.000.-

5.9.2.4 Fixed Period Requiremen, (FPR)

Dalam metode FPR penentuan ukuran /ot didasir*; ;:fu periode waktu teftentu
saja. Besarnya jumlah kebutuhan tidak berdasark: ::.:-:n. tetapi dengan cara
menjumlahkan kebutuhan bersih pada periode ) ans :.:i-:
*.ji-.
Bila dalam metode FOQ besamya jumlah ukur":. ' :)' :j-:::;: -mentara selang
waktu antarpemesanan tidak tetap. Dalam rn;to:: FPR - ';.:-:.: ..i i.:- i:t'irFremesanan
dibuat tetap dengan ukuran ior sesuai p.rJ. 0., : *: - -. '- r": r - -
Untuk contoh yans sama. ml:.il:i; 1..'tt-:.--. :,::. .:= t,:tr.3.:t:i. :t:-::; >etiap
duaperiode (ditentukan secaril intul:i: . H::.. t<tt---Li:lL'.::l;.:i- ::l:r:Lu^,:r.: i:;iihat
pada tabel 5- 1-1.

Tabel 5-l.l
Penetapan Ukuran Lot Dengan FPR

Periode I 2 3 4 5 6 7 8

Kebutuhan bersih 20 50 60 80 40 40 40 60
Jumlah Pesan 70 t40 80 100

Sediaan 50 0 80 0 40 0 60 0

Biaya pesan Rp. 4 x 21.500,- Rp 86.000

Biaya simpan 230 x Rp. 3000, Rp 690.000,-
Biaya total = Rp 776.000,-

5.9.3 Lead Time yang Berbeda-beda

Salah satu data yang erat kaitannya dengan rr aktu adalah lead time, di mana lead
time akanmempen-qaruhi proses offseting. Suatu perakitan tidak dapat dilakukan apabila
komponen-komponen pembentuknya belum siap tersedia. Kompleksnya masalah akan
dirasakan pada tahap penentuan ukuran /or disetiap tingkat produksi. Dalam kaitannya
dengan hal ini, persoalannya bukan hanya menentukan besarnya lot, tetapi juga harus
memperhatikan persoalan ketergantungan tersebut. Lead time produksi juga akan
tergantung pada berapa banyak jumlah yang diproduksi. Pada metode FOQ dan EOQ
lead time setiap pesanan adalah sama. Pada metode L 4 L dan FPR lead time setiap
pesanan bisa berbeda. rnisalnya rencana pesan 20 akan memiliki lead time lebih singkat
daripada rencana pesan sebesar 200 unit.
I h{t PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PROD(IKSI B

5.9.{ Kebutuhan yang Berubah

Sistem MRP dirancang untuk menjadi sistem yang fleksibel terhadap perubahan-
perubahan, baik perubahan dari luar (permintaan) maupun dari dalam (kapasitas).
Fleksibilitas ini bukannya tidak menimbulkan masalah. Perubahan kebutuhan akan
produk akhir tidak hanya berpen-earuh pada penentuan rencana pemesanan (timing)
namun mempengaruhi pula penentuan jumlah kebutuhan yang diinginkan. Sebagai
contoh, ada struktur produk sebagai berikut.

Dengan persedraan awal = l5

Dengan persediaan au al = 25

Misalnya ada dua macam kebutuhan kotor A (dianggap sebagai perubahan kebutuhan)
pada 2 periode perencanaan:

Tabel 5-15
Data Kebutuhan Kotor Komponen -{ untuk Dua Kasus

KASUS KASUS 1 K.\SUS 2

Periode waktu 1 2 I 2

Kebutuhan kotor 15 75 l5

Tabel 5-16
Contoh Perhitungan Akibat Perubahan Kebutuhan

KASUS KASUS 1 KASUS 2

Periode waktu ) I 2

Komp. A
Kebutuhan kotor 15 75 75 15

Persediaan l5 0 15 25
Kebutuhan bersih 0 75 60 10

Komp. B
Kebutuhan kotor 10 75 60 10
Persediaan 25 15 25 0
Kebutuhan bersih 0(rs) 60 35 10
A Sistem Material Reqiurement Planning 161

Dari contoh di atas nampak bahwa kebutuhan bersih komponen B uintuk kasus I

berbeda dengan kasus 2. Jika dihubungkan dengan lead time,perbedaan besarnya /ot di
suatu periode akan mempengaruhi jadwal pemesanan. \faka dapat dibayangkan apa yang
terjadi apabila perubahan-perubahan ini dalam harian. Proses perhitungan kembali harus
dilakukan setiap hari, sehingga perhitungan menjadi ridali efisien.

5.9.5 Komponen Umum

Komponen umum berarti komponen tersebut ir:utuhken trleh lebih dari satu induk
item-nya. Komponen umum ini akan meninihulki:: ii:'ulitan pada proses netting dan
lotting (khususnyauntuk lotting dalam kasus ,,;:,..'.., ...',. Proses lotting untukkomponen
ini diperoleh dari semua induknya dengan teriebrh .iiulu menentukan rencana kebutuhan
(waktu dan jumlah).
Kesulitan pada komponen umunr I.n\ rrir tidak hanya sampai di situ saja, kesulitan
akan bertambah apabila kompt nen-kt'inrprrne n umum tersebut ada pada level yang
berbeda, baik dalam satu >Irukrur produk van_s sama maupun struktur yang berbeda.
Contoh komponen umum digambarkan sebagai berikut.

Gambar 5-3
Komponen Umum Pada Level yang Berbeda
(Komponen A Merupakan Komponen Umum)
l6: PERENCANAAN DAT{ PENGENDALIAN PRODUKSI B

Gambar5--l
Penramaan Lerel Pada Komponen .\,rLov'Leyel Coding)

Rencana Kebutuhan X Rencana Kebutuhan X

123456 23456

t23456

Gambar 5-5
Kebutuhan Kotor Komponen A
a Sistem Material Reqiurement Planning r63

5.10 Dua Tipe MRP

Berdasarkan cara untuk mengantisipasi perubahan. sistem MRP dapat dibedakan
menjadi dua, yaitu sistem regeneratif dan sistem net t lturtqe. Dikatakan sistem regeneratif
bila perencanaan ulang prosedur MRP untuk semua irr,r,; dilakukan secara periodik (misal
seminggu atau sebulan sekali). Sistem MRP bertipe r1r.: r ltan _qe bila perencanaan ulang
dilakukan setiap kali ada perubahan padadata input.
Dalam sistem regeneratif perencanaan ulang dilikukin secara periodik (mingguan
atau bulanan), didasarkan atas keadaan jadwal induk lr.uuk.i terakhrr. mulai dari produk
akhir sampai bahan mentah yang dibeli, ini sentur Jrliiiik.rn \ecara periodik. Sistem ini
dipakai untuk situasi di mana frekuensi ),ang tidek reri"iu besar dan pabrik bertipe batch.
Keuntungan sistem ini adalah dapat memaksimunkan pemrosesan data dan baik dipakai
untuk suatu lingkungan yang stabil. Kerugiannr i ridak terlalu peka jika terjadi ketidak-
seimbangan antarkebutuhan dan kemampuarr unruk memenuhi kebutuhan tersebut.
Konsep dasar sistem rtet cltrttr,Je adalah proses explosion hanya dilakukan setiap
terjadi perubahan dalam jadu al induk produksi atau keadaan persediaan atau perubahan
pemesanan. Sistem ini dapat memberikan catatan-catatan yang selalu up-to-dote serta
mampu meningkatkan pelavanan kepada konsumen. Kerugiannya dari sistent ini lebih
mahal karena pemrosesan data bisa lebih sering sangat (yaitu setiap teriadi perubahan r.
Sistem menjadi sangat peka sehingga dapat menimbulkan stress pada pekerla. Sistenr
ini cocok dipakai untuk situasi di mana lingkungan sangat tidak niene nru rt'luktuasi
kebutuhan yang besar).

5.11 MRP dan Peren_g?nqan Pengendalian Produksi

Dilihat secara keseluruhan di dalam peren.rnlan den pengendalian produksi, sistem
MRP menduduki posisi vital sepenr terlrhit pada garnbar berikut ini. Dilihat secara
keseluruhan sistem \IRP tidak L'r.u berdrri sendiri. di mana dia hanyalah salah satu
subsistem dalam perencanaen dan penuendalian produksi. Sistem MRP yang berdiri
sendiri tidak akan nrenrberikan keuntun_ean karena proses perencanaan produksi adalah
integral. Peng-eunaan sistem MRP dalam perencanaan dan pengendalian produksi akan
meningkatkan keberha:i lan produksi.
Output sistem \lRP mengenai rencana produksi harus dievaluasi secara interaktif
dan kontinyu didasarkan pada kemampuan (kapasitas) produksi. Bila kemampuan tidak
mencukupi ada dua pilihan yang dapat diambil. Pilihan pertama adalah mengubah
rencana produksi yang telah dibuat untuk disesuaikan dengan kapasitas. Pilihan kedua
adalah mengubah kapasitas disesuaikan dengan rencana produksi. Pilihan ini dapat
ditentukan dengan membandingkan alternatif mana yang lebih ekonomis.
Pilihan mengubah kapasitas tidak termasuk dalam ruang lingkup sistem MRP.
Pembahasan mengenai hal tersebut termasuk dalam ruang lingkup sistem manufacturing
resources planning atau lazim disebut MRP II. Sistem MRP II merupakan hasil
pengembangan dari sistem MRP (atau MRP I). Sistem MRP hanya menekankan pada
perencanaan produksi dan perubahannya dan tidak membicarakan perubahan kapasita:
t61 PERENCANAAN DAN PEI{GENDALIAN PRODUKSI 6

Pesanan Peramalan

S:.ten-r Data
Perubahan \;:egat/ Transaksi
Rekayasa )..:lre!at Sediaan

Fii.'. Status Sediaan.

Bill tri \1.:::.=.
Brhen Baku. Wip,
Frl: R- -:::-:
Produk Jadi

tu
\2,
,F, Data
Perubahan
Kapasitas

MRP

Laporan
Kebutuhan File Kebuthan
Kotor & Bersih Kotor & Bersih

Evaluasi Skenario
Pembebanan Secara
KtrniPa :: .\p;
1'ang d .rduk.i
Interaktif

Laporan Laporan &

Perencanaan Pesanan
Lantai Pabrik Produksi

Gambar 5-6
Sistem Pengendalian Menyeluruh Suatu Organisasi Pabrik
A Sistem Material Reqiurement Planning r65

Soal-soal
1. Jadwal kebutuhan produk A dan estimasi biata set-up, biaya simpan, dan biaya
produksi dalam tiap bulan adalah sebagai berikur.

Bulan Demand (D,) A1 hr cr

I 30 1000 l0 40
2 62 100(.1 40
3 t2 lo[x r
30
4 130 l xr -10

-5 154 ll r'r'' : -i0

6 t29 'r'r'r , -il r

Tentukan ukuran lot berda:erkri .- -:t ,l:

. Least urtil t ttst.
. Least Ttet'it,ti ,,,::
. EOQ

Lakukan proses netting isiiah tabel berikut:

Periode 2 J 4 5 6 7
Demand 20 30 20 40 25 20 30
POH (40)
Netr Requirement

2. Lalukan proses offseting pada no Mentukan planned order receipt dan planned
order releosedbrla diketahui lead time produksi 1 minggu dan lot si;e 60 unit.
3. Bila diketahui nratriks Bill Of Material adalah sebagi berikut:

A R C l)
A I I
B 5 t0 -5 l0
C t0 5 l0 20
D 15 20 10 30

Lead time untuk masing-masing diasumsikan sebesar I minggu. Permintaan untuk

produk B, C, dan RD selama 10 minggu diperkirakan sama, yaitu masing-masing sebesar
50 unit, 60 unit, dan 40 unit. Persediaan awal produk Ba, C, D sebesar 100, 80, dan 50
unit, serta lot size masin_s-masing sebesar 120. 150, dan 100 unit.
. Buatlah jadwal induk produksi untuk produk jadi (level 0)?
t66 PERENCANAAN DAN PENGEIVDALIAN PRODUKSI B

. Tentukan bersih untuk setiap item selama 6 minggu?

. Tentukan jumlah minimal inventory awal setiap item agar JIP dapat dipenuhi?
. Lakukan explosiott 1,i1, iiasumsikan inventory di awal periode mencukupi, serta
ukuran /or ditentukan :<:Jesarkan metode lot-for-lot?
PE,NJADWALAN
PRODUI(SI

Untuk jangka pendek. dalam rentan_q peritrce f.:E:::: :.::- iat'npai satu bulan,
perusahaan harus melakukan penjad$alan p:.-:-i... -:.:-0. :.::::::.;hi order atau
=-=-:i.:i-..-j :=:.:::j ji:e_i.]l Janiad$'al
permintaankonsumen. Penjad$alan iru unlrk
indukproduksi yang telah dibuat. Order:At-:.. '.---: t:-: :_lti-t:t. :t-:-.::. i:.rr untuk
penjadwalan sumber dar a pr+J::k.: t:r...t -.. t=t:i: i.::. :. -::. t.3t:.:i:t . i:nr:dian
pada Setiap Unit prOduk>i untuii ]ri3n.l:t:ir.-:i. t.r.,irr.:i ie rrSSull.r:n ..p:i;t-ial ir.n l\rp3:itas
yang ada atau tujuan lainnrr.
Dalam perencanaan agregat. peramalan permintaan untuk beberapa penode dipenuhi
dengan kapasitas 1 ang ada tanpa perincian lebih spesifik untuk setiap produk atau itent
yang diproduksi. Dalam penjadwalan produksi, pembebanan agregat ini harus dipecah
pada masing-masing produk (item) dalam pembebanan dari jam, harian, atau mingguan
di setiap unit produksi.
Penjadwalan yang tidak efektif akan menghasilkan tingkat penggunaan yang rendah
dari kapasitas yang ada. Fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan akan menun ggu (idle) untuk
waktu tertentu, karenatidak ada jadwal. Sebagai akibatnya, biayaproduksi membengkak.
Ini dapat menurunkan efektifitas dan daya saing perusahaan. Meskipun kapasitas
keseluruhan mungkin didesain agar biaya sumber daya minimal, penjadwalan yang tidak
tepat dapat menyebabkan menurunnya tingkat pelayanan dan banyak hal lain secara tidak
langsung.

6.1 Penjadwalan Produksi

Penjadwalan produksi memiliki beberapa fungsi dalam sistem produksi, aktivitas-
aktivitas fungsi tersebut adalah sebagai berikut.
1. Loading (pembebanan). Bertujuan mengkompromikan antara kebutuhan yang
diminta dengan kapasitas yang ada. Loading ini untuk menentukan fasilitas, opera-
tor, dan peralatan.
2. Sequencing (penentuan urutan). Bertujuan membuat prioritas pengerjaan dalam
pemrosesan o rde r - ord e t' yang masuk.
3. Dispatching. Pemberian perintah-perintah kerja ke tiap mesin atau fasilitas lainnr a.

4. Pengendalian kinerja penjadwalan, dengan cara:

a. memonitor perkembangan pencapaian pemenuhan order dalam semua sektor.
 168 PERENCANAAII DAI{ PENGENDALIAN PRODUKSI A

b. merancang ulang sequencing, bila ada kesalahan atau ada prioritas utama baru.

5. Updating schedules. Pelaksanaan jadwal biasanya selalu ada masalah baru yang
berbeda dari saat pembuatan jadu el. maka jadwal harus segera di-update bila ada
permasalahan baru yang memang perlu diakomodasi.

Kompleksitas aktivitaS peDi;.:'.r.,lan produksi tersebut dapat ditangani secara

sistematik dengan berbagai mac:1m :::t,rde-metode khusus untuk penjadwalan produksi.
Tugas mengalokasikan k::::.tar ufltuk permintaan/order, prioritas job, dan
pengendalian jadwal menterli-r::. -:.i..rmasi terperinci, sebagai input wtuk membuat
keputusandalampenjaduil::. i::::;i:.r:r iniberupa operationsheet(skilldanperalatan
yang diperlukan. uaktu >t:rt'r. ::: iain-lain) serta bill of materiallstruktur produk
(komponen, part. dan !:- '- r=rr.l-rirrur. Kualitas penjadwalan yang dibuat sangat
ditentukan oleh int''::r. -.. :rr=r-l

lllplrr terret'.I l:t-. l :--:i-:tr Censan parameter-parameter pembatas dalam hal

kapasitas dal;r:: he:r.::. - -: :a-.i:. ::.-ntl berikut.
l. Teknologi [Emro:e.;:-
2. Limit kapasitas ' I'3pir11.r: r-- ur.:- i"-, ,.:r. ..:-r:uan ntaksimal).
3. Rencana agregat untuk:
a. persediaan.
b. jumlah tenaga kerja,
c. batasan lembur, subkontrak. dan lain-lain.

4. Kebutuhan pemeliharaan.
5. Kelayakan dan jumlah persediaan antarrin_skar.

Variabel keputusan dalam penjadwalan produk:r t'erkenaan dengan penyiapan,

pengendalian, dan updating jadwal memuat:
1. kuantitas pasti dari tenaga kerja yang digunakan harian.
2. settirtg adjustable tingkat produksi aktual untuk 17r ('/'r inte dan unclertime,
3 . alokasi spesifik dari orderlpermintaan ke sumber dar a (tenaga kerja, mesin, dan lain-
lain),
4. sequencing (urutan), time phasing, dari pesanan sampai unit produksi.

Sistem penjadwalan produksi, input, outpur. intormasi, pembatas, dan semua aspek
terkait, untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 6- 1.
23. Penjadwalan Produksi r69

Variabel Keputusan

I . Kapasitas jangka pendek I I r-i 1. Jumlah TK harran

yanglayak I ll ll l2.Tingkatproduksiharian
2.Kapasitaspersediaan I ll ll l3.Pemberianperintah
penyangga I ll ll I pengerjaan
3.Pemeliharaankebutuhan I II ll | 4.Prioritasurutanpengerjaan
4. Urutan pengerjaan (operasi)

OUTPUT
INPUT Penentuan Jadwal:
Kebutuhan Kapasitas dan: 1. Pembebanan
pengerjaan
Penerimaan l. Skills Sistem
2. Urutan
order 2. Peralatan penger-taar
Penjadwalan
Permintaan 3. Material
jangka pendek 4. d11.

Lembar operasi dan

bill of materiai (struktur produk)

Ukuran Kinerja Penjadwalan = \Iinimasi Bia.r a Total Penjadwalan

l) iiJ

ii rl-ll OlI ilfl

f,q* I
r.3 .3 I aJjusrnenr I

pengirinran
I jaa"''r I

Gambar 6-1
Cakupan Penjadwalan Produksi

6.2 Urutan Pengerjaan

Teknik atau metode penjadwalan produksi sangat tergantung pada jenis produksinya.
Penjadwalan pada produksi .iob shop akan berbeda dengan penjadwalan pada produksi
massal dan proyek. Bab ini alian mengemukakan mengenai teknik-teknik membuat urutan
pengerjaan untuk meminimalkan variabel-variabel yang mempengaruhi biaya total.
Keseimbangan lini produksi massal akan diberikan pada bab 7 dan penjadwalan produksi
proyek akan dijelaskan pada bab 8.
Pengurutan pen-uerjaan merupakan problem yang cukup penting dalam analisis
produksi. Problem yan_e dihadapi karena adanya banyaknyajob danketersediaan mesin
yang terbatas. Job sequettcirtg, bertujuan untuk mencapai kriteria performance tertentu
170 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI b,

yang optimal. Beberapa kriteria yang sering dipakai dalam pengurutan job (pengerjaan
job) antara lain sebagai berikut.
1. Meanflow time (MFT) atau rata-rata r,,'aktu job berada dalam sistem.
2. Idle time atau waktu menganggur dari mesin.
3. M ean lattene s atau tala-rata keterlambatan.
s

4. Mean number job in the stsre ,,; \\-IPt atau rata-rata jumlah job dalam mesin.
5. Make-span atau total u aktu :e:'":lesaian seluruh job.

Faktor yang mempens;:..r-1- :ts.:'. :1:i. :engerjaan) suatu job:

l. jumlah job yang har"i. tr.-::;-r-:::-
2. jumlah mesin \ rr._i tir>-- j-:
3. : ,/..:
tipe manufaLt'.r: .-1. ," .-'.-;3':-.. .

::i
4. pola kedatargiji . - :' :':u ;rnrmilr. .

6.2 n Job.l \lesin

.llin;nnst llFT

)n
MFr = i=i
n
n

) (ct - Rt)
: i=l
n
nn
)c' _ )R,
_ i=l i=1
n

F.=C-R.

Karena untuk kasus sederhana diasumsikan bahw& Ri = 0, maka dengan demikian:

F,=C,
n

)c,
i=t
MFT =
n

Di mana Ci = Completion time untukjob 1

N = Jumlah job yang dijadwalkan
Contoh: Terdapat 4 job dengan lama waktu pengerjaan untuk masing-masing job
seperti tabel, tentukan urutan pengerjaan job tersebut untuk meminimalkan MFT!
a Penjadwalan Produksi t7l

Tabel 6-l
Lama Pengerjaan 4,IoD

Job 1 1 z 3 4
r(i) 7 6 8

Jawab:

Dalam menghitung MFT dilakukan untuk urutan ,. ing berbeda-beda. Misalnya,

cara pengerjaan keempat Job tersebut dilakukan dengen -1 urutan yang berbeda, yaitu
sebagai berikut.
. Jobl-job2-job3-jobl
. Job2-job3-jobl-jobJ
. Job3-job2-job1-jobl
Hasil perhitungan untuk keempat urutan di atas adalah sebagai berikut.

Urutan l-2-3-4
J ob wi ,, Ci

1 7

2 7 6
3 13 5

-1
I
:i
a

_o

\lFT = 6-t l
= i6
Urutan 2-3-1-4
.lob wi ti Ci
l 6 6
,t 6 5 11

I 11 7 18

+ 18 8 26

35 26 6t

MFI = 6114
= 15,25
 172 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI 29.

L:rutan 3-2-l-4
Job wi !L Ci

J 5 5
2 5 6 11

1 11 7 18
4 1: 8 26

_o 60

MFT = 6(l -1

--l ti

Dari ketiga umtan di atas r an-q memberikan \IFT paling kecil adalah urutan ke 3,
yaitu dengan urutan pen_eerjaanTob 3 - job 2 - job I - job 4. Secara umum, MFT akan
diminimalkan dengan aturan SW (shortest processing time),yaitu job-job dengan waktu
proses paling kecil didahulukan.

.l'I irti n ru s i R at a - r at a K e t e r I amb at an ( M e an Lat eness )

Suatu iob dikatakan terlambat bila job tersebut mempunyai due date atau waktu
r ans ditentukan job tersebut selesai. Secara matematis dirumuskan sebagai berikut.

*r
L"l
\IL = =:
n

s,c -d ,

:=
NIL =
n

2c :d
-\4L=i=r
nn -
=

ML=F_A

Rata-rata due date tidak mengalami perubahan meskipun urutan pengerjaan job
tersebut berubah-ubah, sehin-ega ntean lateness akan diminimalkan sebanding dengan
besamya MFT. Kesimpulannva. ntean lateness akan diminimalkan dengan aturan SPT.

job harus dikerjakan oleh suatu mesin tertentu dengan lama waktu proses
Contoh: 5
sebagai berikut.
a Penjadwalan Produksi 173

Foriodo t. 4 5
1 6

Waktu Proses 5 10 12 4

Due Date 15 t4 20 9

Maka, urutan pengerjaan yang akan meminimalkr, r"ererlambatan adalah dengan

urutan 6-l-4-2-5.
6.3 n Job;2 Mesin
Kasus ini ditunjukkan seperti diasrr:T- .1. t.: .i .i .r.

Job i

Job i
_)

-)
Gambar 6-2
Flow Shop Dengan 2 Mesin

Bila terdapatniob di mana masing-masing job harus diproses dengan urutan yang
sama melalui dua mesin, maka pendekatan untuk meminimalkanmake-span dilakukan
dengan menggunakan algoritma Johnson.

Langkah-langkah algoritma Johnson adalah sebagai berikut.

1. Daftar semua waktu proses semla job di mesin I dan mesin 2.

2. Waktu proses yang terendah dipilih sebagai kandidat yang dijadwalkan lebih dulu.
3. Bila waktu proses minimal terjadi pada mesin l. letakkaniob pada urutan pertama,
dan bila pada mesin 2, tempatkan job pada urutan terakhir.
4. Job yang telah dijadwalkan dihilangkan dari daftar job dan ulangi langkah di atas
mulai dari langkah 2.
5. Lakukan hingga semua job selesai dijadwalkan.

Contoh: Waktu bubut dan drilling untuk 6 job seperti di bawah ini. Untuk semua
job,sebtahlobang harus dilakukan lebih dulu sebelum dilakukanproses bubut. Tentukan
jadwal urutan pengerjaan yang optimal, untuk meminimalkan make - spant
t71 PEREI,{ C AN AAIV DAIV PEN G E N DALI AIV PRO DU KS I b.

l:"ab 1
?
tq56
Drilling 4 1 3 t2 11 9

Bubut 11 1081013

Jawab:

Waktu proses terkecil adil:r t::: - -: Ji mesin 1.

lbb 1 I:- I I
Drillitt'l l1 9
Bubut lr S 1i) 13

Maka. ili| -l i1116'"i:--.,;i- i:.J" -l---'- l':li'u-.:::.:nl iadiial.

J3

Berikutnya adalah job I di mesin I den_srn ,i:-.,r- : :-.::rit

.fob j 2 J -t j :
Drilling 4 7 ; ll 9
Bubut 11 7 8 I 10 13

Maka, job I drjadwalkan pada urutan pertama berikutnr a.

J3 J1

Job yang tersisa berikutnya adalah yang waktu terkecil 7 untuk job 2 pada mesin 1
dan mesin 2. Untuk kasus ini, maka job 2 boleh dijadwalkan pada urutan pefiama
berikutnya atau dijadwalkan pada urutan paling akhir.

lob 2 4 5 6

Drilling 7 12 11 9
BubutV810 13
a PenjadwalanProduksi 175

Urutan job 2 ada dua alternatif, yaitu sebagai berikut.

Altematif I

J3 J1 J2

Alternatif 2

J3 J1 J]

Job yangtersisa berikutnl'a adalah ) rjiS .t. iktu terkecil 8 untukjob 4pada mesin 2.
Untuk kasus ini, maka job I boleh ;r-.1J'.\.rik.in pada urutan pertama berikutnya atau
dijadwalkan pada urutan paling akh.r

Job I 5 6

Drillirtq 12 11 9
Bubut '8 l0 13

Urutan -Iab Optimal

Altematif 1

J3 J1 T2 J]

Altematif 2

J3 J1 J] J2

Job yang tersisa berkutnya adalah job 5 dan job 6. Penempatan kedua job tersebut
adalah:

lob 5 6

Drilling 11 9
Bubut 10 13
176 PERENCAIIAAN DAN PENGENDALIAN PRODUI(SI 29.

Urutan Job Optimal

Altematif 1

J3 J1 ,r: _r6 J5 J4

Alternatif 2

J3 J1 _r+ J2

6.1 n Job.l \lnin

L'ntu* \..-. -1
-:-. - - .r.. ,ai-:r- 1..; --- "-r :i:if,it dua metode, yaitu sebagai
benk;t
l. - -,-.1--r. r,..-. .;t1:tt-
\l:nggr..,nix.r-[-r riJi:r-. Ja'r':--,]-
:. Dencan hrJrt, l: dr-; a t,'.; ,,-.','. '

6.4.1 Johnson Algoritma

Misalnya, mesin dengan urutan proses \ll. \ll. dan \l-:. Semua job mempunyai
urutan pengerjaan yang sama. Waktu proses joD I pada mesin j disimbolkan dengan tij.
Algoritma Johnson untuk dua mesin dapat diaplikasikan pada problem n job tiga mesin
bila memenuhi:
Mint, >=maxt2 atau

Min t, > = miIX t.z

Dengan kata lain, minimal waktu proses pada semua job padamesin 1 dan 3 harus lebih
besar dari waktu proses terpanjang pada mesin 2. Untuk mengaplikasikan algoritma
Johnson, waktu proses 3 mesin dirancang ulang menjadi 2 mesin (MI', M2') dengan
aturan: waktu proses job pada Ml' = ril + i2 dan uaktu proses padaM}' =tr3 + tt2,
kemudian algoritma Johnson diaplikasikan pada M1' dan M2'.

Contoh: Dapatkan urutan optimal untuk 67bb berikut, di mana keenam job tersebut
harus diproses pada mesin M1, M2, dan M3 dengan urutan tersebut!
a Penjadwalan Produksi l-

'Ffsse,s'p a mesin
t[:gh
h{l;,:., ,-.,,.ffiE. r:i:;:i!r: Ms
1 439
2 60s
a
-) 547
4 833
5 522
6 718

Jawab:

Test kondisi:
. Minimal waktu proses di me.rn 1 = -l menit
. Maksimal u'aktu proses di mesin 2 = 4 menit
. Minimal waktu proses di mpsin 3 = 2 menit

Temyata syarat untuk dapat diterapkannnya algoritma Johnson terpenuhi. Kemudian

berikutnya waktu proses ketiga mesin tersebut disusun ulang menjadi 2 mesin sebagai
berikut.

*roses padam+*#:
'r{ab
Ml' Ii{At

I 712
2 65
J 9tt
4 11 6
5 74
6 89
Dengan algoritma Johnson didapatkan iterasi sebagai berikut.
178 PERENCAI,{AAN DAN PEIIGENDALIAN PRODUKSI d.

Iterasi I

Waktu proses pada mesin

Job
M1 \u'
1 7

2 6
q
-)

4
5 4
6

J5

Itera.i l

Waktu proses pada lmm

Job
MI lo'
1 7 ll
2 6 5
3 9 1l
4 11 6
6 8 9

J] J5
a Penjadwalan Produksi 179

Iterasi 3

Waktu prosss pad[ mesin

l0b
M1 M21

1 7 t2
J 9 11

4 11 6
6 8 9

Iterasi 4

Waktu proses pada mesin

.lob
M1' M2'
1 7 t2
3 9 11

6 8 9

JI J4 J2 J5

iterasi 5

Waktu proses pada mesin

Job
MI M2'
.,) 9 l1
6 8 9

J1 J6 J3 J4 J2 J5
r80 PERENCAIVAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI A

6.4.2 Algoritma Branch and Bound

Pada algoritma ini, problem digambarkan dalam bentuk diagram pohon di mana
masing-masing cabang menggambarkan urutan parsial. Untuk menentukan bagian mana
yang menjadi cabang, dihitung nrukt-;!,trt terendah (lower bound) dari masing-masing
cabang. Besamya lower bound untuk ,,;.ri.e-spanwtlksemu.a job diperkirakan sebagai
berikut.
Misalkan n job (1,2. 3 . . :. '-;r masing-masing job diproses pada tiga mesin,
yaitu Ml, M2, dan M3 pad.r *:-::- '.ri sama. Lower bounddarimake-spantntuk
semtajob dihitung sebagai t1r.*i
n
i. LI: )ti.\,11-:-.\1--: \l:
t=l

2. L2=t.\t.-\: r,l--: \l--

I .\tr. - \f - r, lr:
3. L-: =

untuk menenruii.r.n . - r..' ', -' - -' ?l-r-:: - ilrng. misalkan untuk tiap-tiap cabang
terdapaturutanJr. lairuhen.-.-.-'j::.::::.:-: .^ Jriniob yangada.Didefinisikan
TMI (Jr). T\ll tJrt. dan T\l-: ,Jr .e:;-: '' * ir.:- :. \[ . . \l]. dan M3 untuk penyelesian
job terakhir pada urutan Jr. \lalia...;,.- ",- .r,'.- ,'-.i-,::-.-,r untuk semua jadwal yang
dapat dimulai dengan urutan Jr adalah:

TMl(Jr)+)t l+min r - -t : r

,lr -:
LB(Jr) = max TM2(Jr)+)t,2+min'r.,
JI '
TM3(Jr) + ) t,3
JI

Di mana tij = vuL,, proses job 1 pada mesin j

Contoh: Ada empatjob dengan3 mesin dan urutan pengerjaan keempat.job tersebut
adalah }dl,M2, dan M3. Gunakan algoritma branch ond bound untuk mendapatkan
urutan yang meminimalkan make-span untuk semua.iobl

tab MI M3
1 14 6 15
2811 4
31013t1
4t6155
E Penjadwalan Produksi l8l

Jawab:

TMI (1) = 14 TM1 (i) = 20 TM1 (1) = 35

TMl (2) = 8 TMl (2) = 19 TMI (1) = 23
TMI (3) = 10 TM1 (3) = 23 T\1I (l) = 40
TMl (4) = 16 TM1 (4) = 31 T\ll (-t) = 36

Lower boLtnd:
14+34+15 =63
LB (1) = max 20+39+4 = 63
35 +26 = 61

8 + -10 + l(t =6\

LB (2) = max 19 + _lJ - -i = j: =68
l-- -1- =6u
10+38+1-5 =63
LB (3) = max 23+32+4 = 59 =64
40+24 =64

16+32+15 =63
LB (4) = max 31 +30+4 = 65 1)

36+36 = 72
l
Temyata LB (1) merupakan yang terkecil pada caban-q L Berikutnyakitapillh job
1 sebagai job terjadwal yang dianalisis. Urutan \ ang munskin berikutnya adalah job
selain job l,yaitt job2,3,4.
TMl (12) TMI (l) +t2l = l-1+ 8 = ll
TM2 (r2) max {TMl (12) + t2l: T\ll tl) + t22)
max {22+ll',20+ l1}=31
TM3 (12) max {TM2 (12) + t23: T\l-i (l) + t23l
max{33+4;35+.11=-39

rM1 (13) TMl (1) + t31 = l1+10 = 24

TM2 (13) max {TM1 (13) + t3l: TM2 (1) + t32}
max {24+13:20+13}=37
rM3 (i3) max {TM2 (13) + t33: TM3 (1) + t33 }

max {37 + 17;35 + 17l = 54

It: PERENCAI,{AAN DAN PEI{GENDALIAN PR)DUKSI a
TM1 (14) = TM1 (1) * t41 = 14 +16 = 30
rM2(t4)
= ff: l#ll]l;l'llYJ"+1421
rM3 (14) (1) + t43)
= ffi ll]:,',, -'li'S3
=68

=l

Pada stage ini ternyata LB (3) sebesar 64 merupakan yang terkecil. Dengan
demikian, dikembangkan cabang dari node 3.

TMl(31) = TMl (3) + t1l = l0 +14 = 24

rM2(31)
= ffl l#i [?,)'r.."u?]X2(3)+tt2t
rM3 (31)
= ffi lffil;]f:i';,T1(3)+'l13)
TM1(32) = TMl (3)+t2I=10+8=18
rMz(32) +'l221
= ;:: l#l :l3::',;ly#"
rM3 (32) (3) +t231
= HI l#:i1,'o'0..?,'loM3

TM1(34) = TMl (3) + t4l = l0 + 16 = 26

rMz(34) +'r421
= ffi l#l il?,li?;lYJ,,
a Penjadwalan Produksi 183

TM3 (34) max {TM2 (34) + t43; TM3 (3) + t43 }

max {41 + 5;40 +51 = 46

Lower bound
I z++24+t5 =63
I

LB (31) = max I 30+26+4 = 60 =6:

I 55+9
I

=64
L

I tg+30+20 = 68
I 34+21+5 = 60
I

LB (32) = max
144+20 - 6.
I

126+ll-15 =6-:
LB (34) = max l+t-:r-: =66 =68
I 19-lv
I

=68
L

Lov'er bourtd te rkecil adalah LB 13t) = 64. Dengan demikian, cabang untuk rlade
31 dibuat.

TMI (312) TMl (31) *t2l=24+8=32

TMz (312) max {TM1 (312) + t22;TM2 (31 I * tll I

max {32 + ll; 30 + ll } = -1,r

TM3 (312) max {TM2 (312) + t23: T\13 i-i1 r * tl3 |
max {43 + 4;55 + -l} = -i9

TM1 (314) TMI (31) i t4l = 2+ + 16 = -l[)

TM2 (314) max {TM1 (314) + t-11: T\11 t31t+ t-12}

max{40+15; 30+15}=55
TM3 (314) max {TM2 (314) + t-13: T\l-r t-11t + t43)
max{55+5; 55+5}=60

Lower bound:
I tz+ t6+20 = ut I
LB (3I2) = max l.t3+15+5 =63 I =68
frr*s =64)
l+o+8+15 =63'l
LB (314) = max Lt* rl+4 = zo I
=70
Luo.4 =64)
r84 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUI(S/ 29.

Pada stage ini temyata LB (34) = 6-5 merupakan yang terkecil, maka dibuat cabang.

TM1 (341) = TM1 (34) * t1l = 26 + 14 = 40

r*z (341) ttzl
= HI li: I ;i'j 'l' ,'0,
^,
r
+

rM3 (341) (34) + t13)

= ffi l:,,-l:,i;ir\/13
TNdI(342) = T\ll -::l -ill=26+8=34
r,,2 (342) + t22l
__ :-; l: ;, ;i I'ii;',=Voo,
rM3 (3'1r = :]:.,]l; Jjii
rM3 (34) + t23I
-.;
Lov'er btLurii'.
,
I
#_r -i- --< = :_.
LB (3-ll, = ma\ l+-- II--l =56
l6l+-1
I

L
=bt,-
34+ 14+21 =69
LB (342) = max 52+6+15 = l_\ I
I

56+15 = ,, ]

Urutan optimal adalah 3 - 4 - | -2

6.5 Penjadwalan Dengan Metode Campbell Dudek and Smith (CDS)
Metode heuristik yang paling penting untuk problem ntake-span adalah metode
Campbell, Dudek and Smith (CDS). Metode CDS ini memiliki kelebihan dalam dua hal,
yaitu:
1. pemakaian aturan Johnson dalam sebuah cara heuristik,
2. biasanya menghasilkan beberapa jadwal yang dapat dipilih sebagai yang terbaik.
Algoritma Johnson merupakan suatu algoritma yang digunakan untuk mendapatkan
optimal sequence (pengurutan penjadwalan yang optimal) untuk jenis/ow shop.Adapun
tahapan-tahapan dari algoritma Johnson adalah sebagai berikut.
1. Buatlah daftar waktu proses untuk seluruh pekerjan-pekerjaan tersebut, baik pada
mesin pertama (M-1) dan mesin terakhir (M-2)!
2. Carilah seluruh waktu proses untuk seluruh pekerjaan! Tentukan waktu proses yang
minimal (tir, ti2)!
 Penjadwalan Produksi l8-i

3. Jika waktu proses minimal berada pada mesin pertama (M-1), tempatkan pekerjaan
tersebut paling awal yang mungkin dalam urutan! Jika terletak pada mesin kedue
(M-2), tempatkan pekerjaan-pekerjaan tersebut paling akhir yang rnungkin dalanr
urutan !

4. Hilangkan pekerjaan yang telah ditugaskan (telah ditempatkan dalam urutan dan
sebagai hasil dari langkah 3) dan ulangi langkah i .:.r.n langkah 3 sehingga seluruh
pekerjaan telah diurutkan!

Algoritma CDS ini cocok untuk persoalan r an: ;r:-;lllr banr ak tahapan (multi-
stage) yang memakai aturan Johnson dan diterapkrr" t:.:: :::::"r-rh baru. yang diperoleh
dari yang asli dengan waktu proses t.,, dan t', -.

Pada tahap I
t' =1 i.r:.i =:

Rumus di atas adalah ',iakru prL)\e\ pada mesin pertama (M-l) dan mesin terakhir
(M-2).

Pada Tahap II
t*r., = t*,., + t*,., dan t*,., = t*,.* + t*,.n,-,

Oleh karena itu, aturan Johnson diaplikasikan pada jumlah dari dua mesin yang
pertama (first - rwo) dan dua mesin terakhir (last - rwo) waktu proses operasi ke i.
ii
t,., = )t,.* dant,., = k=t
k=r
)t,..-**,
Di mana:
1.,,, Waktu proses pada job ke i dengan meng,eunakan mesin pertama
t'',., Waktu proses pada job ke i dengan men-e-eunakan mesin terakhir
I ("rob1 produk yang diproses
m Jumlah mesin
K (Stage) tahapan

Untuk tiap tahap k (k = l. 2, ...., m- 1), job yang diperoleh dipakai untuk menghitung
sebuah make-span untuk masalah yang sesun-q-euhn1'a. Setelah tahap demi tahap (m- 1)
dilakukan, maka dapat diketahui make-span terbaik di antara tahap (m-l).
Langkah-langkah penjadwalan produksi den-san metode Carnpbell, Dudek and
Smith adalah sebagai berikut ini.
1. Menyusun matrik n x m dari tij di mana n = jumlah7o6,v1= jtmlah mesin, dan tij =
waktu pengerjaan job i pada mesin ke j.
2. Menentukan jumlah urutan (p) untuk n job 2 mesin, di mana p . m - 1.
It6 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI b.

-r. \lemulai penjadwalan dengan tahap I (k = 1)

-1. Menghitung t.r.1 (M-1) dant*,., (M-l ,

k
Dimana: M-1= j=l
)tr,:

v_-2: i,, ,
j=m.k- 1

5. Dengan bantuan algoritma Jc:::s::.. :. ' . iti o mesin, maka dapat ditentukan urutan
job.
6. Jika k . p, maka penghitu::': ie::-b.'. :.:.: lan_ekah ketiga dengan (k + 1), jika k =
p. maka perhitungan :3.3-::
7 . Menghitun-e nnk{ -t?.;''. lrr= '.i *\t- s:-:::-.-:- produk terpanjang yang berada dalam
suatu sistem ).
8. Memilih urutan peniadri ale i -; :-:------.,- ''..)..: -soan terkecil.

Campbell, Dudek orra Smith ::e::::. i.:l:.::rr mereka dan menguj\ perform-
ance-nya pada beberapa masalah. \lenekl :r;:.3=.*\:: bahu'a algoritma Campbell,
Dudek and Smith (CDS) efektif untuk masalah ieu:. :.i-:un masalah besar.

Contoh 6: Perusahaan X memproduksi 7 macam Br--.;u\ dengan menggunakan 4

mesin. Waktu standar yang dibutuhkan untuk menrele.-l:sr:: ,-r pada tiap-tiap mesin
terdapat pada tabel berikut ini.

Tabel Matrik Waktu Standar Proses Pembuatan Produk

Job I Job 2 Job 3 Job I "/. i -i Job 6 lob 7

Mesin 1 4,58 r,27 ,55 3.26 -t.50 2,87 1,50

Mesin 2 t,32 0,50 0,64 0.82 0.85 0,75 0,50

Mesin 3 1,06 0,51 0,62 0.58 0.70 0.47 0,58

Mesin 4 t.52 0,81 l,l9 r,25 0.99 0.75 0,72

Carilah urutan jadwal yang optimal dan make-span serta totalfTow time terkecil
dengan menggunakan penjadwalan Campbell, Dudek and Smith!

Penyelesaian:
P (umlah urutan proses penjadwalar)
:-+-T -,,I
=J
a Penjadwalan Produksi 18-

Jadi, proses penjadwalan CDS dilakukan sebanl'ak 3 kali dengan memilih salah
satu alternatif terbaik dari hasil ke - 3 proses penjadau alan CDS yang dilakukan.

tr Tahap 1 (k = 1)
kl,
M-1=
)rij M-2= )r
1=r ,=a -'
M-1=M1 M-2=\l-l
Tabel Waktu Proses Penjadualan CDS Stage 1

Job
Mesin
1 1 .l .l S 6 7

M-l -1.-< s 1.:- 3.26 4,50 2,87 1,50

M-2 1.-il 0.8 r [,19 1,25 0.99 0.75 0,72

Tabel Hasil Perhitungan Pengurutan Jadwal Stage I

Mesin Job I Job 2 .Iob 3 Job 4 lob 5 lob 6 Job 7

MI 4,58 1,27 2.55 3.16 +.50 2,87 1,50

M2 r,32 0,50 0.6.1 0.sl 0.85 0,7 5 0,50

M3 r.06 0,51 0,62 0.58 0.70 0,47 0,58

M4 r.52 0,81 1,19 1.15 0.99 0,7 5 0,72

Tabel Hasil Perhitungan Make-span dan Total Flow Time

Penjadwalan CDS Stage I

Job I Job 4 Job 3 Job 5 lob 2 lob 6 Job 7

F1 4,58 7,84 10,39 1-r.89 16,16 19,03 20,53

F2 5,90 8,66 11,03 t5.71 16,66 19,78 21,03

F3 6,69 9,24 11,65 16.44 17 .t7 20,25 21,61

F4 8,48 10,49 12,84 r7.43 18.24 2t.00 ,?17

;f,$ PEREI/C AN AAA' D.{ \ PE^VGEN DALIAN PRODUKSI b,

I' r'.r*i- F t u aktu selesainya proses 7bb dikerjakan dengan mesin)

L':utan penjadwalan : 1-4-3-5-2-6-7

\ttke-span : 22,33 (dari mesin terakhir dan.ioh terakhir)
Tttrol flow time : 110,81 (8,48 + 10,49 + 12,8-l + 17.-13 + 18,24 + 21,00 +
22,33)

3 Tahap 2 (K = 2)

M-l =M1 +M2 M-2=M3+M4

Tabel \4'aktu Proses Penjadwalan CDS Stage 2

Iob
Mesin
I 1 3 4 5 6 7

M-l 5.90 t.-- 3.19 4,08 5,35 3,62 2,00

M-2 2.58 l --a_ 1.S 1 1.83 r.69 t,22 1,30

Tabel Hasil Perhitungan Pengurutan Jadx'al Stage 2

Mesin Job 1 Job 2 Job 3 lob I Job 5 lob 6 Job 7

M1 4,58 r,27 ?55 3.r6 -!.-i0 2.87 1,50

M2 t.32 0,50 0,64 0.81 (-r.s5 0,75 0,50

M3 1,06 0,51 0,62 0.58 (-t.-0 0.47 0,58

M4 1,52 0,81 l,l9 t.l*i 0.99 0,75 0,72

Tabel Hasil Perhitungan Make-span dan Total Flow Time

Penjadwalan CDS Stage 2

Job I Job 4 Job 3 lob 5 lob 2 lob 7 Job 6

F1 4,58 7.84 10,39 14.89 16,16 11,66 20,53

F2 5.90 8,66 11.03 15,l I 16,66 18,16 2t,28

F3 6,69 9,24 11,65 t6,44 t7,t7 18,74 2t.7 5

F4 8,48 t0.49 12,84 17,43 18,24 19,46 22,50

}a Penjadwalan Produksi 189

Urutan penjadwalan : l-4-3-5-2-7 -6

Make-span : 22,50
Total.flow time i 109,44

D Tahap 3 (K = 3)
M-l = Ml + M2 + M3 M-2 = \l: - \t-: - \I4
Tabel Waktu Proses Penjad*alan CDS Srage 3

Job
Mesin
I 1 1 { 6 7

M-1 6.96 jhFl 1., t, I :.-<:

N4-2 -r.90 1.El l.+,r I 1.65 ) <1 1.91 l.5l)

Tabel Hasil Perhitungan Pengurutan Jadwal Stage 3

Mesin .Ioh I Job 2 Job 3 Job 4 Job 5 Job 6 Job 7

M1 4,59 1,27 3,26 2,55 2.87 -1.50 1,50

M2 t,32 0,50 0,82 0.61 0.7,5 0.85 0,50

M3 r,06 0,51 0,58 0.62 0.-17 0,70 0.58

M4 t,52 0,81 1,25 1 .19 0.75 0,99 0,72

Tabel Hasil Perhitungan Make-span dan Total Flow Time

Penjadwalan CDS Stage 3

Job I Job 4 lob 5 Job 3 Job 6 Job 2 lob 7

F1 4.58 7,84 12,34 1-1.89 t7,76 19,03 20,53

F2 5,90 8,66 13, l9 15.5 3 18,51 19,53 21,03

F3 6.69 9.24 13,89 16.15 18,98 20,04 21,61

F4 8.48 r0,49 14,88 t7.34 19,73 20,85 )) 7?

1ej, PEREA CA,\A{} DA.\' PETGENDALIAN PRODUTSI 29.

L-rutanpenjadwalan : l-4-5-3-6-2-7
.llake-span : 22,33
Toral flow time : 114.10

Sehingga, dari jadwal-jadr,r'al yang terbentuk, maka urutan jadwal yang paling op-
timal adalah 1-4-3-5-2-6-7 dengan nruke-span 22,33 dan torttl .tlov' time 110,81.

Soal-soal:

1. Berikut ini job-job yans harus diproses pada mesin rl'il/. Tentukan urutan jadwal
pengerjaan yang akan nienrinimalkan nteanflow timet
Jobl:34561
WaktuProses l(r -i 8 9 4 6 3

2. Asumsikan bahu a pad;r r..i1 nomor 1, masing-masing job mempunyai prioritas yang
berbeda. Tentukan urutrn . i, t'rptimal bila diketahui prioritas pengerjaanjob sebagai
berikut!
Jobl:-:l-i67
PrioritasS-::-612
3. Delapan job diproses pada dua me.in -l ,. ,, -'.. \\-aktu pengerjaan job di kedua
mesin tersebut seperti di bawah ini. Teni"r':r ..1J,,t,.r1 rang meminimalkan make-
span dan tentukan pula besamya.
Jobl23-l-<6-8
Mesinl 10 12 13 7 ! -< J 3
Mesinz 4 9 11 8 - -i l0 2

4. Enam job harus dikerjakan pada tiga mesin dengan unrran M1, M2, dan M3. Tentukan
jadwal yang akan meminimalkan make-spcut'.
Waktu proses:

Job M1 M2 M3
l0 8 7

2 t2 5 9

3 l5 7 t2
4 9 I l0
5 l1 3 9

6 r3 6 5
A Penjadwalan Produksi 19r

5. Enam jobharus dikerjakan pada tiga mesin dengan urutan M1, M2, dan M3. Tentukan
jadwal yang akan meminimalkan make-spanl

Waktu proses:

Job MI M2 M3

1 10 8 7

2 t2 5 9

J 15 7 t2
4 9 10 l0
5 11 t2 9

6 13 l0
KESEIMBANGAN
LINI PRODUI(SI

Aliran proses produksi suatu departemen ke departemen y'ang lainnya membutuhkan

u,aktu proses (waktu siklus) produk tersebut. Apabila terjadi hambatan atau ketidakefisiensian
dalam suatu departemen akan mengakibatkan tidak lancarnya aliran material ke
departemen berikutnya. sehingga terjadi waktu menunggu (delay time) danpenumpukan
material (material irt proses st()t'oge).
Dalam upa),a menveimt'anskan lini produksi maka tujuan utama yang ingin dicapai
adalah mendapatkan tingkat et-rsien r ang tinggi bagi setiap departemen dan berusaha
memenuhi rencana produksi 1an_r telah ditetapkan. sehingga diupayakan untuk memenuhi
perbedaan waktu kerja antardep.rnemen dan memperkecil waktu tunggu.

Konsep keseimbangan lini produk.i :enSf,t cocok diterapkan untuk perusahaan

bertipe produksi massal. Pada produksi ma..rl. penr eimbangan lintasan ini akan sangat
bermanfaat. Pada produksi massal. penurun.rn redrkit rraktu siklus produksi akan
memberikan penghematan besar dalam biara pro,Juk.i. Lini produksi vang seimbang,
berarti tidak ada operasi-operasi yang men-sanggur, ;.;.i l. ru-sr f,kan memberikan efisiensi
yang bermuara pada optimalitas biaya produksi.
Pada produksi massal, lini produksi yang seirnbing juga akan memudahkan
penyiapan fasilitas dan bahan-bahan pembantu. Beberapa peru.ehaan mengimplementasikan
keseimbangan lintasan ini secara maksimal, disertai densan pemasangan konveyor.

7.1 Lini Produksi

Lini produksi adalah penempatan area-area keria di mana operasi-operasi diatur
secara berurutan dan material bergerak secara kontrnu melalui operasi yang terangkai
seimbang. Menurut karakteristiknya proses produksinr a. lini produksi dibagi menjadi
dua.
1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi )ang terdiri atas sejumlah operasi
pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja.
2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi r ang terdiri atas sejumlah operasi
perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi
benda as sembly atat sttbassembll,.

Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi yang
baik adalah sebagai berikut.
E Keseimbangan Lini Produksi 193

1. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dan
tempat kerja.
2. Aliran benda kerja (material), rnencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu.
Alirannya diukur dengan kecepatan produksi clan bukan oleh jumlah spesifik.
3. Pembagian tugas terbagi secara rnerata yang di:e.uaikrn dengan keahlian rnasing-
masing pekerja sehingga pemanfaatan tenaga ker.ia lebih efisien.
4. Pengerjaan operasi yans serentak (simultan) r.ritu rc'tiap Lrprrasi dikerjakan pada
saat yang sama di seluruh lintasan produksi.
5. Operasi unit. Lintasan dimaksudkan sebagai penshasil unit tun-e-eal, satu seri operasi
atau grup pekerja ditugaskan untuk suatu produk. Sr'luruh lintasan merupakan satu
unit produksi.
6. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan su-up clari lintasan dan bersifat tetap.
7. Proses memerlukan waktu yang minirnum.

Persyaratan yan-e harus diperhatikan untuk menunjang kelangsun-ean lintasen

produksi antara lain sebagai berikut.
1. Pemerataatr distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja 1'ang terdrp.it cr
dalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau suatu lintasan perakitan r ang berrrt.rt
manual.
2. Pergerakan aliran benda kerja yang kotinyu pada kecepatan \ an_q .er:rsan.r. Alirannr a
tergantung pada waktu operasi.
3. Arah aliran material harus tetap sehingga memtrr:r.::.. t:r-i.:h penvebaran dan
mence-eah timbulnva atau setidak-tidelinrr ::.i:,:-:::. .'.:r.:- :renung,gu karena
keterlambatan benda keri.r.
4. Produksi ]enq k')ntirL i-l: r;l :E: -::-:-s"r benda kerja di lain
tempat sehingga diperluk,r: -,.,:=- .r r: - :--. :: --Juksi secara kontinu.

Keseimbangan lintasan. f rr'r.;. t: -.. --.-t:--,.: r':r-.r:i t3trretiS. Dalam praktik

persyaratan di atas mutlak untuk di1.idii...:r-. j.:.-:- r.;i l- l:L :afl.

7.2 Line Balancing

Kriteria umum keseimbangan lintasan produk.. -:.i.rlah memaksimumkan efisiensi
atau meminimumkan bolant'e delay. Tujuan ptrkrrk .i-rri pc'nggunaan metode ini adalah
untuk mengurangi atau meminimumkan uaktu nt.r')j.rn_sgur (idle time) pada lintasan
yang ditentukan oleh operasi yang palin-u lantbrr.
Tujuan perencanaan keseimbangan lintaslrr erlalah mendistribusikan unit-unit keria
atau elemen-elemen kerja pada setiap stasiun ker-ja asar waktu menganggur dari stasiun
kerjapada suafu lintasan produksi dapat ditekan :enrininral mungkin, sehingga pemanfaatan
dari peralatan maupun operator dapat digunakan semaksimal mungkin.
Pembuatan suatu produk pada umumn)'a dilakukan melalui beberapa tahapan proses
produksi pada beberapa departemen berupa alrran proses produksi. Aliran proses produksi
le{ P E RE IV C AIi AA,\ DA} PE} GE N DALIAN PRODU KSI

:: :ini adalah yang diperlukan untuk memindahkan elemen-elemen produksi, seperti

:.rhan atau material, part, orang, dan lain-lain, mulai dan a*al proses sampai produk
,, ang dikehendaki bisa melalui lintasan produksi.

Aliran proses produksi dari suatu departemen ke departemen vang lainnya merupakan
bagian dari waktu proses (waktu siklus) produk tersebut. Apabila terjadi hambatan atau
ketidakefisiensian dalam suatu departemen akan mengakibatkan tidak lancarnya aliran
material ke departemen berikutnr a. sehingga terjadi waktu menun_sgu (delay time) dan
penumpukan material (ntateriul iu 1t'oses storage).
Liniperakitan(assetthlr /ir;c)adalahsebuahliniproduksil'an_emanamaterialatau
I -..,.1bergerak secara kontinu dalarn tin-ekat rata-rata seragam pada seluruh urutan stasiun
kerja di mana pekerjaan perrkiten dilakukan. Lini perakitan akan menjadi bagian utama
dari manufacturirtg 6l2n spir;.i perakitan, walaupun pekerjanya mungkin digantikan
oleh robot. Pen-eaturan ke ri.i -elenjans lini perakitan akan bervariasi sesuai ukuran produk
yang akan dirakit. kebutuh;: l-,\.e : pendahuluan, ketersediaan ruang, elemen pengerjaan
dan kondisi pengerjaan. .\ rn_r r\rn drkenakan pada job. Adapun dua permasalahan penting
dalam penyeimbansan lrn: :j,,..rh :

1. penyeimbangan antrrr .i:. -lr k:rj;-l.

2. menjaga kelangsunsJFr f :-"J-r.: i. Jrlant lini perakitan.

Bilaictte dari lini perakitan :r.nS;r:.:::.. :=:lu.iilakukan penyeimbangan sempuma

dari lini perakitan dengan menggabun_gk.in :.c:::n-elenren kerja menjadi beberapa
stasiun kerja sampai waktu pengerjaan tiep str> r -: r::-: :e l.itii \tma. Waktu siklus adalah
jumlah waktu masing-masing elemen untuk mempr,trjJ\<i ..iru unit produk pada kondisi
operator normal dalam melakukan tugas atau kerja.
Tujuan perencanaan keseimbangan lintasan adal ah :r e :i J i :tn bu s ikan unit-unit kerja
atau elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar',i akru menganggur dari stasiun
kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal nrungkin. sehingga pemanfaatan
dari peralatan maupun operator dapat digunakan semaksimal mungkin.
Penyeimbangan lintasan memerlukan metode tenentu r ang sistematis. Metode
penyeimbangan lini rakit yang biasa digunakan anrara hin sebagai berikut.
l. Metode formulasi dengan program sistematis
2. Metode Kilbridge-Wester heruistic
3. Metode Helgeson-Bimie
4. Metode Moodie Young
5. Metode Immediate Update FirsrFit Heruistic
6. Metode Rank and Assign Heruistic
Untuk dapat memilih dan menentukan metode vang tepat dalam penyeimbangan
lini perakitan perlu dikembangkan metode analisis mengetahui preformansi masing-
-suna
masing metode yang ada terhadap karakteristik pengerjaan perakitan, sehingga akan
dapat ditentukan metode penyusunan stasiun kerja 1,ang paling efisien dan pertimbangan
kelebihan dan kekurangan untuk tiap metode. Dalam buku ini akan dikemukakan dua
23. Keseimbangan Lini Proiluksi 195

metode keseimbangan lintasan, yaitu metode Helgeson-Birnie dan metode Moodre-

Young.

Syarat dalam pengelompokan stasiun kerja(line buluncing) adalah sebagai berikut

E Hubungan dengan proses terdahulu.
t Jumlah stasiun kerja tidak boleh melebihi jumlah elemen kerja.
t Waktu siklus lebih dari atau sama dengan waktu mak:imum dari tiap waktu di stasiun
kerja dari tiap elemen pengerjaan.

7.3 Istilah-istilah Dalam Line Balancing

Sebelum membahas mengenai opera:it1n.:r i.;
irrerr-rde-metode dalam line halancing,
perlu dipahami dulu beberapa istilah r rng i;z:nr JrgLrnakan dalam line baloncing.
f Precedence diagram. Prett',ir; . t .; .i-r (i,i lrerlipakan gambaran secala grafis dari
urutan operasi kerja. :enl keterglntunsirn pada operasi kerja lainnya yang tujuannr a
untuk memudahkan penrontroian dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnr a.
Adapun tanda-tanda l ang dipakai sebagai berikut.
o Sirnbol lin-ekaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah
identifikasi dari suatu proses operasi,
o Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan pr(ries operasi. Dalam
hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti mendahului operasi kerja
yang ada pada ujung anak panah.
o Angka di atas simbol lingkaran adalah li aklu .trrdilr l ang diperlukan untuk
menyelesaikan setiap operasi.

C Assemble product. adalah produk r

":_: :-.:.: Jti urutan rlor'fr stasiun di
.i mana tiap
u'or'('stasiun r\\'S,menrhenk-::.;:r--. r3fiintu hingga selesaimenjadiproduk akhir
pada perakitan akhrr.
D Work elemen ,ele;:-.:n rrir--.r ,rIBr-r>r r. rnerupakan bagian dari seluruh proses perakitan
yang dilakuk;r.
tr Waktu operasi rTi t. adalah rr, aktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi.
D Worft stasiun r\1Sr. adalah tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan
dilakukan. Setelih menentukan intervai waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja
efisien dapat ditetapkan dengan rumus berikut.

)ti
K-,n=f
Di mana:
Ti: Waktu operasi/elemen (I = l, 2. 3...., n)
C: Waktu siklus stasiun kerja
196 PERENCAIVAAN DAN PENGENDALIAN PRODAKSI 6

N : Jumlah elemen
K* - : Jumlah stasiun kerja minimal

Cycle time (CT) (waktu siklus). rne:-:rakan waktu yang diperlukan untuk membuat
satu unit produk per satu stasiun. .{::bila u'aktu produksi dan target produksi telah
ditentukan, maka waktu siklu' j::,t iiketahui dari hasil bagi waktu produksi dan
target produksi. Dalam mende..-: r.:-eimbansan lintasan produksi untuk sejumlah
produksi tertentu, waktu siklu- :::-- -:j:.r .rt;lu lebih besar dari waktu operasi terbesar
yang merupakan penl'ebal, :::-.:-:.'. : - r.:.,:i. t (kemacetan) dan waktu siklus juga
lrarus sama atau lebih ke, .. :-:: -::-- (::r =::k:ri per hari dibagi dari jumlah produksi
per hari, yang secara fir:i3Ir.:l - :--,:::r.:-. --lr_gli berikut.

P
<r.-T a-
o
Di mana
ti- .. : \\ir:; .,itsI-:-:: li:t.j ::'- ..:.:...1:
CT .\\'-il'ill .Illu. .-.-.c .'.-.c'
P : Jam kerja el'ektii per han
a : Jumlah produksi per hari

Station rrme (ST), jumlah waktu dari elemen kerja 1'an_e dilakukan pada suatu stasiun
kerja yang sama.
Idle time (I), merupakan selisih (perbedaan) arrtata cycle time (CT) dan stasiun time
(ST) atau CT dikurangi ST.

Balance delay (D), sering disebut balancing /oss, adalah ukuran dari ukaran
ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang
disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun
kerja. Balance delay ini dinyatakan dalam prosentase. Balance delalt dapatdirumuskan
sebagai berikut.

tnxC)-iti
D = r=t xl00%
(nxC)
Di mana:
n : Jumlah stasiun kerja
C : Waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja

) ti: Jumlah waktu operasi dari semua operasi

ti : Waktu operasi
D : Balance delay (Vo)
a Keseimbangan Lini Produksi 197

a Line efficiency (LE), adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan
waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja.
K
)sri
l=t
LE= x100cZ
(K)(cr)
Di mana:
STi = Waktu stasiun dari stasiun ke-1
K = Jumlah (banyaknya) stasiun kerja
CT = Waktu siklus

i1 Smoothes index (SI), adalah suatu indeks ) ars menunjuklian kelancaran relatif dari
penyeimbangan lini perakitan renenru.

t\
t, = ,L,STi,,,",
-STi)2

Di mana:
St_.. = Maksimum waktir di stasiun
Sti = Waktu stasiun di stasiun kerja ke-i

t1 Output prodzftsi (Q), adalah jumlah waktu efektif yang tersedia dalam suatu periode
dibagi dengan cycle time.

a=+
Di mana:
T : Jam kerja et-ektif penyelesaian produk
C : Waktu siklus rerbesar

7.4 Metode Helgeson Birnie

Nama yang lebih populer ini adalah metode bobot posisi (Positional-Weight
Technique). Metode ini sesuai dengan namanya dikemukakan oleh Helgeson dan Bimie.
Langkah-langkah dalam metode ini adalah sebagai berikut.
1. Buat precedence diug,r'tua untuk tiap proses.
2. Tentukan bobot posisi untuk masing-masing elemen kerja yang berkaitan dengan
waktu operasi untuk u aktu pengerjaan yang terpanjang dari mulai operasi permulaan
hingga sisa operasi sesudahnya.
3. Membuat rangking tiap elemen pengerjaan berdasarkan bobot posisi di langkah 2.
Pengerjaan yang mempunyai bobot terbesar diletakkan pada rangking pertama.
 PERE"\'CA,\AAI] DAI{ PENGETIDALIAN PRODUKSI B

5 y-ri:-rlr:r Jktu siklus (CT).

",r

: :' - :.enen operasi dengan bobot tertinggi, alokasikan ke suatu stasiun kerja. Jika
-:-..1 la1'ak (waktu stasiun < CT)" alokasikan operasi den,qan bobot tertinggi
:tr:\utnya, namun alokasi ini tidak boleh membuat waktu stasiun > CT.
^ Brla alokasi suatu elemen operasi membuat waktu stasiun > CT, maka sisa waktu ini
,CT - ST) dipenuhi dengan alokasi elemen operasi dengan bobot paling besar dan
penambahat'rnya tidak membuat ST > CT.

Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk membuat ST < CT sudah tidak
ada, kembali ke langkah 5.

Contoh 7-l:Sebuah perusahaan memiliki jalur perakitan 1'an-e terdiri dari 12 elemen
operasi dengan hubungan ketergantungan(precederice) seperti terlihat pada gambar 7-1.
Terapkan metode Helgeson Birnie untuk menyeimbangkan jalur perakitan diperusahaan
tersebut.

i = Nomor Operasi

6 j = Waktu elemen

Gambar 7-1
Diagram Preseden Lini Perakitan Contoh 7-1

Penyelesaian:

Langkah 1, dihitung dulu bobot setiap elemen operasi (task). Bobot task I adalah
jumlah waktu elemen operasi I dan seluruh operasi setelahnya yang berhubungan, berarti
34 fiumIah waktu elemen 1,2,...,12). Bobot elemen 2 adalah 27 (umlah waktu elemen
2,3.6,7,8,10.1 l,l2). Selengkapnya seperti terlihat pada tabel 7- 1
.
a Keseimbangan Lini Produksi 199

Tabel 7-1
Bobot Elemen Operasi Contoh 7-1

Opera.i Bobot

134
221
324
429
525
620
Langkah 2, urutkan elemen opera:1 tt1 tir.t.r.>arr,en bobot dari boL,oi ie:. :.::- \3
bobot terendah. Hasilnva terlihat di tabel --1.

Tabel T-2
Rangking Bobot Elemen Operasi Contoh 7-1

Operasi Bobot Ti

1 34 5

4 29 -:)

2 27 ,3

5 25 6
J 21 4
6 l0 5

7 1-5 2
10 15 4
S 13 6
11 11 4
9 8 1

t2 7 7

Langkah 3, tentukan CT, misalkan 10.

Langkah 4, stasiun kerja I (WSl), alokasikan ta.sfr I (bobot tertinggi) ke sini, sisa
waktu = 5 (CT-T1), selanjutnya alokasikantask 4. sisa wakru = 2 (CT-Tl-T4), hentikan
alokasi di WS 1, task di rangking berikutnya (task 2) memiliki waktu operasi = 3, sehingga
tak dapat dialokasikan ke WS 1 ( akan membuat waktu stasiun kerja 1 > CT).Alokasikan
task 2 ke stasiun kerja berikutnya.
 :OO PEREIVCAA'AAN DAN
PENGENDALIAN PRODUKSI d
Lungkcth 5' srasiun kerja
II (wS2 r. .rrokasikan tusk
2(waktu = 3) dan nskS(waktu
= 6)' selanjutnya alokasikai rask
3r'.
'r.' * r,erya berikutnyu, tu..ru bila dialokasikan
::.YfiJ#ffi:ff1fir lr -.,rr,r, ro rcii'i.,,itian sererusnya Hasir

penyusunan
srasiun Kerja ,.i'#il;i"de Hetgeson-tsirnie (cT
= 1s;

IU

Untuk nrengukur p e tforn ru ttcedari n,

',1',,y:,1,i:r";'h
b;ik' #'ffi;;;J,',':ili,",Ti'),i:,'['?l,l:ff,jj,TiT#l?
K
)sri
LE = -i=l--.- x100c/o
(K)(cT)
(8+9+10+g+g+7)
(6)(10) x 100c/a

= 83,3Vo

Menghitung indeks kemulusan

(kelancaran ):
K
t' =','',P,ttri'." - sri)r
a Keseimbangan Lini Produksi 20t

= ie' +12 +12 +42 +02 +221

: 5,09

Temyata belum seimbang, suatu lintasan dikatakan seimbang bila LE nilainya l00Vc.
Artinya keseimbangan lintasan tercapai. Dengan menerapkan metode Helgeson-Birnie
pada CT = 10, LE = 83,3Vo. Nilai ini dapat diperbaiki dengan cara 'Trial and Emor',
yaitu dengan mencoba CT yang lain dengan prosedur tetap, Misalkan ingin diketahui
keseimbangan bila CT = 11, maka pengelompokan stasiun kerja menjadi seperti pada
tabel T -4.

Tabel 7--l
Penyusunan Stasiun Kerja Dengan \Ietode Helgeson-Birnie (CT = 11)

Stasiun kerja I-;, I ST Lile

I -i t1 it
4 J
1
2 -l

II 5 6 10 I
3 4

m 6 5 ll 0
7 2
10 I
N 8 6 10 I
ll 4

V 9 1 8 J
t2 7

K
)sri
l=t
LE = (K)(cr) xlO\Vc

_ (11+ 10 + 1 I + 10+8) xtOOTo

(5)(11)
= 91,07o

SI = {(22 +12 + lr + 42 +02 +221

= 5,09
fil: PERE}'CA-\'.L{.\''AfPENGENDALIAN PRODUKSI B

--: \letode Moodie Young

\[:it-,de Moodie-Young memiliki dua tahap analisis. Fase (tahap) satu adalah
-*:::5i.r:r pengelompokan stasiun kerja berdasar matriks hubungan antar-task, tidak
:-:-:.nrking seperti metode Helgeson-Birnie. Fase dua, dilakukan revisi pada hasil fase

Fase satu: Elemen pengerjaan ditempatkan pada stasiun kerja y an-e berurutan dalam
iini perakitan dengan menggunakan aturan lar,Q,est-cartdiclttte. Aturan largest-candidate
rerdiri atas penempatan elemen-elemen yan-u ada untuk tujuan penurunan waktu. Dari
sini. bila dua elemen pengerjaan cukup untuk ditempatkan di stasiun, salah satu yang
:rempunyai waktu yang lebih besar ditempatkan pertama. Setelah masing-masing elemen
Jitempatkan, ketersediaan elemen dipertimbangkan untuk tujuan pengurangan nilai waktu
untuk penugasan selanjutnya. Sebagai pemisalan, matriks P menunjukkan pengerjaan
pendahulu masing-masing elemen dan matriks F pengerjaan pengikut untuk tiap elemen
untuk tiap prosedur penugasan.
Fase dua: Pada fase dua ini mencoba untuk mendistribusikan waktu nganggtr (idle)
:ecara merata (sama) untuk tiap-tiap stasiun melalui mekanisme jual dan transfer elemen
.r.ntarstasiun. Langkah-langkah pada step dua ini adalah sebagai berikut.
1. \lenentukan dua elemen terpendek dan terpanjang dari waktu stasiun dari penye-
imbangan fase satu.
:. Tentukan setengah dari perbedaan kedua nilai tujuan (GOAL).
3. GOAL = (ST-u*- ST.i,) / 2.
4. Menentukan elemen tunggal dalam ST-u* yang lebih kecil dari kedua nilai GOAL
dan yang tidak melampaui elemen pengerjaan terdahulu.
5. Menentukan semua penukaran yang mungkin dari ST- , dengan elemen tunggal dari
ST.," yang mereduksi ST_u* dan mendapatkatr ST=,. ahan lebih kecil dari 2 x GOAL.
6. Lakukan penukaran yang ditunjukkan oleh kandidat dengan perbedaan mutlak terkecil
antara kandidat tersebut dengan GOAL.
7. Bila tidak ada penukaran atau transfer yang dimungkrnkan antara stasiun terbesar
dan terkecil, mengusahakan penukaran antara r',riil pada pengerjaan berikut: N
(stasiun ranking ke N memiliki jumlah waktu idle terbesar). N-1, N-2, N-3, ...,3,2,1.
8. Bila penukaran masih tidak mungkin,lakukan pembatasan dengan nilai GOAL dan
ulangi langkah satu hingga enam.

Contoh 7 -2:Terapkan metode Moodie-Young untuk menyeimbangkan lini perakitan

pada contoh 7-1 !

Penyelesaian:

Fase I. Pembuatan Matriks P dan F

Tabel7-5 menunjukkan matriks P dan F dari kasus di contoh 7-1. Kolom 1 dalam
matriks P menunjukkan nomor elemen kerja (rasli). Kolom 2,3, dan 4 matriks P
A Keseimbangan Lini Produksi 203

menunjukkan elemen kerja yang mendahului elemen kerja pada kolom 1. Kolom 2. 3.
dan 4 di matriks F menunjukkan elemen kerja yang pen-eerjaannya didahului oleh elemen
kerja pada kolom 1. Jumlah kolom dalam kasus lain tidak harus tiga, tergantung pada
jumlah elemen kerja yang mendahului (untuk matriks P t dan jumlah elemen kerja yang
mengikuti (untuk matriks F). Dalam contoh ini, jumlah kolom = 3 (elemen terbanyak
yang mendahului ada pada elemen 12, yaitu 3 elemen r. \latriks F berkolom 3, karena
elemen 6 memiliki 3 elemen (terbanyak) yang mengikutrnl a.
Tabel 7-5
Matrik P dan F Contoh 7-1

Task Matriks P Ti Tusk Matriks F

1 0 0 0 5 I 2 4 0
2 I 0 0 2 J 0 0
3 2 0 0 ; 3 6 0 0
4 1 0 0 J 4 5 0 0
5 4 0 0 6 5 6 0 0
6 J 5 0 5 6 7 9 l0
7 6 0 0 2 7 8 0 C)

8 7 0 0 6 S i: t-, 0
9 6 0 0 1 9 i: 0 0
10 6 0 0 + 10 t1 0 0
11 10 0 0 4 11 12 0 0
t2 8 9 11 7 t2 0 0 0

Misalkan ditentukan waktu siklus = 10, maka elemen-elemen kerja ini akan
digabungkan (den_ean algoritma Moodie Young) dengan syarat jumlah waktu di setiap
stasiun kerja tidak lebih dari 10.
Langkah 1, pilihlah elemen kerja (rask) yang memiliki nilai 0 semua pada matrik P,
pilih task dengan u'aktu siklus terbesar bila ada lebih dari I task yang matriks P-nya 0
semua. Dalam contoh ini berarti task I yang dipilih. waktu siklusnya = 5.
Langkah 2, tentukan task di matriks F yan-e berhubungan dengan taskyang terpilih
di langkah l. Task yang berhubungan dengan task I ini dalam matriks F adalah task 2
dan task 4. Dipilih yan-e memiliki waktu siklus terbesar dulu. Jika Tc-nya ditambahkan
dengan Tc task yang terpilih dilangkah sebelumnl'a kurang dari Tc yang ditentukan,
pilihlah lcst kedua (lihat Te-nya, apa masih mungkin. dalam kasus ini maksimal 10).
Task2 waktu siklusnl,a (Tc) = 3 dantask 4 Tc-n1a 3. sama. Bila sama dapat salah satu
tanpa aturan. Misal dipilih task 2, dasar pemilihan ini akan konsisten untuk langkah
selanjutnya, yaitu "Memilih task dengan nomor lasfr terkecil bila Tc task sarr,a". Task I
Tc = 5, dan task2Tc = 3, jumlahnyaS, task 4 tidak mungkin digabung (total Tc akan >
10). Maka task I dan 2 digabung dalam stasiun kerja 1, dan task I ke stasiun kerja II.
 'fllll PfRf \C.{.\.{.{.\ DA.\'PT'}_GEI|DALIAN PRODUKSI 6

' h fu,mm r*"r r .'-.i;.' -l dengan Tc = 3, masih ada sisa Tc = j (agar maskimal
"1[.
rffigt1 ;uurmu.:,nrr Tfirt"_:-ra kembali ke langkah l dan2,demikian seterusnya. Di matriks

a. -' . - - tak dapat digabung karena Tc-nya = 4. Penambahan task

T-- r.r.sl- -5). task 3
nrrTli:1 !: ".r ektu stasiun II menjadi 13 (9 + Tc task 3), maka task 3 ke stasiun kerja III.
: :'..n kerja III, lihat matriks P dan F.Task 3 yang berhubungan di Pmatriks adalah
- ' - .udah teralokasi, hentikan). di matriks F adalah task 6, gabungkan ke rasfr 3, Tc
'r' = 9 tTc task 3 = 4 +Tc task6 = -5). Cari rasft yang berhubungan dengan task 6, di
-.:::ir P = task 3 & 5, sudah teralokasi. hentikan. di rnatriks F adalah task7,9, dan 10
I- = l. l. dan 4), task l0 mesti kandidat terbesar. nanrun tidak layak karena penyertaan
r-; .iiisiurkerjalllakanmembuatTcstasiunll> 10. Dipilih taskg.TaskTdan l0masuk
ke stasiun kerja berikutnya.
Stasiun kerja IV, task l0 (task 7 dikesampingkan dulu) berhubungan dengan /ask
1l (rask 6 sudah teralokasi jadi tidak perlu disebut lagi). Tc stasiun IV menjadi 8 (4 + 4),
task yang berhubungan den-ean task 11 adalah task 12 (Tc 7), maka tidak layak. Task 12
dialokasikan ke stasiun kerja lain.

Tabel 7-6
Penyusunan Stasiun Kerja Metode )Ioodie Young (Fase l)
untuk Contoh 7-l Dengan CT = 19

Stasiun kerja Task T ST* Idle

I I 5 8
2 3

II 4 J 9 1

-5 6

III -1 l 10 0
6
9 ,

IV t0 + 8 2
1l -l

V 7 l 8 2
8 6

VI t2 7 3
A Keseimbangan Lini Produksi 205

Stasiun kerja V, stasiun kerja IV

sudah habis (sudah ke task 12,yaiturask terakhir r.
di stasiun kerja III task yang tak teralokasi adalah rask 7 (Tc = 2), yang berhubungan
dengan task 7 adalah task 8 (Tc = 6). Task 7 dan 8 digabung menjadi stasiun kerja V (Tc
= 8, sisa 2), task yang berhubungan dengan task 8 tinseal msk 12 (Tc =7, tidak layakt.
Task 12 dialokasikan ke stasiun lain. Hasil fase saru deper dilihat pada tabelT-6.

Menghitung efisiensi linrasan (LE):

K
)sri
r=t
LE = (K)(CT) xlOOTo

18+9+10+8+8+7r x
lfxl'(
(6)(10)
= 83.3%

MenghitUn.S inJek. rint--J:.r;t r\J1.rn!.rr',In,

\
SI= \ rSTi,,,.,, - STilr

= \ (2r + 1l + 02 +22 +22 +32.

= 4,89

Fase 2. nterupakan perbaikan hasil dari fase I .

Stasiun kerja dengan waktu maksimal adalah III (10), stasiun kerja dengan waktu
minimal adalah VI (7). Alokasikan salah saru task di stasiun kerja III ini ke stasiun kerja
VI. l ang dipilih ini harus berhubungan (sesuai matriks P dan F) dengan task di
Ia.sA
stasiun kerja VI. Karena di stasiun kerja VI hanya ada task 12,maka dipilih task di
stasiun kerja III rang berhubungan dengan rosk 12, di matriks P dan F adalah task9.
Pindahkan ra.sA 9 ke stasiun kerja VI. Setelah ada pemindahan ini, maka pengelompokan
stasiun kerja menjadi seperti terlihat pada tabel 7-7.

Tabel 7-7
Penyusunan Stasiun Kerja Metode \Ioodie lbung (Fase 2) Contoh 7-l

Stasiun kerja Task T ST^ Idle

I 1 8

II 4 --l 9 0
5 6
 PEREICA.\AATi DAN PEI]GEIVDALIAN PRODUKSI B

m J- 4 9 0
6 5

IV r0 4 8 1

il 4

V 7 2 8

8 6

VI 1l 8 I
9 I

Karena task 9 (dengan Tc = 1) pindah ke stasiun kerja VI. maka stasiun kerja III
yang waktu siklusnr a 10 (terbesar) menjadi berkurang 1 (karena Tc task 9 = 1).Waktu
stasiun kerja yang terbesar adalah CT (u'aktu siklus), maka CT menjadi 9. Dengan
demikian, idle, LE. dan SI dihitung densan CT = 9 tersebut.

Menghitung efisiensi lintasan r LE , ) lns b.rru:

) sri
LE i=t
=(K)(CT) x7007o

(8+9+9+8+8+8)
x100%
(6)(10)
=92,6%

Menghitung indeks kemulusan (kelancaran ):

K
sl:,! l=tt(sri-..-sri)2
: r/(t' + 02 + 02 +72 +12 +12)
_,)
a Keseimbangan Lini Produksi :07

Soal
1. Hitung jumlah stasiun kerja untuk memperoleh keseimbangan dari 10 elemen kerja
dengan menggunakan metode pembobotan dari kasus berikut!

Asumsi bahs a rr aktu :iklu. >anti .lenSan l(_) n1gni1

Elemenl i : -i -+ 5 6 7 8 9 t0
Waktu.Ti -i l0 5 2 7 5 10 2 5 7

2, Ulan-ei soal nomor I bila waktu siklus sama dengan 12 menit!

J. Produk A adalah produk rakitan yang memiliki 1-5 elemen kerja. Hubungan
ketergantungan (precedence) dari tiap elemen kerja sebagai beriku.

Elemen kerja i Waktu proses Pendahulu langsung

5

2 6 1

-1 2
+ 8 4
1
5 10 J
6 5 4
7 1 5,6
8 4 1.4
9 6 7.8
l0 8 6
l1 4 9
12 3 1l
l3 9 fi,12
t4 8 I2
1-5 7 12.t4
 PERE\CANAAIi DAN PENGEIVDALIAII PRODUKSI B

* l::rr-ien precedence diagram proses di atas!

: l-:::.kan waktu proses per unit produk A (bila denrund 200 unit/minggu)!
- 3.:.r allowance proses sebesar 207o tenttkan wakut siklus pembuatan A!
: Tentukan jumlah stasiun kerja dan efisiensi lini perakitan tersebut!
SISTEM PRODUKSI
PROYEI(

Industri dengan tipe produksi proyek adalah ,llJ,-.ifl r rns biasanya selalu membuat
produk berbeda dengan jumlah produksi bia:.rn.,: .;t- unir. namun memiliki banyak
aktivitas untuk merealisasikan. Contoh indu:rr: :: .:!.. misalnr a perusahaan pembuat
gedung, jembatan, bangunan sipil larnnr r. Se::,: rr ,i-r ',::rq diha*rilhan biasan.va selalu
berbeda, sehinggadari satu produk k: ri'J-....:.r:...: t.-:i, -;rn.: dalam kegiatan yang
dilakukan. Contoh industri ntanuf.rkl,r \*r - r.3i:ti i;.\:.r .rJ.rlah indu,stn pembuat
sistem proses produksr. Setrap p.rbrik r dnc drlrr aninr a (proses penrbuatan order ini lazim
disebut detrgan ertgirtet'rirt! to tltlct'1akan nremiliki kebutuhan ),ang berbeda. Pada
dasamya, suatu tipe produksi dapat dikatakan bertipe proyek bila produk yang dihasilkan
selalu berbeda-beda dengan jumlah biasanya 1, serta memiliki banyak aktivitas untuk
merealisas ikan produk tersebut.
Perencanaan dan pengendalian produksi proyek adalah proses perencanaan
pengorganisasian, pengarahan, dan pengendalian se-sala usaha pemanfaatan sumber daya
untuk mencapai tujuan produksi proyek yan_e telah ditetapkan di barvah kendala waktu.
biaya, dan perfornlance produk akhir dari prorek. Lntuk merencanakan dan
mengendalikan sistem produksi pror ek. sistenr-:istenr produksi 1'ang telah dikemukakan
(sistem MRP atau sistem tradisionelr tidak rken tepar untuk digunakan. Metode atau
sistem yang banl ak dieunakrur brlr prt"'drrk.: b'enrpe prol ek adalah sistem 'Critic'al Potlt
Methctcl' dan sistem 'Prtt,it'tutt E'.r..,r.,' . , .;,..1 Rellerl Tet:hnique'. Metode ini
menggunakan teori matematika { bidang pe ne I t ren operasional ) mengenai perencanaan
r

jaringan \rt etv'<n'k p I u tt rr i tt g t.

Untuk dapat merencanakan dan menqen..lalikan produksi proyek, informasi paling

utama adalah hr,rbungan antarkegiatan (preseden r dalam suatu produksi proyek serta
hubungan kegiatan dengan sumber daya l ang ada. Informasi ini sebagai masukan utama
sistem 'CPM'dan'PERT'. Sebagai output dari si:tenr adalah gantt chart (bagan balok).
Langkah-langkah umurn perencanaan dan pengendalian produksi proyek adalah
sebagai berikut.
a. Menentukan Sascu'att. Sasaran pokok produksi proyek adalah menghasilkan produk
atau instalasi den-ean batasan anggaran. jadri al. dan mutu yang telah ditentukan.
Sasaran ini dihasilkan dari suatu perencanaan dasar menjadi salah satu faktor
pertimbangan utama dalitm mengambil keputusan untuk melakukan investasi atau
membangun produksi proyek" sehingga sasaran-sasaran tersebut merupakan tonggak
tujuan dari kegiatan pengendalian.
 PERENCANAAi{ DAN PEIVGEIIDALIAN PRODUKSI 6

;!. -;il'irtisikan Lingkup Kegicttott. Untuk memperjelas sasaran, maka lingkup

::lJuksi proyek didefinisikan lebih llnjur, yaitu mengenai ukuran,batas dan jenis
rckerjaan apa saja yang harus dilrkukan untuk menyelesaikan lingkup produksi
prol'ek keseluruhan.
llenetapkort Standar dan Kri:, -, Dllam usaha mencapai sasaran secara efektif
dan efisien, perlu disusun.u'^i-" -irrrdar. kriteria atau spesifikasi yang bersifat
kuantitatif dan dipakai sebuq.,. . . ,' Lrkur untuk membandingkan dan menganalisis
hasil pekerjaan. Standar drr:'. '.: ::':. j nten),angkut:
. jadwal waktu.
. unit pekerjaan '.:r- -,:r;.:.:: diselesaikan,
. spesilikit.i Ir.-.:- --- .r .:r:.
d) Meronc'ang 5r'',,, .' - Srru hal yang perlu ditekankan dalam proses
pengendalixn f:'-l...... :: ,:r". .idalah perlunya suatu sistem informasi dan
pengumpLrlan J.rt.r'. ;:- * :r:nrbenkan keterangan yang tepat, cepat, dan akurat.
c) Mertgktji tltttt \lc' -.. ,p, ..,--t'itttut. Di sini diadakan analisis atas indikator
yang diperoleh d:rn :-.::.. -- --':-.-:-,::j:rgkan den,gan kriteria dan standar yang
ditentukan. Hasil analr>:i -:- :,:-: .-i ::r:r-: -rk.rn ciigunakan sebagai landasan dan
dasar tindakan pembetulan. tl.::. r.:r:r: i.-. :-.r'rLrrle rang digunakan harus tepat
dan peka terhadap adanla kentun.n,.:-.t. t,: , :i l-:LS:1r1.
f) Mengadakan Tindakan Pentbettt,' .i,. .\E:: .,: r -:. . ::.rli.i: ntenunjukkan adanya
indikasi penyimpangan yang cukup herani. nr.*.: r,:r.: J:rdakan langkah-langkah
pembetulan. Hasil analisis dan pembetulan ,k-,:. l:-':-l:r.i .ebagai umpan balik
perencanaan pekerjaan selanjutnya. Di sini terlihrt t'e:-:.. .rirn\ a keterkaitan antara
perencanaan dan pengendalian dalam suatu pen\elel..rruan produksi proyek.

8.1 Sistem CPM-PERT

Sistem CPM-PERT adalah salah satu model r ang dr_sun.lkan dalam penyelenggaraan
produksi proyek yang produknya adalah informa:r nrerSenai kegiatan-kegiatan yang
ada dalam sistem CPM-PERT yang bersangkutan. Initrrnt.r>i tersebut mengenai sumber
daya yang digunakan oleh kegiatan yang bersanskuran dan informasi mengenai jariwal
pelaksanaannya.
Meskipun sistem CPM-PERT termasuk sistent intormasi dalam penyelenggaraan
produksi proyek, tetapi tidak semua informasi bisa diberikan pada sistem CPM-PERT
Lrntuk diproses dan tidak sernua informasi dilaporkan oleh sistem CPM-PERT. Informasi
vang ada kaitannya den-ean sistem CPM-PERT hanr a menyangkut kegiatan yang ada
dalam sistem CPM-PERT saja.
Ittput berupa preseden diagram (network tliutranl) mutlak diperlukan untuk
Irenerapan sistem CPM-PERT. Netv'ork Diagt'am menunjukkan gambar grafis seluruh
aktivitas yang diperlukan untuk membuat produk beserta hubungan ketergantungannya.
\lodel ini harus lengkap dan sesuai dengan kondisi nyata. Dalam praktik, akan terdapat
23. Sistem Produksi Proyek 2tl

kegiatan-kegiatan yang berdasarkan pertimbangan tertentu tidak termasuk dalam ner-

work diagran. Di samping informasi kegiatan, masih diperlukan informasi sumber daya,
yang bertujuan memberi informasi yang tepat agar sumber dayayan-u dibutuhkan selalu
dalam keadaan siap pakai. Kedua hal terakhir ini perlu didesain modelnva. agar sistem
CPM-PERT berhasil.
Dengan analisis waktu memungkinkan disesuaikannya umur perkrr-aan produksi
proyek dengan umur produksi proyek yang direncanakan. dengan cara rasional sepanjang
masih memungkinkan. Tujuan dari analisis waktu dalrm penyelenggaraan produksi
proyek ini adalah untuk menekan tingkat ketidakpa:ti.rn dalam waktu penvelens-earaan
produksi proyek serta penerapan cara kerja yan-s lebih etl.ien. sehingga penyeleneuaraan
produksi proyek jadi efisien.

8.2 Network Diagram

Sebuah ttefitttrk ditt lt'tyr; Itt3I'.\ .rl,rr.:: .-..ri,r r.,:ik.r keterSantun-gan antarkegiatan.
Untuk itu. maka harur diket.rhur hubunsun.inrarkegiatan 1an_u mun_skin terjadi dalam
sebuah produksr prrr\ ek.

8.2.1 Hubungan Antarkegiatan

Hubun-san antarkegiatan ini bisa dibagi dalam 2 kategori. yaitu hubunqan seri dan
hubun-ean paralel. Hubungan disebut seri bila sebuah kegiatan tiLlak dapat mulai
dikerjakan jika kegiatan lainnya belum selesai dikerjakan. Hubungan disebut paralel
bila untuk memulai atau menyelesaikan sebuah kegiatan tidak perlu ntenunggu kegiatan
lainnya selesai. Hubungan paralel mempun\ ai -l rentput , .rlrernatil bentuk, yaitu:
1. memiliki satu peristiwa awal bersama.
2. memiliki satu peristiwa akhir bersama.
3. memiliki satu peristiwa awal dan akhir peri:riri a bersanta.
4. memiliki peristiu'a awal dan peristiwa akhrr i rns herlainan.

Berikut ini adalah bentuk-bentuk hubunsan antarkeoiatan (netw'ork diagram).

FFO
Kegiatan A harus diselesaikan lebih dahulu untuk dapat memulai kegiatan B.
 I.l PEff.\.C.{.\.-I.{^\.DAI'PT,\'GENDALIAIV PRODI]KSI B

U*:;',rn-in d i.ln B dapat dilakukan secara paralel. namun keduanya harus

..,llll l1&1ut9,*Ulr.,"ruf :Ar.:Ul U Untuk dapat memulai kegiatan C.

dan B dapat dilakukan secara paralel, namun keduanya harus

Kegiatan A
:. dahulu untuk dapat memulai kegiatan C dan D. dan kegiatan C dan D dapat
'elesaikan
:..rkukan secara paralel (tidak tergantung satu sama lain).

Kegiatan A dan B dapat dilakukan secara paralel, namun keduanya harus

diselesaikan terlebih dahulu untuk dapat memulai kpgiatan D. Untuk kegiatan C
merupakan kegiatan dummy, yaitu kegiatan yang hanya menunjukkan atau membantu
memperjelas hubungan antarkegiatan, tetapi tidak memiliki dimensi waktu dan sumber
daya. Kegiatan B harus diselesaikan dahulu untuk memulai kegiatan E.

8.2.2 Simbol-simbol yang Digunakan

Simbol-simbol yang digunakan dalam sebuah network cliagrantterdiri atas 2 (dua)

sampai 3 (tiga) macam. Ketiga macam simbol tersebut adalah anak panah yang
melambangkan antara 2 peristiwa. Simbol-simbol tersebut adalah sebagai berikut.
1. Anak panah (Arrow,) menyatakan sebuah ke-eiatan. Sebuah anak panah hanya
melambangkan sebuah kegiatan, demikian pula sebuah kegiatan hanya dilambangkan
oleh sebuah anak panah. Pada umumn)'a nama kegiatan dicantumkan di atas anak
panah dan lama kegiatan ditulis di bawah anak panah. Anak panah selalu digambarkan
mulai dari kiri ke kanan dengan kepala anak panah di sisi kanan. Ekor anak panah
ditafsirkan sebagai kegiatan awal, sedangkan kepala anak panah ditafsirkan sebagai
kegiatan akhir atau kegiatan yang sudah selesai. Lama kegiatan adalah waktu yang
dibutuhkan untuk menyelesaikan sebuah kegiatan. yaitu selisih waktu antara kegiatan
dimulai dan kegiatan selesai. Panjang anak panah tidak melambangkan lama kegiatan
yang bersangkutan. Jadi, pembuatan anak panah tidak perlu menggunakan skala.
Anak panah dapat digambarkan sebagai berikut.
a Sistem Produksi Proyek lt 1

a). Garis patah ke kanan

b). Miring ke atas
c). Horizontal
d). Miring ke bawah
e). Garis patah ke bawah

0. Garis lengkung

2. Lingkaran (Node), menyatakan sebuah kejadian atau peristiwa (etentt). Event

didefinisikan sebagai pertemuan dari satu atau beberapa kesiatan. Lingkaran tersebut
dibagi atas tiga ruangan, yaitu sebagai berikur.
a. Ruang sebelah atas. menvatakan nomor reri>tiri .1 \ J.ns dapat berupa n, i, atau j.
b. Ruang sebelah barr 3[ kin. nerupai;n tempat bilengan \ ang men]'atakan nomor
hari (untuk satuan u aklu hari , ) ang merupakan saat paling awal suatu peristiwa
mun_ekin terjadi.

c. Ruang sebelah bawah kanan, merupakan tempat bilangan yang menyatakan

nomor hari luntuk satuan waktu hari) yang merupakan saat paling lambat suatu
peristiwa boleh terjadi.

Normalnya saat paling akhir - lebih kemudian - dari saat paling awal dan dalam
keadaan ini selisih waktu dari kedua saat tersebut adaiah tenggang waktu peristiwa
(slack) berharga positif. Ada kemungkinan tenggang u'aktu tersebut berharga nol
atau negatif. jika tenggang waktu berharga nol. maka peristiwa tersebut merupakan
peristiwa kritis. Jika berharga negatif. peristis a tersebut adalah peristiwa superkritis
dan ini merupakan peertanda bahwa produksi proyek tidak akan selesai pada waktu
yang telah ditetapkan.

Keterangan:
i - nomor peristiwa
SPAi = saat paling awal peristiwa n mungkin terjadi
SPLi = saat paling lambat peristiwa n boleh terjadi
 2lt PTRE.\C.{.\,{I}'DAA PEI/GENDALIAN PRODUKSI B

" " -a :"rl-dr- :.iPurus-putus, melambangkan hubungan peristiwa.

Sama halnya dengan
-.' -r r:,r:l -\an,s melambangkan kegiatan, anak panah terputus-putus (dLtmmy)
- --* :.:xen selalu dengan ekor di sebelah kiri dan kepala di sebelah kanan. Berbeda
-
-,- -:r sesiatan yang membutuhkan waktu, sumber daya berupa manusia, alat,
bahan,
, trtl. biaya, ruang tempat kegiatan berlangsung, hubungan antarkegiatan
-. -:,u)) tidak membutuhkan waktu, sumber daya, dan ruangan. oleh karena itu,
:-nun-ean antalperistiwa tidak perlu diperhitungkan dan karenaya tidak
memiliki
:ama dalam perhitungan waktu. lamanya dihitung sama dengan nol. Karenanya
meskipun tidak perlu diperhitun-ekan. hLrbun-ean antarkegiatan harus ada (bila perlu)
untuk menyatakan logika ketergantunsan ke-eiatan yang patut diperhatikan.
Ada 6
tenam) alternatif cara menggambarkan anak panah terputus-putus, yaitu sebagai
berikut.

a). Garis patah ke kanan

b). Mirin_e ke aras
c). Horizontal
d). Miring ke bau ah
e). Garis patah ke bau ah
f). Garis lengkung

8.2.3 Hubungan Antarsimbol

Untuk dapat memb aca network cliagt'artr sebuah prlriukri pror ek. perlu dijelaskan
pengertian dasar hubungan antarsimbol yang ada dalam :eriap ,teiyrork
iiogro*.
Hubungan antarsimbol hanya ada 2 (dua) peristiu.a. r arru:
l' anak panah dengan lingkaran yang melambangkan hubungan ke-eiatan dan peristiwa,
2. hubungan antara anak panah terputus-putus densan Iinskaran yang melambangkan
hubungan antar 2 (dua) peristiwa.
Sedangkan hubungan antara anak panah clensen anak panah terputus-putus
tidak
pernah ada. Pada gambar terdapat sebuah peristiu a a\\ el den_ean sebuah
kegiatan yang
keluar daripadanya. sebuah peristiwa akhir dencan ,ebuah kegiatan y*g
-eru;,
kepadanya, ada sebuah kegiatan yang terletak anrara peristiwa awal dan peristiwa
akhir
tersebut.

PAW PAK
A SistemProduksiProyek 1'li

Kesimpulan yang diperoleh adalah adalah sebasai berikut.

1. Bila i terjadi, maka X bisa mulai
2. Bila X mulai, maka i pasti terjadi
3. Bila X selesai, maka j pasti terjadi
4. Bila j terjadi, maka X pasti selesai

8.2.4 Penomoran Dalam Diagram

Nomor peristiwa adalah angka atau huruf atau kumpulan hurul'1ang ditLrlis pada
ruang kiri sebuah lin-skaran \.an-s merupakan simbol peristiwa yang acla dalant ttetyt,ot'k
diagram. Ruang yang ada di dalam lingkaran tersebut berjumlah 3 (tiga) br-rah. yaitLr
ruang kiri, ruan_e kanan ata\. ruang kanan bawah.
Tujuan pembenan angka. huruf. atau kumpulan huruf pada ruang kiri sebuah simbol
peristiwa adalah sebagai berikut.
1. Sebagai pengenal atau identitas peristiwa yang bersangkutan untuk membedakan
suatu peristiwa dengan peristiwa lainnya yang ada dalam netw,ork diagrant vtn:
sama, sehingga dengan mudah dapat dinilai arah kemajuan pelaksanaan prr,tluk..
proyek.
2. Sebagai pengenal kegiatan alau dunmt\'atau penghubung peri.tir,, .l ., .1nS ,-linr .rrrrkan
atau diidentifikasikan menurut nomor peristiu a \.]n_r nr::::.rpirnr i.r ati.lLr _\ eng
membatasi pada a$al dan akhir kesiatiln ittJu.;.,,' ,,'- \.rr,S o.l\an_gkutan.
3. Dipakai sebagai urut-urutar.l prore : perhirunr.ut \r-tilr palin_s awal (SPA) dan
perhitungan saat palin-e lambat (SPLI senlua peristiir a )'ang ada dalam sebuah ner-
v'ot'k dioqrtun. SPA dan SPL tersebut masing-masing mengisi ruang kanan atas dan
kanan bau ah yang ada dalam lingkaran yang menyatakan peristiwa-peristiwa yang
ada dalam nefirork diagram tersebut.
4. Untuk men-setahui saat paling awal dan saat paling akhir semua kegiatan yan-e ada
dalam sebuah produksi proyek dan untuk mengetahui saat awal dan saar paling akhir
produksi prorek.

Untuk dapat nrenrenuhi tujuan 2,3, dan 4 pada poin di atas, nomor peristiwa yang
ada di sebuah net\'ork tiittgt'an7 harus memenuhi syarat sebagai berikut.

1. Nomor harus berupl an_ska atau bilangan.

2. Nomor peristiwa aii al sebuah kegiatan atau sebuah clunmn' harus lebih kecil dari
. nomor peristiwa akhimva.
3. Nomor peristiwa sebuah netw,ork diagram diberi nomor 1. nomor peristiwa akhir
diberi nomor n, di mana n adalah bilangan vans sama nilainya dengan banyaknya
peristiwa yang ada pada iletw-ork diagram van-e bersangkutan.
Untuk bisa memenuhi syarat di atas, perlu diikuti suatu prosedur pemberian nomor
peristiwa netw'ork diagram sebagai berikut.
 PERE.\'C.{.\.I.{^\-DATPE,\ GENDALIAN PRODT]KSI B

aT -:.il u r i r : \,dntork diberi nomor 1. Peristiwa awal tersebut selalu terletak pal-
rx; r-r- ::-n:n nenrork diagram.
- :: .!r- --:l a apabila sebuah peristiwa dianggap sebagai peristiwa akhir dari sebuah
ird- :'r-rapa kegiatan dandummy.
. P:nstiwa-peristiwa tersebut awalnya sudah diberi nomor semua, maka peristiwa
:ersebut di atas diberi nomor berikutnya.
f . Peristiwa-peristiwa awalnya belum diberi nomor, maka peristiwa tersebut di atas
tidak boleh diberi nomor. Beri nomor peristiwa awalnya terlebih dahulu.
-: Akibat ketentuan di atas, maka untuk sebuah nety,ork diagram yang sama terdapat
cara penomoran peristiwa yang berbeda satu sama lain.

Dalam hal ini, semua alternatif cara sama benamy,a dan dalam pemakaiannya perlu
Jiterapkan salah satu cara yang mewakili.

I. /2\

B ',\ E (s-
!-/ \1, \
C
/-.\ F

II. 'z\
G B /+\ E /s\
\7 \l/ \

/l F
a Sistem Produksi Proyek :l:

/3\
m.

a
v
'2 1\ E (s\
\t/
B

\C

8.2.5 Saat Paling.{u'al tSPAr

o
Saat pairng a\\ ll
SP.{ , rneksuJnr a :aat paling au al suatu peristiwa mungkin terjadi
dan tidak mun-skin lena,ir sebelumnra. \lantaat diterapkannya saat paling awal suatu
peristiua adal:h untuk mensetahui saat paling awal mulai melaksanakan kegiatan-
kegiatan r ane keluar dari peristiwa yang bersangkutan.
Sl arrt r ans harus dipenuhi'dalam menentukan atau menghitung saat palin-e au al
pada sebuah ttetvork diagram menurut Thbagus Haedar AIi (199-, adalah seba_sai
berikut.
1. \'enrork diagrant yang tepat tersedia. ,\'enlorA' dio?r'clrt tepat bila jumlah kegiatan
dan lo-eika ketergantungan kegiatan tepat. jumlah peristis a dan jumlah dummy cukup.
2. \omor-nomor peristiwa ditetapkan menurur arau memenuhi persyaratan, 1,aitu
peristin a au'al network diagram diberi nomor l. peristiu'a akhir diberi nomor
maksimum vang sama dengan banyaknya peristis a vang ada di dalam network dia-
gt'otn. Peristiu a-peristiwa lainnya diberi nomor sedemikian rupa sehingga nomor
peristiu a au al selalu lebih kecil daripada nomor penstiri a akhir, baik untuk kegiatan
maupun untuk riranril-r' [nilai nomor-nomor tersebut selalu besar dari 1 (satu) dan
lebih kecii dari nomor maksimuml.
3. Semuakegiatantelahditetapkanlamakegiatanperkiraannya(expecteddurationatau
time).

Rumus:

Jika hanya sebuah kegiatan menuju ke sebuah peristiwa, maka saat paling awal
peristiwa tersebut adalah saat selesai paling au al kegiatan tersebut. Saat selesai paling
awal sebuah kegiatan diperoleh dengan mejumlahkan saat mulai paling awal dan lama
kegiatan yang bersan-ekutan. Jika terdapat lebih dari satu kegiatan yang menuju pada
sebuah peristiwa maka saat paling awal peristiwa tersebut adalah sama dengan selesai
paling awal dari kegiatan yang paling lambat.
 PTRT^\'CA^\','-{,\ DA,\ PEI{GENDALIAN PRODAKSI 6

]:-&r: ::rmulatit-. untuk menentukan saat paling awal suatu peristiwa adalah sebagai
-i:'-]t
-l
--
-r-r sebuah kegiatan menuju ke sebuah peristiwa.

Rumus:
sPAj SPAi + Tij

Keterangan:

xij = kegiatan d;i-n ,. ,.;,' r ke riorle j

J_ \
peristiri a akhir k:-s:.rtrr
i= peristiwa aual kesirtan \
Tij = lama kegiatan X l ang diperir;.i":
SPAi = saat paling awal peristiu a erl i-
sPAj = saat paling awal peristiu a akhir

2. Untuk beberapa kegiatan menuju ke sebuah peristir,, r

Rumus: SPAj = maksimal [dari semua (SP^\i + Tij) yang menuju node jl
Keterangan:

xij = nama kegiatan ke n

l- peristiwa (node) awal kegiatan Xii
23. Sistem Produksi Proyek 219

rij lama kegiatan Xij yang diperkirakan

SPAi, saat paling awal peristiwa awal dari kegiatan Xij
sPAj" saat paling awal peristiwa akhir bersama seluruh kegiatan Xij

8.2.6 Saat Paling Lambat (SPL)

Saat paling lambat adalah saat paling lambat suatu pe n:tiu a boleh terjadi dan tidak
boleh sesudahnya (meskipun itu mungkin). sehingg.i ::-.,irksi proyek mungkin selesai
pada waktu yang telah direncanakan. Manfaat ditet.rrr=:::'..] srat paling lambat (SPL)
setiap peristiwa yang ada dalam sebuah nefirork.i'r.i -" -. , ' .":.:iih untuk mengetahui saat
paling lambat selesainya semua kegiatan \ ans menu-r - :E:. -:- ,, i \ ang bersangkutan agar
produksi proyek masih dapat sele:ai p.rJ: ','. '-\:..- j i: : ::::.:akan.
Syarat 1'an,e harus dipenuh::l;r r..: - :r:-.-....- :i:- :.::Shitung saat palin-e
lambat (SPLt semuil pen.i: .i..-tir....,.: t:-: .r-..:-. : '. -. -;<-r.,i,i; adalah sama
denganS\aratuntukntl;;eIlLr*:n..,.:li.r,.;rSr'.,.ri SP\,.S.rltp.r,rnS,;i],ocl ,SPLrsemua
peristiria \ang ada den r.'leh dihitun-s. dinratakan dalam ttetwo|k tlittlrtiln pada ruan_e
kanan barr.ih :etirrp peri:tiu a.

Rumus:
Jika hanya ada sebuah kegiatan keluar dari sebuah peristir.r,a, maka SPL adalah
saat paling lambat mulainya kegiatan tersebut. Saat paling lambat sebuah kegiatan
diperoleh dengan mengurangi saat paling lambat selesainya kegiatan yang bersangkutan
dengan lama kegiatannya.
Jika terdapat lebih dari satu kegiatan dan dunutn' (yang diperhitungkan sebagai
kegiatan yang lama ke_uiatannya nol) yang keluar dari peristiwa, maka saat paling lambat
(SPL) peristiu'a tersebut adalah sama dengan saat paling lambat dari kegiatan yang
mulainya paling lambat.
Secara formulatif untuk menentukan saat palin-e lambat suatu peristiwa adalah
sebagai berikut.
1. Untuk sebuah kesiatan keluar dari sebuah peristiua.
::r:l P E RE N C ANAAN DAN PE NGET,{ DALI AN PRODU KSI B

:" -:. -s
SPLi = sPLj - L (2-3)

Keterangan:

\Z
n nama kegiatan k.-:
i= peristiwa aua- k:ir.rtan X
J
i- peristi\^'a akl:: i::-.rtun \
T_
l2 lama kegiat.i:: -\ -.=::: :::erkirakan
SPLi = Saat palin: :-\:-.: -:::::'.;": -1"1 el dari ke-eiatan X
sPLj = saat pal::_: .r--,-: 3e::sii'r\ .: ik}rir bersama seluruh kegiatan X

2. Untuk beberapa kegr;i- rr:-.;:r dan sebuah peristiwa.

Rumus:

SPLi maksimal [semua (SPLj - Tijl dan no,le lf

Keterangan:

xij nama kegiatan ke-n

i peristiwa awal kegiatan Xij

rij lama kegiatan Xij yang diperkirakan
SPLi
n
saat paling akhir peristiwa awal dari kegiatan Xij
sPLjn saat paling akhir peristiwa akhir bersama seluruh kegiatan Xij
13. Sistem Produksi Proyek 221

8.2.7 Peristiwa Kritis, Kegiatan Kritis, dan Lintasan Kritis

Tujuan pemakaian network planning dalampenyelenggaraan produksi proyek antara

lain adalah agar produksi proyek selesai pada saat yang telah direncanakan. Untuk dapat
mencapai tujuan ini, caranya dengan melaksanakan kegiatan-kegiatan sesuai dengan
rencana yang tertera dalam network diagrant. Hal ini tidak selalu mungkin terjadi,
sehingga selalu ada kemungkinan keterlambatan pelaksanaan. Adanya beberapa kegiatan
mempunyai batas toleransi keterlambatan. sehingga kegiatan-kegiatan yang
keterlambatannya masih dalam batas toleransi tidak akan menyebabkan keterlambatan
selesainya produksi proyek. Namun, ada kegiatan-kegiatan yang tidak mempunyai
toleransi tersebut, sehingga bila terlambat satu han. meskipun kegiatan-kegiatan lain
tidak terlambat, maka produksi proyek akan terlambar saru hari. Kegiatan-kegiatan yang
tidak memiliki keterlambatan ini disebut kesiatan kriris.
Untuk mengetahui kegiatan-kesiatan kriti:. perlu ditentukan dahulu peristiua-
peristiwa kritis. Untuk mengetahui densirn nrudeh kegiatan kritis dan peristiwa-peristiu a
kritis pada sebuah nenr()rk tlittlt'tttn. perlu di,eambarkan secara mencolok lintasan
kritisnya. r'aitu lintasan \ an-s dimulai dari peristiwa awal sampai peristiwa akhir net-
work diagrctzr. Lintasan kntis ini terdiri atas kegiatan-kegiatan kritis, peristiwa-peristiwa
kritis, dan clunmtv (bila diperlukan). Dumnzy sendiri tidak pernah kritis, tetapi mungkin
saja dilalui lintasan kritis.

Peristiv,a Kritis

Peristiwa kritis adalah peristiwa yang tidak mempunyai renggang waktu atau SpA
(saat paling awal) sama dengan SPL (saat palin-e lambat). Jadi, untuk kegiatan kritis,
SPL dikurangi SPA sama dengan nol. Peristiwa kritis ini, pada network diagram bisa
dilihat/dikenal dari bilangan pada ruang-ruans kanan atas sama dengan bilangan pada
ruang kanan baw'ah dari peristiwa tersebut.

Mulai

G A
5

Pada network diagram di atas, peristiwa-peristiwa kritisnya adalah peristiwa yang

ditandai dengan dua lingkaran, yaitu nomor 1,2,3,6, d,an7 .
 PERE \ C{ \.{.{.\' D..T.\' PE}-GENDALIATI PRODUKSI B

u1$;
r(rrii$,ruirurrtttruutuul d "::
4.,;-rri*r.- trr:Iis adalah kegiatan yang sangat sensitif terhadap keterlambatan,
rrm?flii J f :,r "i re'buah kegiatan kdtis terlambat satu hari saja. sedang kegiatan-kegiatan
-drrTrr' .i :r:t.t ierlambat, maka produksi proyek akan mengalami keterlambatan selama
^*iir ridlL- Srfat kritis ini disebabkan karena kegiatan tersebut harus dimulai pada satu
" !r' :;i ada mulai putirg awal dan tidak ada mulai paling lambat) dan harus selesai
rirr-rij :;l.r saat (tidak ada selesai palin-e awal dan tidak ada selesai paling lambat). Kegiatan
. 1: hersangkutan secara formulatif:

SPAi = SPLi
sPAj = sPL.i

\sterangan:
SPAi = saat paling awal peristiwa awal dari kegiatan

sPAj = saat palin_e awal peristiwa akhir bersama seluruh kegiatan

SPLi = saat palin_e akhir peristiu a awal dari kegiatan

sPLj = saat paling akhir peristru a akhir bersama seluruh kegiatan

Kegiatan-kegiatan kritis ini harus mulai pada suatu saat awal saja dan harus selesai
pada satu saat akhir saja dan tidak ada alternatif saat lainnya. maka berlaku rumus:

SPAi+Tij=SPAj
SPLi+Tij=5P4,

Keterangan:

SPAi = saat paling au,al peristiwa awal dari kegiatan

sPAj = saat paling awal peristin'a akhir bersama seluruh ke_uiatan

SPLi = saat paling akhir peristiri a au al dari kegiatan

sPLj = saat paling akhir peristiu a akhir ber:anta seluruh kegiatan

Tij = Iama kegiatan dari nocle i ke rrr,,L, j

Lintasan Kritis

Lintasan kritis dalam netw'ork diagram adalah lintasan yang terdiri atas kegiatan-
kegiatan kritis, peristiwa-peristiwa kritis, dan dunnnv. Duntnty hanya ada dalam lintasan
kritis bila diperlukan. Lintasan kritis ini dimulai dari peristiwa awal network diagram.
\{ungkin saja terdapat lebih dari satu lintasan kritis dan bahkan mungkin saja semua
lintasan yang ada dalam netw,ork diagram semuanya kritis.
 A Sistem Produksi Proyek l', I

Tujuan mengetahui lintasan kritis adalah untuk mengetahui dengan cepat kegiatan-
kegiatan dan peristiwa-peristiwa yang tingkat kepekaannya paling tinggi teihadap
keterlambatan pelaksanaan, sehingga setiap saar dapat diientukan tingkat prioritas
kebijaksanaan penyelenggaraan produksi proyek, yaitu terhadap kegiatan-kegiaian
kritis
dan hampir kritis.
Lintasan kritis, selama dalam jangka waktu penyelenggaraan produksi proyek,
kemungkinan besar berubah. Hal ini disebabkan keterlambatan pelaksanaan kigiatan
atau kegiatan yang besar keterlambatannya melebihi batas-batas toleransi.
Berdasarkan prosedur dan rumus untuk menshrtung umur produksi proyek dan
lintasan kritis, maka dapat disimpulkan bahwa:
1. umur lintasan kritis sama dengan umur produksi pror.ek,
2. lintasan kritis adalah lintasan 1'ang paling lama umur pelaksanaannya dari semua
lintasan yan_e ada.

8.3 Umur Produksi Prol ek

Lama kegiatan adalah jangka waktu yang dibutuhkan untuk penyelesaian kegiatan
produksi proyek, yaitu mulai dari saat awal pada saat kegiatan mulai dikerjakan simpai
dengan saat akhir pada saat kegiatan akhir dikerjakan.
Dua faktor penentu lama kegiatan adalah seba-sai berikut.
1. Faktor teknis, yang termasuk adalah volume pekerjean. .umber tlar a. ruangan jam
kerja per hari.
2. Faktor nonteknis. \ ang lemta:uk ldel.ih Lr.rnr .rknr a hari libur. banyaknya hari hujan
dan cuaca r ang tldak ntemunskinkan penr elenggaraan kegiatan tersebut, dan lain-
lain.
Umur produk:i provek ditentukan oleh saat paling awal kegiatan yang paling awal
mulai dikerjakan. r.ritu SPA peristiwa awal network diagram, hingga saat paling awal
kegiatan akhir r ang paling akhir selesai atau SPAperistiwa akhir netw,ork diagram.Umur
produksi proyek sanra densan SPA peristiwa akhir network diagram dengan syarat SpA
awal network diugrttnt sama dengan nol.

8.4 Pembuatan Bagan Balok (Gantt Chart)

Salah satu metode pen\ usunan jadwal yang tertua adalah menggunakan bagan balok
atau bagan Gantt, yan-e dibuat oleh H.L. Gantt. Bagan ini disusun dengan maksud utama
mengidentifikasi unsur u aktu dalam merencanakan suatu kegiatan yang terdiri atas waktu
mulai, akhir, dan saat pelaporan.

Keuntungan yan-e didapat dari pemakaian metode ini adalah sebagai berikut.
1. Sederhana, mudah dibuat, dan dipahami. Oleh karena ttu, Gantt chart berfaedah
sebagai alat komunikasi dalam penyelenggaraan produksi proyek.
- -,'ir:i,u :r:E_:rrnbarkan jadwal (perencanaan) suatu ke_eiatan dan kenyataan kemajuan
\:\-"1-r:i-:ln) a pada saat pelaporan.
: : : :-_iabungkan dengan metode lain dapat dipakai untuk perencanaan dan
:,.-::::dalian produksi proyek pada aspek yang lebih luas.
I-:.:-: GattttChart:

A (6)
B (3)
F (2)
r (4)

c (2)

D r5r
rT--r
E r3r H (S)
ffi

G t{l
ffi

10 12 Waktu (hari)

8.5 Analisis Sumber Daya

Dari analisis waktu produksi proyek, dapat dit'u:r tldrial produksi proyek, yang
berupa kumpulan jadwal semua kegiatan produk.i prt'rrek. Setiap kegiatan harus
dinyatakan rencana saat mulai dan saat selesainr a. Dengan mendistribusikan sumber
daya yang akan dianalisis pada setiap hari ke-eiatan-kesiatan dilaksnakan, maka dapat
didistribusikan pemakaian sumber daya tersebut per kesiatan per hari.
Dalam penyelenggaraan suatu produksi pror ek diperlukan masukan-masukan yang
akan diproses dengan tingkat kesulitan dan waktu tertentu sehingga tujuan produksi
proyek tersebut yang berupa produk akhir tercapai. Dengan perkataan lain, salah satu
syarat agar produksi proyek dapat mencapai tujuan akhimya, masukan-masukan yang
diperlukan berupa sumber daya yang meliputi biay,a. tenaga kerja, peralatan, dan bahan
harus siap pakai pada saat jumlah dan mutu diminta.
23. SistemProduksiProyek 'r)<

8.5.1 Penggunaan Sumber Daya untuk Kegiatan

Setiap pelaksanaan kegiatan membutuhkan sumber daya berupa biaya, tenaga kerja.
peralatan. dan atau bahan. Oleh karena itu, agar ke-eiatan bisa dilaksanakan, maka sumber
daya yang diperlukan harus disediakan pada saat, jumlah, dan mutu yan_e diminta. Untuk
keperluan tersebut, perlu ditelaah sifat distribusi dan sensiti vitas pemakaian sumber
daya selama waktu pelaksanaan.
Selama pelaksanaan kegiatan, distribusi sunrber daya mempunrai beberapa
alternatif/kemungkinan, yaitu dipakai den-san junrlah yang merata selama proses
pelaksanaan kegiatan berlangsung, dipakai pada hari pertama (hari mulai) pelaksanaan
kegiatan. dipakai pada hari terakhir (hari sele:ai pelaksanaan kegiatan, atau dipakai
tidak merata selama proses pelaksanaan kegiatin L'erlangsung. Sedangkan pemakaian
sumber daya di luar pelaksanaan kesiaien \an-g terlangsun_s. sebaiknya diperlakukan
tersendiri.
Sumber dar a lanssung adalah \unrber dar a r ang jumlah pemakaiannya tergantung
pada volume kegiatan. pekerjaan dan tidak bergantung pada lanianya waktu pelaksanaan
kegiatan. Sedangkan sumber daya tak langsung adalah sumber daya yang jumlah
pemakaiannr a ber-uantung pada lamanya waktu pelaksanaan kegiatan/pekerjaan dan tidak
bergantung pada besar volume"pekerjaan/kegiatan.

8.5.2 Kebutuhan Sumber Daya

Kebutuhan sumber daya dibedakan atas -1 renrpat , hagian. l aitu sebagai berikut
. Kebutuhan sumber daya merata
Untuk pekerjaan-pekerjaan atau kegiatan-keeiatan tertentu, seringkali dijumpai
bahwa untuk menyelenggarakan pekerjaan atau kegiatan tersebut diperlukan
tersedianya sumber da1 a r biar e. tenaga ker.Ja, alat dan bahan) yang jumlah per hannya
sama atau merata selanrr prt-r>e > pelaksanaan berlan-esung.
. Kebutuhan sumber dar a pada saat mulai
Untuk pekerjaan-pekerjaan atau kegiatan-kegiatan tertentu seringkali dijumpai bahwa
untuk menrelengrarakan pekerjaan atau kegiatan tersebut diperlukan tersedianya
sumber dala {khu.u:n1a biaya) untuk seluruh kegiatan atau pekerjaan pada saat/
hari pekerjaan/kcsiatln dimulai.
. Kebutuhan sumber dal a pada saat akhir/selesai
Untuk pekerjaan atau kegiatan-kegiatan tertentu, seringkali juga dijumpai bahwa
untuk menyelenggarakan kegiatan atau pekerjaan tersebut diperlukan tersedianya
sumber daya (khususnr a biaya) untuk seluruh kegiatan atau pekerjaan tersebut pada
saat atau hari seluruh pekerjaan itu selesai.
. Kebutuhan sumber dava tidak merata
Produksi proyek atau kelompok kegiatan yang terdiri atas berbagai kegiatan yang
susunannya kompleks, pada umumnya membutuhkan sumber daya (uang, tenaga
kerja, alat, dan bahan) yang besamya tidak merata sepanjang waktu penyelengaraannya.
 PTRE.\'C.{.\.{.{.\' D..{.\' PE\-GE:VDALIAN PRODUKSI 6

r--,-:sr: Sumber Daya (Tenaga Kerja)

.{ (6)
F (2)

c (2)

I nrsr li
H: E (3) H(

(4)r

24

bD rz

9o
';.i
,g 10

50a
-Q-
-o

-l

10 12 l-t 16 r8 20 22 24
Waktu (haril
a SistemProduksiProvek 227

8.6 Contoh Penerapan

Contoh 8-1. PT Alahmak, perusahaan pembuat software untuk sistem industri.
mendapat pesanan untuk membuat/mengembangkan sistem (soJiv,are) pengendalian
persediaan dari sebuah perusahaan furniture. Setelah dipelajari, daftar aktivitas, durasi
(lama waktu pengerjaan) , danprecedence (hubungan antaraktivitas) seperti terlihat pada
tabel S-1. Terapkan metode CPM untuk kasus tersebutl

Tabel 8-1
DaftarAktivitas untuk Proyek Pengendalian Persediaan contoh 8-1
Nama Durasi Tenaga Kerja Aktivitas Prasyarat
Aktivitas (hari) (Arrulisrl Diperlukln t harus diselesaikan )

A 5 6
B A
-)
C 10 A
D 6 5 A
E -) -1 B
F 9 2 B
G 7 4 B.D
H 4 1 E
I 2 C.F.G.H

Penyusunan .\'t,nr , ,i .. Prlrr ek ( Preseclen Dit-sr'.lnt I

Informasi delanr tabel 8-1 ini. harus dimodelkan ke dalam suatu jaringan proyek
(preseden diasrant ,. .\'c'Il ari- ini adalah langkah pefiama yang harus dilakukan untuk
penerapan CP\ 1. Pre.eden dia-uram untuk kasus 8- I tersebut seperti terlihat pada gambar
8- 1.

Gambar 8-1
Diagram Preseden (Network) Aktivitas Proyek pada Contoh 8-l
::\ PfRf.\.C.{.\.-L{.\DA,\ PEIIGENDALIAN PRODIIKSI B

' ""' --'4'tgj -' CPll

i*,,r. ::-: .elanjutnya dianalisis untuk menentukan durasi (lama waktu
:s:.r. : provek dan lintasan kritisnya. Untuk lebih memantapkan perhitungan,
:.\r"rl,rg--
,r - rr -:"nual visual, dihitung dulu durasi proyek dan kemungkinan lintasan kritisnya.
-
"*- rr:bar 8- 1, secara visual, jalur yang mungkin untuk menuju node 1 dari node I
- i;. rl :eperti terlihat pada tabel 8-2.

Tabel S-2
Lintasan Network dan Durasinya untuk Contoh 8-1

Lintasan \Path) Aktivitas Jumlah Durasi

I A-B-E-H-I 5+7+3+4+2 = 2l
il A-B-F-I 5+7+9+2 = 23
III A-C-I 5+10+2 = 17
IV A-D-G-I 5+6+1+2 = 22

Lintasan kritis adalah lintasan den,san durasi terpanjang dari permulaanproyek(node

1) menuju akhir proyek(node 7. Berarti lintasan II. uaktu pen.velesaian proyek = 23
hari. Keterlambatan atau percepatan pada aktivitas dalam lintasan kritis ini akan dapat
menyebabkan lambat dan cepatnya durasi total proyek.r{itir itas kritis ini adalah aktivitas
A, B, F, dan I.
Jika problem proyek sesederhana ini, maka perhitungan manual sebagaimana telah
dilakukan sangatlah mudah. Bila pada proyek jumlah aktrr itas ratusan lebih, maka cara
manual ini akan sulit dan lama dalam menentukan lintasan kntis dan durasinya. Untuk
itulah dikembangkan metode CPM. Contoh sederhana 8- I ini dimaksudkan untuk
memahami bagaimana operasional metode CPN{. Densan contoh yang tidak besar,
diharapkan pemahaman mengenai CPM lebih cepat didapatkan.

Perhitungan Maju

Perhitungan maju ini untuk menghitung saat palin-u awal terjadinya eventlkejadian
(ditunjukkan oleh lingkaran/node), yang dinotasikan dengan SPAi. SPA adalah waktu
rercepat sualr event dapat dimulai. SPAi berarti saat tercepat event i dapat dimulai atau
dapat pula diartikan eyent idapat selesai paling cepat kapan. Sebagai contoh, pada gambar
8-2, event 6 adalah suatu kejadian selesainya aktii itas C,F,G,H atan et'ent mulainya
aktivitas I. Event atau kejadian ini terjadi palin-e cepat pada saat kapan, itulah yang
dimaaksud dengan SPA6.
Ilustrasi grafis cara menghitung SPAi ini dapat dilihat pada gambar 8-2. SPA dari
suatu el,erl dihitung dari saat tercepat aktivitas-aktivitas yang mendasari (anak panah
a SistemProduksiProyek ))o

yang menuju) event ini. Misalkan ada 4 aktivitas yang mendasari (anak panah yan-s
menuju ercnt j). maka masing-masing aktivitas ini kemungkinan akan selesai dalanr
waktu yang berbeda-beda. Dalam hal ini, SPAj adalah dipilih waktu selesainya aktivitas
yang terbesar. Bila ewnt yang dilihat adalah event awal, proyek akan dimulai, maka
SPA-nya dianggap = 0. Untuk menghitung SPAj, maka dipilih nilai terbesar dari SPAI
ditambah waktu aktivitas (LIj atau Tij) seluruh event dan aktivitas yang menuju etent J
tersebut.

Pada gambar 8-2, et'ent 6 adalah suatu kejadian selesainya aktivitas Xru, X,o, X,o'
dan X.u. Maka, nilai SPA. adalah dipilih dari:

a . SPA, ditambah durasi aktivitas y'an-e mulai dai evenr -i ini menuju event 6 (aktivitas
X-ro),

b. SPA- ditambah durasi \ -.

c. SPA. ditambah dure.i \ _.

d. SPA ditambah durasi X,,..

SPA, + Tru =1-5 + zl = 19

SPA, + T 12 +9 = 2l
aU=

SPAr+726=5 + 10= l5

SPA. + T^o= 12 + 1l = 19

Gambar 8-2.

Perhitungan Maju untuk Mencari Saat Paling Awal (SPA)

Untuk contoh 8-1, perhitungan maju untuk menghitung SPA setiap ewnt Qnde)
dapat dilihat pada tabel 8-3.
 ;1llll11 Pf Rf .\ C.{.\.{.{.\' D.{^\' PEIiGENDALIAN PRODUKSI 6

Tabel 8-3
hrhitungan Saat Paling Awal (SPA) untuk Contoh 8-l

- a,rI )'ang Aktivitas Dura- SPA sPAj

\[endahului si (maks. SPA)

0 0 0

1 A 5 SPA,+T,r=0+5=5 5

2 B 7 SPA.+Tr,=5+l=12 t2

l 2 D 6 SPA,+T:,*=5+6-11
12
J Dtuttntt 0 SPA,+T.r=72+0=12
-) 3 F- 3 SPA,+T..=12+3=15 15

6 2 C 10 SPA. + Tru= 5 + 10 = 15

-1 F 9 SPA.+T,o=12+9=27 21
4 G SP.\_+T,,.=72+7 =79
5 H - SP\.-T. =15+4=19
7 6 I l SP{ -T-=ll-l=13 23

Saat tercepat selesainya event 7 berarti saat tercepat sele:ainr a proyek itu, karena
eventT adalah event terakhir dalam network. Durasi prolek = l-i hari. Secara grafis,
hasil perhitungan maju dapat dilihat pada gambar 8-3. Pada lanekah ini lintasan kritis
belum diketahui. Untuk mengetahui lintasan kritis. maka perlu dilakukan dulu
perhitungan mundur.

Gambar 8-3
Perhitungan Saat Paling Awal (Perhitungan Maju) Contoh 8-1
a Sistem Produksi Proyek 231

Perhitungan Mundur
Perhitungan mundur ini dilakukan untuk mencari SPL (saat paling lambat). SpL
adalah saat paling lambat dimulainya suatu eyent (aktir itas dari et,ent tersebut) a-ear
total waktu penyelesaian proyek tidak terlambat. Dinamakan perhitungan mundur, karena
perhitungan dimulai dari belakang atau eyenl terakhir. Perhitungan mundur
mengasumsikan SPL event terakhir = SpA eyent terukhir.
Perhitungan ini dimulai dari event dengan nomor terakhir nrenuiu nomor terakhir
berikutnya sampai dengan nomor paling kecil. Seterah et.ent 7. rrrki :r enr 6. spl -
lllr- i*=23'- 2 =2l.Pad,a eveit5, SPL,- sPL6- T,o= 2l - -1 = 1- prda ,rrr'tu4,
SPL6- T ru= 2l -7 = 14.Pada event3, SPL-.= minimum (dari SpL - T . = ll
lPLo=
3 = 14dan SPL. - T = 21 - 9 - 12) = 12. Sesuai aturan CpM. maka bila p.rJr :uaru
-
ru
event terdapat lebih dari satu event yangmenyertainya, maka SPL et'ent tersebul dipilih
paling kecil dari setiap kemungkinan SPL yang ada. Pad,a et'enr 2. SPL. nrilirnum
=
(dariSPL -T,,= 12-7 =5:SPL.-T,.= l-1-6=8: danSPL -T-^=21-10= llr=
5. Pada event l. SPL = SPL - T - = -i - ,i - tt. Perhrtun-srn mundur sllengkapnr.a dapat
dilihat pada tabel l-5.
Daiam ilustrasi graf-ts. perhitungan mundur untuk menghitun-e SPL ini :eperti terlihat
pada gambar 8-4. Dari gambar ini yang telah memberikan hasil perhitun_san mundur
dan perhitungan maju, akan ditemui event-eyent yang memiliki nilai sama unruk
perhitungan maju dan mudur. Aktivitas-aktivitas yang melalu i et'ent-et.erlr itulah i ane
disebut aktivitas kritis. Aktivitas kritis ini, bila terjadi keterlambatan arau selesai lebih
cepat akan membuat total durasi proyek juga akan terlambat atau semakin cepat.
Perubahan durasi aktivitas yang tidak kritis - dalam batas tertentu tidak akan
mempengaruhi durasi proyek.
Tabel S-4
Perhitungan Saat Paling Lambat (SPL) untuk Contoh 8-1
Eyent Et ertt Aktivitas Dura- SPL sPLj
(l Setelahnva si (min SPL)
7
= SPAT 23

6 7 I 2 SPL, - To,= 23 *2 = 2l 21

5 6 H 4 SPL^-T..=21-4=17 t1
4 6 G l SPL. - T,. = 2l -J = 14 t4
J 5 E --) SPL. - T.-= 17 -3 = 14 t2
6 F 9 SPL6-T-6 =21 -9=12
2 J B 7 SPL.-T..=12-7=5 5

4 D 6 SPL.,-T,r=14-6=8
6 C 10 SPL. - T,o= 21- 10 =11
2 A 5 SPL2-Tr.=5-5=0 0
 PERE.\C{-\.{{.\- D..{.\' PES'GE}iDALIAIV PRODUKSI 6

Selesai

Gambar 8-4
Perhitungan Saat Paling Lambat (Perhitungan Mundur)

Dalam kasus ini relatif rnudah menentukan lintasan kritis berdasarkan eyent-eyenl
yang bemilai SPA dan SPL sanra. \anrun. dapat pula terjadi, dalam ttga eyent yang
memiliki nilai SPA dan SPL sama. adr L'eberapa jalur aktivitas. Hal ini membuat
penentuan lintasan kritis menjadi sulit. \li.elk.rn krsu: dalam gambar di bawah ini,
aktivitas manakah yang kritis?

Aktivitas C bukanlah aktivitas kritis meskipun C inr .ida di antara 2 event yang
memiliki SPA dan SPL sama. Kenapa? Karena C matu atlu mundur durasinya (dalam
batas tertentu), durasi proyek tidak akan terpen-earuh. nraka dia bukan lintasan kritis.
Untuk lebih jelas, maka penentuan lintasan kriti: dapat dilihat dari total J'loat
(kelonggaran).

Total float suatu aktivitas adalah suatu rentang rr aktu maksimal di mana suatu
aktivitas dapat terlambat tanpa durasi proyek ikut terlambat. Bila total float suatu aktivitas
= 0, maka aktivitas tersebut adalah aktivitas kritis. Runius total floar adalah:

TFl.l=SPLJ -SPAr -T r.l

b. Sistem Produksi Proyek 233

Dengan rumus ini, hasil perhitungan mundur yang telah dilakukan dapat dicari
aktivitas kritisnya. Dengan menerapkan rumus total float tersebut, didapatkan hasil seperti
terlihat pada tabel 8-5.

Tabel8-5
Ringkasan Perhitungan SPA, SPL, dan Kelonggaran (Total Float)

Aktivitas 1, -J
Durasi SPA SPL TF

A 1.2 5 0 .5 0

B )1 7 5 t2 0

C 2,6 10 5 21 6

D l.l 6 i-+ .,

E li 1l t1 2

F 3.6 9 t2 21 0

G 4,6 7 l2 21 I

H 5,6 4 l-5 21 )
I 6.7 2 2t _-1 0

Dengan melihat nllai total float-nya, maka aktivitas kritis adalah aktivitas A, B, F.
I.Pada lintasan aktivitas kritis inilah dapat dilakukan percepatan bila diinginkan
percepatan pada durasi total proyek.

Pe rt.j a clw u I tur Te t tu gtt K e rj a

Langkah berikutnl a setelah CPM diterapkan adalah melakukan penjadwalan pada

sumber daya. Dalam kasus 8- I sumber daya yang dipertimbangkan adalah tenaga kerja
analist s-Isre/i/. Penjadu'alan tenaga kerja ini dimaksudkan untuk melihat tingkat
pembebanan tena_sa kerja dari waktu ke waktu. Dari tabel 8-5 terlihat bahwa beberapa
aktivitas memiliki kelong_saran, artinya aktivitas itu bisa dikerjakan segera atau ditunda
selama total floctt-ny' a.
Hal ini berhubun_san dengan keperluan tenaga kerja dari waktu ke waktu.
Penjadwalan yang baik bila tingkat tenaga kerja ini merata di setiap periode waktu.
Misalkan contoh 8-l ini dilihat pembebanan tenaga kerjanya, hal ini dapat dilakukan
dengan metode heuristit'r ang ditampilkan dalam bentuk bar chart. Bila hasil penerapan
CPM ini dinyatakan dalam bentuk bar clrurt (tenaga kerja belum disertakan), maka
ilustrasi grafisnya seperti pada gambar 8-5. Yang bergaris tebal adalah lintasan kritis.
Garis yang kosong (pada C, D, E, H, dan G) adalah total float. Jadi, misalkan C, dapat
dimulai pada hari keenam, ke-7, atau ke-S, asalkan tidak pada hari ke-13.
 PEN.E.\ C.{.\.I-{.\. D.{.Y PENGEI,|DALIAN PRODUKSI B

.{ r6)
r(4)

c (2)

D (s)
r]
-Tt E (3) H (s)
ffi
G (4)

Gambar 8-5
Bar Chart Tenaga Kerja Contoh 8-1

Untuk membuat bar chart penjadwalan tenaga kerja, misalkan strategi yang
- sesegera mungkin. tanpa melihat kelong-
diterapkan adalah menjadu'aikan aktivitas
garannya. Berarti aktivitas r ang tidak kritis dikerjakan di SP^{-n1a. Bila hal ini dilakukan,
maka penjadwalan tenaga kerja akan terlihat seperti pada eambar 8-5.
Di hari ke 0 sampai ke-5 (durasi .\ = -i r. hanr a ada kesiatan A (tenaga kerja 6 orang),
maka diplot 6 untuk hari ke-O sampai dengan ke-6. Untuk hari ke-5 sampai 10 (durasi
aktivitas D = 5, A+ D = 5 + 5 = 10) ada akrii itas B. C. D dengan tenaga kerja 3, 2, dan
5 (dijumlah - 10), maka diplotkan di gambar lC) untuk hari ke-5 sampai dengan ke-10.
Hari ke- 10 aktivitas D sudah selesai, tinggal aktir itas B dan C saja, maka tenaga kerja -
5. dan seterusnya.
Bila digunakan strategi mengakhirkan pengerjaan aktivitas tidak kritis atau menunda
aktivitas tidak kritis selama totalfloat-nya, maka bar chart untuk strategi ini diperlihatkan
pada gambar 8-6.
A Sistem Produksi Proyek 235

: E(3): H(5) :

0 2 4 6 8 10 t2 14 t6 18 20 22 24
Waktu (hari)

Gambar 8-6
Bar Chart Tenaga Kerja Contoh 8-1: Strategi Disegerakan
 Pftf \c {\'.{{-\. D.{.\' PE.\ GE.\ D{LL{.\-pROD(.'ASI B

t (6t

o 2 4 6 8 10 L2 t4 16 18 20 22 24
Waktu (harir

Gambar 8-7
Bar Chart Tenaga Kerja Cotoh 8-1: Strategi Diakhirkan
 11-

REFE,RENSI

Buffa,ElwoodS.. 1979. Production-lnventotlsystems:PlanningandConlrol.Homewood,

IL: Richard D. lrwin.
Burbridge, John L.. 1990. Period Batch Control. Clarendon.
Elsayed, A. Elsayed. 1994. Analysis and Control of Production Systems. Prentice Hall
Intemational.
Groebner, David F.. 1992. I ntroduc tion t o M ana g eme nt S c ie nc e. Maxwell.
Markidrakis. 1989. Forecasting Methods for Management. Johnwiley & Sond.
Orlicky, Joseph A.. 1975. Material Requirement Planning. New York: Mc Grau Hill
Book Co. r

Pinedo. Michael. 1995. Scheduling; Theort'. .llgorirlmts. ciri(1 5,.,-ird/rrs. Prentice Hall
Intemational.
Tersine, Richard J.. 1998. Principle oi Irn'ettot't' cttrcl .\I(ttet.iuls Management. North
Holland.
Tomey, 2.W.. 1996. M RP I I : P lannin g fo r M anufa c t u t' i n g Exc e lle nc e. Chapman.
Vollmann, Thomas 8.. 1992. Manufacturing Planning and Control Systems. Richard D.
Irwin.
Wallace. Thomas F. 1990. MRP II: Making Ir Happen. AWP.