LAPORAN RESMI

MODUL IV

SIMULASI SISTEM MANUFAKTUR

KELOMPOK : A-2

Nurlivia Safira Hartono 07.2018.1.03376

Hazballah Prima A. 07.2018.1.03414
Muhammad Iqbal I. 07.2018.1.03435
Dhea Fortuna 07.2018.1.03453

LABORATORIUM SIMULASI SISTEM INDUSTRI

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TKNNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI ADHI TAMA SURABAYA
2021

1
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan teknologi telah membawa banyak perubahan dalam dunia
usaha di Indonesia. Peralatan canggih dan ditunjang dengan kemampuan untuk
menerima teknologi dengan cepat membuat produksi barang dan jasa meningkat
baik dalam jumlah, kualitas maupun jenisnya. Persaingan yang terus berkembang
membuat perusahaan ban motor harus berusaha menempatkan produk di benak
konsumen. Atribut pada pembuatan ban motor membuat konsumen dapat
membedakan dan mengetahui kelebihan ban motor yang satu dengan yang lainnya.
Kepuasan konsumen terhadap produk ban motor merupakan salah satu hal yang
sangat penting untuk meraih pasar.
Dalam praktikum ini khusunya pada modul 4 yang menggambarkan sebuah
perusahaan bernama PT. ALOT yang memproduksi ban motor. Suatu perusahaan
pasti mempunyai hambatan didalamnya, yang sering kita jumpai yaitu
keterlambatan dalam proses produksi di setiap jenis produknya. Hal ini terkait
dengan jangka waktu yang cukup singkat dan sumber daya manusia (SDM) serta
peralatan permesinan yang harus menunjang sehingga dapat tercipta efisiensi dan
efektifitas kerja.
Dalam perusahaan PT. ALOT terdapat beberapa aktivitas atau stasiun kerja
diantaranya proses mendisain, proses perakitan, proses inspeksi, perbaikan jika
ban motpr belum sesuai dan packaging bila produk sudah lolos inspeksi dan
sesuai dengan target yang diharapkan dan siap dikirim kepada konsumen pemesan.
Pada perusahaan PT. ALOT perlu memperhatikan dalam hal mengevaluasi
sistem produksi seperti, keterkaitan antara setiap proses produksi yang berjalan,
adanya variabel produk ban motor yang berbagai macam, pekerjaan yang
berulang, alokasi sumber daya dan lain-lain, yang menyebabkan kegagalan dalam
mencapai hasil produksi dan mempengaruhi terhadap target yang ingin dicapai,
sehingga perusahaan akan mendaptkan dampaknya seperti penurunan produksi
dan kerugian berupa materi.

2
 Dapat dilihat sesuai gambaran diatas perlu diadakanya perbaikan di PT.
ALOT demi menjaga kelancaran proses produksi dengan mengevaluasi sistem
produksinya, sehingga risiko kegagalan pemenuhan target dapat diminimalisir
atau bahan tidak ada kegagalan target sehingga produktivitas perusahaan bisa
meningkat. Oleh karena itu, praktikan akan mencoba menganalisa dari studi kasus
yang telah diberikan oleh asisten. Dengan melakukan simulasi sistem dari
permasalahan yang telah diidentifikasi, sehingga akan mengetahui ketidak
seimbangan maupun kekurangan sistem pelayanan. Kemudian akan dilakukan
perbaikan dari tiap komponen yang memungkinkan untuk dilakukan perubahan.
Praktikum simulasi sistem pelayanan yang dilakukan di laboratorium simulasi
sistem industri, pada hari kamis 08-04-2021 diharapkan dapat menjadi
pembelajaran secara baik untuk masing-masing praktikan.

1.2 Rumusan Masalah Praktikum

Adapun rumusan masalah pada praktikum ini adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana hasil analisa dengan model Simulasi pada perusahaan ban motor
PT. ALOT dengan menggunakan software Arena?
2. Bagaimana hasil analisa sesudah perbaikan dengan model Simulasi pada
perusahaan ban motor PT. ALOT dengan menggunakan software Arena?

1.3 Tujuan Praktikum

Adapun tujuan pada praktikum ini adalah sebagai berikut :
1. Dapat memperoleh hasil analisa dengan model Simulasi pada perusahaan
ban motor PT. ALOT dengan menggunakan software Arena.
2. Dapat memperoleh hasil analisa sesudah perbaikan dengan model Simulasi
pada perusahaan ban motor PT. ALOT dengan menggunakan software
Arena.

3
1.4 Manfaat Praktikum
Adapaun manfaat praktikum praktikum ini adalah sebagai berikut :
1. Praktikan mampu mengoprasikan software Simulasi sistem industri berupa
Arena versi 14.0.
2. Praktikan dapat membuat model Simulasi proses produksi pada sebuah
perusahaan manufaktur dengan menggunakan software Arena.
3. Praktikan dapat membuat usulan perbaikan model Simulasi proses produksi
sebuah perusahaan manufaktur agar bisa meningkatkan produktivitas
sebuah perusahaan.

1.5 Batasan Masalah Praktikum

Adapun batasan masalah yang digunakan dalam praktikum ini adalah
sebagai berikut :
1. Pengamatan dilakukan pada sistem manufaktur produksi ban motor pada PT.
ALOT dengan data-data yang diberikan oleh asisten laboratorium.
2. Pembuatan model Simulasi manufaktur dengan menggunakan software
Arena 14.0.
3. PT. ALOT hanya memproduksi ban motor.

1.6 Asumsi Praktikum

Adapun asumsi yang digunakan dalam praktikum ini adalah sebagai berikut:
1. Proses produksi pada PT. ALOT dilakukan secara terus menerus atau
coutinues
2. Bahan baku yang digunakan pada masing – masing jenis sandal merupakan
bahan baku yang berbeda.
3. Kemampuan masing-masing produksi sama.

4
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Sistem
Sistem adalah sekumpulan unsur atau elemen yang saling berkaitan dan
saling mempengaruhi dalam melakukan kegiatan bersama untuk mencapai suatu
tujuan. Sistem juga dapat diartikan sebagai suatu kebulatan yang kompleks dan
terorganisir atau suatu himpunan maupun perpaduan hal – hal atau bagian –
bagian yang membentuk suatu kebulatan/ keseluruhan yang kompleks atau utuh
(Homnessy, 1997).
Dan Simulasi juga banyak diartikan sebagai suatu susunan elemen yang
membentuk suatu kegiatan atau suatu prosedur/skema yang berorientasi ke arah
tujuan yang sama dengan melalui pengoperasian data dan atau energi dan atau
materi ke dalam sewaktu–waktu untuk memperoleh suatu informasi dan atau
energi dan atau materi Ernesty, (2002).Sistem merupakan seperangkat unsur yang
saling terikat dalam suatu unsur yang saling terikat dalam suatu antar relasi
diantara unsur–unsur tersebut dengan linkungan(Ludwig Von Bartalanfy, 1984).
Jadi sistem bisa dikatakan suatu kumpulan komponen (entiti) yang
berinteraksi dan beraksi antara atribut komponen atau entitinya untuk mencapai
suatu akhir yang logis. Dari pengertian diatas dapat diambil suatu kesimpulan
bahwa suatu sistem merupakan elemen yang saling berkaitan dan saling
mempengaruhi dalam melakukan kegiatan bersama untuk mencapai suatu tujuan.

2.2 Karakterisrik sistem

Karakteristik sebuah sistem adalah terdiri dari bagian-bagian yang saling
berkaitan dan beroperasi untuk mencapai suatu tujuan. Sebuah sistem bukanlah
seperangkat unsur yang tersusun secara tidak teratur, namun sistem terdiri dari
unsur yang dapat dikenal untuk saling melengkapi karena memiliki maksud,
tujuan dan sasaran tertentu.
Suatu sistem menpunyai karakteristik atau sifat-sifat tertentu, yaitu
mempunyai komponen-komponen (components), batas (boundary), lingkungan

5
luar sistem (environments), penghubung (interface), masukan (input), keluaran
(output), pengolah (process), dan sasaran (objectives) atau tujuan (goal).
Terkait dengan pengertian sistem, Jogiyanto (2001) berpendapat bahwa
sistem adalah suatu kesatuan yang terdiri dari dua atau lebih komponen atau
subsistem yang berinteraksi untuk mencapai suatu tujuan.

2.3 Model
Model adalah alat yang sangat berguna untuk menganalisis maupun
merancang sistem. Sebagai alat komunikasi yang sangat efisien, model dapat
menunjukkan bagaimana suatu operasi bekerja dan mampu merangsang untuk
berpikir bagaimana meningkatkan atau memperbaikinya. Model didefinisikan
sebagai suatu deskripsi logis tentang bagaimana sistem bekerja atau komponen
berinteraksi.
Model sangat beragam, bisa dalam bentuk ikon, analog atau simbol. Model
ikon meniru sistem nyata secara fisik, seperti globe dan planetarium. Model
analog meniru sistem hanya dari perilakunya. Model simbol tidak meniru sistem
secara fisik atau tidak memodelkan perilaku sistem, tapi memodelkan sistem
berdasarkan logika. Dengan membuat model dari suatu sistem maka diharapkan
dapat lebih mudah untuk melakukan analisis. Hal ini merupakan prinsip
pemodelan yaitu bahwa pemodelan bertujuan untuk mempermudah analisis dan
pengembangannya.

2.4 Simulasi
Simulasi adalah proses implementasi model menjadi program komputer
(software) atau rangkaian elektronik dan mengesekusi software tersebut
sedemikian rupa sehingga perilakunya menirukan atau menyerupai sistem nyata
(realitas) tertentu untuk tujuan mempelajari perilaku sistem, pelatihan atau
permainan yang melibatkan sistem nyata. Simulasi adalah proses merancang
model dari suatu sistem yang sebenarnya, mengadakan percobaan-percobaan
terhadap model tersebut dan mengevaluasi hasil percobaan tersebut.

6
2.5 Kelebihan dan Kekurangan Simulasi
Kelebihan Simulasi antara lain:
1. Menghemat waktu.
2. Dapat dihentikan sesuai dengan jumlah data yang dikehendaki.
3. Mudah diulang–ulang dengan random number yang berubah.
4. Simulasi adalah satu–satunya cara yang dapat digunakan untuk mengatasi
masalah jika:
a. Sistem nyata sulit diamati secara langsung
Contoh: jalur penerbangan pesawat ruang angkasa atau satelit.
b. Solusi analitik tidak bisa dikembangkan, karena sistem sangat kompleks.
c. Pengamatan sistem secara langsung tidak dimungkinan, karena:
- Sangat mahal.
- Memakan waktu yang sangat lama.
- Akan merusak sistem yang berjalan.

Kelemahan Simulasi antara lain:

1. Simulasi tidak akurat, teknik ini bukan proses optimasi dan tidak
menghasilkan sebuah jawaban tetapi hanya menghasilkan sekumpulan
output dari sitem pada berbagai kondisi yang berbeda. Dalam banyak kasus,
ketelitiannya sulit diukur.
2. Model Simulasi yang baik bisa jadi sangat mahal, bahkan sering dibutuhkan
waktu bertahun–tahun untuk mengembangkan model yang sesuai.
3. Tidak semua situasi dapat dievaluasi dengan Simulasi, hanya situasi yang
mengandung ketidakpastian yang dapat dievaluasi dengan Simulasi. Karena
tanpa komponen acak semua eksperimen Simulasi akan menghasilkan
jawaban yang sama.
4. Simulasi menghasilkan cara untuk mengevaluasi solusi, bukan
menghasilkan cara untuk memecahkan masalah.
5. Jadi sebelum perlu diketahui dulu solusi atau pendekatan solusi yang akan
diuji.

7
2.6 ACD (Activity Cycle Diagram)
Activity Cycle Diagram adalah salah satu cara yang dipakai untuk
memodelkan interaksi dari suatu entity pada sistem dengan struktur antrian yang
cukup besar dan dominan. Activity Cycle Diagram dilengkapi dengan gambar
yang mampu mendeskripsikan interaksi–interaksi antara entity dan mampu
menggambarkan kondisi sistem dari tiap entity, selain itu ACD mampu
menunjukkan logic atau cara kerja dari suatu sistem.

Tabel 2.1 Simbol Kegiatan ACD

Simbol Nama Keterangan

Activity State Menunjukkan aktivitas dengan

waktu kejadian tertentu.

Menunjukkan tidak adanya aktivitas

Dead State atau delay.

Menunjukkan adanya alternatif dua

Condition kemungkinan.

Menunjukkan pembangkit
Generate kedatangan.

Menunjukkan adanya entity yang

Terminate keluar dari sistem.

Menunjukkan Hubungan dan arah

Arrow proses operasi.

8
2.7 Event Graph
Event Graphs disusun menggunakan dua tipe entity, yaitu node dan anak
panah. Tiap event dipresentasikan oleh sebuah node, dimana tiap eventnode
mewakil transisi state yang berhubungan dengan event. Panah digambarkan
mempunyai arah dan dipresentasikan jadwal dari event satu ke event lainnya.
Tiap panah dapat mempunyai dua attribute yang berhubungan dengan
kondisi dari panah dan timedelay. Jika suatu panah mempunyai timedelay = t,
kemudian event yang dijadwalkan terjadi pada waktu Simulasi (currenttime)
ditambah t unit waktu. Hubungan tersebut dapat dilihat pada gambar 2.1.

t
A B

Gambar 2.1 Bangunan dasar EventGraphs

2.8 Rich picture

Rich picture adalah penggambaran sistem atau situasi dengan menggunakan
gambar–gambar. Gambar keseluruhan dari orang, objek, proses, struktur dan
masalah pada keseluruhan proses bisnis yang ada di perusahaan. Rich picture
digunakan untuk menggambarkan keseluruhan proses bisnis secara jelas dengan
gambar dan hubungan antara gambar tersebut dengan penjelasan singkat agar
orang yang melihat dapat dengan mudah untuk mengerti dan memahami maksud
dari gambar tersebut. Adapun manfaat dari Rich picture yaitu:
1. Alat yang ideal untuk berkomunikasi mengenai situasi yang rumit dan
bermasalah.
2. Keterkaitan antar elemen serta hubungan yang terjalin secara langsung/
tidak dan lebih mudah untuk dilihat.
3. Memudahkan identifikasi pemilik masalah dan membantu dalam
mengidentifikasi potensi masalah dan konflik.
4. Membantu dalam pembuatan batasan dan cakupan masalah.

9
2.9 Jenis-jenis Simulasi
Dilihat dari segi bentuk dan jenisnya, Simulasi ini dapat mengambil bentuk
di antaranya seperti :
a. Sosiodrama adalah permainan yang dilakukan dengan bertitik tolak dari
permasalahan social, baik yang berkaitan dengan hubungan antar
manusia seperti pergaulan remaja yang nakal, dan gambaran kehidupan
yang kacau balau. Sosiodrama digunakan untuk memberikan
pemahaman dan penghayatan akan masalah-masalah sosial serta
mengembangkan kemampuan siswa untuk memecahkan.
b. Psikodrama adalah sebuah kegiatan pengajaran yang bertitik tolak dari
permasalahan yang lebih menyangkut psikologi manusia atau dalam
hubungan antara manusia, seperti situasi keluarga yang sedih karena
orang tuanya tiba-tiba meninggal dunia, sedangkan anaknya masih
banyak yang kecil dan membutuhkan bimbingan dan biaya. Psikodrama
dilakukan dengan tujuan sebagai terapi, yaitu agar individu atau peserta
didik memperoleh insight (pemahaman) yang lebih baik tentang dirinya,
menemukan konsep diri, serta menyatakan reaksi terhadap tekanan-
tekanan yang dialaminya.
c. Role Playing atau bermain peran adalah jenis metode Simulasi yang
bertitik tolak dari permasalahan yang berhubungan dengan tujuan untuk
mengkreasi kembali peristiwa-peristiwa sejarah masa lalu, mengkreasi
kemungkinan-kemungkinan masa depan, mengekspos kejadian-kejadian
masa kini, dan seterusnya. Permainan peran tersebut misalnya berkenaan
dengan gambaran cara memberikan penyuluhan dalam pelaksanaan
program keluarga berencana dan sebagainya.
d. Peer teaching adalah termasuk metode Simulasi yang digunakan guru
dalam memberikan pengalaman mengajar bagi para calon guru.
Tujuannya adalah agar dengan pengalaman mengajar tiruan ini,
diharapkan ia dapat memiliki pengalaman tentang cara mengajar yang
sesungguhnya. Selain itu peer teaching merupakan kegiatan

10
 pembelajaran yang dilakukan seorang siswa kepada siswa lainnya dan
salah satu siswa itu lebih memahami materi pembelajaran.

2.10 Prinsip Simulasi

Agar Pemakaian Simulasi dapat mencapai tujuan yang diharapkan, maka
dalam pelaksanaanya memperhatikan prinsip-prinsip sebagai berikut:
1. Simulasi itu dilakukan oleh kelompok peserta didik dan setiap kelompok
mendapat kesempatan untuk melaksanakan Simulasi yang sama maupun
berbeda.
2. Semua peserta didik harus dilibatkan sesuai peranannya
3. Penentuan topik dapat dibicarakan bersama
4. Petunjuk Simulasi terlebih dahulu disiapkan secara terperinci atau secara
garis besarnya, tergantung pada bentuk dan tujuan Simulasi
5. Dalam kegiatan Simulasi hendaknya mencakup semua ranah pembelajaran,
baik kognitif, afektif maupun psikomotorik
6. Simulasi adalah latihan keterampilan agar dapat menghadapi kenyataan
dengan baik
7. Simulasi harus menggambarkan situasi yang lengkap dan proses yang
berurutan yang diperkiran terjadi dalam situasi yang sesungguhnya.
8. Hendaknya dapat diusahakan terintegrasinya beberapa ilmu, terjadinya
proses sebab akibat, pemecahan masalah dan sebagainya.

Prinsip-prinsip tersebut harus menjadi acuan dalam pelaksanaan simulasi

agar benar-benara dapat dilakukan sesuai konsep simulasi dalam berbagai
bentuknya. Prinsip ini berlaku dalam setiap mata pelajaran dan standar
kompetensi yang sesuai dengan prinsip-prinsip tersebut yang berhubungan
dengan peristiwa nyata. Oleh sebab itu untuk memilih materi atau topik mana
yang akan digunakan dengan metode simulasi sangat bergantung pada
karakteristik dan prinsip-prinsip simulasi dihubungkan dengan karakteristik mata
pelajaran sebagaimana dijelaskan di atas. Oleh sebab itu tidak semua mata
pelajaran, kompetensi dasar, indikator, dan topik pembelajaran berbagai mata

11
pelajaran dapat digunakan dengan simulasi. Disinilah pentingnya pemahaman dan
analisa guru tentang karakteristik dan prinsip metode simulasi dihubungkan
dengan karakteristik mata pelajaran setiap kompetensi dasarnya.

2.11 Dasar-dasar Simulasi dengan menggunakan Software Arena14.0

Arena adalah sebuah discrete event simulation software yang
dikembangkan oleh Rockwell Automation. Arena saat ini sudah digunakan oleh
lebih dari 350.000 users, baik di dunia bisnis, industri, maupun akademia.
Dengan menggunakan Software Arena 14.0, kita bisa men simulasikan proses
bisnis, proses produksi, sistem logistik, transportasi, dan lain-lain.
1. Kemampuan umum
Software Arena 14.0 adalah paket Simulasi general purpose yang memiliki
kemampuan untuk memodelkan:
Sistem Manufaktur:
- Flowlines
- Assembly Lines
- Job Shop
- AS/RS Warehousing
- Fork Trucks
- Automated Guided Vehicles (AGV)
- Conveyors

Sistem Non-Manufaktur:
- Paper Flow
- Health Care (Rumah sakit)
- Maintenance System
- Computer Networks
- Retail & Restaurant Facilities
- Transportation & Logistic
- System Business Process Reengineering (BPR)

12
2. Fungsi-fungsi dasar dalam arena
Arena adalah paket Simulasi dalam ‘a complete windowing system’.
－ Pemodelan dengan Arena bersifat ‘Object-oriented modeling’.

－ Arena memberikan kemudahan dalam menggambarkan dan

mendeskripsikan model dengan menggunakan blok-blok yang disebut
dengan modul.

－ Modul-modul ini dibedakan berdasarkan logika fungsinya kedalam 3

kelompok pane lyang disebut arena template. Selain arena template,
terdapat juga siman Template (Blocks dan Elements) serta panel-panel
dasar draw untuk menggambar background statis dan text, animate yang
berisi fungsi-fungsi animasi, dan run untuk menjalankan dan
mengendalikan Simulasi serta melihat statistik hasil Simulasi.

－ Untuk mempermudah membangun modelnya, Arena menggunakan

Graphical User Interface (GUI) yang secara otomatis memberikan
bentuk-bentuk pemodelan dengan mengurangi pekerjaan menulis.

3. Konsep template
- Modul
Adalah sebuah konstruksi pemodelan independen yang digunakan untuk
membangun bagian dari sebuah model Simulasi lengkap.
- Panel
Adalah satu set modul-modul yang dirancang untuk memodelkan sistem-
sistem khusus.
- Template
Adalah satu atau lebih panel yang merangkum semua konstruksi
pemodelan yang dibutuhkan untuk memodelkan sistem-sistem khusus.

13
4. Template pada arena
a. Common Panel
- Terdiri dari fungsi-fungsi dasar untuk memodelkan semua sistem.
- Isinya meliputi aspek Logic dan Data Modules.
- Isinya merupakan modul-modul pemodelan tingkat tinggi
(highestlevel).
b. Transfer Panel
- Terdiri dari alat transfer seperti Transporter dan Conveyor.
c. Support Panel
- Terdiri dari modul-modul khusus dan konstruksi pemodelan tingkat
rendah (Lower-level)

5. Animasi dalam Arena

a. Pictures
Simbol yang digunakan untuk animasi entity. Setiap simbol memiliki
nama atau gambar yang unik. Begitu sebuah entity selesai diproses,
gambarnya dapat diubah menjadi sebuah simbol baru. “picture” dapat
didefinisikan sebagai sebuah atribut.
b. Resources
Simbol resource dapat berubah untuk menunjukkan statusnya (idle, busy,
inactive). Status resource ini sifatnya user-defined.
c. Queues dan Storages
Simbol area menunggu (tempat antrian) digunakan untuk menunjukkan
tempat setiap entity mengantri. Queues berwarna biru muda dan Storage
berwarna biru tua dan berbentuk T.
d. Routes
Digunakan untuk menggambarkan path (arah) yang diikuti oleh aliran
entity dari satu station ke station lainnya.

14
 e. Transporters, Distances, dan Links
- Animasi transporter memperlihatkan gerakan ‘free-path’ transporter dari
satu station ke station lainnya, atau ‘guided’ transporter dari satu
‘intersection’ ke ‘intersection’ lainnya.
- Untuk ‘free-path’ transporter, Distances dalam panel Transfer digunakan
untuk mendefinisikan path yang diikuti oleh transporter dalam animasi
antar dua station.
- Untuk ‘guided’ transporter, digunakan Links (dalam network) untuk
menyatakan path yang diikuti oleh transporter antar intersection. Guided
transporter akan mengikuti path terpendek (shortest path) dalam
network .
f. Conveyors dan Segments
Conveyor (accumulating atau non-accumulating) dapat dianimasi
dengan mendefinisikan path yang diikuti oleh entity dengan
menggunakan modul Segmen untuk menghubungkan antar dua station
dan jaraknya.

7. Analisis Statistik
a. Arena dilengkapi dengan kemampuan untuk melakukan uji distribusi
dari waktu proses, waktu antar kerusakan mesin, loading/unloading time,
dan lain-lain, yang akan digunakan sebagai input kedalam model
Simulasi. Untuk menguji distribusi dari data statistik digunakan Input
Processor. Buat data menggunakan ASCII text file dengan format bebas
(misal dengan text editor, word processor, atau spreadsheet). Setiap data
dipisahkan oleh satu atau lebih blank space, tabs atau linefeeds.
Penamaan filenya dengan menggunakan extension dst [namafile.dst].
b. Arena juga mampu untuk men-generate suatu distribusi.
c. Jenis-jenis distribusi dan formatnya:
- EXPONENTIAL(mean) atau EXPO(mean), untuk waktu antar
kedatangan, waktu antar kerusakan mesin, dan lain-lain.

15
 - NORMAL(mean,stdev) atau NORM(mean,stdev), untuk waktu proses,
perbaikan mesin, dan lain-lain.
- TRIANGULAR(min,mode,max) atau TRIA(min,mode,max) untuk
waktu proses, dan lain-lain.
- UNIFORM(min,max) atau UNIF(min,max).
- ERLANG(mean, k) di mana mean = exponential mean dan k =
parameter Erlang.
- GAMMA(beta,alpha) di mana beta = scale parameter dan alpha =
shape parameter.
- LOGNORMAL(mean,stdev) di mana mean = lognormal mean dan
stdev = lognormal standard deviation.
- POISSON(mean)
- WEIBULL(beta,alpha) di mana beta = scale parameter dan alpha =
shape parameter.
- DISCRETE (P1,V1,P2,V2, ...) di mana Pk = cummulative probability
dan Vk = values of independent random variable.
d. Modul Statistic digunakan untuk mendefinisikan statistik yang akan
dicatat selama Simulasi dan hasilnya ditulis oleh Arena Output
Processor.
e. Analisis statistik yang digunakan untuk output Simulasi dibagi menjadi 5
jenis, Time Persistent, Tallies, Counters, Outputs, dan Frequencies.
- Time Persistent Statistic
Digunakan untuk mencatat sample mean, coefficient of variation,
minimum, maximum, dan final value. Perhitungannya bersifat time-
weighted, misalnya mean berhubungan dengan nilai variabel dan
waktu yang dicatat dalam nilai mean tersebut. Contoh statistik jenis
ini adalah utilisasi resource, panjang antrian, level inventory.
- Tally Statistics
Digunakan untuk melihat hubungan data-data input dalam simulasi
sebagi proyeksi output dalam fungsi pelayanan melalui metode chi

16
 square. Meliputi nilai-nilai sample mean, coefficient of variation,
minimum, maximum, dan jumlah observasi. Perhitungannya tidak
melibatkan masalah waktu saat kapan suatu observasi terjadi.
Contoh statistik ini adalah untuk flowtime.
- Counter
Digunakan untuk memperoleh count-based statistics.
Contohnya untuk menghitung jumlah produk yang selesai diproses,
banyaknya part yang di-rework, jumlah terjadinya kerusakan mesin,
dan lain-lain.
- Individual counter
Digunakan untuk memperoleh perhitungan tunggal dalam simulasi
menggunakan Software Arena 2.0 pada modul depart.

- Individual set member

Digunakan untuk memperoleh perhitungan disetiap bagian yang
diproses atau yang di rework .

- Outputs
Digunakan untuk mendefinisikan semua expression di mana nilai-
nilainya akan dicatat dalam summary report pada setiap replikasi.
- Frequencies
Digunakan untuk mencatat frekuensi terjadinya variabel dari time-
persistent atau expression.

Masalah yang penting dalam pencatatan statistik adalah

mengusahakan agar nilai yang diperoleh merupakan output dari sistem
dalam kondisi steady state. Dalam kondisi ini varians akan sangat kecil
sehingga dapat mereduksi banyaknya replikasi yang harus dilakukan.
Kondisi steady state dapat diidentifikasi dengan cara menjalankan Simulasi
kita dalam satuan waktu Simulasi yang cukup lama kemudian mengamati
plot statistik tertentu. Nilai yang relatif flat menunjukkan saat sistem
bersangkutan telah mencapai steady state. Misalnya pengamatan terhadap
flowtime, throughput, dan lain-lain.

17
8. Komponen model dalam Arena:
- Entityes
- Resources
- Control Logic - Statistics.

9. Jenis-jenis entity:
- Physical Object: part atau product, paperwork, customer, pasien, dan
lainlain.
- Logical Entityes: failure control, requests, system control, staff break, etc.

10. Jenis-jenis Resources:

- Resource terbatas (constrained resources): mesin-mesin, ruangan (space),
meja, bed rumah sakit, dan lain-lain.
- Material Handling: forklift, truck, AGV, conveyor, kursi roda, dan lainlain.
- Staffing: operator, dokter, waiters, material handlers, dan lain-lain.

11. Jenis-jenis Control Logic:

- Order release
- Dispatching
- Sequencing
- Assembly
- Queue priority
- Resource priority

12. Jenis-jenis Statistik:

- Resource Utilization: busy, idle, failed, etc.
- Waiting Time: queue, material handling, assembly, etc.
- Cycle Time: throughput, area, resource, etc.
- Production Rates: product, area, shift, etc.
- Performance: due dates, inventory, overtime, etc.

18
13. Konsep dan Terminologi
a. Entity
Entity dapat berupa orang, object, atau sesuatu yang bergerak dan
berpindah tempat melalui sistem yang menyebabkan perubahan status
sistem.Contoh: customer yang mendatangi restoran, part yang diproses
di suatu mesin.

b. Attribut Entity
Di dalam sistem, mungkin terdapat beberapa jenis entity, masing-masing
memiliki karakteristik unik yang disebut atribut. Atribut
merepresentasikan nilai yang didefinisikan yang berhubungan dengan
sebuah entity, misalnya tipe customer, ukuran produk, waktu kedatangan
job, dan lain-lain. Setiap entity memiliki sejumlah atribut yang sama
tetapi mungkin dengan nilai yang berbeda-beda (setiap orang memiliki
warna rambut (atribut) tetapi ada yang pirang (nilai atribut), hitam, dan
lain-lain. Perubahan entity hanya dipengaruhi perubahan pada atributnya.
c. Variabel dan Ekspresi (Expressions)
Satu set nilai yang dapat berubah dan merupakan representasi dari nilai-
nilai yang menjabarkan keadaan dari sistem dan bukan karakteristik
sebuah entity. Variabel berupa nilai real, sedangkan ekspresi berupa
distribusi atau simbol nama. Variabel dapat di-assign selama runtime
(dalam model atau interactive debugger). Sedangkan ekspresi tidak
dapat di-assign selama rumtime. Contoh: arrival rate, current inventory
level, jumlah job dalam system, dan lain-lain.
d. Station
Station digunakan untuk merepresentasikan area tempat berlangsungnya
suatu proses dalam sistem yang kita modelkan. Dengan station
menjadikan upaya pemodelan lebih mudah (manageable), menjadi
kerangka (framework) untuk mengendalikan aliran entity, dan menjadi
alat untuk memodelkan perpindahan entity. Contoh: machining area,
servicecounter, gudang, dan lain-lain.
e. Station set

19
 Stationset digunakan untuk memberikan kemampuan untuk
mendefinisikan setstation area tempat berlangsungnya suatu proses
dalam sistem yang kita modelkan.

f. Resources
Resource adalah sebuah atau beberapa constrain (obyek) identik, disebut
unit resource, yang dialokasikan untuk entity. Kapasitas resource
dinyatakan dengan banyaknya resource yang identik. Resource dapat
berupa mesin-mesin, orang, area penyimpanan.
g. Queue
Area menunggu di mana gerakan dari entity dihentikan untuk sementara.
Contoh: komponen-komponen yang menunggu untuk diproses pada
mesin yang sedang sibuk.
h. Route
Adalah jalur/arah pergerakan dari entity dari suatu station ke station
lainnya. Routing mengasumsikan bahwa pergerakan entity dari station ke
station lainnya memerlukan waktu.
i. Schedule
Di dalam sistem, kapasitas sebuah resource pada setiap saat dapat
berubah (bervariasi). Schedule didefinisikan oleh suatu urutan nilai
berpasangan yang menyatakan kapasitas resource dan durasinya. Contoh:
sebuah mesin mempunyai kapasitas 3 selama 480 unit waktu, diikuti
oleh kapasitas 1 untuk 360 unit waktu.
j. Connect
Connect adalah terhubung atau dengan kata lain menghubungkan
stasiun ke stasiun lainnya. Connect mengasumsikan bahwa pergerakan
entiti dari stasiun ke stasiun lainnya telah terdapat waktu yang telah
ditentukan sebelumnya.

20
14. The Common Panel Logic Modules
a. Arrive: untuk meng-create kedatangan entity ke dalam sistem.
b. Depart: untuk men-disposeentity yang meninggalkan sistem.
c. Server: untuk menyatakanresource dan pembatas resource.
d. Inspect: memberikan kemampuan membagi status entity (sebagai fraksi
yang baik, rusak atau rework) untuk suatu alternatif modul.
e. Advanced Server: memberikan tambahan kemampuan diluar server
dasar (Enter+Process+Leave).
f. Process: bagian constrained resource dari Advanced server.
g. Enter: bagian entry dalam Advanced server.
h. Leave: bagian keluar dari Advanced server.

15. The Common Panel Data Modules

a. Expressions: dapat digunakan untuk pendefinisian umum dari ekspresi-
ekspresi (global definition of expressions).
b. Queue: untuk pendefinisian tambahan queue.
c. Recipes: untuk spesifikasi data lokasi dependen (specification of
location-dependen data).
d. Resource: untuk penambahan definisi dari resource-resources.
e. Sequences: untuk spesifikasi sequence dari entity.
f. Sets: memberikan kemampuan untuk mendefinisikan
setresourceresource, queue, dan lain-lain.
g. Simulate: pendefinisian nama project, eksperimentasi dan informasi-
informasi lain yang relevan.
h. Statics: memberikan kemampuan untuk mendefinisikan dan request
tambahan statistics.
i. Storage: untuk mendefinisikan storage tambahan.
j. Variables: untuk mendefinisikan globalvariable.

21
16. Manfaat number of replication tinggi.
Yaitu sebagai acuan untuk tingkat akurasi ketelitian pada Simulasi
software Arena 14.0. Jika nilai number of replication semakin tinggi maka
akurasi pada sistem juga semakin besar.

17. Penjelasan distribusi eksponensial dan gambar.

Distribusi probabilitas eksponensial merupakan pengujian digunakan
untuk melakukan perkiraan atau prediksi dengan hanya membutuhkan
perkiraan rata-rata populasi, karena dalam distribusi eksponensial
memiliki standar deviasi sama dengan rata-rata. Distribusi ini termasuk ke
dalam distribusi kontinyu. Ciri dari distribusi ini adalah kurvanya
mempunyai ekor di sebelah kanan dan nilai x dimulai dari 0 sampai tak
hingga.

Gambar 2.2 Kurva Distribusi Eksponensial

22
 BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 Flowchart Metode Praktikum

Mulai

Tahap Identifikasi Masalah

identifikasi
Tujuan Praktikum
masalah
dan tujuan Studi Literatur

Tahap
Pengumpulan Data:
Pengumpulan
Data diperoleh dari masing-masing asisten
data Laboratorium berupa Soal Contoh Kasus

Pengolahan Data:

Pengolahan data dengan menggunakan

software arena 14.0, ACD Sistem, Event
Graph, Rich picture
Tahap
Pengolahan
Datadan Perbaikan Data :
perbaikan . 1. Perancangan Model Usulan
2. Simulasi Model Usulan

Tahap Analisa
Analisa Data Simulasi Model Usulan
Tahap
Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan

Selesai

Gambar 3.1 Flow Chart Metode Penelitian

23
3.2 Tahap – Tahap Metode Praktikum

3.2.1 Identifikasi Masalah Dan Tujuan Praktikum

Mengidentifikasi masalah dilakukan untuk menjawab persoalan
dari rumusan masalah yang ada dan mencapai tujuan yang diinginkan,
yang berhubungan dengan sistem, model dan pendekatan Simulasi.

3.2.2 Tujuan Penelitian

Dari permasalahan yang telah dirumuskan diatas maka menjadi
sebuah tujuan yang harus dicapai pada penelitian ini dan untuk
penyelesaian masalah yang telah dirumuskan pada tahap sebelumnya.

3.2.3 Tinjauan Pustaka

Pada kegiatan tinjauan pustaka dilakukan pada penyampaian
materi dikelas atau secara individu dilakukan melalui berbagai sumber.

3.2.4 Pengumpulan Data

Dalam kegiatan praktikum ini, proses pengumpulan data dilakukan
secara langsung pada saat praktikum berlangsung. Asisten praktikum
memberikan sebuah studi kasus yang kemudian dijadikan dasar dalam
pengumpulan dan pengolahan data. Adapun sistem yang dijadikan contoh
kasus disini adalah proses produksi ban motor yang ada di PT. ALOT.

3.2.5 Pengolahan Data

Dalam tahap ini data yang telah diperoleh dari kegiatan
pengumpulan data akan diolah dengan menggunakan teori dan
perhitungan yang sudah dipelajari dalam literatur. Selain itu, dengan
bantuan software Arena 14.0 kita melakukan pembuatan model dari sistem
nyata yang kemudian di Simulasikan hingga mendapat output yang
diinginkan, seperti rata – rata waktu menunggu konsumen dan lain
sebagainya.

24
3.2.6 Analisa dan Interpretasi Data
Dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan dengan software
Arena versi 14.0, dilakukan analisa terhadap hasil tersebut apakah sudah
sesuai dengan hasil yang diharapkan. Begitu pula pada usulan perbaikan,
apakah sudah terjadi peningkatan dari model sebelumnya atau belum. Bila
sudah sesuai akan bisa menjadi keterangan yang jelas untuk data analisa
dan interpretasi sehingga mudah dipahami.

3.2.7 Kesimpulan dan Saran

Langkah ini merupakan langkah terakhir, hasil dari pengolahan
data dan analisa akan digunakan untuk menarik kesimpulan agar bisa
diperoleh ringkasan jawaban dari perumusan masalah dan tujuan.

25
 BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN

DATA

4.1 Deskripsi Sistem

Pada perusahaan PT. ALOT, diketahui produksi ban motor. Kedatangan
bahan baku untuk produk ban motor di area produksi dengan waktu 20 menit
berdistribusi eksponensial. Pada proses pertama, dilakukan bunbury dari bahan
baku dengan waktu 30 menit berdistribusi eksponensial. Selanjutnya dilakukan
proses ban semi manufaktur dengan waktu 15 menit berdistribusi eksponensial.
Dalam proses ketiga yaitu proses perakitan ban dengan waktu 30 menit
dengan standar deviasi 1.0 berdistribusi normal. Setelah dilakukan perakitan ban
dilakukan inspeksi terlebih dahulu sebelum masuk ke proses selanjutnya yaitu
untuk inspeksi perakitan ban dengan waktu 10 menit berdistribusi eksponensial
dengan tingkat kegagalan 5%. Proses keempat yaitu dilakukan pengerasan ban
dengan waktu 8 menit berdistribusi eksponensial. Lalu proses kelima yaitu
dilakukan finishing dengan waktu 10 menit berdistribusi eksponensial dengan
tingkat keberhasilan 85%.

26
4.2 Komponen Sistem
Tabel 4.1 Komponen Sistem
State of
System Entity Attribute Activity Event Variable

Memixing Jumlah,
Operator ID-card bahan baku Mulai operator
Banbury dan yang sudah di proses yang
(permanent) seragam tentukan dan bekerja,
formulanya. selesai dan idle
proses
Jumlah,
Operator Tyre ID-card Pembentukan Mulai operator
Semi dan bahan baku proses yang
Manufacturing seragam yang sudah di dan bekerja,
(permanet) mixing. selesai dan idle
proses
Jumlah,
Operator Tyre ID-card penggabungan Mulai operator
Building dan atau assembly proses yang
Produksi seragam bagian-bagian dan
(permanet) bekerja,
Ban ban. selesai dan idle
Motor proses
pada PT. Memeriksa
ALOT atau
menginspeksi Mulai Jumlah,
Operator ID-card produk yang proses operator
pemeriksan dan sudah dan yang
(permanent) seragam didisain, seslesai bekerja,
dipotong, di proses dan idle
bentuk dan
dirakit
Operator ID-card Mengemas Mulai Jumlah,
packaging dan Produk ban proses operator
(permanent) seragam motor yang dan yang
telah lolos selesai bekerja,
pemeriksaan proses dan idle

27
4.3 Tujuan Sistem
Adapun tujuan dari sistem ini adalah sebagai berikut:
1. Memenuhi kebutuhan dan keinginan pelanggan terhadap produk ban
motor.
2. Memproduksi berbagai macam ban motor yang sesuai dengan kebutuhan
dan keinginan pelanggan.
3. Mendapatkan profit dari hasil penjualan produk ban motor kepada
pelanggan.

4.4 Batasan Sistem

Adapun batasan pada sistem ini adalah sebagai berikut:
1. Perusahaan PT. ALOT hanya memproduksi satu macam yaitu ban motor.
2. PT. ALOT terdapat 5 stasiun kerja pada keseluruhan produk ban motor
yang di produksi yaitu Banbury, Tyre Semi Manufacturing, Tyre Building,
pemeriksaan dan pengemasan.

4.5 Asumsi
Adapun asumsi dalam sistem ini adalah sebagai berikut:
1. Proses produksi pada PT. ALOT dilakukan secara terus menerus atau
coutinues bahan baku yang sudah ditentukan.
2. Kemampuan masing-masing produksi sama

4.6 Upaya Untuk Mencapai Tujuan

Adapun upaya untuk mencapai tujuan pada sistem ini adalah sebagai
berikut:
1. PT. ALOT melakukan proses produksi dari bahan mentah hingga menjadi
produk yang di inginkan, yaitu berupa ban motor.
2. PT. ALOT merekrut tenaga kerja agar proses produksi bisa berjalan
seperti yang diharapkan.
3. PT. ALOT menjual hasil produksi kepada pelanggan untuk mendapatkan
profit yang berupa finansial.

28
 4. PT. ALOT mendistribusikan hasil produksi hingga sampai ke tangan
konsumen.
4.7 Proses Sistem
Adapun proses dalam sistem ini adalah sebagai berikut:
1. Supplier mengirim bahan baku ke pabrik untuk di proses menjadi produk
jadi.
2. Pihak pabrik melakukan pemeriksaan terhadap bahan baku yang dikirim
oleh supplier.
3. Setelah bahan baku sampai dipabrik, selanjutnya bahan baku masuk ke
proses mixing untuk mendapatkan bahan yang diharapkan.
4. Selanjutnya, bahan baku yang telah di pola masuk ke proses pembentukan
sesuai dengan desain yang sudah ada.
5. Selanjutnya, bahan baku yang telah dipotong masuk ke proses perakitan.
Disini, bahan baku yang sudah ada akan dirakit untuk membentuk produk
jadi yang berupa ban motor.
6. Selanjutnya, ban motor tersebut masuk ke proses inspeksi, jika ban motor
tersebut lolos, maka ban motor tersebut langsung menuju ke proses
selanjutnya. Namun jika tidak lolos pemeriksaan langsung keluar dari
proses produksi.
7. Bagi produk yang lolos dari pemeriksaan, selanjutnya ban motor tersebut
masuk ke proses packaging untuk disimpan.

4.8 Hasil Dari Sistem

Adapun hasil dari sistem ini adalah sebagai berikut:
1. Terbentuknya ban motor yang berupa produk nyata untuk di distribusikan.
2. Pendapatan profit perusahaan dari hasil penjualan produk ban motor
tersebut.
3. Limbah atau sisa bahan baku dari hasil produksi yang tidak dapat
dimanfaatkan lagi.

29
4.9 Tolak Ukur Keberhasilan Sistem
Ada pun tolak ukur dari keberhasilan sistem ini adalah sebagai berikut:
1. Terpenuhnya permintaan konsumen terhadap kebutuhan dan keinginan
produk ban motor.
2. Tidak ada keluhan dari konsumen terhadap produk yang dikonsumsinya.
3. Permintaan yang semakin meningkat membuktikan bahwa produk yang di
produksi oleh PT. ALOT mendapatkan kepercayaan dari konsumen.

30
4.10 Rich Picture

Gambar 4.1 Proses Pembuatan Ban Motor di PT. ALOT

4.11 ACD Activity Cycle Diagram
a. ACD permanent (diarena)

Gambar 4.2 ACD Permanent Proses Produksi Ban Motor di PT.

A

Keterangan:

X1 = Proses mixing bahan baku yang telah ditentukan formulanya

X2 = Proses Pembentukan bahan baku yang telah di mixing.

X3 = Proses Penggabungan atau assembly bagian-bagian ban.

X4 = Proses Pemeriksaan (inspeksi)

X5 = Proses Packing

I = Antrian

207
b. ACD Temporary (diarena)

Gambar 4.3 ACD Temporary Proses Produksi Ban Motor di PT. ALOT

Keterangan :
• A = Kedatangan Bahan Baku
• X1 = Proses mixing bahan baku yang telah ditentukan formulanya.
• X2 = Proses Pembentukan bahan baku yang telah di mixing.
• X3 = Proses Penggabungan atau assembly bagian-bagian ban.
• X4 = Proses Pemeriksaan (inspeksi)
• X5 = Proses Packing
• D = Barang keluar dari proses

208
 c. ACD Sistem (diarena)

Gambar 4.4 ACD System Proses Produksi Sandal di PT.A

Keterangan :

A = Kedatangan Bahan Baku

X1 = Proses mixing bahan baku yang telah ditentukan formulanya.
X2 = Proses Pembentukan bahan baku yang telah di mixing.
X3 = Proses Penggabungan atau assembly bagian-bagian ban.
X4 = Proses Pemeriksaan (inspeksi)
X5 = Proses Packing
I = Antrian dalam proses
D = Barang jadi keluar dari proses
209
4.12 Event Graph (diarena)

Gambar 4.5 Event Graph

Keterangan:

1. Kedatangan bahan baku ban motor.

2. Mulai melakukan proses mixing bahan baku yang telah ditentukan formulanya.

3. Selesai melakukan proses mixing.

4. Mulai melakukan proses pembentukan bahan baku yang telah di mixing.

5. Selesai melakukan proses pembentukan ban motor.

6. Mulai melakukan proses penggabungan atau assembly bagian-bagian ban.

7. Selesai melakukan proses penggabungan bagian-bagian ban.

8. Mulai Melakukan proses pemeriksaan (inspeksi).

9. Selesai melakukan proses pemeriksaan (inspeksi).

10. Mulai melakukan proses packing.

11. Selesai melakukan proses packing.

12. Keluar Sistem Produksi

TBA =Time between of arrive (rata-rata waktu pelanggan

masuk kedalam sistem)
Tq1 = Time of queue (bahan baku karet mengantri untuk
proses mixing)
Tq2 = Time of queue (bahan baku karet mengantri untuk
pembentukan ban motor)
Tq3 = Time of queue (ban yang sudah masuk di proses
penggabungan bagian-bagian ban)
 Tq4 = Time of queue (ban yang sudah masuk di proses
penggabungan mengantri untuk proses pemeriksaan
(inspeksi))
Tq5 = Time of queue (ban yang sudah masuk di proses pemeriksaan
mengantri untuk proses packing)
P>1 =Server sedang melakukan proses
Q>0 = Ada produk yang mengantri
Q+ = Antrian bertambah
Q- = Antrian berkurang

4.13 Langkah-langkah Gambar Proses Hasil Software

Membuat sebuah model sederhana yang telah dipahami pada saat
pengolahan data, seperti tampilan model dibawah ini:

Gambar 4.6 Simulasi sistem produksi ban motor pada PT. ALOT
 Adapun langkah-langkah dalam pembuatan simulasi sistem
produksi ban motor pada PT. ALOT adalah sebagai berikut:
1. Modul Arrive Bahan Baku ban motor

Gambar 4.7 Modul Arrive Bahan Baku

1. Enter Data
Pilih station karena hanya ada satu jalan untuk mendapatkan
satu pelayanan, untuk mengisi station kita masukkan nama
yaitu material datang.

2. Arrival Data
a. Batchsize adalah golongan jumlah customer yang datang,
contoh: isikan 1.
b. Time between adalah waktu antar kedatangan dari
customer dengan rata-rata kedatangan 20 menit dan
berdistribusi exponensial, masukkan (EXPO (20)).
 3. Leave Data
Pilih connect untuk menghubungkan arrive (customer) dengan
modul proses.

2. Proses Banbury (Mixing bahan baku pembuatan ban motor)

Gambar 4.8 Proses Banbury (Mixing bahan baku pembuatan ban motor).

a. Enter Data
Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan dengan
“Banbury” sebagai masukan.

b. Process Data
Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk
melakukan proses Banbury. Maka dari itu kolom process
time isikan angka (EXPO (30)) berdistribusi eksponensial,
kemudian ok.
3. Proses pembentukan bahan baku yang telah di mixing.

Gambar 4.9 Proses pembentukan bahan baku yang telah

di mixing.

a. Enter Data
Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan dengan
“proses ban” sebagai masukan.

b. Process Data
Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk
melakukan proses ban. Maka dari itu kolom process time
isikan angka 15 berdistribusi eksponensial, kemudian ok.
4. Proses perakitan ban

Gambar 4.10 Process Perakitan ban

a. Enter Data
Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan dengan
“perakitan ban” sebagai masukan.

b. Process Data
Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses
perakitan ban. Maka dari itu pada kolom process time isikan angka: 30,
1 yang berdistribusi normal, kemudian ok.
5. Inspeksi Perakitan

Gambar 4.11 Modul Process Inspeksi Perakitan

a. Enter Data
Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan
dengan “inspeksi perakitan” sebagai masukan.

b. Process Data
Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses
inspeksi perakitan. Maka dari itu pada kolom process time isikan angka:
(EXPO(10)) yang berdistribusi eksponensial dengan tingkat kegagalan
5% kemudian ok.
6. Proses Pengerasan Ban

Gambar 4.12 Process Pengerasan Ban

c. Enter Data
Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan dengan
“pengerasan ban” sebagai masukan.

d. Process Data
Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses
perakitan ban. Maka dari itu pada kolom process time isikan angka: 8
yang berdistribusi eksponensial, kemudian ok.
7. Finishing

Gambar 4.13 Modul Process Finishing

c. Enter Data
Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan
dengan “Finishing” sebagai masukan.

d. Process Data
Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses
finishing. Maka dari itu pada kolom process time isikan angka:
(EXPO(10)) yang berdistribusi eksponensial dengan tingkat kegagalan
15% kemudian ok.
8. Depart Produk jadi

Gambar 4.14 Depart

a. Enter Data
Pada kolom station tuliskan “keluar sistem”

b. Count
Pilih none

c. Tally
Pilih none
Kemudian OK.
 Untuk langkah selanjutnya setelah model dari sistem dibuat adalah
sebagai berikut:
a. Check
Setelah model dibuat secara lengkap dan sudah dihubungkan
(connect). Klik tombol check yang ada pada toolbar untuk
mengecek apakah model yang sudah dibuat mengalami error atau
tidak. Berikut tombol centang yang ada pada toolbar.

Gambar 4.15 Icon Check

b. Run/Go
Kemudian setelah keluar dialog box yang mengindikasikan
bahwa tidak ada yang error pada model. Maka selanjutnya klik
run/go, gambar icon run seperti berikut.

.
Gambar 4.16 Icon Run/Go

Tunggulah beberapa menit unuk proses simulasi model yang

dijalankan tersebut sampai muncul kontak konfirmasi yang
menyatakan apakah ingin melihat tampilan dari hasil simulasi
model yang dijalankan tersebut. Contoh tampilan dari hasil simulasi
model tersebut seperti dibawah ini:
4.14 Hasil Sebelum Perbaikan Dari Model Sistem Dengan Software
Arena

Gambar 4.17 Model Simulasi Proses Pembuatan Ban Motor

Gambar 4.18 Category Overview (Key Peformance Indicators)

Number out rata-rata sebesar 5 entity yang keluar dari sistem, artinya dari
studi kasus proses produksi ban motor sistem hanya mampu melayani 5 ban
motor.
 Gambar 4.19 Category Overview (Waiting Time Dan Number Waiting)

Queue waiting time, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu
pada banbury adalah sebesar 51.6305 menit. Rata-rata waaktu tunggu pada proses
finishing adalah 0.5713 menit sedangkan pada inspeksi perakitan 0.3426 menit.
Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.2328 menit, lalu
pada proses perakitan ban sebesar 14.7785 menit dan pada proses ban sebesar
1.1975 menit.
Queue number waiting, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu
pada banbury adalah sebesar 3.0733 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses
finishing adalah 0.01414663 menit sedangkan pada inspeksi perakitan rata-rata
waktu tunggu 0.00532153 menit. Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu
tunggu sebesar 0.00362062 menit, lalu pada proses perakitan ban sebesar 0.4247
menit dan pada proses ban sebesar 0.2413 menit.
 Gambar 4.20 Category Overview (Instantaneous Utilization)

Resource instantaneous utilization dan number busy dari hasil simulasi

software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 0.9263 menit. Rata-
rata waktu tunggu pada proses finishing adalah 0.1670 menit sedangkan pada
inspeksi perakitan 0.1932 menit. Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu
tunggu sebesar 0.1277 menit, lalu pada proses perakitan ban sebesar 0.6244 menit
dan pada proses ban sebesar 0.3938 menit.
Number scheduled, rata-rata waktu tunggu untuk semua proses adalah 1.000
menit.
Gambar 4.21 Category Overview (Scheduled Utilization dan Total Number Zeized)

Scheduled Utilization , dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu

pada bunbury adalah sebesar 0.9263 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses
finishing adalah 0.1670 menit sedangkan pada inspeksi perakitan 0.1932 menit.
Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.1277 menit, lalu
pada proses perakitan ban sebesar 0.6244 menit dan pada proses ban sebesar
0.3938 menit.
Total Number Zeized, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu
pada bunbury adalah sebesar 9.4400 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses
finishing adalah 5.2000 menit sedangkan pada inspeksi perakitan 5.9200 menit.
Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 5.4800 menit, lalu
pada proses perakitan ban sebesar 6.6400 menit dan pada proses ban sebesar
7.9600 menit.
4.14 Langkah – langkah Gambar proses hasil perbaikan pada Software
Usulan perbaikan dari sistem ini. Dari hasil analisa yang kami lakukan
bahwa waktu dalam semua proses sangat memakan waktu lama, selain itu pada
beberapa bagian proses yang sama kemampuan dalam lama pelayanan berbeda
oleh karena itu kami mengusulkan perbaikan pada sistem ini untuk mempercepat
proses pelayanan pada sistem ini dan juga menyamakan waktu pelayanan pada
bagian yang sama. Adapun langkah perbaikan pada sistem ini adalah sebagai
berikut:

4.14.1 Hasil Simulasi Perbaikan Sistem (1) Dengan Mengurangi Waktu

Proses Bunbury

Gambar 4.22 Simulasi sistem produksi ban motor pada PT. ALOT
Gambar 4.23 Perbaikan sistem (1) Dengan Mengurangi Waktu Proses bunbury

a. Enter Data
Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan dengan
“Banbury” sebagai masukan.

b. Process Data
Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses
Banbury. Maka dari itu kolom process time isikan angka (EXPO (20))
berdistribusi eksponensial, kemudian ok.
 Gambar 4.24 Category Overview Key Peformance Indicators (Perbaikan 1)

Sebelum melakukan perbaikan hasil dari rata-rata number out pada sistem
ini adalah 5, setelah dilakukan perbaikan number out pada sistem ini naik menjadi
6. Artinya sistem ini yang sebelumnya rata-rata hanya mampu memproduksi 5
ban motor, namun setelah dilakukan perbaikan pada proses pelayanan kini rata-
rata produksi ban motor yang mampu di produksi oleh sistem ini naik menjadi 6
ban motor.

Gambar 4.25 Category Overview (Waiting Time Dan Number Waiting)

Queue waiting time, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu
pada bunbury adalah sebesar 27.3249 menit. Rata-rata waaktu tunggu pada proses
finishing adalah 1.3001 menit sedangkan pada inspeksi perakitan 0.4590 menit.
Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.6781 menit, lalu
pada proses perakitan ban sebesar 26.4781 menit dan pada proses ban sebesar
12.7938 menit.
Queue number waiting, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu
pada bunbury adalah sebesar 1.5398 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses
finishing adalah 0.03185095 menit sedangkan pada inspeksi perakitan
0.01173181 menit. Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu tunggu sebesar
0.01414915 menit, lalu pada proses perakitan ban sebesar 1.1199 menit dan pada
proses ban sebesar 0.5905 menit.

Gambar 4.26 Category Overview (Instantaneous Utilization)

Resource instantaneous utilization dan number busy dari hasil simulasi

software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 0.8116 menit. Rata-
rata waktu tunggu pada proses finishing adalah 0.2091 menit sedangkan pada
inspeksi perakitan 0.2522 menit. Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu
tunggu sebesar 0.1718 menit, lalu pada proses perakitan ban sebesar 0.7551 menit
dan pada proses ban sebesar 0.5938 menit.
Number scheduled, rata-rata waktu tunggu untuk semua proses adalah 1.000
menit.

Gambar 4.27 Category Overview (Scheduled Utilization dan Total Number

Seized )

Scheduled Utilization, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu

pada bunbury adalah sebesar 0.8116 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses
finishing adalah 0.2091 menit sedangkan pada inspeksi perakitan 0.2522 menit.
Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.1718 menit, lalu
pada proses perakitan ban sebesar 0.7551 menit dan pada proses ban sebesar
0.5938 menit.
 Total Number Seized, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu
pada bunbury adalah sebesar 13.5600 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses
finishing adalah 6.0400 menit sedangkan pada inspeksi perakitan 7.0000 menit.
Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 6.3600 menit, lalu
pada proses perakitan ban sebesar 8.0800 menit dan pada proses ban sebesar
11.9600 menit.

4.14.2 Hasil Simulasi Perbaikan Sistem (2) Dengan Mengurangi waktu

Proses Ban

Gambar 4.28 Simulasi sistem produksi ban motor pada PT. ALOT
Gambar 4.29 Perbaikan sistem (2) Dengan Mengurangi Waktu Proses Proses Ban

a. Enter Data
Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan dengan
“Proses Ban” sebagai masukan.

b. Process Data
Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses ban.
Maka dari itu kolom process time isikan angka (EXPO (10)) berdistribusi
eksponensial, kemudian ok.
 Gambar 4.30 Category Overview Key Peformance Indicators (Perbaikan 2)

Sebelum melakukan perbaikan hasil dari rata-rata number out pada sistem
ini adalah 5, setelah dilakukan perbaikan number out pada sistem ini naik menjadi
7. Artinya sistem ini yang sebelumnya rata-rata hanya mampu memproduksi 5
ban motor, namun setelah dilakukan perbaikan pada proses pelayanan kini rata-
rata produksi ban motor yang mampu di produksi oleh sistem ini naik menjadi 7
ban motor.

Gambar 4.31 Category Overview (Waiting Time Dan Number Waiting)

Queue waiting time, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu
pada bunbury adalah sebesar 34.1224 menit dan pada finishing sebesar 0.8047
menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 0.1527 menit
sedangkan pada pengerasan ban 0.4001 menit. Pada proses perakitan ban rata-rata
waktu tunggu sebesar 0.24.0550 menit, lalu pada proses ban sebesar 3.0401 menit.
 Queue number waiting, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu
pada bunbury adalah sebesar 1.9598 menit dan pada finishing sebesar 0.01966024
menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 0.00379615
menit sedangkan pada pengerasan ban 0.00943767 menit. Pada proses perakitan
ban rata-rata waktu tunggu sebesar 1.0099 menit, lalu pada proses ban sebesar
0.1532 menit.

Gambar 4.32 Category Overview (Instantaneous Utilization)

Resource instantaneous utilization dan number busy dari hasil simulasi

software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 0,8522 menit dan
rata-rata finishing sebesar 0,1934 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses
inspeksi perakitan adalah 0.2217 menit sedangkan pada pengerasan ban 0.1653
menit. Pada proses perakitan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.7649 menit,
lalu pada proses ban sebesar 0.3295 menit.
Number scheduled, rata-rata waktu tunggu untuk semua proses adalah 1.000
menit.
Gambar 4.33 Category Overview (Scheduled Utilization dan Total Number Seized)

Scheduled Utilization, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu

pada bunbury adalah sebesar 0.8522 menit dan finishing sebesar 0.1934 menit.
Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 0.2217 menit
sedangkan pada pengerasan ban 0.1653 menit. Pada proses perakitan ban rata-rata
waktu tunggu sebesar 0.7649 menit, lalu pada proses ban sebesar 0.3295 menit.
Total Number Seized, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu
pada bunbury adalah sebesar 12.1600 menit dan finishing sebesar 6.5200 menit.
Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 7.2400 menit
sedangkan pada pengerasan ban 6.6400 menit. Pada proses perakitan ban rata-rata
waktu tunggu sebesar 8.1600 menit, lalu pada proses ban sebesar 10.9200 menit.
4.14.3 Hasil Simulasi Perbaikan Sistem (3) Dengan Mengurangi Waktu
Proses

Gambar 4.34 Simulasi sistem produksi ban motor pada PT. ALOT

Gambar 4.35 Perbaikan sistem (3) Dengan Mengurangi Waktu Proses Pengerasan
Ban
a. Enter Data
Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan dengan
“Pengerasan Ban” sebagai masukan.
 b. Process Data
Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses
pengerasan ban. Maka dari itu kolom process time isikan angka (EXPO
(8)) berdistribusi eksponensial, kemudian ok.

Gambar 4.36 Category Overview Key Peformance Indicators (Perbaikan 3)

Sebelum melakukan perbaikan hasil dari rata-rata number out pada sistem
ini adalah 5, setelah dilakukan perbaikan number out pada sistem ini naik menjadi
8. Artinya sistem ini yang sebelumnya rata-rata hanya mampu memproduksi 5
ban motor, namun setelah dilakukan perbaikan pada proses pelayanan kini rata-
rata produksi ban motor yang mampu di produksi oleh sistem ini naik menjadi 8
ban motor.
 Gambar 4.37 Category Overview (Waiting Time Dan Number Waiting)

Queue waiting time, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu
pada bunbury adalah sebesar 29.6030 menit dan pada finishing sebesar 1.3345
menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 1.4053 menit
sedangkan pada pengerasan ban sebesar 0.9087 menit. Pada proses perakitan ban
rata-rata waktu tunggu 12.0313 menit, lalu pada proses ban sebesar 3.5369 menit.
Queue number waiting, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu
pada bunbury adalah sebesar 1.8111 menit dan pada finishing sebesar 0.04674236
menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 0.04396260
menit sedangkan pada pengerasan ban 0.02969651 menit. Pada proses perakitan
ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.5339 menit, lalu pada proses ban sebesar
0.1573 menit.
 Gambar 4.38 Category Overview (Instantaneous Utilization)

Resource instantaneous utilization dan number busy dari hasil simulasi

software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 0.8013 menit dan
rata-rata finishing sebesar 0.2419 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses
inspeksi perakitan adalah 0.3181 menit sedangkan pada pengerasan ban sebesar
0.2060 menit. Pada proses perakitan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.6381
menit, lalu pada proses ban sebesar 0.3383 menit.
Number scheduled, rata-rata waktu tunggu untuk semua proses adalah 1.000
menit.
Gambar 4.39 Category Overview (Scheduled Utilization dan Total Number Seized)

Scheduled Utilization, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu

pada bunbury adalah sebesar 0.8013 menit dan finishing sebesar 0.2419 menit.
Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 0.3181 menit
sedangkan pada pengerasan ban sebesar 0.2060 menit. Pada proses perakitan ban
rata-rata waktu tunggu sebesar 0.6381 menit, lalu pada proses ban sebesar 0.3383
menit.
Total Number Seized, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu
pada bunbury adalah sebesar 12.4400 menit dan finishing sebesar 7.9200 menit.
Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 9.0400 menit
sedangkan pada pengerasan ban 8.4400 menit. Pada proses perakitan ban rata-rata
waktu tunggu sebesar 9.8800 menit, lalu pada proses ban sebesar 11.2000 menit.
 BAB V
ANALISA DAN PEMBAHASAN

5.1 Pengisian Modul Pada Simulasi Software Arena 14.0

Berikut merupakan waktu proses yang ada pada modular baik sebelum dan sesudah perbaikan.

Tabel 5.1 Perbandingan Hasil Modul Pada Simulasi Software Arena 14.0

Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan 1 Setelah Perbaikan 2 Setelah Perbaikan 3

Modul Distribusi Nilai Modul Distribusi Nilai Modul Distribusi Nilai Modul Distribusi Nilai

Arrive Eksponensial 20 Arrive Eksponensial 20 Arrive Eksponensial 20 Arrive Eksponensial 20

Proses Eksponensial 30 Proses Eksponensial 20 Proses Eksponensial 20 Proses Eksponensial 20

Proses Eksponensial 15 Proses Eksponensial 10 Proses Eksponensial 10 Proses Eksponensial 10

Proses Normal 30 ; 1 Proses Normal 20 ; 2 Proses Normal 30 ; 1 Proses Normal 20 ; 2

Inspect Eksponensia 10 ; 0.05 Inspect Eksponensia 10 ; 0.05 Inspect Eksponensia 10 ; 0.05 Inspect Eksponensia 10 ; 0.05

Proses Eksponensial 8 Proses Eksponensia 8 Proses Eksponensia 8 Proses Eksponensia 6

 Tabel 5.1 Perbandingan Hasil Modul Pada Simulasi Software Arena 14.0 (Lanjutan)
Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan 1 Setelah Perbaikan 2 Setelah Perbaikan 3

Modul Distribusi Nilai Modul Distribusi Nilai Modul Distribusi Nilai Modul Distribusi Nilai

Inspect Eksponensial 10 ; 0.15 Inspect Eksponensial 10 ; 0.15 Inspect Eksponensial 10 ; 0.15 Inspect Eksponensial 10 ; 0.15

Depart Depart Depart Depart

Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa ada beberapa perubahan pengisian modul pada simulasi sistem manufaktur proses
produksi ban motor di PT. ALOT dengan menggunakan software Arena 14.0. Pada perbaikan 1 untuk modul proses batasan
waktunya dipercepat agar menghindari penumpukan antrian pada modul proses, seperti halnya pada proses bunbury sebelum
perbaikan membutuhkan waktu pelayanan selama 30 menit, setelah perbaikan menjadi 20 menit. Pada perbaikan 2 untuk modul
proses batasan waktunya dipercepat agar menghindari penumpukan antrian pada modul proses, seperti halnya pada proses ban
sebelum perbaikan membutuhkan waktu pelayanan selama 15 menit, setelah perbaikan menjadi 10 menit. Lalu pada perbaikan 3 ini
sama halnya dengan perbaikan sebelumnya yaitu dengan mengurangi waktu pelayanan pada modul proses yaitu pada proses
pengerasan ban sebelum perbaikan membutuhkan waktu pelayanan selama 8 menit, setelah perbaikan menjadi 6 menit.
 5.2 Perbandingan Hasil Simulasi Software Arena 14.0 Sebelum dan Setelah Perbaikan
Berikut merupakan perbandingan hasil run software Arena 14.0 baik sebelum dan sesudah perbaikan.

Tabel 5.2 Perbandingan Hasil Simulasi Sebelum dan Setelah Perbaikan

Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan 1 Setelah Perbaikan 2 Setelah Perbaikan 3
Rata-rata keluaran 5 produk/menit 6 produk/menit 7 produk/menit 8 produk/menit
sistem
Rata-rata waiting time Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan 1 Setelah Perbaikan 2 Setelah Perbaikan 3
Proses Bunbury 51.6305 menit 27.3249 menit 34.1224 menit 29.6030 menit
Finishing 0.5713 menit 1.3001 menit 0.8047 menit 1.3345 menit
Inspeksi Perakitan 0.3426 menit 0.4590 menit 0.1527 menit 1.4053 menit
Pengerasan Ban 0.2328 menit 0.6781 menit 0.4001 menit 0.9087 menit
Perakitan Ban 14.7785 menit 26.4781 menit 24.0550 menit 12.0313 menit
Proses Ban 7.1975 menit 12.7938 menit 3.0401menit 3.5369 menit
Rata-rata Number Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan 1 Setelah Perbaikan 2 Setelah Perbaikan 3
Waiting
Proses Bunbury 3.0733 1.5398 1.9598 1.81111
menit/produk menit/produk menit/produk menit/produk
 Tabel 5.2 Perbandingan Hasil Simulasi Sebelum dan Setelah Perbaikan (Lanjutan)

Finishing 0.01414663 0.03185095 0.01966024 0.04674236

menit/produk menit/produk menit/produk menit/produk

Inspeksi Perakitan 0.00532153 0.01173181 0.00379615 0.04396260

menit/produk menit/produk menit/produk menit/produk

Pengerasan Ban 0.00362062 0.01414915 0.00943767 0.02969651

menit/produk menit/produk menit/produk menit/produk

Perakitan Ban 0.4247 1.1199 1.0099 0.5339

menit/produk menit/produk menit/produk menit/produk

Proses Ban 0.2413 0.5905 0.1532 0.1573

menit/produk menit/produk menit/produk menit/produk

Dari tabel diatas dapat dilihat perbandingan keluaran dari Simulasi yang dilakukan menggunakan software Arena
14.0 dan dari tabel tersebut terlihat bahwa output mengalami kenaikan dari yang sebelum perbaikan sebanyak 5 unit
menjadi 8 unit setelah dilakukan perbaikan.
 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat kami simpulkan dari praktikum
modul 4 ini adalah sebagai berikut:
1. Dari hasil simulasi menggunakan software Arena versi 10.0
didapatkan output sebesar 8 produk.
2. Dari hasil simulasi menggunakan software Arena versi 10.0
didapatkan perbandingan output sebesar 5 sebelum perbaikan dan
setelah perbaikan yang didapatkan 8 produk dengan mengurangi
waktu proses.

6.2 Saran
Saran untuk perusahaan ban motor PT.ALOT memakai usulan
peningkatan kecepatan pelayanan dengan mengurangi tiap-tiap
process time sehingga akan didapat hasil pelayanan yang maksimal
dan tingkat produktivitas perusahaan akan meningkat.