Size Enlargement pada Ekstruder

(Tugas Makalah Mata Kuliah Satuan Operasi Mekanik)

Oleh:
Ariestya Meta Devi L2C008117 Ratna Sari Triastuti L2C008
Avianda Rusba P L2C008122 Kusuma Aditya L2C008
Nikolas Subagyo L2C008139 Harsya Shalat L2C008
Yuda Lazuardi L2C008

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO
2010
 BAB I

PENDAHULUAN

Size enlargement merupakan sejumlah proses untuk menggabungkan partikel kecil

menjadi massa permanen yang besar di mana unit-unit utama awal masih dapat diidentifikasi.
Proses-proses size enlargement diantaranya alglomerasi yang meliputi agitasi dan pemadatan
(compaction). Pada proses pemadatan meliputi proses komprsei dan ekstruksi. Pada makalah
ini akan dibahas mengenai proses ektruksi.

Ekstrusi merupakan proses pengolahan yang merupakan kombinasi dari:

pencampuran (mixing), pengulenan (kneading), pengadukan (shearing), pemanasan (heating),
pendinginan (cooling), dan pencetakan (shaping). Alat untuk proses ekstruksi disebut
ekstruder. Prinsip dasar kerja alat ini ialah memasukkan bahan-bahan mentah yang akan
diolah kemudian didorong keluar melalui suatu lubang cetakan die (Die berbentuk piringan
atau silinder dengan lubang-lubang cetakan yang terletak pada bagian akhir ekstruder dan
berfungsi sebagai pembentuk atau pencetak bahan/adonan setelah diolah di dalam ekstruder.)
dalam bentuk yang diinginkan .

Klasifikasi ekstruder berdasarkan konstruksi alat terbagi menjadi dua yaitu, single
screw dan twin screw extruder, sedangkan klasifikasi ekstruder berdasarkan metode operasi
dibagi menjadi cold extrusion atau extrusion cooking. Aplikasi ekstruder pada industri
diantaranya, produk-produk pasta dan sejenisnya, sereal siap makan, snack, makanan hewan,
produk kembang gula, pati yang dimodifikasi untuk produksi sup, makanan bayi, makanan
instan, minuman ringan dan TVP (Texturized Vegetable Protein) sehingga keberadaan
ekstruder pada industri sangat penting guna menghasilkan bentuk produk yang diinginkan.
 BAB II

ISI

2.1 Mesin Ekstrusi (Ekstruder)

Ekstruder berdasarkan konstruksi alat dibagi menjadi dua jenis yaitu jenis ekstruder
ulir tunggal (single screw extruder/SSE) dan ekstruder ulir ganda (twin screw extruder/TSE).
Dalam hal mekanisme penggerakkan bahan dalam ekstruder, terdapat perbedaan yang nyata
antara ekstruder ulir tunggal dan ganda. Pada ekstruder ulir tunggal daya untuk
menggerakkan bahan berasal dari pengaruh dua gesekan, yang pertama adalah gesekan yang
diperoleh dari ulir dan bahan sedangkan yang kedua adalah gesekan antara dinding barrel
ekstruder dan bahan. Ekstruder ulir tunggal membutuhkan dinding barrel ekstruder untuk
menghasilkan kemampuan menggerakkan yang baik, maka dari itulah dinding selubung
ekstruder pada ekstruder ulir tunggal memainkan peran penting dalam menentukan rancangan
ekstruder (Linko, et. al. dalam Jowitt, 1982).

Pada umumnya zona operasi pada SSE (single screw extruder/SSE)terbagi menjadi
tiga bagian yaitu :
1. Solid transport zone yang terletak di bawah hopper/feeder. Pada zona ini bahan
digerakkan dalam bentuk bubuk atau granula. Berhubung output produk yang
dihasilkan harus sama dengan input bahan yang dimasukkan maka perencanaan yang
buruk pada zona ini akan membatasi output yang dihasilkan.
2. Melting zone. Pada zona ini bahan padat akan dipanaskan
3. Pump zone. Pada bagian pertama zona ini, tinggi saluran berkurang disebabkan oleh
peningkatan diameter dari ulir. Pada zona ini bahan mengalami tekanan untuk
mengurangi jumlah ruang-ruang kosong pada bahan. Pada bagian kedua zona ini yang
disebut juga sebagai metering zone, bahan digerakkan dan dihomogenisasi lebih lanjut.
Pada beberapa ekstruder peningkatan tekanan terjadi di zona ini.
Pada Pump zone dimana saluran ulir dipenuhi oleh adonan bahan terdapat tiga jenis
aliran yang dapat dibedakan :

1. Drag flow disebabkan oleh pengaruh bersinggungannya bahan dengan barrel dan
permukaan ulir.
 2. Pressure flow yang disebabkan oleh tekanan yang meningkat pada ujung ekstruder
(die). Arah dari aliran ini berlawanan dengan arah drag flow.
3. Leakage flow. Aliran melalui celah antara barrel dan gerigi ulir. (Janssen,1978)
Pada ekstruder ulir ganda, dua ulir yang paralel ditempatkan dalam barrel berbentuk
angka 8. Jarak ulir yang diatur dengan rapat akan mengakibatkan bahan bergerak di antara
ulir dan barrel dalam sebuah ruang yang berbentuk C. Tujuannya ialah untuk mengatasi
keterbatasan pada hasil kerja SSE seperti tergelincirnya bahan dari dinding barrel. Sebagai
hasilnya bahan akan terhindar dari aliran balik (negarif) ke arah bahan masuk tetapi
digerakkan pada arah positif yaitu menuju die tempat bahan keluar. Pada ekstruder tipe ini
gesekan pada dinding barrel tidak terlalu penting untuk diperhatikan walaupun sebenarnya
hal ini tergantung dari proses pengolahan apa yang dilakukan. Tetapi bentuk geometris ulir
sangatlah penting untuk diperhatikan karena bentuk ulir ini dapat menyebabkan peningkatan
tekanan pada ruang ekstruder yang akan menyebabkan aliran bahan dari satu ruang ke ruang
yang lain baik ke arah negatif maupun positif (Linko, et. al. dalam Jowitt, 1982).
Ekstruder ulir ganda memiliki kapasitas yang lebih besar dalam menghasilkan produk
walaupun ekstruder ulir ganda biasanya beroperasi dengan kecepatan putaran yang rendah
(20 60 rpm) daripada ekstruder ulir tunggal (100 400 rpm). Hal ini menunjukkan sangat
efektifnya ekstruder ulir ganda dalam menggerakkan bahan (van Zuilichem, et. al. dalam
Jowitt 1982)
 Tabel 2.1 Perbedaan Utama Antara Ekstruder Ulir Tunggal dan Ulir Ganda

Perbedaan Ekstruder ulir tunggal Ekstruder ulir ganda

Mekanisme Friksi antara logam dan Penggerakkan bahan ke
penggerakkan bahan bahan makanan arah positif (die)

Penyedia energi utama Panas gerakan ulir Panas yang dipindahkan

pada barrel

Kapasitas (Throughput Tergantung pada Tidak tergantung apapun

kandungan air, lemak dan
kg/hour) tekanan

Perkiraan energi yang 900 1500 kJ kg-1 400 600 kJ kg-1

digunakan per kg produk
Distribusi panas Perbedaan temperaturnya Perbedaan temperature kecil
besar

Biaya keseluruhan Rendah Tinggi

Kandungan air minimum 10% 8%
Kandungan air 30% 95%
maksimum
Sumber : van Zuilichem, et. al. dalam Jowitt 1982.

2.2 Tahap-Tahap dalam Proses Ekstrusi

Beberapa pengolah membagi proses pengolahan ekstrusi menjadi tiga tahap yaitu pra
ekstrusi, ekstrusi dan tahap setelah ekstrusi (post-extrusion), tetapi hal ini sangat bergantung
pada kebutuhan pengolah, jenis produk yang akan dihasilkan dan proses pengolahan apa saja
yang akan dilakukan.
1. Tahap pra ekstrusi biasanya melibatkan dua langkah utama yaitu :
- Pencampuran (Blending)
Pencampuran dari berbagai komponen bahan yang akan diekstrusi sesuai dengan
formulasi yang telah ditentukan merupakan salah satu syarat penting dakam proses
ekstrusi. Selain harus memperhatikan ukuran bahan yang akan dicampur, cara
mencampur komponen yang benar juga penting untuk diketahui.
- Penambahan air (Moisturizing)
 Jumlah penambahan kandungan air pada tahap pencampuran bahan ekstrusi ini
biasanya berkisar diantara 4% hingga 8%. Hal ini tentu saja bergantung pada banyak
faktor, seperti tingkat kelembaban bahan saat pencampuran awal, tekstur produk akhir
yang diinginkan, dsb. Cara penambahan kandungan air ini harus dapat menjamin
penyebaran kelembaban yang merata pada campuran adonan bahan mentah.
Ketidakseragaman penyebaran air pada bahan akan mengakibatkan kondisi ekstrusi
yang sukar diprediksi, akibatnya produk ekstrusi yang dihasilkan juga menjadi tidak
konsisten. Mesin yang umum digunakan pada tahap pra ekstrusi terdiri dari mixer dan
moisturiser. Mixer disini berfungsi untuk proses pencampuran bahan awal sebelum
dimasukkan ke ekstruder. Pada umumnya ekstruder yang diproduksi sekarang, terutama
ekstruder ulir ganda, telah dapat melakukan pengaturan proses pencampuran dan
penambahan kadar air ini di dalam alat itu sendiri. Bahan mentah hanya tinggal
dimasukkan kedalam feeder (tempat bahan masuk yang terletak pada bagian atas
ekstruder), lalu kandungan air dapat ditambahkan melalui suatu lubang inject pada
ekstruder sesuai dengan kebutuhan kelembaban produk akhir yang dihasilkan.
(Schaaf Technologie GmbH, 2007).
2. Tahap kedua yaitu proses ekstrusi, mesin yang digunakan ialah berbagai jenis ekstruder
dan beragam aksesorisnya sesuai kebutuhan pengolah. Produk yang keluar dari tahap ini
disebut ekstrudat dan tergantung dari kebutuhan kita atau jenis ekstruder yang digunakan,
ekstrudat ini dapat merupakan produk akhir ekstrusi ataupun juga produk yang harus
diolah lagi lebih lanjut.
3. Tahap terakhir adalah proses setelah sektrusi (post extrusion). Mesin yang tersedia untuk
proses ini ialah mesin pengering, flavouring, pemanggang, pelapis dan pendingin yang
semuanya disesuaikan dengan kebutuhan pengolah. Sebagai akibat dari perkembangan
teknologi di bidang ekstrusi yang pesat akhir-akhir ini, maka selain dapat berfungsi
sendiri terpisah dari ekstruder, mesin-mesin tersebut juga dapat dipasangkan pada
ekstruder.

2.3 Prinsip Kerja Ekstruder

a. Ekstruder ulir tunggal (Single screw extruder/SSE)

1. Feed section, suatu bagian dimana bahan-bahan yang akan diekstrusi dimasukkan ke
dalam ekstruder melalui suatu lubang masukan (inlet).
2. Compression section atau transition section, dimana terdapat ulir (screw) terletak dalam
dinding selubung (barrel) mesin ekstruder dan pada umumnya memiliki ukuran yang
semakin mengecil ke arah bahan keluar (tergantung spesifikasi ekstruder). Ulir akan
berputar menggerakkan adonan makanan yang masih mengandung air dan menggilingnya,
dalam waktu yang sama gerakan tersebut akan menyebabkan bahan adonan menjadi panas.
Pada bagian ini tekanan dihasilkan dari menurunnya luas ukuran jalur selubung ekstruder
yang dilalui bahan adonan tersebut. Biasanya panjang bagian ini menempati sekitar
setengah dari panjang keseluruhan ekstruder.
3. Metering section yang merupakan bagian yang paling dekat dengan lubang tempat bahan
keluar (die) dari ekstruder. Seringkali bagian ini memiliki luas jalur yang sempit/kecil
yang akan menyebabkan daya tekan mekanis pada bahan berlangsung efektif dan
meningkat kemampuannya hingga batas tertentu sesuai dengan tingkat kecepatan putaran
dari ulir ekstruder tersebut. Dikarenakan kemampuan penggilingan yang meningkat pada
bagian ini, maka pencampuran bahan adonan akan berlangsung dengan baik, selain itu
terjadi pula peningkatan suhu yang tajam pada suhu adonan. Hal ini diakibatkan oleh
perubahan energi mekanik menjadi energi panas. Suhu menunjukkan peningkatan yang
hampir linier dibandingkan dengan tahap pencampuran adonan. Peningkatan suhu yang
tajam sesaat sebelum bahan keluar dari bagian die yang diikuti oleh penurunan suhu yang
cepat setelah bahan keluar dari die akan menyebabkan terjadinya pengembangan adonan
makanan yang diekstrusi (Baianu, 1992).

Gambar 2.3.1 SINGLE SCREW EXTRUDER

b. Ekstruder ulir ganda (Twin screw extruder/TSE)

1. Feed Zone, dimulai dengan memasukan bahan mentah ke dalam ekstruder secara terus
menerus. Ketika ulir mulai berputar, ekstruder akan menggiling bahan dan mencampur
bahan secara menyeluruh. Bahan cair, biasanya lemak/minyak, air atau bahan lainnya,
 ditambahkan melalui sebuah lubang masukan pada barrel untuk menambah kelembaban
atau membasahi partikel-partikel granula sebelum dimasak (bila diperlukan). Pada zona
ini bahan-bahan dibentuk menjadi suatu adonan yang merata oleh proses penggilingan
ulir ganda (twin screw).
2. Cooking Zone, pada tahap ini adonan diberi perlakuan panas yang diperoleh dari berbagai
sumber, tergantung dari hasil produk yang diinginkan dan spesifikasi mesin. Panas
mekanis dalam barrel dihasilkan dengan cara mengatur konfigurasi ulir. Kepadatan
gerigi-gerigi dan jarak ulir, pengaturan arah putaran dan tekanan dapat menghasilkan
panas mekanis. Panas konveksi dihantarkan langsung dari dinding barrel pada adonan.
Penghantaran panas secara konveksi merupakan metode penghantaran panas yang sangat
efektif. Panas uap, bila dibutuhkan dapat diberikan pada adonan melalui suatu lubang
masukan pada barrel.
3. Forming Zone, dimana produk akan dibentuk sesuai dengan keinginan pengolah. Kita
dapat memperoleh produk yang bentuknya mengembang atau padat tergantung pada
tingkat kelembaban, suhu, tekanan dan bentuk geometris dari die (piringan pencetak
bahan). Untuk membuat produk yang mengembang (expanded product), suhu dan
tekanan ditingkatkan sementara tingkat kelembaban harus dikendalikan dengan akurat.
Ketika produk keluar dari ekstruder melalui die, perubahan dari tekanan atmosfir akan
menyebabkan kelembaban di dalam bahan berubah menjadi uap. Hal ini mengakibatkan
mengembangnya adonan yang dimasak menjadi produk yang teksturnya berongga. Untuk
membuat produk yang padat, digunakan adonan dengan kelembaban tinggi dan diolah
pada suhu yang rendah. Ketika ekstrudat didorong keluar melalui die, produk tidak akan
mengembang tetapi akan memperoleh bentuk sesuai bentuk die. Hasilnya berupa pellet
padat dengan bentuk yang beragam. (Clextral, 2007).

Gambar 2.3.2 TWIN SINGLE SCREW EXTRUDER

 Gambar 2.3.3 Bagian-bagian Proses Pengolahan pada Ekstruder Secara
Umum

Sumber : Schlosburg, 2005.

2.4 Aplikasi dalam Industri

 BAB III
KESIMPULAN
DAFTAR PUSTAKA