Laporan Kerja Praktek Bentuk 2

PENGGUNAAN FMEA (FAILURE MODE & EFFECT

ANALYSIS)
UNTUK MENGURANGI KERUSAKAN
PADA SUB SISTEM GAS ENGINE COMPRESSOR
DI PT PERTA DATA GAS UNIT SEMARANG

(01 Agustus 2017 s/d 30 Agustus 2017)

Pandu Dwi Pamungkas NRP 2416 105 044

PROGRAM STUDI S 1 TEKNIK FISIKA

DEPARTEMEN TEKNIK FISIKA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2017
Internship Report Form 2

USE OF FMEA (FAILURE MODE & EFFECT ANALYSIS)

TO REDUCE DAMAGE
IN SUB SYSTEM GAS ENGINE COMPRESSOR
IN PT PERTA DATA GAS UNIT SEMARANG

(August, 1st 2017 till August, 30th 2017)

Pandu Dwi Pamungkas NRP 2416 105 044

BACHELOR DEGREE OF ENGINEERING PHYSICS

ENGINEERING PHYSICS DEPARTMENT
FACULTY OF INDUSTRIAL TECHNOLOGY
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2017
 LEMBAR PENGESAHAN I
LAPORAN KERJA PRAKTEK

PENGGUNAAN FMEA (FAILURE MODE & EFFECT

ANALYSIS)
UNTUK MENGURANGI KERUSAKAN
PADA SUB SISTEM GAS ENGINE COMPRESSOR
DI PT PERTA DATA GAS UNIT SEMARANG

(01 Agustus 2017 s/d 30 Agustus 2017)

Pandu Dwi Pamungkas NRP. 2416 105 044

Telah menyelesaikan mata kuliah TF-141373 Kerja Praktek sesuai

dengan silabus dalam kurikulum 2014/2019 Program Sarjana

Semarang, 28 Agustus 2017

Mengetahui,

Manajer Pembimbing di Lokasi

PT Perta Daya Gas Kerja Praktek
Unit Semarang

Hilarius Tutut S, ST,MT Revi Adikharisma.

NIK. 76022106I NIK. 14012
Halaman ini sengaja dikosongkan
Halaman ini sengaja dikosongkan
 PENGGUNAAN FMEA (FAILURE MODE & EFFECT
ANALYSIS)
UNTUK MENGURANGI KERUSAKAN
PADA SUB SISTEM GAS ENGINE COMPRESSOR
DI PT PERTA DATA GAS UNIT SEMARANG

Nama Mahasiswa : Pandu Dwi Pamungkas

NRP : 2416 105 044
Jurusan : Teknik Fisika FTI-ITS
Dosen Pembimbing : Lizda Johar Mawarani ST, MT

Abstrak
Gas engine compressor merupakan sistem terintegrasi
yang saling berhubungan. Gas engine merupakan sistem
pembakaran yang memanfaatkan bahan bakar gas yang dikonversi
menjadi sistem mekanik. Sistem mekanik ini dijadikan sebagai
penggerak kompresor. Kompresor sendiri berperan sebagai aktuasi
kompresi gas sehingga menjadi gas bertekanan. Kompresor juga
berperan sebagai penyalur gas yang telah dikompresi. Gas engine
compressor memiliki life time tertentu terhadap waktu atau tingkat
kegagalan yang cukup besar. Untuk mengetahui tingkat kegagalan
tersebut dibutuhkan metode FMEA. Failure Mode & Effect
Analysis (FMEA) memberikan data kuantitaif berupa nilai RPN
yang dapat menentukan kondisi atau kerusakan alat tersebut.
Perhitungan RPN didapatkan dari RPN = Occ*Det*Sev. Dimana
Occ merupakan ranking kemungkinan gagalnya suatu alat, Det
merupakan ranking dari metode yang di deteksi, dan Sev hasil
akhir/kemungkinan terburuk. Dari gas engine compressor didapat
nilai RPN terbesar pada piston dan oil filter dengan nilai masing-
masing sebesar 567 dan 504. Dan dari nilai RPN tersebut dabat
diambil kesimpulan perlu adanya pengadaan dan perawatan rutin
pada piston dan oil filter.

Kata Kunci: gas engine compressor, FMEA

vii
Halaman ini sengaja dikosongkan
 USE OF FMEA (FAILURE MODE & EFFECT ANALYSIS)
TO REDUCE DAMAGE
IN SUB SYSTEM GAS ENGINE COMPRESSOR
IN PT PERTA DATA GAS UNIT SEMARANG

Name of Student : Pandu Dwi Pamungkas

NRP : 2416 105 044
Department : Engineering Physics FTI-ITS
Advisor : Lizda Johar Mawarani ST, MT

Abstract
Gas engine compressor is an interconnected integrated
system. Gas engine is a combustion system that utilizes gas fuel
that is converted to mechanical system. This mechanical system is
used as a compressor drive. The compressor itself acts as the
actuation of gas compression so that it becomes a pressurized gas.
The compressor also acts as a compressed gas dealer. Gas engine
compressor has a certain life time against time or failure rate is
large enough. To know the level of failure is required FMEA
method. Failure Mode & Effect Analysis (FMEA) provides
quantitative data in the form of RPN values that can determine the
condition or damage of the equipment. RPN calculation is obtained
from RPN = Occ * Det * Sev. Where Occ is the ranking of the
probable failure of a tool, Det is the ranking of the detected
method, and sev the worst / worst result. From the gas engine
compressor obtained the largest value of RPN on pistons and oil
filters with the value of each of 567 and 504. And from the value of
the RPN dabat concluded the need for procurement and regular
maintenance of pistons and oil filters.

Keywords: gas engine compressor, FMEA

ix
Halaman ini sengaja dikosongkan
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT yang telah

melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya kepada penulis untuk
menyelesaikan kerja praktek di PT Perta Daya Gas Unit Semarang
yang berjudul:
PENGGUNAAN FMEA (FAILURE MODE & EFFECT
ANALYSIS) UNTUK MENGURANGI KERUSAKAN
PADA SUB SISTEM GAS ENGINE COMPRESSOR
DI PT PERTA DATA GAS UNIT SEMARANG
Laporan ini merupakan hasil penulis yang diperoleh
selama melakukan kerja praktek. Laporan ini juga sebagai syarat
untuk memenuhi mata kuliah etika rekayasa dan kerja praktek
dalam program studi S1 Teknik Fisika, departemen Teknik Fisika
ITS. Kerja praktek dilakukan selama 1 bulan, mulai 01 Agustus
sampai dengan 30 Agustus 2017. Atas kesempatan ini Diucapkan
terima kasih, khususnya pada:
1. Bapak Agus Muhammad Hatta ST,Msi,PhD sebagai Ketua
Departemen Teknik Fisika ITS.
2. Ibu Lizda Johar Mawarani ST MT sebagai dosen wali.
3. Bapak Hilarius Tutut Sandewan ST MT sebagai manager PT
Perta Daya Gas Unit Semarang
4. Bapak Revi Adi Kharisma.ST dan Bapak Harry Iskandar. ST
MT sebagai pembimbing kerja praktek.
5. Semua pihak yang tidak bisa disebutkan satu per satu, terima
kasih.

Disadari bahwa laporan ini masih memiliki banyak kekurangan.

Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun sangat
diharapkan demi kesempurnaan laporan kedepannya.

Surabaya, 22 Agustus 2017

xi
Halaman ini sengaja dikosongkan
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN I
LEMBAR PENGESAHAN II
ABSTRAK........................................................................... vii
ABSTRACT ......................................................................... ix
KATA PENGANTAR ........................................................ xi
DAFTAR ISI ....................................................................... xiii
DAFTAR GAMBAR .......................................................... xv
DAFTAR TABEL ............................................................... xvii
BAB I PENDAHULUAN ................................................... 1
1.1 Latar Belakang ..................................................... 1
1.2 Tujuan ................................................................ 2
1.3 Materi ................................................................... 2
1.4 Realisasi Jadwal Pelaksanaan .............................. 3

II BAB GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN .............. 5

2.1 Profil PT Perta DAYA GAS ............................... 5
2.2 Proses Pengolahan Gas ....................................... 6

BAB III TINJAUAN PUSTAKA ...................................... 11

3.1 Gas Engine Compressor ..................................... 11
3.2 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)........ 22

BAB 1V HASIL DAN PEMBAHASAN ........................... 33

4.1 Identifikasi FMEA pada Gas Engine
Compressor......................................................... 33
4.2 Hasil dan Pembahasan ........................................ 34

BAB IV KESIMPULAN .................................................... 37

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

xiii
Halaman ini sengaja dikosongkan
 DAFTAR GAMBAR

- Gambar 2.1 Struktur organisasi ............................................. 6

- Gambar 2.2 Flow diagram CNG............................................ 7
- Gambar 3.1 Gas engine compressor .................................... . 11
- Gambar 3.2 Beberapa part gas engine bagian 1 .................... 12
- Gambar 3.3 Beberapa part gas engine bagian 2 .................... 14
- Gambar 3.4 Beberapa part gas engine bagian 3 ................. .. 16
- Gambar 3.5 Compressor K-103 ........................................... . 17
- Gambar 3.6 Beberapa part gas compressor bagian 1 ........... 18
- Gambar 3.7 Beberapa part gas compressor bagian 2 .......... . 20
- Gambar 3.8 Flow chart FMEA .............................................. 27
- Gambar 4.1 Grafik RPN......................................................... 36

xv
Halaman ini sengaja dikosongkan
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Realisasi Kegiatan ............................................... 4

Tabel 3.1 Klasifikasi Severity .............................................. 28
Tabel 3.2 Klasifikasi Occurrence ........................................ 29
Tabel 3.3 Klasifikasi Detection ........................................... 30

xvii
Halaman ini sengaja dikosongkan
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT. PERTA DAYA GAS (PDG) didirikan pada tahun 2012
berdasarkan Akta Notaris Marianne Vicentia Hamdani, SH Nomor
60, tanggal 28 April 2012 serta keputusan Menteri Hukum dan Hak
Asasi Manusia RI Nomor AHU-29626.AH.01.01 tanggal 1 Juni
2012. PT. Perta Daya Gas merupakan perusahaan joint venture
yang dibentuk dan didirikan oleh PT. Pertamina Gas (pertagas)
anak perusahaan PT. Pertamina (persero) dan PT. Indonesia Power
(IP) anak perusahaan PT. PLN (persero). Pendirian perusahaan
didahului dengan adanya Head of Agreement (HoA) antara PT.
Pertamina (persero) dengan PT. PLN (persero) tentang
pembentukan Joint Venture untuk pengembangan system
transportasi dan receiving terminal LNG, kemudian dilanjutkan
dengan perjanjian Usaha Patungan antara PT. Pertamina Gas
dengan PT. Indonesia Power, dengan komposisi kepemilikian
saham PT. Pertamina Gas sebesar 65% dan PT. Indonesia Power
sebesar 35%. Operasional perusahaan dimulai pada 1 September
2012. Untuk mencapai maksud dan tujuan tersebut diatas,
perusahaan dapat melaksanakan kegiatan usaha sebagai berikut:
a. Menjalankan kegiatan usaha maupun jasa dalam bidang
pengangkutan atau transportasi atas LNG/CNG didarat dan
dilaut;
b. Menjalankan kegiatan usaha maupun jasa dalam rangka
menunjang pelaksanaan pertambangan dan regasifikasi
LNG/CNG;
c. Menjalankan usaha lain yang terkait dengan industry gas bumi.
Seperti industri yang bergerak dibidang gasifikasi, PDG
memiliki sistem penunjang sebagai pemrosesan gas siap pakai.
Sistem utama tersebut ialah kompresor. Kompresor disini memiliki
fungsi sebagai memberi tekanan pada gas dan
mendistribusikannya. PDG memiliki kompresor dengan sistem
pembakaran gas (gas engine compressor) Kwangshin. Total gas
engine compressor PDG sejumlah 10 unit K-101 K-1110.

1
2

Untuk jangka panjang bekerjanya suatu sistem perlu adanya

pengecekan dan perawatan yang tersturktur dan terjadwal. Pada
laporan ini dilakukan analisa kerusakan gas engine compressor
menggunakan metode FMEA. FMEA (failure mode and effect
analysis) adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi
dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode).
FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar
penyebab dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan
adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam
desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau
perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi
dari produk itu.

1.2 Tujuan
Kegiatan kerja praktek merupakan salah satu kegiatan peserta
didik untuk meningkatkan kualitas dan kemampuan hardskill
maupun soft skill peserta didik dalam dunia industri. Berdasarkan
hal tersebut, maka secara garis besar tujuan dari kegiatan kerja
praktek di PT. Perta Daya GAS (PDG) ini adalah sebagai berikut:
a. Untuk meningkatkan kemampuan berkomunikasi dan
pemahaman dalam hal struktur organisasi serta proses
bisnis di PT. Perta Daya GAS (PDG).
b. Mempelajari Analisa FMEA pada Gas engine compressor
K-101 K-110.

1.3 Materi
Materi dari kerja praktek ini didasarkan pada kurikulum yang
ada di Jurusan Teknik Fisika FTI-ITS. Adapun mater-materi yang
didapatkan oleh peserta didik pada kerja praktek kali ini yaitu:

Materi I
Materi ini merupakan materi dalam rangka menjawab dari
tujuan pertama yaitu untuk meningkatkan kemampuan
berkomunikasi dan pemahaman dalam hal struktur organisasi serta
proses bisnis PT. Perta Daya GAS (PDG) Materi yang diperlukan
adalah sebagai berikut:
 3

Struktur Organisasi Perusahaan

Peserta didik memahami struktur organisasi pimpinan dan
karyawan.
Proses Bisnis
Peserta didik mampu memahami alur proses bisnis yang
dilaksanakan oleh perusahaan selaku Refinery Unit.
Divisi Terkait
Peserta didik mampu memahami struktur divisi terkait
dimana peserta didik ditempatkan.
Materi II
Materi II ini merupakan materi utama untuk menjawab tujuan
kedua, yaitu Analisa FMEA pada sub part Gas engine compressor
K-101 K-110 260F-101. Adapun materi dari kerja praktek ini
adalah sebagai berikut:
Studi P&ID CNG plant.
Studi check list and inspection equipment.
Studi FMEA
Studi Prinsip Kerja Gas engine compressor K-101 K-110
Evaluasi

1.3 Realisasi Kegiatan

Kerja praktek di PT. Perta Daya GAS (PDG) ini dilaksanakan
pada periode 1 Agustus 2017 30 Agustus 2017. Kerja praktek ini
dilaksanakan di bagian divisi operation & maintenance planning
PT. Perta Daya GAS (PDG). Berikut ini adalah realisasi
pelaksanaan kegiatan kerja praktek di PT. Perta Daya GAS (PDG).
Terdapat tabel realisasi kegiatan (Tabel 1.1) merupakan
gambaran secara garis besar dari tahap-tahap kegiatan kerja
praktek yang nantinya menjadi acuan dalam pelaksanaan kerja
praktek.
4

Tabel 1.1 Realisasi Kegiatan

Minggu ke
No. Bentuk Kegiatan
I II III IV
Pengenalan PT. Perta
1 Daya GAS (PDG)

Studi Literatur
P&ID CNG plant &
2 check list and
inspection equipment

Studi analisa FMEA dan

Prinsip kerja Gas engine
3 compressor

4 Penyusunan Laporan KP
Penyerahan Draft
5
Laporan KP
 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Profil PT. PERTA DAYA GAS

Perta Daya Gas adalah perusahaan patungan antara anak
perusahaan PLN PT Indonesia Power dan anak perusahaan
Pertamina, PT Pertamina Gas. Tujuan pembentukan perusahaan
patungan ini adalah untuk menjalankan bisnis transportasi
LNG/CNG, penyimpanan dan regasifikasi LNG/CNG khususnya
di Kawasan Timur Indonesia. Dari kerja sama ini kepemilikan
Pertamina Gas sebesar 65% dan Indonesia Power 35%.

2.1.1 Nilai-nilai PT. Perta Daya Gas

Dalam mencapai visi dan misinya, PT Perta Daya Gas
berkomitmen untuk menerapkan tata nilai sebagai berikut:
a. Professional
b. Dynamic
c. Goal Oriented
Serta menjunjung tinggi penerapan Good Corporate Govermance
(GCG) di segala aktifitas.

2.1.2 Visi dan Misi PT. Perta Daya Gas

Visi Perta Daya Gas:
Menjadi perusahaan penyedia jasa infrastruktur gas yang
terpercaya.
Misi PT Perta Daya Gas:
a. Melakukan usaha dibidang pemrosesan gas menjadi LNG
dan/atau CNG
b. Menyediakan jasa transportasi untuk pengangkutan LNG
da/atau CNG menuju stasiun penyimpanan (storage)
c. Menyediakan jasa penyimpanan (storage) LNG/ dan/atau
CNG
d. Melakukan regasifikasi LNG dan/atau CNG untuk
pemenuhan kebutuhan customer

5
6

2.1.3 Sistem organisasi

Untuk melaksanakan fungsi sebagai perusahaan gas,
struktur organisasi unit semarang terdiri atas:
a. Unit dipimpin oleh manajer
b. Seksi dipimpin oleh supervisor
c. Sub seksi dipimpin oleh supervisor, terdiri atas :
Operator, dan
Maintenance.
d. Urusan General Support dipimpin oleh Supervisor
Untuk bagan struktur organisasi.

Gambar 2. 1 Struktur organisasi

2.2 Proses Pengolahan Gas

Gas alam milik IP bertekanan masuk 22 bar dialokasikan ke
CNG Plant sebesar 18 BBTU per hari termasuk untuk pemakaian
sendiri. Gas alam tersebut mengalami beberapa proses, yaitu
melewati pipa intake penerimaan gas, kemudian dilewatkan pada
peralatan gas scrubber yang selanjutnya pada inlet metering gas
untuk mengukur volume gas masuk. Kemudian gas alam yang
telah melalui meteran gas akan dikeringkan di gas dryer agar kadar
 7

air yang terkandung dalam gas menjadi berkurang sesuai

spesifikasi yang dipersyaratkan. Untuk selanjutnya gas alam
dikompresi (dinaikan tekanannya ke 250 bar) dan disimpan dalam
tabung silinder. Penyimpanan dilakukan pada silinder skid yang
berjumlah 19 bank sebanyak 17 BBTU per hari dan berlangsung
selama 19-20 jam.
Selain dikompresi, gas juga digunakan sebagai pemakaian
sendiri untuk menjalankan peralatan utama, yakni kompresor dan
gas engine generator (genset), dengan maksimum penggunaan
sebesar 0,96 BBTU per hari.
Pada saat jam puncak beban listrik, gas hasil kompresi akan
dialirkan ke IP sesuai permintaan Penyaluran dan Pusat Pengatur
Beban (P3B). Proses produksi CNG dapat. Alur proses produksi
CNG dapat diliahat pada gambar dibawah (Gambar 2. 1 Flow
Diagram CNG).

Gambar 2. 2 Flow diagram CNG

8

2.2.1 Hasil produksi

PT Indonesia Power Unit Bisnis Pembangkit (UBP) Semarang
terletak di kawasan Pelabuhan Tanjung Emas, Semarang, Jawa
Tengah, yang terdiri dari 2 blok PLTGU Combined Cycle dengan
daya terpasang 1.034 MW yang berbahan bakar High Speed Diesel
(HSD) dan Marine Full Oil (MFO) dan 3 (tiga) unit Pusat Listrik
Tenaga Uap (PLTU) berbahan bakar MFO dengan daya terpasang
2 X 50 MW dan 1 x 200 MW.
Diperlukan usaha untuk dapat mengoperasikan PLTGU
Tambak Lorok sebagai pemasok beban puncak (peak shaving
load). Kebutuhan beban puncak ini berkisar dari pukul 17.00
21.00 WIB, dengan pola operasi 4 (empat) jam per hari. Untuk
dapat memenuhi beban tersebut maka harus disediakan fasilitas
penyimpanan gas yang dapat menyimpan selama 20 jam yang
selanjutnya akan disalurkan ke pembangkit dalam waktu 4 (empat)
jam.
Gas alam yang berasal dari Gundih mulai mengalir sejak
pertengahan Mei 2014 dan secara bertahap (ramping up) akan
mengalir sebesar 50 BBTU per hari melalui jaringan pipa
sepanjang 120 km, kemudian masuk ke dalam fasilitas
penerimaan gas milik IP. Gas sebesar 32 BBTU per hari digunakan
langsung untuk mesin pembangkit base load dan 17,96 BBTU per
hari dialirkan menuju CNG Plant untuk disimpan dan akan
digunakan oleh pembangkit pada jam beban puncak (peak load
shaver).

2.2.2 Sarana penunjang

Terdapat beberapa sarana penunjang yang merpakan unit-unit
penting dalam proses pendukung produksi gas. Unit-unit tersebut
diantaranya:
a. Utility air
Merupakan sarana penunjang kebutuhan udara sebagai
sinyal pneumatik dalam proses kontrol otomasi. Seperti
aktuasi kontrol valve yang membutuhkan tekanan 3-15
psi.
 9

b. Utility power
Unit dimana pusat fasilitas penyuplai daya listrik
untuk plan CNG Perta Daya Gas (PDG) baik arus kuat
maupun arus lemah. Utility power didukung dengan
adanya Gas Engine Generator (GEG) MWM terdapat 2
unit generator yang beroperasi secara bergiliran.
c. Utility water
Utility water merupakan pengolahan serta penyedia
kebutuhan air pada plan CNG Perta Daya Gas (PDG).
Terdapat beberapa sistem yang membutuhkan suplai air
diantaranya;Heat Exchanger, Cooling Water, Hydran
pipe, dll

2.2.3 Unit proses

Unit proses merupakan beberapa unit yang saling tersistem
guna terjadinya proses produksi. Beberapa unit proses produksi
diantaranya:
a. Gas scrubber
Merupakan unit pemisahan gas dengan unsur/material
yang tidak dibutuhkan untuk proses selanjutnya.
b. Gas metering
Gas metering dimana gas dilewatkan pada pipa dimana
dilakukan proses pengukuran (metering) gas yang
diproses.
c. Gas dryer
Proses pengeringan gas untuk mengantisipasi terdapatnya
unsur air didalam gas.
d. Gas engine & compressor
Pada proses ini gas dikompresi sebelum disalurkan ke
cube skid agar volumetric gas tersebut menurun.
e. CNG compartment
CNG compartment merupakan tahap penyimpanan gas
CNG di dalam cube skid. Di dalam bank terdapat 18 cube
skid yang disediakan untuk penyimpanan.
10

f. Heat exchanger
Proses pertukaran panas untuk menaikan temperatur
CNG sebelum masuk ke kompresor.
g. CNG cooler
Proses pendinginan CNG sebelum di salurkan ke
Indonesia Power sebagai bahan bakar.
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Gas Engine Compressor

Gas engine & compressor merupakan satu kesatuan sistem
yang saling terintegrasi. dalam pemrosesan Compressed Natura
Gas (CNG). Pada dasarnya gas engine merupakan unit pembakaran
dan penggerak kompresor. Dengan gas sebagai bahan bakarya
disamping terjangkau hasil pembakaran gas juga ramah
lingkungan. Kopmpresor memiliki fungsi mengkompresi atau
menghasilkan gas bertekanan dan menyalurkannya.

Gambar 3. 1 Gas engine compressor

3.1.1 Gas engine
Gas engine merupakan alat yang digunakan sebagai penghasil
gaya mekanik dari bahan gakar gas yang digunakan. Gas engine
mengkonversi bahan bakar gas menjadi suatu energi mekanik
sebagai penunjang pergerakan kompresor.
Pada unit gas engine compressor, gas engine mendapatkan
bahan bakar gas dari recycle gas yang diproduksi serta gas hasil
buang produksi untuk dimanfaatkan kembali
Gas engine terdiri dari beberapa bagian (part) penting, seperti;
Cylinder block, Crank Shaft, Piston & connecting rod, Liners, Ring
Kits, Filters, Water pump, Gasket, Cam shaft, Main bearing &
thrust bearing, Oil cooler, Turbo chargers, Fuel injection pump,
Starters, Generator, Air compressor, Steering pumps dan Fly
wheels & housing. Dapat dilihat pada Gambar 3.2, Gambar 3.3
dan Gambar 3.4 dibawah.

11
12

Gambar 3. 2 Beberapa part gas engine bagian; (a) Cylinder

block, (b) Crank Shaft, (c) Piston & connecting rod,
(d) Liners, (e) Ring Kits dan (f) Filters
 13

a. Cylinder block
Merupakan bagian dasar dari suatu mesin (engine). Cylinder
block adalah komponen utama yang menunjang daya tahan
mesin daya tahan mesin dasar untuk off-highway engine
Infracore dan on-highway diesel.
b. Crank shaft
Crank shaft (poros engkol) merupakan komponen utama yang
berguna untuk menahan kecepatan putaran tinngi serta beban
yang berlebih agar kondisi mesin tetap terjaga
keseimbangannya.
c. Piston & connecting rod
Komponen yang menjaga akselerasi suatu mesin agar tetap
bekerja. Piston berada didalam liners dan bergerak ke atas dan
kebawah karena adanya tekanan proses pembakaran.
Connecting rod merupakan penghubung antara piston dan
crank shaft. Connecting rod memberikan gerakan mekanik
yaitu maju.
d. Liners
Merupakan bagian mesin yang memerlukan presisi tinggi serta
perawatan rutin. Liners menjagabagian dalam mesin agar
sepenuhnya tertutup dan melindungi bagian mesin, seperti;
block silinder, piston dll.
e. Ring kits
Ring kits dipasang pada piston untuk menjaga agar mesin tetap
tertutup rapat dan meminimalisir kebocoran.
f. Filters
Filter digunakan sebagai penyaring kotoran atau material yang
tidak dibutuhkan dalam mesin. Filter terdiri dari beberapa
kertas penyaring dengan penyaringan sekian mikron. Adanya
filter sangat berperan penting dalam jangka panjang kinerja
mesin.
g. Water pump
Mengalirkan air pada heat exchanger guna pertukaran panas
antara gas yang telah dikompresi dengan air.
h. Gasket
Gasket menjaga mesin agar benar-benar tersegel dan
mencegah air pendingin dan oli mesin bocor.
14

Gambar 3. 3 Beberapa part gas engine bagian 2; (g) Water

pump, (h) Gasket, (i) Cam shaft, (j) Main bearing & thrust
bearing, (k) Oil cooler dan (l) Turbo chargers
 15

i. Cam shaft
Bagian inti yang harus memiliki presisi tinggi. Cam chaft
berfungsi sebagai penentu tenaga mesin, mengendalikan usaha
mesin.
j. Main bearing & thrust bearing
Pada bagian ini harus tahan terhadap perubahan beban tanpa
mengalami mesin aus.
k. Oil cooler
Melalui pendinginan oli, memungkinkan mesin
mempertahankan suhu yang konsisten. Proses oil cooler
dilakukan pertukaran panas antara oli panas dengan air dingin.
l. Turbo Chargers
Turbo chargers bertindak sebagai semacam pompa udara yang
memberi tekanan pada intake untuk meningkatkan tenaga
mesin, torsi dan konsumsi bahan bakar.
m. Fuel injection pump
Merupakan kunci dari gas engine, dimana gas di kompresi
pada tekanan tinggi dan disalurkan ke nozzle.
n. Starters
Mesin tidak dapat menyala sendiri, maka perlu adanya starter
guna menempatkan mesin dalam keadaan operasi, starter
memutar connecting rod dengan paksa.
o. Generator
Generator merupakan penyedia daya pada mesin pada
pengoperasiannya. Sesuai dengan peforma dan kapasitas
mesin.
p. Air compressor
Merupakan suku cadang terpenting dalam pemnuyedian udara/
gas terkompresi. Gas yang terkompresi guna menjadi bahan
bakar mesin.
q. Steering pumps
Steering pump menciptakan tekanan minyak untuk pegangan
listrik. Secara berkala menghasilkan dan memasok tekanan
minyak pada mesin.
16

Gambar 3. 4 Beberapa part gas engine bagian 3; (m) Fuel

 17

injection pump, (n) Starters, (o) Generator, (p) Air compressor,

(q) Steering pumps dan (r) Fly wheels & housing

r. Fly wheels & housings

Fly wheels & housing menyimpan dan menyalurkan daya yang
dihasilkan oleh mesin keluar.

3.1.2 Gas compressor

Gas compressor merupakan sistem yang menunjang proses
kompresi serta distribusi gas. Gas dikompresi guna mengurangi
volumetric gas dan meningkatkan energi kalor gas tersebut.

Gambar 3. 5 Compressor K-103

Guna menunjang proses produksi terdapat 10 unit komprsor

yang digunakan dengan sistem redundant, yaitu tiap unit
kompresor bekerja secara bergiliran dengan kondisi dan jam yang
telah terjadwal. Pada plan PT Perta Daya Gas menggunakan
kompresor Kwangshin yang diproduksi dari Cina.
Gas masuk melalaui pipa hisap kompresor dan masuk ke dalam
cylinder untuk penyimpanan awal. Gas tersebut ditekan denagn
tekanan tertentu. Ketika telah terkompresi gas tersebut didinginkan
pada heat exchanger lau dikompresi lagi dengan 3 tahapan yang
sama.
Bagian-bagian gas compressor seperti; Cylinder, Cylinder
liners, Crankcase, Crankshaft, Crosshead, Connecting rod,
Piston/rider ring, Piston rods, Valves, Piston rod packings dan
18

Multi-bolt designed Nut. Bagian-bagian tersebut dapat dilihat pada

Gambar 3.6 dan Gambar 3.7 dibawah.
 19

Gambar 3. 6 Beberapa part gas compressor bagian 1; (a)

Cylinder, (b) Cylinder liners, (c) Crankcase, (d) Crankshaft dan
(e) Crosshead
a. Cylinder
Cylinder terbuat dari besi cor khusus, baja tuang baja tempa
temper untuk memberikan daya tahan maksimal dalam
pengoperasian terus menerus dalam kondisi peak sekalipun.
Cylinder didesain untuk memberikan antisipasi aliran gas
dalam kondisi disturben.
b. Cylinder liners
Cylinder liners terbuat dari besi cor perlit baja cor paduan
sesuai dengan fungsi pengoperasiannya. Cylinder liner
difungsikan untuk memastikan ketahanan piston dan wear
band.
c. Crankcase
Pada part ini didesain dengan kontruksi bentuk kotak kaku,
terbuat dari besi cor. Panduan crosshead sejajar dengan benar
di setiap sisi crankcase dengan cara menggabungkan sisi mesin
secara akurat. Dipassang dengan kuat untuk mencegah
kebocoran minyak.
d. Crankshaft
Didesain tanpa bearing antara pangkal crank, Dengan
demikian jaraknya dekat untuk meminimalkan momen aksial
yang diterapkan pada poros.
e. Crosshead
Crosshead berfungsi sebagai pengakuratan sumbu pin
crosshead, ke soket batang piston, guna mendukung
pergerakan bebas geometri dari dari getaran.
f. Coonecting rod
Batang penghubung baja yang ditempa juga dikenai
pemeriksaan ultrasonik dan magnafluk.
g. Piston
Material komponen piston dipilih sesuai dengan kebutuhan
pengoperasian dan penyedianaan tekanan. Piston/rider ring.
h. Piston rods
20

Piston rods terbuat dari baja karbon stainless steel, campuran

baja yang teruji dengan ultrasonik dan magnafluk setelah
dilakukan pemanasan dan perataan permukaan.
 21

Gambar 3. 7 Beberapa part gas compressor bagian 2; (f)

Connecting rod, (g) Piston/rider ring, (h) Piston rods, (i) Valves,
(j) Piston rod packings dan (k) Multi-bolt designed Nut
22

i. Valves
Untuk pengaplikasian non-lubricanted, bagian hisap dan
discharge valves memnetukan kinerja kompresor yang
beroperasi dengan pelat katup disk berlubang tanpa terdapat
bagian geser apapun.
j. Piston rod packings
Piston rod packing dipilih berdasarakan pengoperasian dan
tekanan yang dianjurkan, untuk pengoperasian pada tekanan
rendah dan sedang, bahan self-lubricating (fiiled Teflon resin)
digunakan untuk both lubricated dan non-lubricated.
k. Multi-bolt designed nut
Kwangshin menyesuaiakan desain multi-bolt nut ke ujung
pistah dan crosshead. Mur multi-baut yang dirancang dapat
menghasilkan ketegangan baut yang lebih tinggi daripada
metode baut lainnya hanya menggunakan kunci-pas torsi
standar.
l. Main bearings
Bantalan tahan lama yang disediakan untuk crankshaft tipe
simetris dengan lapisan logam cor.
m. Pressures
Untuk proses tekanan menengah terdapat besi tuang
Sedangkan untuk tekanan tinggi datas atau silinder baja tuang
600 bar terdapat baja tempa.
n. Corrosive Gases
Ketika terdapat komponen korosi karena adanya gas, beberapa
komponen/part tersebut harus terbuat dari bahan anti korosi.
o. Pneumatic Barring Devices
Sebuah pneumatic bearing merupakan komponen yang
didesain untuk melindungi dan mempermudah
pengkompresian kompresor.
p. Capacity Control
Untuk menghindari kegagalan pengisian saat kompresi
Untuk menjaga stabilitas saat kompresi
Untuk start secara sempurna dan saat kompresi di
discharge
q. Cylinder unloading
 23

Kontrol bertahap dapat direalisasikan dengan cara melepaskan

satu atau dua sisi silinder, yang menghasilkan tiga langkah
kontrol untuk satu silinder, yaitu 100-50-0%.
r. Volumetric control
Mengatur volumetric yang terkompresi didalam kompresor.
Kompresi akan menurunkan nilai volumetric dari gas tersubut
s. Bypass control
Pada bagain ini merupakan komponen emergency yang akan
dilakukan ketika terjadi failed disalah satu komponen, maka
akan di bypass agar pengoperasian tetap berjalan.

3.2 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu
prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah
sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode). FMEA
digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar
penyebab dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan
adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam
desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau
perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi
dari produk itu.
Terdapat dua penggunaan FMEA yaitu dalam bidang desain
(FMEA Desain) dan dalam proses (FMEA Proses). FMEA Desain
akan membantu menghilangkan kegagalan-kegagalan yang terkait
dengan desain, misalnya kegagalan karena kekuatan yang tidak
tepat, material yang tidak sesuai, dan lain-lain. FMEA Proses akan
menghilangkan kegagalan yang disebabkan oleh perubahan-
perubahan dalam variabel proses, misal kondisi diluar batas-batas
spesifikasi yang ditetapkan seperti ukuran yang tidak tepat, tekstur
dan warna yang tidak sesuai, ketebalan yang tidak tepat, dan lain-
lain.
Terdapat banyak variasi didalam rincian failure modes and
effect analysis (FMEA), tetapi semua itu memiliki tujuan untuk
mencapai:
a. Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari
produk atau proses yang dapat terjadi.
24

b. Memprediksi dan mengevalusi pengaruh dari kegagalan

pada fungsi dalam sistem yang ada.
c. Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses
atau sub sistem melalui daftar peningkatan proses atau
sub sistem yang harus diperbaiki.
d. Mengidentifikasi dan membangun tindakan perbaikan
yang bisa diambil untuk mencegah atau mengurangi
kesempatan terjadinya potensikegagalan atau pengaruh
pada sistem.
e. Mendokumentasikan proses secara keseluruan.

Selain itu terdapat pula langkah dasar dalam proses FMEA yang
dilakukan oleh tim desain for six sigma (DFSS) adalah:
a. Membangun batasan proses yang dibatasi oleh struktur
proses.
b. Membangun proses pemetaan dari FMEA yang
mendiskripsikan proses produksi secara lengkap dan alat
penghubung tingkat hirarki dalam struktur proses dan
ruang lingkup.
c. Melihat struktur proses pada seluruh tingkat hirarki
dimana masing- masing parameter rancangan
didefinisikan.
d. Identifikasi kegagalan potensial pada masing-masing
proses.
e. Mempelajari penyebab kegagalan dari pengaruhnya.
Pengaruh dari kegagalan adalah konsekuensi langsung dari
bentuk kegagalan pada tingkat proses berikutnya, dan puncaknya
ke konsumen. Pengaruh biasanya diperlihatkan oleh operator atau
sistem pengawasan. Terdapat dua hal utama penyebab pada
keseluruhan tingkat, dengan diikuti oleh pertanyaan seperti:
a. Apakah variasi dari input menyebabkan kegagalan ?
b. Apakah yang menyebabkan proses gagal, jika diasumsikan
input tepat dan sesuai spesifikasi ?
c. Jika proses gagal, apa konsekuensinya terhadap kesehatan
dan keselamatan operator, mesin, komponen itu sendiri,
proses berikutnya, konsumen dan peraturan ?
 25

d. Pengurutan dari bentuk kegagalan proses potensial

menggunakan risk priority number (RPN) sehingga
tindakan dapat diambil untuk kegagalan tersebut.
e. Mengklasifikasikan variabel proses sebagai karakteristik
khusus yang membutuhkan kendali seperti keamanan
operator yang berhubungan dengan parameter proses, yang
tidak mempengaruhi produk.
f. Menentukan kendali proses sebagai metode untuk
mendeteksi bentuk kegagalan atau penyebab.
g. Rancangan yang digunakan untuk mencegah penyebab
atau bentuk kegagalan dan pengaruhnya.
h. Kegiatan tersbut dilakukan untuk mendeteksi penyebab
dalam tindakan korektif.
i. Identifikasi saat mengukur tindakan korektif. Menurut
nilai risk priority number (RPN)
j. Analisa, dokumentasi dan memperbaiki FMEA.
Failure modes and effect analysis (FMEA) merupakan
dokumen yang harus dianalisa dan diurus secara terus-
menerus.

3.2.1 Identifikasi elemen-elemen FMEA proses

Elemen FMEA dibangun berdasarkan informasi yang
mendukung analisa. Beberapa elemen-elemen FMEA adalah
sebagai berikut :
a. Nomor FMEA (FMEA Number)
Berisi nomer dokumentasi FMEA yang berguna untuk
identifikasi dokumen.
b. Jenis (item)
Berisi nama dan kode nomer sistem, subsistem atau
komponen dimana akan dilakukan analisa FMEA.
c. Penanggung jawab proses (process responsibility)
Adalah nama departemen/bagian yang bertanggung
jawab terhadap berlangsungnya proses item diatas.
d. Disiapkan oleh (prepared by)
Berisi nama, nomer telepon, dan perusahaan dari
personal yang bertanggung jawab terhadap pembuatan
FMEA ini.
26

e. Tahun model (model years)

Adalah kode tahun pembuatan item, bentuk ini yang
dapat berguna terhadap analisa sistem ini.
f. Tanggal berlaku (key date)
Adalah FMEA due date dimana harus sesuai dengan
jadwal
g. Tanggal FMEA (FMEA date)
Tanggal dimana FMEA ini selesai dibuat dengan tanggal
revisi terkini.
h. Tim Inti (core team)
Berisi daftar nama anggota tim FMEA serta
departemennya.
i. Fungsi proses (process function)
Adalah deskripsi singkat mengenai proses pembuatan
item dimana sistem akan dianalisa.
j. Bentuk kegagalan potensial (potential failure mode)
Merupakan suatu kejadian dimana proses dapat
dikatakan secara potensial gagal untuk memenuhi
kebutuhan proses atau tujuan akhir produk.
k. Efek potensial dari kegagalan (potential effects of failure)
Merupakan suatu efek dari bentuk kegagalan terhadap
pelanggan. Dimana setiap perubahan dalam variabel
yang mempengaruhi proses akan menyebabkan proses itu
menghasilkan produk diluar batas-batas spesifikasi.
l. Tingkat keparahan (severity (S))
Penilaian keseriusan efek dari bentuk kegagalan
potensial.
m. Klasifikasi (classification)
Merupakan dokumentasi terhadap klasifikasi karakter
khusus dari subproses untuk menghasilkan komponen,
sistem atau subsistem tersebut.

n. Penyebab potensial (potential causes)

Adalah bagaimana kegagalan tersebut bisa terjadi.
Dideskripsikan sebagai sesuatu yang dapat diperbaiki.
o. Keterjadian (occurrence (O))
 27

Adalah sesering apa penyebab kegagalan spesifik dari

suatu proyek tersebut terjadi.
p. Pengendali proses saat ini (current process control)
Merupakan deskripsi dari alat pengendali yang dapat
mencegah atau memperbesar kemungkinan bentuk
kegagalan terjadi atau mendeteksi terjadinya bentuk
kegagalan tersebut.
q. Deteksi (detection (D))
Merupakan penilaian dari kemungkinan alat tersebut
dapat mendeteksi penyebab potensial terjadinya suatu
bentuk kegagalan.
r. Nomor prioritas resiko (risk priority number (RPN))
Merupakan angka prioritas resiko yang didapatkan dari
perkalian Severity, Occurrence, dan Detection
RPN = S * O * D
s. Tindakan yang direkomendasikan (recommended action)
Setelah bentuk kegagalan diatur sesuai peringkat
RPNnya, maka tindakan perbaukan harus segera
dilakukan terhadap bentuk kegagalan dengan nilai RPN
tertinggi.
t. Penanggung jawab tindakan yang direkomendasikan
(responsibility for the recommended action)
Mendokumentasikan nama dan departemen
penanggung jawab tindakan perbaikan tersebut serta
target waktu penyelesaian.
u. Tindakan yang diambil (action taken)
Setelah tindakan diimplementasikan, dokumentasikan
secara singkat uraian tindakan tersebut serta tanggal
efektifnya.
v. Hasil RPN (resulting RPN)
Setelah tindakan perbaikkan diidentifikasi, perkiraan dan
rekam Occurrence, Severity, dan Detection baru yang
dihasilkan serta hitung RPN yang baru. Jika tidak ada
tindakan lebih lanjut diambil maka beri catatan mengenai
hal tersebut.
w. Tindak lanjut (follow up)
28

Dokumentasi proses FMEA ini akan menjadi dokumen

hidup dimana akan dilakukan perbaikan terus menerus
sesuai kebutuhan perusahaan.

Gambar 3. 8 Flow chart FMEA

3.2.2 Severity
Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa resiko
yaitu menghitung seberapa besar dampak/intensitas kejadian
mempengaruhi output proses. Dampak tersebut diranking mulai
skala 1 sampai 10, dimana 10 merupakan dampak terburuk.
Proses sistem peringkat dijelaskan pada Lampiran 2 sesuai
dengan standar AIAG (Automotive Industry Action Group).

Tabel 3.1 Klasifikasi Severity

Severity Ranking Kriteria
 29

No 1 No effect
Very slight 2 Very slight effect on
componenet or system
performance
Slight 3 Slight effect on
component or system
performance
Minor 4 Minor effect on
component or system
performance
Moderate 5 Moderate effect on
component or system
performance
Significant 6 Component or system
performance degraded
but still safe and
operable
Major 7 Componenet or system
performance
severelyaffected but still
safe and functionabel.
System impaired

3.2.3 Occurrence
Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut
akan terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan selama masa
penggunaan produk. Dengan memperkirakan kemungkinan
occurrence pada skala 1 sampai 10. Pada Tabel 3.1 berdasarkan
standar AIAG mendeskripsikan proses sistem peringkat.
Karena peringkat kegagalan jatuh antara dua angka skala. Standar
menilai dengan cara interpolasi dan pembulatan nilai Occurrence.

Tabel 3.2 Klasifikasi Occurrence

Occurance Ranking Kriteria
Almost never 1 Failure unlikely,history
show no failure
30

Remote 2 Rare number of failure

likely
Very slight 3 Very few failures likely
Slight 4 Few failures likely
Low 5 Occasional number of
failures likely
Medium 6 Medium number of
failures likely
Moderately 7 Moderately high number
high of failures likely
High 8 High number of failures
likely
Very high 9 Very high number of
dfailures likely
Almost certain 10 Failure almost certain.
History of failures exisist
from previous or similar
designs

3.2.4 Detection
Nilai Detection diasosiasikan dengan pengendalian saat ini.
Detection adalah pengukuran terhadap kemampuan
mengendalikan / mengontrol kegagalan yang dapat terjadi.
Penentuan rating deteksi dilakukan dengan melihat efektifitas
metode deteksi dalam mendeteksi penyebab kegagalan yang
potensial.
Yang dimaksud metode deteksi adalah metode yang
digunakan untuk mendeteksi potensi kegagalan dan terjadinya
kegagalan setelah kegagalan terjadi. Kemampuan metode dalam
mendeteksi potensi kegagalan dan terjadinya kegagalan akan
menentukan ratingnya. Semakin besar kemungkinan kemampuan
deteksinya semakin kecil ratingnya.
Pendeteksian dihilangkan dari perhitungan RPN, karena nilai
Detection akan ditetapkan dengan nilai 1 untuk semua kegagalan.
Dengan asumsi bahwa kemungkinan pendeteksian telah
diinterpretasikan ke dalam kemungkinan kejadian
 31

Tabel 3.3 Klasifikasi Detection

Detection Ranking Kriteria
Almost certain 1 Proven detection
methods available
Very high 2 Computer analysis
High 3 Simulation and/or
modeling
Moderately high 4 Test on prototype
Medium 5 Test on preproduction
Low 6 Test on similar system
slight 7 Test on product with
prototypes with system
components installed

Very slight 8 Proving durability test

on product with
system components
insalled
Remote 9 Theoritycal approach
only
Almost 10 Hazardous related,
impossible safety related. Non-
compliance with
government regulation

3.2.5 Risk priority number (angka prioritas resiko)

RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effects
(Severity), kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan
kegagalan yang berhubungan dengan effects (Occurrence), dan
kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi pada
32

pelanggan (Detection). RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan

sebagai berikut:
RPN = Sev * Occ * Det
Angka ini digunakan untuk mengidentifikasikan resiko yang
serius, sebagai petunjuk ke arah tindakan perbaikan.
 33

Halaman ini sengaja dikosongkan

 BAB IV
TUGAS KHUSUS

4. 1 Identifikasi FMEA pada Gas Engine Compressor

Pada identifikasi FMEA (Failure Mode Effect & Analysis)
pertama-tama didapatkan nilai-nilai RPN pada tiap part gas engine
compressor pada lampiran 2 dengan menggunakan rumus:
RPN = OCC*DET*SEV
Dari tiap part yang telah diketahui nilai RPN-nya lalu
didapatkan grafik sebagai berikut:

RPN (OCC*DET*SEV) by
Responsible
441
480
V-BELT 504
384441
441
TAPPET ; VALVE 441504
384
384 504
SEAT GASKET 504
441504
384 504
504
SCREW 504
504567
504567
RING SEAL 504567
441 567
PUMP ASS'Y,OIL 384 504
504
480 567
O-RING 441504567
384
432
MIXER ASS'Y ; FUEL 384441
384
384
384
384
HOSE,AIR 336 504
384
384 504
GEAR 567
384 504
384
GASKET,COOLING 336 432
336
378
378 504
FINAL FILTER 384
384
384
COVER GASKET 288 378 504
378 504
384 480
CARTRIDGE 384 504
432 567
432
BOLT,HEX ; EXHAUST 336 504
384 504
BEARING 384 504
384 504
504
0-RING 378 504
0 200 400 600

Gambar 4. 1 Grafik RPN

33
 35

4. 2 Hasil dan Pembahasan

Untuk menganalisa failure/kegagaslan dari sebuah plan
dibutuhkan suatu metode analisa sebagai proses pengolahan data.
Failure Mode & Effect Analysis (FMEA) digunakan sebagai
metode analisa suatu kegagalan yang masih banyak digunakan
terutama pada plan Compressed Natural Gas (CNG) PT Perta
Daya Gas Tambak Lorok unit Semarang. Metode FMEA dipilih
karena masih mampu mengatasi perawatan (maintenece) suatu alat.
Pada sistem dilakukan analasi kegagalan (failure) dengan
menggunakan metode FMEA. Pada diperlukan data detail tentang
sub part sistem. Maka pada datasheet didapat sub part sistem
tersebut. Dimana datasheet untuk gas engine dari Doosan dan
compressor engine dari Kwangshin. Dari data sub part tersebut
dilakukan preventive maintenance dengan frekuensi tiap jam
(running hours). Interval preventive maintenece dengan frekuensi
500 h, 1000 h, 2000 h, 4000 h, 8000 h, dan 16000 h. terdapat juga
pengecekan fisik secara visual maupun function test pada setiap
sub part ditentukan failure mode, dimana failure mode ditentukan
apa kerusakan atau kegagalan pada suatu sub part apakah
mengalami kebocoran, gagal penyarinagan, mengalami getaran
(vibarsi) dll. Selanjutnya terdapat failure cause, failure cause
merupakan penyebab terjadinya failure mode seperti; korosi,
kegalalan otomatisasi, kotor, dsb. Selanjutnya terdapat terdapat
task untuk tindak lanjut dari alat yang telah teridentifikasi dari
failure mode dimana tindakan mengacu pada kerusakan alat
tersebut. Pada umumnya alat yang mengalami kerusakan yang
cukup tinggi maka dilakukan penggantian (repleacement).
Selanjutnya untuk subyek yang bersangkutan yaitu operator, HSE,
maintenance, dll. Untuk failure part berisi part number yang
disertakan dari part list manual book yang membantu proses
perawatan (maintenance) suatu alat. Failure effect merupakan
dampak serius terhadap sistem. Dari sub part yang teridentifikasi
kerusakannya maka akan berakibat terhadap berjalannya suatu
sistem yang bersangkutan pada sub part tersebut. Data diatas
didapatkan kesimpulan kondisi alat secara kualitatif dimana
pengecekan dilakukan dengan visual fisik dan function test.
36

Selanjutnya terdapat nilai nilai Risk Priority Number (RPN) yang

memberikan data kuantitatif kondisi alat dengan perhitungan:
RPN = OCC*DET*SEV
Occurance (OCC) merupakan probability kerusakan atau
kemungkinan terjadinya kerusakan. Deteksi/Detection (DET),
Sarana atau metode yang gagal terdeteksi, terisolasi oleh operator
dan / atau pengelola dan waktu. Dan Severity (SEV) merupakan
akibat atau efek akhir dari terjadinya suatu kegagalan. Ketiga
kategori tersebut terdapat ranking pada tiap kerusakannya. Tiap
perusahaan memiliki ranking berbeda untuk penentuan nilai
Occurance, Detection, maupun Severity. RPN merupakan hasil
akhir dari metode perhitungan kerusakan suatu alat dan
menghasilkan kesimpulan data kuantitatif. Semakin besar nilai
RPN maka alat tersebut dikategorikan paling tinggi mengalami
kerusakan. Pada didapat nilai RPN paling tinggi terdapat pada
piston sebesar 567 dan oil filter sebesar 504. Dari data diatas akan
dihasilkan work scope atau predictive maintenance.
 37

Halaman ini sengaja dikosongkan

 BAB V
KESIMPULAN

Dari kerja praktek yang telah dilakukan, didapatkan

kesimpulan bahwa:

1. Penggunaan metode FMEA sebagai perencanaan

maintenance di plan PT Perta Daya Gas Tambak Lorok
unit Semarang.
2. Pada gas engine compressor, nilai RPN paling tinggi
didapatkan pada bagian piston dan oil filter sebesar 567
dan 504.

38
39

Halaman ini sengaja dikosongkan

40

DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 2015. PT. Perta Daya Gas Unit

Semarang[online].https://www.facebook.com/ptpertamina
persero/posts/1012000398874682.htm (Diakses pada
tanggal 21 Agustus 2017).

Anonim, 2015 ,Company Profile CNG Plant Tambak Lorok ,PT

Perta Daya Gas Unit Semarang , Kota Semarang

Anonim, 2011. System Equipment Reliability Priority [online].

http://www.weha.web.id/2011/04/serp-system-equipment-
relaibility.html (Diakses pada tanggal 24 Agustus 2017).

Anonim, 2011 , Manual Book Genset Operating Instruction TCG

2016 C , MWM , Manheim Jerman

Mathew George ,Rakesh R, 2013, FMEA Analysis For Reducing

Breakdown of a Sub System in The Life Care Product
Manufacturing Industry, International Journal of
Engineering Science and Innovative Technology (IJESIT)

Octavia, Lily. 2010. Aplikasi Metode Failure Mode And Effects

Analysis (FMEA) Untuk pengendalian kualitas pada proses
Heat Treatment PT. Mitsuba Indonesia. Laporan Skripsi.
Jakarta: Universitas Mercu Buana.