BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Seiring dengan berkembangnya dunia industri maka semakin
kompleks permasalahan yang timbul dan semakin besar perubahan
perubahan yang terjadi didalamnya. Oleh karena itu tidak cukup
mempelajari ilmu tanpa terjun langsung ke lapangan untuk melihat kondisi
yang sebenarnya di industri. Dengan alasan inilah, Program studi Teknik
Kimia Politeknik Teknologi Kimia Industri (PTKI) Medan memberikan
kesempatan kepada para mahasiswa untuk melaksanakannya dengan
menyelesaikan Praktek Kerja Lapangan (PKL) di industri, dengan maksud
untuk melatih keterampilan mahasiswa menyelesaikan masalah yang
dihadapi di lapangan sesuai dengan ilmu pengetahuannya. Semuanya ini
diharapkan dapat memberikan manfaat bagi mahasiswa utuk persiapan
masuk kedunia kerja yang sesungguhnya.
Kerja praktek merupakan salah satu sarana untuk mengembangkan
dan menerapkan ilmu pengetahuan yang diperoleh selama di perkuliahan.
Selain itu dengan adanya kerja praktek dapat memberikan gambaran yang
jelas tentang berbagai masalah, khususnya masalah pengaturan sistem
ditempat kerja praktek tersebut.
Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu
pengetahuan dan teknologi dibutuhkan kerjasama dan jalur komunikasi
yang baik antara perguruan tinggi dengan industri instansi pemerintah dan
swasta. Kerjasama ini dapat dilaksanakan dengan saling bertukar informasi
antara masing-masing pihak tentang korelasi antara ilmu di perguruan tinggi
dan penggunaan di dunia industri.
Praktek Kerja Lapangan (PKL) dapat dilaksanakan pada pabrik-
pabrik yang berlatar belakang pada proses produksinya, salah satu pabrik
yang dapat dijadikan tempat pelaksaan Praktek Kerja Lapangan (PKL)
 adalah pabrik pengolahan minyak goreng dengan bahan baku CPO dari
buah kelapa sawit. Pada pabrik pengolahan minyak goreng dan turunannya
ini dilakukan beberapa tahapan proses, untuk memperoleh berbagai macam
hasil produk seperti RBDPOlein (minyak jadi/minyak goreng), stearin
(bahan baku coklat), dan produk samping PFAD (Palm Fatty Acid
Destilate).
Adapun yang melatar belakangi dalam penyusunan Laporan Akhir
Kerja Praktek ini adalah :
1. Perkembangan ilmu teknologi yang sangat pesat dewasa ini membuat
bertambah luas dan kompleks pula persaingan dalam dunia kerja yang
akan membutuhkan calon tenaga kerja yang terampil, berpendidikan dan
siap pakai.
2. Kegiatan pembangunan yang semakin meningkat, khususnya
pembangunan dibidang SDM berkualitas yang di ikuti dengan majunya
teknologi yang semakin canggih.
3. Pertumbuhan kesempatan kerja yang tidak sebanding dengan persediaan
tenaga kerja saat ini.

1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan

2.1.1 Tujuan Umum
Pada dasarnya pelaksanan Praktek Kerja Lapangan mengarah pada
pengembangan potensi seorang calon lulusan perguruan tinggi. Adapun
tujuan praktikum antara lain :
1. Memperoleh pengalaman praktis dari teori-teori yang didapat
dari perkuliahan dengan aplikasinya di lapangan.
2. Mahasiswa dapat memahami bagaimana parameter kerja,
kemampuan dan kemahiran yang diperlukan sebagai ilmu yang
bekerja dalam suatu instansi pada tempat Praktek Kerja
Lapangan.
 3. Mengenal dan membiasakan diri dalam dunia kerja, khususnya
di proses produksi sehingga mampu beradaptasi di lingkungan
tersebut.
4. Mempelajari dan memahami kondisi kerja tertentu serta system
organisasi dalam instansi atau lembaga penelitian.
5. Memperoleh pengalaman kerja khususnya di proses produksi
dan dapat menerapkan ilmu pengetahuan yang di dapat selama
perkuliahan.
2.1.2 Tujuan khusus
1. Mengetahui perkembangan perusahaan pada PT. Pacific Medan
Industri.
2. Mengetahui proses produksi pada PT. Pacific Medan Industri.
3. Mengetahui flow diagram proses plant Refinery dan
Hidrogenasi pada PT. Pacific Medan Industri
4. Mengetahui struktur organisasi perusahaan dan tugas-tugasnya
pada PT. Pacific Medan Industri.

1.3 Waktu Pelaksanaan

Waktu pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan yaitu dimulai dari
tanggal 04 Februari s/d 04 Maret 2016 di Refinery dan Hydrogenasi Plant
khususnya di proses produksi PT. Pacific Medan Industri, yang
beralamatkan di JL. Pulau Nias Selatan KIM II Mabar, Medan Sumatera
Utara.
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Gambaran Umum Perusahaan

PT. Pacific Medan Industri mempunyai kelengkapan fasilitas produksi utama
dan pendukungnya yang merupakan salah satu pabrik pengolah minyak kelapa
sawit.
Beberapa Perusahaan di bawah kepemilikan HSA (Hayed Sayet Anang Grup)
1. PT. Pacific Medan Industri
2. PT. Oleochemical & Soap Industri
3. PT. Pacific Palmindo Indonesia
4. PT.Pacific Indopalm Industri
5. PT. Pacific Indomas
6. PT. Pacific Agri Tama
7. PT. Pacific Texindo
8. PT. Mega Karya
9. PT. Indo Dairy

2.1.1 Sejarah singkat perusahaan

PT. Pacific Medan Industri adalah perusahaan dengan pemodalan
milik asing yang pemasaran produknya adalah dalam negeri dan
ekspor. Kapasitas produksi rata-rata pertahun untuk proses Refinery
dan proses Hydrogenasi yaitu masing-masing 200 ton/hari dan 100
ton/hari, sedangkan produk sampingnya adalah Palm Fatty Acid
Destilate (PFAD).
PT. Pacific Medan Industri berada di Jalan Pulau Nias Selatan,
Medan Sumatera Utara. Keberadaan PT. Pacific Medan Industri
Medan awalnya berdiri pada tahun 1984.
Dalam keseluruhan pelaksanaan proses produksi untuk
menghasilkan produknya, terdapat beberapa proses utama yang
 dijalankan di PT. Pacific Medan Industri Mabar yaitu hydrogenation
Plant, Margarine Plant, Molding Plant dan Filling Plant. Dengan
proses tersebut dihasilkan produk non-branded dan product branded.
Adapun berbagai produk yang di produksi oleh PT. Pacific Medan
Industri :
1. Minyak Goreng : eksport dan lokal
2. brand lokal (AVENA dan MADINA)
3. Shortening : eksport dan lokal
4. Margarin : eksport dan lokal
5. vegetable ghee : eksport
Produk Hidrogenasi :
1. RBDHPKO
2. RBDHPK Olein
3. Stearin
4. RBDHPO
Beberapa bentuk kemasan untuk produk yang dihasilkan
terdiri dari : Kaleng, jerygen, botol, pouch,pail dan sachset.

2.1.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan landasan pokok perusahaan.
Perusahaanyang baik memiliki struktur organisasi yang baik pula,
sehingga sistem operasional dapat terlaksana dengan lancar dan
mempermudah koordinasi serta pengawasan terhadap setiap kegiatan.
Organisasi yang terdapat di PT. Pacific Medan Industri ini di
pimpin oleh seorang General Manager dan di bantu oleh beberapa staf
yang didalamnya telah terlihat batasan pertanggung jawaban dari setiap
bidang pekerjaan tersebut, di samping itu ditunjukkan hubungan antara
satu seksi dengan seksi lainnya melalui fungsi masing-masing.
Organisasi ialah suatu kerangka hubungan kerja antara individu-
individu yang bekeja secara sadar untuk mencapai tujuan yang
diinginkan dan menekankan wewenang, tanggung jawab dan hak-hak
lain yang berhubungan dengan kepentingan bersama dan untuk
dilaksanakan dalam suatu kesatuan yang utuh.
Struktur organisasi yang baik ialah dengan pembagian tugas,
wewenang dan tanggung jawab yang jelas antara masing-masing bidang
pekerjaan yang terdapat dalam organisasi tersebut. Hal ini akan
memperlancar proses untuk menuju suatu keberhasilan yang maksimal
dengan modal yang sekecil-kecilnya dan menggunakan sarana yang
tersedia semaksimal mungkin baik dalam tujuan jangka panjang
maupun jangka pendek.
 23

2.1.3 Jadwal Kerja.

Jam kerja yang berlaku di PT. Pacific Medan Industri terbagi atas
dua, yaitu:
1. General time (non shift)
General Time adalah waktu kerja yang berlaku untuk
karyawan yang bekerja di kantor (mis, bagian administrasi).
Waktu kerja yang berlaku di bagian ini yaitu:
a. Pada hari Senin sampai Jumat:
Pukul 08.30 12.30 WIB (bekerja)
Pukul 12.30 13.30 WIB (istirahat)
Pukul 13.30 16.30 WIB (bekerja)
b. Pada hari Sabtu:
Pukul 08.30 13.30 WIB (bekerja)

2. Shifttime
Karena proses produksi di PT. Pacific Medan Industri
berlangsung selama 24 jam, maka waktu kerja untuk karywan
yang bekerja pada proses pengolahan pabrik dibagi atas 3 shift
kerja.Karyawan yang bekerja pada shift tersebut dibagi lagi atas
kelompok (grup) yang jadwal kerjanya diatur oleh perusahaan.
Pembagian waktu kerja pada masing-masing shift tersebut
adalah:
Shift I : 06.30 14.30 WIB
Shift II : 14.30 22.30 WIB
Shift III : 22.30 06.30 WIB

2.1.4 Sistem Pengupahan dan Fasilitas

1. Pengupahan
Penghargaan terhadap hasil kerja karyawan diwujudkan
dengan memberi upah dan fasilitas-fasilitas yang dapat
menjamin kesejahteraan karayawan dan keluarganya dengan
tujuan selain untuk mensejahterahkan karyawan juga untuk
 23

meningkatkan produktivitas kerja. Sejalan dengan maksud

tersebut, PT. Pacific Medan Industri Medan mengatur
danenetapkan sistem pengupahan karyawannya disesuaikan
dengan golongan, status, jabatan, keahlian dan prestasi kerja.
Sedangkan untuk besarnya upah terendah yang diberikan kepada
pekerja sesuai dengan kebijaksanaan tentang Upah Minimum
Regional (UMR) yang telah ditetapkan oleh pemerintah.
Upah yang terdapat pada perusahaan terbagi atas tiga
bagian, yaitu:
a. Upah Bulanan
Besarnya upah yang diterima seseorang tergantung
kepada jabatannya dan lamanya bekerja di perusahaan.
b. Upah Lembur
Upah lembur diberikan kepada karyawan yang
bekerja di luar jam kerja yang telah ditetapkan oleh
perusahaan. Besarnya upah lembur yang diterima adalah
upah lembur perjamnya dikali banyak jam kerja lembur.
c. Upah Tunjangan shift
Upah Tunjangan shift diberikan menurut
kerajinannya selama satu bulan penuh. Dalam
meningkatkan kesejahteraan karyawannya PT. Pacific
Medan Industri.

2. Fasilitas
Untuk mendukung para karyawan bekerja lebih giat dalam
meningkatkan prestasinya, perusahaan memberikan insentif dan
fasilitas berupa:
a. Pemberian cuti
Perusahaan memberikan cuti kepada karyawan
berupa cuti tahunan, cuti sakit, cuti menikah, cuti
musibah dan lain-lain.
 23

b. Pemberian tunjangan hari raya

Tunjangan hari raya diberikan kepada karyawan
sesuai dengan agamanya masing-masing. Besarnya
tunjangan setiap orang bergantung kepada gaji pokok
dan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan.
c. Perawatan kesehatan
Di perusahaan terdapat klinik, milik perusahaan
yang ditangani oleh seorang dokter dan seorang perawat
untuk memberikan fasilitas pengobatan kepada staf dan
karyawan serta keluarga dan juga untuk memberikan
pelayanan kesehatan maupun pertolongan apabila terjadi
kecelakaan kerja.
d. Fasilitas kerja
Untuk menunjang kelancaran tugas, perusahaan
juga menyediakan peralatan-peralatan yang dibutuhkan
karyawan untuk meningkatkan kesalamatan kerja seperti
helm, sepatu pengaman, kaca mata, dan sebagainya.
e. Jaminan sosial tenaga kerja (Jamsostek)
Karyawan yang telah bekerja selama sehari di
perusahaanan mendapat fasilitas jaminan sosial tenaga
kerja.
f. Koperasi dan sarana olahraga
Koperasi dikelola oleh perusahaan yang berguna
untuk memenuhi kebutuhan karyawan. Sementara sarana
olahraga yang tersedia yaitu futsal dan badminton.
g. Transportasi
Perusahaan menyediakan bus untuk karyawan
sesuai dengan jalur bus yang ditentukan oleh perusahaan.
h. Kamar mandi/WC
Seluruh karyawan dapat menggunakan fasilitas
kamar mandi/WC yang sudah tersedia baik di kantor
maupun di pabrik.
 23

2.2 Gambaran Umum Departemen Hidrogenasi

Departemen Hidrogenasi PT. Pacific Medan Industri terdapat 3
Plant, yaitu:
1. Gas Plant (Gas Hidrogen dan Gas Nitrogen)
Pada gas Plant terdapat Proses Pembuatan Gas Hidrogen dan
Proses pembuatan Gas Nitrogen, Fungsi Gas Hidrogen Sebagai salah satu
material pendukung pada proses Hidrogenasi Dengan Purity Gas H2 99,
99 %. Fungsi Nitrogen Sebagai Pressure untuk mengecek kebocoran dan
Sebagai material untuk flashing jalur produk pada perpipaan.
2. Refinery Plant
Refinery merupakan proses pemurnian atau penjernihan, Proses ini
menggunakan bantuan Phosphoric acid dan Bleaching Earth pada proses
second Refinery digunakan asam sitrat (Citric Acid) sebagai pengikat
logam setelah melewati proses hidrogenasi.
3. Hydrogenation Plant.
Hydrogenation Plant adalah tempat proses pemodifikasian minyak,
yaitu dengan menurunkan nilai iodine value (IV) dengan
caramengeliminasi ikatan rangkap pada minyak dengan penambahan gas
H2 untuk merubah minyak tak jenuh (unsaturated) menjadi minyak jenuh
(saturated), Proses ini menggunakan bantuan Nikel katalis sebagai
katalisator.
Beberapa aplikasi yang dilakukan di PT. PACIFIC MEDAN
INDUSTRI sejalan dengan perkembangan adalah pembuatan Cocoa
Butter Substitute (CBS). Perubahan karakteristik minyak sawit ini
dilakukan dengan proses yang disebut hidrogenasi.
Bahan baku (raw material) yang diproses pada proses Hidrogenasi
dapat berupa Refined Bleached Deodorized Palm Kernel Olein
(RBDPKO) maupun Refined Bleached Deodorized Palm Kernel Stearin
(RBDPKST) dan menghasilkan Hydrogenated Palm Kernel Olein
(HPKO) maupun Hydrogenated Palm Kernel Stearin (HPKST) sebagai
produk.
 23

Bahan baku (raw material) yang diproses pada pengolahan unit

Refinery dapat berupa Crude Palm Kernel Oil (CPKO) dan Crude Palm
Oil (CPO) dan meghasilkan Refined Bleached Deodorized Palm Kernel
Oil (RBDPKO) maupun Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO)
sebagai produk. Dan Proses second refinery menggunakan raw material
Hydrogenated Palm Kernel Olein (HPKO) maupun Hydrogenated Palm
Kernel Stearin (HPKST) menghasilkan Produk Refined Bleached
Deodorized Hydrogenated Palm Kernel Olein (RBDHPKO) maupun
Refined Bleached Deodorized Hydrogenated Palm Kernel Stearin
(RBDHPKST).
 23

BAB III
LANDASAN TEORI

3.1 Kelapa Sawit

Tanaman kelapa sawit berasal dari Nigeria (Afrika Barat). Meskipun
demikian, ada yang menyatakan bahwa kelapa sawit berasal dari Amerika
Selatan yaitu Brazil karena lebih banyak ditemukan spesies kelapa sawit di
hutan Brazil dibandingkan dengan Afrika. Pada kenyataannya tanaman
kelapa sawit hidup subur diluar daerah asalnya seperti Malaysia, Indonesia,
Thailand, dan Papua Nugini. Bagi Indonesia, tanaman kelapa sawit memliki
arti penting bagi pembangunan perkebunan nasional. Selain mampu
menciptakan kesempatan kerja yang mengarah pada kesejahteraan
masyarakat, juga sebagai sumber perolehan devisa negara.
Pohon Kelapa Sawit terdiri dari pada dua spesies Arecaceae atau
famili palma yang digunakan untuk pertanian komersil dalam pengeluaran
minyak kelapa sawit. Pohon Kelapa Sawit Afrika, Elaeis guineensis berasal
dari Afrika barat di antara Angola dan Gambia. Kelapa sawit termasuk
tumbuhan pohon, tingginya dapat mencapai 24 meter. Bunga dan buahnya
berupa tandan, serta bercabang banyak. Buahnya kecil dan apabila masak,
berwarna merah kehitaman, daging buahnya padat, daging dan kulit
buahnya mengandung minyak, minyaknya itu digunakan sebagai bahan
minyak goreng, sabun, dan lilin, ampasnya dimanfaatkan untuk makanan
ternak, khususnya sebagai salah satu bahan pembuatan makanan ayam.
Tempurungnya digunakan sebagai bahan bakar dan arang.
Urutan dari turunan Kelapa Sawit:
Kingdom : Tumbuhan
Divisi : Magnoliophyta
Kelas : Liliopsida
Ordo : Arecales
Famili : Arecaceae
 23

Jenis : Elaeis
Spesies : E. guineensis

3.1.1 Ciri-Ciri Fisiologi Kelapa Sawit

A. Daun
Daunnya merupakan daun majemuk. Daun berwarna hijau
tua dan pelapah berwarna sedikit lebih muda. Penampilannya
sangat mirip dengan tanaman salak, hanya saja dengan duri
yang tidak terlalu keras dan tajam.
B. Batang
Batang tanaman diselimuti bekas pelapah hingga umur 12
tahun. Setelah umur 12 tahun pelapah yang mengering akan
terlepas sehingga menjadi mirip dengan tanaman kelapa.
C. Akar
Akar serabut tanaman kelapa sawit mengarah ke bawah dan
samping. Selain itu juga terdapat beberapa akar napas yang
tumbuh mengarah ke samping atas untuk mendapatkan
tambahan aerasi.
D. Bunga
Bunga jantan dan betina terpisah dan memiliki waktu
pematangan berbeda sehingga sangat jarang terjadi penyerbukan
sendiri. Bunga jantan memiliki bentuk lancip dan panjang
sementara bunga betina terlihat lebih besar dan mekar.
E. Buah
Buah sawit mempunyai warna bervariasi dari hitam, ungu,
hingga merah tergantung bibit yang digunakan. Buah
bergerombol dalam tandan yang muncul dari tiap pelepah. Buah
terdiri dari tiga lapisan:
a) Eksoskarp, bagian kulit buah berwarna kemerahan dan
licin.
b) Mesoskarp, serabut buah
c) Endoskarp, cangkang pelindung inti
 23

Inti sawit merupakan endosperm dan embrio dengan

kandungan minyak inti berkualitas tinggi.

3.1.2 Perkembangbiakan Kelapa Sawit

Kelapa sawit berkembang biak dengan cara generatif. Buah sawit
matang pada kondisi tertentu embrionya akan berkecambah
menghasilkan tunas (plumula) dan bakal akar (radikula). Kelapa sawit
memiliki banyak jenis, berdasarkan ketebalan cangkangnya kelapa
sawit dibagi menjadi Dura, Pisifera, dan Tenera. Dura merupakan sawit
yang buahnya memiliki cangkang tebal sehingga dianggap
memperpendek umur mesin pengolah namun biasanya tandan buahnya
besarbesar dan kandungan minyak pertandannya berkisar 18%. Pisifera
buahnya tidak memiliki cangkang namun bunga betinanya steril
sehingga sangat jarang menghasilkan buah. Tenera adalah persilangan
antara induk Dura dan Pisifera. Jenis ini dianggap bibit unggul sebab
melengkapi kekurangan masingmasing induk dengan sifat cangkang
buah tipis namun bunga betinanya tetap fertil. Beberapa tenera unggul
persentase daging perbuahnya dapat mencapai 90% dan kandungan
minyak pertandannya dapat mencapai 28%.

3.1.3 Varietas Tanaman Kelapa sawit

Ada beberapa varietas tanaman kelapa sawit yang telah dikenal,
berdasarkan ketebalan tempurung dan daging buah, yaitu:
1. Dura
Tempurung cukup tebal antara 2-8 mm dan tidak terdapat
lingkaran sabut pada bagian luar tempurung. Daging buah relatif
tipis dengan persentase daging buah terhadap buah bervariasi
antaar 35-50%. Kernel (daging biji) biasanya besar dengan
kandungan minyak yang rendah.
2. Pisifera
Ketebalan tempurung sangat tipis, bahkan hampir tidak ada,
tetapi daging buahnya tebal. Persentase daging buah cukup
 23

tinggi, sedangkan daging biji sangat tipis. Jenis Pisifera tidak

dapat diperbanyak tanpa menyilangkan dengan jenis yang lain.
Varietas ini dikenal sebagai tanaman betina, Oleh sebab itu,
dalam persilangan dipakai sebagai pohon induk jantan.
Penyerbukan silang antara Pisifera dengan Dura akan
menghasilkan varietas Tenera.
3. Tenera
Varietas ini mempunyai sifat-sifat yang berasal dari kedua
induknya, yaitu Dura dan pisifera. Varietas inilah yang banyak
ditanam di perkebunan-perkebunan pada saat ini. Tempurung
sudah menipis, ketebalannya berkisar antara 0,5-4 mm, dan
terdapat lingkaran serabut disekelilingnya. Persentase daging
buah terhadap buah tinggi, antara 60-96%. Tandan buah yang
dihasilkan oleh Tenera lebih banyak dari dura.
4. Macro carya
Tempurung sangat tebal, berkisar sekitar 5 mm, sedangkan
daging buahnya tipis sekali.
5. Diwikka-wakka
Varietas ini mempunyai ciri khas dengan adanya dua
lapisan daging buah. Dua varietas kelapa sawit yang disebutkan
terakhir ini jarang dijumpai dan kurang begitu dikenal di
Indonesia. Rendemen minyak tertinggi terdapat pada varietas
Tenera yaitu sekitar 22-24%, sedangkan pada varietas Dura
antara 16-18%. Jenis kelapa sawit yang diusahakan tentu saja
yang mengandung rendemen minyak tinggi sebab minyak sawit
merupakan hasil olahan yang utama. Sehingga tidak
mengherankan jika lebih banyak perkebunan yang menanam
kelapa sawit dari varietas Tenera.

3.2 Minyak Dan Lemak

Minyak dan lemak mempunyai struktur kimia umum yang sama.
Dalam penggunaan secara umum, kata lemak (fat) dipakai untuk
 23

menyebut trigliserida yang padat pada suhu udara biasa, sedangkan kata
minyak (oil) dipakai untuk menyebut senyawa yang cair pada suhu
tersebut. Perbedaan antara lemak dan minyak disebabkan karena
terdapatnya asam-asam lemak yang berbeda. Lemak mengandung sejumlah
besar asam-asam lemak jenuh yang terdistribusi diantara trigliserida-
trigliserida, sedangkan minyak memiliki sejumlah besar asam lemak tidak
jenuh. Adanya asam-asam lemak tidak jenuh akan menyebabkan lebih
rendahnya titik lincir (slip point) yaitu suhu dimana lemak atau minyak
mulai mencair. Pada umumnya, lemak diperoleh dari bahan hewani,
sedangkan minyak dari bahan nabati. Lemak dan minyak keduanya sama-
sama mengandung sejumlah kecil non-trigliserida, khususnya senyawa
kompleks asam lemak yang mengandung fosfat yang dinamakan fosfolipida.
Trigliserida dapat berbentuk cair atau padat, tergantung asam lemak yang
menyusunnya. Trigliserida akan berbentuk cair jika mengandung sejumlah
besar asam lemak tidak jenuh yang mempunyai titik cair rendah. Secara
alamiah, asam lemak jenuh yang mengandung atom karbon C1-C8 berbentuk
cair, sedangkan jika lebih dari C8 akan berbentuk padat.
Minyak kelapa sawit adalah minyak nabati semi padat. Hal ini
karena minyak sawit mengandung sejumlah besar asam lemak tidak jenuh
dengan atom karbon lebih dari C8. Warna minyak ditentukan oleh adanya
pigmen yang dikandung. Minyak sawit berwarna kuning karena
mengandung beta karoten yang merupakan bahan vitamin A.
Adapun sifat minyak dan lemak adalah sebagai berikut:
1. Kelarutan
Lemak dan minyak tidak larut dalam air. Namun begitu, karena
adanya suatu substansi tertentu, yang dikenal sebagai agensia pengemulsi,
dimungkinkan terbentuknya campuran yang stabil antara lemak dan air.
Campuran ini dinamakan emulsi. Emulsi ini dapat berupa emulsi lemak
dalam air; misalnya susu, atau air dalam lemak; misalnya mentega. Lemak
dan minyak larut dalam pelarut organik seperti minyak tanah, eter, dan
karbon tetraklorida. Pelarut-pelarut tipe ini dapat digunakan untuk
menghilangkan kotoran oleh gemuk pada pakaian.
 23

2. Pengaruh panas
Jika lemak dipanaskan, akan terjadi perubahan-perubahan nyata
pada tiga titik suhu, yaitu:
A. Titik cair
Lemak mencair jika dipanaskan. Karena lemak adalah
campuran trigliserida, mereka mempunyai titik cair yang jelas
tetapi akan mencair pada suatu rentangan suhu. Suhu pada saat
lemak terlihat mulai mencair disebut titik lincir. Kebanyakan
lemak mencair pada suhu antara 30C dan 40C. Titik cair
untuk lemak adalah dibawah suhu udara biasa.
B. Titik asap
Jika minyak atau lemak dipanaskan sampai suhu tertentu,
maka akan mulai mengalami dekomposisi, menghasilkan kabut
berwarna biru atau menghasilkan asap dengan bau
karakteristik yang menusuk. Kebanyakan minyak dan lemak
akan mulai berasap pada suhu diatas 200C. Umumnya minyak
nabati mempunyai titik asap lebih tinggi daripada minyak
hewani. Dekomposisi trigliserida menghasilkan sejumlah kecil
gliserol dan asam lemak.
C. Titik nyala
Jika lemak dipanaskan hingga suhu yang cukup tinggi,
maka akan menyala. Suhu ini dikenal sebagai titik nyala.
Minyak yang terbakar jangan dimatikan dengan air karena
akan menyebarkan atau memperluas kebakaran. Matikan alat
pemanas dan oksigen dihentikan dengan menutup wadah
minyak yang terbakar dengan tutup atau selimut.

D. Plastisasi
Substansi yang mempunyai sifat plastis akan berubah
bentuknya jika ditekan, dan tetap pada bentuk terakhirnya
meskipun sudah tidak ditekan lagi dan tidak kembali ke bentuk
asalnya. Lemak bersifat plastis pada suhu tertentu, lunak, dan
 23

dapat dioleskan. Plastisasi lemak disebabkan karena lemak

merupakan campuran trigliserida yang masing-masing
mempunyai titik cair sendiri-sendiri. Ini berarti bahwa pada
suatu suhu, sebagian dari lemak akan cair dan sebagian lagi
dalam bentuk kristal-kristal padat. Lemak akan mengandung
kristal-kristal kecil akibat proses pendinginan cepat selama
proses pengolahannya akan memberikan sifat lebih plastis

3.3 Minyak Kelapa Sawit

Produk minyak kelapa sawit sebagai bahan makanan mempunyai
dua aspek kualitas. Aspek pertama berhubungan dengan kadar dan kualitas
asam lemak, kelembaban dankadar kotoran. Aspek kedua berhubungan
dengan rasa, aroma dan kejernihan sertakemurnian produk. Kelapa sawit
bermutu prima (SQ, Special Quality) mengandung asam lemak (FFA, Free
Fatty Acid) tidak lebih dari 2 % pada saat pengapalan. Kualitas standar
minyak kelapa sawit mengandung tidak ebih dari 5 % FFA. Setelah
pengolahan, kelapa sawit bermutu akan menghasilkan rendemen minyak
22,1 % 22,2 % (tertinggi) dan kadar asam lemak bebas 1,7% sampai 2,1
% (terendah).
Minyak kelapa sawit adalah minyak yang diperoleh dari proses
pengempasan daging buah tanaman Elaeis guineensis Jacg (SNI 01-2901-
1992). Hasil utama yang dapat diperoleh dari tandan buah sawit ialah
minyak sawit yang terdapat pada daging buah (mesokrap) dan minyak inti
sawit yang terdapat pada kernel. Kedua jenis minyak ini berbeda dalam hal
komposisi asam lemak dan fisika-kimia.

3.3.1 Standar Mutu Minyak Kelapa Sawit

Mutu minyak kelapa sawit dapat dibedakan menjadi dua arti,
pertama, benarbenar murni dan tidak bercampur dengan minyak nabati
lain. Mutu minyak kelapa sawit tersebut dapat ditentukan dengan
menilai sifatsifat fisiknya, yaitu dengan mengukur titik lebur angka
penyabunan dan bilangan yodium. Kedua, pengertian mutu sawit
 23

berdasarkan ukuran. Dalam hal ini syarat mutu diukur berdasarkan

spesifikasi standar mutu internasional yang meliputi kadar ALB, air,
kotoran, logam besi, logam tembaga, peroksida, dan ukuran pemucatan.
Kebutuhan mutu minyak kelapa sawit yang digunakan sebagai bahan
baku industri pangan dan non pangan masingmasing berbeda. Oleh
karena itu keaslian, kemurnian, kesegaran, maupun aspek higienisnya
harus lebih Diperhatikan. Rendahnya mutu minyak kelapa sawit sangat
ditentukan oleh banyak faktor. Faktorfaktor tersebut dapat langsung
dari sifat induk pohonnya, penanganan pascapanen, atau kesalahan
selama pemrosesan dan pengangkutan. Dari beberapa faktor yang
berkaitan dengan standar mutu minyak sawit tersebut, didapat hasil dari
pengolahan kelapa sawit, seperti di bawah ini :
a. Crude Palm Oil
b. Crude Palm Stearin
c. RBD Palm Oil
d. RBD Olein
e. RBD Stearin
f. Palm Kernel Oil
g. Palm Kernel Fatty Acid
h. Palm Kernel
i. Palm Kernel Expeller (PKE)
j. Palm Cooking Oil
k. Refined Palm Oil (RPO)
l. Refined Bleached Deodorised Olein (ROL)
m. Refined Bleached Deodorised Stearin (RPS)
n. Palm Kernel Pellet
o. Palm Kernel Shell Charcoal
3.3.2 Komposisi Minyak Kelapa Sawit
Kelapa sawit mengandung lebih kurang 80 persen perikarp dan 20
persen buah yang dilapisi kulit yang tipis kadar minyak dalam perikarp
sekitar 34-40 persen. Minyak kelapa sawit adalah lemak semi padat
yang mempunyai komposisi yang tetap. Kandungan karoten dapat
 23

mencapai 1000 ppm atau lebih,tetapi dalam minyak dari jenis tenera
lebih kurang 500-700 ppm.

Tabel 3.1 Spesifikasi minyak kelapa sawit mentah material dari proses
Refinery (CPO)

No. Kriteria Satuan Pesyaratan

A Warna - Jingga kemerah
B Kadar air dan kotoran %, fraksi 0,5 maks
masa
C Asam lemak bebas %, fraksi 0,5 maks
(sbg asam palmitat) masa
D Bilangan yodium g yodium 50 55
/100g
Sumber: SNI01-2901-2006

Tabel 3.2 Komposisi asam lemak dalam CPO & CPKO

Asam Lemak Komposisi CPO (%) Komposisi CPKO (%)

Asam Kaprilat (C8:0) - 3-4

Asam Kaproat (C10:0) - 3-4

Asam laurat (C12:0) 0 0,4 46 52

Asam miristat (C14:0) 0,6 1,7 14 17

Asam Palmitat (C16:0) 41,1 47,0 6,5 9

Asam stearat (C18:0) 3,7 5,6 1 2,5

Asam oleat (C18:1) 38,2 43,6 13 19

Asam linoleat (C18:2) 6,6 11,9 0,5 2

Asam linolenat (C18:3) 0,0 0,6 -

Sumber: Iyung Pahan 2008

 23

Tabel 3.3 Sifat fisika kimia CPO

Sifat Fisika Kimia Nilai

Trigliserida 95 %

Asam lemak bebas (FFA) 25%

Warna (5 Lovibond Cell) Merah orange

Kelembaban & Impurities 0,15 3,0 %

Bilangan Peroksida 1 -5,0 (meq/kg)

Bilangan Anisidin 2 6 (meq/kg)

Kadar -carotene 500-700 ppm

Kadar fosfor 10-20 ppm

Kadar besi (Fe) 4-10 ppm

Kadar Tokoferols 600-1000 ppm

Digliserida 2-6 %

Bilangan Asam 6,9 mg KOH/g minyak

Bilangan Penyabunan 224-249 mg KOH/g minyak

Bilangan iod (wijs) 44-54

Titik leleh 36,6-40 C

Indeks refraksi (40C) 36,0-37,5

Tabel 3.4 Spesifikasi minyak mentah inti sawit material dari proses
Refinery (PKO)

No. Kriteria Satuan Pesyaratan

1 Asam lemak bebas (sbg asam % (w/w) Maks 5,0

laurat)
2 Kandungan benda asing % (w/w) Maks 0,05

3 Kadar air % (w/w) Maks 0,45

Sumber: SNI 0003-1987

 23

Tabel 3.5 Komposisi asam lemak dari PKO

Asam Lemak Rantai C Komposisi (% b/b)

Asam Laurat 12:0 47-53

Asam Miristat 14:0 15-19

Asam Palmitat 16:0 8-11

Asam Stearat 18:0 1-3

Asam Oleat 18:1 12-19

Asam Linoleat 18:2 2-4

Sumber: Hui 1996

Tabel 3.6 Sifat fisika kimia PKO

Sifat fisika kimia Nilai

Kadar asam lemak bebas (FFA) (sebagai 2,48 %
laurat)
Bilangan asam 225 mg KOH/g minyak
Bilangan penyabunan 256 mg KOH/g minyak
Bilangan iod (wijs) 14 23
Titik leleh 24C
Sumber : Kartinatra 2008

3.3.3 Faktor faktor yang Mempengaruhi Kerusakaan Minyak Kelapa Sawit

Minyak kelapa sawit yang disimpan akan mengalami penurunan
mutu jika tidak ditangani dengan tepat, terutama karena terjadinya
oksidasi dan hidrolisis. Kerusakaan yang terjadi oleh beberapa faktor
seperti absorbsi bau dan kontaminasi, aksi enzim dan aksi mikroba serta
reaksi kimia.
1. Absorbsi bau dan kontaminasi
Salah satu kesulitan dalam penanganan dan penyimpanan
bahan yang mengandung minyak yaitu usaha mencegah
 23

pencemaran bau dan kontaminasi dari alat penampung. Hal

ini karena minyak dapat mengabsorbsi zat menguap atau
bereaksi dengan bahan lain.Adanya absorbsi dan kontaminasi
dari wadah ini akan menyebabkan perubahan pada minyak,
dimana akan menghasilkan bau tengik sehingga menurunkan
kualitas minyak.
Proses absorbsi dan kontaminasi dari tempat penyimpanan
dapat dihindari dengan pemakaian bahan yang sesuai. Untuk
penampungan dan penyimpanan minyak kelapa sawit, bisa
dipakai bahan dari stainless steel atau mild steel yang dilapisi
cat epoxy. Bahan yang berasal dari seng tidak dianjurkan untuk
tempat penyimpanan minyak sawit.
2. Aksi enzim
Biasanya, bahan yang mengandung minyak (lemak)
mengandung enzim yang dapat menghidrolisis. Jika organisme
dalam keadaan hidup, enzim dalam keadaan tidak aktif.
Sementara, jika organisme telah mati maka koordinasi antarsel
akan rusak sehingga enzim akan bekerja dan merusak minyak .
Indikasi dari aktivitas enzim dapat diketahui dengan mengukur
kenaikan bilangan asam.
Adanya aktivitas enzim akan menghidrolisis minyak
sehingga menghasilkan asam lemak bebas dan gliserol.
Kandungan asam lemak bebas yang tinggi akan menghasilkan
bau tengik dan rasa yang tidak enak. Asam lemak bebas juga
dapat menyebabkan warna gelap dan proses pengkaratan logam.
Untuk mengurangi aktivitas enzim, bisa diusahakan dengan
penyimpanan minyak pada kondisi panas, minimal 50C.
 23

3. Aksi mikroba
Kerusakaan minyak oleh mikroba (jamur, ragi, dan bakteri)
biasanya terjadi jika masih terdapat dalam jaringan. Namun
minyak yang telah dimurnikan pun masih mengandung mikroba
10 organisme setiap gramnya. Dalam hal ini minyak dapat
dikatakan steril. Kerusakaan yang dapat ditimbulkan oleh
mikroba antara lain produksi asam lemak bebas, bau sabun dan
perubahan warna minyak.
4. Reaksi kimia
Kerusakan minyak kelapa sawit terutama disebabkan
karena faktor absorbsi dan kontaminasi, sedangkan aksi enzim
dan aksi mikroba selama ini kurang diperhatikan dan dapat
diabaikan. Hal ini disebabkan karena faktor penyebab tersebut
pengaruhnya memang kecil terhadap produk minyak kelapa
sawit.Faktor penyebab kerusakaan minyak kelapa sawit yang
perlu mendapat perhatian dan besar pengaruhnya yaitu
kerusakaan karena reaksi kimia yaitu hidrolisis dan oksidasi.
Dalam reaksi hidrolisis, minyak akan diubah menjadi asam
lemak bebas dan gliserol. Hal ini akan merusak minyak dengan
timbulnya bau tengik. Untuk mencegah terjadinya hidrolisis
maka kandungan air dalam minyak harus diusahakan seminimal
mungkin. Reaksi oksidasi minyak sawit akan menghasilkan
Aldehida dan keton. Adanya senyawa ini tidak disukai karena
menyebabkan ketengikan. pengaruh lain akibat oksidasi yaitu
perubahan warna karena kerusakan pigmen warna, penurunan
kandungan vitamin, dan keracunan. Salah satu cara yang biasa
dilakukan untuk menghambat reaksi oksidasi yaitu dengan
pemanasan (50-55C) yang mematikan aktivitas
mikroorganisme.
 23

BAB IV

PROSES PRODUKSI

4.1 Bahan Baku

Spesiality Fat yang di produksi di PT. Pacific Medan Industri

menggunakan bahan baku yang berasal dari minyak inti sawit seperti Palm
Kernel Oil, Palm Kernel Stearin dan Palm Kernel Olein.

RBDPO dan RBDPKO diperoleh dari refinery CPO dan CPKO,

sedangkan RBDPKS dan RBDPKOlein dibeli dari Perusahaan lain.
Banyaknya bahan baku yang disuplai sesuai dengan kebutuhan ataupun
permintaan dari konsumen terhadap produk.
PT. Pacifik Medan Industri memiliki standarisasi khusus untuk tiap
bahan bakunya. Berikut adalah parameter serta analisa- analisa apa saja
yang dilakukan :

Tabel 4.1 Spesifikasi material dari refinery

No. Parameter CPO
1. FFA 5.0 max
2. M&I 0.5 max
3. SMP 33 39 0C
4. IV 50 55max
5. DOBI 2,0 2,3

4.2 Proses Produksi

4.2.1 Refinery
 23

Refenery merupakan proses pemurnian atau penjernihan minyak

maupun lemak. Proses refinery bertujuan untuk memurnikan crude
palm oil (CPO) sehingga diperoleh kualitas Refinery Bleached
Deodorized Palm Oil (RBDPO) yang melalui tahapan pre-treatment
(degumming dan bleaching) dan deodorisasi. Proses pre-treatment
terdiri dari proses penghilangan gum (degumming) dengan cara
penambahan asam phosfat (H3PO4) untuk menghasilkan Degumming
Palm Oil (DPO) dan kemudian dilakukan adsorbtive bleaching dengan
menggunakan tanah pemucat (bleaching earth), selanjutnya disaring
dengan menggunakan filter untuk menghasilkan Bleached Palm Oil
(BPO) dan membuang spent earth yang berasal dari sisa bleaching
earth. Sedangkan pada tahap deodorisasi meliputi pemisahan Free
Fatty Acid (FFA), penghilangan zat-zat penyebab bau dan pemecahan
senyawa karoten secara termal. Sedangkan pada proses Refinery kedua
dengan proses yang sama hanya saja setelah dilakukannya proses
Deodorizing dilakukan penambahan Citric Acid yang berfungsi untuk
menangkap logam seperti Ni yang mungkin terdapat di material setelah
melewati proses hidrogenasi.
Tujuan utama pengolahan (refining) CPO ialah untuk
menghilangkan zat - zat non-triglyceride dan seleain itu proses Refinery
bertujua untuk:
1. Menghilangkan gum atau phosphatides (degumming) dilakukan
pada refinery pertama. Karena gum ini menurunkan kualitas
ketahanan minyak saat penggorengan.
2. Menghilangkan metal, warna dengan mengambil pigment -
pigment yg termasuk di dalamnya adalah beta karoten. Proses
ini sering disebut sebagai bleaching.
3. Menghilangkan bau (biasanya jg disebabkan oleh keberadaan
FFA). Proses ini umum disebut sebagai deodorization

Proses Refinery memiliki tahapan sebagai berikut:

A. Penggumpalan (Degumming)
 23

Proses Degumming, adalah proses penambahan Phosporic

Acid (PA) yang berfungsi untuk mengikat getah (gum) yang
terdiri dari fosfatida, protein, air tanpa mengurangi jumlah asam
lemak bebas dalam minyak. Phosporic Acid (PA) akan bereaksi
dengan minyak yang berlangsung pada suhu 90oC-130oC,
dimana tujuan utama dari proses ini adalah untuk
menghilangkan fosfatida. Degumming mengkonversi fosfotida
menjadi gum terhidrasi yang tidak larut dalam minyak dan
selanjutnya akan dipisahkan dengan cara filtrasi. Hasil yang
diperoleh dari proses ini adalah Degummed Palm Oil (DPO).
Raw Matrial (CPO) yang akan digunakan dilakukan
pemeriksaan oleh Quality control.

Shell
and tube

Gambar 4.1 skema proses Degumming

 23

Proses Degumming and Bleaching ini dimulai dengan

pemasukan pamanasan minyak yang berasal dari Charging
Tank. Pada pabrik terdapat 2 unit Charging Tank dengan kode
CT-1 dan CT-2 dengan kapasitas masing-masing tanki 15 ton
minyak, Charging Tank beroperasi secara bergantian (Run and
Stand By). Charging Tank merupakan tanki panampungan awal
untuk bahan baku (CPO) dimana pada Charging Tank ini
dilakukan pemanasan dengan menggunakan coil yang terdapat
pada tanki. Pemanasan dilakukan hingga minyak bersuhu 50C.
Dari Charging Tank minyak dipompakan menggunakan
pompa BP-00 ke Heat Exchanger. Pada Heat Exchanger
dilakukan 2 kali pemanasan, yaitu dengan pemanasan awal
menggunakan panas produk (RBDPO) yang keluar dari bejana
Deodorizer melalui pompa DP-04 menuju B-01A dan
pemanasan keduan menggunakan panas steam pada B-01.
Keluaran dari Heat Exchanger ini ditargetkan mencapai suhu
85C. Setelah melewati Heat Exchanger minyak di pompa
kembali menuju proses Degumming.
Proses Degumming dilakukan dengan dua tahap
pengadukan, yaitu High Speed (B-02) dan Statis Speed (B-06).
Minyak masuk mulai dari B-02 dengan kapasitas tangki 0,2 ton,
sebelum minyak masuk ke B-02 zat kimia yang digunakan
sebagai penggumpal gum (getah) yang ada pada minyak
dipompakan pada pipa aliran minyak masuk. Zat kimia yang
digunakan yaitu Phosphoric Acid 85% dengan dosis 0,06-
0,08% per minyak yang masuk. Pada tanki B-02 tersebut
dilakukan pengadukan untuk menghomogenkan antara minyak
dengan Phosphoric Acid dengan kecepatan tinggi. Pengadukan
yang terus-menerus didalam mixer bertujuan untuk
menghilangkan gum. Proses ini akan mempermudah
penghilangangum pada proses penyaringan berikutnya sehingga
ukuran deodorizer tidak terlalu besar. Proses penggumpalan gum
 23

yang terdapat pada minyak terjadi pada tanki B-06 dengan

kapaitas tanki 1,18 ton, dimana proses penggumpalan terjadi
dengan pengadukan statis pada suhu 90C.
B. Pemucatan (Bleaching)
Pemucatan ialah suatu tahap proses pemurnian untuk
menghilangkan zat- zat warna yang tidak disukai dalam minyak.
Setelah proses Degumming didapat maka dilanjutkan dengan
proses Bleaching. Bleaching merupakan proses pemucatan
minyak, dimana pada proses ini menggunakan absorben untuk
mengikat metal, pigmen-pigmen warna dan Impurities yang
terdapat pada minyak. Hal ini dilakukan karena metal dapat
mempercepat oksidasi minyak.
Pada PT. PACIFIC MEDAN INDUSTRI menggunakan
bleaching eart sebagai adsorben. Bleaching eart merupakan
sejenis tanah pemucat dengan komposisi utama SiO2, Al2O3, air
terikat serta ion kalsium, magnesium oksida dan besi oksida.
Jumlah adsorben yang dibutuhkan untuk menghilangkan warna
minyak tergantung dari macam dan tipe dalam minyak seberapa
jauh warna akan dihilangkan. Daya pemucat pada Bleaching
eart disebabkan karena Al pada permukaan absorben dapat
mengasorbsi partikel zat warna. Selain itu, semakin banyak
jumlah SiO2 pada adsorben, maka akan meningkatkan jumlah
gugus Si-OH (silanol) pada permukaan adsorben. Gugus silanol
ini akan menyerap asam lemak bebas, zat organik dan zat-zat
lain yang bersifat polar seperti senyawa peroksida. Jika pigmen
didalam sawit tinggi maka dibutuhkan bleaching eart yang lebih
banyak dan waktu pemucatan yang lebih lama. Daya
penyerapan warna akan lebih efektif jika adsorben tersebut
mempunyai bobot jenis yang rendah, kadar air tinggi, ukuran
partikel halus dan pH adsorben mendekati netral.
Adapun adsorben yang digunakan yaitu Bleaching Eart
Grade 1 dengan spesifikasi pada tabel berikut:
 23

Tabel 4.5 Spesifikasi Bleaching Eart Grade 1

No Parameter Target

1 pH 5 max

2 kelembaban, % wt 15 max

3 Kemampuan pemucatan, % 30 min

4 Densitas, kg/m3 500 - 650

5 Luas permukaan per gram, m2/g 120 min

Salah satu keuntungan penggunaan bleaching eart, minyak

yang tertinggal dalam adsorben ini lebih kecil dibandingkan
dengan adsorben lainnya. Menurut iyung pahan (2008), kondisi
proses pemucatan optimal dapat dicapai pada temperatur 100-
130 oC. Proses Bleaching dapat dilihat pada gambar 4.2
 23

Gambar 4.2 skema proses Bleaching

Hasil dari proses Degumming (DPO) di transfer ke tanki B-

07 dengan kapasitas maksimum 1,69 ton. Seiring dengan
transfer minyak dari B-06 ke B-07 Bleaching Eart (BE) juga di
dosising sebesar 0,6% sampai dengan 1,2% dari banyak minyak
yang masuk ke tanki. Bleaching Eart dimasukkan pada tanki
melalui Bleaching Hopper, dari Bleaching Hopper Bleaching
Eart dimasukkan pada B-3A dan B-3B untuk dossing kemudian
ke tanki B-07. Pada B-07 ini dilakukan pengadukan untuk
menghomogenkan minyak (DPO) dengan BE yang digunakan
sebagai absorben untuk dapat mengangkat pigmen-pigmen
warna yang terdapat pada minyak sehingga minyak menjadi
lebih bersih. Dari B-07 minyak ditransfer ke B-09 dengan
pompa. B09 divakumkan dengan ejector vacum sistem. Sistem
perpindahan minyak dari B-09 ke B-10 yaitu dengan sistem
overflow, dimana minyak yang berada di B-09 di seting apa bila
telah berisi 55% (pengaturan dari operator plant) maka minyak
akan di transfer secara otomatis ke B-10. Jadi kondisi tanki pada
saat operasi adalah vakum.
Pada B-09 minyak dipanaskan kembali hingga mencapai
suhu 120C menggunakan steam yang dikontakkan langsung
dengan minyak pada tekanan 3 bar, sistem pengontakkan
langsung minyak dengan steam ini dinamakan dengan sistem
sparging. Pada tanki ini juga menggunakan sistem overflow
untuk mentransfer minyak dari B-09 ke B-10 tempat proses
Bleaching terjadi. Kondisi vakum ini di dapat dari tanki B-10
yang beroperasi pada kondisi vakum.
Pada B-10 ini terjadinya proses Bleaching (pemucatan)
minyak menggunakan BE. Selama proses Bleaching
berlangsung tanki dalam kondisi vakum untuk dapat
 23

mengangkat fraksi-fraksi ringan yang menguap selama proses

Bleaching berlangsung, kondisi vakum di set pada tekanan 650
mmHg. dengan sparging pada tekanan steam 1,6 bar, maka air
dan volatil material akan terbawa ke vacum sistem. Minyak
yang telah selesai di proses pada tanki ini disebut Bleaching
Palm Oil (BPO).

C. Filtrasi (Filtrasi Bleacher)

Setelah didapatkan minyak hasil Bleaching (DBPO),
selanjutnya minyak di saring dengan 2 kali penyaringan untuk
penghilangkan zat-zat pengotor yang telah mengendap dan sisa
absorben, seperti yang terlihat pada gambar 4.3 berikut ini:

Gambar 4.3 skema proses filtrasi Bleaching Palm Oil (BPO)

 23

Setelah selesai di Bleaching dan didapatkan DBPO sebagai

hasilnya maka dilanjutkan ke proses berikutnya, yaitu proses
penyaringan dari absorben Bleaching (BE). Proses penyaringan
dilakukan dua kali dengan perbedaan ukuran kain penyaring
yang digunakan. Seperti yang terlihat pada gambar 4.3 BPO
dimasukkan pada penyaring pertama yaitu Pressure Leaf Filter
yang terjadi pada PLF A1 atau PLF A2 dengan memompakan
minyak melewati BP-10. Dua alat ini digunakan secara
bergantian (satu jalan dan yang satunya stand by). Pada PLF ini
digunakan penyaring dengan ukuran 200 mesh pada tekanan 2
bar. Setelah melewati proses penyaringan pertama pada PLF
minyak di transfer ke tanki penampungan sementara (B-14).
Pada tanki ini tidak ada perlakuan khusus pada minyak, minyak
hanya di simpan untuk sementara sebelum dilanjutkan pada
proses penyaringan ke dua. Setelah minyak selesai di saring
pada PLF A1 atau PLF A2 dan masuk ke B-14 dilanjutkan ke
proses penyaringan ke dua pada Polishing filter. Minyak di
transfer ke Polishing filter dengan menggunakan pompa BP-14.
Pada Polishing filter minyak disaring menggunakan kain
penyaring berukuran 10 mikron. Polishing filter ini berfungsi
sebagai penyaring sisa-sisa kotoran yang masih terbawa oleh
minyak (pengotor yang tidak tersaring pada penyaringan
pertama) sehingga minyak yang akan di transfer ke tangki
penampungan (BOT) sudah murni.
D. Deodorisasi (Deodorizing)
Proses deodorisasi adalah suatu tahap proses pemurnian
minyak yang bertujuan untuk menghilangkan bau dan rasa
(flavor) yang tidak diinginkan dalam minyak. Prinsip proses
deodorisasi yaitu penyulingan minyak dengan uap panas pada
temperatur tinggi antara 260-275 oC dan tekanan sebesar 750
mmHg (dalam keadaan vakum).
 23

Deodorisasi berdasarkan pada perbedaan volatilitas

(kemudahan menguap) antara minyak dengan komponen
pengotor yang tidak diinginkan ini mempengaruhi aroma rasa
warna dan stabilitas minyak. Faktor penting pada proses
deodorisasi adalah jumlah minyak, jumlah komponen volatil,
jumlah uap yang dipakai, dan beasr tekanan yang dipakai dalam
proses. Proses deodorisasi dapat di lihat pada Gambar 4.4

Minyak panas
masuk

Minyak
panas keluar

Gambar 4.4 skema proses Deodorizing

BPO (material) disimpan pada BOT dan dialirkan ke

Economyzer sebagai tempat pertukaran panas. Dimana prinsip
alat ini sama dengan perpindahan panas pada shell and tube,
bahan material yang bersuhu rendah berada pada Tube
 23

sedangkan produk berada pada Shell. Panas produk akan

berpindah ke material sehingga suhu produk yang awalnya
rendah menjadi lebih tinggi sedangkan suhu material yang tinggi
akan turun menjadi lebih rendah. Setelah melewati economyzer,
BPO dialirkan ke tangki deodorizer.
Mekanisme proses deodorisasi yaitu minyak BPO yang
memasuki deodorizer akan diberi perlakuan vakum dan
dilakukan pemanasan pada temperatur tinggi. Dengan adanya
spurging akan membantu penyebaran sehingga zat-zat yang
volatil akan teruapkan dan dihisap oleh steam jet vacuum system
melalui bilik-bilik yang berada pada deodorizer. Zat zat volatil
ini terdiri dari FFA, bau, uap air dan fraksi ringan dari minyak.
Uap FFA dan fraksi ringan minyak akan terkondensasi pada
tangki DE-06 dengan bantuan spray yang kemudian dialirkan ke
tangki DE-07 sebagai Palm Fatty Acid Destilate (PFAD)
sedangkan zat volatil berupa bau dan uap air akan terbawa
menuju vakum sistem. Jadi kemurnian PFAD yang yang
dihasilkan 85-90 % dan impurities yaitu minyak 15-10 %.
Dengan teruapkannya zat-zat yang volatil ini akan
mengakibatkan kadar FFA dari material akan turun, warna
material menjadi lebih jernih dan bau dari material akan hilang.
Pada setiap tray mampu menurunkan kadar FFA maksimal 0,5%
dari umpan yang masuk.
PFAD pada tangki DE-07 akan dipompakan (DP-07) ke
plate heat exchanger/ PHE (DE-09) untuk diturunkan suhunya
dengan sumber pendingin berupa air yang berada pada
temperature water tank. PFAD yang telah melewati PHE ini
akan disirkulasikan ke DE-06 sebagai spray untuk
mengkondensasikan uap dari deodorizer.
Pada proses deodorizing, material yang telah melewati
economyzer dialirkan ke deodorizer yang yang memiliki delapan
tray dengan masing-masing tray memiliki kapasitas 15,1 m3
 23

minyak dan terdapat spurging didalamnya. Alat ini benama

semi-continuos deodorizer yang memiliki delapan tray dengan
masing-masing tray memiliki ketinggian 6,35 m dan diameter
3,2 m serta kapasitas volume 30,20 m3. Dimana material yang
berada didalam coil akan melewati tray tujuh dan tray enam
dengan suhu keluaran 240oC yang memasuki top tray atau tray
satu. Proses yang terdapat pada masing-masing tray adalah
sebagai berikut:
a. Tray I : Pemanasan dengan menggunakan minyak panas
dari shell and tube.
b. Tray II: pemanasan dari high pressure Boiler (HPB)
sampai temperatur 250 oC
c. Tray III: pemanasan dari high pressure Boiler (HPB)
sampai temperatur 270 oC
d. Tray IV dan tray V: tidak ada perlakuan
e. Tray VI dan Tray VII: Proses pendingan dengan prinsip
perpindahan panas antara produk dengan material BPO
dari BOT. Material yang berada didalam koil akan
direndam oleh produk sehingga terjadi perpindahan
panas dari produk ke material. Di mana suhu produk
akan turun sedangkan suhu material akan naik.
f. Tray VIII: Produk dengan temperatur 235 oC.
Setelah produk melewati proses deodorisasi, produk ini
akan dipompakan ke economyzer sebagai salah satu alat
perpindahan panas untuk menurunkan suhu produk. Dimana
produk berada didalam shell dan material berada didalam tube.
Suhu produk keluaran economyzer sebesar 150 oC. Kemudian
dipompakan (BP-04) ke PHE 1 (B-01A) dengan suhu keluaran
produk 98 oC dengan memanfaatkan perpindahan panas antara
produk dengan bahan baku CPO yang akan memasuki proses
degumming (B-02) dan dilanjutkan proses pendinginan kembali
 23

melewati DE-05(I). Dimana terjadi perpindahan panas antara

produk dengan air pendingin.
Setelah produk melewati PHE (DE-05(I)) dilanjutkan
dengan proses penyaringan dengan menggunakan polishing
filter pada tekanan 2 bar dengan ukuran penyaring 5
mikronmeter. Alat ini ada dua, DE-11(1) dan DE-11(II) dimana
satu dipakai sedangkan yang satu lagi stand by. Tujuan dari
penyaringan ini adalah untuk penyaringan terakhir minyak
sebelum memasuki storage tank. Kotoran yang mungkin masih
terbawa setelah deodorisasi dapat tertangkap dan teringgal pada
penyaring ini.
Kemudian dilakukan proses pendinginan dengan melewati
o
PHE (DE-05(II)) dengan suhu keluaran maksimal 55 C.
Minyak ini kemudian dialirkan ke storage tank dan dijaga pada
suhu 50-55 oC dengan bantuan koil. Hasil akhir proses Refinery
berada pada produk keluaran deodorisasi yaitu Refinery
Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO) dan Palm Fatty Acid
Destilate (PFAD) sebagai produk sampingnya.
Adapun faktor- faktor yang mempengaruhi proses Refinery
1. Temperatur selama proses berlangsung di masing masing
section.
2. Tekanan atau kondisi vakum selama proses.
3. Bahan Baku atau material yang digunakan apakah sudah
memenuhi kriteria ataukah belum.
4. % FFA atau persentase dari asam lemak bebas yang terdapat
pada material.
5. % Moisture dan Impurities.
6. Agitator yang digunakan untuk menghomogenkan minyak.
agar reaksi berjalan dengan baik.
7. Bleaching Earth.
a. Konsentrasi Bleaching Earth.
b. Jumlah Bleaching Earth yang digunakan untuk proses.
 23

8. Phosphor Acid, jumlah dan konsentrasi dari Phosphor Acid.

9. Citric Acid, jumlah dan konsentrasi dari Citric Acid.
10. Steam, kondisi steam selama proses pemurnian
berlangsung.
11. Proses Filtrasi.

4.2.2 Hidrogenasi
Hidrogenasi adalah proses pemberian gas hidrogen pada minyak
dalam kondisi temperatur tinggi dan tekanan tertentu yang dibantu
dengan penambahan katalis nikel sehingga atom-atom hidrogen dapat
mengeleminasi atau menghilangkan ikatan rangkap (unsaturated)
sehingga minyak menjadi lebih jernih (saturated). Penggunaan nikel
katalis diperlukan sebagai katalisator agar reaksi berjalan lebih cepat
sehingga waktu yang digunakan lebih efisien.
Dengan hidrogenasi, maka terjadi penambahan atom hidrogen
kedalam ikatan rangkap asam lemak sehingga ikatan rangkap tersebut
berkurang atau ikatan rangkapnya terlepas. Perubahan jumlah ikatan
rangkap akan mengarah pada perubahan sifat fisik dan kimia minyak,
yang terlihat dari iodine value (IV), solid fat content (SFC) atau slip
melting point (SMP) produk. Indikator untuk mengetahui jumlah ikatan
rangkap pada minyak adalah Iodine Value (IV). Semakin rendah IV
maka semakin sedikit pula ikatan rangkap pada minyak, nilai titik leleh
atau melting point akan semakin tinggi yang dapat dilihat dari
kandungan lemak padat atau Solid Fat Content (SFC) hasil analisa
produknya nilai Slip Melting Point (SMP) menjadi naik, secara fisik
minyaknya menjadi lebih keras/solid.
Proses hidrogenasi dapat dibedakan menjadi 3 jenis yaitu :
a. Fully Hydrogenation adalah proses hidrogenasi untuk
menghilangkan ikatan rangkap secara keseluruhan. Target
penurunan IV maksimal hingga 0-2.
b. Partial Hydrogenation adalah proses hidrogenasi untuk
menghilangkan hanya sebagian ikatan rangkap.
 23

c. Selective Hydrogenation adalah proses hidrogenasi untuk

menghilangkan sebagian ikatan rangkap pada posisi yang
selektif sesuai dengan Solid FatContent (SFC) yang diinginkan.
Jenis ini hampir sama dengan PartialHydrogenation.
Proses hidrogenasi yang ada di PT. PACIFIC MEDAN INDUSTRI
bertujuan untuk membuat minyak atau lemak bersifat plastis. Adanya
penambahan gas hidrogen pada ikatan rangkap minyak atau lemak
dengan bantuan katalisator akan mengakibatkan kenaikan titik cair
sekaligus memutus ikatan rangkap dan akan menjadikan minyak atau
lemak tersebut tahan terhadap proses oksidasi.
Proses Hidrogenasi PT. Pacific Medan Industri dapat digambarkan
pada flow diagram berikut :

Gambar 4.5 skema proses Hidrogenation

 23

Gambar 4.6 skema proses filtrasi Hidrogenation

Sebelum memasuki taha

p hidrogenasi, minyak berada pada tank farm hasil dari proses
refinery pertama dengan temperatur 50-55 . Selanjutnya di konfirmasi
ke tank farm untuk mengetahui minyak jenis apa yang akan di
hidrogenasi. Setelah sesuai, maka di buka jalur valve sesuai tangki yang
diinginkan untuk mengalirkan minyak sebanyak 9,6 ton kedalam
charging tank. Di charging tank minyak di heating sampai temperatur
maksimal 60 sekaligus agitator dijalankan. Selanjutnya dipompakan
ke PHE dan di heating dengan menggunakan steam 3 bar dengan
temperatur keluaran dari PHE 60-100 .
Pada pengolahan hidrogenasi di Pamin dapat dilakukan dengan
sistem 2 batch atau lebih dari 2 batch. Pada sistem 2 batch, minyak dari
keluaran PHE langsung dialirkan ke auto clave, sedangkan pada sistem
lebih dari 2 batch minyak dipompakan terlebih dahulu ke OHE (Oil
Heat Exchanger) sekaligus sebagai tempat penampungan sementara.
Minyak yang berada di OHE di heating dengan menggunakan panas
 23

produk. Temperatur minyak yang berada pada tangki mencapai 100 .

Selanjutnya minyak yang telah berada di auto clave di heating dengan
temperatur 150-160 oleh coil-coil pemanas sekaligus agitator
dijalankan dengan kecepatan 56 rpm. Pada saat minyak dialirkan dari
OHE menuju auto clave maka jalur vakum harus dibuka dengan
tekanan vakum 600 mmHg. Selanjutnya diinjeksikan katalis nikel
sebanyak 0,1 % atau berkisar antara 8 kg dengan jalur vakum sudah
tertutup kemudian barulah gas H2 murni dengan konsentrasi 99,9%
diinjeksikan ke dalam tangki. Kondisi vakum ini dipertahankan agar
ketika penginjeksian gas H2 tidak terjadi ledakan.
Jika proses hidrogenasi yang dilakukan bersifat fully
hydrogenation, maka lama waktu selama proses berlangsung di auto
clave 2 jam, sedangkan jika proses hidrogenasi yang dilakukan bersifat
partial hydrogenation, maka lama waktu selama proses di tangki
berlangsung kurang dari 1-2 jam dengan memperhatikan kenaikan
temperatur berdasarkan IV yang akan diturunkan.
Selanjutnya, setelah diproses di auto clave minyak dialirkan ke
drop tank. Di drop tank minyak didinginkan 20-30 sehingga
didapatkan temperatur minyak turun menjadi 130 . Minyak yang
berasal dari drop tank dialirkan menuju coil-coil OHE yang akan
dimanfaatkan sebagai panas produk sebelum dialirkan ke level tank A
yang berfungsi sebagai tempat penampungan sementara, setelah
melewati level tank A minyak dialirkan ke safety water cooler yang
fungsinya menurunkan temperatur dari material dengan menggunakan
air dingin sekaligus untuk menghemat kain candle filter agar tidak
robek, pendinginan ini berlangsung dengan temperatur 102 .
Minyak yang sudah turun temperaturnya masuk ke candle filter
untuk disaring agar didapatkan minyak yang lebih jernih dengan
tekanan maksimal 5 bar dan ukuran filter 5 mikron. Sebelum memasuki
level tank B yang berfungsi sebagai tempat penampungan sementara,
minyak disirkulasi kembali ke drop tank untuk mendapatkan minyak
yang benar-benar jernih. Melalui level tank B minyak dialirkan ke PHE
 23

untuk mendinginkan temperatur minyak maksimal 70 dengan

menggunakan air dingin, dari PHE minyak dialirkan ke storage tank
tempat penampungan terakhir minyak hasil proses hidrogenasi.

Tabel 4.2 Spesifikasi material dari hidrogenasi

NO PARAMETER RBDPKOL RBDPKS RBDPKO RBDPO
.
1. FFA 0.08 max 0.08 max 5.0 max 0.08 max
2. M&I 0.05 max 0.05 max 0.5 max 0.08 max
3. SMP 20 -240C 31-330C 280C 16.2 0C
4. IV 23-27max 6.5-7.5 max 19 max 35-38 max
5. PV 1 max 1 max 8 max 5 max
6. LC 1.5 max - - 2.8 max
7. SFC
T 200C 15-21 82-85 - -
25 0C 0.4-1.4 68-71 - -
300C 0-0.5 4-34 - -
350C 0 0-1 - -
400C 0 0-1 - -
8. FAC
C6 : 0 0.2-0.4 0-0.1 - -
C8 : 0 3.6-5.0 1.5-2.3 - -
C10 : 0 3.2-4.5 2.5-2.9 - -
C12 : 0 42-46.3 54.8-58.2 - -
C14 : 0 12.3-15.5 21.2-24.1 - -
C16 : 0 7.4-10.6 7.2-8.6 - -
C18 : 0 1.8-2.7 - - -
C18 : 1 14.6-21.3 4.6-6.8 - -
C18 : 2 2.6-3.8 0.1-1.1 - -
C18 : 3 0-0.1 0-0.1 - -
C20 : 0 0-0.2 0-0.2 - -
 23

Tabel 4.4 Spesifikasi produk dari hidrogenasi

NO PARAMETER RBDHPKOL RBDHPKS RBDHPKO RBDHPO
.
1. FFA 0.1 max 0.1 max 0.10 max 0.1 max
2. M&I 0.1 max 0.1 max 0.1-5 max 0.1 max
3. SMP 38 -40oC 34-36oC 36-38oC 40-46 oC
4. IV 3-6max 4-7 max 4-7 max 34-40 max
5. PV 1 max 1 max 1 max 1 max
6. LC 1 max 1 max 1.0 2.5 max
7. SFC
T 20oC 70-75 95 min 72 min 66- 70
25 oC 42-55 88 min 50 min 45-55
30oC 20-36 48 min 20 min 40-44
35oC 13-18 5 min 10 min 28-32
40oC 5 5 min 5 max 14-20

4.2.2.1 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Hidrogenasi

Hidrogenasi merupakan reaksi yang melibatkan 3 fase yang
berbeda yaitu minyak (cair), hidrogen (gas) dan katalis (padat).
Reaksi terjadi pada permukaan katalis dimana minyak dan
molekul gas hidrogen diserap kemudian terjadi kontak antara
keduanya. Beberapa faktor yang dapat mempengaruhi proses
hidrogenasi antara lain :
a. Suhu
Hidrogenasi berjalan lebih cepat seiring dengan
kenaikan suhu operasi. Kenaikan suhu akan
menurunkan kelarutan gas hidrogen dalam minyak
namun meningkatkan kecepatan reaksinya. Oleh karena
itu, kenaikan suhu akan meningkatkan selektivitas,
pembentukan trans isomer dan kecepatan reaksi yang
menghasilkan kurva SFC yang curam. Karena reaksi
 23

hidrogenasi merupakan reaksi eksotermis, maka

penurunan 1 (satu) iodine value akan menaikkan suhu
reaksi sebesar 1,7oC. Kenaikan suhu ini akan
mempercepat reaksi hingga dicapai titik optimum. Suhu
optimum beragam untuk tiap produk, namun sebagian
besar minyak mencapai titik optimumnya pada suhu
o
sekitar 180-190 C, tergantung IV yang akan
diturunkan.
b. Tekanan
Hidrogenasi minyak dilakukan pada tekanan antara
36 Bar pada reactor tank. Pada tekanan rendah, gas
hidrogen yang terlarut dalam minyak tidak dapat
menyelimuti permukaan katalis sedangkan pada
tekanan tinggi, gas hidrogen telah siap untuk
menjenuhkan ikatan rangkap minyak.
c. Agitasi atau pengadukan
Fungsi utama dari agitasi adalah untuk menyuplai
hidrogen terlarut pada permukaan katalis, tapi massa
reaksi tersebut harus pula diaduk agar terjadi distribusi
panas ataupun pendinginan sebagai kontrol suhu dan
distribusi suspensi katalis dalam minyak sebagai
penyeragaman reaksi.
d. Katalis
Kecepatan reaksi hidrogenasi meningkat seiring
dengan peningkatan jumlah katalis hingga suatu titik.
Peningkatan kecepatan reaksi tersebut disebabkan oleh
peningkatan permukaan aktif dari katalis. Titik
maksimum tercapai karena pada kadar sangat tinggi,
hidrogen tidak mampu terlarut dengan cepat untuk
menyuplai jumlah katalis yang tinggi.
Katalis adalah suatu bahan kimia yang dapat
meningkatkan laju suatu reaksi tanpa bahan tersebut
 23

ikut bereaksi; dan setelah reaksi berakhir, bahan

tersebut akan kembali ke bentuk awal tanpa terjadi
perubahan kimia.
Penggunaan katalis dapat menaikkan tingkat
aktivasi energi yang dibutuhkan, sehingga membuat
reaksi terjadi lebih cepat atau pada suhu yang lebih
tinggi. Pemilihan katalis memiliki pengaruh yang cukup
kuat terhadap kecepatan reaksi, selektivitas dan
isomerisasi geometris. Jenis high-selectivity catalyst
memungkinkan penggunannya untuk mengurangi asam
linolenat tanpa menghasilkan asam stearat berlebih,
sehingga diperoleh produk dengan oxidative stability
yang baik dan bertitik leleh rendah.
Catalyst poison Refined oil dan gas hidrogen dapat
mengandung pengotor yang dapat meracuni atau
memodifikasi katalis. Racun (poison) tersebut
mengurangi konsentrasi katalis sehingga dapat
mengubah selektivitas, isomerisasi dan kecepatan
reaksi. Gas hidrogen bisa mengandung gas CO, H2S
atau amoniak sedangkan refined oil bisa mengandung
sabun, senyawa sulfur, fosfatida, asam lemak bebas
(FFA) ataupun senyawa lain yang dapat mengubah
katalis.
Pengotor sulfur misalnya, terutama mempengaruhi
aktivitas yang mempercepat isomerisasi dengan
menghambat kapasitas dari katalis nikeluntuk menyerap
dan memecah hidrogen. Fosfor dalam bentuk fosfatida
dansabun mempengaruhi selektivitas dengan menutup
tempat masuk pada porikatalis yang mencegah
keluarnya trigliserida dengan tingkat kejenuhan yang
lebih tinggi. Moisture dan asam lemak bebas
merupakan deactivator yang dapat mengurangi
 23

kecepatan reaksi hidrogenasi karena bereaksi secara

kimia dengan katalis membentuk nickel soaps.
Bentuk Katalis selain tergantung pada bahan
katalitik, bahan promotor dan bahan pembawa (carrier),
efektifitas fungsi, katalis juga ditentukan oleh bentuk
dan ukuran katalis. Katalis dapat berbentuk pellet,
granular, sarang lebah, atau serat agar memiliki kinerja
yang optimum disesuaikan dengan tahapan proses
produksi yang dijalani. Dan bentuk yang dipakai di PT.
Pamin adalah dalam bentuk pellet.
Terdapat 2 jenis katalis, yaitu :
1. Katalis homogen
Katalis homogen yaitu katalis yang
membentuk dua fasa dengan pereaksi dan
digunakan pada reaksi reaksi dalam fasa gas
maupun larutan.
2. Katalis heterogen
Katalis heterogen untuk hidrogenasi lebih
umum ke industri. Katalis ini membentuk dua
fase dengan pereaksi dan biasanya terdapat pada
reaksi reaksi gas.
e. Sumber minyak
Selektivitas hidrogenasi bergantung pada jenis asam
lemak tak jenuh yang tersedia dan jumlah asam lemak
tak jenuh per trigliserida. Dari variabel proses di atas,
dapat dilihat bahwa kecepatan reaksi meningkat sejalan
dengan peningkatan suhu, tekanan, agitasi dan
konsentrasi katalis. Selektivitas meningkat seiring
dengan peningkatan suhu dan berakibat sebaliknya
seiring dengan kenaikan tekanan, agitasi dan katalis.
Isomerisasi ikatan rangkap meningkat seiring kenaikan
suhu tapi menurun dengan peningkatan tekanan, agitasi
 23

dan katalis. Trans isomer juga dapat terjadi akibat

penggunaan kembali (deaktivasi) katalis atau sulfur-
poisoned catalyst.

4.2.2.2 Manfaat Hidrogenasi Dalam Meningkatkan Kejenuhan Minyak

Lemak transfer merupakan bentuk dari penambahan
hidrogen pada minyak nabati melalui proses hidrogenasi
parsial. Normalnya minyak nabati berbentuk cair dan memiliki
ikatan rantai asam lemak yang tidak jenuh. Melalui proses
hidrogenasi dengan penambahan gas hidrogen, ikatan asam
lemak yang awalnya tidak jenuh akan menjadi jenuh sehingga
membuat minyak nabati menjadi lebih padat sehingga tidak
mudah rusak. Contohnya dalam proses pembuatan margarin.
Namun, perubahan dari cairan minyak menjadi lemak padat
akan mengubah lemak nabati yang tadinya lemak tak jenuh
menjadi lemak trans. Makanan yang di olah dengan minyak
nabati yang terhidrogenasi akan menjadi lebih tahan lama,
teksturnya lebih baik, lebih renyah dan gurih serta tidak terlalu
terasa minyaknya. Industri makanan gemar menggunakan
lemak trans dalam produksi makanan Karena mudah
digunakan, harganya tidak mahal dan lebih awet. Selain dalam
margarin, lemak trans pun juga terdapat dalam shortening
(mentega putih/lemak putih), fast food seperti ayam goreng,
kentang goreng, adoanan pizza, donat dan sebagainya. Lemak
trans secara alami juga ada dalam jumlah yang sedikit dalam
daging dan susu sapi. Tapi lemak trans dalam makanan yang
di proses efeknya lebih berbahaya bagi kesehatan.

4.2.3. Pembuatan gas H2 pada gas plant

Pada gas plant terdapat proses pembuatan gas
hidrogen. Fungsi gas hidrogen sebagai salah satu material
pendukung pada proses hidrogenasi untuk memutus ikatan
 23

rangkap yang ada pada minyak dengan purity gas H2 99, 99

%
Air Demin
22223322
22727%
Reverse Osmosis

Feed Water Tank

Lye Tank KOH 65 %

22223322
22727%

Lye Filter

Lye Cooler

Elektrolizer

Seperator H2 dan O2

Analizer

Demister

Water Seperator

Buffer Tank
 23

Dryer

Gas H2

Storange Tank

Proses pembuatan gas hidrogen dapat dilihat pada

flow chart diatas:
Syarat-syarat Air demin:
Fe max 1 %
pH 6,5-7,5
TDS max 150
Conductivty 200
Air demin yang telah di proses dialirkan ke RO
(reverse osmosis) untuk menurunkan konduktivitas air. Air
yang telah melalui RO dialirkan menuju feed water tank
yang berfungsi sebagai tangki sementara dan sebagai
tempat air umpan. Pada Lye tank air umpan dicampurkan
dengan KOH dengan konsentrasi 27 %. Selanjutnya larutan
dialirkan ke lye filter oleh pompa teikoku untuk dilakukan
proses penyaringan pada larutan, yang berfungsi untuk
mengurangi kotoran-kotoran yang masih terikut di dalam
larutan. Kemudian larutan yang telah disaring dialirkan ke
lye cooler yang fungsinya mendinginkan dan menangkap
uap air dengan temperatur air pendingin 28-30 oC, air
pendingin yang digunakan di sini berasal dari Cooling
tower dengan tekanan alir air pendingin yang digunakan
sebesar 0,6 bar. Selanjutnya larutan dialirkan ke
elektrolizer, di elektrolizer terjadi proses elektrolisa air
yang akan memisahkan antara gas H2 dan O2 . Proses yang
 23

terjadi adalah proses pelepasan unsur yang terdapat dalam 1

senyawa dengan konsumsi energi maksimal sebesar 4000
A.
Reaksi:
Katoda : 2H2O + 2e- 2OH- + H2 x2
Anoda : 4OH- 2H2O + O2 + 4e- x1

Reaksi keseluruhan : 2H2O 2H2 + O2

Setelah melalui elektrolizer, gas H2 dan O2 dialirkan kembali
ke separator H2 dan O2 di separator akan terjadi pemisahan
berdasarkan berat jenis dimana air akan berada di bawah dan gas
berada di atas. Selanjutnya gas H2 dialirkan ke analyzer untuk
menganalisa kemurnian gas hidrogen, tingkat kemurnian dari gas
hidrogen yang di targetkan sebesar 99,98%. Setelah di analisa, gas
hidrogen dialirkan ke demister untuk menyaring gas H2 dan O2 dari
elektrolit. Selanjutnya masuk ke water separator, fungsinya untuk
menghilangkan kemungkinan kondensat air yang masih terdapat
dalam gas. Setelah melewati water separator gas H2 di alirkan ke
buffer tank sebagai tempat penyimpanan gas sementara sebelum
dialirkan menuju dryer system yang tujuannya untuk
menghilangkan kondensat air yang masih ada dalam gas. Pada
dryer system ini proses pengeringan terjadi pada suhu maksimal
350C, hal ini di lakukan agar tidak adanya uap (kondensat) yang
terbawa sehingga mengurangi kemurnian dari gas H2 yang di
dapat. Kemudian gas H2 produk di transfer ke storage tank dan
akan digunakan untuk proses hidrogenasi asam lemak.
4.2.4. Pembuatab Gas N2 pada gas plant
Produksi gas nitrogen di PT. Pacific Medan Industri
yaitu dengan cara adsorpsi (Pressure Swing Adsorption).
Nitrogen diproduksi dengan adsorpsi tekanan rendah
(pressure swing) menggunakan saringan molekul karbon
(carbon moleculer sieves).
 23

Tabel Komposisi Udara

Flow Chart pembuatan gas Nitrogen di gas Plant

PT. Pacific Medan Industri
 23

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Dari kuliah kerja praktik yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa:

1. PT. Pacific Medan Industri berdiri pada tahun 1998 berada di Jalan Pulau
Nias Selatan, Medan Sumatera Utara. Kapasitas produksi rata-rata
pertahun untuk proses Refinery dan proses Hydrogenasi yaitu masing-
masing 200 ton/hari dan 100 ton/hari, sedangkan produk sampingnya
adalah Palm Fatty Acid Destilate (PFAD).
2. Beberapa proses utama yang dijalankan di PT. Pacific Medan Industri
yaitu hydrogenation Plant, Margarine Plant, Molding Plant, PET Bottle
plant, Filling Plant, Can making & Printing Plant.
3. Pada proses hydrogenation Plant terdapat dua proses utama yaitu refenery
dan hidrogenasi serta satu proses penunjang yaitu pembuatan gas.
4. Tahapan-tahapan yang terjadi pada proses refinery adalah degumming,
bleaching, filtration, dan deodorizing.
5. PT. Pacific Medan Industri menghasilkan produk :
a. cooking oil seperti AVENA dan MADINA
b. Margarin
c. Cocoa Butter Substitute
d. Shortening
e. Vegetable ghee

5.2 Saran

Dari kuliah kerja praktik yang telah dilakukan dapat disarankan sebagai berikut:

1. Diharapkan bagi mahasiswa yang melakukan kuliah kerja praktik di PT.

Pacific Medan Industri terlebih dahulu memahami prinsip kerja peralatan
dan kemungkinan throubleshoot yang terjadi.
 23

2. Diharapkan dengan berlangsungnya kuliah kerja praktik ini dapat terjalin

hubungan kerjasama yang baik dari perusahaan dengan perguruan tinggi.
 23
Lampiran
Tugas Khusus :Quality and Mass Balance Refinery

4,137 Ton

0,1778 Ton
80%

6,26 Ton

Tank 301
254,01

246,97 Ton

4,923 Ton
 23

Keterangan : Data diperoleh dari tanggal 09/02/2016 s/d 10/02/2016

Refinery srjak tanggal 05/02/2016 tidak beroperasi , di dalam sistem deodorisasi dan bleaching masih ada minyak tersisa (OIP) sebanyak
41.54 ton. Kemudian baru dioperasikan dengan umpan CPO pada tanggal 09/02/2016 dan stop pada tanggal 10/02/2016. Maka perhitungan
Mass Balance nya adalah sebagai berikut :
Masuk : Keluar :
1. CPO 1. RBDPO
CPO tgl 09 = 14,97 ton RBDPO tgl 09 = 14,91 ton
CPO tgl 10 = 239,04 ton + RBDPO tgl 10 = 232,06 ton +

Jumlah = 254,01 ton Jumlah = 246,97 ton

2. Phosporic Acid 80% 2. PFAD
0,07 % dari massa CPO PFAD tgl 09 = -
0,07% x 254,01 ton = 0,1778 ton PFAD tgl 10 = 6,26 ton
3. Bleaching Earth 3. Spent Earth + Oil
1,629% dari massa CPO Spent Earth = 4,137 ton
1,629% x 254,01 ton = 4,137 ton Oil : 19% x B.E. = 0,786 ton +
Jumlah = 4,923 ton
4 . Getah (Gum)
Jumlah Gum = jumlah P.A.
Jumlah Gum = 0,1778 ton
Total masuk = (254,01 + 0,1778 + 4,137) ton Total keluar = (246,97 + 6,26 + 4,923 + 0,1778) ton
 23
= 258,3248 ton = 258,3308 ton
Pembahasan :
1. Kadar air
Kadar air CPO (rata-rata) = 0,301% x massa CPO
= 0,301% x 254,01 ton
= 0,7645 ton
Kadar air RBDPO (rata-rata) = 0,03% x massa RBDPO
= 0,03% x 246,97 ton
= 0,07409 ton
Jumlah air yang menguap Pada proses refinery = 0,7645 ton 0,07409 ton
= 0,69041 ton
2 . Oil In Plant
Oil In Plant tgl 05/02/2016 = 41,54 ton
Pada tgl 6,7 & 8/02/2016 plant tidak beroperasi
Oil In Plant tgl 09/02/2016 = 98,763 ton
Oil In Plant tgl 10/02/2016 = 49,557 ton
Oil In Plant tgl 11/02/2016 = 22,438 ton
3 . Other
Other diasumsikan sebagai bahan-bahan yang mudah menguap (zat volatil) (selain air), Imp.,dll. = 0,1688% x massa CPO
= 0,4287 ton
 23

Mass Balance
In = Out
Total masuk + OIP tgl 05/02/2016 = Total keluar + jumlah air yang menguap + OIP tgl 10/02/16 + others
258,3248 ton + 41,54 ton = 258,3308 ton + 0,69041 ton + 49,557 ton + 0,4287 ton
299,8648 ton 309,0069 ton

Selisih = 9,1421 ton

Catatan : Perhitungan neraca massa pada proses refinery tanggal 09/02/2016 s/d 10/02/2016 TIDAK BALANCE. Karena
Sounding tangki PFAD pada peralatan TIDAK AKURAT. Seharusnya PFAD yang dihasilkan adalah 11,40 Ton.
Penjelasan: % Free Fatty Acid CPO adalah 3,69% = 9,37 ton
% Free Fatty Acid PFAD adalah 82,9% , maka massa PFAD seharusnya yaitu : 9,37 ton = 11,40 Ton
0,829

Saran/Temuan :
1) Sebaiknya pada unit Deodorasi dipergunakan superheated steam 200oC, (bukan 170oC) sehingga kemampuan steam untuk
mengangkat fatty acid menjadi meningkat.
2) Pengukuran/perhitungan produk dari sounding/pengukuran tangki PFAD tidak teliti. %PFAD lebih tinggi dibandingkan
standar, kemungkinan disebabkan oleh kualitas superheated steam yang rendah.
3) Temperatur proses bleaching kurang tinggi sehingga mengakibatkan minyak BPO mempunyai Colour yang tinggi (15R/15Y)
, standar colour BPO yaitu 12 R max. Sebaiknya temperatur pada B09 adalah 120oC