Bab 6. Pemuatan Dan Pengangkutan

DASAR-DASAR METODE TAMBANG BAWAH TANAH
BAB 6
PEMUATAN DAN PENGANGKUTAN
TAMBANG BAWAH TANAH
6.1. PENDAHULUAN
Sistem pemuatan dan pengangkutan tambang bawah tanah sangat penting
dalam suatu operasi penambangan. Dilaporkan dari 41 tambang dengan
berbagai variasi metode penambangan memperlihatkan bahwa biaya
pengangkutan bawah tanah rata-rata 17,22% dari total biaya penambangan
(bervariasi antara 12,77% sampai 26,30%).
Pengangkutan dan komunikasi melalui sinyal/rambu merupakan sebagai faktor

penunjang untuk kelancaran operasi penambangan, baik tambang terbuka,
terutama di tambang bawah tanah (Underground Mining) yang saling berkaitan.
Keterkaitan tersebut dimungkinkan dapat dipergunakan mengingat
beragamnya peralatan pengangkutan yang beroperasi pada waktu bersamaan
timbul akan bahaya sehubungan dengan sistem pengangkutan tersebut.
Untuk kelancarannya diperlukan pula adanya komunikasi yang baik antara

operator alat angkut dengan unit kerja yang lain agar pengangkutan dalam
lubang tambang dapat berjalan dengan lancar.
Perlu ditambahkan pula bahwa absensi karyawan juga merupakan bagian dari
sistem komunikasi dengan absensi dapat diketahui berapa jumlah seluruh
karyawan yang bekerja pada saat itu dan dimana saja lokasi mereka hal ini
sangat penting karena selain kondisi lingkungan kerja yang terbatas/tertutup
butuh supply udara segar (Safety), juga kesibukan operasi tambang bawah
tanah merupakan pekerjaan yang rawan akan terjadinya kecelakaan dan
komunikasi yang tidak terpenuhi dengan baik.
6.2. SEJARAH DAN PENTINGNYA PENGANGKUTAN
6.2.1. Sejarah Pengangkutan Tambang bawah tanah
Sejarah perkembangan sistem pengangkutan tambang bawah tanah sama

tuanya dengan umur dari tambang itu sendiri. Pengangkutan tambang bawah
tanah pada tahun 1700 masih menggunakan tenaga manusia, yaitu dengan
mengangkutnya di punggung seperti terlihat dalam ilustrasi gambar 1.
Lokomotif dengan rel, baru pertama diperkenalkan pada tahun 1870 di

tambang bijih antrasit. Sekarang ini sudah menggunakan tenaga listrik sebagai
penggeraknya. Dalam perkembangannya saat ini ada berbagai macam jenis
sistem pengangkutan tambang bawah tanah, yang dalam pemilihannya nanti
Bab 6. Pemuatan dan Pengangkutan Tambang Bawah Tanah, hal. 67

disesuaikan dengan situasi, kondisi dan metode penambangan yang

diterapkan.
GAMBAR 1
PENGANGKUTAN DENGAN TENAGA MANUSIA
Gambar 6.1 Sistem pengangkutan pada abad 17
Gambar 6.2 Sistem pengangkutan dengan tenaga kuda
Dalam development, baik pertambangan maupun pemanfaatannya ditemui

banyak kendala-kendala yang tentunya perlu diatasi agar rencana development
bijih dapat berjalan lancar, sehingga dapat mencapai sasaran yang sudah
ditetapkan. Salah satu kendala yang penting dalam pengembangan
sumberdaya bijih adalah masalah infrastruktur. Keperluan pengangkutan bijih
hanya dapat dipenuhi dengan suatu sistem yang meliputi penggunaan
peralatan dalam tambang dalam maupun pengangkutan lainnya. Perubahan
pengangkutan akan memerlukan suatu investasi yang besar untuk peralatan
dalam memenuhi permintaan.

Keterpaduan ini merupakan dasar untuk mencapai keberhasilan sektor

pengangkutan bijih dam material dari lokasi tambang dalam sampai stock pile.
Bila kita lihat dari macam angkutan yang diperlukan dengan menggunakan
peralatan seperti alat angkutan chain conveyor dan belt conveyor, hosting
haulage, lokomotif dan pengangkutan manusia serta banyaknya alat lainnya
dapat dipergunakan untuk kelancaran penambangan bijih secara efektif dan
efisien.
6.2.2. Pentingnya Pengangkutan Tambang Bawah Tanah.
Hal penting yang diangkut dalam tambang bijih adalah pekerja bawah tanah,
bijih, material, limbah, bahan dan peralatan berat, mesin-mesin serta
Kelistrikan. Setelah dimulai pembangunan tambang bijih, seiring dengan proses
pendalaman dan penjauhan daerah penambangan di dalam terowongan, jarak
pengangkutan menjadi panjang, sehingga sistem transportasi dari mulut
terowongan hingga ke permuka kerja menjadi bertingkat-tingkat dan kompleks,
oleh karena itu, tidaklah mudah untuk menempatkan pekerja, menyuplai bahan,
mesin-mesin, peralatan berat serta mengangkut keluar bijih dan limbah dengan
cepat ke dalam dan dari dalam terowongan yang begitu luas. Apabila
perencanaan pengangkutan tidak rasional, seberapapun telah dilakukan
mekanisasi lokasi penambangan, tidak dapat di harapkan efektifitasnya.
Sangat penting untuk menetapkan struktur kerangka terowongan bawah tanah

secara rasional dengan memandang jauh ke depan, kemudian
mengkombinasikan metode pengangkutan yang tepat untuk membuat rencana
pengangkutan menyeluruh yang rasional dan efektif. Tidaklah berlebihan kalau
dikatakan, bahwa keberadaan tambang bijih ditentukan oleh pekerjaan
pengangkutan.
6.3. SISTEM PEMUATAN DAN PENGANGKUTAN
6.3.1. Sistem Pengangkutan Tambang Bawah Tanah
Secara ringkas pengangkutan di dalam tambang dibagi menjadi 3 (tiga)

katagori, yaitu :
1. Gathering Haulage
Gathering Haulage adalah bagian dari sistem pengangkutan yang langsung
berdekatan/berhadapan dengan permuka kerja.
2. Secondary Haulage
Secondary Haulage adalah bagian dari sistem pengangkutan yang
mengumpulkan bijih/batubara dari gathering haulage dan membawa
bijih/batubara ke main haulage system.
3. Main Haulage

Main Haulage adalah bagian dari sitem pengangkutan yang membawa

bijih/batubara dari secondary haulage system menuju shaft atau lubang
bukaan tambang.
Jika jarak pengankutan total cukup pendek, maka secondary dan main haulage
sering digabung menjadi satu.
Kemudian berdasarkan kemiringan jalur pengangkutan, terdapat 3 jenis yaitu ;

datar, miring dan tegak. Selain itu, masih banyak pengolongan lain tergantung
dari sudut pandangnya. Sedangkan obyek-obyek yang diangkut adalah :
- pekerja tambang
- bijih dan batuan
- alat dan material
- listrik
- udara atau gas (ventilasi)
- air
Untuk menentukan sistem pengakutan di dalam tambang, bukan saja harus

dapat mengangkut sejumlah tertentu barang dengan cara yang paling
ekonomis, aman dan pasti, tetapi aspek ventilasi, drainase air, trasportasi
pekerja, pengangkutan bahan/mesin dan pekerja, level teknologi serta
modalpun harus dipertimbangkan dengan baik.
6.3.2 Faktor-Faktor Penentuan Sistem Pengangkutan
Faktor-faktor penentuan sistem pengangkutan adalah harus memperhitungkan

kondisi alam, rencana penambangan, penyediaan modal, dan teknologi.
1. Kondisi Alam
- jumlah cadangan bijih
- kondisi lapisan bijih
- kondisi geologis
2. Rencana Penambangan
- metode penambangan
- metode penggalian
- jarak pengangkutan
- jenis alat angkut
- tempat penggunaan material
- jumlah yang diangkut
- skala produksi
- rencana jangka panjang
3. Penyediaan Modal
- penganggaran biaya
- modal tahunan
- besar total investasi
4. Teknologi
- teknologi baru

- teknologi yang telah diaktualisasikan

- resiko
6.3.3 Sistem dan Alat Pemuatan Tambang Bawah Tanah
Pemuatan tambang bawah tanah adalah proses memuat suatu bijih yang telah
digali ataupun diledakkan ke alat angkutnya. Karena ini adalah pekerjaan
antara penggalian dan pengangkutan maka pemilihan sistem pemuatan
tergantung dengan dua pekerjaan tersebut. Sehingga sering kali fungsinya pun
disatukan dalam satu alat.
Adapun contoh-contoh peralatan pemuatan tambang bawah tanah antara lain :

Scraper Loader, LHD, Overshot Loader, dan lain-lain.
Ada banyak jenis pengangkutan dalam tambang bawah tanah. Di sini akan
disajikan beberapa alat pengangkutan yang biasa digunakan dalam
pengangkutan tambang bawah tanah.
Alat Muat Dalam Tambang Bawah Tanah
1. Overshot Loader
Overshot Loader bekerja dengan cara mendorong mangkuk ke dalam material

hingga penuh, kemudian mangkuk diangkat ke belakang dengan melewati
mesin dan body dan menumpahkan muatannya ke alat angkut yang berada di
belakang overshot loader tanpa memutar alat muat itu sendiri.
Pada umumnya overshot loader digerakkan oleh udara bertekanan tinggi

(compressed air) antar 170 cfm (0,08 m3/s) sampai 423 cfm (0,19 m3/s).
Gambar 6.3 Overshot loader

Beberapa tipe overshot loader yang dikenal yaitu :

a. Rail-Mounted-Loader, yaitu overshot loader yang menggunakan rel untuk
mobilitasnya. Aplikasi alat ini untuk kondisi jalan datar atau dengan
kemiringan jalan maksimal 2%.
b. Crawler Loader, yaitu overshot loader yang menggunakan track (ban rantai)
untuk mobilitasnya. Aplikasi alat ini untuk kemiringan jalan maksimal 20%.
c. Ruber Tire Loader, yaitu overshot loader yang menggunakan ban karet
untuk mobilitasnya. Aplikasi alat ini untuk kemiringan jalan maksimal 10%.
2. Side Dump Loader
Alat ini hampir sama dengan overshot loader ataupun loader jenis lainnya.
Yang menjadi perbedaan adalah cara menumpahkan muatannya (dumping).
Kalau biasanya ke belakang ataupun ke depan, side dump loader
menumpahkan muatannya ke samping.
Side Dump Loader (SDL) bekerja dengan cara mendorong mangkuk ke dalam
material hingga penuh, kemudian mangkuk diangkat, kemudian SDL mundur
dan menumpahkan muatannya ke alat angkut yang berada di samping SDL
tanpa memutar alat muat itu sendiri.
Gambar 6.4 Side Dump Loader
3. Gathering Arm Loader
Gathering arm ditemukan oleh Joseph Joy pada tahun 1916. Alat ini dipakai
dalam tambang bawah tanah yang menggunakan sistem continous mining.
Pada bagian depan gathering arm dilengkapi dengan alat pengumpul. Material
yang terkumpul kemudian didorong menuju belt conveyor yang berada
dibelakangnya, selanjutnya dibawa ke alat angkut berikutnya. Bagian bawah
alat ini biasanya dilengkapi dengan crawler.

Gambar 6.5 Gathering Arm Loader
Tenaga penggerak gathering arm berasal dari tenaga listrik, baik AC maupun
DC. Tegangan untuk arus AC adalah 440 volt, 550 volt, dan 975 volt.
Sedangkan arus DC adalah 250 volt dan 500 volt. Kecepatan pemuatan alat ini
tergantung pada ukuran material, spesifikasi mesin, dan kondisi lingkungan
tambang. Walaupun demikian secara umum mempunyai kecepatan 15 ton
sampai 30 ton permenit.
Keuntungan
Dapat memuat secara kontinyu
Tidak menimbulkan polusi udara
Pengawasan relatif mudah
Kerugian
Alat ini tergolong besar sehingga membutuhkan tempat yang luas.
Investasi alat relatif mahal
Alat Muat Angkut Tambang Bawah Tanah
1. Load Haul Dump (LHD)
LHD adalah alat muat-angkut tambang bawah tanah, merupakan kombinasi

front-end-loader dengan dump truck. Alat ini mampu memuat, mengangkut,
dan menumpahkan material pada alat angkut berikutnya.
Sebagai tenaga penggerak LHD pada umumnya berasal dari tenaga diesel,
dengan kekuatan 52 HP sampai dengan 270 HP. Kapasitasnya bervariasi dari
0,8 m3 sampai 10 m3.
Aplikasi LHD biasanya diterapkan pada sistem tambang bawah tanah sublevel
stoping, shrinkage stoping, room and pillar dan sublevel caving.
Keuntungan
Biaya pengangkutan dan pemuatan relatif lebih murah (karena alat muat
dan alat angkut menjadi satu unit).
Fleksibel dalam hubungannya dengan alat angkut selanjutnya
Kapasitas dan produksi tinggi
Kemiringan jalan mencapai 40%

Kerugian
Membutuhkan ventilasi yang cukup baik
Getaran relatif kuat
Membutuhkan jalan angkut tambahan berupa main ramp
Gambar 6.6 Load haul dump
2. Slusher
Slusher merupakan rangkaian scraper, wire rope, dan drum hoist. Prinsip kerja
slusher adalah dengan meletakkan scraper pada tumpukan material dan
menarik dengan wire rope yang digulung dengan drum hoist. Jarak angkut yang
ekonomis antar 7,5 m sampai dengan 150 m.
Slusher digunakan apabila pekerjaan tambang bawah tanah tidak bisa

memanfaatkan metode gravitasi secara penuh. Minimum kemiringan bijih untuk
dapat menggelincir secara gravitasi antara 30o sampai 35o. Penggunaan
slusher ini bisa menurunkan biaya development, meningkatkan produksi setiap
permuka kerja dan menurunkan biaya timber.
Adapun bagian-bagian dari Slusher adalah sebagai berikut :
a. Scraper
Pada dasarnya hanya ada satu tipe scraper yang dikenal sebagai tipe HOE.
Tipe Hoe ini dimodifikasi menjadi tipe-tipe lainnya, yaitu :
Full Box, merupakan tipe Hoe yang ditambahkan plate pada sisi-sisinya.
Semi-Hoe, Partial Box, Hoe-Box, merupakan tipe Hoe yang ditambahkan
plate pada sisi-sisinya dengan bentuk dan panjang tertentu.

V-Shape, merupakan Box-Type yang black plate-nya dilengkungkan

membentuk huruf V.
Crescent Scraper, Hinged Back Plate, merupakan modifikasi Full Box,
dimana back plate dan side plate digabung dan membentuk seperti sabit.
Gambar 6.7 Slusher
Untuk scraper Hoe-Type cocok untuk material yang menggumpal (bongkah) di

mana bila digunakan Box-Type maka tidak bisa secara baik terisi karena side
plate akan melintas di atas bongkahan.
Pada material halus, maka penggunaan Hoe-Type akan kehilangan

muatannya, sehingga diperlukan pemasangan side plate untuk menahan
material tersebut. Pada kondisi material halus, maka lebih cocok digunakan
Box type.
Untuk material kasar sampai halus, maka digunakan type scraper yang
dimodifikasi. Modifikasi yang dilakukan ditujukan untuk dapat mengisi scraper
berdasarkan karakteristik material yang ditangani.

Gambar 6.8 Scraper
b. Hoist
Hoist merupakan penggerak untuk menarik rope. Berdasarkan jumlah drum-

nya, maka hoist dapat dibagi menjadi single drum, double drum, dan three
drum hoist.
c. Wire Rope
Wire rope akan menahan beban kerja yang berat, sehingga relatif harus sering
diganti. Beban-beban yang bekerja antara lain: friksi antara rope dengan drum
dan antara rope dengan lantai drift, abrasi antar rope dengan tumpukan dan
rope dengan dinding drift. Abrasi rope dengan dinding drift ditanggulangi
dengan pemasangan sheave block pada tikungan.
d. Scraper Slide
Scraper Slide digunakan untuk membantu memuat broken ore ke atas kereta
tambang. Scraper Slide dibagi menjadi :
Portable slide dengan wheels atau crawler

Stationary yang diletakkan di atas tanah atau timber

Semi permanen yang memungkinkan kereta diisi dari samping, sehingga
slide bisa ini bisa membentuk sudut dengan rel
Gambar 6.9 Klasifikasi Slusher
Hoist biasanya diletakkan di atas kerangka slide dan dioperasikan oleh

operator yang duduk di atas slide. Tetapi bila kondisi atap tidak memungkinkan,
maka hoist dipasang di bawah slide dan dioperasikan operator yang berdiri di
samping slide.
Seperti ditunjukkan pada gambar 6.9, pengangkutan scraper tersusun dari 1

drum, 2 drum atau 3 drum scraper hoist 1, 2 atau 3 buah tali kawat (wire rope)
yang menghubungkan hoist dengan scraper. Dengan menjalankan scraper
hoist, scraper dipindahkan ke depan dan ke belakang secara bergantian untuk
menggaruk dan mengumpulkan ampas batuan atau batu bara dari permuka
kerja yang dimuat ke lori tambang dan dijatuhkan ke chute. Selain itu, dahulu
scraper digunakan secara luas pada pengisian ampas batuan di gob, pekerjaan
perataan lantai dan penggalian di sumuran miring yang landai.

3. Shuttle Car
Shuttle car merupakan alat muat yang sekaligus dapat berfungsi sebagai alat
angkut. Berdasarkan pada tenaga penggerak, shuttle car dapat dibedakan
menjadi 3 (tiga), yaitu :
Shuttle car battery
Shuttle car diesel
Shuttle car cable rel elecric
Gambar 6.10 Shuttle Car
Alat Angkut Tambang Bawah Tanah
1. Mine Truck
Pada prinsipnya mine truck hampir sama dengan truck yang dipakai pada
tambang terbuka. Disini mine truck khusus dirancang untuk tambang bawah
tanah yang mempunyai kondisi kerja spesifik. Dilihat dari cara dumping-nya,
mine truck dibedakan menjadi 3 (tiga) yaitu :
Tip dumper
Telescoping dumper
Push plate dumper
Bila dilihat dari jumlah tenaga penggeraknya, maka dapat dibedakan menjadi
dua, yaitu two-wheel drive dan four wheel drive. Umumnya tenaga geraknya
berasal dari tenaga diesel, dengan kekuatan antara 52 HP sampai dengan 270
HP. Sedangkan kapasitasnya bervariasi antara 4,5 ton sampai dengan 36 ton.

Tip Dumper
Telescoping Dumper
Push Plate Dumper
Gambar 6.11 Tipe Mine Truck
2. Conveyor
Conveyor adalah jenis unit mesin yang dipergunakan sebagai alat angkut
material/bijih didalam tambang, dimana jenis coveyor dapat dibagi dalam dua
bagian besar yaitu :
Chain Conveyor;
Belt Conveyor.
a. Chain Conveyor.
Chain conveyor adalah jenis alat angkut yang mempergunakan sistem rantai,
dimana jenis ini biasanya dipergunakan pada lokasi penambangan. Jenis chain

conveyor yang ada di Tambang dalam pada saat sekarang ini antara lain
adalah :
Armoured Flexible Conveyor ( AFC).
Stage Loader.
Panzer Conveyor
Pada dasarnya cara kerja dari keempat jenis chain conveyor ini adalah sama,
sedangkan perbedaannya hanya pada kapasitas, bentuk dan penggunaannya.
Secara umum dari masing-masing jenis chain conveyor tersebut dapat
dijelaskan sebagai berikut :
Armoured Flexible Conveyor (AFC).
Armoured Flexible Conveyor adalah jenis chain conveyor yang mempunyai

kapasitas tinggi seperti terlihat pada gambar 3, dimana AFC ini selain berfungsi
sebagai alat angkut juga berfungsi sebagai tempat kedudukan jalannya mesin
Shearer. Panjang unit mesin ini untuk satu face adalah 150 meter, dengan dua
buah penggerak ( double drive).
Dari segi pemakaiannya AFC mempunyai dua macam jenis yaitu :

Jenis AFC untuk sistem Semi mekanis.
Jenis AFC untuk sistem Full Mekanis.
Untuk AFC jenis sistem semi mekanis jalannya mesin Shearer disepanjang
AFC dengan cara mempergunakan : Chain Haulage dan mempergunakan
Desfor Chock, sedangkan untuk AFC jenis Full mekanis jalannya Shearer
disepanjang AFC adalah dengan mempergunakan Power Roof Support ( PRS).
Stage Loader
Stage Loader adalah jenis chain conveyor yang dipergunakan untuk

memindahkan muatan bijih dari AFC ke Belt Conveyor dimana untuk satu Unit
mesin ini biasanya dipasangkan paling panjang 30 meter.
Alat kelengkapan dari Stage Loader ini seperti Pans dan unit Drive sama
dengan AFC hanya saja yang berbeda adalah dalam hal besartnya KW motor
penggerak yang dipasangkan, kerapatan dari pasangan Flight bar dan jenis
Tail End yang dipasangkan.

Gambar 6.12 Armoured Flexible Conveyor
Panzer conveyor (Chain conveyor tipe H)
Alat Ini adalah conveyor yang mengangkut batu bara dan lain-lain di dalam
trough berbentuk H untuk menaikkan kemampuan pengangkutan di permuka
kerja, seiring dengan berkembangnya mekanisasi tambang batu bara. Ini
adalah peralatan mesin di mana berbagai jenis rantai disambung tanpa ujung
(endless), untuk mengangkut berbagai bentuk barang seperti barang curahan
berupa batu bara, ampas batuan, biji-bijian atau barang kemasan seperti
karung, kotak, suku cadang mesin, di atas pelat yang dipasang pada rantai
atau langsung dengan rantai.
Pada umumnya, digunakan untuk mengangkut batu bara dan bijih tambang.
Seperti ditunjukkan pada gambar 6.13, ada beberapa jenis chain, yaitu double
chain, single center chain dan double center chain.

Sprocket wheel
Speed Kopling Motor
reducer fluida listrik
Double chain Single center chain Double center chain
Gambar 6.13 Panzer Conveyor
b. Belt Conveyor
Di antara berbagai jenis alat pengangkutan kontinu, belt conveyor adalah yang
paling sering digunakan . Ia digunakan bukan saja di tambang batu bara dan
tambang lain, tetapi digunakan di berbagai pabrik. Lingkup penggunaan belt
conveyor biasanya datar atau sampai kemiringan 18~20o, tetapi akhir-akhir ini
dengan digunakannya belt conveyor yang berpenahan (melintang),
Belt conveyor dapat digunakan untuk sudut kemiringan yang lumayan curam.
Ciri dari conveyor ini adalah kemampuan pengangkutannya ditentukan oleh
lebar dan kecepatannya, dan tidak ada hubungan dengan jarak pengangkutan.
Oleh karena itu, sekali alat ini dipasang, apabila suatu saat jarak angkutan
bertambah atau bercabang, tinggal memperpanjang belt atau melakukan
penyambungan tahapan (stage) untuk membentuk kumpulan belt, yang
memungkinkan melakukan pengangkutan kontinu sebagai satu kesatuan belt
conveyor, dari permuka kerja, kemudian melalui butt level, sumuran miring
bawah tanah, level, menanjak sumuran miring utama hingga mencapai fasilitas
di permukaan. Dengan demikian dapat menghemat biaya tenaga kerja dan
biaya energi penggerak. Selain itu, luas penampang lorong yang dipasangi belt
conveyor dapat relatif lebih kecil dibanding lorong yang menggunakan lori
tambang. Kemudian, dengan munculnya belt yang mempunyai kekuatan tarik
tinggi seperti nylon belt, cable belt dan steel cord belt sebagai rubber belt untuk
conveyor, jarak angkut setiap unit peralatan meningkat drastis. Contoh instalasi
belt conveyor ditunjukkan pada gambar 6.14.

Gambar 6.14 Belt Conveyor
Belt Conveyor sering dipergunakan di tambang dalam dan dapat digunakan

material baik berupa unit load atau bulk material secara mendatar maupun
miring. Yang dimaksud dengan Unit Load adalah benda yang biasanya dapat
dihitung jumlahnya satu persatu, misalnya kotak-kotak, kantong balok dan lain-
lain. Sedang bulk material adalah material berupa butur-butir atau serbuk
misalnya: pasir, bijih, semen dan lain-lain.
3. Rel dan Lori
Ancar-ancar ukuran rel yang digunakan di dalam tambang bawah tanah

ditentukan oleh berat lori tambang dan lokomotif, serta kecepatan operasinya.
Rel yang digunakan saat ini di Jepang, di butt level adalah rel 15 kg dan di
lorong pengangkutan utama adalah rel 30 kg. Pemilihan rel sebaiknya
dilakukan dengan pertimbangan, bahwa umumnya di dalam tambang bawah
tanah tidak dilakukan perlindungan jalur rel dengan baik.
Sebagai metode penggelaran rel di dalam tambang bawah tanah ada cara
seperti gambar 6.7. Sistem topang selang-seling adalah sistem yang
sederhana, tetapi untuk lorong pengangkutan utama sedapat mungkin
menggunakan sistem gantung berhadapan. Selain itu, dengan pertimbangan
terjadinya pemuaian akibat perubahan temperatur, maka sambungan rel harus
diberi jarak sekitar 3~6 mm.

Rel
Bantalan Bantalan Rel
Sistem gantung
Sistem berhadapan
Sistem topang
Sistem selang seling
Gambar 6.15 Metode penggelaran rel
Jalur rel di level, umumnya dibuat berkemiringan sedikit naik mengarah ke

dalam tambang bawah tanah, dengan maksud memudahkan menarik turun lori
isi dan menarik naik lori kosong. Besarnya kemiringan level yang standar, pada
pengangkutan dorong tangan adalah kurang lebih 1/80, pada lorong yang ada
pancaran air adalah 1/100-1/200, dan pada pengangkutan lokomotif adalah
1/200-1/500.
4. Lokomotif
Lokomotif adalah bagian dari rangkaian kereta api di mana terdapat mesin
untuk menggerakkan kereta api. Biasanya lokomotif terletak paling depan dari
rangkaian kereta api. Operator dari lokomotif disebut masinis. Masinis
menjalankan kereta api berdasarkan perintah dari pusat pengendali perjalanan
kereta api melalui sinyal yang terletak di pinggir jalur rel.
Berdasarkan mesinnya, lokomotif terbagi menjadi :
a. Lokomotif uap.
Merupakan cikal bakal mesin kereta api. Uap yang dihasilkan dari
pemanasan air yang terletak di ketel uap digunakan untuk menggerakkan
torak atau turbin dan selanjutkan disalurkan ke roda. Bahan bakarnya
bisanya dari kayu bakar atau batu bara.
b. Lokomotif diesel mekanis.
Menggunakan mesin diesel sebagai sumber tenaga yang kemudian
ditransfer ke roda melalui transmisi mekanis. Lokomotif ini biasanya
bertenaga kecil dan sangat jarang karena keterbatasan kemampuan dari
transmisi mekanis untuk dapat mentransfer daya.

c. Lokomotif diesel elektrik.

Merupakan lokomotif yang paling banyak populasinya. Mesin diesel dipakai
untuk memutar generator agar mendapatkan energi listrik. Listrik tersebut
dipakai untuk menggerakkan motor listrik besar yang langsung
menggerakkan roda.
d. Lokomotif diesel hidrolik.

Lokomotif ini menggunakan tenaga mesin diesel untuk memompa oli dan
selanjutnya disalurkan ke perangkat hidrolik untuk menggerakkan roda.
Lokomotif ini tidak sepopuler lokomotif diesel elektrik karena perawatan dan
kemungkinan terjadi problem besar.
c. Lokomotif listrik.
Lokomotif ini nomor dua paling populer setelah lokomotif diesel elektrik.
Prinsip kerjanya hampir sama dengan lokomotif diesel elektrik, tapi tidak
menghasilkan listrik sendiri. Listriknya diperoleh dari kabel transmisi di atas
jalur kereta api. Jangkauan lokomotif ini terbatas hanya pada jalur yang
tersedia jaringan transmisi listrik penyuplai tenaga. Pada saat ini juga dikenal
lokomotif listrik dengan menggunakan baterai sebagai penyimpan listrik.
Gambar 6.16 Lokomotif Listrik (Baterai)
5. Rope Haulage
Rope Haulage merupakan sistem pengangkutan rel dengan menggunakan wire

rope dan suatu drum hoist yang diperlengkapi motor penggerak untuk menarik
rangkaian lori dan muatannya. Rope Haulage dibagi menjadi 4 macam yaitu :
a. endless rope haulage
b. main-and-tail rope system
c. main or direct rope system
d. balance main-rope haulage

a. Endless-Rope Haulage
Konstruksi endless-rope haulage terdiri dari :

- sebuah motor penggerak
- sebuah surge wheel
- sebuah return wheel (dilengkapi dengan tension)
- sebuah spreader wheel (dilengkapi dengan tension)
- sebuah rope
- dua buah track
- rangkaian kereta (tub) kosong
- rangkaian kereta (tub) isi
Keuntungan Endless-Rope Haulage

- Dapat menyesuaikan dengan kondisi dan kemiringan
- Dapat berkompromi dengan tanjakan
- Mudah dioperasikan dan diperpanjang
- HP yang diperlukan rendah, karena kecepatannya rendah dan rope
dalam keadaan balance
- Karena kecepatannya rendah 1 - 2 mph, kereta dapat dilepas dari
rope tanpa tanpa menghentikan rope tersebut
Kerugian Endless-Rope Haulage

- Sukar dalam transportasi buruh dan material
- Kecepatannya rendah dan lebih banyak kereta tambang diperlukan
untuk output tertentu
- Bukaannya harus cukup lebar untuk memasang dua rel
- Sering terjadi kereta keluar dari rel, sehingga mengurangi output
Gambar 6.17 Endless-Rope Haulage
b. Main-and-Tail Rope Haulage
Konstruksi main-and-tail rope haulage terdiri dari :

- sebuah drum untuk menggulung rope
- sebuah return wheel
- sebuah main rope
- sebuah tail rope

- sebuah track
- sebuah rangkaian kereta
Keuntungan main-and-tail rope haulage

- dapat dioperasikan pada lantai yang bergelombang
- hanya memerlukan satu rel, sehingga mengurangi dimensi bukaan
- mudah diperpanjang bila rope masih mencukupi
- kecepatan tinggi, 4 16 mph
Kerugian main-and-tail rope haulage

- HP besar
Gambar 6.18 Main-And-Tail Rope Haulage
c. Main or Direct Rope Haulage
Konstruksi main or direct rope haulage terdiri dari :

- sebuah track
- sebuah rope
- sebuah rope untuk menggulung rope
- rangkaian kereta (tub)
Keuntungan main or direct rope haulage

- sederhana dan fleksibel
- mudah diperpanjang selama rope masih mencukupi
- hanya memerlukan single track
- ventilasi mudah
- pergantian material yang diangkut (batubara, debris, batu, dll.) mudah
diatur
- kecepatan tinggi
Kerugian main or direct rope haulage

- mempunyai sistim yang unbalance
- memerlukan HP besar
- diperlukan pengereman saat menurunkan rangkaian kosong

Rangkaian lori
drum hoist
Gambar 6.19 Main Or Direct Rope Haulage
Untuk menggerek turun lori kosong diperlukan gaya turun yang lebih besar dari
dari pada gabungan antara lahanan gesek lori tambang dan berat serta
tahanan gesek rope. Olehn karena itu, batas minimum kemiringan inclined
shaft pada direct haulage adalah sekitar 4 . Sementara kalau lebih dari 25,
ada kemungkinan bahaya muatan tumpah dari lori tambang. Batas
maksimumnya adalah 30, dan lebih dari itu sebaiknya menggunakan metode
skip hoisting. Kemiringan inclined Shaft yang paling sesuai adalah 10-15.
d. Balance Main-Rope Haulage
Konstruksi balance main-rope haulage tersusun dari :

- dua track
- dua drum
- dua rope, masing-masing rope dilekatkan pada drum
Gambar 6.20 Balance Main-Rope Haulage
6. Cage dan Skip Hoisting
Cage hoisting di Jepang selama ini terutama dilakukan dengan menggunakan

cage berdek 2-4 tingkat, di mana setiap dek ditempati oleh 1 atau 2 lori
batubara, yang kemudian dikerek keluar.
Cage hoisting mempunyai keuntungan, yaitu bersama pengerekan batubara,

dapat digunakan untuk menaik-turunkan pekerja, trasportasi bahan dan
pengerekan limbah. Namun, karena lorinya juga turut dikerek bersama
batubara, bobot matinya menjadi besar, sehingga diperlukan pekerja lebih dari
3 orang per shift di mulut tambang dan dasar vertikal shaft untuk pengendalian
lori batubara serta sinyal.

Gambar 6.21 Cage Hoisting
Pada Skip hoisting diperlukan pocket berkapasitas tertentu di dasar vertikal

shaft dan mulut terowongan, tetapi karena bobot matinya lebih kecil dari pada
cage hoisting dan karena pemuatan serta pembongkarannya dilakukan dengan
alat otomatik, maka diantara fasilitas yang digunakan akhir-akhir ini, ia
termasuk fasilitas yang pekerja di dasar shaft dan mulut tambang dalam cukup
1-2 orang, sehingga biaya operasinya lebih rendah dari pada cage hoisting.
Selain itu, tidak diperlukan waktu untuk pengendalian lori batubara, serta
mempunyai keunggulan lain, yaitu jumlah angkutan yang dikerek setiap kali
juga banyak, sehingga kapasitas hoistingnya tinggi. Namun, dilain pihak sulit
menaik-turunkan pekerja berjumlah besar.
Biarpun di bagian atas skip dilengkapi dengan dek untuk menaik-turunkan

pekerja, kapasitas sekali angkutnya paling-paling belasan orang saja. Selain
itu, transportasi bahan dan limbah hampir tidak mungkin dilakukan. Sedangkan,
persentase degradasi (menjadi serbuk) batubara sedikit meningkat bila
dibanding cage hoisting, namun saat ini hampir tidak menjadi masalah. Selain
itu, pada waktu pemuatan di dasar vertikal shaft dan pembongkaran di mulut
tambang dalam mudah timbul debu batubara, tetapi hal ini dapat dicegah
dengan menempatkan dust collector.
Apakah pada vertikal shaft akan digunakan cage hoisting atau skip hoisting
adalah masalah besar. Namun, kalau kita mempertimbangkan transportasi
pekerja, bahan dan limbah, maka harus menggunakan cage hoisting. Oleh
karena itu, pada vertikal shaft skala besar, pernah digunakan cage hoisting dan
skip hoisting bersama-sama pada satu vertikal shaft dengan membuat diameter
dalamnya menjadi 6,5-7,5 m

Gambar 6.22 Skip Hoisting
7. Transportasi Pekerja
Tidak perlu diragukan lagi arti penting memperpendek waktu untuk keluar
masuk dari mulut tambang bawah tanah hingga ke tempat kerja tambang
sesingkat mungkin. Masalah ini akan semakin penting dengan bertambahnya
kedalaman daerah penambangan serta meluasnya daerah penambangan
bawah tanah
Transportasi pekerja harus dilengkapi dengan persyaratan sebagai berikut:

a. Harus aman secara mutlak. Oleh karena itu, peraturan keselamatan
tambang batubara secara rinci mengatur mengenai pemeriksaan yang
berkaitan dengan alat penggerak (hoist) kereta manusia di inclined shaft,
faktor keamanan, sinyal, alat pencegah larinya kereta, jarak terhadap dinding
sekitar, pengedaraan, pengetahuan bagi penumpang dan lain-lain. Selain
dari apa yang tertulis di dalam peraturan tersebut, maka untuk jalur
transpotasi pekerja, urusan penggelaran rel, pemeliharaan rel, serta
penyanggaan terowongan harus dilakukan sempurna, dan ukuran
terowongan perlu dibuat melebihi ukuran yang tercantum pada peraturan
dengan memberi kelonggaran yang cukup.

b. Harus menggunakan cara yang mungkin untuk memperpendek waktu

tempuh dari mulut tambang sampai tempat kerja bawah tanah. Untuk itu
diperlukan hal-hal sebagai berikut :
Setiap 1 kali transportasi pekerja tambang, diangkut sebanyak mungkin.
Kecepatan transportasi dibuat secepat mungkin dalam batas yang tidak
menimbulkan gangguan dari segi keselamatan.
Mengurangi pergantian kereta dan waktu tunggu di tengah perjalanan.
Memperpendek jarak jalan kaki, terutama di terowongan miring.
Gambar 6.23 Kereta Pengangkut Manusia (Man Car)
8. Service Vehicles
Kendaraan service, sering disebut kendaraan penunjang atau kendaraan

pelengkap, digunakan dalam mendukung aktifitas produksi seperti pemuatan,
pemboran, dan penyanggaan. Mungkin kendaraan penunjang yang paling
umum adalah untuk membawa pekerja tambang dari dan ke permukaan kerja.
Ada juga yang dirancang khusus untuk mengangkut bahan peledak, alat-alat
perawatan, dan pelumasan.

Gambar 6.24 Kendaraan Maintenance
6.4 MANAJEMEN DAN PELINDUNGAN KESELAMATAN
6.4.1 Manajemen Transportasi
Menjalankan transportasi di dalam terowongan secara ideal adalah pekerjaan

yang sulit bagi tambang batubara bawah tanah. Hal ini akan membawa
pengaruh yang besar kepada efisiensi. Tujuan utama dari manajemen
transportasi adalah meneliti secara ilmiah penyebab terjadinya keburukan
transportasi akibat kesulitan tadi, untuk selanjutnya diselesaikan dengan
metode yang paling rasional.
Disini akan diuraikan mengenai manajemen transportasi tambang batubara

bawah tanah yang sudah ada.
1) Manajemen fasilitas
Untuk meningkatkan efisiensi transportasi, harus menggunakan fasilitas
transportasi yang paling tepat secara rasional, dan merawat agar menjadi
kondisi terbaik, untuk mengupayakan pencegahan kecelakaan dan
kerusakan. Pada umumnya, manajemen fasilitas dilakukan dengan
menggolongkan fasilitas transportasi menjadi mesin transportasi, jalur
kereta, lori tambahan, serta fasilitas yang berhubungan dengan transportasi
seperti sinyal dan fasilitas komunikasi.
2) Manajemen operasi
Melakukan operasi yang membuat fasilitas tranportasi dapat menunjukan
efisiensi maksimum. Untuk itu, secara periodik atau setiap terjadi
perubahan kondisi, perlu dilakukan analisis dan penelitian yang cermat.
a. Penelitian aspek waktu dari kondisi penambangan batubara.

Meneliti kondisi penambangan setiap waktu terhadap setiap permuka
kerja dan shift, untuk operasi normal dan untuk kasus distribusi lori

yang dilakukan secara ideal. Hasilnya ditunjukan pada grafik dengan

mengambil waktu sebagai sumbu datar dan produksi batubara
sebagai sumbu tegak. Dalam hal ini, kondisi permuka kerja, pekerja
yang dikerahkan dan faktor-faktor lain harus dalam kondisi normal.
b. Penelitian kondisi aktual mengenai lokomotif atau transportasi rope di

butt level.
Petugas peneliti menaiki lokomotif atau transportasi rope menempati
berbagai posisi, untuk mencatat waktu tunggu lori tambang, jumlah
distribusi lori, waktu lewat, kecelakaan dan lain-lain. Kemudian di atas
garis waktu pada sumbu datar dituliskan kondisi aktual dan
alasannya, yang dibuat untuk setiap daerah dan setiap shift.
c. Penelitian kondisi aktual hoist di inclined shaft dan vertikal shaft

Mencatat kondisi aktual hoisting untuk setiap shift dan waktu,
kemudian dinyatakan dalam grafik.
d. Penelitian kondisi aktual fasiitas lain yang berhubungan dengan

transportasi.
Misalnya, di pocket meneliti dan mencatat kondisi aktual seperti
jumlah lori yang dimuat untuk setiap waktu dan jumlah batubara yang
tersisa di dalam pocket.
e. Penelitian jumlah lori tambang serta lori yang berhenti di setiap titik
hubung dan tempat lain.
Meneliti lori tambang di setiap tempat untuk setiap waktu secara
serentak.
Berdasarkan hasil penelitian di atas, dilakukan manajemen transportasi

sebagai berikut :
Cara untuk menghasilkan efisiensi transportasi yang maksimum.
Distribusi lori tambang terhadap setiap permuka kerja.
Pemanfaatan sistem yang menurunkan puncak (peak) produksi
batubara, serta perubahan waktu operasi lokomotif, hoist utama,
fasilitas operasi batubara dan lain-lain.
metode untuk mengetahui kondisi operasi dari waktu ke waktu.
tindakan pencegahan kecelakaan transportasi
Operasi terjadwal untuk fasilitas transportasi utama, dan lain-lain.
6.4.2 Pokok Perlindungan Keselamatan Dalam Perencanaan Transportasi
Pelaksanaan transporasi dalam tambang bawah tanah cenderung

mengandung penyebab terjadinya kecelakaan besar. Dahulu, di tambang
batubara kecelakaan transportasi mengambil posisi yang besar diantara semua
kecelakaan maka diperlukan sefety yang lebih baik. Oleh karena itu penting
untuk memperkuat manajemen fasilitas transportasi untuk mencegah
kecelakaan transportasi, dan bersamaan dengan pelaksanaan manajemen
operasi yang tepat, dibuat buku pedoman kerja, agar pekerja yang

berhubungan dengan transportasi dapat bekerja secara aman, kemudian juga

melaksanakan pendidikan keselamatan dan meningkatkan bimbingan dalam
tambang bawah tanah.

Bab 6. Pemuatan Dan Pengangkutan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 6. Pemuatan Dan Pengangkutan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

DASAR-DASAR METODE TAMBANG BAWAH TANAH

Pengangkutan dan komunikasi melalui sinyal/rambu merupakan sebagai faktor

Untuk kelancarannya diperlukan pula adanya komunikasi yang baik antara

6.2. SEJARAH DAN PENTINGNYA PENGANGKUTAN

6.2.1. Sejarah Pengangkutan Tambang bawah tanah

Sejarah perkembangan sistem pengangkutan tambang bawah tanah sama

Lokomotif dengan rel, baru pertama diperkenalkan pada tahun 1870 di

Bab 6. Pemuatan dan Pengangkutan Tambang Bawah Tanah, hal. 67

disesuaikan dengan situasi, kondisi dan metode penambangan yang

Gambar 6.1 Sistem pengangkutan pada abad 17

Gambar 6.2 Sistem pengangkutan dengan tenaga kuda

Dalam development, baik pertambangan maupun pemanfaatannya ditemui

Bab 6. Pemuatan dan Pengangkutan Tambang Bawah Tanah, hal. 68

Keterpaduan ini merupakan dasar untuk mencapai keberhasilan sektor

6.2.2. Pentingnya Pengangkutan Tambang Bawah Tanah.

Sangat penting untuk menetapkan struktur kerangka terowongan bawah tanah

6.3. SISTEM PEMUATAN DAN PENGANGKUTAN

6.3.1. Sistem Pengangkutan Tambang Bawah Tanah

Secara ringkas pengangkutan di dalam tambang dibagi menjadi 3 (tiga)

Bab 6. Pemuatan dan Pengangkutan Tambang Bawah Tanah, hal. 69

Main Haulage adalah bagian dari sitem pengangkutan yang membawa

Kemudian berdasarkan kemiringan jalur pengangkutan, terdapat 3 jenis yaitu ;

Untuk menentukan sistem pengakutan di dalam tambang, bukan saja harus

6.3.2 Faktor-Faktor Penentuan Sistem Pengangkutan

Faktor-faktor penentuan sistem pengangkutan adalah harus memperhitungkan

Bab 6. Pemuatan dan Pengangkutan Tambang Bawah Tanah, hal. 70

- teknologi yang telah diaktualisasikan

6.3.3 Sistem dan Alat Pemuatan Tambang Bawah Tanah

Adapun contoh-contoh peralatan pemuatan tambang bawah tanah antara lain :

Alat Muat Dalam Tambang Bawah Tanah

Overshot Loader bekerja dengan cara mendorong mangkuk ke dalam material

Pada umumnya overshot loader digerakkan oleh udara bertekanan tinggi

Gambar 6.3 Overshot loader

Bab 6. Pemuatan dan Pengangkutan Tambang Bawah Tanah, hal. 71

Beberapa tipe overshot loader yang dikenal yaitu :

2. Side Dump Loader

Gambar 6.4 Side Dump Loader

3. Gathering Arm Loader

Bab 6. Pemuatan dan Pengangkutan Tambang Bawah Tanah, hal. 72

Gambar 6.5 Gathering Arm Loader

Alat Muat Angkut Tambang Bawah Tanah

1. Load Haul Dump (LHD)

LHD adalah alat muat-angkut tambang bawah tanah, merupakan kombinasi

Bab 6. Pemuatan dan Pengangkutan Tambang Bawah Tanah, hal. 73

Gambar 6.6 Load haul dump

Slusher digunakan apabila pekerjaan tambang bawah tanah tidak bisa

Adapun bagian-bagian dari Slusher adalah sebagai berikut :

Bab 6. Pemuatan dan Pengangkutan Tambang Bawah Tanah, hal. 74

V-Shape, merupakan Box-Type yang black plate-nya dilengkungkan

Gambar 6.7 Slusher

Untuk scraper Hoe-Type cocok untuk material yang menggumpal (bongkah) di

Pada material halus, maka penggunaan Hoe-Type akan kehilangan

Bab 6. Pemuatan dan Pengangkutan Tambang Bawah Tanah, hal. 75

Gambar 6.8 Scraper

Hoist merupakan penggerak untuk menarik rope. Berdasarkan jumlah drum-

Bab 6. Pemuatan dan Pengangkutan Tambang Bawah Tanah, hal. 76

Stationary yang diletakkan di atas tanah atau timber

Gambar 6.9 Klasifikasi Slusher

Hoist biasanya diletakkan di atas kerangka slide dan dioperasikan oleh

Seperti ditunjukkan pada gambar 6.9, pengangkutan scraper tersusun dari 1

Bab 6. Pemuatan dan Pengangkutan Tambang Bawah Tanah, hal. 77

Gambar 6.10 Shuttle Car

Alat Angkut Tambang Bawah Tanah

Bab 6. Pemuatan dan Pengangkutan Tambang Bawah Tanah, hal. 78