Cintaku Sayangku Hidupku (Nama Gambar Blum Fix)

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG
PENGARUH PRESSURE DROP CHARGE AIR COOLER

TERHADAP PENURUNAN BEBAN PADA PEMELIHARAAN
10.000 JAM ENGINE 2 PLTDG 200 MW PT.
INDONESIA POWER UP BALI
OLEH:
M. FADEL MARJAN BASIR

442 14 014
PROGRAM STUDI D4 TEKNIK PEMBANGKIT ENERGI

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG
MAKASSAR
2017
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG
PENGARUH PRESSURE DROP CHARGE AIR COOLER

10.000 JAM ENGINE 2 PLTDG 200 MW PT.
INDONESIA POWER UP BALI
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Sains Terapan (S.ST) di
Program Studi D-IV Teknik Pembangkit Energi
OLEH:
M. FADEL MARJAN BASIR

442 14 014
PROGRAM STUDI D4 TEKNIK PEMBANGKIT ENERGI

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG
MAKASSAR
2017
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page i

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN
Yang bertanda tangan dibawah ini, menerangkan bahwa mahasiswa :

Nama : M. Fadel Marjan Basir
NIM : 442 14 014
Prog. Studi : Teknik Pembangkit Energi
Jurusan : Teknik Mesin
Perguruan Tinggi : Politeknik Negeri Ujung Pandang
Benar telah melaksanakan Kerja Praktek pada PT. INDONESIA POWER

Sub. Unit PLTDG Pesanggaran sejak tanggal 1 Agustus s/d 31 Oktober 2017,
selama ( 3 bulan )
Demikian Pengesahan ini dibuat dengan sebenarnya dan untuk digunakan
sebagaimana mestinya.
Pesanggaran, Oktober 2017
Mengetahui: Menyetujui:
Manager Operasi Pemeliharaan Mesin Pembimbing Lapangan
PT. Indonesia Power UP Bali Supervisor Pemeliharaan Mesin PLTDG
I Wayan Suda T . I Wayan Siki Suantara

NIP 6989018JA NIP 7192239JA
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page ii

LEMBAR PENGESAHAN POLITEKNIK
Yang bertanda tangan dibawah ini, menerangkan bahwa mahasiswa :

Nama : M. Fadel Marjan Basir
NIM : 442 14 014
Benar adalah mahasiswa Jurusan Teknik Mesin Program Studi Teknik
Pembangkit Energi Politeknik Negeri Ujung Pandang dimana yang bersangkutan
telah melaksanakan Praktek Kerja Lapang di PT. INDONESIA POWER Sub. Unit
PLTDG Pesanggaran mulai dari tanggal 01 Agustus 2017 sampai 31 Oktober 2017
dan menyusun laporan Praktek Kerja Lapang dengan judul laporan :
“PENGARUH PRESSURE DROP CHARGE AIR COOLER
10.000 JAM ENGINE 2 PLTDG 200 MW PT. INDONESIA POWER UP BALI”
Nilai yang diperoleh : A B C D
Makassar,
Diperiksa dan disahkan oleh :
Ketua Program Studi

Teknik Pembangkit Energi Pembimbing Kerja Praktek
Ir. La Ode Musa, M.T. Ir. Lewi, M. T.

NIP. 19601231 199003 1 021 NIP. 19650913 199103 1 006
Mengetahui
Ketua Jurusan Teknik Mesin
Dr. Jamal, S.T., M.T.

NIP. 19730228 200012 1 002
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page iii

LEMBAR PENILAIAN PERUSAHAAN
Nama Perusahaan : PT. INDONESIA POWER UP BALI

Alamat : Jl. By Pass I Gusti Ngurah Rai No. 535
Pesanggaran, Denpasar 80222
Nama Mahaiswa : M. Fadel Marjan Basir
Stambuk : 442 14 014
Program Studi : Teknik Pembangkit Energi
Jurusan : Teknik Mesin
Nilai
No. Metode Penilaian
Angka Huruf
1. Etika & Kepribadian
2. Kedisiplinan & Tanggung Jawab
3. Pengusaan Pekerjaan
4. Inisiatif & Kreatifitas
5. Kerjasama Tim
6. Kemampuan Penerapan Teknologi
7. Laporan
Nilai Rata- Rata
Range
80-100 Baik Sekalik (A)
70-79 Baik (B)
60-69 Cukup (C)
50-59 Kurang (D)
< 50 Kurang Sekali (E)
Pesanggaran, Oktober 2017
Pembimbing Lapangan
Supervisor Pemeliharaan Mesin PLTDG
I Wayan Siki Suantara

NIP 7192239JA
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page iv

LEMBAR PENILAIAN POLITEKNIK
Laporan ini merupakan salah satu syarat akhir dari Kerja Praktek PT.
Indonesia Power Sub Unit PLTDG Pesanggaran mulai dari tanggal 01 Agustus
sampai 31 Oktober 2017, guna memenuhi kurikulum pada Jurusan Teknik Mesin
Program Studi Teknik Pembangkit Energi Politeknik Negeri Ujung Pandang.
Nilai yang diperoleh selama melaksanakan Kerja Praktek merupakan
gabungan dari nilai di tempat Kerja Praktek serta Pembimbing Prodi. Yang dinilai
berdasarkan tingkat kedisiplinan, kekompakkan, kerajinan, penguasaan materi
seminar sebagai berikut :
Nilai
No Nama Stambuk Tempat Seminar Pembimbing Total Huruf
Kerja Kerja Kerja Nilai Mutu
Praktek Praktek Praktek
M. Fadel
1 442 14 014
Marjan Basir
Makassar, 2017
Pembimbing Kerja Praktek
Ir. Lewi, M. T.
NIP. 19650913 199103 1 006
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page v

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah
memberikan rahmat dan karunianya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan
Praktek Kerja Lapang (PKL). Laporan Praktek Kerja Lapang (PKL) ini merupakan
salah satu mata kuliah yang wajib ditempuh di Jurusan Teknik Program Studi
Teknik Energi Terbarukan Politeknik Negeri Jember. Laporan ini disusun sebagai
pelengkap Laporan Praktek Kerja Lapang (PKL) yang telah dilaksanakan 3 bulan
pada tanggal 01 Agustus 2017 sampai 31 Oktober 2017 di PT. Indonesia Power Unit
Pembangkitan Bali unit Pesanggaran.
Dengan selesainya Laporan Praktek Kerja Lapang (PKL) ini tidak terlepas
dari bantuan banyak pihak yang telah memberikan masukan-masukan kepada
penulis. Untuk itu penulis mengucapkan banyak terimakasih kepada :
1. Ibunda Nadirah Basir beserta keluarga besar yang berada di Makassar yang
selalu memberi bantuan dana dan do’a serta semangat hidup.
2. Dosen Pembimbing saya Bapak Ir. Lewi, M.T., yang telah membantu saya
dalam mengarahakan penyusunan Laporan Praktek Kerja Lapang (PKL) saya.
3. Bapak Dr. Ir. Hamzah Yusuf, M.Si., selaku Direktur Politeknik Negeri Ujung
Pandang.
4. Bapak Dr. Jamal, S.T., M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Politeknik
Negeri Ujung Pandang.
5. Bapak Ir. Laode Musa, M.T., selaku Ketua Program Studi Teknik Pembangkit
Energi Politeknik Negeri Ujung Pandang.
6. Bapak IGN. Agung Subawa Putra, selaku General Manager PT Indonesia
Power UP Bali Unit Pesanggaran.
7. Bapak I Wayan Suda, S.T., selaku Manager Operasi dan Pemeliharaan
PLTDG Unit Pesanggaran.
8. Bapak I Wayan Dwi Antara, selaku AMA Perencanaan SDM dan Organisasi
PT Indonesia Power UP Bali.
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page vi

9. Bapak I Wayan Sukerena, selaku SPS K3 dan Lingkungan PLTDG Unit
Pesanggaran.
10. Bapak I Wayan Siki Suantara, Selaku Supervisor Pemeliharaan Mesin
PLTDG sekaligus menjadi pembimbing/mentor saya yang telah membimbing
saya selama menyusun Laporan Praktek Kerja Lapang (PKL) kami di PT
Indonesia Power UP Bali unit Pesanggaran.
11. Teman-teman Kerja Praktek PLTD/G Unit Pesanggaran dan teman-teman
lingkungan Kampus Politeknik Negeri Ujung Pandang.
12. Seluruh karyawan PT. Indonesia Power Unit Pembangkitan Bali unit
Pesanggaran yang telah membantu saya dalam mencarikan data-data yang
kami butuhkan untuk menyusun Laporan Praktek Kerja Lapang (PKL)
saya.
13. Ilma Uyayna selaku calon istri saya dimasa depan juga odo2 yang menyertai
dengan semangat ayaflu pull.
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dari laporan ini,
baik dari materi maupun teknik penyajiannya, mengingat kurangnya
pengetahuan dan pengalaman penulis. Oleh karena itu, kritik dan saran
yang membangun sangat penulis harapkan.
Bali, Oktober 2017
Penulis
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page vii

RINGKASAN
PT. Indonesia Power UP Bali adalah unit bisnis pembangkitan yang

menyediakan tenaga listrik khususnya di pulau Bali. PT Indonesia Power UP Bali
memiliki tiga lokasi pembangkitan yaitu Unit PTGD/G Pesanggaran, Unit PLTG
Gilimanuk, dan Unit PLTGU Pemaron. PT Indonesia Power UP Bali dan Unit
PLTD/G Pensanggaran berkantor di Jalan I Gusti Ngurah Rai No. 535
Pesanggaran Denpasar, Unit PLTG Gilimanuk di Jalan Jalak Putih 1 km banjar Arum
Kecamatan Melaya Kabupaten Jembrana dan Unit PLTGU Pemaron di Jalan
Pemaron, Desa Pemaron, Kecamatan Buleleng Kabupaten Buleleng kira- kira 4 km
dari kota Singaraja menuju Gilimanuk.
Saat ini PT. Indonesia Power UP Bali Unit Pesanggaran memilki 12 unit
PLTDG dengan total keseluruhan daya yang mampu dibangkitkan sebesar
200MW. Dan PLTDG ini diklaim dapat menghemat pemakaian BBM sebesar 547
kiloliter per hari. Sebelumnya pemakain BBM yang dibutuhkan untuk usaha
kelistrikan mencapai 2.190 KL/hari dan kini hanya menghabiskan 1.642 KL/hari.
PLTDG merupakan jenis pembangkit yang cocok digunakan pada saat beban
puncak karena mampu menghasilkan daya dalam waktu singkat yaitu sekitar 5 menit
setelah mesin mulai dihidupkan. Pengoperasian PLTDG saat melayani beban
seluruhnya menggunakan bahan bakar LNG (Liquified Natural Gas) menimbang dari
segi ketersediaan HSD yang di gunakan sebagai back up fuel oil. Pemakaian bahan
bakar untuk setiap PLTDG yang beroperasi dilakukan monitoring untuk mengetahui
berapa total bahan bakar yang digunakan saat melayani beban dari awal mesin
dioperasikan hingga mesin dimatikan.
Pembangkit Listrik Tenaga Diesel dan Gas (PLTDG) merupakan jenis
pembangkit listrik tenaga mekanis dengan cara melaksanakan proses pembakaran di
dalam mesin (internal combustion engine). Pembangkit listrik tenaga diesel ini
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page viii

menggunakan mesin diesel untuk menggerakkan rotor generator sehingga dapat
menghasilkan daya listrik. Prinsip kerja dari PLTDG sama dengan prinsip kerja
dari mesin diesel. Sistem yang terdapat di PLTDG antara lain, sistem bahan bakar,
sistem pelumasan, sistem air pendingin, sistem udara masuk dan gas buang dan
masih banyak sistem yang lainnya.
Dari topic yang dibahas pada laporan dimana penulis membahas tentang
pengaruh pressure drop charge air cooler terhadap penurunan beban. Charge air
cooler ini merupakan salah satu komponen yang terdapat pada sistem udara masuk
dan gas buang. Charge Air Cooler (CAC) juga merupakan heat exchanger yang
berfungsi untuk mendinginkan udara dari Turbocharge karena udara keluaran dari
Turbocharge tersebut bertekanan dan bertemperatur tinggi. Untuk itu diperlukan
proses pendinginan udara tersebut sebelum masuk diproses pembakaran dan exhaust
gas. Nilai tekanan tersebut sudah melebihi nilai standar yang seharusnya terdapat
pada komponen Charge Air Cooler (CAC) sebesar 50 mbar. Hal ini menyebabkan
udara yang seharusnya dapat diturunkan tekanan dan temperaturnya tidak bisa bekerja
secara maksimal. Dan udara yang masuk ke ruang bakar terlalu panas atau
temperaturnya tinggi, keadaan seperti ini menyebabkan udara yang akan dikompresi
dalam ruang bakar akan pecah dan pembakaran tidak akan sempurna.
Pembakaran yang tidak sempurna ini tidak menutup kemungkinan bahan
bakar yang seharusnya digunakan dalam proses pembakaran tidak seluruhnya
diproses, hal ini menyebabkan sisa bahan bakar akan masuk kelangkah buang dan
menyebabkan temperature yang terdapat pada sistem gas buang (Exhaust Gas) akan
mengalami kenaikkan. Jika temperature Exhaust Gas tinggi akan menyebabkan beban
yang dihasilkan engine tersebut tidak dapat dinaikkan, jika tetap dipaksa untuk
menaikkan beban akan semakin tinggi resiko tripnya atau kemungkin engine itu
mengalami trouble. Untuk mengatasi hal tersebut, dilakukanlah proses pencucian
terhadap komponen tersebut untuk membersihkan dari kotoran atau debu-debu yag
menempel yang menyebabkan nilai differensial pressure akan turun dan akan
berpengaruh terhadap penurunan beban.
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page ix

DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .................................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN ............................................................ ii
LEMBAR PENGESAHAN POLITEKNIK............................................................. iii
LEMBAR PENILAIAN PERUSAHAAN ................................................................ iv
LEMBAR PENILAIAN POLITEKNIK ................................................................... v
KATA PENGANTAR ................................................................................................ vi
RINGKASAN ............................................................................................................ vii
DAFTAR ISI ................................................................................................................ x
DAFTAR TABEL .................................................................................................... xiii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ xiv
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ........................................................................................................ 1
1.2 Tujuan dan Manfaat Praktek Kerja Lapang (PKL) ........................................... 2
1.2.1 Tujuan Umum Praktek Kerja Lapang (PKL) ........................................................... 2
1.2.2 Tujuan Khusus Praktek Kerja Lapang (PKL) .......................................................... 2
1.2.3 Manfaat Praktek Kerja Lapang (PKL) ..................................................................... 3
1.3 Batasan Masalah ..................................................................................................... 4
1.4 Lokasi dan Jadwal Praktek Kerja Lapang (PKL) ............................................... 4
1.5 Metode Penulisan .................................................................................................... 4
BAB 2 KEADAAN UMUM PERUSAHAAN/INSTANSI ....................................... 6
2.1 Sejarah Singkat ....................................................................................................... 6
2.2 Unit Pembangkitan Bali ......................................................................................... 7
2.3 Profil Perusahaan.................................................................................................. 10
2.3.1 Logo PT. INDONESIA POWER ........................................................................... 10
2.3.2 Profil PT. INDONESIA POWER Unit Pesanggaran BALI................................... 11
2.3.3 Visi, Misi dan Motto Perusahaan ........................................................................... 11
2.3.4 Tujuan Perusahaan ................................................................................................. 11
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page x

2.3.5 Budaya Perusahaan ................................................................................................ 12
2.4 Kegiatan Perusahaan ............................................................................................ 13
2.5 Struktur Perusahaan ............................................................................................ 15
2.5.1 General Manager .................................................................................................... 16
2.5.2 Bagian Unit Pembangkitan dan Operasi Pemeliharaan ......................................... 20
2.5.3 Bagian Engineering ................................................................................................ 22
2.5.4 Bagian Administrasi ............................................................................................... 23
2.6 Pengelolaan Lingkungan ...................................................................................... 24
2.7 Alat Pelindung Diri ............................................................................................... 34
BAB 3. HASIL KEGIATAN PRAKTEK KERJA LAPANG(PKL) .................... 37
3.1 Pembangkit Listrik Tenaga Diesel Gas (PLTDG) ............................................. 37
3.2 Prinsip Kerja Listrik Tenaga Diesel Gas (PLTDG)........................................... 37
3.3 Sistem Listrik Tenaga Diesel Gas (PLTDG ........................................................ 38
3.3.1 Mesin Diesel ................................................................................................... 38
3.3.2 Cara Kerja Mesin Diesel ................................................................................. 39
3.4 Komponen Mesin Diesel ....................................................................................... 43
3.5 Unit Sistem Pembantu PLTDG ........................................................................... 55
3.5.1 Sistem Bahan Bakar ........................................................................................ 55
3.5.2 Sistem Pelumasan ........................................................................................... 55
3.5.3 Sistem Air Pendingin ...................................................................................... 55
3.5.4 Sistem Charge Air dan Exhaust Gas ............................................................... 56
BAB 4. PENGARUH PRESSURE DROP CHARGE AIR COOLER
TERHADAP PENURUNAN BEBAN PADA PEMELIHARAAN 10.000 JAM
PT. INDONESIA POWER UP BALI ...................................................................... 57
4.1 Sistem Udara Masuk dan Gas Buang ................................................................. 57
4.2 Charge Air Cooler (CAC) .................................................................................... 58
4.2.1 Prinsip Kerja Charge Air Cooler (CAC) ......................................................... 59
4.3 Pemeliharaan Pembangkit Listrik Tenaga Diesel Gas ...................................... 59
4.3.1 Definisi Tentang Perawatan ............................................................................ 59
4.3.2 Perawatan Pembangkit Listrik Tenaga Diesel Gas (PLTDG) ......................... 60
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page xi

4.4 Prosedur Pemeliharaan 10.000 Jam .................................................................... 66
4.4.1 Proses Pemeliharaan pada Charge Air Cooler (CAC) .................................... 66
4.4.2 Proses Pemeliharaan pada Injektor ................................................................. 68
4.4.3 Proses Pemeliharaan Difleksi.......................................................................... 70
4.4.4 Proses Pemeliharaan Fuel Oil Duplex............................................................. 71
4.4.5 Proses Pengetesan Cylinder Tightness ............................................................ 72
4.5 Komponen Pendinginan Udara ........................................................................... 72
4.5.1 Turbocharger ................................................................................................... 72
4.5.2 Pendingin udara Charge Air Cooler (CAC) .................................................... 73
4.5.3 Sistem Pengolahan Air (Water Treatment System) ........................................ 74
4.5.4 Kondensasi dalam Pendingin Udara Charge Air Cooler (CAC) ..................... 75
BAB 5 PEMBAHASAN DAN ANALISA DATA ................................................... 78
5.1 Pressure CAC Sebelum Pemeliharaan 10.000 Jam ........................................... 78
5.1.1 Prosedur Pengambilan Data Pressure Charge Air Cooler ............................... 78
5.1.2 Nilai Pressure Drop Charge Air Cooler .......................................................... 81
5.1.3 Data Sistem Udara Masuk dan Sistem Gas Buang Sebelum Pemeliharaan
10.000 jam....................................................................................................... 82
5.2 Pencucian Komponen Charge Air Cooler .......................................................... 89
5.2.1 Prosedur Pengambilan Data Pressure Charge Air Cooler ............................... 89
5.2.2 Alat Pencucian Charge Air Cooler.................................................................. 90
5.2.3 Proses Pencucian Charge Air Cooler .............................................................. 91
5.3 Pressure CAC Sesudah Pemeliharaan 10.000 Jam ............................................ 93
5.3.1 Nilai Pressure Drop Charge Air Cooler .......................................................... 93
5.3.2 Data Sistem Udara Masuk dan Sistem Gas Buang Sesudah Pemeliharaan
10.000 jam....................................................................................................... 93
BAB 6 KESIMPULAN ............................................................................................. 98
6.1 Kesimpulan ............................................................................................................ 98
6.2 Saran ...................................................................................................................... 98
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 99
LAMPIRAN ............................................................................................................. 100
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page xii

DAFTAR TABEL
2.1 Data Pembangkit Listrik PT. Indonesia Power UP Bali ....................................8
2.2 Data Unit Pembangkit dan Unit Pembangkit Sewa di PT. Indonesia
Power UP Bali ..................................................................................................14
2.3 Data Unit Jasa Operasi dan Pemeliharaan PT. Indonesia Power UP Bali .
4.1 Kecepatan Turbocharger ................................................................................14
4.2 Perawatan Rutin ..............................................................................................62
4.3 Perawatan Periodik ..........................................................................................63
5.1 Nilai Pressure Drop CAC ................................................................................81
5.2 Data Sistem Udara Masuk dan Sistem Gas Buang (Charge Air dan
Exhaust Gas System) .....................................................................................85
5.3 Nilai Pressure Drop CAC ................................................................................93
5.4 Data Sistem Udara Masuk dan Sistem Gas Buang (Charge Air dan Exhaust
Gas System) ....................................................................................................94
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page xiii

DAFTAR GAMBAR
2.1 Logo PT. Indonesia Power ...........................................................................10

2.2 Struktur Organisasi PT. Indonesia Power UP Bali .......................................16
2.3 Struktur Organisasi PT. Indonesia Power UP Bali-Pesanggaran ..............................17
2.4 Struktur Organisasi Unit Pembangkitan dan Operasi Pemeliharaan ........................20
2.5 Identifikasi Sumber, Karakteristik, dan Toksikologi Limbah B3 ............. ................. 27
2.6 Tata Cara Identifikasi Limbah B3 ............................................................. ................. 28
2.7 Bentuk Dasar Simbol Limbah B3 ............................................................. ................. 29
2.8 Simbol-simbol Limbah B3 ........................................................................ ................. 31
2.9 Label Limbah B3 ....................................................................................... ................. 32
2.10 Wear Pack ............................................................................................... ................. 34
2.11 Safety Shoes ............................................................................................ ................. 35
2.12 Helm Safety ............................................................................................. ................. 35
2.13 Ear Plug ................................................................................................... ................. 36
3.1 Mesin Diesel ............................................................................................. ................. 38
3.2 Langkah-langkah Kerja Pada Mesin Diesel .............................................. ................. 38
3.3 Siklus Diesel Ideal ..................................................................................... ................. 39
3.5 Silinder Liner .............................................................................................................. 43
3.6 Blok Silinder ............................................................................................. ................. 44
3.7 injektor ...................................................................................................... ................. 44
3.8 Nozzle ......................................................................................................................... 45
3.9 Piston ......................................................................................................... ................. 46
3.10 Connecting Rod ....................................................................................... ................. 46
3.11 Crankshaft ............................................................................................... ................. 47
3.12 Flywheel .................................................................................................. ................. 47
3.13 Bearing .................................................................................................... ................. 49
3.14 Cylinder Head ......................................................................................... ................. 49
3.15 Rocker Arm ............................................................................................. ................. 50
3.16 Valvetrain Pada Mesin Diesel ................................................................. ................. 50
3.17 Sistem Bahan Bakar ................................................................................ ................. 51
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page xiv

3.18 Turbocharger ........................................................................................... ................. 52
3.19 Charge Air Cooler (CAC) ....................................................................... ................. 53
3.20 Radiator ................................................................................................... ................. 53
3.21 Pompa Sirkulasi Pelumas Mesin ............................................................. ................. 54
4.1 Prinsip Kerja Charge Air Cooler (CAC) ................................................... ................. 59
4.3 Bagan Pemeliharaan .................................................................................. ................. 60
4.4 Cairan Kimia ............................................................................................. ................. 67
4.5 Turbocharger ............................................................................................. ................. 73
4.6 Charge Air Cooler ..................................................................................... ................. 74
4.7 Pipa Kondensat .......................................................................................... ................. 76
5.1 Alat Pressure Diff Indikator ....................................................................... ................ 78
5.2 Proses Kalibrasi ......................................................................................... ................. 79
5.3 Pemasangan kabel indicator ke alat Pressure Diff Indikator ..................................... 79
5.4 Pemasangan alat Pressure Diff Indikator ke Charge Air Cooler (CAC) ... ................. 80
5.5 Nilai Pressure pada alat Pressure Diff Indicator ....................................... ................. 80
5.6 Grafik Data Charge Air Cooler sebelum Perawatan 10.000 jam .............. ................. 87
5.7 Pipa Saluran Udara Masuk Turbocharger ................................................. ................. 89
5.8 Melepas CAC ............................................................................................ ................. 90
5.9 Alat mencuci CAC .................................................................................... ................. 90
5.10 Bak Pencucian ........................................................................................ ................. 91
5.11 Cairan Kimia ........................................................................................... ................. 92
5.12 Proses Pencucian CAC ............................................................................ ................. 92
5.13 Grafik Setelah pemeliharaan 10.000 jam .................................................. ............... 96
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page xv

BAB 1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Berdasarkan pada kurikulum pembelajaran di Politeknik Negeri Ujung
Pandang, mahasiswa diwajibkan untuk melakukan kegiatan Kerja Praktek (KP)
selama kurun waktu tertentu, dimana kurun waktu tersebut adalah 3 bulan.
Tujuan diadakannya praktek kerja lapang ini adalah sebagai ajang pembelajaran
dari kerja praktis di perusahaan/industri/instansi/unit bisnis strategi lainnya, yang
diharapkan dapat menjadi wahana penumbuhan keterampilan dan keahlian pada
diri mahasiswa. Melalui kegiatan PKL ini diharapkan mahasiswa akan
memperoleh kemampuan dan keterampilan yang lebih lanjut dari apa yang sudah
diperolehnya di bangku perkuliahan yang sesuai dengan bidang studi yang
dipelajarinya. Berdasarkan hal tersebut PKL dilaksanakan untuk mahasiswa
Program Studi Teknik Pembangkit Energi (TPE), Jurusan Teknik Mesin,
Politeknik Negeri Ujung Pandang yang telah menempuh semester 6 (enam), dan
kegiatan ini merupakan syarat kelulusan untuk memperoleh gelar Sarjana
Terapan. Adapun tempat yang dipilih untuk Program PKL ini adalah di PT.
Indonesia Power Unit Pembangkitan Bali.
Pembangkitan Bali merupakan salah satu unit pembangkitan milik PT.
Indonesia Power yang menyediakan tenaga listrik untuk sub sistem Bali dengan
total kapasitas terpasang 582 MW. Untuk memenuhi kebutuhan listrik
tersebut PT. Indonesia Power Unit Pembangkitan Bali mempunyai 4 blok dengan
12 unit PLTDG dan 4 unit PLTG yang semuanya terletak di Pesanggaran,
Denpasar Bali. Disamping itu pada akhir tahun 1997 telah selesai dibangun
PLTG Gilimanuk terletak di ujung barat pulau Bali. Seluruh pembangkit
tenaga menggunakan bahan bakar minyak HSD (High Speed Diesel) sebagai
energy primernya. Unit Pembangkit Bali juga mengelola PLTG Pemaron yang
berada di utara pulau Bali.
PLTDG (Pembangkit Listrik Tenaga Diesel Gas) yang terdapat di
Pesanggaran ini menggunakan LFO (Light Fuel Oil) atau HSD (High Speed
Diesel), HFO (Heavy Fuel Oil) dan LNG (Liquified Natural Gas) sebagai bahan
bakar utamanya. Dengan daya yang mampu dibangkitkan masing-masing
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page 1

unit sebesar 16.60 MW dan total daya dari seluruh unit PLTDG
Pesanggaran in sebesar 199.2 MW.
Pada pelaksanaan Praktek Kerja Lapang (PKL) dari awal masuk hingga
waktu yang telah ditentukan yaitu mengenai pengenalan seluruh komponen
pembangkit, melihat proses perawatan dan perbaikan hingga penggantian
komponen baru dari pembangkit tersebut dan sistem operasi dari Pembangkit
Listrik Tenaga Diesel Gas (PLTDG) yang terdapat di Pesanggaran Bali.
Berdasarkan kegiatan Praktek Kerja Lapang (PKL) di PT. Indonesia Power UP
Bali tersebut penulis mengambil topik tentang “ Pengaruh Pressure Drop Charge
Air Cooler Terhadap Penurunan Beban Pada Pemeliharaan 10.000 Jam PLTDG
200 MW PT. Indonesia Power UP Bali”
1.2 Tujuan dan Manfaat Praktek Kerja Lapang (PKL)

1.2.1 Tujuan Umum Praktek Kerja Lapangn(PKL)
Adapun tujuan umum dilaksanakannya kegiatan Praktek Kerja
Lapangan (PKL) ini adalah:
1. Mengetahui profil, tujuan, dan struktur organisasi dari perusahaan
PT. Indonesia Power Unit Pembangkitan Bali.
2. Meningkatkan wawasan dan pengetahuan tentang Pembangkit Listrik
Tenaga Diesel Gas (PLTDG) khususnya penambahan saluran intake ke
ruang bakar untuk bahan bakar gas.
3. Agar mahasiswa dapat memperoleh keterampilan dan pengalaman
kerja sehingga secara langsung dapat menemukan dan memberi
penyelesaian masalah yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan.
4. Sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan studi D4 di Politeknik
Negeri Ujung Pandang.
1.2.2 Tujuan Khusus Praktek Kerja Lapang (PKL)
Adapun tujuan umum dilaksanakannya kegiatan Praktek Kerja
Lapang (PKL) ini adalah:

1. Mengetahui komponen-komponen menyeluruh dari Pembangkit Listrik
Tenaga Diesel Gas (PLTDG) yang terdapat di PT. Indonesia Power UP
Bali Unit Pesanggaran.
2. Mengetahui proses pemeliharaan 10.000 jam dari Pembangkit Listrik
Tenaga Diesel Gas (PLTDG) yang terdapat di PT. Indonesia Power UP
Bali Unit Pesanggaran.
3. Mengetahui pengaruh dari pemeliharaan 10.000 jam terutama
pada komponen Charger Air Cooler (CAC).
4. Mengetahui pengaruh pressure drop Charger Air Cooler (CAC) terhadap
penurunan beban sesudah dan sebelum pemeliharaan 10.000 jam.
1.2.3 Manfaat Praktek Kerja Lapang (PKL)

Praktek Kerja Lapang (PKL) yang dilakukan ini tidak hanya bermanfaat
namun juga memberikan kontribusi yang sangat baik bagi mahasiswa dan
perusahaan. Adapun manfaat PKL dijelaskan di bawah ini.
1. Manfaat Bagi Mahasiswa
a. Menambah wawasan mengenai aplikasi dari teori-teori yang telah
dipelajari dalam perkuliahan dan mengetahui komponen-komponen
dari sistem permesinan yang terdapat pada Pembangkit Listrik
Tenaga Diesel Gas (PLTDG) PT. Indonesia Power UP Bali Unit
Pesanggaran yang sebelumnya hanya dilihat dari gambar-gambar
yang ada di buku maupun literatur lain di internet.
b. Mengetahui pola, sistem, dan budaya kerja di perusahaan.
c. Mengetahui permasalahan-permasalahan khususnya pada
komponen mesin Pembangkit Listrik Tenaga Diesel Gas (PLTDG)
d. Menambah kesiapan untuk dapat terjun ke dunia kerja.
2. Manfaat Bagi Perusahaan

a. Dapat mengetahui potensi Mahasiswa di Indonesia dengan melihat
kinerja dan performa Mahasiswa yang sedang melakukan PKL.

b. Merupakan kesempatan perusahaan untuk membagi ilmu kepada
mahasiswa PKL
1.3. Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dalam pembuatan laporan Praktek Kerja Lapang
(PKL) kegiatan difokuskan ke Pembangkit Listrik Tenaga Diesel Gas (PLTDG). Data
yang digunakan hanya pada komponen Charge Air Cooler dalam pemeliharaan
sebelum dan sesudah 10.000 jam PLTDG Unit 2.
1.4. Lokasi dan Jadwal Kerja

Tempat : PT. Indonesia Power Unit Pembangkitan Bali Unit Pesanggaran
Pembangkit Listrik Tenaga Diesel Gas (PLTDG) 200 MW dan
Pembangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG) 107 MW.
Alamat : Jalan By Pass Brigjen I Gusti Ngurah Rai No.535 Pesangaaran –
Denpasar Bali.
Jadwal : 01 Agustus - 31 Oktober 2017
Jam Kerja : 07:30 sampai 16:30 WITA
1.5 Metode Penulisan

Dalam penulisan laporan ini, kami menggunakan beberapa metode untuk
dapat menyampaikan informasi yang benar. Metode yang kami gunakan antara
lain sebagai berikut.
1. Studi Literatur
Studi literature dilakukan dengan mencari dan mempelajari
beberapa referensi yang berkaitan dengan pokok bahasan serta permasalahan.
2. Observasi
Melakukan pengamatan dan pengumpulan data secara langsung dari lokasi
Praktek Kerja Lapang (PKL)

3. Wawancara
Wawancara dilakukan dengan melakukan dialog secara langsung
dengan pembimbing lapang PT. Indonesia Power UP Bali.
4. Studi Dokumentasi
Metode studi dokumen dilakukan dengan cara mencatat dokumen-
dokumen resmi yang berhubungan dengan pembahasan laporan kerja
praktek.

BAB. 2 KEADAAN UMUM PERUSAHAAN/INSTASI
2.1 Sejarah Perusahaan
Sejarah PT Indonesia Power berawal pada akhir abad ke 19, sebagai
bagian yang tak terpisahkan dari riwayat perkembangan kelistrikan di Indonesia.
Saat itu sejumlah perusahaan Belanda yang bergerak di bidang perkebunan, pabrik
gula dan pabrik teh membangun pembangkit listrik untuk kepentingan sendiri.
Selanjutnya, sebuah perusahaan gas swasta Belanda, bernama NV NIGM
(Naamloze Vennootschap Nederlandsche Indische Gas Maatschappij)
memperluas usahanya di bidang kelistrikan untuk kepentingan umum dan
memperoleh ijin konsesi berdasarkan Ordonansi 1890 No. 190, tanggal 18
September 1890.
Pada tahun 1994, status PLN yang semula berbentuk Perusahaan Umum
beralih menjadi Persero. Pada tahun 1995 status baru tersebut diikuti dengan
perubahan struktur PT. PLN (Persero), yang kemudian ditindaklanjuti dengan
peningkatan fungsi PLN P2B dengan tambahan tugas Penyaluran, menjadi PLN
P3B. Dengan perubahan fungsi ini maka KJB dan KJT hanya berfokus pada
fungsi Pembangkitan. Dua organisasi inilah yang menjadi cikal bakal anak
Perusahaan PLN, yakni Pembangkit Tenaga Listrik Jawa Bali I (PJB I) dan
Pembangkit Listrik Jawa Bali II (PJB II). PLN PJB I mempunyai organisasi
sendiri dengan tugas mengelola delapan Unit Pembangkit, masing-masing
Suralaya, Saguling, Mrica, Priok, Perak dan Grati, Bali, Semarang, Kamojang dan
satu Unit Bisnis Jasa Pemeliharaan.
Indonesia Power merupakan salah satu anak perusahaan PT.PLN (Persero) yang
didirikan pada tanggal 3 Oktober 1995 dengan nama PT. PLN Pembangkitan Jawa
Bali I. Pembentukan perusahaan ini berdasarkan Surat Keputusan
Kehakiman Republik Indonesia Nomor C2-12496 HT.01.01.TH.1995. Nama
Indonesia Power kemudian berubah menjadi PT. Indonesia Power pada tangaal
3 Oktober 2000. Perubahan nama tersebut mengukuhkan penetapan tujuan
perusahaan untuk sepenuhnya berorientasi pada bisnis dan mengantisipasi
kecenderungan pasar yang senantiasa berkembang. Dalam kurun waktu belasan

tahun, Indonesia Power telah berkembang dengan cepat melalui kinerja usaha
yang meyakinkan.
Indonesia Power mengoperasikan delapan Unit Bisnis Pembangkitan
(UBP) yang tersebar di UBH lokasi-lokasi strategis Jawa-Bali, dan Unit
Bisnis Jasa Pemeliharaan, dengan total kapasitas terpasang sebesar 8996 MW dari
133 unit pembangkit listriknya. Selanjutnya Perseroan mengembangkan sayap
dengan pendirian empat anak perusahaan, yaitu PT. Cogindo Daya Bersama
(CDB) pada tahun 1997 untuk mendukung usaha pembangkitan, outsourcing
dan kajian energi, serta PT. Artha Daya Coalindo (ADC) pada 1998 yang
bergerak di bidang manajemen dan perdagangan batubara serta bahan bakar
lainnya. Sebagai perusahaan terbesar di bidang pembangkitan tenaga listrik di
Indonesia, PT. Indonesia Power siap memasuki era pertumbuhan baru seiring
prospek bisnis yang menjanjikan dan penuh tantangan di masa depan.
2.2 Unit Pembangkitan Bali

Unit Pembangkitan Bali merupakan salah satu unit pembangkit yang
dimiliki PT. Indonesia Power yang menyediakan tenaga listrik khusus untuk
Pulau Bali dengan total kapasitas terpasang 427,59 MW. Pada tahun 1973 Unit
Pembangkitan Bali bernama sector Pesanggaran dibawah PLN wilayah XI dan
pada tahun 1978 bernama sector Bali dibawah PLN wilayah XI dan Penyaluran
Jawa bagian Timur dan Bali. Sejak tahun 1995 menjadi bagian dari PT. Indonesia
Power Unit Bisnis Pembangkitan Bali (PT.IP UBP Bali).
PT. Indonesia Power UP Bali adalah unit bisnis pembangkitan yang
menyediakan tenaga listrik khususnya di pulau Bali. PT Indonesia Power UP Bali
memiliki tiga lokasi pembangkitan yaitu Unit PLTD/G Pesanggaran, Unit PLTG
Gilimanuk, dan Unit PLTGU Pemaron. PT Indonesia Power UP Bali dan Unit
PLTD/G Pensanggaran berkantor di Jalan I Gusti Ngurah Rai No. 535
Pesanggaran Denpasar, Unit PLTG Gilimanuk di Jalan Jalak Putih 1 km banjar
Arum Kecamatan Melaya Kabupaten Jembrana dan Unit PLTGU Pemaron di
Jalan Pemaron, Desa Pemaron, Kecamatan Buleleng Kabupaten Buleleng kira-
kira 4 km dari kota Singaraja menuju Gilimanuk.

Unit PLTD/G Pesanggaran terdiri dari 12 unit PLTDG (Pembangkit
Listrik Tenaga Diesel Gas), dengan jumlah daya terpasang 205,2 MW yang
disalurkan langsung ke jaringan tegangan 150KV. Selain dari 12 unit PLTDG juga
terdapat 4 unit PLTG yang masing-masing diberi nama yaitu unit 1 Alsthom
Atlantique dengan daya terpasang 21,35 MW, PLTG unit 2 General Electric
dengan daya terpasang 20,1 MW, dan PLTG unit 3 serta PLTG unit 4 memiliki
mesin yang sama yaitu Westing House dengan daya terpasang 42 MW. PLTG
Gilimanuk dengan 1 unit memiliki daya terpasang 133,8 MW. PLTG Pemaron
dengan 2 unit memiliki jumlah daya terpasang 97,6 MW.
Tabel 2.1 Data Pembangkit Listrik PT. Indonesia Power UP Bali

SENTRAL Tahun Daya Terpasang
No Merk Mesin
PEMBANGKIT Operasi (MW)
PLTG
ALSTOM
PESANGGARAN
1 1985 21,35 ALTANTIQUE
01
PLTG
GENERAL
PESANGGARAN
2 1993 21,00 ELECTRIC
02
PLTG
WESTING
PESANGGARAN
3 1994 42,00 HOUSE
03
PLTG
WESTING
PESANGGARAN
4 1994 42,00 HOUSE
04
TOTAL PLTG PESANGGARAN 125,45
TOTAL PLTG GILIMANUK 133,80 ABB
PLTG PEMARON GENERAL
1 01 2004 48,80 ELECTRIC
PLTG PEMARON GENERAL
2 02 2005 48,80 ELECTRIC
TOTAL PLTG-M PEMARON 97,60

PLTDG
1 PESANGGARAN 2015
17,1 WARTSILA
01
PLTDG
PESANGGARAN 2015
2 17,1 WARTSILA
02
PLTDG
PESANGGARAN 2015
3 17,1 WARTSILA
03
PLTDG
PESANGGARAN 2015
4 17,1 WARTSILA
04
PLTDG
PESANGGARAN 2015
5 17,1 WARTSILA
05
PLTDG
PESANGGARAN 2015
6 17,1 WARTSILA
06
PLTDG
PESANGGARAN 2015
7 17,1 WARTSILA
07
PLTDG
PESANGGARAN
8 2015 17,1 WARTSILA
08
PLTDG
PESANGGARAN
9 2015 17,1 WARTSILA
09
PLTDG
10 PESANGGARAN
2015 17,1 WARTSILA
10
PLTDG
11 PESANGGARAN
2015 17,1 WARTSILA
11

PLTDG
12 PESANGGARAN
2015 17,1 WARTSILA
12
TOTAL PLTDG PESANGGARAN 205.2
2.3 Profil Perusahaan/Instansi

2.3.1 Logo PT. INDONESIA POWER
Logo mencerminkan identitas dari PT. Indonesia Power sebagai
Power Utility Company terbesar di Indonesia.
Gambar 2.1 Logo PT. Indonesia Power

1. Bentuk
a. INDONESIA dan POWER ditampilkan dengan menggunakan dasar jenis
huruf FUTURA BOOK/REGULAR BOLD menandakan font yang kuat dan
tegas.
b. Aplikasi bentuk kilatan petir pada huruf “O” melambangkan
“TENAGA LISTRIK” yang merupakan lingkup usaha utama perusahaan.
c. Titik/bulatan merah (red dot) diujung kilatan petir merupakan simbol
perusahaan yang telah digunakan sejak masih bernama PT. PLN PJB I. Titik
ini merupakan simbol yang digunakan di sebagian besar materi komunikasi
perusahaan. Dengan simbol yang kecil ini, diharapkan identitas
perusahaan dapat langsung terwakili.
2. Warna
a. Merah diaplikasikan pada kata INDONESIA, menunjukkan identitas yang kuat
dan kokoh sebagai pemilik sumber daya untuk memproduksi tenaga listrik,
guna dimanfaatkan di Indonesia dan juga di luar negeri
b. Biru diaplikasikan pada kata POWER. Pada dasarnya warna biru
menggambarkan sifat pintar dan bijaksana, dengan aplikasi pada kata

POWER, maka warna ini menunjukkan produk tenaga listrik yang dihasilkan
perusahaan memiliki ciri – ciri, berteknologi tinggi, efisien, aman ramah
lingkungan.
2.3.2 Profil PT. INDONESIA POWER Unit Pembangkitan BALI

Jenis Badan Hukum : PT (Perseroan Terbatas)
Alamat Perusahaan : JI. By Pass I Gusti Ngurah Rai
No.535, Pasanggaran, Denpasar 80222
Nomor Telepon : (62-361) 720-421, 720-422
Nomor Fax : (62-361) 720-519
Status Permodalan : BUMN
Bidang Usaha : Pembangkit Tenaga Listrik
SK AMDAL disetujui : 371 tahun 2004, 25 Nopember 2004
Penanggung Jawab : IGN. Agung Subawa Putra
Jabatan : General Manager
2.3.3 Visi, Misi dan Motto Perusahaan

PT. Indonesia Power mempunyai visi dan misi yang dipergunakan
sebagai peningkatan kualitas produknya demi memberikan kepuasan pada
pelanggannya yaitu:
Visi : “Menjadi perusahaan energi tepercaya yang tumbu
berkelanjutan.”
Misi : “Menyelenggarakan bisnis pembangkitan tenaga
listrik dan jasa terkait yang bersahabat dengan
lingkungan.”
Motto : “Trust Us for Power excellence.”
2.3.4 Tujuan Perusahaan

Tujuan PT. Indonesia Power UP Bali, antara lain:
a. Menciptakan mekanisme peningkatan efisiensi yang terus-menerus
dalam penggunaan sumber daya perusahaan.

b. Meningkatkan pertumbuhan perusahaan secara berkesinambungan
dengan bertumpu pada usaha penyediaan tenaga listrik dan sarana penunjang
yang berorientasi pada permintaan pasar yang berwawasan lingkungan.
c. Menciptakan kemampuan dan peluang untuk memperoleh pendanaan dari
berbagai sumber yang saling menguntungkan.
d. Mengoperasikan pembangkit tenaga listrik secara kompetitif serta
mencapai standar kelas dunia dalam hal keamanan, keandalan, efisiensi
maupun kelestarian lingkungan.
e. Mengembangkan budaya perusahaan yang sehat diatas saling
menghargai antar karyawan dan mitra kerja, sertamendorong terus kekokohan
integritas pribadi dan profesionalisme.
2.3.5 Budaya Perusahaan

Salah satu aspek dari pengembangan sumber daya manusia
perusahaan adalah pembentukan budaya perusahaan di PT Indonesia Power.
Budaya perusahaan diarahkan untuk membentuk sikap dan perilaku yang
didasarkan pada 5 filosofi. antara lain:
1. Mengutamakan pelanggan, karyawan dan pemegang saham.
2. Menciptakan keunggulan untuk menjadi pelopor di bidang Pembangkitan
Tenaga Listrik.
3. Menciptakan organisasi pembelajar.
4. Menjunjung tinggi etika profesi dan etika bisnis.
5. Memberikan penghargaan atas prestasi.
Selain itu, PT Indonesia Power juga mengemban 7 nilai perusahaan yang
sering disebut dengan IP – HaPPPI, diantaranya:
1. Integritas. Sikap moral yang mewujudkan tekad untuk memberikan yang lebih
baik bagi perusahaan.
2. Profesional. Menguasai pengetahuan, keterampilan dan ode etik sesuai bidangn
pekerjaan.
3. Harmoni: Serasi, selaras, seimbang dalam:
a. Pengembangan kualitas pribadi

b. Hubungan dengan stakeholder (pihak terkait)
c. Hubungan dengan lingkungan hidup
4. Pelayanan Prima: Memberikan pelayanan yang memenuhi kepuasan
melebihi harapan stakeholder.
5. Peduli: Peka - tanggap dan bertindak untuk melayani stakeholder
6. Pembelajaran: Terus-menerus meningkatkan pengetahuan dan
keterampilan serta kualitas diri yang mencakup fisik, mental, sosial, agama dan
kemudian berbagi dengan orang lain.
7. Inovatif: Terus-menerus berkesinambungan menghasilkan gagasan baru dalam
usaha melakukan pembaharuan untuk menyempurnakan baik proses
maupun produk dengan tujuan meningkatkan kinerja.
2.4 Kegiatan Perusahaan

PT. Indonesia Power UP Bali bergerak dalam pembangkitan energi listrik
dan pemeliharaan aset-aset pembangkitan yang mengoperasikan 23 unit
pembangkit dibawah manajemen sub sistem Bali dengan total daya mampu
keseluruhan sub sistem sejumlah 1302 MW.
DATA PEMBANGKIT SUB SISTEM BALI

2015
No. Unit Mulai Operasi Pabrikan Type Daya Terpa sang (MW) Daya Mampu (MW)
I PLTG PESANGGARAN
1 ALSTHOM ATLANTIQUE PG - 5341 - P 21,35 17,65
Unit 1 16 - 02 - 1985
2 Unit 2 19 - 05 - 1993 GENERAL ELECTRIC MS 5000 L CW 20,10 18,30
3 WESTINGHOUSE 251 B 11 42,00 39,50
Unit 3 07 - 07 - 1994
4 WESTINGHOUSE CW 251 B 11 42,00 36,50
Unit 4 29 - 08 – 1994
Total 125,45 111,95
II PLTDG PESANGGARAN
1 WARTSILA 18 V 50 DF 50,00 50,00
Blok 1 04 - 04 - 2015
2 WARTSILA 18 V 50 DF 50,00 50,00
Blok 2 10 - 04 - 2015 WARTSILA
3 18 V 50 DF 50,00 50,00
Blok 3 13 - 05 - 2015 WARTSILA
4 18 V 50 DF 50,00 50,00
Blok 4 04 - 06 -2015
Total 200,00 200,00

III PLTG GILIMANUK
Unit 1 29 - 07 – 1997 ABB 13 E 2 133,80 130,00
IV PLTG PEMARON
1 Unit 1 09 - 09 - 2004 GENERAL ELECTRIC MS 7001 B-C 48,80 40,00
2 Unit 2 20 - 10 – 2005 GENERAL ELECTRIC MS 7001 B-C 48,80 40,00
Total 97,60 80,00

TOTAL DAYA EXSITING 556,9 522,0
PLTD SEWA

I PLTD B 50 MW PESANGGARAN
JO WIKA – MIRLINDO
1 MAN 18V48/60B 18,00 16,65
2 Unit 1 04 - 03 - 2011 MAN 18V48/60B 18,00 16,65
3 Unit 2 04 - 03 - 2011 MAN 18V48/60B 18,00 16,70
Unit 3 04 - 03 - 2011
Total 54,00 50,00
II PLTD E 10 MW PESANGGARAN
PT. COGINDO
1 HYUNDAY HIMSEN 9H21/32 7 x 1.6 MW 10,00
Unit 1-7 17 - 01 - 2014
Total 11,2 10,00
TOTAL DAYA PLTD SEWA 65,2 60,0

TOTAL DAYA PEMBANGKIT UP BALI 622,1 582,0
TOTAL DAY A PEMBANGIT CELUKAN BAWANG 380,0 380,0
TOTAL SKLT #1-#4 340,0 340,0
TOTAL DAYA SUB SISTEM BALI 1342,1 1302,0
BEBAN PUNCAK 784,0 784,0
CADANGAN DAYA 558,1 518,0
Tabel 2.2 Data Unit Pembangkit dan Unit Pembangkit Sewa di PT.
Indonesia Power UP Bali
Tabel 2.3 Data Unit Jasa Operasi dan Pemeliharaan PT. Indonesia Power UP Bali

2.5 Struktur Perusahaan/Instansi
PT. Indonesia Power memiliki struktur organisasi yang menjelaskan alur

tugas kerja dan wewenang kepemimpinan dan bawahan. Strutur organisasi
perusahaan menunjukkan kerangka dan susunan perwujudan pola tahap hubungan
antara fungsi-fungsi bagian-bagian, dan posisi maupun orang-orang yang
menunjukkan kedudukan tugas, wewenang dan tanggung jawa yang berbeda-beda
dalam struktur organisasai. Dari struktur organisasi tersebut akan membentuk
suatu kerja sama yang baik antara pemimpin yang satu dengan yang lainnya, serta
bawahan yang satu dengan yang lainnya. PT. Indonesia Power UP Bali
menggunakan struktur organisasi yang bersifat structural.
Setiap perusahaan untuk menggerakan Visi dan Misinya tidak lepas dari
kerja sama yang kolektif antara pimpinan dan bawahannya sehingga target yang
diinginkan tercapai secara terorganisir dan signifikan tentunya. Struktur organisasi
PLTD/G Pesanggaran adalah struktur organisasi garis, dimana setiap bagian
dalam struktur tersebut memiliki tugas dan tanggung jawab dibidangnya dengan
dedikasi dan kredibilitas kepala unit PLTD/G Pesanggaran tersebut.
Struktur organisasi PLTD/G Pesanggaran tersusun dari :
1. Manager Unit adalah Pimpinan atau kepala Unit PLTG itu sendiri yang
mengatur dan bertanggung jawab atas apapun yang berkaitan dengan Unit
tersebut.
2. Supervisor Senior (SS) adalah kepala dibidang teknis maupun bidang umum
yang membawahi Supervisor untuk melaporkan setiap progres yang sudah
dilaksanakan ataupun yang akan di rencanakan sekaligus memeberi instruksi.
Supervisor Senior di PLTD/G Pesanggaran terbentuk tiga bagian yaitu,
Operasi, Pemeliharaan dan Umum.
3. Supervisor adalah penanggung jawab sekaligus pemberi instruksi kepada
senior dan junior. Supervisor PLTD/G Pesanggaran terbagi menjadi empat
bagian yaitu, Operasi, Pemeliharaan mesin, Pemeliharaan listrik, Pemeliharaan
C & I (Control & Instrumen) dan Pelaksana logistic.
4. Teknisi adalah karyawan lapangan. Teknisi di PLTD/G Pesanggaran terdiri
dari dua bagian yaitu teknisi senior dan teknisi junior.

2.5.1 General Manager
Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Indonesia Power UP Bali
General Manajer bertindak sebagai pimpinan tertinggi di UP Pesanggaran

Bali yang diberi wewenang penuh untuk mengelola perusahaan sesuai dengan
target kontrak manajemen yang telah ditandatangani antara General Manajer
dengan Direktur Utama PT Indonesia Power kantor pusat Jakarta. Tanggung
jawab General Manajer sebagai berikut:
1. Tersedianya rencana kerja dan anggaran unit bisnis pembangkitan jangka
pendek, jangka menengah dan jangka panjang.
2. Terintegrasinya kegiatan operasional unit pembangkit.
3. Terkoordinasinya kegiatan komunikasi internal dan eksternal.
4. Terkoordinasinya kegiatan inovasi/perkembangan teknologi unit
pembangkit.
5. Terkoordinasinya kegiatan manajemen mutu unit pembangkit.
6. Terbinanya unit pembangkit PLTD/G Pesanggaran, PLTG Gilimanuk dan
PLTG Pemaron.

Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT. Indonesia Power UP Bali- Pesanggaran
Masing-masing jabatan mempunyai tugas dan tanggung jawab sesuai
posisi pada struktur organisasi perusahaan. Berdasarkan surat keputusan Direksi
Nomor 055.K/023/PJB/1997 mengenai tugas dan tanggung jawab masing –
masing bidang yang dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Ahli Audit Teknik
Tugas Ahli Audit Teknik adalah melakukan audit internal perusahaan pada
bidang teknik sesuai dengan kaidah normatif audit. Audit internal tersebut
mengacu pada kebijaksanaan yang diterapkan oleh direksi. Tujuan dari audit
internal adalah untuk menjamin accountability kegiatan – kegiatan di PT
Indonesia Power Pesanggaran UP Bali.
2. Ahli Audit Administrasi
Tugas Ahli Audit Administrasi adalah melakukan audit internal
perusahaan pada bidang administrasi sesuai dengan kaidah normatif audit. Audit
internal pada bidang administrasi tersebut mengacu pada kebijaksanaan yang
diterapkan oleh direksi. Tujuan audit internal dalam bidang administrasi adalah
untuk menjamin accountability kegiatan – kegiatan di PT Indonesia Power UBP
Bali.
3. Manajer Teknik
Tugas Manajer Teknik adalah mengelola dan mengkoordinasi kegiatan–
kegiatan bidang pemeliharaan PLTD/G yang meliputi pemeliharaan peralatan–
peralatan mesin serta alat bantunya, listrik, kontrol instrument beserta alat

bantunya, bengkel untuk mendukung keandalan operasi unit pembangkit
dengan tanggung jawab sebagai berikut:
a. Tersusunnya rencana kerja dan anggaran bidang pemeliharaan.
b. Tersedianya Instruksi Kerja (IK) bidang pemeliharaan.
c. Tersedianya keandalan system dan peralatan unit pembangkit.
d. Teratasinya gangguan sistem, subsistem dan peralatan unit pembangkit.
e. Tersedianya laporan bidang pemeliharaan.
f. Terjaminnya kegiatan Lingkungan dan K3 di lingkungan unit kerjanya.
g. Terkelolanya pengembangan dan pembinaan bawahan.
4. Manajer Engineering dan Manajemen Aset
Manajer Engineering dan Manajemen Aset bertugas mengelola dan
mengkoordinasi kegiatan perencanaan, evaluasi dan engineering unit bisnis
pembangkitan yang meliputi penyusunan Rencana Kerja Anggaran (RKA) Bidang
Operasi dan Pemeliharaan baik jangka panjang, menengah dan pendek, evaluasi
pelaksanaan operasional dan pemeliharaan pembangkit monitoring kerja
pembangkit menyangkut keandalan dan efisiensi pembangkit. Kegiatan utamanya
antara lain :
a. Tersusunnya rencana kerja dan anggaran operasi pembangkit.
b. Tersusunnya rencana kerja dan anggaran pemeliharaan pembangkit.
c. Tersusunnya kebutuhan bahan bakar dan suku cadang.
d. Terkelolanya kegiatan evaluasi dan pelaporan kinerja pembangkit.
e. Terlaksananya pembinaan inovasi dan rekayasa bidang teknik di Unit
Pembangkit.
f. Terkelolanya knowledge center Unit Pembangkit.
g. Terkelolanya pembinaan dan pengembangan bawahan.
5. Manajer Logistik
Tugas Manajer Logistik adalah mengkoordinasi pengelolaan logistik unit
pembangkit denga kegiatan utama sebagai berikut :
a. Penyusun rencana pengadaan barang dan jasa.
b. Pengelolaan dan pengendalian untuk kebutuhan operasi pemeliharaan.
c. Pengembangan sistem dan prosedur kegiatan.

d. Pengelolaan database logistik.
6. Manajer SDM & Humas
Tugas Manajer SDM & Humas adalah mengkoordinasi pengelolaan
(Sumber Daya Manusia) SDM dan hubungan masyarakat unit pembangkit dengan
kegiatan utama sebagai berikut :
a. Pengembangan organisasi.
b. Perencanaan dan pengadaan karyawan.
c. Pengembangan karir.
d. Pengelolaan kehumasan dan pengembangan komunitas.
e. Pengelolaan kesekretariatan dan rumah tangga kantor.
f. Pengelolaan fasilitas kerja.
g. Pengelolaan K3.
h. Pengelolaan keamanan.
7. Manajer Keuangan
Mempunyai tugas mengkoordinasi pengelolaan system informasi dan
keuangan unit pembangkit dengan kegiatan utamanya sebagai berikut:
a. Penyusunan anggaran bisnis.
b. Pengelolaan system informasi dan keuangan.
c. Pengembangan system administrasi keuangan.
8. Manajer Unit PLTG Gilimanuk
Mempunyai tugas mengelola kegiatan pengoperasian dan pemeliharaan
PLTG dengan kegiatan utama sebagai berikut :
a. Penyusunan rencana pengoperasian dan pemeliharaan PLTG.
b. Pengembangan system dan prosedur operasi dan pemeliharaan.
c. Pengelolaan kegiatan operasi dan pemeliharaan PLTG sesuai kebutuhan
d. Pengkoordinasian kegiatan administrasi umum dan keamanan.
9. Manajer Unit PLTG Pemaron
Mempunyai tugas mengelola kegiatan pengoperasian dan pemeliharaan
PLTG dengan kegiatan utama sebagai berikut :
a. Penyusunan rencana pengoperasian dan pemeliharaan PLTG.

c. Pengelolaan kegiatan operasi dan pemeliharaan PLTG sesuai kebutuhan
system.
10. Manajer Unit PLTD/G Pesanggaran
Mempunyai tugas mengelola kegiatan pengoperasian dan
pemeliharaan PLTG dengan kegiatan utama sebagai berikut :
a. Penyusunan rencana pengoperasian dan pemeliharaan PLTD/G
Pesanggaran dan PLTD Pontianak.
c. Pengelolaan kegiatan operasi dan pemeliharaan PLTD/G Pesanggaran
dan PLTD Pontianak sesuai kebutuhan system.
2.5.2 Bagian Unit Pembangkitan dan Operasi Pemeliharaan

Bagan Struktur Organisasi Bagian Operasi ditunjukkan pada Gambar 2.5
Gambar 2.3 Struktur Organisasi Unit Pembangkitan dan Operasi Pemeliharaan

Adapun tugas pokok bagian Operasi adalah sebagai berikut.
1. Merencanakan, memonitor dan mengendalikan Rencana Kerja dan
Anggaran Bagian Operasi.
2. Mengelola penjualan kapasitas energi.
3. Mengelola energi primer, bahan bakar dan kimia Unit Bisnis
4. Mengelola perencanaan dan pengendalian pengoprasian pembangkit dan
kinerja operasi Unit Bisnis.
5. Mengelola kegiatan pengoperasian pembangkit.

6. Mengelola kegiatan perencanaan dan pengendalian pengoperasian jasa
O&M.
7. Membina, memonitor, dan mengendalikan kinerja pengoperasian jasa
O&M.
8. Mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan keselamatan dan kesehatan
kerja Unit Pembangkit.
9. Mengelola kegiatan analisis kimia, pemantauan dan pengelolaan kualitas
lingkungan dan laboratorium Unit Pembangkit.
10. Membina kompetensi operasi di Unit Bisnis Pembakitan Bali.
11. Mengelola risiko kegiatan Bagian Operasi.
Adapun tugas pokok bagian Pemeliharaan adalah sebagai berikut.

1. Merencanakan, memonitor dan mengendalikan rencana kerja dan
anggaran Bagian Pemeliharaan.
2. Mengelola kegiatan perencanaan dan pengendalian pemeliharaan
pembangkit dan evaluasi kinerjanya.
3. Mengkoordinir pelaksanaan pemeliharaan rutin, korektif dan emergency
pembangkit.
4. Mengkoordinir pelaksanaan pemeliharaan fasilitas, sarana gedung dan
bangunan.
5. Mengembangkan dan melakukan update daftar riwayat dan realisasi
pemeliharaan unit pembangkit.
6. Mengelola inventory unit bisnis pembangkit meliputi merencanakan,
memonitor dan mengendalikan rencana stok/material cadang, mengelola
database inventory dan katalog spare part; kebutuhan pengadaan
material yang paling ekonomis dengan menerapkan sistem inventory
control dan manajemen material secara baik dan mengelola pergudangan;
7. Membina kompetensi pemeliharaan di Unit Bisnis Pembakitan Bali;
8. Mengelola risiko kegiatan Bagian Pemeliharaan.

2.5.3 Bagian Engineering
Tugas pokok bagian Engineering adalah sebagai berikut:
1. Merencanakan, memonitor dan mengendalikan Rencana Kerja dan
Anggaran tahunan, jangka menengah dan jangka panjang.
2. Menjaga dan meningkatkan keandalan dan efisiensi mesin-mesin
pembangkit eksisting dan mesin pembangkit jasa O&M yang menjadi
kewenanannya.
3. Menyusun dan mengembangkan sistem dan prosedur pengoprasian dan
rekayasa engineering pembangkit.
4. Menyusun dan mengembanggkan sistem prosedur tata kelola asset
manajemen dan basic communication antara asset owner, asset
manager, dan asset operator terkait kegiatan engineering.
5. Mengelola kegiatan penyusunan Rencana Jangka Panjang Unit Bisnis.
6. Mendesain, menurunkan Key Performance Indicator ke dalam
Performance Indicator dan mengevaluasi kinerja Unit Bisnis.
7. Menyusun rencana kegiatan dan anggaran pemeliharaan khusus dan
investasi.
8. Mengelola kegiatan reliability meliputi penyusupan SERP, MPI,
FMEA, FDT dan strategi pemeliharaan mesin pembangkit.
9. Melaksanakan kajian dan menyusun rencana kegiatan evaluasi dan
pengembangan investasi, EDP, RLA, LCM, standard job, asset
wellness, modifikasi dan rehabilitasi peralatan pembangkit.
10.Mengelola kegiatan kajian permasalahan mesin pembangkit yang berulang
(chronic problem).
11. Merencanakan dan menganalisa penyiapan kebutuhan, menyususn
jadwal pemeliharaan pembangkit dengan menerapkan sistem outage
management secara optimal.
12. Mengelola kegiatan knowlage management dan inovasi Unit Bisnis.
13. Mengelola sistem management terpadu Unit Bisnis.
14. Mengelola kontrak bisnis jasa O&M.
15. Membina kegiatan engineering jasa O&M.

16. Mengelola sistem informasi Unit Bisnis.
17. Membina kompetensi engineering di Unit Bisnis Pembakitan Bali.
18. Mengkoordinasikan kegiatan manajemen risiko Unit Bisnis dan
mengelola risiko kegiatan Bagian Engineering.
2.5.4 Bagian Administrasi

Adapun tugas pokok Bagian Keuangan dan Administrasi adalah
sebagai berikut.
1. Merencanakan, memonitor dan mengendalikan rencana kerja dan
anggaran bagian Keuangan dan Administrasi.
2. Mengkoordinasikan kegiatan penyusunan anggaran unit bisnis dan
pengendaliannya.
3. Mengelola kas, pembayaran dan penagihan unit bisnis dan jasa O&M.
4. Merencanakan dan menghitung dan melakukan pembayaran terkait
pajak perseorangan maupun badan di lingkup Unit Bisnis.
5. Melakukan pencatatan transaksi dan menyusun laporan keuangan unit
bisnis dan jasa.
6. Mengelola kegiatan pengadaan pegawai, administrasi kepegawaian,
hubungan industrial, dan pengembangan sumber daya manusia di Unit
Bisnis Pembangkit.
7. Mengelola kegiatan pengembangan organisasi dan implementasi budaya
perusahaan.
8. Mengelola kegiatan pelayanan kegiatan hokum.
9. Mengelola kegiatan kesekretariatan, arsip dan perijinan unit bisnis.
10. Mengelola kegiatan kehumasan, protokoler, community development
dan perpustakaan.
11. Mengelola kegiatan aneka usaha unit bisnis.
12. Membina pelaksanaan kegiatan keuangan dan administrasi jasa O&M.
13. Membina kompetensi keuangan dan administrasi di unit bisnis.
14. Mengelola risiko kegiatan Bagian Keuangan dan Administrasi.

2.6 Pengelolaan Lingkungan
Berdasarkan hasil evaluasi dampak penting dalam andil dari operasional
PLTD, PLTG dan rencana pengembangan PLTGU, diperkirakan beberapa jenis
dampak besar dan penting yang perlu dikelola sebagai berikut:
1. Menurunnya kualitas udara
2. Meningkatnya kebisingan dan getaran
3. Menurunya kualitas atau potensi air bawah tanah
4. Menurunnya kualitas air permukaan
5. Timbulnya keresahan masyarakat
6. Terjadinya kebakaran
7. Terganggunya kesehatan masyarakat.
Oleh sebab itu perlunya dilakukan pengelolaan lingkungan di sekitar
pembangkit. Hal- hal yang telah dilakukan oleh PT Indonesia Power UP Bali
yaitu:
1. Terhadap Kualitas Udara
Menyediakan filter pada masing-masing cerobong untuk menyaring gas
buang yang dikeluarkan dari proses pembakaran. Pemantauan udara dilakukan
terhadap udara hasil emisi dan udara ambien (ambient air). Pemantauan terhadap
udara ambien dilakukan karena udara hasil emisi bahan bakar akan dibuang ke
lingkungan dan akhirnya menjadi ambien air setelah bergabung dengan
lingkungan. Untuk membantu mengontrol emisi di sekitar pembangkit, PT.
Indonesia Power juga membuat green belt atau green barrier berupa tanaman
bambu yang ditanam di sekitar pabrik.
2. Meningkatnya Tingkat Kebisingan dan Getaran

Pemantauan kebisingan dilakukan oleh pihak eksternal yang
direkomendasikan oleh gubernur. Apabila pihak eksternal tersebut tidak
mempunyai rekomendasi gubernur, maka pihak eksternal tersebut tidak boleh
digunakan sebagai pemantau kebisingan di PT. Indonesia Power. Peraturan ini
dibuat supaya tidak ada kecurigaan pemalsuan hasil pemantauan oleh PT.

Indonesia Power. Pemantauan kebisingan dilakukan di dalam area PT. Indonesia
Power dan di luar area PT. Indonesia Power.
a. Menggunakan Teknologi yang dapat meminimalisi tingkat kebisingan yang
disebabkan oleh pengoperasian sistem pembangkit. Denganmenggunakan
Glasswool sebagai media/bahan peredam bunyi atau menempatkan mesin-
mesin yang mengeluarkan bunyi bising pada ruang kedap udara.
b. Membuat Green Belt dari tanaman yang mampu meredam kebisingan yang
dikeluarkan mesin pembangkit.
Untuk menjalankan komitmen untuk mengelola lingkungan dan dipertegas
melalui Visi dan Misi Perusahaan, PT. Indonesia Power melaksanakan
pengelolaan dampak lingkungan yang difokuskan pada melakukan pengelolaan
lingkungan untuk memenuhi peraturan dan persyaratan yang berlaku dan
berupaya untuk melakukan lebih dari sekedar kepatuhan. Komitmen ini
dilaksanakan dneganmelakukan efisiensi energi, air, bahan baku, pengurangan
emisi, efluen, limbah serta dengan melakukan upaya konservasi keanekaragaman
hayati dan melaksanakan program-program CSR yang bermanfaat bagi
lingkungan dan masyarakat di sekitar wilayah operasi.
PT. Indonesia Power UP Bali melakukan pemantauan dan pengelolaan
lingkungan serta pengelolaan limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3).
Pemantauan dan pengelolaan lingkungan dilakukan berdasarkan Rencanan
Pengelolaan Lingkungan (RKL), Rencana Pemantauan Lingkungan (RPL), dan
Peraturan Pemerintah Daerah (Pemda). Sedangkan pengelolaan limbah B3
dilakukan berdasarkan ketentuan-ketentuan baku mutu lingkungan yang dinilai
berkala dalam penilaian Program Penilaian Kinerka Perusahaan (PROPER).
Pemantauan dan pengelolaan lingkungan yang dilakukan di PT. Indonesia
Power dilaksanakan oleh Bagian K3. Pemantauan dan pengelolaan lingkungan
dilakukan terhadap air, udara, kebisingan, pencahayaan, dan limbah B3. Adapun
dasar hukum pengwasan dan pengelolaan yang dilakukan yaitu sebagai berikut.
a. UU No. 32 Tahun 2009 Tentang Perlindungan dan Pengelolaan
Lingkungan Hidup
b. PP No. 18 Tahun 1999 Jo PP 85/1999 Tentang Pengelolaan Limbah B3

c. PP No.27 Tahun 2012 Tentang Izin Lingkungan
d. Kepmen LH No.56 Tahun 2002 Tentang Pedoman Umum Pengawasan
Penaatan LH
e. Peraturan Menteri Lingkungan Hidup No.8 Tahun 2009 Tentang Baku
Mutu Air Limbah Bagi Usaha dan/atau Kegiatan Pembangkit Listrik
Tenaga Termal
f. Peraturan Menteri Lingkungan Hidup No.5 Tahun 2012 Tentang Jenis
Rencana Usaha dan/atau Kegiatan yang Wajib Memiliki Analisis
Mengenai Dampak Lingkungan Hidup
g. Peraturan Menteri Lingkungan Hidup No.14 Tahun 2013 Tentang Simbol
dan Label Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun
h. PP No.101 Tahun 2014 Tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya
dan Beracun
i. Peraturan Menteri Lingkungan Hidup No.21 Tahun 2008 Tentang Baku
Mutu Emisi Sumber Tidak Bergerak Bagi Usaha dan/atau Kegiatan
Pembangkit Tenaga Listrik Termal
j. Peraturan Menteri Lingkungan Hidup No.3 Tahun 2014 Tentang
Program Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan Dalam Pengelola
Lingkungan Hidup
3. Terhadap Pencahayaan
Pemantauan pencahayaan dilakukan di seluruh area kerja kantor.
Pemantauan dilakukan dengan cara mengukur apakah pencahayaan di suatu
ruangan yang sedang dipantau cukup atau tidak. Apabila pencahayaan kurang,
maka akan ditambahkan pencahayaan di ruangan tersebut. Hal ini dilakukan
sebagai upaya meningkatkan efisiensi kerja dan kenyamanan kerja.

4. Identifikasi Limbah
Tabel 2.5 Identifikasi Sumber, Karakteristik, dan Toksikologi

Limbah B3
Pemantauan air dilakukan kepada air limbah, air sumur, air sungai, dan air
laut. Dimana, pemantauan kepada air limbah dilakukan setiap satu bulan sekali
sedangkan pemantauan air sumur, air sungai, dan air laut dilakukan setiap enam
bulan sekali. Pemantauan dilakukan terhadap kualitas air, dimana setiap setelah
dilakukan pemantauan akan dibuat laporan hasil pemantauan sebagai bukti.
Limbah terbagi menjadi dua, yaitu limbah cair dan limbah padat. Yang
dimaksud dengan limbah padat yaitu seperti aki bekas, lap majun (kain lap yang
telah terkontaminasi limbah B3), dan lain sebagainya. Sedangkan yang dimaksud
dengan limbah cair yaitu minyak bekas, oli bekas, solar bekas, dan lain
sebagainya.

Gambar 2.6 Tata Cara Identifikasi Limbah B3
Pengelolaan limbah B3 harus dilakukan sesuai dengan peraturan yang berlaku,

mulai dari penyimpanan, pengumpulan, pengangkutan, pemanfaatan, pengolahan,
dan penimbunan limbah B3. Berikut adalah ketentuan-ketentuan yang harus
dilakukan dalam proses pengelolaan limbah B3.
Penyimpanan Sementara limbah B3 selalu dipantau dan diawasi oleh
Kementrian Lingkungan Hidup Dan Kehutanan. Pengawasan yang dilakukan
antara lain sebagai berikut:
a. Limbah B3 disimpan di dalam TPS (Tempat Penampungan Sementara) yang
mana apabila penyimpanan limbah dilakukan lebih dari 90 hari maka harus ada
izin penyimpanan sementara.
b. Jenis limbah yang disimpan juga harus sama sesuai dengan izin yang diberikan.
c. Jumlah limbah B3 juga harus sesuai dengan kapasitas TPS yang ada.
d. Pemeriksaan catatan penyimpanan limbah B3
e. Pemeriksaan pengelolaan lanjutan limbah B3 yang dihasilkan (memeriksa
dokumen manifest)
f. Memeriksa pelaporan kegiantan penyimpanan sementara limbah B3.

Beberapa hal juga harus diperhatikan terkait dengan fasilitas penyimpanan
limbah B3 antara lain sebagai berikut:
1. Bangunan penyimpanan/bangunan TPS
a. Dimensi bangunan TPS sesuai dengan jenis, karakteristik, dan jumlah
limbah B3 yang dihasilkan, dimana ketinggian bangunan minimal 1m.
b. Terlindungi dari air hujan, memiliki sistem ventilasi udara, dan penerangan
yang memadai.
c. Lantai ruangan TPS kedap air agar terhindar dari rembesan limbah B3 yang
mungkin menetes ke lantai ruangan, kemiringan lantai 1% landau ke arah
selokan.
d. Penandaan/simbol tempat penyimpanan. Penandaan dan simbol tempat
penyimpanan diwajibkan mengikuti standar yang ditentukan pada Peraturan
Menteri Lingkungan Hidup No.14 Tahun 2013 tentang Simbol dan Label
Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun.
Adapun ketentuan penandaan dan simbol limbah B3 sebagai berikut:

a. Bentuk dasar limbah B3
Gambar 2.7 Bentuk Dasar Simbol Limbah B3

Gambar 2.7 menunjukkan dimensi bentuk dasar simbol limbah B3.
Dimana ukuran A paling kecil adalah 10cm, sedangkan pada kendaraan
pengangkut limbah B3 ukuran A paling kecil adalah 25cm dengan tujuan
simbol tersebut terlihat dari jarak 20m. simbol limbah B3 harus terbuat dari

bahan yang tahan goresan dan/atau bahan kimia yang mungkin mengenai
simbol tersebut dan harus melekat kuat di permukaan. Contoh bahan yang bisa
digunakan yaitu plastik, kertas, atau plat logam. Warna dari simbol yang
dipasang di kendaraan pengangkut harus dengan cat yang berpendar
(fluorenscensce).
b. Jenis simbol limbah B3
Gambar 2.8 menunjukkan simbol-simbol limbah B3 tergantung jenisnya.
Gambar 2.8 (A) menunjukkan simbol limbah B3 mudah meledak. Gambar 2.8
(B) menunjukkan simbol limbah B3 berupa cairan mudah menyala. Gambar 2.8
(C) menunjukkan simbol limbah B3 berupa padatan mudah menyala. Gambar
2.8 (D) menunjukkan simbol limbah B3 reaktif. Gambar 2.8 (E) menunjukkan
simbol limbah B3 berupa cairan mudah beracun. Gambar 2.8 (F) menunjukkan
simbol limbah B3 korosif. Gambar 2.8 (G) menunjukkan simbol limbah B3
infeksius. Gambar 2.8 (H) menunjukkan simbol limbah B3 berbahaya terhadap
lingkungan. Gambar 2.8 (I) menunjukkan label wadah dan/atau kemasan
limbah B3 kosong. Gambar 2.8 (J) menunjukkan penandaan posisi tutup wadah
dan/atau kemasan limbah B3.

Gambar 2.8 Simbol-simbol Limbah B3

c. Label Limbah B3
Gambar 2.9 Label Limbah B3

Label limbah B3 berfungsi untuk memberikan informasi tentang asal usul
limbah B3, identitas limbah B3, serta kuantifikasi limbah B3 dalam kemasan
limbah B3. Ukuran limbah B3 paling kecil adalah 15x20cm.
2. Catatan/log book penyimpanan limbah B3
3. Fasilitas pembantu di TPS
a. Peralatan sistem pemadam kebakaran
b. Fasilitas pertolongan pertama
c. Pintu darurat d. Alarm
4. Pemeriksaan pengemasan
a. Grouping limbah
b. Pemeriksaan dan pemasangan simbol dan label
5. Pengemasan limbah B3
a. Rancang bangun
b. Fasilitas dan sistem penunjang
c. Penanggulangan bila terjadi kebocoran
6. Pewadahan limbah B3 dalam tangki
a. Penyimpanan kemasan

33
b. Lebar gang
c. Penumpukan kemasan
7. Penyimpanan limbah B3 dengan tangki
a. Mempunyai selokan
b. Bak penampungan (kedap air dan kap 110% dari kap tangki)
c. Memiliki atap
8. Pengumpulan
a. Harus memiliki izin pengumpulan limbah B3
b. Harus membuat catatan pengumpulan limbah B3 yang meliputi sumber,
jenis, tanggal masuk dan keluar, jumlah limbah B3, serta pengumpulan
limbah B3 selanjutnya)
c. Harus memiliki surat pelaporan pengumpulan limbah B3
d. Lokasi pengumpulan limbah B3 masih sesuaidengan persyaratan yaitu di
daerah bebas banjir tahunan dan lokasi cukup jauh dari fasilitas umum.
e. Bangunan pengumpulan limbah B3 serta sarana penunjangnya masih
dalam kondisi yang baik.
f. Perlengkapan fasilitas pengumpulan masih dalam kondisi baik dan
berfungsi dengan baik. Yaitu meliputi peralatan dan sistem pemadam
kebakaran, pembangkit listrik cadangan, fasilitas P3K, peralatan
komunikasi, gudang tempat penyimpanan peralatan, pintu darurat dan
alarm.
g. Bangunan pelengkap lainnya masih dalam kondisi baik dan berfungsi, yaitu
meliputi lap, fasilitas pencucian, fasilitas bongkar muatan, kolam
penampung darurat, dan peralatan penanganan tumpahan.
9. Pengangkutan limbah B3 harus mendapatkan rekomendasi Dari
Kementerian Lingkungan Hidup dan mendapatkan izin dari Dinas
Perhubungan. Karakteristik limbah yang diangkut harus sesuai dengan izin
yang didapatkan. Alat angkut yang digunakan dalam kondisi yang baik. Pada
proses ini, catatan manifest dan pelaporan akan diperiksa. Proses pengangkutan

34
harus mengikuti Standard Operation Procedure (SOP) meliputi proses

bongkar muat, rute pengangkutan, serta jadwal pengangkutan.
10. Pemanfaatan.
11. Pengolahan.
12. Penimbunan.
2.7 Alat Pelindung Diri

Untuk menjaga keselamatan karyawan, khususnya karyawan yang bekerja di
area mesin PLTDG/PLTG, PT. Indonesia Power UP Bali melengkapi para karyawan
dengann alat-alat perlindungan diri. Alat – alat perlindungan diri yang terdapat di PT
Indonesia Power UP Bali adalah sebagai berikut:
1. Pakaian kerja (WearPack)
Pakaian kerja merupakan identitas para karyawan, dimana pakaian kerja
tersebut dibedakan menurut bidang dan keahlian masing – masing. Setiap bidang
mempunyai warna pakaian kerja yang berbeda. Contohnya warna biru gelap untuk
bidang pemeliharaan, sedangkan warna oranye adalah bidang operasi.
Gambar 2.10 Wear Pack

35
2. Sepatu Kerja (SafetyShoes)

Sepatu kerja yang digunakan sudah dirancang khusus untuk melindungi
karyawan dari benturan dan aliran arus listrik (dalam jumlah yang kecil).
Gambar 2.11 Safety Shoes
3. Helm Pengaman
Digunakan untuk melindungi kepala pekerja terhadap kecelakaan yang
membahayakan kepala dan untuk meminimalisir terjadinya kecelakaan pada kepala.
Gambar 2.12 Helm Safety

36
4. Sumbat Telinga (ear plug)

Berfungsi sebagai pelindung telinga terhadap suara dari mesin pembangkit
yang mempunyai pengaruh buruk bagi telinga jika bekerja di dekat mesin dalam
jangka waktu yang lama.
Gambar 2.13 Ear Plug

37
BAB 3. HASIL KEGIATAN PRAKTEK KERJA LAPANG (PKL)
3.1 Pembangkit Listrik Tenaga Diesel Gas (PLTDG)

Pembangkit listrik tenaga diesel gas (PLTDG) merupakan pembangkit jenis
baru yang dimiliki oleh PT. Indonesia Power UP Bali Unit Pesanggaran. Unit
PLTDG ini memiliki kelebihan karena dapat dioperasikan menggunakan salah satu
dari tiga jenis bahan bakar yang berbeda diantaranya HSD, MFO dan Gas (LNG)
dalam menghasilkan daya untuk melayani beban.
Saat ini PT. Indonesia Power UP Bali Unit Pesanggaran memilki 12 unit
PLTDG dengan total keseluruhan daya yang mampu dibangkitkan sebesar
200 MW. Dan PLTDG ini diklaim dapat menghemat pemakaian BBM sebesar 547
kiloliter per hari. Sebelumnya pemakain BBM yang dibutuhkan untuk usaha
kelistrikan mencapai 2.190 KL/hari dan kini hanya menghabiskan 1.642 KL/hari.
PLTDG merupakan jenis pembangkit yang cocok digunakan pada saat beban
puncak karena mampu menghasilkan daya dalam waktu singkat yaitu sekitar 5 menit
setelah mesin mulai dihidupkan. Pengoperasian PLTDG saat melayani beban
seluruhnya menggunakan bahan bakar LNG (Liquified Natural Gas) menimbang dari
segi ketersediaan HSD yang di gunakan sebagai back up fuel oil. Pemakaian bahan
bakar untuk setiap PLTDG yang beroperasi dilakukan monitoring untuk mengetahui
berapa total bahan bakar yang digunakan saat melayani beban dari awal mesin
dioperasikan hingga mesin dimatikan.
3.2 Prinsip Kerja Pembangkit Listrik Tenaga Diesel Gas (PLTDG) Unit
Pesanggaran
Pembangkit Listrik Tenaga Diesel dan Gas (PLTDG) merupakan jenis
pembangkit listrik tenaga mekanis dengan cara melaksanakan proses pembakaran di
dalam mesin (internal combustion engine). Pembangkit listrik tenaga diesel ini
menggunakan mesin diesel untuk menggerakkan rotor generator sehingga dapat
menghasilkan daya listrik. Prinsip kerja dari PLTDG sama dengan prinsip kerja dari

38
mesin diesel. Dari proses pembakaran akan diperoleh tekanan yang tinggi sehingga
dapat menghasilkan tenaga. Udara murni dimampatkan (dikompresikan) dalam suatu
ruang bakar (silinder) sehingga diperoleh udara bertekanan serta panas, bersamaan
dengan itu disemprotkan solar. Bahan bakar yang disemprotkan berbentuk kabut
tersebut akan bercampur merata dengan udara panas sehingga terjadilah pembakaran.
Pembakaran yang berupa ledakan akan menghasilkan panas dalam ruang
bakar, temperatur dan tekananpun menjadi tinggi. Tekanan ini mendorong piston ke
bawah yang berkelanjutan dengan berputarnya poros engkol. Dari perputaran poros
engkol tersebut kemudian diteruskan ke generator sehingga menyebabkan generator
berputar dan menghasilkan energi listrik.
3.3 Sistem Pembangkit Listrik Tenaga Diesel Gas (PLTDG)

3.3.1 Mesin Diesel
Sistem penggerak yang digunakan di PLTD adalah mesin diesel. Mesin
diesel mengubah energi termal hasil pembakaran menjadi energi gerak yang
kemudian diubah menjadi energi listrik oleh generator.
Gambar 3.1 Mesin Diesel

(Sumber : manual wartsila,2016)

39
Menurut cara masukan udara pembakaran, motor diesel dibagi menjadi dua, yaitu:
1. Motor dengan energy penghisapan secara alami (natural aspirated engine).
Udara masuk ke ruang pembakaran secara alami karena perbedaan tekanan
udara luar atas (TMA) ke titik mati bawah (TMB) langkah hisap.
2. Motor penghisapan dengan paksa (super charge engine) udara yang dihisap dari
udara lingkungan oleh blower yang mendapatkan energy dan turbin turbo
charge sehingga tekanan udara kompresi menjadi lebih besar.
3.3.2 Cara Kerja Mesin Diesel

Mesin diesel 4 langkah bekerja dengan prinsip siklus diesel yang
memanfaatkan tekanan dan suhu tinggi pada ruang bakar untuk membakar
campuran udara dan bahan bakar yang selanjutnya akan menggerakkan poros
engkol dan menghasilkan daya. Langkah-langkah kerja pada mesin diesel 4
langkah dapat dilihat pada Gambar 3.16.
Gambar 3.2 Langkah-langkah Kerja Pada Mesin Diesel

(BELAJAR)
1. Langkah Pertama Intake Stroke (langkah hisap).
Pada langkah hisap, katup hisap terbuka dan katup pembuangan tertutup.
Piston bergerak dari TMA menuju TMB, dengan bergeraknya piston dari TMA ke
TMB maka terjadi kevakuman ruang bakar sehingga udara akan terhisap masuk
keruang bakar. Pada mesin-mesin yang menggunakan sistem forced induction
seperti turbocharger maupun supercharger, udara dipaksa masuk ke ruang bakar
oleh dorongan kompresor.

40
2. Langkah Kedua Compression stroke (langkah tekan).

Pada langkah tekan, kepala piston bergerak ke atas, katup hisap dan katup
pembuangan tertutup. Piston bergerak keatas akibat momentum yang dihasilkan
oleh flywheel. Tekanan ruang bakar meningkat dan temperatur udara yang ada
pada ruang bakar pun ikut meningkat seiring volume ruang bakar yang menurun
hingga kepala piston akan mencapai mencapai TMA. Beberapa derajat sebelum
piston mencapai TMA injektor menyempotkan bahan bakar kedalam ruang bakar.
Dengan tekanan dan temperatur yang tinggi bahan bakar yang disemprotkan
menjadi terbakar, sehingga terjadilah proses pembakaran diruang bakar.
3. Langkah Ketiga Power stroke.

Pada langkah daya, ekspansi volume hasil pembakaran udara-bahan bakar
akan rnendorong piston bergerak ke bawah. Gerak naik-turun piston
dikonversikan menjadi gerak putar oleh crankshaft yang kemudian diteruskan ke
flywheel. Energi putar yang dihasilkan kemudian diteruskan ke generator untuk
diubah menjadi energi listrik.
4. Langkah Keempat Exhaust stroke (langkah buang).

Pada langkah buang, gas sisa hasil pembakaran dibuang melalui saluran
buang saat katup pembuangan terbuka dan katup hisap tertutup. Siklus kembali
terulang ke awal setelah piston kembali menuju TMB untuk menghisap udara
segar.
Langkah-langkah kerja pada mesin diesel tersebut sesuai dengan
siklus diesel ideal yang diformulasikan oleh Rudolf Diesel pada tahun 1897
sebagai berikut.

41
Gambar 3.3 Siklus Diesel Ideal
Sesuai dengan diagram diatas, siklus diesel ideal dapat terdiri dari
beberapa langkah yaitu:
1. Langkah (e-a) adalah langkah hisap udara, pada tekanan konstan.
2. Langkah (a-b) adalah langkah kompresi, pada keadaan isentropik.
3. Langkah (b-c) adalah langkah pemasukan kalor, pada tekanan konstan.
4. Langkah (c-d) adalah langkah ekspansi, pada keadaan isentropik.
5. Langkah (d-a) adalah langkah pengeluaran kalor, pada tekanan konstan.
Dalam pengoperasiannya, mesin diesel tidak berjalan pada siklus volume-
konstan, siklus tekanan-konstan, atau siklus tekanan-terbatas. Hal ini dikarenakan
adanya penyimpangan, dan penyimpangan dari siklus udara ideal itu terjadi
karena dalam keadaan yang sebenarnya terjadi kerugian yang antara lain
disebabkan oleh hal berikut:
1. Kebocoran fluida kerja karena penyekatan oleh cincin torak dan katup tak dapat
sempurna.
2. Katup tidak di buka dan ditutup tepat di TMA dan TMB karena pertimbangan
dinamika mekanisme katup dan kelembaman fluida kerja. Kerugian tersebut
dapat diperkecil bila saat pembukaan dan penutupan katup disesuaikan dengan
besarnya beban dan kecepatan torak.

42
3. Fluida kerja bukanlah udara yang dapat dianggap sebagai gas ideal dengan
kalor spesifik yang konstan selama proses siklus berlangsung.
4. Pada motor bakar torak yang sebenarnya, pada waktu torak berada di TMA,
tidak terdapat proses pemasukan kalor seperti pada siklus udara. Kenaikan
tekanan dan temperatur fluida kerja disebabkan oleh proses pembakaran antara
bahan bakar dan udara di dalam silinder.
5. Proses pembakaran memerlukan waktu, jadi tidak berlangsung sekaligus.
Akibatnya, proses pembakaran berlangsung pada volume ruang bakar yang
berubah-ubah karena gerakan torak. Dengan demikian, proses pembakaran
harus sudah dimulai beberapa derajat sudut engkol sebelum torak mencapai
TMA dan berakhir beberapa derajat sudut engkol sesudah torak bergerak
kembali dari TMA menuju TMB. Jadi, proses pembakaran tidak dapat
berlangsung pada volume atau pada tekanan yang konstan. Di samping itu,
pada kenyataannya tidak pernah terjadi pembakaran sempurna. Karena itu daya
dan efisiensinya sangatlah bergantung kepada perbandingan campuran bahan
bakar-udara, kesempurnaan bahan bakar-udara itu bercampur, dan saat
penyalaan.
6. Terdapat kerugian kalor yang disebabkan oleh perpindahan kalor dari fluida
kerja ke fluida pendingin, terutama pada langkah kompresi, ekspansi, dan pada
waktu gas buang meninggalkan silinder. Perpindahan kalor tersebut terjadi
karena terdapat perbedaan temperatur antara fluida kerja dan fluida pendingin.
Fluida pendingin diperlukan untuk mendinginkan bagian mesin yang menjadi
panas, untuk mencegah bagian tersebut dari kerusakan.
7. Terdapat kerugian energi kalor yang dibawa oleh gas buang dari dalam silinder
ke atmosfer sekitarnya. Energi tersebut tak dapat dimanfaatkan untuk
melakukan kerja mekanik.
8. Terdapat kerugian energi karena gesekan antara fluida kerja dengan dinding
salurannya.
Mesin diesel memiliki nilai efisiensi yang lebih baik dibanding mesin otto
dikarenakan bahan bakar diesel memiliki kandungan energi spesifik yang lebih
tinggi dan mesin diesel memiliki karakteristik inheren seperti rasio kompresi yang

43
lebih tinggi, yang membuat mesin diesel dapat menghasilkan keluaran daya yang
lebih baik dengan jumlah bahan bakar yang sama. Unit yang digunakan oleh PT.
Indonesia Power UP Bali, Wärtsilä 18V50DF, memiliki rated efficiency sebesar
39,9%.
3.4 Komponen Mesin Diesel PLTDG

Pembangkitan daya pada PT. Indonesia Power UP Bali dilaksanakan
dengan 2 jenis pembangkit, yaitu unit PLTDG dengan mesin diesel dan unit
PLTG dengan mesin turbin gas. Unit yang digunakan adalah Wärtsilä 18V50DF.
Dan untuk PLTG terdiri dari 4 blok dengan jumlah 3 unit tiap bloknya, jadi
jumlah seluruh unit PLTDG yaitu 12 unit beroperasi. Proses pembangkitan daya
dengan mesin diesel ini dapat menggunakan bahan bakar ganda, baik LFO (Light
Fuel Oil), HFO (Heavy Fuel Oil), maupun gas LNG. Dalam pengoperasiannya
pada Gas Mode, unit diesel menggunakan gas LNG sebagai bahan bakar utama
dan LFO sebagai pilot fuel.
Adapun komponen-komponen Pembangkit Listrik Tenaga Diesel Gas
(PLTDG) yang terdapat di PT. Indonesia Power UP Bali adalah sebagai berikut.
a. Silinder liner
Gambar. 3.5 Silinder Liner
Cylinder liner merupakan salah satu dari empat komponen utama

penyusun ruang bakar. Cylinder liner merupakan bangun berbentuk silindris
sebagai tempat terjadinya pemasukan, kompresi, dan ekspansi campuran udara -

44
bahan bakar saat mesin beroperasi. Cylinder liner juga merupakan tempat
bergeraknya piston seiring siklus operasi mesin.
b. Blok Silinder
Gambar 3.6 Blok Silinder
Blok silinder pada mesin diesel merupakan tempat berlangsungnya

perubahan energi termal menjadi energi mekanik. Blok silinder berfungsi sebagai
kerangka utama komponen-komponen yang terdapat pada mesin, seperti poros
engkol, piston, sistem katup dan bahan bakar, dan komponen lainnya. Material
blok silinder yang digunakan pada unit 18V50DF adalah nodular cast iron yang
dicetak utuh satu bagian.
c. Injektor
Gambar. 3.7 injektor

( Ruang workshop block 1, PT.Indonesia Power,2017)
Sebuah teknologi digunakan dalam mesin pembakaran dalam untuk

mencampur bahan bakar dengan udara sebelum dibakar. Injektor bahan bakar
juga dapat mengontrol pencampuran bahan bakar dan udara yang lebih tepat, baik

45
dalam proporsi dan keseragaman . injektor dapat berupa mekanikal, elektronik

atau campuran dari keduannya. Karena jaman semakin maju mulai banyak
menggunakan sistem elektronik.Sistem elektronik modern banyak menggunakan
banyak sensor untuk memonitor kondisi mesin, dan sebuah unit control elektronik
untuk menghitung jumlah bahan bakar yang diperluhkan. Maka injektor dapat
meningkatkan efisiensi bahan bakar dan mengurangi polusi, dan juga memberikan
tenaga keluaran yang lebih.
d. Nozzle
Gambar 3.8 Nozzle
Nozel adalah bagian yang vital pada komponen mesin diesel. Fungsinya
sebagai penyemprot dan pengabutkan bahan bakar di dalam ruang bakar. Pada
mesin tipe ini bahan bakar langsung disemprotkan keruang bakar. Penyemprotan
bahan bakar terjadi beberapa derajat sebelum langkah usaha. Biasannya nozzle di
gunakan pada mesin diesel yang mengadopsi fuel pump ( pompa solar) tipe
distributor dan dibagi 2 per silinder. Dimana nozzle ada yang bertugas mengatur
jumlah solar yang masuk sesuai spesifikasi. Biasannya pada tipe ini
menggunakan pipa bertekanan tinggi dan dengan panjang yang sama sebagai jalur
solar antara fuel pump hingga nozzle.

46
e. Piston
Gambar 3.9 Piston
Piston merupakan salah satu dari empat komponen utama penyusun ruang
bakar. Piston berfungsi sebagai komponen bergerak didalam cylinder liner yang
memungkinkan terjadinya aliran, kompresi, maupun ekspansi campuran udara –
bahan bakar. Piston terhubung dengan connecting rod sebagai komponen slider
pada prinsip mekanisme slider-crank.
f. Connecting Rod
Gambar 3.10 Connecting Rod
Connecting rod merupakan batang penghubung yang menghubungkan

kepala piston dan poros engkol. Connecting rod memungkinkan terjadinya
pengubahan gerak resiprokasi menjadi gerak putar dengan prinsip mekanisme
slider-crank.

47
g. Crankshaft
Gambar 3.11 Crankshaft
Crankshaft atau poros engkol berfungsi sebagai peubah gerak resiprokasi

piston (gerak naik turunnya piston) menjadi gerak putar sehingga dapat
dimanfaatkan energinya. Poros engkol akan dikopel dengan flywheel untuk
kemudian disambungkan dengan beban daya, seperti generator DC. Poros engkol
juga berfungsi untuk menjaga siklus diesel tetap berlangsung saat mesin bekerja.
h. Fly wheel
Gambar 3.12 Flywheel
Flywheel (Roda Gila) adalah perangkat mekanik berputar yang digunakan

untuk menyimpan energi rotasi. Flywheel memiliki momen inersia yang
signifikan, dan dengan demikian menahan perubahan kecepatan rotasi. Jumlah
energi yang tersimpan dalam flywheel adalah sebanding dengan kuadrat kecepatan

48
rotasi. Energi ditransfer ke flywheel dengan menggunakan torsi, sehingga

meningkatkan kecepatan rotasi, dan karenanya energi dapat tersimpan.
Sebaliknya, flywheel melepaskan energi yang tersimpan dengan melakukan torsi
ke beban mekanik, sehingga mengurangi kecepatan rotasi.
Penggunaan umum dari roda gila meliputi:
1. Menyediakan energi yang terus menerus ketika sumber energi terputus.
Misalnya, flywheel yang digunakan dalam mesin piston (piston engine /
reciprocating engine), karena sumber energi berupa torsi dari mesin, berselang
(tidak konstan).
2. Memberikan energi pada tingkat di luar kemampuan sumber energi yang terus
menerus. Hal ini dicapai dengan mengumpulkan energi dalam flywheel dari
waktu ke waktu dan kemudian melepaskan energi dengan cepat, dengan tingkat
yang melebihi kemampuan sumber energi.
3. Mengontrol orientasi dari sebuah sistem mekanik. Dalam aplikasi tersebut,
momentum sudut dari flywheel sengaja ditransfer ke beban ketika energi
ditransfer ke atau dari flywheel.
Flywheel biasanya terbuat dari baja dan berputar pada bantalan (bearings)
konvensional, dan ini umumnya terbatas pada tingkat revolusi kurang dari 1000
RPM. Beberapa flywheel modern terbuat dari bahan serat karbon dan
menggunakan bantalan magnet, memungkinkan flywheel untuk berputar pada
kecepatan sampai 60.000 RPM.
Flywheel sering digunakan untuk menyediakan energi yang terus menerus
dalam sistem di mana sumber energi tidak kontinyu. Dalam kasus tersebut,
flywheel menyimpan energi ketika torsi diterapkan oleh sumber energi, dan
melepaskan energi yang tersimpan ketika sumber energi tidak menerapkan torsi
untuk itu. Misalnya, flywheel yang digunakan untuk mempertahankan kecepatan
sudut konstan crankshaft dalam mesin piston. Dalam hal ini, flywheel yang
dipasang pada crankshaft menyimpan energi ketika torsi yang diberikan pada
flywheel oleh piston yang sedang bergerak, dan melepaskan energi ke beban
mekanik bila tidak ada piston yang menghasilkan daya.

49
i. Bantalan Bearing
Gambar 3.13 Bearing
Bantalan bearing berfungsi sebagai tumpuan untuk komponen berputar

utama pada mesin diesel, yaitu poros engkol. Bearing digunakan untuk
meminimalisir sekecil mungkin dampak gesekan yang mungkin terjadi pada saat
mesin beroperasi. Bearing juga berfungsi untuk mempertahankan alignment pada
poros engkol sehingga mesin dapat beroperasi dengan baik tanpa ada gangguan
maupun getaran berlebih.
j. Cylinder Head
Gambar 3.14 Cylinder Head

50
Cylinder head merupakan salah satu dari empat komponen utama

penyusun ruang bakar. Cylinder head berfungi sebagai tempat untuk katup dan
mekanisme katup-katup. Cylinder head merupakan komponen diam ruang bakar
dan menjadi penentu volume total ruang bakar selain tinggi cylinder liner dan
panjang radius poros engkol.
k. Rocker Arm
Gambar 3.15 Rocker Arm

(Sumber : Ruang Mesin Blok 3 PT. Indonesia Power UP Bali, 2017)
Rocker Arm ini berfungsi sebagai pergerakan dari pada katup IN dan EX
diatur oleh rocker arm melalui putaran poros camshaft dan diteruskan pada push
rod.
l. Camshaft
Gambar 3.16 Valvetrain Pada Mesin Diesel

51
Kesatuan camshaft, katup-katup, beserta mekanisme pendukung

lainnya yang memungkinkan terjadinya aliran fluida didalam ruang bakar, yang
disebut juga sebagai valvetrain merupakan salah satu komponen utama lain
pembentuk ruang bakar. Camshaft atau yang lumrah disebut noken as
berfungsi sebagai pengatur waktu bukaan katup (timing). Semakin lebar
profil noken as, maka durasi bukaan katup akan semakin besar, dan semakin
tinggi profil noken as, maka semakin dalam bukaan katup tersebut.
Sistem buka tutup diaktuasi dengan menggunakan tongkat dorong atau push rod
dan tappet. Push rod akan mendorong rocker arm dan kemudian menggerakkan
katup. Sistem ini disebut OHV valvetrain (Overhead Valve) dan digunakan pada
unit 18V50DF. Katup berfungsi sebagai bagian bergerak dari ruang bakar, yaitu
sebagai gerbang buka tutup aliran fluida dan juga penyegel ruang bakar saat
terjadi ekspansi maupun kompresi.
m. Sistem Bahan Bakar
Gambar 3.17 Sistem Bahan Bakar
Sistem bahan bakar pada mesin diesel multi bahan bakar meliputi adanya
sistem commonrail injector untuk bahan bakar cair dan sistem gas admission
untuk bahan bakar gas. Sistem diatur secara otomatis dengan unit control tiap
mesin tergantung dari mode pengoperasian mesin.

52
Pada mode diesel, mesin beroperasi sepenuhnya dengan bahan bakar cair,
baik dengan Light Fuel Oil maupun High Speed Dissel. Mesin beroperasi dengan
siklus diesel dimana bahan bakar diinjeksikan setelah udara dikompresi pada
ruang bakar.
Pada mode dual-fuel, mesin beroperasi dengan bahan bakar gas sebagai
bahan bakar utama dan bahan bakar cair sebagai pilot fuel. Pada mode ini, udara
dicampur dengan bahan bakar gas melalui gas admission valve pada intake
manifold untuk kemudian dikompresi di ruang bakar. Sesaat sebelum titik mati
atas, bahan bakar cair diinjeksikan untuk mengawali pembakaran dan ekspansi
keseluruhan campuran udara-bahan bakar.
n. Sistem Pembuangan dan Turbocharger
Gambar 3.18 Turbocharger
Fluida sisa pembakaran yang telah keluar melalui katup outlet akan dibawa
oleh exhaust manifold menuju turbocharger, atau yang lumrah disebut dengan
turbo. Turbocharger berfungsi untuk memanfaatkan kembali energi kinetik yang
terdapat pada aliran gas buang mesin untuk memutar bilah turbin. Bilah turbin
tersebut terkopel pada bilah kompresor yang selanjutnya digunakan untuk
menghisap masuk udara pada intake manifold.
Penggunaan turbocharger dapat meningkatkan efisiensi volumetris mesin,
sehingga daya keluaran mesin akan lebih baik daripada mesin diesel yang tidak
menggunakan turbocharger dan efisiensi keseluruhan akan meningkat.

53
o. Charge Air Cooler (CAC)
Gambar 3.19 Charge Air Cooler (CAC)
Charge Air Cooler (CAC) merupakan sebuah komponen pendngin muatan

udara yang digunakan untuk mendnginkan intake udara setelah
melewatikompresor (Turbo charger atau super charger) sebelum udara tersebut
masuk ke cylinder liner sebagai campuran bahan bakar.
p. Radiator
Gambar 3.20 Radiator
Sistem pendingin utama pada sebuah Pusat Listrik Tenaga Mesin Gas
(PLTMG) biasanya berupa instalasi tower pendingin (cooling tower) ataupun
berupa radiator. Kedua peralatan tersebut berfungsi untuk menurunkan
temperatur air pendingin (cooling water) yang dipergunakan untuk mendinginkan
bagian mesin gas, pelumas dan turbocharger.

54
Baik tower pendingin ataupun radiator, untuk proses pendinginannya,

umumnya menggunakan metode penggerak paksa (forced draft), yang dapat
berupa kipas pendingin (cooling fan). Pilihan ini cukup masuk akal dalam rangka
memperkecil biaya investasi awal, yaitu dengan cara mengurangi luas lahan dan
biaya konstruksi, bila dibandingkan dengan menggunakan alat serupa dengan
metode penggerak alami (natural forced).
q. Sistem Pelumasan dan Pendinginan
Gambar 3.21 Pompa Sirkulasi Pelumas Mesin
Sistem pelumasan mesin pada diesel skala pembangkit listrik di atur oleh
pompa sirkulasi minyak pelumas yang langsung didayai oleh mesin. Kesatuan
sirkulator minyak pelumas tersebut terdiri dari pompa, katup regulator, saluran
distribusi dan filter sentrifugal. Sistem yang memerlukan komponen-komponen
tersebut merupakan sistem sirkulasi dry-sump, dimana reservoir oli tidak berada
bada base plate mesin melainkan menggunakan reservoir khusus untuk
menampung keseluruhan minyak pelumas.
Sistem pendinginan pada diesel skala pembangkit listrik terdiri dari 2 jalur,
yaitu Low Temperature Circuit (LT) dan High Temperature Circuit (HT). Kedua
jalur tadi dibedakan berdasarkan alurnya, dimana jalur LT merupakan jalur fluida
pendingin sebelum memasuki blok mesin dan HT merupakan jalur fluida
pendingin yang telah keluar dari blok mesin. Pendinginan dan sirkulasi dilakukan
pada radiator dan pompa sirkulasi terpisah yang tidak merupakan satu kesatuan
dari mesin.

55
3.5 Unit Sistem Pembantu PLTDG

Unit sistem pembantu pada PLTD terdiri dari tiga sistem utama yaitu:
sistem bahan bakar, sistem pelumasan, sistem pendingin.
3.5.1 Sistem Bahan Bakar (Fuel System)

PLTDG 200 MW Pesanggaran dapat beroperasi menggunakan 2 jenis
bahan bakar yaitu bahan bakar gas (LNG) dan bahan bakar cair (LFO dan HFO).
Ada 3 jenis mode operasi pada PLTDG yaitu mode gas, mode diesel dan mode
back-up.
3.5.2 Sistem Pelumasan (Lubricating Oil System)

Sistem pelumasan mempunyai peranan yang sangat penting pada suatu
mesin agar mesin dapat bekerja secara optimal dan memiliki daya tahan yang
bagus karena didalam mesin terjadi gesekan antar komponen sehingga dibutuhkan
sistem pelumasan yang sempurna.
Secara umum pelumasan mempunyai fungsi sebagai berikut :
a. Untuk melumasi antar komponen pada mesin.
b. Sebagai pendingin (cooling).
c. Sebagai pembersih hasil gesekan antar komponen pada mesin.
d. Mencegah korosi pada mesin.
Pada PLTDG 200 MW Pesanggaran jenis pelumas yang digunakan adalah
ARGINA T-40 yang disupplay oleh Shell.
3.5.3 Sistem Air Pendingin (Cooling Water System)

Sistem air pendingin juga memiliki peranan yang tidak kalah pentingnya
dengan sistem-sistem yang lainnya pada suatu mesin. Sistem pendinginan pada
mesin adalah sistem yang berfungsi untuk menjaga supaya temperatur atau suhu
mesin tetap berada dalam kondisi yang ideal pada saat mesin beroperasi. Pada
PLTDG 200 MW Pesanggaran fungsi air pendingin adalah :
a. Sebagai pendingin oli (Lube Oil Cooler).
b. Sebagai pendingin bahan bakar LFO (LFO Cooler).
c. Sebagai pendingin mesin.

56
3.5.4 Sistem udara masuk & sistem gas buang (Charge Air & Exhaust Gas
System)
Sistem udara masuk dan sistem gas buang merupakan sistem yang sangat
penting pada sistem pembakaran pada sebuah mesin. Sistem ini bertujuan untuk
menyediakan udara yang bersih, kering dan dingin ke dalam ruang bakar. Untuk
menambah suplai udara ke dalam ruang bakar maka mesin dilengkapi dengan
turbocharger sehingga bahan bakar dapat terbakar dengan sempurna. Udara yang
melewati turbocharger akan mengalami kenaikan temperatur ±50°C, kemudian
akan didinginkan di Charger Air Cooler menggunakan media Low Temperatur
(LT) Water selanjutnya masuk ke dalam ruang bakar. Turbocharger diputar
dengan memanfaatkan gas buang udara sisa pembakaran mesin (Exhaust Gas).

57
BAB 4. PENGARUH PRESSURE DROP CHARGE AIR COOLER

TERHADAP PENURUNAN BEBAN PADA PEMELIHARAAN 10.000 JAM
ENGINE 2 PLTDG 200 MW PT. INDONESIA POWER UP BALI
4.1 Sistem Udara Masuk dan Sistem Gas Buang (Charge Air dan Exhaust
Gas System)
Sistem Udara untuk mesin gas secara kasar dapat dikelompokkan menjadi
dua bagian yaitu, sistem udara pembakaran (Charge Air) dan sistem udara sisa
pembakaran (Exhaust). Sistem udara pembakaran adalah sistem yang mengatur
banyaknya udara yang dibutuhkan oleh mesin untuk beroperasi termasuk
menyesuaikan spesifikasinya agar sesuai dengan kebutuhan mesin.
Sistem udara masuk dan gas buang merupakan sistem yang sangat penting
pada system pembakaran pada sebuah mesin. Sistem ini bertujuan untuk
menyediakan udara yang besih, kering dan dingin ke dalam ruang bakar (Cylinder
Liner). Untuk menambah supplay udara ke dalam ruang bakar maka mesin
dilengkapi dengan Turbocharger sehingga bahan bakar dapat terbakar dengan
sempurna.
Sebelum masuk ke dalam mesin, dilakukan penyaringan (filtration)
terhadap debu dan kotoran. Selanjutnya untuk meingkatkan efisiensi mesin, udara
sebelum memasuki ruang bakar akan ditingkatkan tekanan dan temperaturnya
supaya dapat mendekati terhadap tekanan dan temperatur bakarnya. Untuk itu
digunakan alat bantu Turbocharger.
Udara yang melewati Turbocharger akan mengalami kenaikan temperature
±50oC, kemudian akan didinginkan di Charger Air Cooler menggunakan media
Low Temperature (LT) water dan selanjutnya masuk ke dalam ruang bakar.
Turbocharger berputar dengan memanfaatkan gas buang udara sisa pembakaran
mesin (Exhaust Gas). Pada mesin Warstila PLTDG 200 MW Pesanggaran,
kecepatan putar Turbocharger adalah sebagai berikut:

58
Tabel 2.1 Kecepatan Turbocharger
Kecepatan
Beban Mesin Beban Mesin Pressure
Turbocharger
(MW) (%) (bar)
(rpm)
14430 10 10 1,8
18000 16,6 100 3,4
Komponen pada system udara masuk dan gas buang adalah sebagai berikut:
1. Charge Air Filter
2. Charge Air Silencer
3. Turbocharger
4. Charge Air Cooler
5. Exhaust Gas Silencer
6. Repture Disk
7. Stacks
4.2 Charge Air Cooler (CAC)

Selain merupakan komponen terpenting dalam sistem udara masuk dan
Sistem Gas Buang (Charge Air dan Exhaust Gas System). Charge Air Cooler
(CAC) juga merupakan heat exchanger yang berfungsi untuk mendinginkan udara
dari Turbocharge karena udara keluaran dari Turbocharge tersebut bertekanan dan
bertemperatur tinggi. Untuk itu diperlukan proses pendinginan udara tersebut
sebelum masuk diproses pembakaran dan exhaust gas.
Charge Air Cooler (CAC) merupakan komponen yang menggunakan
sistem pendinginan tertutup, dimana air yang sudah melewati sistem Water
Treatment System disirkulasikan dalam suatu sirkuit tertutup.

59
4.2.1 Prinsip Kerja Charge Air Cooler (CAC)
Gambar 4.1 Prinsip Kerja Charge Air Cooler (CAC)
Prinsip kerja Charge Air Cooler (CAC) sesuai fungsinya yaitu komponen
yang dapat mengkondisikan udara yang akan masuk dalam mesin. Output
Turbocarge yang berupa udara bertekanan dan memiliki temperature yang tinggi
akan masuk dan melewati sirip-sirip yang terdapat dalam Charge Air Cooler
(CAC) tersebut. Dalam satu mesin memiliki dua Charge Air Cooler (CAC)
dimana dari dua komponen tersebut dialirkan air dengan suhu rendah (Low
Temperature) dan air dengan suhu tinggi (High Tempeature). Untuk udara yang
masuk Charge Air Cooler (CAC) yang menggunakan air (Low Temperature)
inilah yang akan melewati proses pembakaran dan proses pendinginan mesin
(Engine), kemudian untuk udara yang masuk Charge Air Cooler (CAC) yang
menggunakan air (High Tempeature) akan masuk pada sistem exhaust gas.
4.3 Pemeliharaan Pembangkit Listrik Tenaga Diesel Gas (PLTDG)

PT. Indonesia Power UP Bali
4.3.1 Definisi Tentang Perawatan
Melakukan segala aktifitas perawatan terhadap mesin-mesin Pembangkit
Listrik Tenaga Diesel Gas (PLTDG) adalah untu menjaga mesin-mesin dalam
keadaan siap pakai secara optimal dan untuk menjamin kelangsungan produksi
energi listrik sehingga menggantikan modal yang telah ditanamkan. Kegiatan
perawatan mesin secara umum terdiri dari kegiatan administrasi termasuk

60
pemilihan dan pengelolaan alat, perawatan komponen dan perawatan system

peralatan.
Secara alamiah barang yang dibuat oleh manusia pasti akan mengalami
kerusakan,tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan
perawatan. Menurut Antony Corder dengan alih bahasa Ir.Kusnul Hadi
menyatakan bahwa teknik perawatan dan pemeliharaan adalah kombinasi dari
berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang atau
memperbaikinya sampai kondisi yang baik, dengan waktu dan biaya yang dapat
diterima pula.
4.3.2 Perawatan Pembangkit Listrik Tenaga Diesel Gas (PLTDG)
Gambar 4.2 Bagan Pemeliharaan
Bagan diatas merupakan bagan pemeliharaan-pemeliharaan yang

dilaksanakan pada PLTDG di PT. Indonesia Power UP Bali Unit Pesanggaran.
Pemeliharaan mesin pembangkit terbagi menjadi dua jenis pemeliharaan yaitu
Pemeliharaan Terencana dan Tidak Terencana. Pemeliharaan Terencana terbagi
menjadi dua jenis yaitu Pemeliharaan Periodik dan Pemeliharaan Rutin.
Pemeliharaan Terencana dilakukan sesuai dengan Maintenance Manual yang
disediakan oleh produsen mesin yaitu Wärtsillä yang dilakukan sesuai dengan
interval jam kerja mesin sedangkan, Pemeliharaan Tidak Terencana dilakukan
apabila terjadi kerusakan yang tidak disangka akan terjadi. Pemeliharaan periodik
dilaksanakan sesuai dengan interval waktu operasi mesin, sedangkan
pemeliharaan rutin dilaksanakan setiap hari dan setiap minggu.

61
Adapun tujuan utama pemeliharaan itu sendiri adalah:

1. Untuk memperpanjang usia kegunaan asset.hal ini penting dinegara
berkembang, karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian asset.
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi maupun jasa agar mendapatkan laba investasi (return of investment)
maksimum.
3. Untuk menjamin kesiapan oprasional dari seluruh peralatan yang diperlukan
termasuk dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit
pemadam kebakaran,.
4. Untuk menjamin keselamatan orang yang mengoperasikan sarana tersebut.
Berikut ini adalah instruksi Pemeliharaan Terencana yang dicantumkan di

dalam Maintenance Manual yang disediakan Wärtsillä. Sebelum memulai
melakukan Pemeliharaan Terencana, ada beberapa hal yang harus diperhatikan
oleh tim pemeliharaan, antara lain sebagai berikut.
a. Periksa jika tombol selektor mode mesin dalam posisi tertutup.
b. Lepaskan koneksi penyalaan otomatis mesin.
c. Lepaskan koneksi semua pompa sirkulasi yang terhubung, contohnya, sirkulasi
oli pra pelumasan, oli pelumasan, air pendingin, dan bahan bakar.
d. Lepaskan koneksi pompa booster minyak bahan bakar.
e. Tutup katup udara starter utama.
f. Amankan breaker generator atau putuskan sambungan gearbox untuk
mencegah rotasi crankshaft yang tidak disengaja.
g. Putuskan koneksi pasokan tenaga sebelum memindahkan komponen elektrikal
apapun.
Pemeliharaan Terencana dilakukan sesuai dengan interval waktu operasi
mesin-mesin pembangkit. Berikut ini adalah interval waktu perawatan dan
pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan. Table 4.1 Menunjukkan pekerjaan yang
dilakukan pada pemeliharaan rutin dan Tabel 4.2 Menunjukkan pekerjaan yang
dilakukan pada pemeliharan periodik.

62
Tabel 4.2 Perawatan Rutin
Inspeksi harian
Bagian system Pemeliharaan yang dilakukan
Mekanisme
Periksa gerakan mesin
control
Periksa sistem gas dari kebocoran menggunakan

Sistem gas detektor gas portable
Detektor embun
Amati saat operasi normal
oli
Sistem pneumatic Buang air kondensat
Inspeksi setiap hari kedua setiap minggu
Laksanakan pemeliharaan ini pada mesin yang sedang dalam operasi

maupun tidak
Bagian sistem
Pemeliharaan yang dilakukan
atau komponen
Pra pelumasan Periksa operasi pra pelumasan otomatis. Gantilah

otomatis komponen yang rusak jika diperlukan
Poros engkol Pada mesin yang diam, putar poros engkol ke posisi
(crankshaft) yang baru
Inspeksi setiap minggu

maupun tidak
Bagian sistem
atau komponen
Proses penyalaan Uji penyalaan jika mesin dalam keadaan standby

63
Peredam tekanan
denyut minyak
Periksa kandungan air peredam tekanan denyut dan
pelumas (jika
tambahkan air jika dibutuhkan
komponen
terpasang)
Buka setiap katup saluran kondensasi dan biarkan

Ganti saluran
udara mengalir melaluinya selama beberapa menit
kondensasi udara
pendingin (jika
komponen
terpasang) Bersihkan filter. Pastikan bahwa pipa saluran dalam
keadaan terbuka
Detektor embun
Bersihkan detektor embun oli. Periksa tekanan hisap
oli (jika komponen
berdasarkan pada instruksi manufaktur.
terpasang)
Inspeksi setiap minggu kedua

maupun tidak
Bagian sistem
atau komponen
Sistem air Periksa kualitas air. Periksa kandungan bahan

pendingin tambahan
Tabel 4.3 Perawatan Periodik
Interval: 10000 jam operasi
Bagian sistem atau

komponen

64
Bersihkan pendingin udara masuk. Interval

pembersihan berdasarkan performa pendinginan
dari pendingin udara. Lakukan uji tekanan. Amati
Charge Air Cooler
Apabila terjadi korosi. Ukur perbedan tekanan pada
pendingin udara masuk sebelum dan setelah
pembersihan menggunakan u-gauge.
Lepaskan dan bersihkan turbocharger. Periksa dan

nilailah komponen bearing dan poros. Bersihkan
casing turbin dan kompresor. Periksa apakah
terjadi retakan, erosi, dan korosi. Bersihkan cincin
Turbocharger
nozel dan periksa jika ada retakan dan erosi. Ukur
dan catat clearance aksial. Jika clearance lebih dari
batas toleransi, hubungi manufaktur mesin. Lihat
instruksi manufaktur.
Periksa bearing utama. Periksa satu bearing utama.

Jika kondisinya buruk, periksa semua bearing dan
ganti jika dibutuhkan. Catat tipe bearing yang
Crankshaft
digunakan dan lakukan pemeriksaan yang sesuai.
Periksa clearance thrust bearing. Periksa clearance
aksial.
Periksa kelurusan crankshaft. Gunakan catatan

Poros engkol pengukuran defleksi (4611v005). Tidak perlu
(crankshaft) dilakukan pemeriksaan kelurusan apabila mesin
diganjal oleh karet.
Periksa permukaan kontak camshaft. Periksa

permukaan kontak cam dan tappet roller. Periksa
Camshaft
rotasi roller. Putar crankshaft dengan memutar roda
gigi.

65
Periksa valve injeksi. Ganti nozel. Ganti o-ring.

Sesuaikan jarum pembuka tekanan utama didalam
Valve injeksi pompa uji. Ganti seluruh valve injeksi jika
dibutuhkan.
Bongkar dan bersihkan sisi bawah, valve inlet, dan

exhaust. Periksa dan bersihkan ruang pendingin
jika kerak lebih tebal dari 1 mm. Periksa jika saluran
air pendingin cylinder head kotor, bersihkan jika
diperlukan. Periksa ruang air pendingin di dalam
engine block dan liner lalu bersihkan semuanya jika
Cylinder Head ada kerak dengan ketebalan lebih dari 1 mm.
Tingkatkan perlakuan air pendingin. Gerinda semua
valve dan dudukan. Periksa rocker arm. Amati
rotator valve. Ganti o- ring dalam valve guide dan
pada bagian bawah baut cylinder head setiap
overhaul. Ganti sensor knocking. Periksa valve
penyala. Ganti komponenjika diperlukan.

4.4 Prosedur Pemeliharaan 10000 Jam PLTDG 200 MW
4.4.1 Proses Pemeliharaan pada Charge Air Cooler

Pembongkaran Charge Air Cooler
1. Menguras air pendingin ke tangki penampungan kemudian tutup valve air yang
menuju Charge Air Cooler.
2. Melepaskan pipa saluran udara masuk menuju kompresor
turbocharger.
3. Melepaskan pipa outlet turbocharger menggunakan kunci pass ring 19 mm.
4. Melepaskan pipa air Heat Temperatur (HT) dan Low Temperatur (LT)
menggunakan kunci pass ring 30 mm.
5. Melepaskan cover saluran inlet udara masuk menggunakan kunci pass ring 17
mm dan kunci L 8 mm.
6. Melepaskan baut pengikat sisi pendingin udara Charge Air Cooler sisi selatan
sebanyak 6 buah menggunakan kunci shock 30 mm.
7. Melepaskan baut Charge Air Cooler menggunakan kunci L 14 mm dan kunci
pass ring 24 mm.
8. Setelah baut terlepas, kemudian pasang alat long dratjack untuk
mengeluarkan Charge Air Cooler sampai cover Charge Air Cooler leper dari
pipa air.
9. Masukkan tali ke saluran lubang air Heat Temperatur (HT) kemudian
gantungan ke crane dan lepaskan long dratjack.
10.Kencangkan baut yang terdapat di long dratjack, maka Charge Air Cooler akan
keluar secara perlahan.
11.Setelah cover Charge Air Cooler terlepas dari pipa air, lepas baut L pengikat
cover Charge Air Cooler dengan excharger.
12.Melepaskan long dratjack, kemudian lepaskan cover Charge Air Cooler
tarik pakai crane secara perlahan.
13.Pasang kembali long dratjack untuk menarik Charge Air Cooler sampai
keluar setengah bagian dari rumah Charge Air Cooler.
14.Setelah terlihat hampir seluruh bagian Charge Air Cooler, angkat perlahan
menggunakan crane sampai Charge Air Cooler keluar.
15.Kemudian tempatkan perlahan Charge Air Cooler dibawah dengan posisi yang
aman untuk proses selanjutnya.

Pencucian Charge Air Cooler
1. Charge Air Cooler dimasukkan ke dalam bak yang terbuat dari baja.
2. Kemudian diisi dengan bahan kimia dan air seperti pada Gambar 4.2
Gambar 4.3 Cairan Kimia

3. Selanjutnya diberikan udara bertekanan agar bahan kimia dan air tersebut
bersirkulasi masuk kedalam sirkuit yang terdapat dalam Charge Air Cooler.
4. Dilakukan perendaman selama 24 jam.
5. Setelah itu Charge Air Cooler dikelurkan dan disemprokan dengan udara
bertekanan agar lebih bersih.
6. Dan Charge Air Cooler siap untuk dimasukkan ke mesin.

4.4.2 Proses Pemeliharaan pada Injector
Pengetesan Nozzle Injector
1. Mengisikan oil tank dengan hydraulic oil berviskositas 7-10 cSt.
2. Menyambungkan pump unit dengan udara bertekanan maksimal 10 bar.
3. Pasang injector pada tabung fuel injector testing device.
4. Menyambungkan high pressure hose dengan lubang fuel intake injector
menggunakan thrust piece kemudian kencangkan nutnya dengan kunci pass
ring 41 mm.
5. Tutup oil return valve kemudian putar pressure control valve searah jarum jam
sampai tekanan yang di tentukan. Untuk Mainfuel 420 bar, Pilotfuel 600 bar.
6. Pastikan spray nozzle mengabut dengan sempurna, apabila nozzle tidak
mengabut sempurna lakukan penggantian nozzle injector.
7. Putar pressure control valve berlawanan arah jarum jam sampai tekanan
menurun kemudia dilanjutkan dengan memutar oil return valve berlawanan
arah jarum jam sampai menometer menunjukkaan angka 0 bar.
8. Kendorkan nut thrust piece dengan menggunakan kunci pass ring 41 mm
kemudian lepaskan high pressure hose dari thrust piece.
9. Angkat injector dari fuel injector testing device dan kemudian letakkan pada
clamping tool untuk selanjutnya dilakukan perkerjaan penggantian
nozzle.

Penggantian Nozzle Injector
1. Tempatkan injector pada clamping tool.
2. Lepaskan nozzle spring tension dengan cara mengendorkan counter nut dengan
kunci shock 41 mm dan mengendorkan adjusting screw dengan kunci pass ring
22 mm.
3. Pasang socket wrench 75 mm pada nozzle nut.
4. Kencangkan nut clamping bagian bawah dengan kunci L 14 mm.
5. Kencangkan nut clamping bagian atas dengan kunci pass ring 24 mm.
6. Sambungkan ujung socket wrench dengan kunci dengan kunci ratchet,
kemudian putar socket wrench berlawanan arah jarum jam sampai nozzle
nut kendor dan bias diputar dengan menggunaka tangan.
7. Lepaskan clamping atas dan bawah, kemudian lepaskan nozzle dan injector.
8. Melepaskan pen dan spring pada injector kemudian periksa permukaan injector.
9. Membersihkan permukaan injector dengan menyemprotkan cairan STP
hingga ke dalam lubang-lubang yang terdapat pada permukaan injector
kemudian membersihkan seluruh lubang yang sudah disemprotkan STP tadi
dengan udara bertekanan 5-7 bar.
10.Membersihkan nozzle baru yang hendak diganti dengan
menggunakan diesel fuel (solar) bersih untuk menghilangkan bekas minyak
pelumas yang terdapat pada nozzle.
11.Pasang spring dan pen kembali, masukkan nozzle ke dalam nozzle nut
kemudian sesuaikan posisi pen dan lubang pen yang terdapat pada nozzle.
12.Memberikan sedikit tekanan pada nozzle agar ulir pada nozzle nut searah
jarum jam hingga nozzle terasa kencang.
13. Kencangkan kembali nozzle nut dengan menggunakan socket wrench 75 mm.
14. Pasang kembali clamping bawah dan atas kemudian kencangkan dengan
kunci L 14 dan kuci pass ring 24 mm.
15. Setting kunci torsi padaa 475 Nm, sambungkan dengan socket wrench,
kemudia kencangkan nozzle nut dengan kunci torsi 475 Nm.
16.Melepaskan kunci torsi dri socket wrench, melepaskan clamping atas dan
bawah dan melepaskan socket wrench dari nozzle kemuda ganti semua seal
pada injector dan lakukan prosedur testing injector.

4.4.3 Proses Pemeliharaan pada Difleksi
Pemeriksaan Alignment Crank Shaft
1. Mengkoordinasikan kepada operator untuk melaksanakan pekerjaan dan
memastikan unit dalam kondisi stop.
2. Memastikan pre-heater dan pre-lube oil nit dimatikan, agar temperature
unit menurun dan aan untuk melakukan pekerjaan pemeriksaan.
3. Mempersiapkan tools atau peralatan yang digunakan untuk
melaksanakan pemeriksaan alignment crankshaft.
4. Membuka baut cover crankshaft dengan menggnakan kunci socket atau pass
ring 36 mm.
5. Memilih counterweight yang posisinya berada pada bukaan cover
crankshaft agar memudahkan mekanik untuk memasang tools
alignment crankshaft.
6. Menyambungkan extension bars dengan transduser dan cable.
7. Memasangkan extension bars dengan transduser pada crank webs
counterweight dan sambungka cable dengan dgital instrument.
8. Mensetting transduser agar menunjukkan ngka +0.500 atau -0.500 pada
digital instrument, kemudian tekan tombol zero (0).
9. Memutar counterweight searah jarum jam (clockwise) kemudian lihat angka
yang ditunjukkan oleh digital instrument pada tiap-tiap posisi, pemeriksaan
dimulai dari posisi A sampai posisi E ulangi langkah- langkah pemeriksaan
sampai cylinder berikutnya.
10.Pencatatan hasil pengukuran pada tiap-tiap posisi dn masukan dalam form
deflection alignment crankshaft.
11.Penormalan setelah melakukan pemeriksaan alignment crankshaft,
melepaskan tools atau peralatan pemeriksaan alignment crankshaft dari
counterweight.
12.Memasangkan cover crankshaft menggunakan kunci socket 36 mm dan
kencangkan dengan torsi 150 Nm.
13.Melakuka pembersihan pada area tempat meaksanakan pekerjaan
pemeriksaan alignment crankshaft.
14.Mengkoordinasikan kembali kepada operator bahwa pemeriksaan telah
selesai dilaksanakan agas status unit dinyatakan stand by.

4.4.4 Proses Pemeliharaan Fuel Oil Duplex Filter
Pengamanan, Pembongkaran, dan Pencucian Fuel Oil Duplex Filter
1. Sistem pengamanan, pindahkan pemakaian Fuel Oil Duplex Filter dari yang
operasi ke yang stand by dan yakinkan bahwa tekanan bahan bakar setelah
dipindah kondisi normal.
2. Tutup valve inlet dan outlet yang menuju Fuel Oil Duplex Filter.
3. Buka valve drain sisi atas dan bawah Fuel Oil Duplex Filter yang akan
dibersihkan.
4. Sistem pembongkaran dan pencucian, buka cover glass wool pada Fuel Oil
Duplex Filter.
5. Lepaskan baut pengikat head cover, baut pencuci filter duplex dan keluarkan
filter dari rumah/dudukannya.
6. Lakukan pencucian filter dengan solar bersih kemudian semprot dengan
udara bertekanan.
7. Masukkan kembali filter yang sudah dibersihkan ke rumah/dudukanFuel Oil
Duplex Filter.
8. Pasang dan kencangkan baut pengikat head duplex.
9. Tutup kembali drain sisi bawah dan atas Fuel Oil Duplex Filter.
10.Pindahkan kembali pemakaian Fuel Oil Duplex Filter Fuel Oil Duplex Filter
secara perlahan-lahan ke posisi tengah, dan lakukan venting pada filter yang
tadi dibersihkan.
11.Pindahkan kembali pemakaian Fuel Oil Duplex Filter ke posisi yang akan
dioperasikan.
12.Lakukan pembersihan area bekas ceceran bahan bakar serta kotoran dari
pencucian Fuel Oil Duplex Filter yang timbul dan pasang kembali cover
glass wool pada Fuel Oil Duplex Filter.
13.Perkejaan selesai, selajutnya melakukan koordinasi dengan petugas control
room bahwa pekerjaan pencucian Fuel Oil Duplex Filter telah selesai
dikerjakan dan Fuel Oil Duplex Filter siap dioperasikan kembali atau
standby.

4.4.5 Proses Pengetesan Cylinder Tightness
Pengetesan Cylinder Tightness
1. Memasangkan selang udara yang akan digunakan untuk pengetesan cylinder
tightness ke udara instrument yang terdapat di samping unit.
2. Menghubungkan turning gear pada flywhell, angkat tuas turning gear ke atas.
3. Memutar turning gear dan posisikan cylinder yang akan dites pada posisi TOP.
4. Melepaskan sensor tekanan pada cylinder head.
5. Pasang tools tightness pada lubang sensor peak pressure cylinder dan
kencangkan tools dengan kunci 30 mm.
6. Menyambungkan selang udara dengan tools pengetesan dan berikantekanan
udara sekitar 5-7 bar dalam waktu 20 detik.
7. Tutup valve perangkat pengetesan tightness dan catat berapa lama waktu
penurunan tekanan.
8. Catat hasil pengetesan tightness dan lepas perangkat penguji tightness untuk
melanjutkan ke cylinder yang lain.
9. Jika proses pengetesan telah selesai rakit kembali sensor tekanan silinder
tersebut.
4.5 Komponen Pendinginan Udara
4.5.1 Turbocharger
Turbocharger ditopang dengan braket besi tuang yang dipasang di blok

mesin. Braket ini terdiri dari turbin aliran radial satu tahap dan kompresor udara
sentrifugal, yang tersambung dengan satu poros rotor. Gas buang yang
dikeluarkan dari silinder dialirkan melalui manifol buang ke turbin. Turbin yang
digerakkan oleh gas buang, akan berputar dengan kecepatan tinggi dan
mendayaikompresor yang dipasang di poros yang sama. Kompresor mengambil
udara dari sekitar mesin dan mengompresinya.
Semakin tinggi tekanan udara, semakin tinggi densitasnya. Oleh karena
itu, semakin besar jumlah udara yang didorong ke silinder, semakin besar jumlah
bahan bakar yang bisa dibakar. Ini akan meningkatkan tekanan efektif selama
pembakaran, begitu juga dengan output daya mesin. Suhu udara juga bertambah,
utamanya karena kompresi dan penurunan kerja kompresi. Udara panas dan
terkompresi mengalir melalui pendingin udara charge. Bantalan didinginkan dan

dilumasi dengan sistem oli pelumas internal. Komponen yang terdapat didalam
turbocharger:
Gambar 4.4 Turbocharger
1. Pipa hisap Udara 8. Casing saluran keluar gas

2. Roda kompresor 9. Casing saluran masuk gas
3. Bantalan biasa radial 10. Cincin nozzle
4. Bantalan dorong 11. Roda turbin
5. Bus bantalan 12. Casing bantalan
6. Bantalan biasa radial 13. Pendifusi
7. Konektor saluran keluar gas 14. Casing saluran keluar udara
4.5.2 Pendingin udara Charge Air Cooler (CAC)
Setelah dari turbocharger, udara mengalir melalui pendingin udara Charge

Air Cooler (CAC) di mana udara didinginkan oleh air. Dalam pendingin udara
Charge Air Cooler (CAC) terjadi dua tahap dari proses pendinginan. Dimana air
HT mendinginkan udara di tahap pertama dan air LT mendinginkannya di tahap
kedua. Pendingin udara Charge Air Cooler (CAC) berjenis tabung. Tabung
dilengkapi dengan sirip di permukaan luarnya. Air pendingin bersirkulasi di
tabung saat udara mengalir di antara sirip-sirip Charge Air Cooler (CAC).

Gambar 4.5 Charge Air Cooler
Dimana :
1. Pendingin Udara Charge 7. LT Masuk
2. Penangkap Kabut Air 8. LT Keluar
3. Plat Samping Atas 9. HT Masuk
4. Tutup Ujung Balik 10. HT Keluar
5. Rakitan Tabung 11. Bagian Ujung
6. Bilah Pengikat
4.5.3 Sistem Pengolahan Air (Water Treatment System)

Air bersih merupakan kebutuhan sehari-hari manusia yang sangat penting
baik untuk konsumsi dan juga keperluan lainnya. Air bersih memiliki beberapa
syarat diantaranya tidak berasa, tidak berbau, tidak berwarna dan tidak
mengandung logam berat. Secara umum sumber air bersih diperoleh dari air
permukaan air hujan, dan air tanah. Pada Pembangkit Tenaga Diesel Gas
(PLTDG) 200 MW Unit Pesanggaran air bersih merupakan kebutuhan yang
sangat menentukan untuk kinerja pembangkit yang handal.
Sistem pengolahan air juga merupakan sistem yang sangat penting pada
suatu Pembangkit Tenaga Diesel Gas (PLTDG) 200 MW Unit Pesanggaran ini.
Sistem ini bertujuan untk menghasilkan air yang sesuai dengan kebuthan unit,
sehingga aman untuk digunakan. Pada Pembangkit Tenaga Diesel Gas (PLTDG)
200 MW Unit Pesanggaran sumber air yang digunakan adalah dengan

memanfaatkan air sumur. Air sumur pertama kali disaring dimulti media filter,
setelah itu diinjeksi bahan kimia dan disaring kembali dengan Reverse Osmosis.
Air hasil pengolahan pada Pembangkit Tenaga Diesel Gas (PLTDG)

digunakan untuk berbagai keperluan diantaranya:
1. Sebagai air pendingin
2. Untuk keperluan Turbowashing
3. Untuk keperluan Shoot blowing
4. Untuk Separator
5. Dan untuk pemakaian sendiri di area pembangkit.
Adapun komponen pada sistem pengolahan air bersih adalah:

1. Multi media filter
2. Booster pump
3. Intermediate Tank
4. Raw water pump
5. Carbon filter
6. Cartridge filter
7. High pressure pump
8. Reverse osmosis
9. Treated water tank
4.5.4 Kondensasi dalam Pendingin Udara Charge Air Cooler (CAC)

Dalam kondisi pengoperasian normal, udara Charge Ar Cooler (CAC) dan
beberapa kondensat mengalir melalui pipa kuras, seperti gambar dibawah ini:

Gambar 4.6 Pipa Kondensat
Dimana:
1. Pipa kuras dari penangkap kabut
2. Pipa kuras dari udara pendingin Charge Air Cooler (CAC)
3. Orifis Throttle
Dari prinsip kerja Charge Air Cooler (CAC) ini adalah udara yang
disupplay Turbocharger akan bersinggungan dengan pipa-pipa yang dialiri oleh air
dengan Low Temperatur (LT) water sehingga udara yang akan diserap oleh pipa-
pipa pendingin dan udara yang akan lewat akan menjadi lebih dingin sehingga
terjadi kondensasi yang menghasilkan air kondensat.
Pembangkit Listrik Tenaga Diesel Gas (PLTDG) 200 MW Unit
Pesanggaran menggunakan air sumur untuk keperluan unit pembangkit yang
masih memerlukan pengolahana sehingga sesuai dengan standar mut air yang
baik. Dengan pemanfaatan air kondensat ini, dapat menambah supplay air bersih
untuk keperluan unit dan mengurangi proses pengolahan air dan juga air yang
mengalir dari Charge Air Cooler (CAC) tidak langsung dibuang ke Oil Water
Treatment sebaiknya ditampung dan digunakan untuk keperlua lainnya.
Volume air kondensat yang dihasilkan oleh Charge Air Cooler (CAC)
dipengaruhi oleh kelembabab udara dan kecepatan putar Turbocharger. Suhu air
kondensat yang dihasilkan Charge Air Cooler (CAC) sekitar ±50oC, sehingga air

yang dihasilkan ditampung terlebih dahulu dalam suatu wadah untuk pendinginan
selanjutnya dapat diinjeksikan ke dalam Treated water tank. Berdasarkan hasil
pengukura, air kondensat dari Charge Air Cooler (CAC) memiliki nilai Turbidity
atau kekeruhan yang tingi sehinggan memerlukan pengolahan terlebih dahulu di
Reverse Osmosis.

BAB 5. PEMBAHASAN DAN ANALISA DATA
5.1 Pressure Charge Air Cooler (CAC) Sebelum Pemeliharaan 10.000 Jam.
5.1.1 Prosedur Pengambilan Data Pressure Charge Air Cooler (CAC)
Pengambilan nilai tekanan Charge Air Cooler (CAC) dilakukan
menggunakan alat Pressure Diff Indikator seperti gambar dibawah ini.
Gambar 5.1 alat Pressure Diff Indikator

Untuk mengetahui nilai tekanan Charge Air Cooler (CAC) dilakukan pada
saat unit atau engine itu beroperasi dan sebelum proses pemeliharaan. Dengan
prosedur sebagai berikut:
1. Petugas wajib menggunakan perlengkapan safety, mulai dari wearpack, safety
shoes, helm pengaman, dan earplug.
2. Mempersiapkan alat Pressure Diff Indikator.
3. Kemudian mengecek kesiapan alat yang akan digunakan untuk mengukur
tekanan Charge Air Cooler (CAC)
4. Mengkalibrasi alat Pressure Diff Indikator yang seperti remote control sebelum
digunakan, seperti gambar dibawah ini.

Gambar 5.2 Proses Kalibrasi
5. Selanjutnya memasang dua kabel indikator (+) dan (-) ke alat Pressure Diff
Indikator seperti gambar dibawah ini.
Gambar 5.3 Pemasangan kabel indicator ke alat Pressure Diff Indikator
6. Setelah kedua kebel terpasang, kabel indikator yang (+) dihubungkan ke salah
satu baut yang terdapat disebelah kanan.
7. Dan kabel indicator (-) dihubungkan ke salah satu baut yang terdapat disebelah
kiri seperti ambar dibawah ini.

Gambar 5.4 Pemasangan alat Pressure Diff Indikator ke Charge Air Cooler (CAC)
8. Kemudian ditunggu sampai nilai pressure dari Charge Air Cooler (CAC)
muncul seperti gambar dibawah ini.
Gambar 5.5 Nilai Pressure pada alat Pressure Diff Indicator
9. Dari alat Pressure Diff Indikator nilai pressure dapat diubah-ubah satuannya,
namun satuan yang digunakan saat ini ialah Bar.
10. Selanjutnya mencatat nilai pressure dengan berulang kali pengambilan data.

5.1.2 Nilai Pressure Drop Charge Air Cooler (CAC)
Berikut hasil dari pengambilan data Pressure Drop Charge Air
Cooler (CAC) sebelum pemeliharaan 10.000 jam menggunakan alat Pressure Diff
Indicator:
Tabel 5.1 Nilai Pressure Drop CAC
Diff Pressure Sisi A (mbar) Diff Pressure Sisi B (mbar)
56,4 57,7
57 59,3
61,2 61,8
62,5 62,3
Dari diatas, diambil pada hari Selasa tanggal 15 Agustus 2017 pada unit
atau engine 2. Nilai tekanan tersebut sudah melebihi nilai standar yang seharusnya
terdapat pada komponen Charge Air Cooler (CAC) sebesar 50 mbar. Hal ini
menyebabkan udara yang seharusnya dapat diturunkan tekanan dan temperaturnya
tidak bisa bekerja secara maksimal. Dan udara yang masuk ke ruang bakar terlalu
panas atau temperaturnya tinggi, keadaan seperti ini menyebabkan udara yang
akan dikompresi dalam ruang bakar akan pecah dan pembakaran tidak akan
sempurna.
Pembakaran yang tidak sempurna ini tidak menutup kemungkinan bahan
bakar yang seharusnya digunakan dalam proses pembakaran tidak seluruhnya
diproses, hal ini menyebabkan sisa bahan bakar akan masuk kelangkah buang dan
menyebabkan temperature yang terdapat pada sistem gas buang (Exhaust Gas)
akan mengalami kenaikkan. Jika temperature Exhaust Gas tinggi akan
menyebabkan beban yang dihasilkan engine tersebut tidak dapat dinaikkan, jika
tetap dipaksa untuk menaikkan beban akan semakin tinggi tripnya atau
kemungkin engine itu mengalami troble. Maka dari itu tempetarue tidak boleh
terlalu tinggi atau terlalu rendah karena ada nilai batas-batasan tertentu. Nilai
pressure diatas juga berpengaruh kepada temperature udara yang masuk ke
Charge Air Cooler (CAC), temperatur udara masuk ke engine, tekanan udara
masuk ke engine, beban, dan temperature gas buang (Exhaust Gas).

5.1.3 Data pada Sistem Udara Masuk dan Sistem Gas Buang (Charge Air dan
Exhaust Gas System) sebelum pemeliharaan 10.000 jam.
Data Sistem Udara Masuk dan Sistem Gas Buang (Charge Air dan Exhaust
Gas System) dibawah ini diambil pada tanggal 14 Agustus 2017, sebagai berikut:
Tabel 5.2 Data Sistem Udara Masuk dan Sistem Gas Buang (Charge Air dan
Exhaust Gas System).

Tabel 5.2 Data sebelum Pemeliharaan 10.000 jam.
Charge Air PMU, Gen, Exhaust Gas
Air Temp, TC Charge Air Temp,
Tanggal Waktu Pressure, Engine Active Power Temp, Engine
Inlet 0C Engine Inlet 0C
Inlet (Bar) (KW) Average 0C
13-8-2017 6:00 24.7 48.6 2.43 14497 500.5
7:00 24.7 47 2.42 14129 475.3
8:00 25 46.3 2.44 14607 486.4
9:00 25.2 47.2 2.45 14122 478.1
10:00 26.4 48 2.44 14589 500.3
11:00 27.5 48 2.45 14237 489.7
12:00 28 48 2.43 14338 488.1
13:00 27.3 48.3 2.41 14550 500.4
14:00 27.1 48.2 2.43 14542 476.2
15:00 27.6 47.8 2.45 14479 478.1
16:00 28.4 49 2.45 14595 488.1

17:00 28.5 49 2.41 14318 477
18:00 27.3 48.6 2.43 14276 488.6
19:00 26.9 47.5 2.43 14497 478.3

Gambar 5.6 Grafik Data Charge Air Cooler sebelum Perawatan 10.000 jam

Dari data tersebut terlihat udara luar masuk melalui kompresor (Air Temp,
TC Inlet) naik turun hal ini disebabkan karena cuaca sekitar seperti panas ataupun
hujan. Kemudian udara tersebut masuk melalui Turbocharger untuk meningkatkan
efisiensi mesin sebelum udara tersebut melewati ruang bakar. Semakin cepat
putaran pada turbocharger semakin banyak volume udara yang didinginkan di
CAC sehingga air kondensat yang dihasilkan akan semakin banyak. Udara yang
masuk melalui charge air filter akan mengalami kenaikan temperatur ±650C
setelah melewati turbocharger karena turbocharger dikopel dengan turbin pada gas
buang. Dari data diatas nilai Charge Air Temperatur Engine Inlet sangat tinggi,
dengan rata-rata temperature udara masuk mesin ±47.90C. Hal tersebut
disebabkan Charge Air Cooler (CAC) dalam kondisi kotor. Dari kondisi inilah
yang menyebabkan penurunan tekanan pada komponen Charger Air Cooler
(CAC) yang disebut pressure drop.
Hal ini menyebabkan Charger Air Cooler (CAC) bekerja lebih dari
kemampuan kerjanya dan akan mengganggu pada proses pembakaran yang tidak
sempurna sehingga menghasilkan udara hasil pembakaran mempunyai
temperature yang sangat tinggi sekitar hampir mendekati nilai 5000C. Dan secara
otomatis menyebabkan mode Autodereating aktif. Mode Autodereating
merupakan kondisi dimana beban otomatis diturunkan atau terjadi penurunan
beban yang sangat signifikan.
Dari permasalah tersebut dapat dilakukan beberapa cara untuk menekan
bertambahnya nilai pressure drop dari Charge Air Cooler (CAC) diantaranya
pencucian Charge Air Cooler (CAC) dan penggantian dari komponen baru Charge
Air Cooler (CAC). Namun hal tersebut juga berpengaruh terhadap pengeluaran
biaya perusahaan. Untuk itu dari pihak pemeliharaan mengantisipasinya dengan
memilih melakukan pencucian terhadap komponen Charge Air Cooler (CAC).
Dalam hal ini dijadwalkan pada Pemeliharaan 10.000 jam.

5.2 Pencucian Komponen Charge Air Cooler (CAC)
5.2.1 Proses Mengeluarkan Komponen Charge Air Cooler (CAC)
Dalam proses mengeluarkan komponen Charge Air Cooler (CAC) tidak
bisa langsung membuka chasing Charge Air Cooler (CAC). Pertama kali yang
harus dilaukan adalah Menguras air pendingin ke tangki penampungan kemudian
tutup valve air yang menuju Charge Air Cooler. Melepaskan pipa saluran udara
masuk menuju kompresor turbocharger seperti gambar dibawah ini.
Gambar 5.7 Pipa Saluran Udara Masuk Turbocharger

Kemudian, melepaskan pipa air Heat Temperatur dan Low Temperatur dan
dilanjutkan melepaskan cover saluran inlet undara masuk. Untuk mengeluarkan
komponen Charge Air Cooler (CAC) setelah membuka baut-baut yang terdapat
pada cover CAC, pemasangan ronbar dan mengaitkan bagian luar CAC
menggunakan tali yang terpasang pada crane dan putar ronbar perlahan sampai
CAC keluar dari cashingnya. Seperti gambar dibawah ini:

Gambar 5.8 Melepas CAC
5.2.2 Alat yang digunakan untuk Pencucian Komponen Charge Air Cooler (CAC)
Berikut adalah sekilas dari gambar alat pencucian sederhana
yang digunakan untuk proses pencucian komponen Charge Air Cooler (CAC):
Gambar 5.9 Alat mencuci CAC

Untuk bahan yang digunakan terbuat dari plat besi. Berbentuk persegi
panjang dengan panjang sekitar 180 cm, lebar 90 cm dan tinggi 80 cm. Kemudian

selang yang digunakan untuk memberikan tekanan udara dari kompresor
sepanjang 5 meter dengan tekanan udara sebesar 7 bar. Dan cairan kimia yang
digunakan adalah Cheam 180, untuk 1 engine membutuhkan 800 liter cairan
kimia atau 4 jerigen (100liter/jerigen).
5.2.3 Proses Pencucian Komponen Charge Air Cooler (CAC)

Dalam proses pencucian Charge Air Cooler (CAC) dapat dilakukan
menggunakan pencucian ultrasonic. Di Indonesia sendiri belum ada tempat
pencucian secara ultrasonic. Maka dari itu, dalam melakukan proses tersebut PT.
Indonesia Power UP Bali khususnya dari bidang pemeliharaan unit PLTDG
mengekspedisi komponen Charge Air Cooler (CAC) ke Finlandia. Dengan biaya
yang sangat bersar yaitu sekitar ±80 juta perunit Charge Air Cooler (CAC).
Untuk menekan biaya pengeluaran yang sangat besar, dari bidang
pemeliharaan telah membuat alat pencucian Charge Air Cooler (CAC) yang
sederhana seperti yang sudah dijelaskan di atas. Dan proses pencuciannya sebagai
berikut:
1. Charge Air Cooler (CAC) dimasukkan ke dalam bak yang terbuat dari baja.
Seperti gambar dibawah ini:
Gambar 5.10 Bak Pencucian

2. Kemudian diisi dengan bahan kimia dan air seperti pada gambar dibawah ini:
Gambar 5.11 Cairan Kimia

3. Selanjutnya diberikan udara bertekanan agar bahan kimia dan air tersebut
bersirkulasi masuk kedalam sirkuit yang terdapat dalam Charge Air Cooler.
Gambar 5.12 Proses Pencucian CAC

4. Dilakukan perendaman selama 24 jam.
5. Setelah itu Charge Air Cooler dikelurkan dan disemprokan dengan udara
bertekanan agar lebih bersih.
6. Dan Charge Air Cooler siap untuk dimasukkan ke mesin.

5.3 Pressure Charge Air Cooler (CAC) Setelah Pemeliharaan 10.000 Jam
5.3.1 Data Pressure Drop Charge Air Cooler Setelah Pemeliharaan 10.000 jam
Berikut hasil dari pengambilan data Pressure Drop Charge Air
Cooler (CAC) sesudah pemeliharaan 10.000 jam menggunakan alat Pressure Diff
Indicator:
Tabel 5.3 Nilai Pressure Drop CAC
Diff Pressure Sisi A (mbar) Diff Pressure Sisi B (mbar)
51.2 50.8
53 52.1
50.9 53
52.5 52
Dari data diatas, terbukti setelah dilakukan pencucian terhadap komponen

Charge Air Cooler (CAC) nilai pressure dropnya menurun. Hal tersebut
disebabkab kondisi komponen Charge Air Cooler (CAC) dalam kondisi bersih.
Pada dasarnya nilai ideal yang dimiliki oleh pressure drop Charge Air Cooler
(CAC) terletak pada nilai 50mbar. Pada kondisi inilah Charge Air Cooler (CAC)
berkerja sesuai kemampuannya, hal ini dapat dibuktikan dari data sesudah
pemeliharaan 10.000 jam.
5.3.2 Data pada Sistem Udara Masuk dan Sistem Gas Buang (Charge Air dan
Exhaust Gas System) sesudah pemeliharaan 10.000 jam.
Data Sistem Udara Masuk dan Sistem Gas Buang (Charge Air dan Exhaust
Gas System) dibawah ini diambil pada tanggal 18 Agustus 2017, sebagai berikut:
Tabel 5.2 Data Sistem Udara Masuk dan Sistem Gas Buang (Charge Air dan
Exhaust Gas System).

Tabel 5.4 Data Sesudah pemeliharaan 10.000 jam
Charge Air PMU, Gen, Exhaust Gas
Air Temp, TC Charge Air Temp,
Tanggal Waktu Pressure, Engine Active Power Temp, Engine
Inlet 0C Engine Inlet 0C
Inlet (Bar) (KW) Average 0C
18-8-2017 8:00 36.4 47.7 0.02 0 61.5
9:00 36.6 47.8 0.02 0 61.5
10:00 36.6 47.8 0.02 0 61.5
11:00 30 44.4 2.45 13999 495.8
12:00 30.1 45.6 2.54 15587 494.5
13:00 31 45.4 2.45 14911 492.8
14:00 31.2 45.3 2.53 14985 491.1
15:00 31.3 45.8 2.5 14921 493.5
16:00 30.6 45.2 2.5 15015 493.3
17:00 30.2 45.3 2.5 15438 497.7
18:00 29.5 45 2.45 15242 497.1

19:00 28.4 44.9 2.43 15095 498.4
20:00 27.9 44.9 2.53 15738 498.9
21:00 28 45.1 2.46 14987 498

Gambar 5.13 Grafik Setelah pemeliharaan 10.000 jam

Dari data diatas, nilai dari Air Temp TC Inlet atau udara masuk melalui
kompresor berada dinilai rata-rata 30,80C hal tersebut dikarenakan cuaca diluar
sangat panas. Hal tersebut tidak berpengaruh terhadap kerja Charge Air Cooler
(CAC) karena pada Turbocharger udara tersebut dinaikkan tekanan dan
temperaturnya sekitar 650C. Dan data setelah pemeliharaan 10.000 jam atau
setelah pencucian ini, membutikan bahwa kerja Charge Air Cooler (CAC) telah
bekerja lebih optimal. Hal tersebut dapat dilihat pada data diatas dimana
temperatur udara yang keluar dari Charge Air Cooler (CAC) atau Charge Air Temp
Engine Inlet terjadi penurunan, temperatur ini terjadi disebabkan Charge Air Cooler
(CAC) sudah dapat mendinginkan atau menurunkan temperatur udara masuk engine
sampai memiliki nilai rata-rata sebesar 45,80C. Temperatur tersebut dinilai sangat
sesuai jika digunakan dalam proses pembakaran.
Kemudian dari nilai Charge Air Pressure Angine Inlet atau tekanan udara
yang sudah mengalami penurunan temperatur dan yang akan masuk ke proses
pembakaran tersebut mengalami kenaikan sampai nilai rata-rata 2,5 bar. Nilai tekanan
tersebut sudah sangat sesuai dengan tekanan yang diinginkan dalam proses
pembakaran. Hal tersebut berpengaruh terhadap proses pembakaran yang sangat
bagus, dimana tekanan udara tidak boleh lebih besar dari tekanan keluaran bahan
bakar yang sebesar 3,5 bar. Karena jika tekanan udara lebih besar dari tekanan
keluaran gas dapat menyebabkan gas akan termampatkan oleh udara, dan didalam
ruang bakar hanya terdapat udara saja. Hal tersebut menyebabkan tidak akan
terjadinya proses pembakaran. Untuk itu tekanan udara tidak boleh lebih besar dari
tekanan keluaran gas.
Dari proses pembakaran yang sempurna ini, menyebabkan udara sisa
pemkaran tidak akan mengalami kenaikan temperatur. Hal tersebut berpengruh
terhadap beban yang dihasilkan. Dari data beban tersebut dapat dilihat bahwasannya
beban mengalami peningkatan sesuai yang diinginkan dengan nilai
rata-rata hasil beban saat ini sekitar 15.675 KW.

BAB 6. KESIMPULAN
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan topik pembahasan tentang “ PENGARUH PRESSURE
DROP CHARGE AIR COOLER TERHADAP PENURUNAN BEBAN
PADA PEMELIHARAAN 10.000 JAM ENGINE 2 PLTDG 200 MW PT.
INDONESIA POWER UP BALI ” dapat disimpulkan bahwa proses pemeliharaan
yang rutin sangat dibutuhkan untuk keberlangsungan operasional keseluruhan unit
Pembangkit Listrik Tenaga Diesel Gas (PLTDG) 200 MW Unit Pesanggaran ini.
Hal tersebut dapat dilihat dari data sesudah dan sebelum pemeliharaan
10.000 jam pada unit 2, khususnya pada komponen Charge Air Cooler (CAC).
Dimana nilai pressure drop Charge Air Cooler (CAC) lebih tinggi sebelum
pemeliharaan dari pada sesudah pemeliharaan 10.000 jam. Dan mengalami penurunan
sekitar 10 mbar dari data sesudah pemeliharaan.
Nilai pressure drop yang semakin tinggi dapat menyebabkan Charge Air
Cooler (CAC) tidak bekerja secara optimal. Dan berpengaruh terhadap proses
pendinginan udara yang akan masuk engine atau mesin. Hal tersebut menyebakan
udara masuk engine akan panas dan memiliki tekana yang rendah. Keadaan inilah
yang mengganggu proses pembakaran dan hasil udara sisa pembakar akan memmiliki
temperature yang sangat tinggi. Dan menyebabkan mode autodereating aktif
secara otomatis beban akan diturunkan.
6.2 Saran
Dari keseluruhan proses pemeliharaan 10.000 jam, lebih ditingkatkan lagi
untuk mengurangi gangguan-gangguan pada seluruh komponen Pembangkit
Listrik Tenaga Diesel Gas (PLTDG) 200 MW Unit Pesanggaran agar pada saat
beroperasi seluruh unit dapat mencapai beban yang diinginkan. Namun, pada
dasarnya batasan pembebanan pada mesin tida hanya dipengaruhi oleh pressure drop
harge Air Cooler (CAC), tetapi banyak factor lain seperti peralatan instrumentasi dan
knocking yang terjadi pada proses pembakaran.

DAFTAR PUSTAKA
Nuswantara M. R. P., W. Priharnanto, G. Wibawa. 2014. Regasification of LNG

(Liquefied Natural Gas). Jurnal Teknik Pomits. No. 2, Vol. 3
PLTDG Pesanggaran. 2017
Control Room PLTDG Pesanggaran. 2017
Pardosi J., 2015. Pemanfaatan Air Kondensat Charge Air Cooler pada PLTDG 200
MW Pesanggaran. Project Assignment On The Job Training. Hal. 9
W. Eko C., dkk. 2016. Sistem Kerja pada Pengoperasian PLTDG 200 MW PT.
Indonesia Power UP. Bali. Laporan Praktek Kerja Lapang. Politeknik
Elektronika Negeri Surabaya.
LAMPIRAN

Cintaku Sayangku Hidupku (Nama Gambar Blum Fix)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Cintaku Sayangku Hidupku (Nama Gambar Blum Fix)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG

PENGARUH PRESSURE DROP CHARGE AIR COOLER

M. FADEL MARJAN BASIR

PROGRAM STUDI D4 TEKNIK PEMBANGKIT ENERGI

PENGARUH PRESSURE DROP CHARGE AIR COOLER

M. FADEL MARJAN BASIR

PROGRAM STUDI D4 TEKNIK PEMBANGKIT ENERGI

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page i

Yang bertanda tangan dibawah ini, menerangkan bahwa mahasiswa :

Benar telah melaksanakan Kerja Praktek pada PT. INDONESIA POWER

Pesanggaran, Oktober 2017

I Wayan Suda T . I Wayan Siki Suantara

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page ii

Yang bertanda tangan dibawah ini, menerangkan bahwa mahasiswa :

Ketua Program Studi

Ir. La Ode Musa, M.T. Ir. Lewi, M. T.

Dr. Jamal, S.T., M.T.

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page iii

Nama Perusahaan : PT. INDONESIA POWER UP BALI

Pesanggaran, Oktober 2017

I Wayan Siki Suantara

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page iv

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page v

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page vi

Bali, Oktober 2017

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page vii

PT. Indonesia Power UP Bali adalah unit bisnis pembangkitan yang

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page viii

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page ix

HALAMAN JUDUL .................................................................................................... i

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page x

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page xi

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page xii

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page xiii

2.1 Logo PT. Indonesia Power ...........................................................................10

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page xiv

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page xv

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page 1

1.2 Tujuan dan Manfaat Praktek Kerja Lapang (PKL)

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page 2

1.2.3 Manfaat Praktek Kerja Lapang (PKL)

2. Manfaat Bagi Perusahaan

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page 3

1.3. Batasan Masalah

1.4. Lokasi dan Jadwal Kerja

1.5 Metode Penulisan

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page 4

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page 5

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page 6

2.2 Unit Pembangkitan Bali

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page 7

Tabel 2.1 Data Pembangkit Listrik PT. Indonesia Power UP Bali

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page 8

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page 9

2.3 Profil Perusahaan/Instansi

Gambar 2.1 Logo PT. Indonesia Power

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page 10

2.3.2 Profil PT. INDONESIA POWER Unit Pembangkitan BALI

2.3.3 Visi, Misi dan Motto Perusahaan

2.3.4 Tujuan Perusahaan

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Page 11

2.3.5 Budaya Perusahaan