Haccp Plan Produk Air Minum Dalam Kemas

SKRIPSI
PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI

HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)
PLAN PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)
(Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)
Oleh :
LISNA TRISNAWATI
(F34103075)
2008
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN
BOGOR BOGOR
HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PLAN
PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh:
LISNA TRISNAWATI
(F34103075)
2008
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
11
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR

HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PLAN
PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh:
LISNA TRISNAWATI
(F34103075)
Tanggal Lulus: Januari 2008
Menyetujui,
Bogor, Januari 2008
Dr. Ir. Dwi Setyaningsih,

Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing. MSi.
Pembimbing Akademik II Pembimbing Akademik I
12
Lisna Trisnawati. F34103075. Perancangan dan Implementasi Hazard
Analysis Critical Control Point (HACCP) Plan Produk Air Minum Dalam
Kemasan (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG,
Bogor).
RINGKASAN
PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (PT. AGC) merupakan salah satu

teaching industry milik Departeman Teknologi Industri Pertanian, IPB yang
bergerak di bidang bisnis Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) dengan merek
dagang ‘Bening’. Dalam rangka bersaing dengan kompetitor di bisnis yang sama,
PT. AGC merasa perlu untuk menjaga mutu produk yang dihasilkannya melalui
Sistem Manajemen HACCP. Sistem Manajemen HACCP PT. AGC terdiri atas
GMP dan SSOP, HACCP plan, dan komponen lainnya seperti Pengaduan
Konsumen, Recall Produk, Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen,
Audit Internal, serta Kaji Ulang Manajemen.
Penelitian ini hanya membahas mengenai salah satu komponen pembentuk
Sistem Manajemen HACCP, yaitu HACCP plan. Pembahasan komponen lainnya
terdapat pada laporan skripsi dengan judul “Perancangan dan Implementasi GMP
dan SSOP Produk AMDK (Studi Kasus di PT. AGC, Bogor)”, yang ditulis oleh
Nina Nurwiyana (F34103099).
HACCP plan produk air minum dalam kemasan galon merek ’Bening’ yang
diproduksi oleh PT. AGC memiliki 4 (empat) CCP (Critical Control Point) dalam
proses produksinya. CCP tersebut antara lain proses di tangki pencampuran
(ozonisasi + sterilisasi ultra violet), proses penyaringan mikro 0.5 µm yang
menuju ruang pengisian, penyaringan mikro 0.5 µm yang menuju mesin
pencucian galon, dan proses sterilisasi ultra violet pada ruang pengisian.
Implementasi HACCP plan membutuhkan dukungan dari semua sistem di
perusahaan yang bersangkutan. Perbaikan sistem penunjang seperti struktur
organisasi, sistem administrasi, sistem pemasaran, sistem ketenagakerjaan
merupakan tindakan yang dilakukan dalam upaya mendukung implementasi
HACCP plan di PT. AGC. Selain perbaikan sistem penunjang, implementasi
HACCP plan juga didukung oleh implementasi GMP dan SSOP sebagai pre-
requiste HACCP.
HACCP plan yang tergabung dalam Sistem Manajemen HACCP PT. AGC
digunakan sebagai salah satu alat untuk mencapai standarisasi kualitas air yang
telah ditetapkan dalam SNI 01-3553-1996. Kualitas air minum dalam kemasan
galon merek ‘Bening’ yang diproduksi oleh PT. AGC telah sesuai dengan SNI 01-
3553-1996, yang ditandai dengan diperolehnya sertifikat SNI 01-3553-1996.
13
Lisna Trisnawati. F34103075. Designing and Implementing HACCP Plan of
Packed Drinking Water Product (Case Study in PT. AGRItech GLOBAL
CEMERLANG, Bogor).
SUMMARY
PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG is one of teaching industries that

belongs to Agroindustrial Technology Department IPB, which plays in packed
drinking water industry with product brand ‘Bening’. In order to keep on
competiting with other competitors in the same business, PT. AGC feels that PT.
AGC needs to keep its quality. PT. AGC’s management commited for designing
and implementing HACCP Management System. This system consists of HACCP
guidance which were explained in 23 guidance, 26 procedures, 18 work
instructions (WI), and 36 forms which related each other. QMS document
including several components, such as GMP (Good Manufacturing Practices),
SSOP (Sanitation Standard Operation Procedures), HACCP (Hazard Analysis
Critical Control Point) plan, Consumer Complain, Product Recall, Personel
Development, Document Control, Internal Audit, and Management Verification.
The objective of this research is designing and implementing HACCP plan
in PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC). HACCP plan is a part of the
HACCP Management System and the other parts from this system was written by
Nina Nurwiyana (F34103099) with the topic “Designing and Implementing GMP
dan SSOP of Packed Drinking Water Product in PT. AGRItech GLOBAL
CEMERLANG, Bogor”.
HACCP plan of packed drinking water product with brand “Bening” has
four critical control point in production process. The places of CCP are mixing
tank (ozonization + ultra violet sterilization), microfiltration (0,5 µm) to filling
room, microfiltration to bottle washing area, dan ultra violet sterilization at filling
room.
The implementation of HACCP plan needs to support from other system in
company. The fixing of support system is very important to get the goal from
HACCP plan. The support system are oraganization structure, administration
system, marketing system, and capital human system. Beside support system, the
implementation of HACCP plan needs support from GMP and SSOP too.
HACCP plan, is a part of the HACCP management system, has used to get
the water quality standarization. Indonesian National Standard (SNI) 01-3553-
1996 is national standard for packed drinking water in Indonesia. The quality of
this product (packed drinking water with brand ‘Bening’) has been fitted with SNI
01-3553-1996 standarization cause PT. AGC got the SNI 01-3553-1996
Certification on September, 2007.
14
RIWAYAT HIDUP
Penulis memiliki nama lengkap Lisna Trisnawati.

Penulis dilahirkan pada tanggal 4 April 1984 di kota Bogor
dari pasangan Jujun Junaedi dan Nining Budiningsih.
Setelah lulus dari SMUN 3 Bogor, penulis diterima di
Departemen TIN IPB melalui jalur USMI pada tahun 2003.
Selama menjadi mahasiswa, penulis pernah menjabat
pengurus Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri
(Himalogin) sebanyak dua periode. Periode 2004-2005, penulis menjabat staf
Departemen Kewirausahaan dan pada periode 2005-2006 mengepalai Departemen
Kewirausahaan tersebut. Organisasi lain yang diikuti penulis adalah Himpunan
Mahasiswa Islam Komisariat Fateta dan FBI Fateta.
Selain aktif di kegiatan di dalam kampus, penulis juga aktif dalam kegiatan
di luar kampus seperti menjadi pengajar pada Pusat Pengembangan Islam Bogor
(2004).
Prestasi yang sempat ditorehkan penulis selama menjadi mahasiswa adalah
menjadi finalis Business Plan Competition yang diselenggarakan oleh Kopma IPB
(2006). Pada tahun yang sama, penulis juga menjadi juara pertama LKTM di
tingkat IPB dan menjadi finalis lomba yang sama di tingkat Region B. Pada tahun
2007, penulis menjadi finalis lomba SYEC 2007 (Sampoerna Young Entrepreneur
Challenge 2007).
Penulis pernah menjadi asisten untuk mata kuliah Biologi Dasar dan Kimia
Dasar di tingkat dua dan tiga. Penulis ini juga sangat aktif menjadi sales untuk
berbagai macam produk, mengikuti berbagai kegiatan pameran dan expo,
marketing coordinator di Gerai Buku, Production coordinator produk I See Cool,
serta menjadi distributor bagi PT. Fits Mandiri dan Jahe Merah Instan. Pada tahun
2006, penulis melaksanakan Praktik Lapang di PT. Ades Waters Indonesia, Tbk.
sebagai analis laboratorium.
15
KATA PENGANTAR
Puji dan Syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan
karunia-Nya sehingga dengan segala keterbatasan yang ada, penulis dapat
menyelesaikan laporan skripsi. Laporan skripsi ini berjudul ”PERANCANGAN
DAN IMPLEMENTASI HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT
(HACCP) PLAN PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)
(Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)”. Laporan
skripsi ini merupakan bagian dari penelitian yang berjudul ”PERANCANGAN
DAN IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP PRODUK AIR MINUM DALAM
KEMASAN (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG,
Bogor), yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099). Apabila kedua penelitian
ini digabungkan, maka akan membentuk suatu penelitian tentang
”PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI SISTEM MANAJEMEN
HACCP PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) (Studi
Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)”
Sehubungan dengan selesainya penelitian dan laporan ini, penulis ingin
menyampaikan rasa terima kasih kepada :
1. Ibu, Bapak, dan kakak yang selalu memberikan motivasi, perhatian,
materi, dan doa
2. Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi selaku pembimbing akademik, yang telah
memberikan motivasi, saran, informasi, dan bimbingan yang sangat berguna
kepada penulis
3. Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing, selaku pembimbing akademik dan anggota
Tim Direksi PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan
saran, motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis
4. Ir. Indah Yuliasih, MSi selaku dosen penguji dan ketua Tim Direksi
PT.AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan saran,
motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis
5. Ir. Ade Iskandar, MSi, selaku dosen penguji dan anggota Tim Direksi
PT.AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan saran,
motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis
16
6. Seluruh teman-teman di PT, AGRItech GLOBAL CEMERLANG atas
bantuan, dukungan, dan kerjasamanya kepada penulis
7. Detri, Irev, Yasmin, Nina, Hendrik, Tim Energy Creative SYEC 2007 dan
seluruh teman-teman TIN angkatan 2003, atas bantuan dan dukungannya
kepada penulis
Penulis sangat menyadari bahwa skripsi ini masih memiliki banyak

kekurangan. Penulis sangat mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari
pembaca untuk kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat
khususnya untuk penulis dan seluruh pihak pada umumnya.
Bogor, Januari 2008
Penulis
17
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR................................................................................. vi
DAFTAR ISI.............................................................................................viii
DAFTAR TABEL........................................................................................x
DAFTAR GAMBAR..................................................................................xi
DAFTAR LAMPIRAN..............................................................................xii
I. PENDAHULUAN...........................................................................................1
A. LATAR BALAKANG............................................................................1
B. TUJUAN.................................................................................................2
C. RUANG LINGKUP................................................................................3
II. TINJAUAN PUSTAKA
…………………………………………………..4
A. AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)
……………………….4
B. HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)
…….5
III. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN……………………………… ..…..6
A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN ……………6
B. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK.................................................7
C. SARANA DAN FASILITAS PRODUKSI.............................................7
D. PERKEMBANGAN SISTEM MANAJEMEN MUTU
PERUSAHAAN....................................................................................8
IV. METODOLOGI PENELITIAN...................................................................10
A. TAHAPAN PENELITIAN....................................................................10
B. SUBJEK PENELITIAN........................................................................11
C. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN..............................................11
V. HASIL DAN PEMBAHASAN....................................................................13
A. PERANCANGAN HACCP PLAN DI PT. AGC..................................13
B. PERBAIKAN SISTEM PENUNJANG PENERAPAN HACCP
PLAN DI PT. AGC...............................................................................54
C. IMPLEMENTASI HACCP PLAN DI PT. AGC...................................68
D. SERTIFIKASI SNI 01-3553-1996.......................................................70
18
VI. KESIMPULAN DAN SARAN...................................................................75
A. KESIMPULAN.....................................................................................75
B. SARAN.................................................................................................76
DAFTAR PUSTAKA................................................................................77
LAMPIRAN..............................................................................................78
19
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat penunjukkan................13
Tabel 2. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan
pada tanggal 31 Desember 2008.......................................................14
Tabel 3. Deskripsi produk air minum dalam kemasan galon............................15
Tabel 4. Deskripsi Bahan Baku.........................................................................16
Tabel 5. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan
pada bahan baku...............................................................................30
pada material pengemas....................................................................31
pada proses pengolahan air...............................................................32
pada proses pencucian botol.............................................................34
pada proses pengisian.......................................................................35
Tabel 10. Penetapan CCP pada bahan baku.......................................................41
Tabel 11. Penetapan CCP pada material pengemas...........................................42
Tabel 12. Penetapan CCP pada proses pengolahan air......................................43
Tabel 13. Penetapan CCP pada proses pencucian botol....................................44
Tabel 14. Penetapan CCP pada proses pengemasan..........................................45
Tabel 15. Batas kritis untuk masing-masing CCP.............................................46
Tabel 16. Tindakan pemantauan untuk masing-masing CCP............................47
Tabel 17. Tindakan koreksi untuk masing-masing CCP....................................49
Tabel 18. Tindakan verifikasi untuk masing-masing CCP................................50
Tabel 19. Dokumentasi dan pencatatan untuk masing-masing CCP.................51
Tabel 20. Rencana HACCP PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG.............52
Tabel 21. Personel PT. AGC..............................................................................63
Tabel 22. Desain jam kerja personel PT. AGC..................................................65
Tabel 23. Temuan ketidaksesuaian dan tindakan perbaikan yang dilakukan....71
20
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1. Diagram Alir Pelaksanaan Penelitian..............................................12
Gambar 2. Diagram Alir Proses Pengolahan Air...............................................18
Gambar 3. Diagram Alir Proses Pencucian Botol.............................................19
Gambar 4. Diagram alir proses pengemasan.....................................................19
Gambar 5. Verifikasi diagram alir proses pengolahan air..................................20
Gambar 6. Verifikasi diagram alir proses pencucian botol galon......................21
Gambar 7. Verifikasi diagram alir proses pengemasan.....................................22
Gambar 8. Verifikasi skema pabrik
PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG......................................23
Gambar 9. Desain stuktur organisasi PT. AGC yang disarankan......................55
Gambar 10. Sistem administrasi pemasaran.......................................................59
Gambar 11. Sistem administrasi mutu................................................................60
Gambar 12. Pembagian ring berdasarkan wilayah.............................................62
Gambar 13. Mekanisme sertifikasi produk dengan label Standar Nasional
Indonesia (SNI)..............................................................................74
21
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1. Pengelompokkan produk berdasarkan kategori resiko..................78
Lampiran 2. Pengelompokkan produk berdasarkan bahaya...............................79
Lampiran 3. CCP decision tree untuk bahan baku dan material pengemas........80
Lampiran 4. CCP decision tree untuk tahap proses............................................81
Lampiran 5. Desain surat perjanjian kerja sama antara PT. AGC dengan
konsumen.......................................................................................82
Lampiran 6. Persyaratan kualitas air minum
berdasarkan SNI 01-3553-1996.....................................................84
Lampiran 7. Persyaratan kualitas air minum
berdasarkan SNI 01-3553-1996.....................................................85
Lampiran 8. Sertifikat SNI 01-3553-1996 yang diperoleh PT. AGC.................86
22
I. PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG
Air adalah senyawa yang sangat penting bagi kehidupan dan
merupakan kebutuhan pokok yang tidak dapat tergantikan oleh senyawa
lainnya. Seiring dengan makin bertambahnya jumlah penduduk, kebutuhan
akan air juga semakin meningkat. Akan tetapi, di sisi lain ditemui fakta
bahwa dengan meningkatnya jumlah penduduk maka tingkat pencemaran
terhadap air juga semakin meningkat. Hal ini menyebabkan munculnya
masalah pada penyediaan air bersih untuk air minum.
Salah satu upaya untuk mengatasi masalah penyediaan air minum
adalah dengan ditemukannya teknologi yang dapat menyediakan air bersih
siap minum tanpa harus dimasak terlebih dahulu. Air minum seperti ini
diperoleh dari air baku yang kemudian diolah dengan teknologi tertentu agar
layak untuk dikonsumsi tanpa membahayakan kesehatan. Air ini kemudian
dikemas dalam berbagai jenis dan ukuran kemasan yang kemudian dikenal
sebagai Air Minum Dalam Kemasan (AMDK).
PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC) merupakan salah satu
perusahaan yang memproduksi air minum dalam kemasan (AMDK) galon
dengan merek ’Bening’. PT. AGC dirintis oleh para staf pengajar
Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, IPB
yang bertujuan menerapkan teaching industry sekaligus dalam rangka
mengisi peluang pasar yang menjanjikan ini.
Di tengah persaingan bisnis AMDK yang sangat ketat ini, PT. AGC
menyadari bahwa mutu menjadi hal yang sangat penting agar dapat bertahan
dan memperoleh kepercayaan dari konsumennya. Mutu merupakan faktor
yang menjadi bahan pertimbangan bagi konsumen dalam mengambil
keputusan untuk membeli suatu produk.
Standar mutu untuk produk AMDK telah ditetapkan dan terus
mengalami penyempurnaan. Standar mutu air minum dalam kemasan
terbaru mengacu pada SNI 01-3553-2006. SNI ini merupakan revisi SNI
01-3553-1996 dan merupakan revisi ketiga dengan perubahan pada
23
persyaratan air minum dalam kemasan. Standardisasi kualitas air dibuat
dengan maksud untuk memelihara, melindungi, dan mempertinggi derajat
kesehatan masyarakat, terutama dalam pengelolaan air atau kegiatan usaha
mengolah dan mendistribusikan air minum untuk masyarakat umum. Untuk
mencapai standarisasi tersebut diperlukan suatu pengendalian dan
pengawasan secara menyeluruh terhadap proses produksi air minum, hal ini
dapat dilakukan dengan menerapkan Sistem Manajemen HACCP.
Menurut Fardiaz (1996), Sistem Manajemen HACCP merupakan
suatu sistem yang mengidentifikasi bahaya spesifik yang mungkin timbul
dalam mata rantai produksi makanan/minuman dan tindakan pencegahan
untuk mengendalikan bahaya tersebut dengan tujuan untuk menjamin
keamanan pangan. Sistem Manajemen HACCP meliputi GMP dan SSOP
sebagai pre-requisites HACCP; HACCP Plan; dan beberapa komponen
pelengkap lainnya seperti Pengaduan Konsumen, Recall Produk,
Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji
Ulang Manajemen.
B. TUJUAN
Penelitian ini memiliki beberapa tujuan, yaitu :
1. Merancang HACCP plan yang merupakan bagian dari
Sistem Manajemen HACCP produk AMDK
2. Melakukan perbaikan terhadap sistem penunjang di PT.
AGC untuk mendukung implementasi HACCP plan
3. Mengimplementasikan HACCP plan yang merupakan
bagian dari Sistem Manajemen HACCP di PT. AGC dalam
memproduksi AMDK (pelaksanaan dan dokumentasi)
4. Memperoleh sertifikat SNI-01-3553-1996 yang
dikombinasi dengan pengujian pada SNI-01-4852-1998 (HACCP)
24
C. RUANG LINGKUP
Penelitian mengenai Sistem Manajemen HACCP ini dilakukan oleh
dua orang mahasiswi, yaitu Nina Nurwiyana (F34103099) dan Lisna
Trisnawati (F34103075). Adapun ruang lingkup pembahasan pada laporan
skripsi ini hanya terbatas pada hasil perancangan dan implementasi HACCP
plan, sedangkan GMP dan SSOP dibahas pada laporan skripsi lain dengan
judul ”Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk Air Minum
Dalam Kemasan (AMDK) di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG”
yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099).
25
II. TINJAUAN PUSTAKA
A. AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)

Air Minum Dalam Kemasan menurut SNI 01-3553-1996 didefinisikan
sebagai air baku yang telah diolah/diproses, dikemas, dan aman diminum.
Sedangkan menurut Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan RI
nomor 705/MPP/Kep/11/2003, Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) adalah
air baku yang telah diproses dan dikemas serta aman untuk diminum. Air
baku di sini adalah air yang telah memenuhi persyaratan kualitas air bersih
untuk diolah menjadi produk AMDK.
Pada dasarnya Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) diproses melalui
3 tahap, yaitu penyaringan, desinfeksi, dan pengisian. Penyaringan
dimaksudkan untuk menghilangkan partikel padat dan gas-gas yang
terkandung dalam air. Desinfeksi bertujuan untuk membunuh bakteri
patogen dalam air. Pengisian merupakan tahap akhir proses produksi dimana
air dimasukkan melalui sebuah peralatan yang dapat melindungi air tersebut
dari kontaminasi selama pengisian ke dalam kemasan. Kemasan AMDK
dapat dibuat dari kaca, Poli Etilen (PE), Poli Propilen (PP), Poli Etilen
Tereftalat (PET), Poli Vinil Khlorida (PVC), atau Poli Karbonat (PC).
Untuk menghasilkan produk yang aman untuk dikonsumsi, perusahaan
industri AMDK harus melakukan pengawasan mutu terhadap air baku secara
periodik dengan pengujian laboratorium minimal sebagai berikut :
1. Satu kali dalam satu minggu untuk analisa coliform;
2. Satu kali dalam tiga bulan untuk analisa kimia dan fisika;
3. Satu kali dalam empat tahun untuk analisa radiologi
Selain itu, pengujian mutu juga dilakukan terhadap produk akhir, yaitu
AMDK. Metode pengujian dilakukan sesuai dengan SNI 01-3554-1998 atau
revisinya. Adapun parameter yang harus diuji minimal adalah keadaan air
(bau, rasa, warna), pH, kekeruhan, cemaran mikroba (angka lempeng total,
bakteri bentuk coli).
(Kepmenperindag RI, 2003).
26
B. HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)
Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) merupakan suatu
sistem yang memiliki landasan ilmiah dan yang secara sistematis
mengidentifikasi potensi-potensi bahaya tertentu serta cara-cara
pengendaliannya untuk menjamin keamanan pangan. Oleh karena itu,
HACCP harus menjadi dasar analisis potensi bahaya dan ditujukan untuk
pencegahan, penghilangan atau pengurangan potensi bahaya keamanan
pangan hingga ke tingkat yang dapat diterima (EC-ASEAN, 2004).
Maksud dari sistem HACCP adalah untuk memfokuskan pada Titik
Kendali Kritis (Critical Control Points/CCPs). Perancangan kembali operasi
harus dipertimbangkan jika terdapat bahaya yang harus dikendalikan, tetapi
tidak ditemukan CCP/CCPs. HACCP harus diterapkan terpisah untuk setiap
operasi tertentu.
Penerapan HACCP harus ditinjau kembali dan dibuat perubahan yang
diperlukan jika dilakukan modifikasi dalam produk, proses atau tahapannya.
Penerapan HACCP perlu dilaksanakan secara fleksibel, dimana perubahan
yang tepat disesuaikan dengan memperhitungkan sifat dan ukuran dari
operasi (BSN, 1998). Penerapan prinsip-prinsip HACCP terdiri dari tugas-
tugas atau tahapan-tahapan sebagai berikut:
1. Pembentukan tim HACCP
2. Mendeskripsikan produk
3. Identifikasi penggunaan produk
4. Menyusun diagram alir
5. Verifikasi diagram alir
6. Prinsip 1 : Analisa bahaya
7. Prinsip 2 : Identifikasi CCP (Critical Control Point)
8. Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis untuk setiap CCP
9. Prinsip 4 : Menetapkan cara pemantauan CCP
10. Prinsip 5 : Menetapkan tindakan koreksi
11. Prinsip 6 : Menyusun prosedur untuk verifikasi
12. Prinsip 7 : Menetapkan prosedur pencatatan
(BSN, 1998).
27
III. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC) merupakan suatu
perusahaan yang bergerak dalam bidang penyediaan air minum dalam
kemasan (AMDK). Perusahaan ini berdiri pada tahun 2003 berdasarkan Akta
No. 1 (satu), tanggal 13 September 2003 dengan Notaris Nina Marlisa, S.H
dan disahkan oleh Menteri Kehakiman dan Hak Asasi Manusia Republik
Indonesia No: C-29330 HT.01.01.TH.2003. Surat Izin Usaha Perindustrian
(SIUP) PT. AGC berdasarkan nomor 759/10-20/PK/VII/2004 dengan Nomor
Pokok Wajib Pajak (NPWP) PT. AGC adalah 02.269.459.0 - 404.000.
PT. AGC dirintis oleh staf pengajar Departemen Teknologi Industri
Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor (TIN-
FATETA-IPB) yang bertujuan untuk mengembangkan program Teaching
Industry agar mahasiswa dan dosen dapat meningkatkan kemampuannya
dalam pengembangan teknis dan manajerial. Selain itu, dalam rangka
otonomi perguruan tinggi, semua pihak (dosen, karyawan, mahasiswa, dan
pihak yang terkait) diharapkan dapat mengembangkan seluruh
kemampuannya untuk mencapai kemandirian. Teaching industry merupakan
salah satu strategi yang baik guna mencapai kemandirian dalam hal
finansial.
PT. AGC memiliki visi dan misi perusahaan yang merupakan landasan
kebijakan. Visi dari PT. AGC adalah membangun bisnis profesional, mandiri
dan pelayanan prima bagi konsumen melalui teaching industry. Misi dari
PT. AGC menjadi wadah bagi dosen dan mahasiswa berkiprah dalam
teaching industry dan mewujudkan usaha yang bersifat profit-oriented dalam
rangka otonomi perguruan tinggi. Dalam rangka mewujudkan visi dan
misinya, PT. AGC mencoba mengembangkan proses pengolahan air minum
yang berkualitas dengan harga relatif murah bagi konsumennya, terutama
masyarakat di sekitar Bogor.
28
B. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
PT. AGC berlokasi di Kecamatan Darmaga, Kabupaten Bogor, dan
memiliki kantor pusat dan unit pengolahan yang beralamat di Technopark
Fateta IPB, Gedung AP-4 FATETA IPB, Jl. Puspa Kampus IPB Darmaga–
BOGOR, Telp: (0251) 7118004/Fax: 0251-621 974, email:
agc_bening@yahoo.co.id.
Gedung PT. AGC berlokasi di Komplek F-Technopark, Fakultas
2
Teknologi Pertanian IPB, dengan luas gedung 98.47 m . PT. AGC berada di
dalam lingkungan gedung AP-4. Gedung AP-4 merupakan gedung milik
Fakultas Teknologi Pertanian. Lokasi ini sangat strategis karena dekat
dengan sumber air, dekat jalan raya, dan berada di kawasan IPB. Dengan
kondisi seperti ini akan memudahkan perusahaan dalam pendistribusian air
baku dan pemasaran produk.
Gedung PT. AGC hanya terdiri dari empat ruang utama yang dibagi-
bagi menjadi beberapa area. Area tersebut adalah area high hygienis, area
medium hygienis, area low hygienis, dan area bersih. Area yang termasuk
high hygienis adalah ruang pengisian, sedangkan medium hygienis adalah
ruang persiapan botol galon, ruang pencucian botol galon, serta ruang
pengolahan air. Area low hygienis merupakan ruang penyimpanan,
sedangkan area bersih adalah ruang administrasi, ruang istirahat bagi para
personel PT. AGC.
C. SARANA DAN FASILITAS PRODUKSI

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG memperoleh air baku dari
sumber mata air Cipuspa yang berada di dalam wilayah konservasi IPB.
Letaknya kurang lebih berjarak 60 meter dengan lokasi pabrik pengolahan.
Kualitas air yang dihasilkan cukup baik dan layak untuk dijadikan air baku
AMDK dengan beberapa tahap pengolahan terlebih dahulu. Air yang keluar
dari mata air ini ditampung dalam kolam penampung dengan kapasitas 100
m3 sebelum dialirkan menggunakan pipa PVC ke lokasi pabrik. Sementara

air untuk kegiatan non produksi dan pembersihan di luar area high dan
29
medium hygienis menggunakan air yang berasal dari instalasi pengolahan
IPB.
Lokasi pabrik memiliki luas 98.47 m2 yang dibagi menjadi area
persiapan galon kosong, area pencucian, area pengolahan air, area pengisian,
gudang penyimpanan, ruang administrasi dan ruang istirahat bagi para
personel. Selain itu ada pula area halaman depan dan samping pabrik, area
reservoir air baku, toilet, dan sebagainya. Laboratorium pengujian mutu air
masih menggunakan laboratorium pada Departemen Teknologi Industri
Pertanian IPB dan langsung ditangani oleh laboran yang kompeten dari
Departemen TIN.
Mesin yang digunakan untuk pengolahan air dengan teknologi yang
cukup modern. Mesin-mesin yang digunakan meliputi mesin pencuci galon,
mesin produksi yang menggunakan teknologi filtrasi dan membran,
ozonisasi, dan ultraviolet, mesin pengisi galon manual, dan lain-lain. Sumber
listrik untuk seluruh kegiatan pabrik berasal dari PLN. Untuk sementara ini
PT. AGC belum memiliki genset sendiri sehingga proses produksi sangat
bergantung pada pasokan listrik PLN. Jika listrik padam maka produksi akan
terhenti pula.
D. PERKEMBANGAN SISTEM MANAJEMEN HACCP PERUSAHAAN Pada

awal berdirinya pada tahun 2003, PT. AGC mengacu pada SNI
01-3553-1996, yaitu standar nasional untuk produk AMDK yang berlaku
waktu itu. Akan tetapi, pada saat itu belum sampai pada komitmen untuk
memperoleh sertifikasi SNI tersebut. Seiring berjalannya waktu, SNI 01-
3553-1996 mengalami beberapa penyempurnaan sampai pada akhirnya
terbitlah SNI terbaru untuk AMDK yaitu SNI 01-3553-2006 untuk
menggantikan SNI 01-3553-1996. Akan tetapi, karena Lembaga Sertifikasi
Produk (LSPro LT-IPB) belum mampu mengeluarkan sertifikat untuk SNI
01-3553-2006, maka PT. AGC hanya dapat mengajukan permohonan untuk
SNI-01-3553-1996. Namun begitu, PT. AGC telah mempersiapkan diri
untuk memperoleh sertifikat SNI-01-3553-2006 dengan melengkapi
parameter uji yang dipersyaratkan pada SNI-01-3553-2006.
30
Manajemen baru PT. AGC sadar bahwa untuk dapat bersaing di tengah
pasar AMDK yang sangat ketat ini diperlukan jaminan mutu terhadap
produk yang dihasilkan. Komitmen terhadap mutu ini kemudian
direalisasikan dengan mendaftarkan perusahaan pada lembaga sertifikasi
untuk mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-1996 lewat penerapan sistem
Manajemen HACCP. Langkah pertama yang dilakukan perusahaan adalah
dengan menunjuk tim khusus untuk mempersiapkan rencana pelaksanaan.
Tim khusus ini kemudian disebut sebagai Tim HACCP.
Tim HACCP kemudian merancang Sistem Manajemen HACCP yang
dimulai dari perancangan dokumen GMP dan SSOP sebagai pre-requisites
HACCP; penyusunan HACCP Plan; serta perancangan komponen
pelengkap seperti Pengaduan Konsumen, Recall Produk, Pengembangan
Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji Ulang
Manajemen. Langkah-langkah tersebut disusun menjadi suatu dokumen
yang disebut Dokumen Sistem Manajemen HACCP PT. AGC. Sampai
laporan penelitian ini ditulis, PT. AGC telah berhasil mendapatkan sertifikat
SNI 01-3553-1996 dan berhak mencantumkannya dalam kemasan
produknya. Perolehan SNI ini tidak terlepas dari sistem manajemen HACCP
yang telah dibuat selama penelitian yang dilakukan oleh penulis dan
diimplementasikan oleh personel PT. AGC. Pada laporan skripsi ini,
pembahasan hanya dibatasi pada perancangan dan implementasi HACCP
plan sedangkan pembahasan GMP dan SSOP sebagai pre-requisites terdapat
pada laporan skripsi yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099) dengan
judul “Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk AMDK
(Studi kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor).
31
IV. METODOLOGI PENELITIAN
A. TAHAPAN PENELITIAN
Penelitian ini merupakan bagian dari penelitian Sistem Manajemen
HACCP. Tujuan pelaksanaan penelitian ini adalah merancang HACCP plan
produk AMDK, memperbaiki sistem penunjang penerapan HACCP plan PT.
AGC, mengimplementasikan HACCP plan di PT. AGC dalam memproduksi
AMDK, dan memperoleh sertifikat SNI-01-3553-1996 yang dikombinasi
dengan pengujian pada SNI-01-4852-1998 (HACCP). Pelaksanaan penelitian
sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 1, melalui tahapan sebagai berikut:
1. Studi literatur dengan mencari literatur rujukan, seperti jurnal,
buku, skripsi, dokumen SNI, dokumen perundang-undangan, browsing
internet, dan bahan pendukung lain.
2. Observasi di PT. AGC. Observasi ini dilakukan dengan mengamati
secara langsung kondisi nyata di lapangan untuk melakukan
identifikasi perancangan sistem yang tepat
3. Wawancara dengan pihak-pihak yang terkait untuk mendapatkan
informasi yang dibutuhkan. Pihak yang dijadikan nara sumber adalah
pihak internal dari PT. AGC untuk mendapatkan gambaran menyeluruh
tentang PT. AGC. Sedangkan pihak eksternal adalah nara sumber dari
berbagai disiplin ilmu yang berkaitan dan dibutuhkan dalam
pelaksanaan penelitian yang dilakukan
4. Perancangan dan penyusunan HACCP plan yang dilakukan
bersamaan dengan perancangan dan penyusunan GMP dan SSOP oleh
Nina Nurwiyana (F34103099). Hasil perancangan dan penyusunan ini
terdokumentasi dalam sebuah dokumen terkendali Sistem Manajemen
HACCP PT. AGC
5. Audit oleh Lembaga Sertifikasi Produk Laboratorium Terpadu IPB
(LSPro LT-IPB). Audit ini dilaksanakan pada tanggal 22 Januari 2007.
Audit dilakukan terhadap Sistem Manajemen HACCP PT. AGC
6. Pembuatan laporan tindakan perbaikan hasil temuan audit dari
LSPro LT-IPB. Laporan ini diserahkan kepada LSPro LT-IPB untuk
dikaji
32
kembali dalam rangka pembuatan keputusan mengenai layak atau
tidaknya sertifikat SNI 01-3553-1996 diberikan kepada PT. AGC.
7. Sosialisasi dan implementasi HACCP plan yang dilakukan
bersamaan dengan sosialisasi dan implementasi GMP dan SSOP oleh
Nina Nurwiyana (F34103099). Sosialisasi dan implementasi dimulai
pada bulan April 2007
8. Audit internal oleh Tim Direksi PT. AGC. Audit internal ini
mengeavaluasi hasil implementasi HACCP plan sekaligus GMP dan
SSOP di PT. AGC. Audit internal ini dilaksanakan pada tanggal 23
Oktober 2007
9. Perbaikan sistem penunjang penerapan HACCP plan. Sistem
penunjang terdiri atas struktur organisasi, sistem administrasi, sistem
pemasaran, dan sistem ketenagakerjaan. Tindakan perbaikan ini
merupakan dampak dari hasil audit internal. Perbaikan ini dimulai pada
bulan November 2007.
10. Implementasi HACCP plan yang dilakukan secara bersamaan
dengan implementasi GMP dan SSOP oleh Nina Nurwiyana
(F34103099). implementasi ini merupakan tahap penyempurnaan dari
implementasi sebelumnya
B. SUBJEK PENELITIAN
Subjek penelitian ini adalah perancangan dan implementasi HACCP
plan produk air minum dalam kemasan yang diproduksi oleh PT. AGRItech
GLOBAL CEMERLANG, Bogor. Laporan skripsi ini merupakan bagian
dari penelitian yang berjudul ”Perancangan dan Implementasi GMP dan
SSOP produk AMDK (studi kasus di PT. AGC, Bogor), yang ditulis oleh
Nina Nurwiyana (F34103099). Apabila kedua penelitian ini digabungkan,
maka akan membentuk suatu penelitian tentang Sistem Manajemen HACCP.
C. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN

Penelitian dilakukan di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG,
Bogor mulai bulan Januari sampai dengan bulan Januari 2008.
33
Mulai
Studi literatur Observasi lapang Wawancara
1
Informasi dan Data
Pendefinisian awal
masalah
Tindakan 2
Perbaikan Perancangan dan Penyusunan HACCP Plan
HACCP Plan PT. AGC PT. AGC
Sosialisasi dan Implementasi Audit oleh

HACCP Plan PT. AGC LSPro
3
Data/Rekaman Hasil
Implementasi
4 Tidak
Temuan
Sesuai
Ketidaksesuaian Persyaratan
n
Ya
5
Hasil Analisa Data Analisis Data dan Evaluasi
dan Evaluasi Pengimplementasian HACCP 6
Sertifikat SNI
Implementasi Plan
HACCP Plan PT.
A
AGC
u
d
i
t
b
e
r
k
a
l
a
s
e
t
i
a
p
b
ulan
Audit Internal
Perbaikan Sistem
Penunjang
Penerapan HACCP
Plan
Tidak Ya
Implementasi
HACCP Plan
berhasil/tidak?
Sel
esa
i
V. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. PERANCANGAN HACCP PLAN DI PT. AGC

1. Pembentukan tim HACCP
Pembentukan tim HACCP merupakan tahapan pertama yang sangat
penting dalam rangka aplikasi HACCP. Pada awalnya, tim ini dibentuk
berdasarkan surat penunjukkan dengan Nomor 04/AGC/2006 yang dibuat
oleh Direktur PT. AGC. Tim HACCP PT. AGRItech GLOBAL
CEMERLANG (AGC), terdiri dari tiga orang, yaitu satu orang ketua dan
dua orang anggota. Pada saat ini, keanggotan tim tersebut telah mengalami
perubahan karena tim tersebut dinilai tidak efektif. Selain itu, perubahan
didasarkan atas penyesuaian antara kebutuhan dan kemampuan PT. AGC
dalam rangka mengaplikasikan HACCP. Perubahan ini dilakukan pada
tanggal 31 Desember 2008. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat
penunjukkan dan keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan pada
tanggal 31 Desember 2008 tersebut dapat dilihat pada Tabel 1 dan Tabel 2.
Tabel 1. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat penunjukkan
No. Nama Keanggotaan Latar Belakang Pendidikan

1 Dr. Ir. Suprihatin, Dipl- Koordinator Teknologi Industri Pertanian, IPB
Ing Teknologi Proses, TU
CLAUSTHAL Jerman
2 Dr. Ir. Dwi Sekretaris yang Teknologi Pangan dan Gizi, IPB
Setyaningsih, MSi merangkap IPN, IPB
anggota Biologi, IPB
3 Ir. Angga Yuhistira Anggota Teknologi Industri Pertanian, IPB
Tabel 2. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan pada tanggal 31
Desember 2008
No. Nama Jabatan dalam Keanggotaan Latar Pendidikan
Perusahaan
1 Dr. Ir. Suprihatin, Anggota Tim Direksi Ketua Teknologi Industri
Dipl-Ing Pertanian, IPB
Teknologi Proses, TU
CLAUSTHAL Jerman
2 ------ Koordinator Pelaksana Anggota S1
yang
merangkap
sekretaris
3 Kurniawan Personel Produksi Anggota SMK
3 Sutisna Personel Produksi anggota SMP
Rincian tugas koordinator tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut :

a. Menjadi wakil pimpinan perusahaan pada penerapan sistem
b. Mengkoordinasikan tim HACCP
c. Menjadi penghubung dengan lembaga sertifikasi
d. Mengatur rancangan dan implementasi sistem HACCP
e. Memantau perkembangan penyusunan dokumentasi
HACCP dan memeriksa kelengkapan dokumen yang telah
disusun oleh Tim HACCP
f. Menentukan apakah sistem telah memenuhi standar
HACCP dan sesuai persyaratan regulasi
g. Memastikan bahwa seluruh potensial bahaya dikendalikan
sesuai dengan HACCP Plan
h. Mengadakan pelatihan HACCP untuk anggotanya
2
Rincian tugas sekretaris tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut :
a. Mencatat hasil pertemuan Tim HACCP
b. Menyusun dokumen HACCP berdasarkan hasil
pertemuan tim HACCP
Rincian tugas anggota Tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut :
a. Mengikuti pertemuan HACCP
b. Melaksanakan HACCP
2. Mendeskripsikan produk
Deskripsi produk merupakan tahapan kedua dari pembentukan sistem
HACCP. Deskripsi yang lengkap dari produk menggambarkan informasi
mengenai komposisi, pengemasan, kondisi penyimpanan, daya tahan,
persyaratan standar, metode pendistribusian dan lain-lain. Produk yang
dikaji adalah produk air minum dalam kemasan galon. Deskripsi produk
dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Deskripsi produk air minum dalam kemasan galon

Spesifikasi Tolak ukur
Nama Produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK)
Merek Dagang Bening
Bahan Baku dan Asal Bahan Baku Air dan Mata Air
Tahap Pengolahan 1. Pengolahan air
1.1. Penyaringan pasir
1.2. Penyaringan karbon
1.3. Penyaringan mikro 5цm
1.5. Ozonisasi + Sterilisasi uv
1.7. Penyaringan mikro 0.5цm
2. Pencucian botol galon
2.1 Seleksi
2.2 Pre-rinse
2.3 Pencucian I
2.4 Pencucian II
3. Proses pengemasan
3.1 Pengisian
3.2 Pemberian tutup botol
3.3 Coding
3.4 Seleksi
3.5 Pemberian label
3.6 Pemberian plastik segel
Jenis Kemasan 1. Sensitive material :
Galon (polikarbonat), tutup galon
3
Spesifikasi Tolak ukur
2. Non sensitive material:
Label dan plastik segel
Ukuran Kemasan 19 liter
Sifat Kemasan Sifat galon (polikarbonat) yang stabil,
tahan terhadap suhu dan benturan,
transparan, tidak berbau dan tidak
berasa
Penyimpanan Pada tempat yang bersih dan sejuk,
serta hindarkan dari sinar matahari
secara langsung
Daya Awet Enam bulan
Kondisi distribusi Distribusi produk AMDK galon
menggunakan kendaraan bak terbuka
dan tidak menggunakan krat
Penggunaan Produk Konsumsi langsung
Label/Spesifikasi Nama dan alamat perusahaan yang
memproduksi, volume/netto, nama
atau merek dagang, petunjuk
penyimpanan, sumber bahan baku,
dan penjelasan proses produksi secara
global
Persyaratan yang Berlaku Sesuai SNI 01-3553-1996
Selain informasi tentang produk, informasi bahan baku juga diperlukan.

Deskripsi dari bahan baku yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Deskripsi Bahan Baku
Spesifikasi Keterangan
Nama bahan mentah/bahan Air baku
baku
Deskripsi/Supplier Air baku berasal dari mata air cipuspa
Kondisi Transportasi Air baku dialirkan menuju pabrik
menggunakan pompa dan pipa
Perlakuan Sebelum diproses, air baku disimpan di
tangki penampungan. Tangki penampungan
terletak di halaman gedung. Tangki
penampung air baku ini hanya dibersihkan
dan tidak disanitasi, frekuensi pembersihan
tangki penampung adalah satu kali dalam
satu minggu. Tangki penampung ini terbuat
dari bahan tara pangan, tahan korosi, dan
tahan kimia. Selain itu, tangki penampung
ini diberi tutup untuk melindungi dari
kemungkinan kontaminasi
% digunakan dalam proses Air baku digunakan 100%
4
Spesifikasi Keterangan
Persyaratan yang berlaku Sesuai persyaratan air bersih
3. Identifikasi penggunaan produk

Tahapan ketiga merupakan tahap identifikasi penggunaan produk.
pengguna produk AMDK Galon tidak terbatas atau tidak tersegmen mulai
dari bayi, anak-anak, remaja, orang dewasa, dan manula. Produk AMDK
Galon merupakan jenis produk siap minum, hal ini dikarenakan AMDK
Galon merek ‘Bening’ telah mengalami serangkaian proses yang terdiri
atas filtrasi (pasir, karbon, dan microfiltration), ozonisasi, dan sterilisasi
ultra violet. AMDK galon merek “Bening” telah memenuhi standar
persyaratan air minum.
4. Menyusun diagram alir
Diagram alir yang dibuat berdasarkan pengamatan terhadap tahap
proses produksi AMDK galon yang meliputi tahap proses pengolahan air,
proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan. Tahap ini sangat
penting karena menjadi dasar untuk analisa bahaya. Adapun diagram alir
proses pengolahan air, pencucian botol galon, proses pengemasan dapat
dilihat pada Gambar 2, 3, dan 4.
5. Verifikasi diagram alir
Langkah selanjutnya adalah verifikasi diagram alir. Verifikasi
diagram alir menjelaskan tentang konfirmasi silang di lapang. Verifikasi
diagram alir dapat dilihat pada Gambar 5, Gambar 6, Gambar 7, dan
Gambar 8.
5
Air baku
Tangki penampungan
Penyaringan pasir
Penyaringan karbon
Penyaringan mikro (5 цm)

O2
Listrik
ozomax Ozon Tangki pencampuran + Sterilisasi UV
Penyaringan mikro (0,5 цm)
Air Hasil Pengolahan (Air Minum)
Gambar 2. Diagram alir proses pengolahan air

6
Botol galon kotor
Seleksi
(Botol sangat kotor , misal
mengandung tanah, berbau,
berlumut ?)
Ya Tidak
L
Pre rinse i
m
b
a
h
A
ir
P
Air Hasil e
n
Pengolahan c
u
c
i
a
n
Gambar 3.
Air Hasil Diagram alir
Pengolahan proses
(Air Minum) pencucian botol
B
o
t
o
l
g
a
l
o
n
b
e
r
s
i
h
Pe
ng
isi
an
Pe
mb
eria
n
tutu
p
bot
ol
Co
din
g
Sel
eksi
P
e
m
b
e
r
i
a
n
l
a
b
e
l
Pemberian
plastik
segel pada
tutup botol
Produk
AMDK
Galon
merek
’Bening’
Gambar 4.
Diagram alir
proses
pengemasan
7
Air baku
Tangki penampungan
Penyaringan pasir
Penyaringan karbon
Penyaringan mikro (5 µm)
Penyaringan mikro (3 µm)

O2
Listrik
CCP 1
ozomax Ozon Tangki pencampuran + Sterilisasi UV
Penyaringan mikro (1µm) Penyaringan mikro (1µm)
Penyaringan mikro (0,5µm) Penyaringan mikro (0,5µm)
CCP 2 Pengisian Pencucian II CCP 3
Gambar 5. Verifikasi diagram alir proses pengolahan air

8
Botol galon kotor
Seleksi
Air tampungan
(Botol sangat kotor ,
misal mengandung awal sebelum
tanah ?) proses
Pencucian II
Ya Tidak dimulai
Pre rinse
Limbah Air
Pencucian
Pencucian I
Pencucian II
Botol galon bersih
Gambar 6. Verifikasi diagram alir proses pencucian botol galon

9
Botol galon bersih
Pengisian
Pemberian tutup botol
Coding
Seleksi
Pemberian label
Pemberian plastik segel pada tutup botol
Produk AMDK Galon merek ’Bening’
Gambar 7. Verifikasi diagram alir proses pengemasan
Proses pengemasan dilakukan di ruang pengisian. Sebelum proses

pengemasan dilakukan, ruang pengisian disterilisasi terlebih dahulu dengan
menggunakan sinar ultra violet selama 10 – 15 menit. Sterilisasi ruang pengisian
ini dikategorikan kedalam CCP 4.
10
Tempat Istirahat Kantor
Personel
Wastafel 2
5
Galon kotor 6
Galon
bersih 13 12 Limbah air
pencucian
Air tampungan awal
sebelum proses
pencucian II dimulai
5
3
4
15
3
14
Mesin Air hasil

pengolahan
Pengisian 2
1
10 9 1
2
Ruang 1 1
8 7
Pengisian
Air baku
Konveyor 3
Listrik
7
O2
5 Ozon
4
6
Ruang Penyimpanan
16
2 6
7
8
17 18
4 5
11 1 Tempat Bongkar Muat Barang

tidak
Gambar 8. Verifikasi skema pabrik PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG
23
penutupan botol galon
Keterangan :
9. Penyaringan
mikro (0,5µm) yang
menuju mesin pencucian
1. Penyaringan pasir
galon II
2. Penyaringan karbon 10. Penyaringan
3. Penyaringan mikro mikro (0,5µm) yang
(5 µm)
menuju proses pengisian
4. Penyaringan mikro dan penutupan botol
(3 µm)
galon
5. Proses pembentukan
11. Pre-rinse
ozon
12. Pencucian tahap I
6. Tangki
13. Pencucian tahap
pencampuran antara air
II
dengan ozon, dan Sterilisasi
14. Sterilisasi
Ultra Violet
UV ruang
7. Penyaringan mikro
pengisian
(1 µm) yang menuju
15. Proses pengisian
proses Pencucian II
dan proses penutupan
8. Penyaringan mikro
botol galon
(1 µm) yang menuju
16. Coding
proses pengisian dan
17. Pemberian label
18. Pemberian segel pada 1. Transportasi air baku
tutup galon menuju tangki penampungan.
Transportasi ini
menggunakan pompa
1. Seleksi/pemeriksaan 2. Transportasi air baku
secara visual terhadap botol menuju area pengolahan air.
galon kotor Transportasi ini
2. Seleksi/pemeriksaan menggunakan pompa dan
secara visual terhadap produk pipa
3. Transportasi air minum
(air setelah mengalami
1. Proses menunggu (botol pengolahan) dari area
menunggu untuk diturunkan pengolahan air menuju area
dari konveyor ke lantai ruang pengisian. Transportasi ini
penyimpanan)
24
menggunakan pompa dan untuk disimpan sementara
Pipa sebelum didistribusikan
4. Transportasi air minum (air
setelah mengalami Pekerja
pengolahan) dari area
pengolahan air menuju area
pencucian galon botol
(pencucian II). Transportasi 1. Penyimpanan air baku
ini menggunakan pompa 2. Penyimpanan botol galon
yang sama dengan transpotasi kotor
No. 3 3. Penyimpanan tutup galon
5. Perpindahan botol gallon 4. Penyimpanan label
setelah diseleksi untuk 5. Penyimpanan segel
disimpan sementara sebelum 6. Penyimpanan produk jadi
dilakukan proses pencucian. 7. Penyimpanan botol galon
Perpindahan botol gallon bocor/rusak
dilakukan secara manual
High Hygienis Area
6. Perpindahan botol galon dari
tempat penyimpanan
Medium Hygienis Area
sementara galon kosong kotor
kemudian botol tersebut Low Hygienis Area
dicuci. Perpindahan botol
galon dilakukan secara Area Bersih
Manual
7. Perpindahan produk dari
ruang pengisian menuju
ruang penyimpanan.
Perpindahan ini dilakukan
dengan menggunakan
konveyor dan dibantu oleh
personel/pekerja
8. Perpindahan produk yang
telah diberi plastik segel
25
Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No.2, yaitu transportasi
air minum (air setelah mengalami pengolahan) dari area pengolahan air
menuju ruang pengisian. Transportasi ini menggunakan pompa dan pipa.
Pada awalnya pipa yang menghubungkan antara area pengolahan air
dengan ruang pengisian sering terjadi kebocoran. Kebocoran pipa ini tentu
saja dapat mempengaruhi kualitas dari produk karena air yang telah
mengalami pengolahan tersebut dapat terkontaminasi kembali. Kebocoran
pipa ini sering kali tidak cepat ditangani dan menyebabkan ineffisiensi
serta menyebabkan genangan pada lantai area pengolahan air, dimana
genangan tersebut dapat membahayakan keselamatan pekerja. Setelah
penelitian ini dilakukan, kebocoran ini teratasi.
Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No.6, yaitu proses

pencampuran air dengan ozon, dan sterilisasi ultra violet. Kedua proses ini
digabungkan dalam satu simbol karena proses pencampuran air dengan
ozon dan proses ultra violet dilakukan secara bersamaan, dimana lampu
ultra violet dipasang pada dinding tangki pencampuran. Pada saat proses
ini berlangsung, lampu ultra violet yang menyala tersebut kontak dengan
air dan ozon. Hal ini disebabkan lampu ultra violet tidak dilindungi oleh
tabung. Selama ini belum pernah terjadi kerusakan atau ledakan akibat
lampu ultra violet yang langsung kontak dengan air dan ozon tersebut.
Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No. 15, yaitu proses

pengisian dan penutupan botol galon. Proses pengisian dilakukan secara
semi otomatis (masih terdapat campur tangan manusia) dan sering kali
tangan pekerja kontak langsung dengan air produk. Kondisi yang demikian
dapat menyebabkan terjadinya kontaminasi silang. Selain itu, proses
penutupan galon juga dapat menyebabkan kontaminasi silang. Hal ini
disebabkan proses penutupan galon dilakukan secara manual, sehingga
tangan pekerja kontak langsung dengan tutup, mulut botol, dan air produk.
Setelah penelitian ini dilakukan, kontaminasi ini dapat diminimalisasikan
dengan penerapan GMP dan SSOP yang baik.
30
6. Prinsip 1 : Analisa bahaya
Analisa bahaya merupakan prinsip pertama dari tujuh prinsip
HACCP. Bahaya adalah suatu faktor yang dapat mempengaruhi kepuasan
konsumen secara negatif dan mempunyai dampak yang buruk terhadap
kesehatan. Bahaya yang dianalisis terdiri atas bahaya fisik, bahaya kimia,
dan bahaya biologis. Analisa bahaya mencakup penetapan jenis bahaya
dan tindakan pencegahan pada bahan baku, material pengemas, proses
pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan.
Tahapan proses pada bahan baku tersebut adalah air baku yang
berasal dari mata air Cipuspa atau air tangki (air yang dibeli) ditampung
pada tangki penampungan. Jenis bahaya yang teridentifikasi pada air baku
yang berasal dari mata air Cipuspa adalah bahaya fisik, bahaya biologi,
dan bahaya kimia. Penetapan jenis bahaya fisik yang terdapat pada air
baku yang berasal dari mata air Cipuspa berdasarkan kondisi lingkungan
sekitar mata air tersebut (partikel kotoran seperti pasir, daun, ranting).
Jenis bahaya kimia yang terdapat pada mata air Cipuspa tersebut adalah
pH, dimana pH air yang cenderung selalu rendah dan sering kali di bawah
6. Tindakan pencegahan yang dapat dilakukan yaitu pengukuran pada hari
sebelumnya (pada hari sebelum proses produksi). Jika pH memenuhi
standar, maka air tersebut dapat digunakan sebagai bahan baku proses
produksi hari berikutnya. Jika pH tidak memenuhi standar, maka air
tersebut tidak dapat digunakan sebagai bahan baku untuk proses produksi
hari berikutnya. Selain pH, jenis bahaya kimia yang teridentifikasi adalah
zat kimia organik, zat kimia anorganik, dan logam berat.
Jenis bahaya yang teridentifikasi pada tangki penampungan adalah
fisik, biologi, dan kimia. Jenis bahaya fisik adalah terdapatnya endapan
kotoran pada dasar tangki penampung. Jenis bahaya kimia yang
teridentifikasi adalah zat kimia organik, zat kimia anorganik, dan logam
berat. Jenis bahaya mikrobiologi pada mata air (air baku) dan air baku di
tangki penampungan yaitu mikroorganisme pathogen. Mikroorganisme
pathogen tersebut dapat berupa bakteri, virus, algae, protozoa, dan kapang.
Tim HACCP telah menetapkan tindakan untuk menghilangkan atau
31
mengurangi bahaya yang telah teridentifikasi tersebut (dapat dilihat pada
Tabel 5).
Untuk material pengemas label dan segel, tidak ada bahaya yang
teridentifikasi. Hal ini dikarenakan label dan segel merupakan non
sensitive material (tidak kontak langsung dengan produk), sehingga kedua
material tersebut tidak membahayakan isi produk. Untuk material
pengemas botol galon dan tutup botol galon, terdapat tiga jenis bahaya
yang teridentifikasi (dapat dilihat pada Tabel 6).
Untuk proses pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan
proses pengemasan, penetapan jenis bahaya didasarkan pada fungsi tiap
proses itu sendiri. Contohnya pada proses sterilisasi ultra violet, bahaya
yang teridentifikasi adalah bahaya biologi (lolosnya mikroorganisme
pathogen). Hal ini dikarenakan fungsi sterilisasi ultra violet adalah
membunuh mikroorganisme. Tim HACCP melakukan serangkaian
tindakan untuk mengatasi bahaya tersebut (dapat dilihat pada Tabel 7,
Tabel 8, dan Tabel 9).
Berdasarkan bahaya mikrobiologi, kimia, dan fisik, produk AMDK
galon termasuk kategori produk dengan tingkat risiko III (Lampiran 1)
karena terkait dengan kelompok bahaya B, D, dan E (Lampiran 2).
Karakteristik dari bahaya B adalah produk mengandung bahan yang
sensitif terhadap bahaya biologi, fisik, dan kimia. Hal ini karena air
mempunyai kemampuan untuk melarutkan bahan-bahan padat serta
mengabsorbsi gas-gas dan bahan cair lainnya.
Karakteristik dari bahaya D adalah produk kemungkinan mengalami
pencemaran kembali setelah pengolahan sebelum pengemasan. Hal ini
terkait dengan proses pengisian dan pemberian tutup botol, dimana proses
tersebut dilakukan secara semi otomatis (masih terdapat campur tangan
manusia) dan kondisi/konstruksi ruang pengisian yang tidak memenuhi
persyaratan teknis industri AMDK.
Karakteristik dari bahaya E adalah kemungkinan dapat terjadi
kontaminasi kembali atau penanganan yang salah selama distribusi,
penjualan atau penanganan yang salah oleh konsumen, sehingga produk
32
menjadi berbahaya bila dikonsumsi. Salah satu contoh penanganan yang
salah adalah penyimpanan produk AMDK galon yang berdekatan dengan
bahan-bahan yang berbau tajam (seperti buah durian, minyak tanah, atau
kamfer).
33
Tabel 5. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada bahan baku
Tahapan proses Jenis Bahaya Tidakan pencegahan
Sumber air baku F : Partikel kotoran, pasir, daun, ranting - Mengoptimalkan proses lanjutan
(mata air Cipuspa) - Pengukuran pH pada hari
B : Mikroorganisme pathogen sebelumnya
K : Zat anorganik, logam berat, zat kimia organik, - Jika pH tidak sesuai, ganti
terutama pH sumber air baku
Tangki Penampung F : Endapan kotoran yang berlebihan - Pengoptimalan proses lanjutan
B : Mikroorganisme pathogen - Penutupan tangki penampung
K : Zat kimia anorganik, logam berat, zat kimia - Sanitasi tangki penampung
organik kecuali pH secara berkala
Keterangan:
F = bahaya fisik ; B = bahaya biologi ; K = bahaya kimia
30
Tabel 6. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada material pengemas
Material pengemas Jenis bahaya Tindakan pencegahan
Tutup botol K : Residu kimia pembuatan pengemas

B : Mikroorganisme pathogen
F : Debu, bau
Plastik segel K : NA
B : NA - Penyimpanan yang
F : NA baik
Label K : NA - Incoming material test
B : NA - Certificate of Analysis
F : NA
Botol galon K : Residu kimia bahan pengemas
B : Mikroorganisme pathogen
F : Debu, bau, dan lain-lain
Keterangan:
NA = Not Available (tidak dianalisis)
31
Tabel 7. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengolahan air
Tahapan proses Bahaya Tindakan Pencegahan
Penyaringan pasir F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid - Back wash secara rutin
K : Lolosnya bahan-bahan organik, dan persenyawaan kimia - Penggunaan pasir yang optimum
Lainnya - Penggantian pasir
Penyaringan karbon F : Bau dan rasa - Back wash secara rutin

K : Lolosnya bahan-bahan organik dan persenyawaan kimia - Penggunaan karbon aktif
Lainnya yang optimum
- Penggantian karbon aktif
Penyaringan mikro (5µm) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid - Penggantian catridge filter
B : Lolosnya mikroorganisme pathogen - Pengoptimalan proses selanjutnya
Penyaringan mikro (3µm) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid - Penggantian catridge filter
B : Lolosnya mikroorganisme pathogen - Pengoptimalan proses selanjutnya
Tangki pencampuran F : Masih terdapat partikel tersuspensi dan koloid - Pengoptimalan proses sebelum dan
(ozonisasi) + sterilisasi ultra B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen selanjutnya
violet - Pengaturan konsentrasi ozon
- Pengendalian operasional proses ozonisasi
seperti tekanan oksigen
- Pengecekan kondisi lampu ultra violet
- Penggantian lampu ultra violet
Penyaringan mikro (1 µm) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid Penggantian catridge filter
B : Lolosnya mikroorganisme pathogen
32
Tahapan proses Bahaya Tindakan Pencegahan
Penyaringan Menuju ruang B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen yang masih - Mengoptimalkan proses sebelumnya seperti
mikro (0,5 pengisian Hidup proses penyaringan pasir, karbon, mikro,
µm) Menuju mesin B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen yang masih dan ozonisasi untuk mengurangi kekeruhan
pencucian Hidup dan kandungan mikroorganisme pathogen
- Penggantian catridge filter setiap 2 minggu
galon
sekali
Keterangan:
33
Tabel 8. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pencucian botol
Tahapan proses Jenis Bahaya Tindakan Pencegahan
Seleksi F : Lolosnya galon yang tidak - Memastikan karyawan (selektor) bekerja dengan
memenuhi persyaratan benar
- Melakukan uji sensori terhadap penampakan dan
bau pada galon
Pre-rinse F : Masih terdapat kotoran seperti Memastikan karyawan bekerja dengan benar
Tanah
Pencucian I F, K, dan B : Kontaminasi baik - Pengoptimalan proses pengolahan air

secara fisik, kimia maupun biologi - Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan
dari alat, manusia dan lingkungan - Pengoptimalan proses selanjutnya
Sekitar
Pencucian II F, K, dan B : Kontaminasi baik - Pengoptimalan proses pengolahan air

secara fisik, kimia maupun biologi - Pengoptimalan proses pencucian I
dari air yang digunakan, alat, - Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan
manusia dan lingkungan sekitar
Keterangan:
34
Tabel 9. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengisian
Sterilisasi UV ruang pengisian B : adanya kontaminan biologi - Pengecekan kondisi lampu ultra violet
yang berada di udara dalam - Penggantian lampu ultra violet
Ruangan - Memastikan pintu ruang pengisian selalu dalam
keadaan tertutup rapat
- Membatasi akses personel yang memasuki ruang
pengisian
Pengisian dan pemberian tutup F, K, B : Kontaminasi secara - Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan
botol fisik, kimia, dan biologi dari alat, tersebut seperti penggunaan lampu ultra violet pada
manusia maupun dari lingkungan ruang pengisian
Sekitar - Pengecekan umur lampu ultra violet sebelum mulai
produksi
- Proses pencucian galon yang optimum
Menunggu (botol produk NA NA
menunggu untuk diturunkan dari
konveyor ke lantai ruang
penyimpanan)
Coding F : Pemberian kode yang salah Memastikan mesin coding bekerja dengan benar
Seleksi F : lolosnya produk yang Memastikan karyawan (selektor) bekerja dengan benar
mengandung benda asing
seperti plastik, lendir, dan
lain-lain
35
Pemberian Label F : Pemasangan label yang salah Memastikan pekerja bekerja dengan baik
Pemberian plastik segel pada tutup F : Sealing tidak sempurna Memastikan suhu sealer dan prosedur sealing sudah
botol benar
36
7. Prinsip 2 : Identifikasi CCP (Critical Control Point)
Penetapan CCP pada bahan baku dipandu oleh pertanyaan yang ada
di dalam CCP decision tree (Lampiran 4). Hasil dari analisa dapat dilihat
pada Tabel 10. Pada analisa CCP bahan baku, ditetapkan bahwa pada
bahan baku tidak terdapat CCP. Hal ini dikarenakan terdapat proses atau
langkah yang dapat mengurangi atau menghilangkan bahaya tersebut.
Material pengemas yang digunakan bukan merupakan CCP karena
semua material telah dinyatakan food grade atau non-toksik sehingga tidak
membahayakan produk. Selain itu, setiap material pengemas yang akan
digunakan, dianalisa terlebih dahulu oleh petugas dan semua material
produksi yang diperoleh dari pemasok harus mempunyai CoA (Certificate
of Analysis) dari pemasok yang bersangkutan. Pengujian terhadap material
produksi disebut incoming material test. Pengujian ini dimaksudkan untuk
menyatakan release atau tidaknya material pengemas dari pemasok.
Penetapan CCP material pengemas dapat dilihat pada Tabel 11. Analisa
bahaya dan penetapan CCP material pengemas dipandu oleh pertanyaan
yang ada di dalam CCP decision tree (Lampiran 3).
Analisa bahaya dan penetapan CCP pada tahapan proses dibagi
menjadi tiga bagian, yaitu proses pengolahan air, proses pencucian botol
galon dan proses pengemasan. Hasil analisa dapat dilihat pada Tabel 12,
13, dan 14. Berdasarkan analisa yang telah dilakukan, terdapat empat buah
CCP, yaitu pada proses di tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra
violet), proses penyaringan mikro 0,5 µm yang menuju ruang pengisian,
penyaringan mikro 0,5 µm yang menuju mesin pencucian galon, dan pada
proses sterilisasi ultra violet pada ruang pengisian.
Tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra violet) dijadikan
sebagai CCP 1 karena tidak ada tahap atau proses selanjutnya yang dapat
membunuh virus seperti halnya fungsi ozonisasi dan atau sterilisasi ultra
violet. Fungsi ozonisasi adalah membunuh bakteri dan virus, sedangkan
sterilisasi ultra violet dapat menimbulkan radiasi pada mikroba. Penetrasi
sinar ultra violet pada sel bakteri, khamir, kapang, dan virus menyebabkan
terjadinya perubahan DNA.
37
Penyaringan mikro 0,5 µm yang menuju ruang pengisian dan
penyaringan mikro 0,5 µm yang menuju mesin pencucian galon dijadikan
sebagai CCP 2 dan CCP 3, karena setelah tahap ini tidak ada lagi proses
yang dapat menghilangkan bahaya biologi dan fisik. Proses sterilisasi ultra
violet ruang pengisian dijadikan CCP 4 karena setelah tahap ini tidak ada
proses/tahap tindakan pencegahan untuk menghilangkan atau mengurangi
bahaya yang teridentifikasi sampai tingkat yang dapat diterima. Analisa
bahaya dan penetapan CCP tahapan proses dipandu oleh pertanyaan yang
ada di dalam CCP decision tree (Lampiran 4).
8. Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis untuk setiap CCP
Penetapan critical limit (batas kritis) merupakan prinsip ketiga dari
tujuh prinsip HACCP. Batas kritis ditetapkan untuk 4 buah CCP yang telah
dikemukakan sebelumnya. CCP 1 mengandung satu jenis bahaya, yaitu
bahaya biologi. Batas kritis yang digunakan untuk CCP 1 adalah
rusak/matinya lampu ultra violet di unit pengolahan air. Penentuan
rusak/matinya lampu ultra violet sebagai batas kritis untuk CCP 1
berdasarkan keputusan Ketua Tim HACCP PT. AGC.
CCP 2, CCP 3, dan CCP 4 juga hanya mengandung satu jenis bahaya,
yaitu bahaya biologi. Batas kritis yang digunakan untuk CCP 2 dan CCP 3
adalah waktu penggunaan catridge filter. Selama ini catridge filter
digunakan hanya dalam waktu dua minggu, setelah itu diganti. Dengan
penggantian catridge filter satu kali dalam dua minggu, tidak pernah
terjadi masalah dengan hasil uji mikrobiologi. Batas kritis yang digunakan
untuk CCP 4 adalah rusak/matinya lampu ultra violet pada ruang
pengisian. Penentuan batas kritis ini didasarkan pada keputusan Ketua Tim
HACCP. Batas kritis untuk masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel
15.
9. Prinsip 4 : Menetapkan cara pemantauan CCP
Prinsip keempat adalah cara pemantauan CCP. Sistem pemantauan
yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC mencakup What (apa yang
dimonitor), Where (di mana dilakukan pemantauan), How (bagaimana cara
melakukan pemantauan), When (kapan dilakukan pemantauan), Who
38
(siapa yang akan melakukan pemantauan). Tindakan Pemantauan untuk
masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 16.
10. Prinsip 5 : Menetapkan tindakan koreksi
Prinsip kelima adalah penetapan tindakan koreksi. Tindakan koreksi
dilakukan jika nilai batas kritis terlampaui. Sifat dari tindakan koreksi
yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC adalah preventive. Contoh
tindakan koreksi yang preventive yaitu melakukan penggantian lampu ultra
violet yang rusak/mati dan penggantian catridge filter. Tindakan Koreksi
untuk masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 17.
11. Prinsip 6 : Menyusun prosedur untuk verifikasi
Prinsip keenam adalah penetapan tindakan verifikasi. Tindakan
verifikasi yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC meliputi review
penggantian catridge filter, review laporan penggantian dan penggunaan
lampu ultra violet baik di area water treatment maupun di ruang pengisian.
Selain itu, uji mikrobiologi juga dilakukan sebagai tindakan verifikasi. Uji
mikrobiologi ini meliputi TPC yang dilakukan setiap minggu dan
Koliform yang dilakukan setiap bulan. Penyusunan tindakan verifikasi
untuk masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 18.
12. Prinsip 7 : Menetapkan prosedur pencatatan
Prinsip terakhir dari tujuh prinsip HACCP adalah penetapan
pencatatan dan dokumentasi. Dokumentasi dan pencatatan digunakan
untuk menyediakan bukti dari kesesuaian dengan persyaratan dan
keefektifan operasi dari sistem keamanan pangan berbasis HACCP.
Dokumentasi dan pencatatan dapat dilihat pada Tabel 19.
39
Penjelasan tentang HACCP plan secara keseluruhan disajikan dalam
bentuk tabel. HACCP plan merupakan penyatuan dari prinsip-prinsip HACCP
yang telah dibahas sebelumnya. HACCP plan PT. AGRItech GLOBAL
CEMERLANG dapat dilihat pada Tabel 20. HACCP plan ini terdokumentasi
dengan baik dalam sebuah dokumen sistem manajemen HACCP. Dalam
dokumen tersebut terdapat dokumentasi mengenai GMP, SSOP, HACCP plan,
dan komponen pendukung lainnya seperti Pengaduan Konsumen, Recall
Produk, Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal,
serta Kaji Ulang Manajemen. Dokumen Sistem Manajemen HACCP PT. AGC
terdiri dari 1 buah manual yang dirinci kedalam 23 Panduan Mutu (M), 26
buah prosedur, 18 buah IK, dan 36 buah formulir untuk merekam semua
kegiatan pengimplementasiannya.
HACCP plan yang dijelaskan pada laporan skripsi ini merupakan
HACCP plan yang telah mengalami beberapa kali revisi. HACCP plan PT.
AGC akan terus mengalami perubahan seiring dengan terjadinya perubahan
sistem dan atau teknologi di perusahaan tersebut. Rincian revisi tersebut
terdapat dalam dokumen terkendali Sistem Manjemen HACCP PT. AGC.
40
Tabel 10. Penetapan CCP pada bahan baku
Decision tree CCP/CP

Tahapan proses Jenis Bahaya
P1 P2 P3
Bahan baku (Mata Air Cipuspa) F : Partikel kotoran, pasir, daun, ranting Y Y T CP
B : Mikroorganisme pathogen Y Y T CP
K : Zat kimia organik (terutama pH) zat Y Y T CP

anorganik, logam berat
Tangki Penampung F : Endapan kotoran yang berlebihan Y Y T CP
K : Senyawa organik, toksik, logam berat Y Y T CP
41
Tabel 11. Penetapan CCP pada material pengemas
Decision tree CCP/CP

Material pengemas Jenis bahaya
P1 P2 P3
Tutup botol K : Residu kimia pembuatan pengemas Y Y T CP
F : Debu Y Y T CP
Plastik segel K : NA NA NA
B : NA NA NA
F : NA NA NA
Label K : NA NA NA
B : NA NA NA
F : NA NA NA
Botol galon K : Residu kimia bahan pengemas Y Y T CP

F : Debu, bau, dan lain-lain Y Y T CP
Keterangan:
P1 = Pertanyaan ke-1 ; P2 = Pertanyaan ke-2 ; P3 = Pertanyaan ke-3
Y = Ya ; T = Tidak ; CCP = Critical Control Point ; CP = Control Point ; NA = Not Analyzed
42
Tabel 12. Penetapan CCP pada proses pengolahan air
Decision tree
Tahapan proses Bahaya CCP/CP
P1 P2 P3 P4 P5
Penyaringan pasir F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid Y Y T Y Y CP
K : Lolosnya bahan-bahan organik, dan persenyawaan kimia Y Y T Y Y CP
Penyaringan karbon F : Bau dan rasa Y Y T Y Y CP
K : Lolosnya bahan-bahan organik, dan persenyawaan kimia Y Y T Y Y CP
Penyaringan mikro (5µm) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid Y Y T Y Y CP
B : Lolosnya mikroorganisme pathogen Y Y T Y Y CP
Penyaringan mikro (3µm) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid Y Y T Y Y CP
Tangki pencampuran (ozonisasi dan sterilisasi F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid Y Y T Y Y CP
ultra violet) B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen Y Y T Y T CCP 1
Penyaringan mikro (1 µm) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid Y Y T Y Y CP

Penyaringan mikro Menuju ruang B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen yang masih Y Y T Y T CCP 2
(0,5 µm) pengisian Hidup
Menuju mesin B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen yang masih Y Y T Y T CCP 3
pencucian galon Hidup
43
Tabel 13. Penetapan CCP pada proses pencucian botol
Decision Tree
Tahapan proses Jenis Bahaya CCP/CP
P1 P2 P3 P4 P5
Seleksi F : Lolosnya galon yang tidak memenuhi persyaratan Y Y T T - CP
Pre-rinse F : Masih terdapat kotoran seperti tanah Y Y T Y Y CP
Pencucian I F, K, dan B : Kontaminasi baik secara fisik, kimia maupun biologi Y Y T Y Y CP
dari alat, manusia, dan lingkungan sekitar
Pencucian II F, K, dan B : Kontaminasi baik secara fisik, kimia maupun biologi Y Y T T - CP
dari air yang digunakan, alat, manusia, dan lingkungan sekitar
Keterangan:
P1 = Pertanyaan ke-1 ; P2 = Pertanyaan ke-2 ; P3 = Pertanyaan ke-3 ; P4 = Pertanyaan ke-4 ; P5 = Pertanyaan ke-5
Y = Ya ; T = Tidak ; CCP = Critical Control Point ; CP = Control Point
44
Tabel 14. Penetapan CCP pada proses pengemasan
Decision Tree
Tahapan proses Jenis Bahaya CCP/CP
P1 P2 P3 P4 P5
Sterilisasi UV ruang pengisian B : Kontaminasi biologi dari alat, manusia, dan Y Y Y - - CCP 4
udara di ruang pengisian
Pengisian dan pemberian tutup botol F dan K : Kontaminasi secara fisik, dan kimia Y Y T Y Y CP
dari alat, manusia maupun dari lingkungan
Sekitar
Menunggu (botol produk menunggu NA NA NA
untuk diturunkan dari konveyor ke
lantai ruang penyimpanan)
Coding F : Pemberian kode yang salah Y Y T T - CP
Seleksi F : Lolosnya produk yang mengandung benda Y Y T T - CP

asing seperti plastik, lendir, dan lain-lain
Pemberian label F : Pemasangan label yang salah Y Y T T - CP
Pemberian plastik segel pada tutup F : Sealing tidak sempurna Y Y T T - CP
botol
Keterangan:
P1 = Pertanyaan ke-1 ; P2 = Pertanyaan ke-2 ; P3 = Pertanyaan ke-3 ; P4 = Pertanyaan ke-4 ; P5 = Pertanyaan ke-5
Y=Ya; T=Tidak; CCP=Critical Control Point; CP = Control Point; NA = Not Available
45
Tabel 15. Batas kritis untuk masing-masing CCP
Tahapan proses Jenis Bahaya Batas Kritis CCP
Tangki pencampuran B : Masih terdapat mikroorganisme Rusak/matinya lampu ultra violet 1

(ozonisasi dan sterilisasi ultra Pathogen
violet)
Penyaringan Menuju B : Terdapat mikroorganisme pathogen - Waktu penggantian catridge 2
mikro (0,5 µm) ruang yang masih hidup filter yaitu 1 kali dalam 2
pengisian minggu
Menuju B : Terdapat mikroorganisme pathogen - Waktu penggantian catridge 3
mesin yang masih hidup filter yaitu 1 kali dalam 2
pencucian minggu
galon
Sterilisasi UV ruang pengisian B : Kontaminasi biologi baik dari alat, Rusaknya/matinya lampu ultra 4
manusia maupun lingkungan sekitar violet pada ruang pengisian
46
Tabel 16. Tindakan pemantauan untuk masing-masing CCP
Tahapan Proses Batas Kritis Pemantauan

Apa Dimana Bagaimana Kapan Siapa
Tangki pencampuran Rusak/matinya Lampu ultra Di area - Pengecekan Sebelum Personel
(ozonisasi dan sterilisasi lampu ultra violet Violet water record atau proses produksi/anggota
ultra violet) treatment laporan produksi Tim HACCP
CCP 1 atau area penggantian
pengolahan lampu ultra
air, tepatnya violet
pada tangki - Pemantauan
pencampuran kondisi lampu
1500 L dan ultra violet
Tangki
pencampuran
1000 L
Penyaringan Menuju - Waktu 3 buah catridge Catridge - Pengecekan Sebelum Personel
mikro (0,5 ruang penggantian filter 0,5 µm filter 0,5 µm record atau proses produksi/anggota
µm) pengisian catridge filter yang menuju laporan produksi Tim HACCP
(CCP 2) yaitu 1 kali dalam ruang penggantain
2 minggu pengisian catridge filter
- Pemantauan
kondisi catridge
filter
Menuju - Waktu 1 buah catridge Catridge - Pengecekan Sebelum Personel
mesin penggantian filter 0,5 µm filter 0,5 µm laporan proses produksi/anggota
pencucian catridge filter yang menuju penggantian produksi Tim HACCP
galon yaitu 1 kali dalam mesin dan
(CCP 3) 2 minggu pencucian pemantauan
catridge filter
47
Tahapan Proses Batas Kritis Pemantauan
Apa Dimana Bagaimana Kapan Siapa
Sterilisasi UV ruang Rusaknya/matinya Lampu ultra Di ruang - Pengecekan Sebelum Personel
pengisian (CCP 4) lampu ultra violet Violet pengisian record atau proses produksi/anggota
ruang pengisian laporan produksi Tim HACCP
penggantian
lampu ultra
violet
- Pemantauan
kondisi lampu
ultra violet
48
Tabel 17. Tindakan koreksi untuk masing-masing CCP
Langkah Proses Batas Kritis Tindakan Koreksi (Apa dan Siapa)

Tangki pencampuran (sterilisasi ultra Rusak atau matinya lampu ultra violet Penggantian lampu ultra violet
violet + ozonisasi) (Personel Produksi)
(CCP 1)
Penyaringan Menuju ruang - Waktu penggantian catridge filter yaitu 1 Penggantian catridge filter 0,5 µm yang menuju
mikro 0,5 µm pengisian kali dalam 2 minggu ruang pengisian
(CCP 2) (Personel Produksi)
Menuju mesin - Waktu penggantian catridge filter yaitu 1 Penggantian catridge filter 0,5 µm yang menuju
pencucian galon kali dalam 2 minggu mesin pencucian galon
Sterilisasi UV ruang pengisian Rusak atau matinya lampu ultra violet Penggantian lampu ultra violet
50
Tabel 18. Tindakan verifikasi untuk masing-masing CCP
Tahapan Proses Batas Kritis Tindakan Verifikasi (Apa dan Siapa)
Tangki pencampuran (sterilisasi Rusak atau matinya lampu ultra violet - Review laporan penggantian dan
ultra violet + ozonisasi) penggunaan lampu ultra violet di area
(CCP 1) water treatment (ketua Tim HACCP
setiap penggantian lampu ultra violet)
- Laporan uji mikrobiologi terhadap air
yang telah melewati tahap ini, ujinya
meliputi TPC yang dilakukan setiap
minggu dan Koliform yang dilakukan
setiap bulan
Penyaringan Menuju ruang Waktu penggantian catridge filter yaitu 1 kali - Review laporan penggantian catridge
mikro 0,5µm pengisian dalam 2 minggu filter yang menuju ruang pengisian
(CCP 2) (ketua Tim HACCP , setiap
penggantian catridge filter)
Menuju mesin Waktu penggantian catridge filter yaitu 1 - Review laporan penggantian catridge
pencucian galon kali dalam 2 minggu filter yang menuju mesin pencucian
(CCP 3) galon (ketua Tim HACCP, setiap
penggantian catridge filter)
Sterilisasi UV ruang pengisian Rusak atau matinya lampu ultra violet - Review laporan penggantian dan
(CCP 4) penggunaan lampu ultra violet di ruang
pengisian (ketua Tim HACCP, setiap
penggantian lampu ultra violet)
- Uji mikrobiologi terhadap udara ruang
pengisian, uji ini meliputi TPC yang
dilakukan setiap minggu dan Koliform
yang dilakukan setiap bulan
51
Tabel 19. Dokumentasi dan pencatatan untuk masing-masing CCP
Tahapan Proses Dokumentasi dan Pencatatan

Tindakan Koreksi Tindakan Verifikasi
Tangki pencampuran (sterilisasi ultra violet + - Formulir penggantian lampu ultra violet di area
ozonisasi) water treatment
(CCP 1) - Formulir penggunaan lampu ultra violet di area
water treatment
- Laporan uji mikrobiologi terhadap air yang telah
mengalami tahap ini (TPC dan Koliform)
Penyaringan mikro 0,5 Menuju ruang Formulir penggantian catridge filter
µm pengisian
(CCP 2) Catatan tentang deskripsi
penyimpangan yang terjadi dan
Menuju mesin tindakan koreksi yang diambil Formulir penggantian catridge filter
pencucian galon
(CCP 3)
Sterilisasi UV ruang pengisian (CCP 4) - Formulir penggantian lampu ultra violet di ruang
pengisian
- Formulir penggunaan lampu ultra violet di ruang
pengisian
- Laporan uji mikrobiologi terhadap udara ruang
pengisian (TPC dan Koliform)
51
Tabel 20. Rencana HACCP PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG
Prinsip 4
Dokumentasi dan Pencatatan
Prinsip 2 Prinsip 3 Pemantauan Prinsip 5 Prinsip 6
CCP Batas Kritis Tindakan Koreksi Tindakan Verifikasi
Tindakan
Apa Dimana Bagaimana Kapan Siapa Tindakan Koreksi
Verifikasi
Tangki pencampuran (ozonisasi + Rusak atau Lampu Di area Pengecekan record atau Sebelum Personel Penggantian lampu - Review laporan - Formulir
sterilisasi ultra violet) matinya lampu ultra violet water laporan penggantian lampu proses produksi ultra violet penggantian dan penggantia
(CCP 1) ultra violet treatment ultra violet produksi (Personel Produksi) penggunaan lampu n lampu
, tepatnya Pemantauan kondisi lampu ultra violet di area ultra violet
pada ultra violet water treatment di ruang
tangki (ketua Tim pengisian
pencamp HACCP, setiap - Formulir
uran penggantian lampu penggunaa
1500 L ultra violet) n lampu
dan - Laporan uji ultra violet
Tangki mikrobiologi di ruang
pencamp terhadap air yang pengisian
uran telah melewati - Laporan uji
1000 L tahap ini, ujinya mikrobiologi
meliputi TPC yang terhadap
dilakukan setiap udara ruang
minggu dan pengisian
Koliform yang Catatan tentang (TPC dan
dilakukan setiap deskripsi Koliform)
bulan penyimpangan yang
terjadi, dan tindakan
Penyaringan mikro 0,5 Menuju Waktu 3 buah Catridge Pengecekan record/laporan Sebelum Personel Penggantian Review laporan koreksi yang diambil Formulir
µm ruang penggantian catridge filter 0,5 penggantian catridge filter proses produski catridge filter 0,5 penggantian catridge penggantian
pengisi catridge filter filter 0,5 µm yang Pemantauan kondisi produksi µm yang menuju filter yang menuju catridge filter
an yaitu 1 kali dalam µm menuju catridge filter ruang pengisian ruang pengisian
(CCP 2 minggu ruang (Personel Produksi) (ketua Tim HACCP,
2) pengsian setiap penggantian
catridge filter)
Menuju Waktu 1 buah Catridge - Pengecekan Sebelum Personel Penggantian Review laporan Formulir
mesin penggantian catridge filter record/laporan proses produski catridge filter penggantian catridge penggantian
pencuci catridge filter filter 0,5µm 0,5µm penggantian catridge produksi 0,5µm yang filter yang menuju catridge filter
an yaitu 1 kali dalam yang filter menuju mesin mesin pencucian
galon 2 minggu menuju - Pemantauan kondisi pencucian galon galon (ketua Tim
(CCP mesin catridge filter (Personel Produksi) HACCP, setiap
3) pencucia penggantian catridge
n galon filter)
Sterilisasi UV ruang pengisian Rusak atau Lampu Di ruang Pengecekan record atau Sebelum Personel Penggantian lampu - Review laporan - Formulir
(CCP 4) matinya lampu ultra violet pengisian laporan penggantian lampu proses produksi ultra violet penggantian penggantia
ultra violet ultra violet produksi (Personel Produksi) dan n lampu
54
Prinsip 4
Dokumentasi dan Pencatatan
Prinsip 2 Prinsip 3 Pemantauan Prinsip 5 Prinsip 6
CCP Batas Kritis Tindakan Koreksi Tindakan Verifikasi
Tindakan
Apa Dimana Bagaimana Kapan Siapa Tindakan Koreksi
Verifikasi
Pemantauan kondisi lampu penggunaan ultra violet
ultra violet lampu ultra di ruang
violet di ruang pengisian
pengisian - Formulir
(ketuaTim penggunaa
HACCP, setiap n lampu
penggantian ultra violet
lampu ultra di ruang
violet) pengisian
- Uji - Laporan uji
mikrobiologi mikrobiologi
terhadap udara terhadap
ruang udara ruang
pengisian, uji pengisian
ini meliputi (TPC dan
TPC yang Koliform)
dilakukan
setiap minggu
dan Koliform
yang dilakukan
setiap bulan
55
B. PERBAIKAN SISTEM PENUNJANG PENERAPAN HACCP PLAN DI
PT. AGC
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) plan merupakan bagian
inti dari Sistem Manajemen HACCP. HACCP plan dapat diimplementasikan
dengan baik apabila didukung oleh impelementasi GMP dan SSOP yang baik
pula, dimana GMP dan SSOP ini merupakan pre-requiste HACCP. Penerapan
GMP dan SSOP dijelaskan pada laporan skripsi lain dengan judul
“Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk AMDK Galon” yang
ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099). Selain GMP dan SSOP,
implementasi HACCP plan harus ditunjang pula oleh semua sistem di
perusahaan tersebut.
Sistem penunjang tersebut antara lain struktur organisasi, sistem
administrasi, sistem pemasaran, sistem ketenagakerjaan dan sistem keuangan.
Perbaikan sistem penunjang merupakan tindakan yang dilakukan berdasarkan
hasil penilaian audit internal yang dilakukan pada tanggal 23 Oktober 2007,
tindakan ini dilakukan untuk mendukung penerapan HACCP plan di PT. AGC.
Perbaikan sistem penunjang dilakukan penulis pada bulan November 2007.
Tindakan perbaikan ini merupakan langkah awal yang tepat dalam
mengimplementasikan Sistem Manajemen HACCP di PT. AGC. Perbaikan
sistem penunjang tersebut antara lain :
1. Struktur organisasi
Struktur organisasi perusahaan merupakan hubungan struktural
diantara berbagai faktor dalam perusahaan. Sebelum kegiatan penelitian
ini dilakukan, terdapat dua orang manajer yang menjalankan perusahaan
ini yaitu Manajer Administrasi dan Keuangan, dan Manajer Pemasaran.
Berdasarkan pengamatan di lapangan, kinerja Manajer Pemasaran kurang
baik. Hal yang menjadi indikator penilaian kinerja Manajer Pemasaran
adalah tidak tertatanya data konsumen PT. AGC, hilangnya aset
perusahaan (yaitu galon), dan tidak adanya sistem pemasaran. Kerja sama
antara kedua manajer ini pun tidak baik, hal ini terlihat dari pencatatan
data mengenai konsumen PT. AGC. Selain itu, terdapat tumpang tindih
pekerjaan yang disebabkan oleh ketidakjelasan deskripsi pekerjaan
54
mereka. Tumpang tindih pekerjaan tidak hanya terjadi pada kedua manajer
tersebut, akan tetapi tumpang tindih pekerjaan pun terjadi pada personel
lainnya.
Berdasarkan hal tersebut, PT. AGC sangat memerlukan struktur
organisasi dan mempunyai deskripsi pekerjaan yang jelas untuk masing-
masing personel. Desain stuktur organisasi PT. AGC yang disarankan
dapat dilihat pada Gambar 9, desain ini dibuat sesuai dengan kebutuhan
dan kemampuan PT. AGC. Desain ini telah diujicobakan pada saat
penelitian berlangsung, dan hasilnya dinilai cukup efektif, dimana semua
permasalahan PT. AGC teratasi.
Komisaris
Tim Direksi
Koordinator
Pelaksana
Personel Produksi Personel Sopir

& Mutu Pemasaran
Gambar 9. Desain stuktur organisasi PT. AGC yang disarankan
Tim Direksi terdiri atas Ir. Indah Yuliasih, Dr.Ir. Suprihatin Dipl Ing,
dan Ir. Ade Iskandar. Tim Direksi ini mempunyai struktur tersendiri,
dimana Ir. Indah Yuliasih bertindak sebagai Direktur Utama, Dr.Ir.
Suprihatin Dipl Ing bertindak sebagai Manager QA, dan Ir. Ade Iskandar
bertindak sebagai Manager Produksi.
55
Koordinator pelaksana mempunyai tugas dan tanggung jawab
sebagai berikut :
a. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan
sistem administrasi dan keuangan
b. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan
kegiatan produksi
c. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan
Sistem Manajemen HACCP
d. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan
kegiatan pemasaran
e. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap sistem
ketenagakerjaan
f. Membuat laporan setiap akhir bulan kepada Tim Direksi
Koordinator pelaksana ini bertanggung jawab terhadap Tim Direksi.
Koordinator pelaksana membawahi 3 personel, yaitu personel produksi
dan mutu, personel pemasaran, dan sopir. Adapun deskripsi pekerjaan
personel produksi dan mutu sebagai berikut :
a. Melaksanakan kegiatan produksi dengan baik dan benar
b. Melaksanakan prosedur Sistem Manajemen HACCP dengan baik
dan benar
c. Melakukan pengisian terhadap formulir-formulir yang berkaitan
dengan kegiatan produksi
d. Melakukan pengisian terhadap formulir-formulir yang berkaitan
dengan Sistem Manajemen HACCP
e. Bertanggung jawab terhadap kualitas produk, jumlah produk yang
dihasilkan, dan jumlah galon rusak
Berikut ini deskripsi pekerjaan personel pemasaran :
a. Melakukan perhitungan terhadap jumlah produk yang akan dijual
dan bertanggung jawab terhadap hasil perhitungannya
b. Melakukan perhitungan terhadap jumlah galon kosong dari
konsumen dan bertanggung jawab terhadap hasil perhitungannya
56
c. Membuat jadwal pengiriman produk dan melayani permintaan
konsumen dengan baik
d. Menggunakan nota transaksi
Nota
- Nota terdiri atas dua rangkap, yaitu merah dan putih
- Nota yang berlaku dibubuhi oleh cap perusahaan (PT.AGC)
Transaksi
- Apabila Konsumen melakukan pembelian lunas, maka
personel pemasaran memberikan nota putih kepada konsumen
- Apabila konsumen melakukan pembelian secara hutang,
maka personel pemasaran memberikan nota merah kepada
konsumen
- Apabila konsumen melakukan pelunasan hutang, maka nota
merah konsumen ditukar dengan nota putih
- Apabila konsumen melakukan pengembalian galon, maka
konsumen menerima nota putih (nota pengembalian galon)
- Apabila konsumen melakukan penambahan galon dan
pembayaran uang jaminan, maka konsumen menerima nota
putih (nota penambahan galon dan pembayaran uang jaminan)
e. Personel pemasaran melakukan pencatatan transaksi yang terjadi
setiap hari pada formulir yang telah disediakan
f. Personel pemasaran bertanggung jawab terhadap uang yang
diperoleh dari hasil pemasaran
g. Personel pemasaran bertugas juga sebagai penghubung antara
koordinator pelaksana dengan konsumen
h. Personel pemasaran harus menjual produk sesuai dengan jumlah
galon kosong pada setiap konsumen. Apabila hal ini tidak ditaati, maka
personel pemasaran harus membayar uang jaminan galon yang lebih
tersebut
i. Personel pemasaran memberikan laporan keuangan, nota transaksi,
dan formulir pemasaran kepada koordinator pelaksana
j. Personel pemasaran bertanggung jawab terhadap penggunaan
inventaris kantor, yaitu Handphone
57
k. Apabila personel pemasaran akan melakukan penambahan
konsumen PT. AGC, maka personel pemasaran harus melakukannya
sesuai dengan peraturan yang berlaku, antara lain :
Konsumen tersebut diharuskan menandatangani surat
perjanjian kerja sama
Konsumen tersebut diharuskan membayar uang jaminan atau
deposit galon
Penambahan konsumen baru oleh personel pemasaran harus
seizin koordinator pelaksana
l. Ikut mendukung pelaksanaan GMP, SSOP, dan HACCP
Berikut ini deskripsi pekerjaan sopir :
a. Melaksanakan kegiatan distribusi sesuai dengan jadwal
pemasaran
b. Membantu personel pemasaran dalam melaksanakan tugas
pemasaran
c. Melaksanakan kegiatan pembelian barang seperti label, tutup
galon dan lain-lain. Kegiatan pembelian ini dikoordinasikan oleh
koordinator pelaksana
d. Melakukan perawatan kendaraan milik PT. AGC, seperti
mencuci mobil, ganti oli dan sebagainya
e. Mengurus perizinan kendaraan, seperti STNK, KIR dan lain-
lain
f. Melakukan pengisian formulir penggunaan bensin. Formulir ini
telah disediakan oleh koordinator pelaksana
g. Mengendarai mobil dengan baik dan benar
h. Ikut mendukung pelaksanaan GMP, SSOP, dan HACCP
2. Sistem administrasi
Berdasarkan pengamatan selama penelitian, sistem administrasi PT.
AGC dapat dibagi kedalam tiga bagian, yaitu
a. Administrasi umum
Administrasi umum meliputi administrasi ketenagakerjaan,
produksi, mobil dan lain-lain. Untuk merapikan sistem administrasi
umum dibutuhkan fasilitas rak arsip.
58
b. Administrasi pemasaran
Administrasi pemasaran didukung oleh 2 perangkat, yaitu
komputer (program) dan rak arsip nota transaksi. Sistem administrasi
pemasaran ini mengatur tentang beberapa hal, yaitu
Jumlah galon PT. AGC yang beredar di pasaran
(galon yang dimiliki oleh PT. AGC)
Hutang piutang konsumen dengan PT. AGC
Identitas konsumen
Selain didukung oleh formulir pemasaran, program komputer,
dan rak arsip nota, sistem administrasi pemasaran ini juga didukung
oleh adanya surat perjanjian kerja sama antara pihak perusahaan
dengan pihak konsumen. Adapun desain dari surat perjanjian kerja
sama tersebut dapat dilihat pada Lampiran 5.
Formlr
Pemasaran
Program komputer Rak Arsip Nota
Sistem
Administrasi
Pemasaran
Gambar 10. Sistem administrasi pemasaran

59
c. Administrasi mutu
Administrasi mutu ini didukung oleh Dokumen Mutu yang terdiri
atas dokumen GMP, SSOP, dan HACCP.
Dok. Mutu
Rak Arsip
Sistem
Administrasi
Mutu
Gambar 11. Sistem administrasi mutu
3. PEMASARAN
Terdapat empat atribut pemasaran, yaitu harga (price), place,
promotion, product. Harga produk AMDK Galon merek Bening di tingkat
agen berkisar antara Rp 4.500 – Rp 6.500, sedangkan di tingkat non agen
berkisar antara Rp 3.000 – Rp 6.500 (bahkan gratis). Penetapan harga ini
harus segera dibenahi, hal ini untuk menjaga kestabilan harga di pasaran.
Perbedaan harga ini pula menyebabkan tenaga pemasaran seringkali
melakukan kesalahan pemberian harga pada setiap konsumen. Dalam
menentukan harga produk, tentunya manajemen harus membandingkan
harga produk pesaing agar produk AMDK Galon merek Bening dapat
bersaing di pasaran. Pesaing terberat AMDK galon merek Bening adalah
AMDK Galon merek Aceros, dimana harga pesaing di tingkat agen
maupun non agen adalah Rp 5.500.
Konsumen AMDK Galon Merek Bening dibagi kedalam 7 (tujuh)
ring. Masing-masing ring tersebut dibagi lagi kedalam beberapa bagian.
Penentuan ini didasarkan pada lokasi atau tempat konsumen berada.
Tujuan pembagian ini untuk memudahkan tenaga pemasaran dalam
menentukan jadwal pemasaran sekaligus dapat menghemat penggunaan
60
bensin. Pembagian wilayah atau ring dapat dilihat pada Gambar 12. Ring 0
meliputi wilayah kampus IPB Darmaga (Ring 0.1), dan Bara dan Bateng
(Ring 0.2). Ring 1 meliputi Leuwikopo, Cibanteng (Ring 1.1), Perumahan
Ciampea Asri dan Ciampea Indah (Ring 1.2), Perumahan Darmaga
Pratama (Ring 1.3). Ring 2 meliputi Perumahan Alam Sinar Sari (Ring
2.1), Cibeureum dan Ciheurang (Ring 2.2), Bubulak (Ring 2.3). Ring 3
meliputi Gunung Batu (Ring 3.1), Cilendek (Ring 3.2). Ring 4 meliputi
Ciomas dan Pagelaran (Ring 4.1), Paledang (Ring 4.2). Ring 5 meliputi Br.
Siang (Ring 5.1), Lodaya (Ring 5.2), Bantar Jati (Ring 5.3). Ring 6
meliputi Cimanggu dan Cilebud (Ring 6.1), Salabenda (Ring 6.2).
Produk AMDK Galon Merek Bening diprediksi dapat bersaing
dipasaran, hal ini tidak terlepas dari perolehan sertifikat SNI 01-3553-
1996. PT. AGC berencana akan merubah desain stiker atau lebel produk
(adanya penambahan nomor sertifikat SNI 01-3553-1996). Perubahan
desain stiker ini tentunya harus diiringi dengan kesiapan pihak perusahaan
dalam menjaga mutu produk.
Salah satu strategi promosi AMDK galon merek Bening yang akan
dilakukan adalah dengan pemasangan stiker “Bening” beserta nomor
telepon–nya di mobil pengangkut galon. Selama ini, strategi promosi yang
cukup “ampuh” dalam menambah konsumen produk AMDK galon merek
“Bening” adalah strategi dari mulut ke mulut.
61
Ring 6 Ring 5
Ring 6.1 Ring 6.2 Ring 5.1 Ring 5.2 Ring 5.3
Ring 0
Ring 4
Ring
Ring 0.1 Ring 0.2
Ring 4.1 Ring 4.2
Ring 1 Ring 2 Ring 3
Ring 1.1 Ring 1.2 Ring 1.3 Ring 2.1 Ring 2.2 Ring 2.3 Ring 3.1 Ring 3.2
Gambar 12. Pembagian ring berdasarkan wilayah
63
4. KETENAGAKERJAAN
Pada saat ini, PT. AGC mempunyai 4 (empat) orang personel.
Rincian dari keempat personel tersebut dapat dilihat pada Tabel 21.
Tabel 21. Personel PT. AGC
Tahun Pendidikan
No Nama Lengkap Divisi/Pekerjaan
Bergabung Terakhir
Koordinator
1 ----- ------ ------
Pelaksana
2 Yahya Ansori Pemasaran 2003 D3 MAMP
3 Kurniawan Produksi&Mutu 2005 SMK
4 Sutisna Produksi&Mutu 2007 SMP
5 ------- Sopir ------ ----
Semenjak bulan November 2007 sampai dengan bulan Januari 2008,

telah terjadi pemecatan sopir sebanyak dua kali. Penyebab pemecatan
adalah korupsi dan sikap tidak bertanggungjawabnya sopir tersebut.
Pencarian personel untuk menduduki jabatan sopir dinilai cukup sulit.
Selain permasalahan sopir, posisi koordinator pelaksana PT. AGC juga
mengalami kekosongan. Salah satu langkah yang dapat dilakukan oleh PT.
AGC untuk mendapatkan personel sopir adalah dengan melakukan open
recruitment, dimana kualifikasi sopir yang dibutuhkan oleh PT. AGC
sebagai berikut :
Berdomisili di daerah sekitar Dramaga
Belum menikah
Mempunyai pengetahuan tentang mobil
Memiliki SIM A atau SIM B1 preman
Jujur
Kualifikasi koordinator pelaksana yang dibutuhkan oleh PT. AGC

adalah calon koordinator tersebut harus memiliki kemampuan untuk
melaksanakan tugas dan tanggung jawabnya, jujur, belum menikah, dan
berdomisili di daerah Darmaga. Kualifikasi tersebut didasarkan pada
63
kebutuhan dan kemampuan PT, AGC. Pada bulan Januari 2008, kedua
permasalahan ini harus sudah teratasi untuk menjaga kelancaran jalannya
perusahaan.
Sistem Ketenagakerjaan PT. AGC belum sepenuhnya tertata dengan
baik. Berikut rincian dari sistem ketenagakerjaan PT. AGC :
a. Hari dan Jam Kerja
Personel produksi dan mutu bekerja pada hari senin sampai
dengan sabtu. Jam kerja personel produksi mutu pada hari senin
sampai dengan sabtu cukup terjadwal dengan baik. Pada hari senin
sampai jum’at, personel tersebut mulai kerja pada pukul 07.00 – 08.00
dan rata-rata jam pulang kedua personel tersebut adalah 15.30 – 16.00
WIB. Pada hari sabtu, kedua personel tersebut mulai bekerja pada
pukul 07.30 – 08.00 dan rata-rata jam pulang kedua personel tersebut
adalah 11.00 – 12.30. Waktu istirahat personel produksi dan mutu tidak
terjadwal dengan baik. Personel produksi dan mutu mempunyai waktu
istirahat pada saat personel pemasaran dan sopir melakukan kegiatan
distribusi produk, akan tetapi tidak sepenuhnya juga mereka
beristrirahat pada waktu kegiatan pemasaran atau distribusi produk
dilakukan.
Personel pemasaran bekerja pada hari senin – jum’at, jam
kedatangan personel tersebut berkisar pada pukul 07.30 – 08.00 WIB.
Jam datangnya personel pemasaran tidak sama dengan jam mulai
personel tersebut bekerja dikarenakan mulainya personel pemasaran
bekerja tergantung dari kedatangan personel sopir. Jam pulang
personel pemasaran mempunyai rentang waktu yang cukup panjang,
yaitu antara 15.30 – 18.00 WIB. Waktu istirahat personel pemasaran
adalah waktu menunggu kedatangan personel sopir, dan waktu
menunggu produk diproduksi oleh personel produksi dan mutu.
Personel sopir bekerja pada hari senin – jum’at. Pada saat ini, jam
kedatangan sopir mempunyai rentang waktu yang panjang yaitu
pada pukul 08.00 – 10.00 WIB. Jam kedatangan inilah yang
menyebabkan terhambatnya kegiatan pemasaran. Penyebab dari
64
tingginya rentang jam kedatangan personel sopir tersebut adalah
adanya side job yang dilakukan oleh personel tersebut. Jam pulang
personel sopir sama halnya dengan personel pemasaran, yaitu 15.30 –
18.00 WIB. Waktu istirahat personel sopir adalah pada saat produk
diproduksi oleh personel produksi dan mutu.
Permasalahan pada jam kerja ini harus diatasi, berikut desain
yang disarankan untuk memperbaiki jam kerja personel PT. AGC dapat
dilihat pada Tabel 22.
Tabel 22. Desain jam kerja personel PT. AGC
No Divisi/pekerjaan Hari Kerja Jam Kerja

1 Produksi & Mutu Senin – Jum’at Jam max. kedatangan : 08.00
Jam max. kepulangan : 16.00
Sabtu Jam max. kedatangan : 08.00
Jam max. kepulangan : 12.30
2. Pemasaran&Sopir Senin – Jum’at Jam max kedatangan : 08.00
Jam max kepulangan : 16.00
Penentuan hari dan jam kerja ini sangat penting dan berguna
untuk menentukan kebijakan sistem lembur. Selain hari dan jam kerja,
telah dijelaskan pula mengenai waktu istirahat para personel.
Berdasarkan keterangan sebelumnya, waktu istirahat yang dimiliki
oleh para personel PT. AGC tersebut lebih tepat disebut dengan waktu
delay. Penyebab dari terjadinya waktu delay adalah minimnya galon
yang dimiliki oleh PT. AGC. Waktu delay harus segera diatasi untuk
mengefisiensikan dan mengefektifkan jalannya perusahaan. Waktu
delay sebenarnya dapat diatasi dengan penambahan jumlah galon
(investasi galon). Namun pada saat ini, PT. AGC belum siap untuk
menerima tambahan galon karena sistem administrasi pemasaran baru
terbentuk dan belum berjalan 100%.
65
Adapun desain sistem hari, jam kerja, dan waktu istirahat
koordinator pelaksana PT. AGC sebagai berikut :
Hari : Senin – Jum’at
Jam Kerja : 08.00 – 16.00
Waktu Istirahat : 12.00 – 13.00
b. Sistem Lembur
Sistem lembur PT. AGC belum tertata dengan baik. Berikut
sistem lembur yang disarankan.
Lembur dilakukan apabila :
- Terdapat permintaan dari koordinator pelaksana (tentunya
pekerjaan yang berhubungan dengan perusahaan)
- Terdapat pekerjaan yang apabila tidak diselesaikan akan
mengganggu kelancaran jalannya perusahaan
- Apabila salah seorang personel tidak masuk, maka personel
yang menggantikannya mendapatkan uang lembur
Pembayaran uang lembur dihitung berdasarkan jam, berikut
ketentuannya :
- Uang lembur dihitung per jam
- Apabila lebih dari 50 menit, maka termasuk hitungan
lembur satu jam
- Apabila < 50 menit, maka tidak termasuk hitungan lembur
c. Hari libur
Pada saat kegiatan magang, sistem hari libur personel ditetapkan
berdasarkan kespakatan bersama, biasanya hari libur hanya terjadi
pada saat ada kegiatan atau perayaan keagamaan (islam). Untuk 2 atau
3 bulan kedepan, sistem ini masih cukup efektif untuk dilaksanakan.
d. Bonus
Pada saat kegiatan magang, sistem bonus mulai dijalankan tapi
belum sempurna. Bonus diberikan berdasarkan penilaian secara
objektif. Kriteria penilaian tersebut antara lain kerajinan dan inisiatif.
Untuk 2 – 3 bulan kedepan, sistem bonus seperti ini masih efektif
untuk dijalankan mengingat terbatasnya keuangan PT. AGC, akan
66
tetapi setelah pembenahan PT. AGC ini selesai diharapkan sistem
bonus ini diperbaiki. Salah satu sistem bonus yang dapat diterapkan
adalah pembagian keuntungan perusahaan diakhir tahun pada para
personel. Besarnya keuntungan perusahaan dan karakter personel yang
pantas mendapatkan bonus tersebut dapat ditentukan kemudian.
e. Kas Bon
Sistem kas bon yang disarankan untuk para personel PT. AGC
sebagai berikut :
Besarnya kas bon tiap bulan adalah sebesar satu kali gaji
Personel tidak diperkenankan melakukan kas bon lagi
sebelum kas bon terdahulunya terlunasi
Adapun cara pembayarannya, yaitu sesuai kesepakatan
antara koordinator pelaksana dan personel yang melakukan kas
bon. Cara pembayaran ini masih cukup efektif untuk diterapkan 2
-3 bulan kedepan
Permintaan kas bon dari personel bisa dipenuhi atau tidak
oleh perusahaan, tergantung keadaan keuangan perusahaan
f. Presensi
Pada saat kegiatan magang, sistem presensi telah dilakukan.
Berdasarkan pengalaman itu, terdapat beberapa kendala. Kendala
tersebut antara lain pengisian dilakukan satu minggu sekali sehingga
jam datang dan jam pulang dalam satu minggu tersebut sama, dan
kurangnya awareness personel terhadap kartu presensi.
g. Sistem Penggajian
Terdapat perbedaan sistem penggajian antara satu personel
dengan personel lainnya. Perbedaan tersebut berdasarkan latar
belakang pendidikan, lamanya bekerja, tugas dan tanggung jawab.
67
C. IMPLEMENTASI HACCP PLAN DI PT. AGC
Implementasi HACCP plan di PT. AGC dimulai pada bulan April 2007.
Hasil implementasi ini kemudian diaudit oleh pihak internal perusahaan. Pihak
internal tersebut terdiri atas ketua dan dua orang anggota tim direksi PT. AGC.
Berdasarkan hasil audit internal yang dilakukan pada tanggal 23 Oktober
2007, implementasi HACCP plan di PT. AGC belum maksimal. Berdasarkan
analisis yang telah dilakukan, penyebab tidak maksimalnya implementasi
HACCP plan adalah tidak maksimalnya implementasi GMP dan SSOP sebagai
pre-requiste HACCP, dimana penyebab tidak maksimalnya implementasi
GMP dan SSOP adalah tidak adanya dukungan dari semua sistem di
perusahaan tersebut. Oleh karena itu, pada bulan November 2007 mulai
dilakukan perbaikan sistem penunjang yang telah dijelaskan sebelumnya untuk
mendukung penerapan HACCP plan. Setelah melakukan perbaikan sistem
penunjang, penulis menyempurnakan implementasi HACCP plan yang
dilakukan bersamaan dengan implementasi GMP dan SSOP. Implementasi
GMP dan SSOP dilakukan oleh Nina Nurwiyana (F34103099).
Aplikasi HACCP plan dalam suatu industri pangan dilakukan
berdasarkan pada lima langkah dan tujuh prinsipnya. Pada penerapannya,
prinsip HACCP harus distandarisasi, sehingga memudahkan pelaksanaannya
dalam industri pangan dan memudahkan suatu instansi yang berwenang untuk
memantaunya. HACCP plan PT. AGC memiliki 4 (empat) CCP, dimana CCP
tersebut harus dipantau, dikoreksi, diverifikasi, dan didokumentasikan agar
HACCP plan dapat dijalankan dengan baik dan tujuan dari HACCP tercapai,
yaitu meminimumkan bahaya keamanan pangan. Untuk mempermudah
pelaksanaan HACCP plan di PT. AGC, maka tim HACCP membuat beberapa
prosedur dan formulir.
Tindakan pemantauan pada CCP 1 telah diimplementasikan dengan baik
oleh personel produksi sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.
Berdasarkan hasil dari tindakan pemantauan, diketahui bahwa terdapat lampu
ultra violet (UV) yang mati/rusak di tangki pencampuran 1500 L, akan tetapi
sampai saat ini belum ada tindakan koreksi untuk penggantian lampu UV.
Keterlambatan penggantian lampu UV di tangki pencampuran disebabkan
68
oleh PT. AGC sedang membenahi GMP, dan SSOP, dimana pembenahan
tersebut membutuhkan waktu dan biaya yang cukup besar. Adapun target
waktu penggantian lampu UV adalah pada bulan Februari 2008. Kondisi
penempatan lampu UV di tangki pencampuran tanpa menggunakan tabung
pelindung juga akan dibenahi pada bulan Februari 2008. Tindakan verifikasi
telah dilakukan dengan melakukan review laporan penggunaan lampu Uv di
tangki penampungan 1000 L. Adapun mengenai dokumentasi dan pencatatan
penggunaan lampu UV di tangki penampungan 1000 L sudah dilakukan
dengan menggunakan formulir yang telah disediakan.
Tindakan pemantauan pada CCP 2 dan CCP 3 telah diimplementasikan
dengan baik oleh personel produksi sesuai dengan prosedur yang telah
ditetapkan. Begitu pula dengan tindakan koreksi telah dilakukan pada CCP 2
dan CCP 3 yaitu penggantian catridge filter 0,5 µm. Penggantian ini
didasarkan pada waktu penggunaan catridge filter, yaitu 1 kali dalam 2
minggu. Tindakan verifikasi pada CCP 1 dan CCP 2 adalah review laporan
penggantian catridge filter. Implementasi tindakan koreksi telah dilakukan
dengan baik oleh ketua Tim HACCP. Dokumentasi dan pencatatan tindakan
koreksi dan tindakan verifikasi telah dilakukan dengan menggunakan beberapa
formulir yang telah tersedia.
Tindakan pemantauan pada CCP 4 telah diimplementasikan dengan baik
oleh personel produksi sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.
Berdasarkan hasil pemantauan, lampu UV di ruang pengisian dalam keadaan
baik sehingga tindakan koreksi belum dilakukan. Tindakan verifikasi
dilakukan dengan melakukan review terhadap laporan penggunaan dan
penggantian lampu UV, dan uji mikrobiologi ruangan. Review terhadap
laporan penggunaan dan penggantian lampu UV telah dilakukan oleh ketua
tim HACCP, akan tetapi uji mikrobiologi ruangan belum dilakukan karena
terbatasnya biaya mutu perusahaan. Biaya mutu perusahaan akan dilakukan
perubahan seiiring dengan meningkatnya kepedulian perusahaan terhadap
mutu. Dokumentasi dan pencatatan tindakan koreksi dan tindakan verifikasi
telah dilakukan dengan menggunakan beberapa formulir yang telah tersedia.
69
D. SERTIFIKASI SNI 01-3553-1996
PT. AGC mempunyai komitmen untuk dapat memberi jaminan mutu
produknya melalui usahanya dalam memperoleh sertifikat SNI 01-3553-1996
tentang standar AMDK sekaligus mengkombinasikannya dengan penerapan
HACCP (SNI 01-4852-1998) sebagai sistem yang dapat menjamin keamanan
pangan. Standar Nasional Indonesia (SNI) 01-3553-1996 merupakan revisi
dari SNI 01-3553-1994 yang mengatur masalah AMDK. Sebenarnya telah
diterbitkan standar terbaru untuk produk AMDK, yaitu SNI 01-3553-2006.
Akan tetapi, untuk SNI ini belum pernah diberikan kepada produsen AMDK
merek apapun yang ada di Indonesia. Sebagai buktinya adalah industri-industri
besar AMDK yang ada di Indonesia saat ini masih mencantumkan sertifikat
SNI 01-3553-1996 di kemasan produknya. Adapun persyaratan kualitas air
produk berdasarkan SNI 01-3553-1996 dan SNI 01-3553-2006 dapat dilihat
pada lampiran 6 dan lampiran 7.
Terdapat tiga lembaga yang berperan secara lansung membantu PT. AGC
dalam memperoleh sertifikat SNI 01-3553-1996, tiga lembaga tersebut antara
lain laboratorium uji, lembaga sertifikasi HACCP, dan Deperindag (Dinas
Perindustrian dan Perdagangan). Deperindag melalui kebijakannya membantu
PT. AGC memperoleh sertifikat SNI dalam bidang keuangan, lembaga ini
memdanai proses pembuatan sertifikat produk.
Laboratorium uji bertanggung jawab terhadap pemeriksaan kebenaran
mutu melalui mekanisme kerja sistematis yang tidak memihak dan diakui.
Laboratorium uji yang melakukan pemeriksaan jaminan mutu produk AMDK
galon yang diproduksi oleh PT. AGC adalah Lab. TIN FATETA IPB, Lab.
BBIA, dan Lab. Terpadu IPB. Lembaga sertifikasi HACCP bertanggung jawab
terhadap pemeriksaan jaminan mutu melalui evaluasi aktivitas suatu
organisasi. Lembaga ini memeriksa rangkaian sistem manajemen dan bukti uji
produknya sebagai verifikasi sistem. Lembaga sertifikasi yang melakukan
pemeriksaan jaminan mutu PT. AGC adalah Lembaga Sertifikasi Produk
Laboratorium Terpadu Institut Pertanian Bogor (LSPro LT-IPB).
Terdapat tiga perangkat yang digunakan LSPro LT-IPB dalam melakukan
penilaian terhadap Sistem Manajemen HACCP PT. AGC, yaitu
70
document rewiew, site audit, dan laboratory testing. Document rewiew
(tinjauan dokumen) adalah tahap awal dari pemeriksaan terhadap Sistem
Manajemen HACCP. Sebelum Document rewiew, PT. AGC mengirim terlebih
dahulu dokumen Sistem Manajemen HACCP kepada LSPro LT-IPB. Proses
pengiriman dokumen telah dilakukan oleh PT. AGC sebelum penelitian ini
dilakukan di PT. AGC. Akan tetapi pada praktiknya, penilaian ini dilakukan
secara bersamaan dengan site audit dengan alasan keterbatasan waktu yang
dimiliki oleh pihak auditor. Site audit (audit lapang) Sistem Manajemen
HACCP dilakukan dengan melakukan penilaian langsung terhadap penerapan
Sistem Manajemen HACCP pada operasi di lapangan. Tahap ini dilakukan
oleh LSPro LT-IPB pada tanggal 22 Januari 2007 lalu. Jadi, selama satu hari
tersebut dilakukan audit di PT. AGC setelah itu dilakukan evaluasi terhadap
kelengkapan pre-requisites HACCP (GMP dan SSOP) dan sekaligus
melakukan document review.
Pada audit tersebut ditemukan 6 buah ketidaksesuaian pada dokumen
Sistem Manajemen HACCP edisi pertama. Temuan ketidaksesuaian dan
tindakan perbaikan yang dilakukan oleh PT. AGC dapat dilihat pada Tabel 23.
Tabel 23. Temuan ketidaksesuaian dan tindakan perbaikan yang dilakukan
No. Temuan Ketidaksesuaian Tindakan Perbaikan yang Dilakukan

1 Belum ada prosedur untuk Membuat Prosedur untuk merevisi
merevisi dan menerbitkan dan menerbitkan ulang suatu
ulang suatu dokumen
prosedur/manual/IK.
2 Jadwal pelatihan belum Membuat jadwal pelatihan dan
dibuat evaluasi pelatihan dalam formulir
3 Belum ada kepastian bagan Membuat kepastian bagan alir
alir di lapangan lewat
peta/denah
4 Belum tergambar struktur tim
Membuat dan menyempurnakan
HACCP struktur tim HACCP
5 Belum ditetapkan batas kritis,
Membuat manual Penetapan Critical
sistem pemantauannya, dan
Limit, Manual Penetapan
tindakan koreksi HACCP Pemantauan CCP, dan Manual
Tindakan Koreksi HACCP
6 Jadwal dan prosedur untuk Membuat Prosedur Kaji Ulang
kaji ulang manajemen belum Manajemen dan Formulir Kaji Ulang
ada Manajemen
71
LSPro menggunakan beberapa status untuk memperlihatkan kesesuaian
ataupun ketidaksesuaian penerapan sistem pada saat audit. Status tersebut
berfungsi untuk menentukan kesimpulan kelulusan proses sertifikasi. LSPro
Laboratorium Terpadu IPB menggunakan empat status, yaitu status kritis,
serius, mayor, dan minor.
Status kritis diberikan pada penerapan Sistem Manajemen HACCP
apabila telah nyata-nyata terbukti terjadi penyimpangan yang menyebabkan
peristiwa keracunan pangan bagi pelanggan pada tiga tahun terakhir. Status
serius diberikan jika sistem tersebut tidak ditangani secara benar maka dapat
dipastikan akan menyebabkan keracunan pangan. Status mayor diberikan jika
ada persyaratan sistem HACCP yang diacu tidak diterapkan, namun belum
menyebabkan potensi keracunan pangan. Sedangkan status minor adalah
status yang diberikan apabila ada persyaratan Sistem Manajemen HACCP
yang diacu tidak konsisten penerapannya. Kriteria minor dapat menjadi mayor
apabila terakumulasi cukup banyak (Thaheer, 2007).
Tiga dari enam temuan ketidaksesuaian hasil audit yang dilakukan oleh
LSPro LT-IPB termasuk dalam kategori mayor, dan tiga sisanya merupakan
kategori minor. Ketidaksesuaian yang termasuk kategori mayor adalah belum
adanya manual/prosedur untuk merevisi dan menerbitkan ulang suatu
manual/prosedur/IK; belum ada kepastian bagan alir di lapangan lewat
peta/denah; dan belum ditetapkan batas kritis, sistem pemantauannya, dan
tindakan koreksi HACCP. Sedangkan temuan ketidaksesuaian yang masuk
dalam kategori minor adalah belum adanya jadwal pelatihan bagi personel;
belum tergambarnya struktur tim HACCP; serta belum adanya jadwal dan
prosedur untuk kaji ulang manajemen.
Tabel 23 merupakan Tabel yang menggambarkan tindakan perbaikan
yang diambil dalam menanggapi temuan ketidaksesuaian dari auditor. Temuan
yang termasuk dalam kategori mayor harus segera diperbaiki dan dilaporkan
kembali kepada auditor dalam jangka waktu maksimal 3 bulan sejak diaudit.
Sedangkan temuan yang termasuk kategori minor bisa lewat dari tiga bulan.
Pelaporan tindakan perbaikan terhadap ketidaksesuaian temuan audit ini
dilakukan pada tanggal 4 April 2007. Temuan auditor ini semuanya masih
72
terkait dengan dokumen Sistem Manajemen HACCP yang dimiliki oleh PT.
AGC. Oleh karena itu, pembenahan awal yang dilakukan di PT. AGC adalah
pembenahan dalam dokumen sistem manajemen HACCP-nya.
Pembenahan terhadap dokumen HACCP ini tidak hanya dengan
menambahkan tindakan perbaikan yang dilakukan terhadap temuan
ketidaksesuaian audit, akan tetapi dilakukan perancangan ulang pada
dokumen, dokumen Sistem Manajemen HACCP pertama yang diaudit oleh
LSPro LT-IPB kemudian dirancang secara lebih sistematis dan diterbitkan
ulang menjadi edisi kedua.
Pelaporan tindakan perbaikan dari temuan ketidaksesuaian ini kemudian
diperiksa oleh LSPro LT-IPBbersama hasil uji produk AMDK ’Bening’ untuk
dinyatakan berhak/tidaknya memperoleh sertifikat SNI 01-3553-1996.
Sesungguhnya, PT. AGC telah dinyatakan berhak memperoleh sertifikat SNI
01-3553-1996 beberapa bulan yang lalu. Akan tetapi, karena hasil pengujian
yang diserahkan kepada LSPro LT-IPBsaat itu dinyatakan bermasalah akibat
belum terakreditasinya beberapa parameter uji produk di Lab. TIN FATETA
IPB, maka sertifikat tersebut ditahan oleh LSPro LT-IPB sampai PT. AGC
melakukan uji ulang air produknya di Lab. Pengujian BBIA dan Lab.
Pengujian Terpadu IPB, dimana semua kriteria uji dalam persyaratan SNI 01-
3553-1996-nya telah terakreditasi.
Dengan bukti hasil pengujian oleh Lab. Pengujian BBIA dan Lab.
Pengujian Terpadu IPB ini, akhirnya sertifikat SNI yang sempat ditahan oleh
LSPro LT-IPB dapat dikeluarkan. Artinya, PT. AGC telah dinyatakan resmi
memperoleh sertifikat SNI 01-3553-1996 dan berhak mencantumkannya
dalam kemasan produknya. Adapun sertifikat SNI 01-3553-1996 yang
diperoleh PT. AGC dapat dilihat pada Lampiran 8.
Sertifikat produk yang diperoleh PT. AGC tidaklah diberikan sekali dan
berlaku seumur hidup, tetapi memiliki masa berlaku selama 3 tahun. Setiap
periode 6 bulan, manajemen PT. AGC dan produknya diperiksa ulang oleh
LSPro LT-IPB melalui mekanisme yang disebut surveillance. Mekanisme
sertifikasi produk dapat dilihat pada Gambar 13. Sampai penelitin ini selesai,
LSPro LT-IPB belum memeriksa ulang manajemen PT. AGC dan produknya.
73
Dokumen
Aplikasi
Pelan Hak Penggunaan
ggan Label SNI oleh
Se Pelanggan
rtif Sertifi
Registra ika kat
si oleh
t Kunjungan Dicab
Lembaga
Sertifikasi Dit Pengawasan oleh ut
Prod erbi LSPro
uk tka
n
Ti
Evaluas Laporan Hasil da
i oleh Pengawasan k
Lembaga
Sertifikasi Y Efektif?
Prod a Ya
uk Tidak Evaluasi
L Berkala
u oleh
Tidak l LSPro
u
s Tinda
Disetujui
? kan
Diper
Koreksi
iksa?
oleh
Ya Pelang
gan
Keputus Ya
an
Rekom Sertifika
si Sert
endasi
Pemeriksaa ole ifik
Penan
n kepada h at gguha
LSPRO KA
Dipertahan n
dan Lab N
kan Hak
Pelabel
an
Laporan Hasil
Persetujuan
Persetujuan Sistem
Manajemen HACCP
oleh LSPro
Pengambilan
Contoh
Produk
Pemeriksaan Contoh Uji

Produk oleh
Laboratorium Uji
Gambar 13. Mekanisme sertifikasi produk dengan label Standar Nasional
Indonesia (SNI)
13
VII. KESIMPULAN DAN SARAN
A. KESIMPULAN
HACCP plan merupakan komponen penyusun Sistem Manajemen
HACCP. Sistem Manajemen HACCP merupakan suatu sistem yang
mengidentifikasi bahaya spesifik yang mungkin timbul dalam mata rantai
produksi makanan/minuman dan tindakan pencegahan untuk
mengendalikan bahaya tersebut dengan tujuan untuk menjamin keamanan
pangan. HACCP plan produk air minum dalam kemasan galon merek
’Bening’ yang diproduksi oleh PT. AGC memiliki 4 (empat) CCP (Critical
Control Point) dalam proses produksinya. CCP tersebut antara lain proses di
tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra violet), proses penyaringan
mikro 0.5 µm yang menuju ruang pengisian, penyaringan mikro 0.5 µm
yang menuju mesin pencucian galon, dan proses sterilisasi ultra violet pada
ruang pengisian. HACCP plan bersifat dinamis, yang akan selalu beruabah
sesuai dengan kebutuhan dan kemampuan perusahaan yang bersangkutan.
HACCP plan PT. AGC didokumentasikan dengan baik dalam sebuah
dokumen terkendali Sistem Manajemen HACCP. Dokumen tersebut terdiri
atas panduan mutu, prosedur, instruksi kerja, dan formulir.
Implementasi HACCP plan membutuhkan dukungan dari semua
sistem di perusahaan yang bersangkutan. Perbaikan sistem penunjang
seperti struktur organisasi, sistem administrasi, sistem pemasaran, sistem
ketenagakerjaan merupakan tindakan yang dilakukan dalam upaya
mendukung implementasi HACCP plan di PT. AGC. Selain perbaikan
sistem penunjang, implementasi HACCP plan juga didukung oleh
implementasi GMP dan SSOP sebagai pre-requiste HACCP.
HACCP plan yang tergabung dalam Sistem Manajemen HACCP PT.
AGC digunakan sebagai salah satu alat untuk mencapai standarisasi kualitas
air yang telah ditetapkan dalam SNI 01-3553-1996. Kualitas air minum
dalam kemasan galon merek ‘Bening’ yang diproduksi oleh PT. AGC telah
sesuai dengan SNI 01-3553-1996, yang ditandai dengan diperolehnya
sertifikat SNI 01-3553-1996.
13
B. SARAN
PT. AGC dapat memanfaatkan mahasiswa Teknologi Industri Pertanian
IPB untuk melakukan penelitian-penelitian di PT. AGC. Terdapat dua
keuntungan yang diperoleh apabila saran ini dilakukan, yaitu mahasiswa
tersebut akan memperoleh pengalaman yang sangat berharga, dan PT. AGC
dapat menggunakan hasil penelitian tersebut untuk kemajuannya.
14
DAFTAR PUSTAKA
EC-ASEAN. 2004. Pelatihan Penerapan Metode HACCP. Buku Panduan untuk

Peserta Pelatihan EC-ASEAN Economic Cooperation Programme on
Standards, Quality and Conformity Assessment Food Sub-Programme.
Project co-financed by European Union Project co-financed by Asean. 12
– 16 Juli 2004
Badan Standardisasi Nasional (BSN). 1998. Standar Nasional Indonesia SNI 01-
4852-1998: Sistem Analisis Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (Hazard
Analysis Critical Control Points-HACCP) serta Pedoman Penerapannya.
BSN. Jakarta
Badan Standardisasi Nasional (BSN). 1996. Standar Nasional Indonesia SNI 01-
3553-1996: Air Minum Dalam Kemasan. Badan Standardisasi Nasional.
Jakarta
Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI. 2003. Surat Keputusan Menteri

Perindustrian dan Perdagangan No. 705/MPPKep/11/2003 tentang
Persyaratan Teknis Industri Air Minum Dalam Kemasan dan
Perdagangannya. Deprindag RI. Jakarta
Fardiaz, S. 1996. Princip HACCP dalam Industri Pangan. Jurusan Teknologi

Pangan dan Gizi, Institut Pertanian Bogor, Bogor.
Thaheer, Hermawan. 2005. Sistem Manajemen HACCP. Bumi Aksara. Jakarta

LAM P I RAN
Lampiran 1. Pengelompokkan produk berdasarkan kategori resiko
78
Ketegori Resiko Karakteristik Bahaya Keterangan
0 0 Tidak mengandung bahaya A
(tidak ada bahaya) sampai F
I + Mangandung satu bahaya B sampai
F
II ++ Mengandung dua bahaya B sampai
F
III +++ Mengandung tiga bahaya B sampai
F
IV ++++ Mengandung empat bahaya B
sampai F
V +++++ Mengandung lima bahaya B sampai
F
VI A+ Kategori resiko paling tinggi

(Kategori Khusus, (semua produk yang mempunyai
tanpa/dengan bahaya B bahaya A)
sampai F)
Lampiran 2. Pengelompokan produk berdasarkan bahaya
79
Kelompok bahaya Karakteristik bahaya
Bahaya A kelompok produk khusus yang ditujukan untuk konsumen
beresiko tinggi seperti bayi, orang sakit, orang tua, wanita
hamil dan lain-lain
Bahaya B produk mengandung bahan yang sensitif terhadap bahaya
biologi, fisik, dan kimia.
Bahaya C Di dalam proses produksi tidak terdapat bahan yang dapat
membunuh mikroorganisme berbahaya atau
mencegah/menghilangkan bahaya kimia/fisik
Bahaya D produk kemungkinan mengalami pencemaran kembali
setelah pengolahan sebelum pengemasan
Bahaya E kemungkinan dapat terjadi kontaminasi kembali atau
penanganan yang salah selama distribusi, penjualan atau
penanganan yang salah oleh konsumen, sehingga produk
menjadi berbahaya bila dikonsumsi.
Bahaya F Tidak ada proses pemanasan setelah pengemasan atau waktu
dipersiapkan di rumah yang dapat mendeteksi,
memusnahkan/menghilangkan bahaya biologis, fisik atau
kimia
80
Lampiran 3. Decision tree untuk penentuan CCP pada bahan baku dan material
pengemas
Apakah bahan baku mungkin mengandung bahan berbahaya ? P1
Ya Tidak Bukan CCP
Apakah pengolahan/penanganan dapat menghilangkan atau P2

mengurangi atau mengurangi berbahaya ?
Ya Tidak CCP
Apakah ada resiko kontaminasi ulang terhadap peralatan atau

produk lain yang tidak dapat dikendalikan ? P3
Ya Tidak Bukan CCP
CCP
81
Lampiran 4. Decision tree untuk penentuan CCP pada tahap proses
P1
Apakah terdapat bahaya dalam tahap ini ?
Ya Tidak Bukan CCP
Apakah ada tindakan pencegahan untuk

bahaya yang
P
teridentifikasi ?
2
Ya Tidak Modifikasi tahap, proses atau

produk
Apakah perlu kontrol pada

tahap ini untuk keamanan ? Ya
Tidak Bukan CCP
Apakah tahap ini dirancang secara spesifik untuk

Ya
menghilangkan atau mengurangi bahaya sampai
tingkat yang dapat diterima ?
P
3
Tidak
Apakah kontaminasi bahaya dapat terjadi melebihi

tingkat yang dapat diterima atau dapatkah bahaya
meningkat sampai tingkat yang tidak dapat diterima
P ?
4
Ya Tidak Bukan CCP
Apakah tahap selanjutnya akan menghilangkan

bahaya yang teridentifikasi atau mengurangi tingkat
kemungkinan terjadinya bahaya sampai tingkatan
yang dapat diterima ?
P
5
Ya Bukan CCP Tidak CCP

82
Lampiran 5. Desain Surat Perjanjian Kerja Sama
PERJANJIAN KERJA
No : /AGC/e/200
Yang bertanda tangan di bawah ini :
Nama : PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG
Alamat : Jl. Puspa Gedung AP-4 FATETA IPB, Kampus IPB
Darmaga-Bogor
No. Telp/Hp : (0251) 7118004
Selanjutnya disebut sebagai Pihak I.
Nama :
Alamat :
No. Telp/HP :
Selanjutnya disebut sebagai Pihak II.
Pada hari ini, ............... Tanggal .......... Bulan.............Tahun...........
di..............telah diadakan kerja sama antara kedua belah pihak, dimana Pihak II
menjadi AGEN PRODUK Pihak I. Produk tersebut berupa AMDK (Air Minum
Dalam Kemasan) Galon Merek “Bening”.
Adapun ketentuan atau syarat yang harus ditaati oleh AGEN PRODUK
tersebut antara lain :
1. Bertanggung jawab terhadap galon yang telah dipinjamkan oleh
Pihak I
a. Adapun jumlah galon yang telah dipinjamkan oleh Pihak I
kepada Pihak II adalah .......... galon.
b. Apabila Pihak II melakukan pembelian produk, maka
jumlah galon isi (produk) harus sesuai dengan jumlah galon kosong
c.Sejak surat perjanjian kerja sama ini diberlakukan, maka apabila
Pihak II menginginkan penambahan galon, maka Pihak II harus
memberikan uang jaminan, dimana jumlah uang jaminan per galon
adalah Rp 20.000,-. Uang jaminan ini akan dikembalikan setelah
tidak ada lagi kerja sama antara kedua belah pihak dan dikembalikan
sesuai dengan jumlah galon yang ada.
d. Pihak II harus mengganti galon apabila galon tersebut
rusak/pecah. Harga satu buah galon adalah Rp 30.000,-
83
e.Apabila terjadi pemutusan hubungan kerja sama, maka galon yang
telah dipinjamkan tersebut diserahkan kembali oleh Pihak II kepada
Pihak I.
2. Apabila Pihak II melakukan pembelian produk secara hutang,
maka hutang tersebut harus dilunasi dalam jangka waktu 1 bulan. Jika
Pihak II tidak melunasi hutang tersebut setelah 1 bulan, maka Pihak I
akan memberikan surat pemberitahuan kepada Pihak II
3. Apabila dikemudian hari terjadi perselisihan, kedua belah pihak
sepakat untuk menyelesaikannya secara musyawarah. Dan apabila tidak
dapat terselesaikan dengan cara musyawarah, maka kedua belah pihak
akan menyerahkan seluruh sengketa yang timbul dari perjanjian kerja ini
kepada BANI (Badan Arbitase Nasional Indonesia) untuk diselesaikan
pada tingkat pertama dan terakhir menurut prosedur BANI.
4. Hal-hal yang belum atau belum cukup diatur dalam Perjanjian
Kerja ini diselesaikan bersama melalui perundingan antara Pihak I dan
Pihak II, yang dituangkan dalam bentuk tertulis yang ditandatangani
bersama, serta merupakan bagian yang tidak dapat dipisahkan dan
mempunyai kekuatan hukum yang sama dengan Perjanjian Kerja ini.
5. Perjanjian Kerja ini dibuat diatas kertas bermaterai dan dibuat
dalam 2 (dua) rangkap, yang terdiri atas satu asli dan satunya lagi adalah
photo copi-an nya. Pihak I memegang surat yang asli dan Pihak II
memegang copi-an nya.
Demikian Perjanjian Kerja ini dibuat dengan itikad baik untuk dipatuhi
dan dilaksanakan oleh kedua belah pihak.
Bogor,....................................
Pihak II Pihak I
.......................................... ....................................
84
Lampiran 6. Persyaratan kualitas air minum berdasarkan SNI 01-3553-1996
No. KRITERIA UJI SATUAN PERSYARATAN

1. Keadaan
1.1 Bau - Tidak Berbau
1.2 Rasa - Normal
1.3 Warna Unit PtCo Maks. 5
2. pH - 6,5 - 8,5
3. Kekeruhan NTU Maks. 5
4. Kesadahan, Sebagai CaCO3 mg/l Maks 150
5. Zat yang larut mg/l Maks. 500
6. Zat Organik (angka KMnO4) mg/l Maks. 1,0
7. Nitrat dihitung sebagai (NO3) mg/l Maks. 45
8. Nitrit dihitung sebagai (NO2) mg/l Maks. 0,005
9. Amonium (NH4) mg/l Maks. 0,15
10. Sulfat (SO4) mg/l Maks. 200
11. Klorida (Cl) mg/l Maks. 250
12. Fluorida (F) mg/l Maks. 1
13. Sianida (CN) mg/l Maks. 0,05
14. Besi (Fe) mg/l Maks. 0,3
15. Mangan (Mn) mg/l Maks. 0,05
16. Klor Bebas mg/l Maks. 0,1
17. Cemaran Logam
17.1 Timbal (Pb) mg/l Maks. 0,005
17.2 Tembaga (Cu) mg/l Maks. 0,5
17.3 Kadmium (Cd) mg/l Maks. 0,005
17.4 Raksa (Hg) mg/l Maks. 0,001
18. Cemaran Arsen (As) mg/l Maks. 0,05
19. Cemaran Mikroba:
19.1 Angka lempeng total awal Koloni/ml Maks. 1,0 X 102
19.2 Angka lempengan total Koloni/ml Maks. 1,0 X 105
19.3 Bakteri bentuk coli APM/100 ml <2
Koloni/100 ml Nol
19.4 C. perfringens - Negatif/100 ml
19.5 Salmonella - Negatif/100 ml
85
Lampiran 7. Persyaratan kualitas air minum berdasarkan SNI 01-3553-2006
No. KRITERIA UJI SATUAN PERSYARATAN

1. Keadaan
1.1 Bau - Tidak Berbau
1.2 Rasa - Normal
1.3 Warna Unit PtCo Maks. 5
2. pH - 6,0 - 8,5
3. Kekeruhan NTU Maks. 1.5
4. Zat yang terlarut mg/l Maks. 500
5. Zat Organik (angka KMnO4) mg/l Maks. 1,0
6. Nitrat dihitung sebagai (NO3) mg/l Maks. 45
7. Nitrit dihitung sebagai (NO2) mg/l Maks. 0,005
8. Amonium (NH4) mg/l Maks. 0,15
9. Sulfat (SO4) mg/l Maks. 200
10. Klorida (Cl) mg/l Maks. 250
11. Fluorida (F) mg/l Maks. 1
12. Sianida (CN) mg/l Maks. 0,05
13. Besi (Fe) mg/l Maks. 0,1
14. Mangan (Mn) mg/l Maks. 0,05
15. Klor Bebas mg/l Maks. 0,1
16. Total Organik Karbon mg/l -
17. Kromium (Cr) mg/l Maks. 0,05
18. Barium (Ba) mg/l Maks. 0,7
19. Boron (B) mg/l Maks. 0,3
20. Selenium (Se) mg/l Maks. 0,01
21. Cemaran Logam
21.1 Timbal (Pb) mg/l Maks. 0,005
21.2 Tembaga (Cu) mg/l Maks. 0,5
21.3 Kadmium (Cd) mg/l Maks. 0,003
21.4 Raksa (Hg) mg/l Maks. 0,001
21.5 Perak (Ag) mg/l -
21.6 Kobalt (Co) mg/l -
22 Cemaran arsen mg/l Maks. 0.01
23. Cemaran Mikroba:
23.1 Angka lempeng total awal Koloni/ml Maks. 1,0 X 102
23.2 Angka lempengan total akhir Koloni/ml Maks. 1,0 X 105
23.3 Bakteri bentuk coli APM/100 ml <2
23.4 Salmonella - Negatif/100 ml
23.5 Pseudomonas aeruginosa Koloni/ml Nol
86
Lampiran 8. Sertfikat SNI 01-3553-1996 yang diperoleh PT. AGC

Haccp Plan Produk Air Minum Dalam Kemas

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Haccp Plan Produk Air Minum Dalam Kemas

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

SKRIPSI

PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI

PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI

Tanggal Lulus: Januari 2008

Dr. Ir. Dwi Setyaningsih,

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (PT. AGC) merupakan salah satu

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG is one of teaching industries that

Penulis memiliki nama lengkap Lisna Trisnawati.

Penulis sangat menyadari bahwa skripsi ini masih memiliki banyak

Bogor, Januari 2008

A. AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN

C. SARANA DAN FASILITAS PRODUKSI

m3 sebelum dialirkan menggunakan pipa PVC ke lokasi pabrik. Sementara

D. PERKEMBANGAN SISTEM MANAJEMEN HACCP PERUSAHAAN Pada

C. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN

Studi literatur Observasi lapang Wawancara

Sosialisasi dan Implementasi Audit oleh

A. PERANCANGAN HACCP PLAN DI PT. AGC

Tabel 1. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat penunjukkan

No. Nama Keanggotaan Latar Belakang Pendidikan

Rincian tugas koordinator tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut :

Tabel 3. Deskripsi produk air minum dalam kemasan galon

Selain informasi tentang produk, informasi bahan baku juga diperlukan.

Tabel 4. Deskripsi Bahan Baku

3. Identifikasi penggunaan produk

Penyaringan mikro (5 цm)

Penyaringan mikro (3 цm)

ozomax Ozon Tangki pencampuran + Sterilisasi UV

Penyaringan mikro (1 цm)

Penyaringan mikro (0,5 цm)

Air Hasil Pengolahan (Air Minum)

Gambar 2. Diagram alir proses pengolahan air

Penyaringan mikro (5 µm)

Penyaringan mikro (3 µm)

Penyaringan mikro (1µm) Penyaringan mikro (1µm)

Penyaringan mikro (0,5µm) Penyaringan mikro (0,5µm)

CCP 2 Pengisian Pencucian II CCP 3

Gambar 5. Verifikasi diagram alir proses pengolahan air

Botol galon bersih

Gambar 6. Verifikasi diagram alir proses pencucian botol galon

Pemberian tutup botol

Pemberian plastik segel pada tutup botol

Produk AMDK Galon merek ’Bening’

Gambar 7. Verifikasi diagram alir proses pengemasan

Proses pengemasan dilakukan di ruang pengisian. Sebelum proses

Mesin Air hasil

11 1 Tempat Bongkar Muat Barang

Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No.6, yaitu proses

Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No. 15, yaitu proses

Tahapan proses Jenis Bahaya Tidakan pencegahan

Material pengemas Jenis bahaya Tindakan pencegahan

Tutup botol K : Residu kimia pembuatan pengemas

Tahapan proses Bahaya Tindakan Pencegahan

Penyaringan karbon F : Bau dan rasa - Back wash secara rutin

Tahapan proses Jenis Bahaya Tindakan Pencegahan

Pencucian I F, K, dan B : Kontaminasi baik - Pengoptimalan proses pengolahan air

Pencucian II F, K, dan B : Kontaminasi baik - Pengoptimalan proses pengolahan air

Tahapan proses Jenis Bahaya Tindakan Pencegahan

Decision tree CCP/CP

K : Zat kimia organik (terutama pH) zat Y Y T CP

K : Senyawa organik, toksik, logam berat Y Y T CP

Decision tree CCP/CP

Mempunyai pengetahuan tentang mobil

Memiliki SIM A atau SIM B1 preman