DESKRIPSI PROSES
16
17
1. Keterangan kayu
- HTI Acacia Mangium : 193.000 ha
- Umur tebang : ± 6 tahun
- Pertumbuhan rata-rata per tahun : 30 – 40 m3
- Transportasi : Mobil Vendor
- Fasilitas yang disediakan : Private Road
- Kayu yang dipotong menjadi : Log
- Peralatan pengangkut log : Mobil sisu, Volvo
- Daya angkut : max. 90 ton
- Peralatan : Sund velmet
- Kapasitas log yard : 100.000 BDT
2. Spesifikasi kayu
- Jenis kayu : Acacia Mangium
- Panjang : 2,2 – 3 m
18
a. Berat jenis
Kayu mempunyai berat jenis yang berbeda, yaitu antara 0,1 – 1,28. Berat
jenis merupakan petunjuk penting bagi beberapa sifat kayu. Semakin besar berat
kayu maka semakin kuat pula kayu tersebut. Berat jenis kayu ditentukan oleh
tebal dinding sel kayu dan kecilnya rongga sel kayu yang membentuk pori-pori.
b. Keawetan alami kayu
Keawetan alami kayu adalah ketahanan kayu terhadap serangan dari
unsur-unsur perusak kayu dari luar, seperti: jamur, rayap bubuk, cacing dan
lainnya yang diukur dalam jangka waktu tahunan. Keawetan kayu disebabkan
adanya zat ekstraktif yang terkandung di dalam kayu yang merupakan racun bagi
perusak kayu. Zat ekstraktif terbentuk pada saat kayu gubal berubah menjadi kayu
teras sehingga pada umumnya kayu teras lebih awet dari kayu gubal.
19
c. Warna kayu
Ada beberapa macam warna kayu, seperti: kuning, keputih-putihan,
cokelat muda, cokelat kehitam-hitaman dan kemerah-merahan. Warna pada kayu
disebabkan zat pengisi warna. Dari berbagai penelitian, kayu yang baik itu
biasanya berwarna putih-kuning.
d. Higroskopik
Higroskopik adalah suatu sifat yang dapat menyerap atau melepaskan air.
Kelembaban kayu sangat dipengaruhi oleh kelembaban dan suhu udara.
e. Berat kayu
Berat kayu bergantung pada jumlah zat penyusun kayu yang
dikandungnya, rongga sel, kadar air, serta zat ekstraktif di dalamnya
2.1.2. Sifat Kimia Kayu
Komponen kimia dari kayu adalah suatu gabungan dari kelompok-
kelompok senyawa kimia yakni selulosa yang merupakan komponen penyusun
utama, sedangkan komponen penyusun lainnya yang saling berkaitan dengan
selulosa adalah hemiselulosa. Selain itu masih terdapat beberapa senyawa kimia
yang lebih kompleks yaitu lignin yang berfungsi sebagai perekat antara kelompok
selulosa. Senyawa kimia lain memiliki molekul yang rendah yang dapat larut
dalam air atau pelarut organik yang disebut zat ekstraktif dan terdapat pula zat
anorganik (mineral) tapi dalam jumlah kecil.
Komponen terbesar dalam biomassa adalah selulosa, hemiselulosa, dan
lignin. Lignin merupakan komponen yang tidak diingini dalam pembuatan pulp
dan kertas. Oleh karena itu, lignin perlu dihilangkan atau diputihkan sesuai
dengan tingkatan pulp yang diinginkan.
a. Selulosa
Selulosa adalah bagian utama dinding sel kayu, yang berupa polimer
karbohidrat glukosa dan memiliki komposisi yang sama dengan pati. Struktur
molekul selulosa berupa pilomer D-Glukosa Anhidrid yang berikatan melalui
ikatan β-1-4 Glukosidik.Derajat polimerisasi selulosa yang menunjukkan jumlah
glukkosa pada selulosa lebih dari 10.000.
20
c. Lignin
Lignin merupakan suatu polimer yang kompleks dengan berat molekul
tinggi terdiri dari unit-unit fenilpropana. Meskipun Liqnin tersusun atas karbon,
hidrogen, dan oksigen, lignin bukanlah merupakan suatu karbohidrat dan bahkan
tidak ada hubungannya dengan golongan senyawa tersebut. Sebaliknya, lignin
pada dasarnya merupakan suatu fenol. Lignin sangat stabil dan sukar dipisahkan
dan mempunyai bentuk yang bermacam-macam karenanya susunan lignin yang
pasti di dalam kayu tidak menentu.
Di dalam kayu, lignin merupakan suatu bahan yang tidak berwarna.
Apabila lignin bersentuhan dengan udara, terutama dengan adanya sinar matahari
maka (bersama-sama dengan karbohidrat tertentu) lama kelamaan lignin
cenderung menjadi kuning. Lignin bersifat termoplastik artinya lignin akan
menjadi lunak dan dapat dibentuk pada suhu yang lebih tinggi dan keras kembali
apabila menjadi dingin. Sifat termoplastik lignin menjadi dasar pembuatan papan
keras dan lain-lain produk kayu yang dimampatkan.
d. Ekstraktif
Ekstraktif merupakan suatu komponen senyawa kimia dalam kayu yang
dapat larut dalam larutan etanol, tuluen dan larutan lainnya. Besarnya ekstraktif
adalah sekitar 1-5 % dari berat kering kayu. Sebagian besar ekstraktif dihilangkan
pada saat pemasakan, sedangkan sisianya disebut pitch, atau resin yang dapat
menyebabkan kesulitan dalam operasi. Zat ekstraktif dapat mengkonsumsi bahan
kimia lebih banyak, juga dapat menghemat terhadap penetrasi larutan pemasak.
Zat ekstraktif harus dihilangkan karena dapat menimbulkan masalah pada
pembuatan kertas. Pitch atau resin kayu dilepaskan pada proses penggilingan akan
cenderung terkumpul sebagai partikel suspensi koloid. Partikel ini akan
menyebabkan masalah karena dapat menyumbat wire pada mesin kertas, sehingga
dapat menimbulkan noda-noda kertas atau terkumpul pada felt serta melekat pada
mesin sebagai gumpalan berwarna gelap.
Untuk mengetahui lebih jelasnya mengenai komponen kimia dalam kayu,
dapat dilihat pada Tabel 2.
22
Tahapan ini bertujuan untuk menyiapkan bahan baku yang baik dan
memenuhi kriteria yang diinginkan sebagai bahan untuk pemasakan di unit
digester. Limbah yang dihasilkan dari penyiapan bahan baku berupa limbah padat
(7% bulk + 3% fines) akan digunakan sebagai bahan bakar di Power Boiler.
Bahan baku kayu yang telah dipotong dengan ukuran panjang berkisar 2
m, 2,4, dan 6 m dan diameter berkisar antara 10 – 60 cm di areal HTI PT MHP
dikirim dengan menggunakan truk. 70% menggunakan truk-truk perusahaan yang
kapasitas muatan per truk mencapai 35 – 40 ton untuk panjang gelondongan kayu
6 m dan 20 – 25 ton untuk ukuran panjang kayu 2,4 m. Sedangkan 30% melalui
truk-truk kontraktor dengan kapasitas muatan per truk 6 – 9 ton untuk ukuran
panjang ± 2 m. Kemudian disimpan di area penyimpanan (wood yard) di pabrik
untuk pengeringan secara alami. Pengeringan tersebut bertujuan untuk mencegah
serangga yang dapat merusak mutu. Ada 2 tempat lokasi penyimpanan kayu yaitu:
piling yard (menyimpan + 42 hari) dan temporary yard (tempat supply ketempat
pemotongan di chip handling). Selanjutnya kayu yang telah dikeringkan akan
melewati beberapa proses sebagai berikut :
1. Pengulitan Kayu (Debarking)
2. Pembentukan Serpih Kayu (Chipping)
3. Pengayakan Serpih Kayu (Screening)
24
Proses pengulitan dari ketiga line tersebut belum maksimal sehingga Log
yang keluar dari drum barker, rotary barker, dan superbarker kemudian masih
akan dikuliti oleh ulir bergerigi yang menarik sisa kulit kayu melalui celah atau
slot-slot dan jatuh ke conveyor yang terdapat di bagian bawah. Kulit kayu dari
proses debarker akan dikirim ke hog pile untuk digunakan sebagai bahan bakar
power boiler. Log dari tahap pengulitan melewati conveyor menuju log washing
roll yaitu penyemprotan air ke kayu agar kayu lebih mudah dicacah dan kulit kayu
dan pengotor lainnya yang masih menempel pada kayu dapat diluruhkan. Log
kemudian masuk ke alat pencacah kayu yakni chipper.
2.Chip Bin
Setelah chip melalui air lock feeder maka chip tersebut akan masuk
menuju chip bin yang memiliki dua fungsi utama. Pertama, untuk menyediakan
waktu tinggal dan kesinambungan pengoperasian digester selama ada masalah
mengenai aliran chip yang masuk ke digester. Kedua, untuk pemanasan awal
(pre-steaming) sehingga dapat menyediakan waktu tinggal yang cukup selama
proses pemanasan awal tersebut.
Steam didistribusikan secara merata ke dalam chip bin melalui dinding
bagian dalam chip bin. Untuk pemanasan yang efektif, chip harus dipanaskan
terus-menerus. Ini memerlukan sedikit waktu tinggal dalam aliran steam ke chip
bin. Pemanasan yang cukup terhadap chip dapat membantu pergerakan dan
membantu pengendalian kappa number yang dihasilkan dan mengurangi reject
serta membantu efektifitas penggunaan cairan pemasak. Level chip bin harus
dijaga stabil pada satu ketinggian yang cukup untuk mengoptimalkan waktu
pemanasan awal pada kondisi operasi normal. Bentuk diamondback pada bagian
bawah chip bin dibuat untuk mendapatkan aliran chip yang merata masuk ke
dalam chip meter. Diamondback dari chip bin posisinya tetap, tidak ada bagian
yang bergerak. Diamondback dibuat berbentuk diametris untuk membentuk aliran
chip masuk ke dalam chip meter.
lebih kurang 124 kPa. Hal ini berfungsi untuk mengurangi kebocoran steam dan
untuk mengirim masuk ke steaming vessel.
4.Steaming Vessel
Steaming vessel merupakan silinder yang datar (horizontal) yang di
dalamnya terdapat screw conveyor. Fungsi dari Steaming vessel yaitu pertama
untuk memisahkan gas dan udara dari dalam chip, menaikkan temperatur chip dan
menyeragamkan kandungan air (moisture) dalam chip. Fungsi kedua adalah untuk
menjaga keseimbangan tekanan pada sistem pengisian chip (chip feeding system).
Chip yang masuk ke dalam steaming vessel kemudiaan dilakukan
pemisahan gas dan udara dari chip tujuannya supaya chip tenggelam di dalam
tabung digester sehingga didapatkan ruang gerak chip (chip column) yang baik di
dalam digester serta untuk mempermudah penetrasi cairan pemasak ke dalam
chip. Untuk mendapatkan pemanasan yang lebih efektif, steam masuk dari bagian
bawah steaming vessel melalui beberapa nozzle dari header inlet. Nozzle utama
pada pipa utama saluran masuk (inlet header) terdapat saringan. Hal ini menjaga
supaya chip tidak terdorong dari steaming vessel ke flash tank 1, saat tekanan
tidak seimbang dalam sistem.
6.Top Separator
Top separator terdiri dari saringan silinder dan screw conveyor, top
separator berputar berlawanan arah jarum jam, jika dilihat ke bawah pada poros
utama screw conveyor, yang menyebabkan chip terdorong masuk digester dengan
bantuan aliran cairan ke bawah, dan pada saat yang bersamaan membersihkan
gasket saringan silinder dari chip dan fines.
2.2.2.2.Pemasakan di dalam Continuous Digester
Di dalam digester chip akan memasuki beberapa zona pemasakan, mulai
dari impregnation zone, cooking zone (upper cooking dan lower cooking), main
extraction, dan washing zone. Digester merupakan tempat terjadinya proses
pemasakan yang mempunyai daerah pemasakan (cooking zone) 4 tingkat dimana
pipa sirkulasi bagian atas mengalirkan chip dan cairan dari pengeluaran HP-
feeder ke top separator di bagian atas digester dan mengembalikan cairan yang
diekstrak melalui saringan top separator ke pemasukkan pompa sirkulasi bagian
atas.Variasi level chip digester akan mempengaruhi waktu impregnasi, chip
31
column compaction dan aliran cairan ke bawah perlu untuk menjaga kestabilan
level. Chip level digester dikendalikan dengan menjaga keseimbangan antara laju
chip yang masuk digester dan laju chip yang dikeluarkan dari digester.
Pengendalian level chip sangat penting untuk menjaga waktu tinggal (retention
time) yang konstan di cooking zone
.
1.Impregnation Zone
Chip berada di daerah impregnasi di mana terjadi penetrasi oleh cairan
pemasak (cooking liquor) selama lebih kurang 30 menit sesuai kapasitas pada
waktu lebih kurang 30 menit sesuai kapasitas pada temperatur lebih kurang 117°C
diawali impregnasi dan 129°C pada akhir impregnasi. Proses impregnasi adalah
proses masuknya bahan kimia pemasak ke dalam serpih yang melalui dua cara,
yaitu penetrasi melalui lumen dan difusi. Cairan pemasak yang telah melewati
zona impregnasi akan diekstrak dan dikirim ke evaporator untuk dipekatkan.
Keberhasilan zona impregnasi sangat berpengaruh ke proses selanjutnya,
sehingga hal yang perlu dikendalikan adalah temperatur proses.
condensor. Terdapat dua baris saringan plate ekstraksi, aliran cairan melalui
saringan plate ke internal header, dua nozzle ekstraksi, dan dua kran switching
setiap header. Timer diatur pada 90 detik pada pergantian masing-masing kran.
4.Washing Zone
Dari zona ekstraksi, chip masuk ke daerah pencucian yang disebut dengan
Hi-heat washing. Di zona ini terjadi counter current cooking, dan juga dilakukan
penambahan white liquor untuk mempertahankan residual alkali. Pada daerah Hi-
heat wash, terdapat dillution factor yang merupakan perbedaan antara aliran
cairan pencuci (white liquor) yang naik dan aliran cairan bersama pulp yang
turun. Cairan pencuci yang naik bervariasi dengan pengaturan aliran cairan
ekstraksi. Pada laju produksi yang konstan, penambahan aliran ekstraksi akan
menambah aliran naik dan aliran itu akan menambah dillution factor. Dillution
factor yang normal adalah 0,5 - 1,0 ton cairan pencuci per ADT pulp pada daerah
pencuci. Apabila dillution factor terlalu rendah akan mengakibatkan laju pulp
turun terhambat. Dillution factor dipertahankan dengan mengekstraksi cairan
yang cukup pada screen ekstraksi. Efisiensi pencucian akan naik dengan
penambahan temperatur. Pada wash temperatur dijaga lebih kurang 165°C.
5.Blowing
Cairan pencuci yang berasal dari tangki filtrat pressure diffuser
dipompakan ke bagian bawah digester. Tujuan penambahan cold blow adalah
selain untuk mendinginkan pulp sebelum dikeluarkan (blowing), juga berfungsi
untuk menjaga tekanan di dalam digester. Cairan pencuci ini akan menggantikan
cairan pemasak dan sebagai pengencer untuk menurunkan konsentrasi pulp
sebelum keluar sampai 10 %. Perbedaan tekanan antara digester bagian dalam
dengan outlet device dan blow line akan mengakibatkan chip yang telah masak
menjadi serat dan dikeluarkan melalui outlet device.
34
2.2.3.1.Deknoting
Pulp yang keluar dari tahap pemasakan masih mengandung knot atau mata
kayu yang tidak masak. Kandungan tersebut kemudian dipisahkan dari pulp pada
tahap awal dari proses, jika tidak maka kandungan tersebut akan mengurangi nilai
akhir produk (final product) yaitu sebagai dirt dan dapat menyebabkan gangguan
pada departemen lainnya. Pemisahan knot dilakukan dalam dua tahap deknoting
untuk mencapai pemisahan yang efisien yaitu primary knotter dan secondary
knotter.
Proses deknoting ini bertujuan untuk memisahkan knot dari pulp.
Pemisahan knot dilakukan dalam tiga tahap untuk mencapai pemisahan yang
efisien. Sistem kerja deknoting disebut Cascade System, yaitu pulp yang masuk ke
primary knotter. Pada primary knotter semua knot adalah reject, tapi dalam hal ini
masih banyak serat (fiber) yang terikut, untuk menghindari serat jangan banyak
yang terbuang, maka reject dari tahap pertama (primary knotter) disaring lagi
pada secondary knotter. Dalam secondary knotter sebagian dari pulp dipisahkan
dari knot sebelum dikirim ke coarse screen. Terakhir di dalam coarse screen, knot
36
dan pulp tuntas dipisahkan, maka knot dapat dikirim ke digester untuk dimasak
lagi, sedangkan pulp dikembalikan ke sistem. Namun sebelum masuk ke knot
coarse screen, reject yang berasal dari secondary knotter diumpan ke deknotting
reject cleaner terlebih dahulu, dimana pada deknotting reject cleaner tersebut
dimasukkan juga pasir besi.
2.2.3.2.Screening
Pulp yang telah dipisahkan dari knot masih mengandung sebagian shives
dan bundelan serat yang tidak terurai selama pemasakan, bahan ini harus
dipisahkan juga dari pulp pada tahap awal dari proses, jika tidak maka akan
menurunkan mutu produk akhir dan menyebabkan konsumsi bahan kimia pemutih
berlebihan. proses screening ini menggunakan Cascade System.
Untuk mencapai pemisahan shives secaran efisien, screening dilakukan
dalam tiga tahap yaitu primary screening, secondary screening dan tertiary
screening. Pada primary screening sebagian besar shives adalah reject, tetapi
dalam pemisahan masih banyak yang terikut. Agar tidak banyak fiber atau pulp
yang terbuang, maka reject dari tahap primary screening disaring lagi pada tahap
kedua secondary screening. Dan sebagian ada juga accept yang masuk ke Low
Consistency Storage Tank. Reject dari tahap kedua ini akan disaring lagi pada
tahap ketiga tertiary screening sebelum dikeluarkan dari sistem melalui reject
press dimana konsistensinya bisa mencapai 30%. Tujuan dipakainya reject press
ini adalah untuk mengurangi kehilangan bahan kimia dan mempermudah
penanganan reject. Accept dari tahap kedua dan ketiga ini akan dikembalikan lagi
ke inlet dari tahap sebelumnya (cascade)
Bersama-sama shives, pasir juga terbawa oleh aliran reject screen dan
dibawa ke reject press, karena dalam pengoperasian sebagian besar pasir terbawa
aliran accept bersama filtrat (Black Liquor). Untuk mencegah penumpukan pasir
di dalam sistem yang menyebabkan kerusakan pada alat, maka pasir dipisahkan
dari filtrat pada sand separator. Setelah dari screening room pulp ditampung di
Low Consistency Storage tank (LC). Kemudian diumpan ke pre O2 pulp press
untuk mengurangi kadar filtrat (Black Liquor).
37
delignifikasi oksigen ini adalah proses oksidasi dari gugus hidroksil lignin
sehingga lignin dapat terlepas dari pulp dan larut dalam air. Proses oksigen
delignifikasi berlangsung pada konsistensi menengah dengan temperatur dan
tekanan tinggi. Sebelum masuk ke reaktor, pulp dipanaskan terlebih dahulu
dengan menambahkan steam sampai 100oC.
Pulp di campur dengan O2, NaOH, steam, dan OWL diumpan ke Reaktor
O2. Setelah dari reaktor O2 # 1 diumpan ke reaktor O2 # 2 dimana sebelumya
telah diinjeksikan O2 dan steam. Kemudian diumpan ke 1st dan 2nd Post pulp O2
press. Namun diantara 1st dan 2nd Post pulp O2 press diumpan terlebih dahulu ke
Brown Stock HDT, lalu masuk ke proses bleaching.
Delignifikasi berlangsung di dalam aliran ke atas reaktor, dimana waktu
yang dibutuhkan adalah satu jam. Untuk mencegah waktu singkat di dalam
reaktor yang disebabkan chanelling, yang menyebabkan pendeknya retention
time, maka aliran yang merata dan stabil di dalam reaktor sangat diperlukan, yang
dapat dicapai dengan menjaga konsistensi pulp sekitar 10%. Pada proses
delignifikasi dengan oksigen ini konsistensi dari pulp harus diperhatikan. Hal ini
diperlukan karena oksigen yang diberikan ke dalam pulp berbentuk gas, perlu
pengadukan merata agar diperoleh luas permukaan kontak yang besar antara pulp
dengan oksigen.
Perbedaan tahapan Oksigen delignifikasi hanya terletak pada kondisi
proses yang berlangsung. Kondisi proses pada reaktor pertama yaitu T= 89 oC, P=
550 kPa. Sedangkan pada reaktor kedua, T= 93oC, P = 450 kPa. Kondisi operasi
yang berbeda tersebut bertujuan untuk memperlama waktu tinggal sehingga reaksi
yang berlangsung dapat optimum.
dari pulp, hal ini dapat dilakukan dengan mengeluarkan atau memutihkan zat-zat
pewarna (chromofores) dari pulp. Residual lignin lebih menonjol dalam
mempengaruhi warna dan semua itu harus dikeluarkan atau diputihkan. Proses
pemutihan memiliki beberapa tahapan proses yang harus dilalui, tahapan –
tahapan tersebut adalah sebagai berikut :
1. Tahap pemutihan (D0) yaitu menggunakan ClO2 yang berfungsi untuk
mengikat kandungan lignin pada pulp.
2. Tahap ekstraksi (Eop) yaitu menggunakan NaOH, O2, H2O2 yang
berfungsi untuk mengikat zat-zat organik dan kandungan lignin dalam
pulp serta memperkuat ikatan selulosa.
3. Tahap pemutihan kembali pada tower D1 dan tower D2 atau tahap D1/D2
yaitu menggunakan ClO2 yang berfungsi untuk mengikat kandungan
lignin dalam pulp.
1. D0 stage
Pemutihan tahap pertama adalah D0 stage. Dari pencucian terakhir pulp
akan dipompakan ke tower Do yang dipindahkan oleh pompa yang dilengkapi
dengan mixer untuk mempercepat pencampuran pulp dengan menambah ClO2.
Waktu retensi yang dibutuhkan 60 menit pada temperatur 50oC, pH 1,8 – 2 dan
tingkat kecerahan 50% ISO.
Fungsi dari tahap ini adalah untuk menurunkan kandungan lignin yang
masih terkandung di dalam pulp. Pulp dari 2nd post washing diencerkan dengan
filtrate dari tahap D1/D2 di screw conveyor dan juga ditambah dengan HCl atau
H2SO4 untuk mengatur pH. Kemudian pulp masuk ke stand pipe dan dipompakan
ke mixer untuk ditambahkan ClO2. Setelah itu, pulp direaksikan di D0 tower.
Kondisi proses pada tahap D0 antara lain: t = 65 – 70oC, konsistensi 10%, waktu
40
60 menit. Kemudian, pulp yang telah direaksikan dicuci di D0 pulp press yang
menggunakan tipe dewatering tipe A.
Pada tahap D0, ClO2 digunakan karena merupakan salah satu bahan kimia
pengoksidasi kuat, kerja dari proses pengelantangan ini umumnya dengan cara
oksidasi terhadap lignin dan bahan-bahan berwarna yang lainnya. Proses
menggunakan ClO2 memiliki keunikan yang sanggup mengoksidasi bahan yang
bukan selulosa seperti lignin dan ekstraktif dengan kerusakan pada selulosa yang
minimum.
2. EOP stage
Merupakan tahap pengekstraksian lignin yang masih terkandung setelah
melewati tahap D0. Pulp dari D0 pulp press diencerkan di screw conveyor dan
ditambahkan NaOH dan H2O2. NaOH digunakan untuk melarutkan hasil
degradasi lignin yang terbentuk pada tahap sebelumnya serta memperkuat ikatan
selulosa. Pada penambahan NaOH terjadi ikatan ion OH- terhadap senyawa
selulosa dari pulp dan terjadi ikatan ion Na+ terhadap senyawa lignin dari pulp.
Hidrogen peroksida (H2O2) merupakan bahan pemutih yang bisa digunakan untuk
proses bleaching. Hidrogen peroksida ini memiliki suhu optimum yaitu 80-85 0C.
Bila suhu pada saat proses kurang dari 80 0C maka proses akan berjalan lambat,
sedangkan kalau lebih dari 85 0C hasil proses tidak sempurna. Bila dipanaskan
mudah terurai dan melepaskan gas oksigen. Karena kemampuannya melepaskan
oksigen maka sangat efektif dipakai sebagai bahan pemutih. Untuk H2O2 juga
biasanya ditambahkan jika viskositas dari hasil D0 tidak mencapai target. Gas
oksigen juga ditambahkan untuk memperkuat sifat-sifat pulp dan mengurangi
kandungan lignin dalam pulp. Hal ini mungkin membuat berkurangnya emisi
yang dapat mengganggu terhadap lingkungan.
Kemudian pulp dipompakan ke mixer untuk ditambahkan oksigen.
Dulunya, ada heater sebelum mixer untuk memanaskan pulp dengan bantuan MP
steam. Setelah dari mixer pulp akan dikirim ke up-flow tower dengan kondisi T =
75oC selama 15 menit. Setelah itu pulp diteruskan ke down-flow tower selama ±
75 menit. pada tahap ini biasanya pulp berubah kembali menjadi cokelat, hal ini
diakibatkan karena hampir semua lignin yang masih terkandung terekstrak keluar
41
sehingga warna pulp cenderung berwarna cokelat sebelum dicuci. Pulp dari down-
flow tower kemudian dikirim ke EO pulp press. Tipe pulp press yang digunakan
juga dewatering tipe A.
3. D1/D2 stage
Tujuan tahap ini adalah untuk meningkatkan kecerahan pulp (brightness).
Pulp dari EO pulp press dikirim ke screw conveyor untuk diencerkan kemudian
dipompakan ke mixer dan ditambahkan ClO2. Setelah itu, pulp direaksikan di D1
up-flow tower selama ± 60 menit, lalu masuk ke D1 down-flow tower selama ±
180 menit. setelah itu, pulp langsung dipompakan ke mixer dan ditambahkan ClO2
kembali sebelum direaksikan di D2 up-flow tower. Setelah dari up-flow tower,
pulp langsung dikirim ke D2 down-flow tower. D1 down-flow tower level dijaga
sekitar 80% untuk menjaga kapasitasnya. Setelah itu pulp dikirim ke D1/D2 pulp
press untuk ditingkatkan konsistensinya sekitar 30%. Tipe pulp press yang
digunakan juga dewatering tipe A. Setelah keluar dari D1/D2 pulp press, pulp
ditampung di bleach high density tower. Brightness harus ≥ 89% ISO.
2.2.5. Pembentukan Lembaran Pulp (Pulp Machine)
Pulp machine ini dirancang untuk membuat pulp berbentuk lembaran,
dengan kapasitas 1450 ADT/day, dan kadar air lembaran pulp yang ingin dibentuk
berkisar 10%. Kemudian dilakukan pemotongan, pengebalan, dan pengunitan
dengan tujuan untuk mempermudah pengangkutan pulp agar siap dikirim ke
konsumen. Tahap pembentukan lembaran pulp PT Tanjungenim Pulp and Paper
dirancang dengan kapasitas 1500 ton/hari dengan melewati beberapa tahap :
a) Tahap penyaringan
b) Tahap pengurangan kadar air
c) Tahap pengeringan akhir
d) Tahap pemotongan
Tahapan tersebut akan dijelaskan seagai beriut :
2.2.5.1.Tahap Penyaringan
Tahap ini merupakan unit untuk memisahkan kotoran yang masih
terkandung dalam pulp setelah proses pemutihan. Screening berfungsi untuk
memisahkan kontaminan berdasarkan perbedaan ukuran. Sedangkan cleaning
42
Setelah melewati blow box lembaran pulp tersebut melewati cutter layboy
untuk dipotong dengan ukuran tertentu, kemudian ditampung di layboy, lalu
ditumpuk dalam unit bale. Lembaran pulp ditimbang dengan berat 250 kg/bale.
Bale dipress dengan tujuan untuk mengurangi ketinggian bale dan memadatkan
hingga mencapai tinggi sekitar 52 cm. Bale pulp yang sudah dipress kemudian
menuju proses pembungkusan dengan wrapper mechine dan diberi merk dan cap
perusahaan. Setelah proses pengemasan kemudian dilakukan pengikatan
menggunakan kawat untuk memudahkan penyimpanan. Satu unit berisi delapan
bale sehingga berat satu unit adalah 2 ton. Produk disimpan dalam gudang
penyimpanan dengan forklift untuk siap dipasarkan.
1. Chemical Plant
2. Recausticizing & Lime Kiln Plant
3. Recovery Plant
44
c. HCl Plant
Pada unit ini, dilakukan reaksi antara gas hidrogen dan gas chlorine untuk
menghasilkan HCl melalui combustion. Gas chlorine yang dihasilkan di chlor
alkali plant dan hasil sampingan dari ClO2 plant direaksikan dengan gas hidrogen
yang berasal dari chlorate plant di dalam HCl burner. Reaksi yang terjadi:
H2 + Cl2 → 2HCl
HC1 yang terbentuk berupa gas yang kemudian diserap oleh air. HCl
yang dihasilkan dengan konsentrasi 32% selanjutnya akan digunakan dalam
ClO2 plant untuk menghasilkan ClO2.
Gas ClO2 dan gas chlorine yang tercampur dipisahkan melalui absorb
dengan air dingin pada 7°C untuk menghasilkan larutan ClO2. Gas chlorine
yang tidak diserap digunakan dalam HC1 plant. Larutan ClO2 yang terbentuk
digunakan untuk proses bleaching.
e. Oxygen Plant
Penyiapan oksigen dan nitrogen dilakukan di dalam oxygen plant. Oksigen
kemudian digunakan dalam proses bleaching.
f. Hypo System
Pada Hypo Systemdihasilkan NaOCl yang akan digunakan sebagai desinfektan
dan digunakan pula pada proses water treatment. Reaksi yang terjadi adalah :
46
a. Proses Recaustisizing
Pabrik recausticizing dirancang untuk menyediakan white liquor yang
digunakan sebagai cairan pemasak chip di digester. Green liquor yang diproduksi
sebagai produk samping dari pembakaran black liquor dan kapur panas
digunakan sebagai raw material untuk pembentukan white liquor.
Sedangkan weak white liquor (lindi putih encer) dan lime mud dihasilkan
sebagai produk samping dari produksi white liquor. Lime mud diumpankan ke
lime klin sebagai raw material untuk produksi kapur (lime). Weak white liquor
akan digunakan di recovery boiler sebagai pelarut cake untuk membentuk green
liquor. Lime mud diumpankan ke lime klin sebagai raw material untuk produksi
kapur (lime). Weak white liquor akan digunakan di recovery boiler sebagai
47
pelarut cake untuk membentuk green liquor. Secara umum peralatan utama yang
digunakan di dalam recausticizing plant adalah:
Sedangkan filtrat (cairan) dari dregs filter ini akan dikembalikan lagi ke
green liquor stabilization tank untuk proses lebih lanjut. Dregs filter bergerak
48
secara berputar dan dilengkapi dengan pisau pemotong yang digunakan untuk
memotong dregs di dalam drum dregs filter. Waktu (timer) dari pisau dapat diatur
secara otomatis atau manual. Jadi fungsi dregs filter ini adalah untuk memisahkan
dregs agar tidak ikut terbawa ke dalam proses karena dregs dapat mengganggu
kestabilan proses.
4. Slaker Clarifier
Filtrat (overflow) yang berasal dari green liquor clarifier dipompakan ke
slaker classifier (tempat pemasakan) yang mempunyai dua buah pengaduk, di
dalam slaker ini secara bersamaan akan ditambahkan kapur (lime) yang berasal
dari lime bin. Di slaker classifier tersebut akan terjadi reaksi:
asap bersih akan keluar melalui stack ke udara. Slaker classifier dilengkapi
dengan tiga buah agitator untuk pengadukan dan classifier screw untuk
mengalirkan grits.
5. Causticizer
Hasil pemasakan dari slaker yang berupa white liquor (NaOH) dan lime
mud (CaCOs) akan mengalir secara overflow menuju causticizer berdasarkan
elevasi. Fungsi dari causticizer adalah untuk menyempurnakan waktu reaksi
sehingga efisiensi reaksi lebih tinggi. Pada prosesnya, causticizer mempunyai 3
buah causticizer. Di mana pada setiap causticizer tersebut mempunyai 2 buah
agitator.
7. White Liquor-Clarifier
Dari WL-Feed Tank kemudian dipompakan menuju WL-clarifier. WL-
Clarifier ini berfungsi untuk memisahkan white liquor dengan lime mud secara
sedimentasi (pengendapan).
Causticity : 77-83 %
sulfidity white liquor. Sedangkan endapannya yang disebut lime mud (CaCO3)
dipompakan ke lime mud mixing tank (LMMT).
Density lime mud pada WL-Clarifier dijaga pada range 1,35-1,50 kg/dm3.
White Liquor-Clarifier ini dilengkapi dengan rake yang berfungsi sebagai
pengaduk. Rake tersebut dapat bergerak naik turun secara otomatis atau manual.
Peralatan utama dalam pembakaran ulang kapur adalah rotary lime kiln.
Lime mud yang diumpankan ke dalam kiln adalah suatu campuran air dan CaCO3.
Biasanya lime mud kering mengandung padatan 75-80%. Sebelum masuk ke kiln
sebaiknya lime mud memenuhi beberapa syarat yaitu :
52
a. Padatan lime mud kering yang masuk ke dalam Min, seseragam mungkin.
b. Kandungan kebasahan lime mud yang masuk ke dalam kliri, sekonstan
mungkin.
c. Alkali terlarut dalam lime mud yang masuk ke dalam kliti sekonstan mungkin.
Kiln adalah drum baja yang berbentuk silinder horizontal dan dilapisi batu,
diameter dalam 3,6 m dan panjang 95 m dengan kemiringan 2,5%. Kiln ini
disanggah dengan ridding ring yang berada di atas roller bergerak dan dua thrust
roller, satu ridding ring diapit oleh thrust roller pada ridding ring tengah.
Sedangkan bahan bakar yang digunakan untuk membakar lime mud tersebut
adalah solar. Lime kering yang berasal dari lime mud filter, akan diumpankan ke
dalam lime kiln melalui belt conveyor dan jatuh ke dalam screw conveyor.
Dari screw conveyor inilah lime mud masuk ke feed end, kemudian
terbawa ke atas dari tarikan uap panas ID fan selanjutnya jatuh kembali melalui
cyclone ke kiln. Lamanya waktu tinggal lime mud di dalam lime kiln yaitu sekitar
3,5-4 jam, lamanya waktu tinggal tersebut biasanya tergantung dari kecepatan
kiln. Waktu tinggal dan distribusi panas dalam kiln sangat penting untuk kualitas
produksi. Pendistribusian panas dapat dirubah dengan mengatur bentuk api yang
mana pembentukannya diatur oleh kecepatan aliran udara melalui primary air fan
dan ID fan.
Ketika lime mud jatuh ke dalam kiln, kandungan airnya diuapkan dan
akhirnya masuk ke dalam zona pembakaran, reaksi sebenarnya terjadi pada
temperatur sekitar 1100°C. Proses reburning di lime kiln terbagi menjadi empat
fase yang berbeda yaitu:
a. Pengeringan, di mana air di dalam lime mud diuapkan. Jika tidak di dalam
lime mud dryer maka pengeringan berlangsung di dalam kiln.
b. Pemanasan, di mana lime mud dipanaskan ke temperatur reaksi
c. Kalsinasi di mana peruraian kalsium karbonat menjadi kalsium oksida dan
karbon dioksida.
d. Pendinginan, di mana lime didinginkan pada sedor cooler sebelum
meninggalkan kiln.
53
Selanjutnya kapur akan keluar dari kiln setelah melewati dam, kemudian
baru ke cooler melewati grizzles. Ketika kiln berputar, kapur bergerak masuk ke
dalam ruangan cooler. Pada ujung pembuangan cooler tersebut terdapat saringan
yang berfungsi untuk memisahkan kapur kecil dan kapur besar (untuk
dihancurkan). Hopper mengumpulkan jatuhan kapur yang berasal dari cooler dan
membaginya di dalam ruangan untuk pemecahan dan pengiriman.
2.3. Produk
Pada PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper produk yang dipasarkan
berupa lembaran bukan berupa bubur karena dalam lembaran akan lebih mudah
untuk dipasarkan dan lebih effisien seperti terlihat pada gambar 4. Spesifikasi,
standar sifat-sifat fisik, dan standar sifat-sifat kimia dari pulp yang dihasilkan
disajikan pada tabel 4, tabel 5, tabel 6 dan tabel 7
Basic Characteristics
Brightness Dirt Moiusture
(% ISO) > 89 Ppm < 2 (%) ~ 11
2.4.Utilitas
Unit-unit utilitas yang terdapat di PT Tanjungenim Lestari Pulp & Paper adalah :
power boiler digunakan bahan bakar berupa kulit-kulit kayu, sludge, dan lainnya
yang merupakan reject dari debarking drum. Reject tersebut dibakar di BFB
(Bubbling Fluidized Bed) boiler dengan menggunakan pasir sebagai media
pemanas. Pada recovery plant steam dihasilkan dari aliran ekstraksi pada digester
yang masuk ke flash tank 1 yang kemudian dialirkan ke flash tank 2. Dari flash
tank 1 dan 2, akan dihasilkan flash steam yang digunakan sebagai pre-steaming
pada chip bin dan steaming vessel.
komponen lingkungan hidup yang terkena dampak, bukan hanya dampak yang
disimpulkan sebagai dampak penting dari hasil proses evaluasi holistik dalam
ANDAL. Sehingga untuk beberapa dampak yang disimpulkan bukan dampak
penting, namun tetap memerlukan dan direncanakan untuk dikelola dan dipantau
(dampak lingkungan hidup lainnya), maka tetap perlu disertakan rencana
pengelolaan dan pemantauannya dalam RKL-RPL.
dan mempertahankan habitat bagi fauna daratan serta penyediaan air bersih untuk
memenuhi kebutuhan domestik untuk masyarakat desa sekitar, memprioritaskan
penyerapan tenaga lokal untuk tenaga tetap dan tidak tetap, membangun dan
membuka fasilitas umum, (poliklinik, sarana olahraga, dan sarana ibadah) yang
dapat digunakan masyarakat umum.
Penanganan limbah yang dilakukan oleh PT Tanjungenim Lestari Pulp & Paper
ada tiga yaitu pengolahan limbah cair, penanganan limbah padat, dan
pengendalian pencemaran udara.
Saluran limbah cair yang masuk IPAL dipisahkan menjadi dua saluran
yaitu, saluran limbah alkali dan saluran limbah asam. Adapun tujuan pemisahan
limbah ini adalah untuk mengurangi pemakaian bahan kimia penetral dengan
adanya limbah asam dapat digunakan sebagai penetral di neutralization basin.
Pada proses primary treatment seluruh buangan limbah cair dari masing-masing
plant ditampung di primary clarifier yang berfungsi untuk memisahkan padatan
secara gravitasi. Cairan yang telah dipisahkan kemudian dinetralkan di
neutralization basin dilakukan pencampuran dengan limbah asam kemudian
dinetralkan dengan NaOH atau H2SO4, sedangkan padatan berupa lumpur atau
sludge dipompakan ke sludge mixing tank. Setelah dinetralkan selanjutnya cairan
dikirimkan ke equalization basin untuk penyamarataan cairan sebelum masuk ke
tahap kedua yaitu activated sludge yang sebelumnya temperatur cairan diturunkan
menjadi 35oC di cooling tower.
bakteri membutuhkan nutrient seperti nitrogen dan phospat yang dapat disuplai
dari urea dan asam phospat.
1. Limbah pabrik
2. Limbah domestik
Limbah padat yang dihasilkan dari pabrik pulp berupa dregs dan grits dari
recausticizing plant, abu dari power boiler, dan garam dari chemical plant yang
direncanakan ditimbun dengan sistem landfill. Sedangkan limbah padat lainnya,
seperti kulit kayu dari wood handling, screen reject, dan lumpur dari effluent
treatment diumpankan ke power boiler sebagai bahan bakar untuk menghasilkan
steam sebagai penggerak turbin sehingga dapat menghasilkan listrik.
Selain itu, untuk mengurangi dampak bau yang dihasilkan pabrik pulp,
maka PT Tanjung Enim Lestari Pulp & Paper menerapkan hal-hal berikut :