Laporan Crusher Afiennanda POLINEMA

Laporan Praktek Kerja Lapangan
PT. Petrokimia Gresik

Jl. Jenderal A Yani, Gresik 61119, Jawa Timur
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri di Indonesia dewasa ini cukup pesat. Sehubungan
dengan hal itu, perguruan tinggi sebagai tempat untuk menghasilkan sumber daya
manusia ingin semakin meningkatkan mutu output-nya. Dengan pesatnya
perkembangan dunia industri di Indonesia di bidang teknologi dan
pengaplikasiannya, wawasan dari mahasiswa tentang dunia kerja yang berkaitan
dengan industrialisasi dirasa sangat kurang karena tidak bisa didapat secara
langsung dalam perkuliahan. Oleh karena itu, kerjasama dengan perusahaan –
perusahaan sangat dibutuhkan, dalam hal ini bisa dilakukan dengan jalan Study
Ekskursi, Kerja Praktek, Magang, Joint Research, dan lain sebagainya.
Kerjasama yang baik antara dunia pendidikan sebagai penghasil output
tenaga kerja yang berkualitas dengan perusahaan – perusahaan pengguna tenaga
kerja bisa menjembatani kesenjangan antara perguruan tinggi dengan dunia kerja
(industri) dalam rangka memberikan sumbangan yang lebih besar (menjadi Partner
in Progress) dan sesuai bagi pembangunan bangsa dan negara. Dalam hal ini, kami
sebagai mahasiswa diharapkan mampu mengenal dan memahami lebih mendalam
aplikasi-aplikasi disiplin ilmu yang telah kami pelajari selama perkuliahan yang
tentunya lebih komplek dan nyata , serta sarat teknologi baru.
Kerja praktek merupakan salah satu kurikulum wajib yang harus ditempuh
oleh mahasiswa D-3 Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang. Pemahaman tentang
permasalahan di dunia industri khususnya di bidang produksi dan maintenance
untuk mahasiswa D-3 Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang sangat diperlukan
untuk menunjang pengetahuan secara teoritis yang didapat dari materi perkuliahan,
sehingga mahasiswa dapat menjadi salah satu sumber daya manusia yang
berkualitas dan siap menghadapi dunia kerja.
Jurusan Teknik Mesin 1

Politeknik Negeri Malang
PT .PETROKIMIA GRESIK merupakan pabrik pupuk terlengkap. PT.

PETROKIMIA GRESIK dipilih pemohon kerja praktek karena di perusahaan
tersebut terdapat berbagai macam proses produksi dan proses pemeliharaan yang
dapat menunjang kerja praktek yang akan dilakukan.
Dengan syarat kelulusan yang ditetapkan, mata kuliah kerja praktek telah
menjadi salah satu pendorong utama bagi tiap-tiap mahasiswa untuk mengenal
kondisi di lapangan kerja sesuai bidang masing - masing dan untuk melihat
keselarasan antara ilmu pengetahuan yang diperoleh dibangku kuliah dengan
aplikasi langsung di dunia kerja.
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas, laporan praktek kerja lapangan ini
disusun atas rumusan masalah sebagai berikut:
1. Kegiatan apa saja yang dilakukan pada saat prakerin di PT. Petrokimia
Gresik ?
2. Apa saja komponen double chain mill crusher ?
3. Bagaimana cara corrective maintenance double chain mill crusher ?
1.3 Batasan Masalah Kerja Praktek

Mengingat luasnya bidang kerja yang ada serta terbatasnya alokasi waktu
yang tersedia, maka akan diambil beberapa batasan masalah dalam laporan kerja
praktek ini. Adapun batasan masalahnya antara lain :
1. Hal-hal formal seperti profil, departemen dan lain-lain didapatkan dari studi
literatur maupun penjelasan pegawai PT Petrokimia Gresik pada saat
pembekalan materi dan orientasi lapangan.
2. Pengambilan data-data teknis peralatan (equipment) dan perawatan
(maintenance) hanya dilakukan pada bagian Mesin Cruisher 22Q301A-D
Phonska IV

1.4 Tujuan
Adapun tujuan dari pelaksanaan dari kerja praktek ini dapat dibedakan
menjadi dua, yaitu tujuan umum dan khusus.
1.4.1 Tujuan Umum

1. Terwujudnya pola hubungan yang jelas dan terarah antara dunia perguruan
tinggi dan pengguna outputnya.
2. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui dan memahami
sistem kerja di dunia industri sekaligus mampu mengadakan pendekatan,
penyerapan dan pemecahan masalah yang berasosiasi dengan dunia kerja
secara utuh.
3. Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir yang konstruktif yang
berwawasan bagi mahasiswa dan dunia kerja.
1.4.2 Tujuan Khusus

1. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh
sebagai persyaratan akademis di Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri
Malang.
2. Mengenal lebih jauh tentang teknologi di dunia industri di
PT.PETROKIMIA GRESIK, khususnya yang sesuai dengan bidang yang
dipelajari di Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang.
3. Mengenal secara langsung tentang proses-proses produksi yang berkaitan
dengan Mechanical Engineering di PT PETROKIMIA GRESIK
(PERSERO).
4. Mempelajari beberapa permasalahan engineering yang ada di PT
PETROKIMIA GRESIK (PERSERO) khususnya bagian inspection dan
maintenance, serta melakukan analisa beserta penyelesaian dari
permasalahan tersebut.

1.5 Pelaksanaan Kegiatan

Kegiatan yang dilakukan selama kerja praktek dilaksanakan di
perusahaan kurang lebih selama satu bulan. Adapun tempat dan waktu
pelaksanaan kerja praktek adalah :
 Tempat : PT Petrokimia Gresik
 Alamat : Jalan Ahmad Yani 102, Gresik, Jawa Timur, Indonesia
 Waktu : 02 Januari 2019 s/d 28 Februari 2019
1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika laporan kerja praktek ini adalah sebagai berikut :
BAB I Pendahuluan
Dalam bab ini menjelaskan tentang latar belakang, tujuan, batasan masalah
kerja praktek, pelaksanaan kegiatan, serta sistematika penulisan.
BAB II Profil Umum Perusahaan
Bab ini berisi tentang hal yang berkaitan dengan perusahaan tempat
dilaksanakannya kerja praktek.
BAB III Profil Departemen Pemeliharaan II
Berisi tentang penjelasan mengenai profil departemen pemeliharaan II.
BAB IV Proses Produksi
Berisi tentang penjelasan proses produksi dan pemeliharaan di
Departemen Pemeliharaan II PT Petrokimia Gresik.
BAB V Tugas Khusus
Berisi tentang penjelasan, gambar teknik, dan penanganan 2 equipment
kritis pada produksi pupuk NPK Phonska.
BAB VI Kesimpulan dan Saran
Berisi tentang kesimpulan pada pembuatan laporan dan saran-saran yang
diberikan.

BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat Berdirinya PT. Petrokimia Gresik.

PT. Petrokimia Gresik adalah suatu Badan Usaha Milik Negara dibawah
koordinasi Menteri Pendayagunaan BUMN yang berdiri pada tahun 1960
berdasarkan Tap MPRS No. II/1960 dan KEPRES No. 260/1960 dan merupakan
proyek prioritas dengan nama PROJEK SOERABAJA. PT. Petrokimia Gresik
bergerak dibidang produksi pupuk, bahan – bahan kimia dan jasa lainnya seperti
jasa konstruksi dan enginering.
PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah
PT. Pupuk Sriwijaya di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap.
Pada tahun 1964 berdaarkan inpres RI No. I/Instr/1963 PT. Petrokimia Gresik
dikerjakan oleh kontraktor Cosindit Sp.A dari Italia, namun pada tahun 1968
proyek sempat terhenti karena terjadi pergolakan politik dan keadaan ekonomi
memburuk.
Pada tanggal 10 Juli 1972 proyek Petrokimia Soerabaja diresmikan oleh
Presiden Soeharto sebagai usaha berbentuk perusahaan umum dengan nama
PERUM PETROKIMIA GRESIK. Pada tanggal 10 Juli 1975 berubah menjadi
perseroan dengan nama PT. PETROKIMIA GRESIK (PERSERO). Pada tahun
1997 berdasarkan PP No. 28/1997 PT. Petrokimia Gresik telah berubah status
menjadi Holding Company bersama PT Pupuk Sriwijaya Palembang. Pada awalnya
perusahaan ini berada dibawah Derektorat Industri Kimia Dasar, tetapi sejak tahun
1992 berada dibawah departemen perindustrian dan pada tahun 1998 PT.
Petrokimia Gresik dibawah naungan Departemen Pendayagunaan BUMN.
Pada masa perkembangan PT. Petrokimia Gresik telah mengalami beberapa kali
perluasan yang telah dilakukan sebagai berikut:
1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)

Pabrik pupuk TSP I yang dikerjakan oleh Spie Batignoless dari Perancis
dilengkapi dengan sarana pelabuhan, unit penjernihan air di Gunung Sari dan
Booster Pump di kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi 760
m3/jam.
2. Perluasan Kedua (30 juli 1983)
Pabrik TPS II oleh spie Batignoless yang disertai perluasan pelabuhan dan
unit penjernihan air Babat dengan kapasitas 1500 m3/jam.
3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)
Pembangunan Pabrik Asam Phospat dan produk samping yang meliputi
Pabrik Asam Sulfat, Pabrik Asam Phospat (ZA II), Pabrik Cement Reterder,
Pabrik Aluminium Florida, Pabrik Aluminium Sulfat dan Unit Utilitas yang
dikerjakan oleh Hitachi Zosen.
4. Perluasan Keempat (2 Mei 1986)
Pembangunan Pabrik Pupuk ZA III yang ditangani oleh tenaga-tenaga PT.
Petrokimia Gresik mulai dari studi kelayakan hingga pengoperasian
5. Perluasan Kelima (29 April 1994)
Pembangunan Pabrik Amoniak dengan teknologi Proses Kellog Amerika
dan Pabrik Urea baru dengan teknologi ASEC-TEC Jepang. Konstruksinya
ditangani oleh PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan
dimulai awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada bulan Agustus tahun
1993, namun mengalami keterlambatan sehingga baru beroperasi mulai tanggal
29 April 1994.
6. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000)
Pembangunan Pabrik Pupuk Phonska dengan menggunakan teknologi
Proses oleh INCRO Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh PT. Rekayasa
Industri mulai awal tahun 1999 dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun
dan ditargetkan pada bulan Agustus 2000.
7. Perluasan Ketujuh (22 Maret 2005)
Pabrik Kalium Sulfat (ZK) dengan kapasitas 10.000 ton/tahun.

8. Perluasan Kedelapan (2006-2009)

Dibangun Pabrik Petrobio, NPK Kebomas II, III dan Phonska II,III.
9. Perluasan Kesembilan (2010)
Dibangunnya proyek Konversi Energi Batu Bara (KEBB) dan Phonska
IV. Proyek Phonska IV merupakan pabrik pupuk NPK Phonska Liquid Base,
generasi ke-4 yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik dengan kapasitas
600.000 ton/tahun, dibandingkan dengan 3 pabrik sebelumnya yaitu Phonska I
dengan kapasitas sebesar 300.000 ton/tahun, serta pabrik Phonska II dan III
sebesar 480.000 ton/tahun. Pada tanggal 6 April 2011 pabrik Phonska IV telah
mengeluarkan produk pupuk NPK Phonska yang pertama.
10. Perluasan Kesepuluh (2012)
Terbatasnya kapasitas TUKS produsen pupuk dan semakin tidak
mencukupinya lagi, sehingga untuk menunjang kegiatan bongkar muat di
pelabuhan, maka perlu dilakukan pengembangan sarana dan prasarana di
pelabuhan PT Petrokimia Gresik yaitu penambahan dermaga serta penambahan
gudang. Lokasi yang akan digunakan untuk proyek pengembangan pelabuhan
adalah Dermaga Jetty II dengan panjang sekitar 194 meter dan lebar 36 meter
ke arah utara atau ke arah Karang Jamuang. Dengan perluasan itu, diharapkan
dapat disandari kapal 35.000 DWT di sisi darat dan 60.000 DWT di sisi laut.
Perluasan dermaga dilengkapi dengan penambahan satu unit alat bongkar bahan
baku curah (continuous ship unloader) yang diharapkan dapat digunakan untuk
kegiatan bongkar material bulk yang tidak korosif dari kapal. Proyek perluasan
dermaga dilaksanakan oleh PT Hutama Karya selaku kontraktor yang
melaksanakan pekerjaan engineering procurement & construction (EPC),
sedangkan pekerjaan basic design dan pengadaan continuous ship unloader
dilakukan oleh PT Petrokimia Gresik. Waktu yang dibutuhkan untuk
pembangunan perluasan dermaga sekitar 510 hari atau17 bulan dan diharapkan
akan selesai pada pertengahan tahin depan. Total biaya investasi pengembangan

dermaga Rp 463 miliar yang berasal dari pinjaman Bank Rakyat Indonesia
(BRI) dan dana internal PT. Petrokimia Gresik sendiri.
Dengan dilaksanakannya proyek pengembangan dermaga ini diharapkan
kapasitas bongkar muat akan naik sekitar 2 juta ton per tahun, sehingga total
kapasitas bongkar muat di dermaga PT. Petrokimia Gresik menjadi 7 juta ton
per tahun. Petrokimia Gresik juga membangun gudang curah dengan kapasitas
50.000 ton yang bersifat multipurpose, dapat menampung pupuk komoditas
berbentuk curah, seperti NPK, NPS, ZA, urea, KCL dan lain-lain yang
selanjutnya di distribusikan sesuai dengan kebutuhan. Nilai investasi untuk
pembangunan gudang curah Rp. 52,69 miliar menggunakan dana internal PT.
Petrokimia Gresik. Waktu yang dibutuhkan untuk membangun gudang yang
dibangun oleh PT. Aneka Jasa Grahadika selaku kontraktor pelaksana itu
sekitar 390 hari, sehingga akan selesai pada oktober 2012.
11. Perluasan kesebelas (25 Februari 2013)
PT. Petrokimia Gresik (PKG) menambah investasi baru dengan
memperluas (revamping) pabrik asam fosfat senilai US$160 juta. Dalam proyek
revamping asam fosfat ini, PKG menginvestasikan dana lebih dari US$160 juta
yang diperoleh dari Bank Central Asia (BCA) untuk porsi pembiayaan sebesar
70%, sementara 30% berasal dari dana perusahaan, dan diperkirakan selesai
pada akhir semester dua tahun 2019. PKG bekerja sama dengan kontraktor asal
China, Wuhuan Engineering Company Co., Ltd (WEC), yang akan membangun
pabrik asam fosfat dengan kapasitas 200 ribu ton per tahun, pabrik asam sulfat
600 ribu ton per tahun, serta pabrik purified gypsum dengan kapasitas mencapai
600 ribu ton per tahun.
2.2 Lokasi Industri PT. Petrokimia Gresik

Kawasan industri PT. Petrokimia terletak diareal selua 450 Ha, sementara
luas areal tanah yang telah ditangani adalah 300 Ha. Areal tanah yang ditempati
berada di tiga Kecamatan yang meliputi 10 desa yaitu :

1. Kecamatan Gresik, meliputi :

Desa Ngipik, Desa Karangturi, Desa Sukorame, Desa Tlogo Pojok.
2. Kecamatan Kebomas, meliputi :
Desa Kebomas, Desa Tlogo Patut, Desa Randu Agung.
3. Kecamatan Manyar, meliputi :
Desa Roomo Meduran, Desa Pojok Pesisir, Desa Tepen.
Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian Pabrik Pupuk merupakan hasil
study kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek – proyek Industri
(BP3I) dibawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan dengan atas
dasar pertimbangan keuntungan teknis dan ekonomis yang optimal antara lain :
1. Tersedianya lahan yang kurang produktif.
2. Tersedianya sumber air dari sungai Brantas dan sungai Bengawan Solo.
3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar yaitu perkebunan dan petani
tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkat peralatan
pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku dan pendistribusian
hasil produksi melalui angkatan laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang melangkapi kelengkapan yang memadai antara
lain tersedianya tenaga terlatih.
2.3 Logo Perusahaan dan Arti
Gambar 2.1 Logo PT. Petrokimia Gresik

2.3.1 Dasar Pemilihan Logo

Binatang kerbau dipilih sebagai logo karena :
1. Untuk menghormati daerah Kebomas
2. Mempunyai sikap bekerja keras, loyalitas dan jujur.
3. Dikenal masyarakat luas Indonesia dan sahabat petani
2.3.2 Arti Logo

Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama yaitu :
1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mempunyai arti :
 Penghomatan terhadap daerah tempat perusahaan berada yaitu
Kecamatan Kebomas.
 Sifat positif kerbau yaitu dikenal suka bekerja, ulet dan loyal.
 Warna kuning emas melambangkan keagungan.
2. Daun Hijau berujung lima yang mempunyai arti :
 Daun hijau melamabangkan kesuburan dan kesejahteraan.
 Lima melambangkan kelima sila pancasila.
3. Tulisan PG berwarna putih yang mempunyai arti :
 PG kepanjangan dari Petrokimia Gresik.
 Warna putih melambangkan kesucian.
Arti keseluruhan dari Logo Perusahaan adalah :
“ Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan sila kelima Pancasila,
Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur
menuju keagungan bangsa”.
2.4 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik.
2.4.1 Visi
PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk
kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati
konsumen.

2.4.2 Misi
1. Mendukung penyedian pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development
2.5 Nilai – nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik

1. Meningkatkan keselamatan dan kesejahteraan dalam setiap kegiatan
operasionalnya.
2. Memanfaatkan profesionalisme untuk meningkatkan kepuasan
pelanggan.
3. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
4. Meningkatkan integritas diatas segala hal.
5. Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
2.6 Tri Darma Karyawan

1. Rumongso Melu Handarbeni ( Rasa ikut memiliki )
2. Rumongso Melu Hangrungkebi ( Rasa ikut bertanggung jawab )
3. Mulat Sariro Hangroso Wani ( Berani mawas diri atas segala tindakan )
2.7 Unit Produksi

Untuk mendukung kegiatan produksi, PT Petrokimia Gresik mengolah atau
memproduksi sendiri bahan baku pembuatan pupuk tersebut. Bahan baku tersebut
antara lai seperti asam sulfat, asam fosfat, dan amoniak

Gambar 2.2 Produk PT. Petrokimia Gresik *

*) Sumber : PT.PETROKIMIA GRESIK
PT. Petrokimia Gresik memiliki tiga unit produksi. Ketiga unit tersebut
yaitu :
2.7.1 Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)
Yang terdiri dari :
1. Pabrik Ammonia
Dengan kapasitas 400.000 ton / tahun.
2. Pabrik Pupuk ZA
Pabrik pupuk ZA dengan kapasitas 650.000 ton / tahun dengan
perincian kapasitas sebagai berikut :
Pabrik Pupuk ZA I (1972)
Kapasitas produksi sebesar 200.000 to / tahun. Bahan baku berupa
asam sulfat dan ammonia.
Pabrik Pupuk ZA II (1984)
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton / tahun. Bahan baku berupa
gypsum dan ammonia dimana gypsum diperoleh dari hail samping
pembuatan asam fosfat secara operasional mauk unit produk III.
Pabrik Pupuk ZA III

Kapaitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa

asam sulfat dan ammonia.
3. Pabrik Pupuk Urea (1994)
Kapasitas produksi sebesar 450.000 ton / tahun. Bahan baku
berupa CO2 dan ammonia. Selain pabrik Ammonium, pabrik ZA dan
pabrik pupuk urea terdapat produk lain yaitu :
1. CO2 cair dengan kapasitas sebesar 10.000 ton / tahun.
2. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton / tahun.
3. Nitrogen (gas) dengan kapasitas sebesar 500.000 ton / tahun
4. Nitrogen (cair) dengan kapasitas sebasar 1 ton / jam
5. Oksigen (gas) dengan kapasitas sebesar 600.000 ton / tahun.
6. Oksigen (cair) dengan kapasitas sebesar 0,9 ton / jam
2.7.2 Unit Produksi II (Unit Pupuk Phospat)

Yang terdiri dari :
1. Phonska I
Pabrik ini memiliki kapasitas produksi sebesar 460.000 ton/tahun
2. Phonska II
3. Phonska III
4. Phonska IV
5. PF I
6. NPK I
7. NPK II

8. NPK III
9. NPK IV
Pabrik ini memilki kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun
10. ZK
2.7.3 Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat)

Yang terdiri dari :
1. Pabrik Pupuk Fosfat ( 100% P2O5 )
Dengan kapasitas 171.450 ton / tahun.Produksi berupa pupuk TSP-36.
2. Pabrik Asam Sulfat
Dengan kapasitas 510.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku asam
fosfat, ZA dan SP-36.
3. Pabrik Cement Retarder
Kapasitas produksi sebesar 400.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan
baku pengatur kekerasan untuk industri semen.
4. Pabrik Alum Fluorida ( AlF3 )
Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku
penurunan titik lebur pada industri peleburan Aluminium.
2.8 Unit Prasarana

Unit – unit prasarana berfungsi untuk menunjang kegiatan operasional
perusahaan. Unit – unit prasarana yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik antara
lain :

2.8.1 Dermaga Khusus
Gambar 2.3 Dermaga PT. Petrokimia Gresik *)

*) Sumber : www.petrokimia-gresik.com
Dermaga Khusus ini berfungsi sebagai penunjang kegiatan transportasi

bahan baku dan hasil produksi. Dermaga ini dibangun menjorok kelaut
sepanjang 1 km dengan bentuk T dengan ukuran panjang 625 m, lebar 36 m dan
25 m dengan kedalaman air laut 15 – 17 m.
a. Kapasitas Dermaga
1. Kapasitas bongkar muat 3.000.000 – 5.000.000 ton / tahun.
2. Kapasitas sandar 6 kapal sekaligus, terdiri dari :
3 kapal berbobot mati 40.000 – 60.000 DWT (sisi laut)
3 kapal berbobot mati 10.000 DWT (sisi darat)
b. Fasilitas Bongkar Muat.
1. 2 crane bongkar curah dengan kapasitas masing – masing 350
ton/jam.
2. 1 crane muat terpadu dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam dan
dalam kantong kemasan @ 50 kg dengan kapasitas 120 ton / jam.
3. Continuous ship unloader untuk membongkar bahan curah dengan
kapasitas 1000 ton/jam.
4. 3 jalur ban berjalan yang terdiri dari :
1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut bahan baku
dari kapal ke unit.

1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi

berupa kantong dengan berat 50 kg.
1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi
yang berupa produk curah.
5. Fasilitas perpipaan untuk mengangkut bahan cair.
2.8.2 Unit Pengolahan Air
Gambar 2.4 Unit Penjernihan Air PT. Petrokimia Gresik *)

Kebersihan air bersih untuk keperluan air proses produksi dan keperluan
lainya dipenuhi oleh dua unit pengolahan air, yaitu :
a. Pengolahan Air Gunung Sari Surabaya.
Dari sungai brantas dialirkan melalui pipa sepanjang 22 km dengan
diameter 14 in yang berkapasitas 720 m3/jam.
b. Pengolahan Air Babat Lamongan
Dari sungai bengawan solo dialirkan ke Gresik dengan pipa
berdiameter 28 in sepanjang 60 km dengan kapasitas sebesar 1500 – 2500
m3/jam.
2.8.3 Pembangkit Tenaga Listrik

Di PT. Petrokimia Gresik terdapat 2 unit pembangkit tenaga listrik antara
lain :

a. Gas Turbin Generator untuk unit produk pupuk nitrogen dengan kapaitas
32 MW.
b. Steam Turbin Generator untuk unit produk asam fosfat dengan kapasitas 20
MW.
Pembangkit listrik untuk keperluan penerangan pabrik, perumahan dinas
Petrokimia gresik dan lain – lainnya menggunakan jasa PLN sebesar 15MW.
2.8.4 Work Shop

Merupakan tempat pembuatan suku cadang dan fabrikasi peralatan pabrik.
Unit ini dimanfaatkan baik untuk kepentingan perusahaan sendiri maupun
perusahaan lain.
2.8.5 Ban Berjalan (Belt Conveyor)

Ban berjalan merupakan saran penunjang transportasi bahan baku dan
hasil produksi yang menghubungkan antara unit pabrik I, II dan III dengan
dernaga sepanjang 25 km.
2.8.6 Laboratorium
Laboratorium Produksi, Laboratorium Kalibrasi, Laboratorium Uji
Kimia, Laboratorium Uji Mekanik, Laboratorium Uji Kelistrikan, Uji valve,
Uji Permeabilitas Udara, dll.

2.8.7 Kebun Percobaan
Gambar 2.5 Kebun Percobaan PT. Petrokimia Gresik *)

Untuk menguji hasil riset dan formula yang diperoleh di laboratorium,

PT Petrokimia memiliki kebun percobaan seluas 5 hektar yang dilengkapi
dengan fasilitas laboratorium untuk tanah, tanaman dan kultur jaringan, rumah
kaca, mini plant pupuk NPK, pabrik pupuk organik (Petroganik), pupuk hayati
dan Petroseed (benih padi bersertifikat).
2.8.8 Unit Utilitas Batubara
Gambar 2.6 Utilitas Batubara PT. Petrokimia Gresik *)


Memiliki kapasitas steam 2 x 150 ton/jam, serta tenaga listrik sebesar 25

MW. Unit ini dilengkapi dengan dermaga khusus batubara berkapasitas 10.000
DWT.
2.9 Fasilitas Penunjang

Untuk menunjang kinerja karyawan, perusahaan menyediakan berbagai
fasilitas yang dapat dimanfaatkan oleh karyawan / karyawati beserta keluarganya.
Sebagian dari fasilitas ini juga dapat dimanfaatkan oleh masyarakat sekitar
perusahaan.
2.9.1 Kerohanian, Pendidikan, Sosial & Kesehatan

Pembinaan kerohanian dilakukan melalui kegiatan-kegiatan yang
dilaksanakan oleh masing-masing Sie Bina Rohani yang berada di bawah
koordinasi Serikat karyawan petrokimia Gresik (SKPG)
o Bimbingan Haji
o Masjid Nurul Jannah
o Taman Pendidikan Al Qur'an
o Taman kanak-kanak dan play grup (TK PIKPG)
o Sekolah Dasar
o Tempat Penitipan Anak (TPA PIKPG)
o Panti Asuhan Nurul Jannah
o Koperasi Baitul Maal wat Tamwil (BMT Nurul Jannah)
o Rumah Sakit (Petro Graha Medika)
2.9.2. Fasilitas / Pembinaan Olah Raga & Kesenian

Kompleks Sarana Olah Raga Tri Dharma (terdiri dari
stadion, lapangan tenis, gedung olah raga / serbaguna, fitness center,
jogging track, driving area, lapangan bola), kolam renang, lapangan golf
9 holes, kolam pancing, dan fasilitas olah raga lainnya.

Pembinaan cabang olah raga baik yang diarahkan untuk prestasi

maupun untuk pemeliharaan kesehatan dan olah raga untuk rekreasi
dikoordinir oleh Bidang Olah Raga SKPG. Sedangkan untuk kesenian
dikoordinir oleh Bidang sosial Budaya SKPG. Cabang-cabang olah raga
dan kesenian tersebut antara lain :
Atletik, bola voli (Grespho), bulu tangkis, bowling, bridge, catur, futsal,
fitness/binaraga, golf, karate, memancing, PMCC (Petrokimia Motor &
Camping Club), PCC (Petrokimia Cycling Club), PORPI, senam prestasi,
senam aerobic, senam asma & jantung sehat, sepak bola / sekolah bina
bola, silat (Perisai Diri & LBD Sinar Putih), tenis lapangan, tenis meja,
renang & selam, PEPHOC (Petrokimia Gresik Photo Club), kesenian
reog, hadrah, karawitan, campur sari, keroncong, grup band karyawan,
sanggar seni, serta paguyuban flora & fauna.
2.9.3 Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG)

Berdiri sejak tahun 1984. Selain untuk anggota, beberapa unit usaha
yang dikelola juga melayani umum, seperti unit toko, SPBU, Apotik, toko
bahan bangunan, toko olah raga (K-sport), bengkel & unit bengkel & suku
cadang, dan air minum kemasan (air K). Unit usaha lainnya adalah : kantin,
usaha patungan dan unit simpan pinjam.
2.9.4. Penyediaan Perumahan Karyawan

Selain penyediaan perumahan dinas pejabat, PT Petrokimia Gresik juga
menyediakan perumahan bagi karyawan / karyawati dengan fasilitas kredit
yang dikelola oleh Yayasan Petrokimia Gresik. Sampai dengan akhir tahun
2007, perumahan yang disediakan oleh Yayasan Petrokimia Gresik sudah
mencapai 3.384 rumah, dan berlokasi di Desa Pongangan, Desa Suci, Desa
Sukomulyo dan Desa Krembangan kabupaten Gresik.

2.10 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan

Beberapa anak perusahaan dan perusahaan patungan yang dimiliki
PT.Petrokimia Gresik antara lain :
1. PT. Petrokimia Kayaku
Hasil Produksi : Insektisida, Herbisida, dan Fungisida
Saham : PT. Petrokimia Gresik 60 %
Nippon Kayaku 20 %
Mitsubishi 20 %
2. PT. Petrosida Gresik
Hasil Produksi : Diazinon, Carbofuron, Carbaryl, MIPC.
Saham : PT. Petrokimia Gresik 99,99 % Yayasan 0,01 %
3. PT. Petronika
Hasil Produksi : DOP (Diocthyl Phthalat)
Saham : PT. Petrokimia Gresik 20 %
4. PT. Petrowidada.
Hasil Produksi : Phythalic Anhydride, Maleik Anhydride
Saham : PT. Petrokimia Gresik 1,47 %
5. PT. Petrocentral
Hasil Produksi : Sodium Tripoly Phosphate
Saham : PT. Petrokimia Gresik 9,8 %
6. Kawasan Industri Gresik.
Bergerak dibidang pengolahan kawasan industri Gresik dan pengoperasian
Export Processing Zone (EPZ).Saham yang dimiliki PT.Petrokimia Gresik
sebesar 35 % dan Semen Gresik 65 %.
7. PT. Petro Jordan Abadi
Bisnis utama: Produsen asam fosfat.
Saham: PT Petrokimia Gresik 50%
8. PT. Padi Energi Nusantara
Bisnis Utama: Bergerak dibidang industri pertanian khususnya beras

Saham: PT Petrokimia Gresik 13,79%

9. PT. Bumi Hijau Lestari II
Bisnis utama: Bergerak dalam bidang agrobisnis dan agroindustri
perkebunan/kehutanan dengan tujuan untuk melestarikan lingkungan,tanah
dan air.
Saham: PT Petrokimia Gresik 8,17%.
2.11 Ketenagakerjaan
2.11.1 Dewan Komisaris
Komisaris Utama : SUMARJO GATOT IRIANTO
Komisaris : NUGRAHA BUDI EKA IRIANTO
ROMULO ROBERT SIMBOLON
AGUS SUPRIYANTO
JULIAN ALDRIN PASHA
LILI DJADJULI
2.11.2 Dewan Direksi

Direktur Utama : HIDAYAT NYAKMAN
Direksi Produksi : NUGROHO CHRISTIJANTO
Direktur Keuangan : T. NUGROHO PURWANTO
Direktur Teknik & Pengembangan : F. PURWANTO
Direktur SDM & Umum : IRWANSYAH

2.11.3 Posisi Tenaga Kerja

Berdasarkan Tingkat Jabatan:
Tabel 2.1 Jumlah karyawan berdasarkan jenjang jabatan

Jabatan Jumlah ( Orang )
Direksi 5
Eselon I 26
Eselon II 71
Eselon III 201
Eselon IV 642
Eselon V 1.161
Pelaksana 1.112
Bulanan Percobaan 130
Jumlah 3.348
Berdasarkan Tingkat Pendidikan:
Tabel 2.2 Jumlah karyawan berdasarkan tingkat pendidikan

Pendidikan Akhir Jumlah ( Orang )
Sarjana & Pasca Sarjana 632
DIII 64
SLTA 2.457
SLTP 172
SD 0
Jumlah 3.325

2.12 Yayasan Petrokimia Gresik

Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965,. Misi utamanya ialah
mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT. Petrokimia Gresik.
Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi
karyawan.
Sampai dengan tahun 1999, Program Yayasan Petrokimia Gresik lainnya
adalah pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT Petrokimia Gresik serta
menyediakan sarana bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi
karyawan yang memasuki Masa Persiapan Purna Tugas (MPP).
2.13 Lingkungan
a. Kebijakan Sistem Manajemen PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk
kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati
konsumen dengan kinerja unggul dan berkelanjutan, melalui penerapan Sistem
Manajemen Mutu, Sistem Manajemen Lingkungan, Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) secara terintegrasi dengan
komitmen:
1. Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk pupuk,
produk kimia dan jasa tepat mutu, tepat jumlah, tepat jenis, tepat tempat,
tepat waktu, dan tepat harga.
2. Mencegah pencemaran lingkungan signifikan dengan mengendalikan
emisi udara, limbah cair, limbah padat dan kebisingan serta
menerapkan Reduce, Recycle, dan Reuse (3R).
3. Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta kerusakan sarana
dan prasarana dengan mengendalikan potensi bahaya sehingga tercipta
budaya dan sistem kerja yang aman.
4. Mentaati dan mematuhi Peraturan Perundangan dan persyaratan lainnya
yang berlaku; tanggap terhadap isu-isu K3, lingkungan global dan

konservasi sumber daya alam; menerapkan Responsible

Care dan Corporate Social Responsibility (CSR).
Kebijaksanaan ini dikomunikasikan kepada seluruh karyawan,
rekanan, pemasok dan pemangku kepentingan lainnya untuk dipahami dan
keefektifannya ditinjau secara berkala sekurang-kurangnya satu kali dalam
setahun.
b. Maksud Dan Tujuan Pengelolaan Lingkungan
1. Lingkungan yang baik
Mewujudkan lingkungan yang serasi dan baik di Kompleks Industri
Petrokimia Gresik dan sekitar perusahaan, sesuai dengan peraturan dan
perundangan yang berlaku.
2. Pembina lingkungan
Mewujudkan perusahaan sebagai pembina dan pendukung dalam
mewujudkan lingkungan yang baik.
c. Pola Pengelolaan Lingkungan

1. Pendekatan Teksosi
 Teknologi
Memanfaatkan teknologi guna pencegahan dan, pengendalian potensi
pencemaran dan pemulihan lingkungan
 Sosial Ekonomi
Ikut berperan serta dalam pengembangan wilayah.
 Institusional
 Pengembangan koordinasi dan kerjasama, baik intern maupun ekstern,
dalam upaya pengelolaan lingkungan, mengingat bahwa penyelesaian
masalah lingkungan memerlukan keterkaitan dengan berbagai pihak
(masyarakat dan pemerintah).

2. Strategi
Strategi yang diterapkan untuk mencapai maksud dan tujuan adalah:
 Pemilihan design/teknologi yang ramah lingkungan.
 Mengoperasikan unit-unti produksi secara optimal dengan efisiensi
tinggi, dengan memperhatikan Mutu, Lingkungan dan Keselamatan
Kerja
 Mengoperasikan unit-unit pengendali dan pengolah limbah, serta
melakukan pemantauan rutin sebagai sarana pengendalian.
 Melakukan upaya meminimalisasi buangan/limbah dengan melakukan:
 Source Reduction (material Substitution, Process Change & Equipment
Modification)
 On Site and Off Site Using (Recycle, Reuse & Recovery)
 Selalu mengupdate & mengevaluasi peraturan yang terkait dengan
pengelolaan lingkungan.
 Melakukan penataan ruang sesuai kebutuhan dan berupaya
meningkatkan daya dukung lingkungan.
 Membina kepekaan, kesadaran dan kepedulian lingkungan
 Mengembangkan kerjasama dengan instansi terkait.
 Menerapkan Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001.
3. Organisasi
Dibentuk Biro Lingkungan sebagai unit kerja yang secara khusus
menangani permasalahan lingkungan sejak tahun 1990, sekarang namanya
berubah menjadi Departemen Lingkungan dan Katiga (Dep. LK3).
2.14 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) menjadi aspek yang sangat penting
dalam setiap pekerjaan yang dilakukan di PT. Petrokimia Gresik, agar tercipta

lingkungan kerja yang aman, sehat dan berbudaya K3. Komitmen ini tercermin
dalam penempatan “Keselamatan dan Kesehatan Kerja” di urutan pertama Budaya
Perusahaan (5 Tata Nilai).
Budaya Perusahaan:
 Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan
hidup dalam setiap kegiatan operasional.
 Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
 Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis
 Mengutamakan integritas di atas segala hal.
 Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
Sebagai penerapan aspek utama dalam setiap pertimbangan pelaksanaan
pekerjaan di PT Petrokimia Gresik, K3 tidak dapat dipisahkan dari upaya
pencapaian “Operation Excellence” yang menjadi cita-cita setiap perusahaan.
Berbagai program kerja peningkatan digalakkan demi tercapainya “Health, Safety,
Environmental (HSE) Excellence” sebagai faktor pendukung penerapan “Operation
Excellence” di PT Petrokimia Gresik.
Dengan profil jumlah pekerja di atas 3 ribu orang , luas area 450 ha, dan
memiliki 21 plant per 2013, usaha pencapaian tujuan “HSE (Health, Safety,
Environmental) Excellence” yang mendapat dukungan penuh dari manajemen
puncak ini menjadi program prioritas perusahaan.
Komitmen Manajemen Puncak dalam hal penerapan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja tertuang dalam integrasi sistem manajemen dalam
bentuk “Kebijakan Sistem Manajemen PT Petrokimia Gresik”, sebagaimana
tercantum di bawah ini.
Beberapa program kerja dan sistem yang telah dan akan diimplementasikan
di PT Petrokimia Gresik untuk mencapai “HSE Excellence” di bidang
Petrochemical dan Manufacture, antara lain :

1. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan

PERMENAKER 05/1996
2. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan
PP 50/2012
3. ISO 14001 Sistem Manajemen Lingkungan
4. Zero Accident
5. LTI-free manhours
6. Program Pola Hidup Sehat (PPHS)
7. Contractor Safety Management System (CSMS)
8. Process Safety Management (PSM)
9. Behaviour Based Safety (BBS)
Kinerja PT Petrokimia Gresik di bidang penerapan K3 sepanjang tahun
2012 sampai April 2013 dapat direfleksikan dari pencapaian Lost Time Injury
(LTI)-free manhours 53.763.409 juta jam kerja, dengan 2582 hari kerja aman
(HKA). Diterimanya penghargaan “Nihil Kecelakaan” (Zero Accident award) yang
dilengkapi dengan diraihnya tingkat penerapan “Memuaskan” (Bendera Emas)
dalam sertifikasi Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3),
berdasarkan PP 50/2012.
PT Petrokimia Gresik melalui Departemen LK3 nya secara rutin dan
berkesinambungan melakukan berbagai kegiatan dalam rangka meningkatkan
pengetahuan pekerja dan masyarakat sekitar perusahaan terhadap pentingnya
penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja dalam pekerjaan sehari-hari.
Sehingga ke depannya diharapkan tidak akan terjadi kecelakaan kerja yang
merugikan pekerja, perusahaan maupun masyarakat sekitar.
Kegiatan yang bersifat promosi dan edukasi, serta melibatkan semua elemen
perusahaan ini dilaksanakan sepanjang tahun, terutama dalam rangka Bulan K3
Nasional, yang diperingati setiap tanggal 12 Januari. Kegiatan-kegitan tersebut,
antara lain :

1. Lomba Pemadaman KebakaranLomba pemadaman kebakaran dilaksanakan

dengan tujuan agar seluruh pekerja mengerti, memahami, dan
mampu mengendalikan dan memadamkan kebakaran jika suatu saat terjadi
kebakaran di unit kerja mereka. Dalam lomba ini tim yang beranggotakan 6
orang dengan komandan regu minimal pejabat Eselon III ditugaskan untuk
memadamkan kebakaran kolam yang berisi campuran antara air dan solar
menggunakan fire hydrant system.
Lomba pemadaman kebakaran ini terbagi menjadi 3 kategori peserta:
a) Kategori Plant
b) Kategori Office
c) Kategori Anak Perusahaan, Kontraktor, dan Perusahaan Undangan
2. Lomba Search & Rescue
Lomba ini bertujuan untuk menguji kemampuan dan ketangkasan
dalam mencari dan menyelamatkan korban pada suatu kejadian kecelakaan.
3. Lomba Cerdas Cermat
Lomba ini untuk mengukur sejauh mana pengetahuan para peserta
tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), Fire & Rescue, serta aspek
Lingkungan yang ada di PT Petrokimia Gresik. Lomba ini mengadopsi
konsep salah satu acara kuis serupa di sebuah statiun televisi swasta dengan
beberapa penyesuaian.
4. Lomba Karya Tulis dan Lomba Poster K3
Lomba ini dilaksanakan secara manual dan komputerisasi Melalui
lomba ini diharapkan muncul ide-ide baru yang dapat digunakan sebagai
sarana promosi penerapan K3, PPHS, kepedulian lingkungan, dan tindakan
pencegahan terhadap hal-hal yang bersifat unsafe condition dan unsafe
action.
5. Kuis Pengetahuan K3
Kuis Pengetahuan K3 merupakan bagian dari program kerja CSMS
(Contractor Safety Management System) dan BBS (Behaviour Based Safety)

yang bertujuan untuk meningkatkan awareness karyawan dan mitra kerja

terhadap K3. Kuis Pengetahuan ini dilakukan secara acak dan mendadak
kepada semua karyawan dan mitra kerja yang berada di wilayah PT
Petrokimia Gresik.
Departemen LK3 PT Petrokimia Gresik memberikan penghargaan berupa sertifikat
dan hadiah berupa uang tunai kepada para pemenang lomba. Departemen LK3 PT
Petrokimia Gresik memiliki Bagian PMK yang berkewajiban untuk
mengidentifikasi dan mitigasi potensi risiko kebakaran, menyediakan dan
melakukan pemeriksaan berkala terhadap peralatan pemadam kebakaran di seluruh
area perusahaan , menyelenggarakan pendidikan dan pelatihan tentang
penanggulangan kebakaran kepada semua karyawan dan mitra kerja PT Petrokimia
Gresik. Bagian PMK juga merupakan pusat Rescue and Response Team PT
Petrokimia Gresik.
Kelengkapan rescue and response equipment, antara lain :
1. 2 Fire truck dengan media pemadam air kapasitas 2000 liter dan 9500 liter.
2. 4 Fire truck dengan media pemadam kombinasi air dan foam kapasitas masing-
masing 4000 liter air dilengkapi 1000 liter foam, 3000 liter air dilengkapi 300
liter foam, 4500 liter air dilengkapi 250 liter foam, dan 4500 liter air dilengkapi
1000 liter foam.
3. 1 Back up Fire truck dengan media pemadam air.
4. 1 Rescue truck yang dilengkapi dengan peralatan rescue untuk semua jenis
kejadian darurat.
5. 2 Mobil ambulance
6. 3 Rubber boat untuk area pelabuhan dan laut.
Sebagai bagian dari program Corporate Social Responsibility (CSR) dan

wujud kepedulian terhadap warga sekitar perusahaan, Tim Pemadam Kebakaran,
serta Resque and Response Team PT Petrokimia Gresik siap memberikan bantuan
pertolongan apabila terjadi kebakaran di lokasi warga dengan radius sekitar 5 km

dari wilayah perusahaan. Permintaan bantuan dapat dilakukan melalui nomor

telpon : 031-3982100, 3982200, pesawat 1222, dan 2222.

BAB III
PROFIL DEPARTEMEN PEMELIHARAAN II
3.1 Pemeliharaan
Pada bab ini akan membahas profil dari Departemen Pemeliharaan II,
namun sebelum membahas profil lebih jauh pada sub-bab dibawah ini, akan
dijelaskan mengenai pengertian umum pemeliharaan serta definisi dan tujuan
pemeliharaan.
3.1.1 Pengertian Umum

Dalam dunia industri, perkembangan teknologi tidak bisa diabaikan begitu
saja. Oleh karena itu perkembangan industri selalu mengikuti perkembangan
teknologi. Pada era millenium ini perkembangan teknologi yang bisa
digolongkan paling cepat adalah teknologi informasi.
Akan tetapi bagaimanapun cepatnya perkembangan teknologi dan
industri, ada satu bidang yang tidak kalah penting yaitu bidang pemeliharaan.
Bidang ini lahir sejak adanya industri atau teknologi, yang digunakan untuk
memelihara dan mempertahankan kehandalan dari peralatan agar tidak mudah
rusak.
3.1.2 Definisi dan Tujuan Pemeliharaan

a. Definis pemeliharaan adalah :
Semua aktivitas yang dilakukan terhadap semua peralatan agar dapat
beroperasi dengan baik secara terus-menerus dengan tidak meninggalkan
faktor keamanan dan keselamatan kerja.
b. Tujuan pemeliharaan:
1. Mengembalikan keandalan (sesuai desain)
2. Mempertahankan dan meningkatkan keandalan
3. Meningkatkan stream days (waktu operasi)

4. Mengurangi down time (waktu mati) yang tidak perlu

5. Menekan biaya pemelihaaan
6. Meningkatkan sistem keamanan operasional
7. Meningkatkan sistem keselamatan kerja
3.2 Struktur Organisasi dan Tugas Departemen Pemeliharaan II

Pada sub-bab dibawah ini akan dijelaskan struktur organisasi yang ada di
Departemen Pemeliharaan II serta tugas secara umum dan tugas dari masing-
masing kepala bagian.
3.2.1 Struktur Organisasi Departemen Pemliharaan II

Struktur adalah wadah dasar dari suatu organisasi, terdiri atas kerangka
yang mengkombinasikan dengan elemen-elemen organisasi lain.
Organisasi adalah kumpulan orang-orang yang menggunakan teknik-
teknik dan informasi dalam struktur tugas yang terkoordinasi untuk mencapai
sasaran.
Departemen pemeliharaan II terdiri dari 9 bagian, yaitu:
1. Bagian Perencanaan dan Pemeliharaan II A
2. Bagian Perencanaan dan Pemeliharaan II B
3. Bagian Bengkel II A
4. Bagian Bengkel II B
5. Bagian Mekanik II A
6. Bagian Mekanik II B
7. Bagian Listrik II
8. Bagian Instrument II
9. Bagian TA dan Reliabilitas II

3.2.2 Bagian Perencanaan dan Pengendalian Pemeliharaan II

Fungsi bagian candal adalah mengelola kegiatan yang berkaitan dengan
fungsi perencanaan, pengendalian, dan evaluasi kegiatan pemeliharaan dan
perbaikan terhadapa mesin, peralatan serta fasilitas produksi lainnya di pabrik
II untuk mencapai target stream days dan menurunkan unscheduled shut down.
3.2.3 Bagian Listrik II

Fungsi utama dari Bagian Listrik II adalah mengelola kegiatan
pemeliharaan pabrik II yang berkaitan dengan fungsi kelistrikan, meliputi
pelaksanaan pemeliharaan, modifikasi, dan rehabilitasi alat/peralatan listrik,
untuk meningkatkan utilisasi pabrik II dengan meningkatkan stream days dan
menurunkan unscheduled shutdown.
3.2.4 Bagian Instrument II
Fungsi utama dari bagian instrument II adalah mengelola kegiatan
pemeliharaan pabrik II yang berkaitan dengan fungsi instrument, meliputi
pelaksanaan pemeliharaan, modifikasi, dan rehabilitasi alat/peralatan
instrument, untuk meningkatkan utilisasi pabrik II dengan meningkatkan
stream days dan menurunkan unscheduled shutdown.
3.2.5 Bagian Bengkel II

Fungsi utama dari bagian bengkel II adalah mengelola kegiatan
pemeliharaan pabrik II yang meliputi pengelasan dan fabrikasi, pekerjaan sipil
dan non logam, di pabrik II, untuk meningkatkan utilisasi pabrik II dengan
meningkatkan stream days dan menurunkan unscheduled shutdown.
3.2.6 Bagian Mekanik II

Fungsi utama dari bagian mekanik II adalah mengelola kegiatan
pemeliharaan unit produksi II yang berkaitan dengan fungsi mekanik, meliputi
pelaksanaan pemeliharaan, modifikasi, dan rehabilitasi mesin/peralatan

mekanik, untuk menjaga utilisasi pabrik yaitu dengan mencapai target stream
days dan menurunkan unscheduled shutdown.
3.2.7 Bagian TA dan Reliabilitas

Fungsi utama dari bagian TA dan Reliabilitas adalah melakukan
kompilasi semua usulan program Turn Around dan menyiapkan gambar kerja,
jadwal perbaikan, serta data-data pendukung kegiatan TA, membuat WO Turn
Around dan menyusun laporan setelah dilakukannya Turn Around.
3.3 Mesin-Mesin yang Digunakan di Bagian Pemeliharaan II

Dibawah ini akan disebutkan dan dijelaskan beberapa mesin-mesin yang
digunakan dan diberikan pemeliharaan pada Bagian Pemeliharaan II.
3.3.1 Pompa
1. Pompa adalah suatu peralatan mekanik yang digerakkan oleh tenaga mesin
(motor, turbin) yang digunakan untuk memindahkan cairan (fluida) dari
suatu tempat ke tempat yang lain. Dimana cairan tersebut hanya mengalir
apabila terdapat perbedaan tekanan.
2. Pompa juga dapat diartikan sebagai alat untuk memindahkan energi dari
pemutar atau penggerak cairan ke bejana yang bertekanan lebih tinggi.
Selain dapat memindahkan cairan, pompa juga berfungsi untuk
meningkatkan kecepatan, tekanan dan ketinggian cairan.

Gambar 3.1 Pompa

3.3.2 Conveyor
Conveyor adalah mesin pemindah bahan menggunakan sabuk karet
(belt) yang tidak berujung, terdiri dari beberapa lapisan yang diperkeras dengan
serat baja (fiber steel) dan atau kawat baja untuk menghasilkan kekuatan pada
belt. Belt conveyor banyak digunakan oleh industri. Pada industri pupuk
digunakan untuk membawa dan mendistribusikan material curah pupuk,
memindahkan bijih batu bara pada unit pembangkit daya dan pertambangan
batu bara.

Gambar 3.2 Drag Conveyor

3.3.3 Kompresor
Kompresor adalah mesin untuk memampatkan udara atau gas.
Kompresor udara biasanya menghisap udara dari atmosfir. Namun ada pula
yang menghisap udara atau gas yang bertekanan lebih tinggi dari tekanan
atmosfir. Dalam hal ini kompresor bekerja sebagai penguat. Sebaliknya ada
juga kompresor yang menghisap udara bertekanan lebih rendah dari tekanan
atmosfir. Dalam hali ini kompresor disebut pompa vakum.
Kompresor pada dasarnya bekerja memampatkan gas. Jika suatu gas
didalam sebuah ruangan tertutup diperkecil volumenya, maka gas akan
mengalami kompresi. Kompresor yang menggunakan azas ini disebut positif
displacement compressor (kompresor perpindahan positif).

Gambar 3.3 Kompressor

3.3.4 Blower
Fan dan blower banyak digunakan di industri kimia. Fan biasanya
digunakan untuk memindahkan sejumlah volume udara atau gas melalui suatu
saluran (duct). Selain itu fan juga digunakan untuk memasok udara dalam
proses pengeringan, pemindahan bahan tersuspensi di dalam aliran gas,
pembuangan asap, pengondensasian menara, pemasokan udara untuk
pembakaran boiler, pembuangan debu, aerasi sampah, pengeringan,
pendinginan proses-proses industrial, sistem ventilasi ruangan, dan aplikasi
sistem beraliran tinggi dan bertekanan rendah yang lain. Isu-isu yang berkaitan
dengan kualitas udara di dalam ruangan dan pengendalian pencemaran
menyebabkan sebuah kebutuhan yang kontinyu terhadap fan dan blower yang
memiliki kualitas baik, efisien dan murah. Pemilihan yang tepat terhadap
ukuran dan tipe fan dan blower merupakan hal yang sangat penting dalam

kaitannya dengan sistem energi yang efisien. Sebagian besar blower berbentuk
sentrifugal. Blower juga dapat digunakan untuk memasok udara dari filter ke
boiler. Fan biasanya digunakan untuk tekanan rendah. Tekanan yang dihasilkan
biasanya kurang dari 0,5 lb/in2 (3,45 Kpa). Sebaliknya, blower digunakan pada
tekanan yang relatif lebih tinggi, namun biasanya lebih rendah dari 1,5 lb/in2
(10,32 Kpa).
Gambar 3.4 Blower

3.3.5 Bucket Elevator

Bucket elevator merupakan salah satu jenis pesawat pemindah bahan
yang berfungsi untuk menaikkan muatan curah (bulk load) secara vertikal atau
dengan kemiringan (incline) lebih dari 70o dari bidang datar. Bucket elevator
biasanya diaplikasikan untuk mengangkut berbagai bentuk material serbuk,
butir-butiran kecil, dan bongkahan. Bucket elevator dapat digunakan untuk

menaikkan material dengan ketinggian hingga 50 meter, kapasitasnya bisa

mencapai 50 m3/jam dan konstruksinya dapat mencapai posisi vertikal.
Bagian-bagian utama dari bucket elevator adalah pulley, atau sprocket
penggerak, bucket, rantai atau belt, pengencang (take up), casing, feed hopper
(corong pengisi), discharge sprout (corong keluar) dan motor penggerak.
Prinsip kerja alat ini yaitu material curah (bulk material) masuk ke corong
pengisi (feed hopper) pada bagian bawah elevator (boot), kemudian material
curah ditangkap oleh bucket. Setelah sampai pada roda gigi atas, material
dikeluarkan kearah corong keluar (discharge sprout).
Jenis Bucket Elevator yang biasa digunakan:
1. Deep Bucket, biasanya digunakan untuk bahan yang sangat kering, dan
mudah mengalir.
2. Shallow Bucket, untuk bahan yang mengandung uap air, dan agak sukar
mengalir.
3. V-type Bucket, untuk material berat, abrasif.
Kelebihan Bucket Elevator:
1. Dapat mengangkut bahan dengan kemiringan curam
2. Lebih aman, lebih beragam penggunaannya, variasi kapasitas yang lebih
luas dan kontinyu.
3. Mampu untuk menaikkan material dengan ketinggian sampai 50 meter.
4. Dapat mengangkut butiran dan material kering yang sudah lumat, serta
bongkahan-bongkahan kecil.
5. Konstruksi mesin sederhana.
Kekurangan Bucket Elevator:
1. Bahan yang diangkut kebersihannya tidak terjaga.
2. Bahan yang diangkut dapat jatuh ke bawah lagi.
3. Tidak dapat digunakan jika bahan melalui jalur yang berbelok-belok.
4. Tidak dapat digunakan untuk mengangkut bahan yang lengket dan
bergumpal besar.

5. Sensitif dengan kelebihan beban.

6. Biaya investasi mahal.
7. Kecepatannya rendah.
Berdasarkan sistem transmisi, bucket elevator dibedakan menjadi 2 yaitu :
1. Menggunakan transmisi sabuk (belt)
2. Menggunakan transmisi rantai (chain)
Gambar 3.5 Bucket Elevator

3.3.6 Rotary Drum Granulator

Rotary drum granulator merupakan salah satu mesin yang kritis dalam
proses produksi pupuk. Granulator digunakan dalam membuat butiran (granul)
yang panas atupun dingin. Granulator dapat membuat sejumlah produk, baik
konsentrasinya tinggi, menengah atau rendah. Proses granulasi yang dimaksud
adalah proses pembentukan partikel dalam bentuk granul dan dengan ukuran
mulai dari beberapa ratus mikron sampai beberapa milimeter. Bentuk dari
butiran (granul) berkisar antara 3-4mm. Peralatan ini berbentuk silinder yang
dapat berputar, dan terpasang pada posisi miring untuk membantu perpindahan

bahan. Untuk mencegah adanya aliran balik, pada bagian inlet bahan baku
dipasang dam ring. Pada bagian inlet drum dipasang beberapa spray yang
berfungsi untuk menyemprotkan cairan yang mengandung perekat (binder)
kepada tumpukan partikel yang akan digranul. Alat dilengkapi dengan pengikis
cake / penggaruk untuk proses granulasi.
Gambar 3.6 Rotary Drum Granulator

3.3.7. Rotary Drum Dryer

Rotary drum dryer merupakan salah satu tipe pengering pada dunia
industri yang digunakan untuk mengurangi dan menurunkan kadar air dari
produk. Peralatan ini berbentuk silinder yang dapat berputar, dan terpasang
pada posisi miring untuk membantu perpindahan bahan. Proses penurunan
kadar air / pengeringan terjadi akibat hembusan udara panas yang dihasilkan
oleh heater sebagai sumber panas dan blower sebagai penghembus udara panas
ke dalam dryer.

Gambar 3.7 Rotary Drum Dryer

3.3.8. Rotary Drum Cooler

Rotary drum cooler merupakan salah satu tipe pendingin pada dunia
industri yang digunakan untuk mendinginkan produk yang masih panas.
Peralatan ini berbentuk silinder yang dapat berputar, dan terpasang pada posisi
miring untuk membantu perpindahan bahan. Proses pendinginan terjadi akibat
hembusan udara dari blower yang dimasukkan ke dalam rotary drum cooler.

Gambar 3.8 Rotary Drum Cooler

3.3.9. Rotary Drum Coater

Rotary Drum Coater merupakan salah satu peralatan yang
digunakan untuk melapisi permukaan pada butiran pupuk, sekaligus pemberian
pewarnaan pada produk pupuk, sehingga butiran pupuk dapat diklasifikan
tersendiri. Cara kerja Rotary Drum Coater ini dengan menggunakan cairan
khusus yang disemprotkan dengan udara bertekanan tinggi dari nozzle ke dalam
Rotary Drum. Adapun bagian utama dari rotary drum coater adalah mainframe,
screw conveyor, pump.

Gambar 3.9 Rotary Drum Coater

3.3.10. Boiler
Boiler adalah bejana tertutup dimana panas pembakaran dialirkan ke air
sampai terbentuk air panas atau steam. Air panas atau steam pada tekanan
tertentu kemudian digunakan untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Air
adalah media yang berguna dan murah untuk mengalirkan panas ke suatu
proses. Jika air didihkan sampai menjadi steam, volumnya akan meningkat
sekitar 1.600 kali, menghasilkan tenaga yang menyerupai bubuk mesiu yang
mudah meledak, sehingga boiler merupakan peralatan yang harus dikelola dan
dijaga dengan sangat baik. Sistem boiler terdiri dari: sistem air umpan, sistem
steam dan sistem bahan bakar. Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler
secara otomatis sesuai dengan kebutuhan steam. Berbagai kran disediakan
untuk keperluan perawatan dan perbaikan sistem. Sistem steam mengumpulkan
dan mengontrol produksi steam dalam boiler. Steam dialirkan melalui sistem
perpipaan, ke titik pengguna. Pada keseluruhan sistem, tekanan steam diatur
menggunakan kran dan dipantau dengan alat pemantau tekanan. Sistem bahan

bakar adalah semua peralatan yang digunakan untuk menyediakan bahan bakar
untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan. Peralatan yang diperlukan pada
sistem bahan bakar tergantung pada jenis bahan bakar yang digunakan pada
sistem. Air yang disuplai ke boiler untuk dirubah menjadi steam disebut air
umpan. Untuk mendapatkan efisiensi boiler yang lebih tinggi, digunakan
economizer untuk memanaskan awal air umpan menggunakan limbah panas
pada gas buang.
Gambar 3.10 Boiler

3.3.11. Furnace
Furnace yang terdapat di Petrokimia Gresik adalah alat penghasil udara
panas, dimana furnace ini berbentuk seperti tungku yang didalamnya dilapisi
oleh batu tahan api. Cara kerja dari furnace ini sendiri adalah udara
dihembuskan ke dalam tungku furnace, kemudian dibakar oleh gas alam yang
disemprotkan kedalam tungku, sehingga timbullah api seperti pada kompor gas
dengan tekanan yang tinggi dan terbentuklah udara yang siap untuk
didistribusikan ke dryer.

Gambar 3.11 Furnace

3.3.12. Gearbox
Gearbox atau speed reducer adalah suatu alat yang digunakan untuk
mengatur output kecepatan putaran dan daya. Gearbox ini terdiri dari suatu box
yang didalamnya terdapat beberapa poros dan gear-gear yang telah disusun
sedemikian rupa dengan perbandingan rasio yang telah ditentukan untuk
mengatur keluaran daya dan kecepatan yang akan disalurkan kepada peralatan
mesin yang lain. Dalam penggunaan gearbox ini biasanya digunakan gear atau
V-belt untuk menghubungkan antara gearbox dengan motor.

Gambar 3.12 Speed Reducer


BAB IV
PROSES PRODUKSI
Departemen Produksi II A merupakan bagian dari Departemen Produksi II

yaitu departemen produksi dengan bahan baku utama Fosfat. Departemen Produksi
II A mempunyai beberapa unit produksi diantaranya sebagai berikut :
1. Pabrik pupuk Phonska I, II, dan III
2. Pabrik pupuk SP-36
4.1. PABRIK PHONSKA

Technology dari Incro SA. Kapasitas produksi 600.000 ton/tahun Phonska.
4.1.1. Bahan Baku Utama

Struktur masukan bahan baku utama dalam pabrik Phonska disajikan
pada gambar di bawah ini.
Pabrik A sam Fosf at

Asam
Fosfat
Impor
Impor
Pabrik A sam Sulf at
Asam
Sulfat
PT Smelting
Pabrik A moniak
Pabrik
Amoniak
Impor
Phonska
Pabrik Pupuk Urea Urea
Impor KCl
Pabrik Pupuk ZA ZA
Gambar 4.1 Struktur masukan bahan baku utama

Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi pupuk Phonska

adalah Asam Fosfat, KCl, Urea, ZA, Amoniak, Asam Sulfat, dan Filler.
Keterangan mengenai bahan baku tersebut akan diberikan di bawah ini.
A. Asam Fosfat
Spesifikasi
P2O5 : 48 % minimum
Padatan : 2 % maksimum
SO4-2 : 3,5 % maksimum
F- : 1,5 % maksimum
Al2O3 : 0,8 % maksimum
Fe3O3 : 0,8 % maksimum
MgO : 0,8 % maksimum
SiO2 : 0,5 % maksimum
s.g. : 1,640
Suhu : 33 oC
Tekanan : 5 kg/cm2
B. Asam Sulfat
Spesifikasi
Konsentrasi : 98% H2SO4 minimum
s.g. : 1,840
Suhu : 33 oC
Tekanan : 5 kg/cm2
C. Amoniak
Spesifikasi
Bentuk : Cair
Konsentrasi : 99,5% NH3 minimum
Kadar Air : 0,5% maksimum
Oil : 0,1 ppm
Suhu : -33 oC

Tekanan : 12 kg/cm2
D. Urea
Spesifikasi
Bentuk : Butiran
Kadar N : 46% berat total N minimum
Ukuran Granul : 0,5-2 mm (terbaik 1,5 mm maksimum)
Bulk Density : 800 kg/m3
E. Amonium Sulfat (ZA)
Spesifikasi
Kadar N : 21% berat total N minimum
Ukuran Granul : 0,5-1,2 mm (90% minimum)
F. Mauriate of Potash / Kalium Chloride
Spesifikasi
Kadar K2O : 60% minimum
Kadar Air : 1% maksimum
Ukuran Granul : 0,5-1,2 mm (90% minimum)
Bulk Density : 1300 kg/m3
Organic Matter : 200 ppm maksimum
Rate Umpan Bahan Baku
Komposisi rate bahan baku utama yang digunakan di Pabrik Phonska
adalah :
1. Asam phospat : 0,2778 ton/ton produk
2. Amoniak : 0,1371 ton/ton produk
3. Asam sulfat : 0,2166 ton/ton produk
4. Urea : 0,0360 ton/ton produk
5. KCl : 0,2500 ton/ton produk

6. ZA : 0,1000 ton/ton produk
4.1.2. Produk
Produk utama yang dihasilkan dari unit Phonska adalah pupuk NPK
grade 15-15-15, dengan spesifikasi sebagai berikut :
%N : 14 - 16
% P2O5 : 14 - 16
% K2O : 14 - 16
% H2O : 1,5 maksimum
Ukuran butiran : mesh -4+10 min.70%
Warna : Pantone 7417 U
Jumlah produk yang dihasilkan adalah 600.000 ton/tahun. Kualitas
produk Phonska telah memenuhi SNI No.02-2803-92, kualitasnya dijaga
dengan pengemasan dua tingkat bahan ( double packing ) yaitu kemasan primer
berupa kemasan plastik dan kemasan sekunder berupa karung
plastik/Polypropilene. Produk ini dipasarkan ke 5 daerah utama, yaitu Jawa
Timur, Jawa Tengah/DIY, Jawa Barat/Banten, Sumatra, dan Kalimantan.
4.1.3. Alur Proses

A. Persiapan Bahan
 Persiapan Bahan Baku Padat (Urea,KCl,ZA)
Bahan baku padat yang digunakan untuk memproduksi pupuk
Phonska adalah KCl, Urea, dan ZA. Konsumsi kebutuhan bahan baku
tersebut adalah sebagai berikut :
- Urea diperoleh dari Pabrik Urea yang ada di Dep.Produksi I.
- KCl diperoleh dari impor.
- Amonium Sulfat (ZA) diperoleh dari Pabrik Amonium Sulfat
yang ada di Departemen Produksi I dan II

Transportasi bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke

pabrik dapat dilakukan dengan bantuan sistem conveyor menggunakan
belt dan elevator. Urea dan KCl dapat diumpankan ke dalam hopper
kecil dari unit 300 menggunakan payloader sedangkan ZA diumpankan
ke dalam hopper kecil dari unit 250. Hopper-hoper tersebut diletakkan
di atas belt conveyor 12-M-257/258 di dekat gudang penyimpanan.
Di dalam pabrik Phonska, bahan baku urea,KCl dan ZA
dimasukkan ke belt conveyor 12-M-264 yang dilengkapi diverter.
Diverter ini akan membagi bahan baku tersebut ke bin 12-BB-319
untuk urea, bin 12-BB-316 untuk KCl dan ke bin 12-BB-318 A untuk
ZA. Bin yang diletakkan terdekat dengan bucket elevator 02-M-305
adalah bin yang digunakan untuk menampung urea karena sifat urea
yang higroskopis.
Di bawah tiap bin Urea, KCl, dan bin ZA dilengkapi Belt
conveyor feeder 12-M-318A/318B/316/319 yang dilengkapi dengan
load cell atau weigher 12-WICQ-318A/318B/316/319, pengaturannya
dengan variasi kecepatan conveyor secara otomatis, yang akan
menyesuaikan rate pengumpanan bahan padat yang diinginkan. Indikasi
pengumpanan rate dan totalizer dari bahan padat dapat dilihat dan
dikendalikan lewat Distributed Control System (DCS) di control room.
Level bahan baku dalam bin dikonversikan dan dikendalikan
oleh berat dan level. Bila ketinggian bahan baku dalam bin terlalu tinggi,
high level switch akan menyebabkan interlock untuk stop pada sistem
pengumpanan bahan baku yang berhubungan dengan gudang
penyimpanan, sehingga operator pay loader akan menghentikan sistem
pengumpanan.
Bahan baku padat dari belt conveyor feeder akan dikumpulkan
di belt conveyor 12-M-367 yang dilengkapi dengan load cell atau
weigher WIQ-367. Semua material padatan dari konveyor ini akan

masuk ke recycle elevator 02-M-305. Recycle bahan padat juga

dimasukkan ke dalam recycle elevator dari 02-M-304.
 Persiapan Bahan Baku Cair
Bahan baku cair yang diumpankan adalah ammonia, asam sulfat
dan asam fosfat. Konsumsi kebutuhan bahan baku tersebut adalah :
- Asam Fosfat diperoleh dari Pabrik Asam Fosfat yang ada di
Departemen Produksi III dan dari impor.
- Asam Sulfat diperoleh dari pabrik Asam Sulfat yang ada di
Departemen Produksi III, PT. Smelting dan impor.
- Ammonia diperoleh dari Pabrik Ammonia yang ada di
Departemen Produksi I dan dari impor.
Ammonia yang diumpankan harus dalam fase cair, pada suhu -
33 oC, kemudian dipanaskan terlebih dahulu dalam ammonia heater 12-
E-301 hingga dicapai suhu 0 – 5 oC dan didistribusikan tetap dalam fase
cair ke tangki pre neutralizer 02-R-303. Perpipaan ammonia dilengkapi
dengan safety valve sebagai pengaman jika terjadi kenaikan tekanan,
karena tekanan ammonia naik dengan cepat akibat kenaikan suhu.
Jumlah ammonia yang masuk ke pre neutralizer diukur dengan totalizer
FQ-342. Aliran ammonia ke pre neutralizer 02-R-303 dikontrol melalui
DCS dengan FIC-162.
Asam fosfat diumpankan dalam pre neutralizer diukur dengan
magnetic type flowmeters. Selain itu asam fosfat yang didistribusikan ke
Granulator Pre-Scrubber 12-D-311A/B melalui FIC-348.
Pabrik juga dilengkapi dengan sistem pengumpanan asam sulfat
98%. Semua aliran diukur dengan magnetic type flowmeter. Semua
asam sulfat yang distribusikan ke pre neutralizer 02-R-303 melalui FIC-
163, granulator 02-M-361 melalui FIC-336, Granulator Pre-Scrubber
12-D-311A/B melalui FIC-347.

 Bahan Penolong
Bahan penolong yang digunakan untuk memproduksi
Pupuk Phonska diperoleh dari dalam negeri. Bahan pembantu
tersebut antara lain :
1. Coating Oil
Jenis coating oil yang digunakan di pabrik Phonska sudah
berwujud cairan yang bernama tamol. Jumlah coating oil
yang digunakan setiap hari adalah 17.500 liter/hari.
2. Coating Powder
Jumlah coating powder yang digunakan setiap hari 3,7
ton/hari. Coating powder ini digunakan sebagai pelapis pada
produk yang dihasilkan sebab pupuk Phonska bersifat
higroskopis.
3. Pigmen
Jumlah pigmen yang digunakan setiap hari 12,3 ton/hari.
Pigmen ini digunakan sebagai pewarna produk Phonska.
Semua bahan baku dan bahan pembantu padat disimpan
di dalam gudang, sedang bahan pembantu cair ditampung
dalam tangki penyimpanan. Penanganan bahan tersebut
dilakukan oleh bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi
II Departemen Produksi II.
B. Tahapan Proses
 Reaksi di Pre Neutralizer
Proses pembuatan pupuk Phonska adalah proses kompleks yang
menggabungkan proses pencampuran (mixing) dan pereaksian
(reaction). Awal reaksi netralisasi asam fosfat ini terjadi di pre
neutralizer 02-R-303 sehingga diperoleh hasil reaksi slurry Mono
Ammonium Phospat dengan mol ratio N/P 0,8 - 0,9. Selain asam fosfat,

di pre neutralizer 02-R-303 juga terjadi reaksi netralisasi asam sullfat

yang mengasilkan slurry Ammonium Sulfat (ZA). Kedua reaksi
netralisasi tersebut berlangsung secara simultan.
Suhu slurry dari pre neutralizer berkisar antara 115 – 125 oC,
sedangkan kadar air dalam slurry mencapai 11% - 18%. Reaksi yang
terjadi di pre neutralizer merupakan reaksi netralisasi dan bersifat
eksotermis. Reaksi netralisasi asam fosfat dan asam sulfat berlangsung
dengan ammonia. Cairan ammonia masuk ke dasar tangki melalui 3
nozzles di sekeliling pre neutralizer.
Bahan baku cair yang terdiri dari ammonia, asam sulfat, dan
asam fosfat direaksikan di dalam Pre Neutralizer. Reaksi yang terjadi
adalah :
 Reaksi Pembentukan Ammonium Sulfat
NH3(l) + H2SO4 (l) (NH4)2SO4(l)
Ammonia Asam Sulfat Amonium Sulfat
 Reaksi Pembentukan Mono Ammonium pospat (MAP)
NH3(l) + H3PO4 (l) NH4H2PO4(l)
Ammonia Asam Phospat Mono Amonium Phospat
Slurry yang terbentuk dituangkan langsung di atas lapisan
padatan di dalam granulator 02-M-361, dengan menggunakan pompa
02-P-301A/B. Umumnya, untuk meningkatkan hasil reaksi ammonia,
level pre neutralizer harus sekitar 60-70%. Uap yang terjadi dalam pre
neutralizer 02-R-303 dihisap ke granulator pre-scrubber 12-D-311
secara bersamaan dengan gas-gas dari granulator 02-M-361. Pre
neutralizer juga dilengkapi dengan ducting untuk hisapan gas yang
terjadi. Pengaturan hisapan diatur dengan damper.

 Proses Granulasi di Granulator Rotary Drum

Slurry MAP dan Ammonium Sulfat dari pre neutralizer 02-R-
303, didistribusikan ke granulator 02-M-361 diatas lapisan padatan,
yang terdiri dari material recycle dan bahan baku padat (Urea, ZA dan
KCl) yang diumpankan. Biasanya recycle ratio berada pada rentang 1,5
- 3, tergantung pada produk yang dihasilkan. Recycle berasal dari
produk yang berbentuk butiran halus, produk oversize, produk
undersize, dan sebagian produk komersil untuk menjaga keseimbangan
air dan panas yang digunakan.
Slurry dari pre neutralizer 02-R-303 didistribusikan ke atas
lapisan padatan di dalam granulator melalui pipa tunggal dengan nozzle
berbentuk screw. Pipa ini terhubung dengan dua buah pipa yang terpisah
dari dua buah pompa slurry 02-P-301 A/B. Sehingga sementara yang
satunya digunakan untuk operasi, pipa yang lain dapat dibersihkan
dengan flushing.
Asam sulfat dan ammonia diumpankan melalui nozzle di dalam
granulator. Selanjutnya terjadi proses granulasi dengan bahan baku
padat yang diumpankan ke granulator. Granulasi ini merupakan proses
utama dalam pembuatan phonska granular. Ammonia diumpankan
melalui sparger. Jenis sparger yang digunakan adalah ploughshare
yang dipasang di dasar granulator, sehingga ammonia yang terbawa ke
dalam scrubber dapat diminimalkan.
Pada proses granulasi terjadi reaksi kimia dan fisis antara
berbagai bahan baku. Reaksi yang terjadi dalam granulator adalah :
 Reaksi Pembentukan Diammonium Pospat (DAP)
NH3 (l) + NH4H2PO4 (l) (NH4)2HPO4 (s)
Ammonia MAP DAP

 Reaksi Pembentukan Ammonium Sulfat (ZA / Zwavelzour

Ammonium)
NH3(l) + H2SO4 (l) (NH4)2SO4(l)
Ammonia Asam Sulfat Amonium Sulfat
Granulator dilengkapi dengan flexing rubber panels untuk
menghindari penumpukan produk. Selain itu juga dilengkapi dengan
lump kicker agar tidak ada gumpalan yang tersisa di dalam drum yang
dapat mengganggu aliran padatan dan menjaga agar gumpalan tersebut
tidak terbawa ke dalam dryer. Lump Kicker akan mengeluarkan
gumpalan ke dalam grizzly yang akan membuat gumpalan tersebut
terpisah-pisah akibat aksi perputaran.
Untuk membantu pengamatan proses granulasi ada dua buah
lampu, disisi inlet dan outlet. Produk keluaran granulator di sampling
periodik untuk pengecekan suhu, pH dan analisa lainnya yang
diperlukan. Gas, uap dan debu granulator dihisap, dialirkan ke
Granulator Pre-Scrubber 12-D-311 A/B, melalui ducting di outlet
granulator, dimana akan bergabung dengan gas dari pre neutralizer.
Padatan yang keluar dari granulator memiliki kandungan kadar
air normal 2 - 3% dan diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer.
Chute yang menghubungkan dryer dan granulator harus dipasang
dengan kemiringan 700 agar tidak terjadi penumpukan produk pada
dindingnya.
 Product drying, screening and grinding
Dryer berbentuk rotary drum, 02-M-362. Dryer ini akan
mengeringkan padatan keluaran granulator hingga kadar airnya
mencapai 1 - 1,5% menggunakan udara pengering dengan aliran searah.
Udara panas berasal dari Combustion Chamber 02-B-301
menggunakan bahan bakar gas atau solar.

Drum dryer juga dilengkapi dengan grizzly (pemisah

bongkahan) untuk menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat
aliran keluaran dryer menuju elevator 02-M-302. Udara yang keluar
dari dryer mengandung sejumlah ammonia yang lepas dari produk,
debu, dan air yang teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara akan
dimasukkan ke dalam cyclone 02-D-322 untuk memisahkan sebagian
besar partikel yang terbawa gas. Cyclone ini dilengkapi dengan rantai
pembersih dan small vibrator (elektrik) untuk mencegah penumpukan
di dinding cyclone. Debu yang tertangkap selanjutnya masuk ke dust
collector dan kembali ke recycle product melalui recycle drug conveyor
02-M-304. Setelah proses pemisahan partikulat, gas dihisap ke dalam
dryer scrubber 02-D-302 oleh hisapan dryer fan 12-C-302.
Produk kering diumpankan ke dryer elevator 02-M-302, dan
kemudian dialirkan melalui screen feeder 02-DR-101 dan 02-DR-102,
yang mendistribusikan produk ke 4 buah screen 02-F 301 A/B/C/D tipe
double deck, dimana produk yang kasar (butiran besar) dan lembut
dipisahkan dari produk yang memenuhi syarat mutu.
Produk butiran besar tertahan di atas oversize screen dan secara
gravitasi masuk ke crusher 02-Q-301 A/B/C/D. Produk crusher ini jatuh
ke recycle drug conveyor 02-M-304, sedangkan produk undersize dari
02-F 301 A/B/C/D jatuh secara gravitasi ke dalam recycle drug
conveyor 02-M-304. Produk yang memenuhi syarat mutu (onsize) dari
screen 02-F 301 A/B/C/D, mengalir ke screen product conveyor 02-M-
303. Dari conveyor ini produk diumpankan ke product feeder 02-M-310.
Sebagian produk onsize selalu over flow dari sisi atas 02-D-326,
dikembalikan bersama-sama material recycle di 02-M-304 untuk
mempertahankan kondisi proses dan kelangsungan proses granulasi.
Recycle conveyor 02-M-304 akan mengumpulkan :
1. Partikulat dari seluruh unit cyclone

2. Produk yang telah dihancurkan oleh crusher

3. Butiran halus yang berasal dari screen
4. Kelebihan produk
Keluaran recycle conveyor dimasukkan ke dalam bucket
elevator 02-M-305 yang menampung semua aliran recycle bersama-
sama dengan bahan baku padat yang akan diumpankan ke dalam
granulator.
 Perlakuan Produk Akhir
Produk dengan ukuran onsize yang keluar dari conveyor 02-M-
310 diumpankan secara gravitasi ke cooler 02-M-363 yang akan
menurunkan temperatur produk menggunakan udara pendingin. Untuk
mencegah penyerapan kadar air oleh produk akhir selama proses
pendinginan, ketika udara lingkungan terlalu basah, dipasang air chiller
12-E-302. Beberapa grade NPK mempunyai critical relative humidity
(CRH) sekitar 55% pada 300C.
Partikel yang terbawa udara saat keluar dari pendingin diambil
kembali di dalam cyclone 02-D-324 dan dikumpulkan di dalam hopper.
Dari hopper ini partikulat akan dikembalikan ke recycle conveyor 02-
M-304.
Produk dingin dimasukkan ke final product elevator 02-M-308,
yang kemudian akan dikirim ke coater 02-M-364 tipe rotary drum
dimana produk akan dilapisi dengan coating powder dan coating oil
agent.
Pelapisan diperlukan karena sifat higroskopis produk yang dapat
mempercepat proses caking. Coating powder diinjeksikan dengan
Screw Feeder 12-M-368 sedangkan untuk coating oil diinjeksikan
dengan coating oil pump 12-P-317.
Produk dicurahkan ke final product belt conveyor 02-M-401
dilengkapi dengan timbangan produk akhir. Di dalam final product belt

conveyor terdapat tempat pengambilan sampel otomatis. Sampel

diambil secara berkala dan digunakan untuk keperluan analisis. Produk
dengan temperatur yang tepat, kadar air yang rendah, jumlah butiran
halus yang minimum, dan dilapisi dengan baik terjamin tidak akan
mengalami caking di dalam storage.
 Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)
Pabrik dilengkapi dengan sistem scrubbing dan peralatan
dedusting dengan tujuan membersihkan gas buang dan menangkap
unsur hara untuk di daur ulang. Sistem scrubbing ini terdiri dari 3 tahap:
 Tahap Pencucian Pertama
Pencucian tahap pertama menggunakan alat yang
dinamakan granulator pre scrubber 12-D-311A/B, untuk
mencuci gas (NH3, Fluorine, dust) yang mengalir dari granulator
02-M-361 dan Pre Neutralizer 02-R-303. Larutan
Penyerap/scrubber liquor menggunakan larutan H3PO4 dan
H2SO4. Granulator pre scrubber terdiri dari ventury scrubber dan
cyclonic tower. Sisi dasar cyclone tower merupakan tangki
penampung larutan dan larutan disirkulasikan menggunakan
pompa 02-P-312 A/B.
 Tahap Pencucian Kedua
Pencucian tahap kedua termasuk tiga unit ventury scrubber
existing dengan modifikasi sprayer untuk memperbaiki efisiensi .
Alat yang digunakan adalah :
o Granulator scrubber 02-D-301 A/B untuk mencuci gas-
gas yang berasal dari 12-D-3111 A/B yang dihisap oleh
granulator scrubber fan 12-C-301.

o Dryer scrubber 02-D-302 A/B, untuk mencuci gas yang

berasal dari dryer cyclone 02-D-322 dan dihisap oleh
dryer fan 12-C-302.
o Dust scrubber 02-D-310 A/B untuk mencuci gas-gas
berasal dari dust cyclones yang dihisap dengan dust 12-
C-310.
Semua scrubber ini adalah ventury type dan cyclonic tower.
Granulator dan dryer scrubber dengan satu buah tangki sirkulasi yang
dilengkapi dengan pompa-pompa resirkulasi existing 02-P-302 A/B dan
02-P-305 A/B untuk resirkulasi ke ventury dan duct horisontal ke
cyclonic tower. Dedusting scrubber 02-D-310 A/B dilengkapi sebuah
tangki tersendiri 02-TK-310 dengan pompa 02-P-311.
 Tahap Pencucian Ketiga
Alat yang dipakai pada tahap pencucian ketiga adalah tail
gas scrubber 12-D-312, yang digunakan untuk mencuci gas-gas
dari semua scrubber. Tail Gas Scrubber (TGS) merupakan ruang
pencucian gas dengan beda tekanan. Empat pompa 02-P-313
A/B/C/D digunakan untuk mensirkulasi larutan scrubber.
Dalam TGS 12-D-312, gas-gas yang berasal dari scrubber
tingkat kedua,dicuci untuk mengurangi kandungan fluorine yang
lepas pada saat menggunakan media pencuci asam fosfat di
scrubber sebelumnya. Setelah sirkulasi di dalam TGS, kadar
fluorine akan meningkat, jika kadarnya telah mendekati atau sama
dengan syarat mutu emisi maka air di TGS ini dikirim ke 02-TK-
302/310 sebagai make up air di scrubber sebelumnya.
Larutan penyerap/scrubber liquor menggunakan air dengan
pH 3 – 4 melalui injeksi larutan H2SO4, kemudian larutan tersebut
disirkulasi ke bagian atas tower dengan cara di spray agar
ammonia dan gas flourine yang masih terikut di dalam gas buang

dapat terserap sehingga diharapkan gas yang keluar dari tower ini
sesuai dengan batasan emisi buangan gas yang telah ditentukan/
diijinkan. Sirkulasi larutan pencuci dilakukan dengan pompa yang
sekaligus berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke 02-TK-
310.
Diagram alir proses produksi pupuk phonska dapat dilihat pada gambar 4.2
Gambar 4.2 Diagram alir proses produksi pupuk phonska


BAB V
TUGAS KHUSUS
Pada pelaksanaan praktek kerja industri di PT. Petrokimia Gresik kami

mempelajari tentang proses produksi dan perawatan yang ada di dalam pabrik.
Selain itu kami mendapatkan tugas khusus untuk mendalami beberapa informasi
tentang peralatan yang digunakan dalam pabrik diantaranya adalah Mesin Double
Chain Mill Crusher.
Tujuan dari kegiatan tersebut adalah agar peserta praktek kerja industri
dapat memahami dan mengatasi berbagai permasalahan yang terjadi dalam
perawatan mesin Double Chain Mill Crusher khususya pada bearing.
5.1 Crusher
Crusher adalah mesin yang dirancang dandibangun untuk mengurangi
ukuran suatu benda (atau batuan) dari berukuran besar menjadiukuran lebih kecil,
batu kerikil, atau debu batu, atau untuk mengubah bentuk bahansehingga dapat
diolah lebih lanjut.
5.1.1 Jenis – Jenis Crusher
Adapun beberapa jenis Crusher sebagai berikut :
1. Jaw Crusher
Digunakan untuk memampatkan / menghimpit material hingga hancur. Unjuk
kerja dari Jaw Crusher sangat ditentukan oleh ukuran Fly Wheel dan kekuatan
Shaft.

Gambar 5.1 Jaw Crusher
2. Impact Crusher
Digunakan untuk menghancurkan bongkahan dengan ukuran raw material
tidak terlalu besar dan menghasilkan produk dengan ukuran yang kecil dengan
variasi ukurannya relative lebih homogen.
Gambar 5.2 Impact Crusher
3. Shredder Crusher
Digunakan untuk menghancurkan / mereduksi ukuran menjadi serpihan kecil
dari berbagai jenis limbah industry seperti limbah otomotif, limbah elektronik,
limbah kertas, dan sebagainya.

Gambar 5.3 Shredder Crusher
4. Roll Crusher
Roll Crusher adalah tipe crusher dengan sistem gilas rotary dengan
kecepatan rpm yang realatif lebih rendah dari impact crusher yaitu sekitar
300 rpm dan memiliki kapasitas produksi yang jauh lebih besar.
Gambar 5.4 Roll Crusher
5. Chain Mill Crusher

Chain mill crusher adalah mesin untuk menhancurkan / mereduksi
bongkahan bahan baku dengan menggunakan serangkaian rantai yang diputar
dengan kecepatan tinggi.

Gambar 5.5 Chain Mill Crusher
5.2 Double Chain Mill Cruisher PT. Petrokimia Gresik

Double Chain Mill Crusher Di gunakan di PT Petrokimia Gresik untuk
menghancurkan bongkahan bahan baku dan produk yang tidak sesuai dengan
spesifikasi ukuran yang di tetapkan yang berasal dari proses screen
Gambar 5.6 Double Chain Mill Crusher

5.2.1 Spesifikasi

OPERATING CONDITIONS
MAT'L HANDLED PHONSKA IV
PRODUCT SHAPE GRANUL
Discharg
PRODUCT SIZE (DIAMETER) Feed (%) e (%)
> 15 mm 100 0
< 4 mm 0 100
BULK DENSITY (kg/cm3) 900 – 1100
HARDNESS (kg/cm2) 5
MOISTURE (%) 1% (MAX)
TEMPERATURE (°C) Amb
NORM. CAPACITY (t/h) 50
DESIGN CAPACITY (t/h) 60
SERVICE CONTINUOUS
INSTALLATION INDOOR
DESCRIPTION TO CRUSHING PHONSKA
Double Chain Mill (With
TYPE OF UNIT Hammer)
TYPE OF DRIVER V-BELT
DUST COLLECTION By Others
5.2.2 Komponen Double Chain Mill Crusher

1. Casing/body
2. Rotors
3. Milling Part
4. Lining
5. Bearing
6. Seal
7. Inspection doors

8. Motor
9. Reducer
10. Coupling
11. Driver pulley
12. Driven pulley
13. V-Belt
14. Base
5.2.3 Material / Suku Cadang Yang Digunakan

1. Adaptor,Sleeve,Bearing -- H2320 – SKF
2. V-BELT 5V1320
5.2.4 Perawatan Double Chain Mill Crusher

Perawatan harus dilakukan untuk menghindari terjadinya shut down
atau breakdown maintenance. Karena hal seperti ini akan sangat merugikan
proses produksi. Dalam pemasangan harus diperhatikan akses atau fasilitas
yang perlu disediakan untuk semua pekerjaan yang mungkin dilakukan dalam
inspeksi maupun perawatan. Bentuk yang paling mudah seperti pemberian
lubrikasi pada bearing. Selama melakukan inspeksi besar, pembersihan
peralatan atau pengaturan pengoperasian yang melibatkan personal sebaiknya
crusher dalam keadaan berhenti dan mengisolasi lokasi tersebut untuk
menghindari adanya kecelakaan kerja, akibat diopersaikan oleh orang lain
atau crusher beroprasi secara tiba tiba.
Kegiatan perawatan ini dilaksanakan dengan mengacu kepada :
- Menjamin tersedianya mesin/peralatan crusher dalam kondisi yang
mampu memberikan keuntungan.
- Menjamin peralatan cadangan/darurat dalam kondisi siap pakai.
- Menjamin kesalamtan personil yang menggunakan atau
mengoperasikan crusher.

- Menjamin life time belt conveyor
Gambar 5.7 Trouble Shooting

Jenis pemeliharan tersebut dibagi menjadi dua, yaitu :
 Pemeliharaan tidak terencana
Merupakan kegiatan yang Pemeliharaan tak terencana adalah
jenis pemeliharaan yang dilakukan secara tiba-tiba karena suatu alat
atau peralatan akan segera digunakan.
 Pemeliharaan Terencana
Merupakan kegiatan yang terorganisir dan terencana yang
dilaksanakan dengan orientasi masa depan, dengan disertai
pengendalian dokumentasi yang mengacu pada suatu rencana yang
telah disusun sebelumnya. Pemeliharaan ini terbagi menjadi beberapa
kelompok besar yaitu:
 Preventive maintenance
Kegiatan maintenance ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
penurunan fungsi komponen, yang meliputi langkah langkah
sebagai berikut:
a. Inspeksi

Merupakan kegiatan yang dilakukan secara periodik untuk

mengetahui kondisi peralatan
b. Lihat rasa dan dengar
Merupakan kegiatan pemeliharaan untuk mengetahui kondisi
komponen peralatan dengan cara penglihatan/pengamatan,
perasaan dan pendengaran, contoh suara berdenyit dari bearing
idler yang kurang lubrikasi atau sudah aus.
c. Pemeliharaan berjalan
Pemeliharaan jalannya crusher merupakan kegiatan
pemeliharaan yang dapat dilakukan tanpa menghentikan
peralatan crusher
d. Penggantian komponen komponen kecil
Merupakan kegiatan pemeliharaan dengan mengganti
komponen komponen kecil
e. Pemeliharaan pada saat peraltan berhenti

Pemeliharaan ini hanya dapat dilakuka pada saat crusher
dalam keadan mati ,
Pekerjaan yang dilaksanakan pada saat proses preventive

maintenance yaitu:
 Adjustment Rotor
Rotor adalah merupakan elemen yang berputar, pada rotor

terdapat kutub-kutub magnet dengan lilitan-lilitan kawatnya
dialiri oleh arus searah.
Adjustment rotor ini bertujuan agar arus yang mengalir tetap

stabil. Perawatan tersebut dilakukan dalam periode 1 bulan.
 Greasing

Fungsi Greasing yang utama adalah mengurangi gesekan dan

mencegah keausan pada elemen mesin yang dilumasi dalam
berbagai kondisi kerja.
Pelaksanaan greasing dilakukan dalam periode 2 kali dalam 1
minggu.
 Corrective
Pemeliharaan ini adalah untuk memulihkan kembali fungsi
dari komponen crusher yang mengalami gangguan. Pemeliharaan
ini meliputi:
Pemeliharaan kecil yaitu berupa perbaikan peralatan yang tidak
menyeluruh atau hanya sebagian kecil saja. Kegiatan ini ditujukan
untuk memperbaiki gangguan yang tidak ditemukan dalam inspeksi.
Pekerjaan yang dilakukan pada saat pelaksanaan corrective
maintenance yaitu:
 Penggantian dan adjustment V-Belt
Penggantian tersebut dilakukan karena umur dari belt tersebut
yang sudah waktunya diganti dan menghandari sebelum
komponen tersebut rusak. Penggantian component tersebut
dilakukan dalam periode 1 bulan
 Penggantian Bearing
Penggantian bearing dilakukan untuk menghindari poros speling
yang mengakibatkan mesin tidak bekerja semestinya.
Penggantian komponen tersebut dilakukan dalam periode 1
bulan
 Shutdown

Shutdown maintenance adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan

selama mesin tersebut berhenti beroperasi atau mesin tersebut
terpaksa diberhentikan karena kerusakan yang serius.
Pada saat berhenti / shutdown chain crusher harus dilakukan control/
check pada :
 Tingkat keausan masing-masing hammer
 Tingkat keausan pada permukaan drum rotor
 Clearence ujung hammer terhadap permukaan drum rotor
 Keausan V-Belt terhadap groove pulley
 Tension V-Belt
 Oil Reducer posisi drum rotor
 Scaling produk pada inlet/ outlet chute
 Lubrication system apakah bekerja dengan baik
Pada proses ini dilakukan pada periode 6 bulan
5.3 Corrective Maintenance Double Chain Mill Crusher

5.3.1 Bearing
Bearing atau juga dikenal dengan istilah bantalan atau laher merupakan
bagian atau komponen yang memiliki fungsi untuk menahan atau
mundukung suatu poros untuk tetap pada dudukannya. Selain itu, bearing
juga berfungsi untuk mengurangi gesekan yang terjadi antara poros yang
berputar dengan tumpuannya (bagian komponen yang diam yang
menopang poros). Ada beberapa jenis bearing yang ada antara lain :
a. Ball Bearing
Ball bearing merupakan bearing yang paling umum dan tak hanya
digunakan untuk automotive equipment. Biasanya komponen ini
digunakan pada mesin dan alat-alat rumah tangga. Bearing ini punya
kinerja sederhana tapi gerak putarnya efektif. Sehingga menjadi

bearing yang paling banyak dipakai karena bisa mewakili baik beban
putar (radial load) ataupun beban tekan dari samping (thrust load).
Meski punya kemampuan bagus, tetapi usahakan untuk dipakai pada
beban yang tidak terlalu berat.
Gambar 5.8 Ball Bearing

b. Roller Bearing
Ilustrasi paling mudah untuk perlengkapan automotive jenis bearing
tipe roller ini adalah conveyor belt, dimana bearing di beri beban
cukup berat. Sesuai namanya, roller bearing berupa roller yang
berbentuk silinder, dan kinerjanya adalah kontak antara bagian dalam
(inner race) dan bagian luar (outer race) bukan bertumpu pada satu
titik seperti pada ball bearing, tapi segaris (sesuai lebar roller). Karena
titik tumpunya lebih lebar atau lebih dari satu titik, maka kekuatan
tumpuan bebannya juga lebih besar. Roller bearing ini juga bervariasi
termasuk Needle Bearing, yakni menggunakan silinder dengan
diameter yang sangat kecil, karena itulah, disamakan dengan jarum
(needle).
Gambar 5.9 Roller Bearing

c. Ball Thrust Bearing

Jenis bearing automotive equipment ini ini punya aplikasi khusus, tak
umum seperti jenis sebelumnya. Jenis bearing ini hanya digunakan
untuk aplikasi dengan putaran gerak rendah. Tidak bisa dipakai untuk
radial load, misalnya untuk benda yang biasanya menggunakan ball
thurst bearing seperti meja makan model putar, kursi, lemari kecil dan
sejenisnya.
Gambar 5.10 Ball Thrust Bearing

d. Roller Thrust Bearing
Roller thurst bearing bisa menahan beban cukup berat, biasa dipakai
di Gear Set kendaraan seperti transmisi atau Gear Box mobil, dimana
butuh rumah dan rotating shaft. Gigi matahari yang dipakai
ditransmisi mobil juga butuh bearing ini.
Gambar 5.11 Roller Thrust Bearing

e. Tapered Roller Bearing
Komponen ini juga tak kalah penting untuk perlengkapan otomotif
kendaraan khususnya mobil. Inilah jenis bearing automotive
equipment yang biasa dipakai di tromol mobil, dimana roller

bearingnya punya dua bagian yang saling bersebrangan arah. Dengan

begitu, dua roller bearing ini bisa menahan beban (trust load) dari dua
arah tersebut.
Gambar 5.12 Tapered Roller Bearing

f. Magnetic Bearing
Sebagai jenis terakhir dalam ulasan ini, Magnetic Bearing juga punya
peran yang boleh dibilang mumpuni, inilah bearing paling modern
dengan daya kerja atau putaran tinggi. Biasanya bearing ini dipakai
pada sistem dan perangkat tertentu seperti Flywheel. Dengan bantuan
magnetic bearing ini, maka flywheel bisa terapung di medan magnet.
Beberapa tipe flywheel bisa berputar lebih dari 50 ribu rpm.
Bandingkan dengan Roller Bearing biasa atau Ball Bearing yang akan
langsung meleleh dalam kecepatan ini. Karna magnetic bearing tidak
punya moving part, maka kecepatan putarnya bisa sangat cepat.
Gambar 5.13 Magnetic Bearing
g. Selvee Bearing

Bentuk yang sangat sederhana dari solid bearing adalah Sleeve

Bearing atau juga disebut bushings. Sleeve bearing umumnya
dipakai pada shaft yang bergerak dari awal.
Gambar 5.14 Sleeve Bearing
Mesin double chain mill crusher yang ada di PT. Petrokimia Gresik
menggunakan bearing berjenis sleeve bearing dengan tipe H2320
dengan spesifikasi :
H = Sleeve for shafts in metric dimensions
d1 = 90 mm
d = 100 mm
d3 = 130 mm

b1 = 97 mm
b = 18 mm
b4 = 20 mm
G = M 100x2
Mesin double chain mill crusher yang ada di PT. Petrokimia Gresik
Gambar 5.15 Bearing Double Mill Chain Crusher
 Pembongkaran
a. Lepas baut plug ujung shaft.
b. Lepas flywheel dengan tracker bolt.
c. Lepas cover house bearing.
d. Lepas spacer ring.
e. Lepas deflector bearing.
f. Lepas baut house bearing.
g. Pasang chain block di ujung shaft sebagai penahan shaft.
h. Tarik keluar hause bearing dengan tracker bolt dari dudukannya.
i. Pasang temporary support (rod) pada dudukan bearing.
j. Lepas chain block di ujung shaft.
k. Turunkan house bearing dari shaft.
 Pemeriksaan
a. Bersihkan semua bagian yang telah dibongkar.
b. Periksa semua bagian-bagian secara fisik.

 Joint ventilasi, pipping, dan sistem lubrikasi.

 Oil seal permukaan dan alur O ring dari spacer ring.
 Dudukan bearing pada shaft.
 Shaft dan bagian dalam bracing tube dari kotoran dan sisa
geram.
 Dudukan hause bearing.
c. Periksa kelengkapan hause bearing assembly (O ring, lubang
lubrikasi)
 Pemasangan
a. Pasang bearing pada hause bearing dengan perlakuan panas.
b. Olesi dengan pasta gasket dudukan hause bearing.
c. Pasang baut adjuster sebanyak 4 buah sebagai guide dan tracker.
d. Naikkan hause bearing diujung shaft.
e. Stel posisi hause bearing pada adjuster bolt (perhatikan line piping
lubrikasi)
f. Pasang chain block diujung shaft dan lepas temporary support
(rod).
g. Tracker hause bearing, pastikan masuknya merata sehingga
bearing tidak keluar dari dudukannya di hause bearing.
h. Lepas adjuster bolt dan pasang bolt dan nut.
i. Kencangi baut dengan kunci momen
j. Yakinkan bearing dapat berputar tanpa kelainan.
k. Pasang deflector bearing dan spacer ring.
l. Pasang oil seal.
m. Olesi dengan pasta gasket cover hause bearing.
n. Pasang cover hause bearing dan pastikan bibir oil seal berfungsi
dengan baik.
o. Kerasi baut-baut dengan merata.

p. Pasang labyrinth.
q. Pasang flywheel.
r. Pasang baut plug, pastikan flywheel dan labyrinth dapat berputar
tanpa kelainan.
s. Pasang pipa lubrikasi.
t. Greasing labyrinth dan running.
5.3.2 V-Belt
V-belt berfungsi sebagai penyambung daya poros yang satu ke poros
yang lain melalui pully seiring mengikuti laju putaran pada mesin atau alat
yang dikaitkan. Belt ini sangat vital kegunaannya, apabila rusak atau putus
maka otomatis mesin tidak dapat menghasilkan daya dan dapat
mengakibatkan mesin bisa mati mendadak. Mesin double chain mill crusher
yang ada di PT. Petrokimia Gresik menggunakan V-belt bertipe 5V1320
dengan spesifikasi :
bo = 0.63 inch / 1.6 cm

h = 0.55 inch / 1.4 cm
l = 132 inch / 335.3 cm
 Pembongkaran
a. Pasrikan mesin dalam kondisi berhenti beroprasi.
b. Gunakan APD yang sesuai.
c. Siapkan peralatan untuk membongkar.
d. Lepas cover.

e. Kendurkan house bearing namun tidak sampai lepas.

f. Lepaskan v-belt dari pulley dengan cara mencongkel menggunakan
obeng. Lakukan langkah tersebut sambil memutar pulley hingga V-
belt terlepas.
 Pemeriksaan
a. Bersihkan semua bagian yang telah di bongkar.
b. Periksa semua bagian secara fisik.
c. Periksa semua kelengkapan. Pastikan V-belt sesuai spesifikasi.
 Pemasangan
a. Pasang V-belt ke pulley dengan cara mencongkel menggunakan
obeng. Lakukan langkah tersebut dengan memutar pulley secara
perlahan.
b. Lakukan penyetelan kekencangan V-belt menggunakan tension
gauge dengan cara :
 Ukur jarak antar kedua poros.
 Atur O-ring bagian bawah yang ada pada tension gauge
sesuai dengan jarak kedua poros.
 Atur O-ring bagian atas ke 0
 Cari alat bantu seperti penggaris, letakkan di atas kedua
pulley.
 Tekan tension gauge ke V-Belt secara perlahan hingga O-
ring sejajar dengan penggaris dan O-ring bagian atas
menunjukkan sesuai kebutuhan.
c. Kencankan baut house bearing dengan menggunakan kunci 24
d. Lakukan pengecekan sebelum mesin beroprasi. pastikan V-belt
bekerja sebagaimana mestinya.

e. Pasang cover.
f. Kembalikan peralatan ke tempatnya.

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dalam kerja praktik ini adalah:
1. PT Petrokimia gresik adalah badan usaha milik Negara (BUMN) yang
bergerak di bidang industri pupuk dan juga bahan lainnya sebagai bahan
sampingan produk utama PT Petrokimia Gresik. Selain itu PT Petrokimia
Gresik juga mempunyai anak perusahaan yang bergerak di bidang industri
kimia, engineering, dan jasa konsultan.
2. Departemen Pemeliharaan pada Pabrik II PT Petrokimia Gresik
bertanggung jawab terhadap perawatan dan pemeliharaan seluruh mesin-
mesin pada pabrik II, yaitu seksi pabrik NPK PHONSKA I sampai IV,
pabrik NPK GRANULASI I sampai IV, Pabrik PF-1 dan pabrik ZK.
3. Departemen Pemeliharaan II pada PT Petrokimia Gresik bertanggung
jawab terhadap semua Equitment pabrik untuk terjadinya kelancaran
proses produksi
4. Proses Pemeliharaan pada Mesin Double Chain Mill Crusher pada pabrik
PHONSKA IV pada pabrik II di PT.Petrokimia Gresik dilakukan secara
Preventive antara lain :
 Adjustment rotor
 Greasing
Corrective meliputi :
 Penggantian bearing
 Penggantian V-belt
Shutdown maintenance
 Tingkat keausan masing-masing hammer

 Tingkat keausan pada permukaan drum rotor

 Clearence ujung hammer terhadap permukaan drum rotor
 Keausan V-Belt terhadap groove pulley
 Tension V-Belt
 Oil Reducer posisi drum rotor
 Scaling produk pada inlet/ outlet chute
 Lubrication system apakah bekerja dengan baik
6.2 Saran
Dalam laporan ini terdapat beberapa saran, antara lain:
1. Sebaiknya sebelum kerja praktek dumulai, diawal classroom diadakan tour
plan untuk mengetahui wilayah-wilayah PT.Petrokimia Gresik secara
lengkap.
2. Sebaikya mahasiswa diberikan baju khusus atau wearpack untuk digunakan
di lapangan.
3. Praktikan harusnya lebih aktif dalam hal apapun.


Laporan Crusher Afiennanda POLINEMA

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Crusher Afiennanda POLINEMA

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktek Kerja Lapangan

PT. Petrokimia Gresik

1.1 Latar Belakang

Jurusan Teknik Mesin 1

PT .PETROKIMIA GRESIK merupakan pabrik pupuk terlengkap. PT.

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Batasan Masalah Kerja Praktek

Jurusan Teknik Mesin 2

1.4.1 Tujuan Umum

1.4.2 Tujuan Khusus

Jurusan Teknik Mesin 3

1.5 Pelaksanaan Kegiatan

1.6 Sistematika Penulisan

Jurusan Teknik Mesin 4

2.1 Sejarah Singkat Berdirinya PT. Petrokimia Gresik.

Jurusan Teknik Mesin 5

Jurusan Teknik Mesin 6

8. Perluasan Kedelapan (2006-2009)

Jurusan Teknik Mesin 7

2.2 Lokasi Industri PT. Petrokimia Gresik

Jurusan Teknik Mesin 8

1. Kecamatan Gresik, meliputi :

2.3 Logo Perusahaan dan Arti

Gambar 2.1 Logo PT. Petrokimia Gresik

Jurusan Teknik Mesin 9

2.3.1 Dasar Pemilihan Logo

2.3.2 Arti Logo

Jurusan Teknik Mesin 10

2.5 Nilai – nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik

2.6 Tri Darma Karyawan

2.7 Unit Produksi

Jurusan Teknik Mesin 11

Gambar 2.2 Produk PT. Petrokimia Gresik *

Jurusan Teknik Mesin 12

Kapaitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa

2.7.2 Unit Produksi II (Unit Pupuk Phospat)

Jurusan Teknik Mesin 13

2.7.3 Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat)

2.8 Unit Prasarana

Jurusan Teknik Mesin 14

2.8.1 Dermaga Khusus

Gambar 2.3 Dermaga PT. Petrokimia Gresik *)

Dermaga Khusus ini berfungsi sebagai penunjang kegiatan transportasi

Jurusan Teknik Mesin 15

1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi

2.8.2 Unit Pengolahan Air

Gambar 2.4 Unit Penjernihan Air PT. Petrokimia Gresik *)

2.8.3 Pembangkit Tenaga Listrik

Jurusan Teknik Mesin 16

2.8.4 Work Shop

2.8.5 Ban Berjalan (Belt Conveyor)

Jurusan Teknik Mesin 17

2.8.7 Kebun Percobaan

Gambar 2.5 Kebun Percobaan PT. Petrokimia Gresik *)

Untuk menguji hasil riset dan formula yang diperoleh di laboratorium,

2.8.8 Unit Utilitas Batubara

Gambar 2.6 Utilitas Batubara PT. Petrokimia Gresik *)

Jurusan Teknik Mesin 18

Memiliki kapasitas steam 2 x 150 ton/jam, serta tenaga listrik sebesar 25

2.9 Fasilitas Penunjang

2.9.1 Kerohanian, Pendidikan, Sosial & Kesehatan

2.9.2. Fasilitas / Pembinaan Olah Raga & Kesenian

Jurusan Teknik Mesin 19