Pembuatan Rangka Bus TransJakarta

UNIVERSITAS DIPONEGORO
PEMBUATAN RANGKA BUS TRANSJAKARTA

MENGGUNAKAN CHASSIS SCANIA K250UB
CV. LAKSANA KAROSERI
MAGANG INDUSTRI
Donny Prasetyo Prayitno

40040217640013
PROGRAM STUDI DIPLOMA IV

REKAYASA PERANCANGAN MEKANIK
SEKOLAH VOKASI
SEMARANG
2022
UNIVERSITAS DIPONEGORO
PEMBUATAN RANGKA BUS TRANSJAKARTA

MENGGUNAKAN CHASSIS SCANIA K250UB
MAGANG INDUSTRI
Diajukan sebagai salah satu syarat

untuk memperoleh gelar Sarjana Terapan

40040217640013
PROGRAM STUDI DIPLOMA IV

REKAYASA PERANCANGAN MEKANIK
SEKOLAH VOKASI
SEMARANG
2022
2
HALAMAN PENGESAHAN
Laporan Magang Industri di CV. Laksana Karoseri. Yang telah dilaksanakan
mulai tanggal 25 November 2020 sampai dengan 25 Desember 2020,
disusun oleh :
Nama : Donny Prasetyo Prayitno
NIM : 40040217640013
Judul : Pembuatan Rangka Bus TransJakarta Menggunakan Chassis
Scania K250UB
Telah disetujui untuk diseminarkan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh
gelar Sarjana Terapan pada Program Studi Diploma IV Rekayasa Perancangan Mekanik
Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro Semarang, pada :
Hari : Kamis
Tanggal : 25 Agustus 2022
Mengetahui, Menyetujui,
Ketua Program Studi DIV
Dosen Pembimbing
Rekayasa Perancangan Mekanik
Dr. Seno Darmanto, S.T., M.T. Bambang Setyoko, S.T., M.Eng.

NIP. 197110301998021001 NIP.196809011998021001
i
HALAMAN PENGESAHAAN
Laporan Magang Industri di CV. Laksana Karoseri, Ungaran, Jawa Tengah
yang telah dilaksanakan mulai tanggal 25 November 2020 sampai dengan 25
Desember 2020, disusun oleh:
Nama : Donny Prasetyo Prayitno
NIM : 40040217640013
Judul : Pembuatan Rangka Bus TransJakarta Menggunakan Chassis

Scania K250UB
Telah disetujui untuk diseminarkan sebagai salah satu syarat untuk
memperoleh gelar Sarjana Terapan pada Program Studi Diploma IV Rekayasa
Perancangan Mekanik Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro Semarang pada:
Hari : Jumat
Tanggal : 25 Desember 2020
Ungaran, 25 Desember 2020

Menyetujui,
HRD & Training Manager
Agung Ridho Cahyono, SE, MM
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penyusun ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala
rahmat-Nya sehingga dapat menyelesaikan laporan magang dengan judul
“Pembuatan Rangka Bus TransJakarta Menggunakan Chassis Scania K250UB”.
Kerja Praktik ini dilaksanakan mulai tanggal 25 November 2020 sampai
dengan 25 Desember 2020 Kerja praktik ini merupakan salah satu mata kuliah
yang wajib dilaksanakan sebagai salah satu syarat kelulusan pada Program Studi
Sarjana Terapan Rekayasa Perancangan Mekanik Departemen Teknologi Industri
Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro.
Dalam menyelesaikan laporan kerja praktek ini, penulis mendapatkan
banyak sekali doa, bantuan, dan dukungan dari berbagai pihak. Atas berbagai
bantuan dan dukungan tersebut, pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Prof. Dr. Ir Budiyono, M.Si, selaku Dekan Sekolah Vokasi
Universitas Diponegoro;
2. Dr. Seno Darmanto, ST, MT, selaku Ketua Program Studi Sarjana
Terapan Rekayasa Perancangan Mekanik Sekolah Vokasi
Universitas Diponegoro;
3. Bambang Setyoko S.T., M.Eng, selaku dosen pembimbing yang
telah banyak memberikan arahan dan masukan kepada penyusun
dalam pelaksanaan magang dan juga penyelesaian laporan magang;
iii
4. Seluruh dosen dan staf pengajar Program Studi Sarjana Terapan
Rekayasa Perancangan Mekanik;
5. Kedua orang tua saya atas support yang selalu diberikan selama ini.
6. Teman-teman S.Tr Rekayasa Perancangan Mekanik Universitas
Diponegoro.
7. Semua pihak yang terlibat dalam penulisan laporan magang ini.
Penulis menyadari masih banyak yang dapat dikembangkan pada laporan
kerja praktek ini. Oleh karena itu penulis menerima setiap masukan dan kritik
yang diberikan. Semoga laporan magang ini dapat memberikan manfaat baik bagi
penulis sendiri dan semua pihak khususnya mahasiswa S.Tr Rekayasa
Perancangan mekanik.
Semarang, 19 April 2022
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................. i

HALAMAN PENGESAHAN................................ Error! Bookmark not defined.
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
DAFTAR ISI ............................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................1
1.1 Latar Belakang ..........................................................................................1
1.2 Tujuan dan Manfaat Magang Industri .......................................................3
1.2.1 Tujuan Magang Industri.........................................................................3
1.2.2 Manfaat Magang Industri.......................................................................3
1.3 Tempat dan Waktu Pelaksanaan ................................................................4
1.4 Batasan Masalah ........................................................................................4
1.5 Metode Pengumpulan Data .......................................................................4
1.5.1 Metode Observasi ..................................................................................5
1.5.2 Metode Interview ...................................................................................5
1.5.3 Metode Literatur ....................................................................................5
1.5.4 Metode Bimbingan ................................................................................5
1.6 Sistematika Penyusunan Laporan ..............................................................5
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN .......................................................7
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan .......................................................................7
2.2 Visi dan Misi Perusahaan ..........................................................................9
2.2.1 Visi Perusahaan....................................................................................10
2.2.2 Misi Perusahaan ...................................................................................10
2.3 Struktur Organisasi Perusahaan ...............................................................11
2.4 Produk CV. Laksana Karoseri .................................................................12
2.5 Gambaran Proses Produksi CV. Laksana Karoseri .................................13
2.5.1 Preparation ..........................................................................................13
2.5.2 Pembuatan Rangka Body (Framing)....................................................14
2.5.3 Proses Platting (Pengeplatan) ..............................................................15
2.5.4 Gosok Body ..........................................................................................16
v
2.5.5 Proses Dempul (Putty) .........................................................................17
2.5.6 Proses Pengecatan (Painting) ..............................................................17
2.5.7 Trimming..............................................................................................18
2.5.8 Finishing ..............................................................................................19
2.5.9 Pre-Delivery Inspection (PRI) .............................................................20
BAB III PROSES PRODUKSI ..............................................................................21
3.1 Latar Belakang Topik ..............................................................................21
3.2 Dasar Teori ..............................................................................................21
3.2.1 Trans Jakarta ........................................................................................21
3.2.2 Scania Seri K250UB ............................................................................23
3.3 Alat dan Bahan Pembuatan Rangka ........................................................26
3.3.1 Material ................................................................................................26
3.3.2 Alat.......................................................................................................27
3.4 APD (Alat Pelindung Diri) ......................................................................32
BAB IV PEMBUATAN RANGKA BUS TRANS JAKARTA DENGAN
CHASSIS SCANIA K250UB ................................................................................35
4.1 Persiapan Material Pembuatan Rangka ...................................................35
4.1.1 Pengukuran Material ............................................................................35
4.1.2 Pemotongan Material ...........................................................................35
4.1.3 Pembendingan Pipa Material ...............................................................36
4.2 Proses Pembuatan Rangka Bus Station 0 dan Station 1 ..........................38
4.2.1 Pelepasan Komponen ...........................................................................38
4.2.2 Pembuatan Rangka Dasar ....................................................................38
4.3 Proses Pembuatan Rangka Station 2 .......................................................43
4.3.1 Pembuatan Rangka Samping ...............................................................44
4.3.2 Pembuatan Rangka Atap ......................................................................47
4.3.3 Pemasangan Rangka Kap Depan .........................................................52
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................53
5.1 Kesimpulan ..............................................................................................53
5.1.1 Penyebab Cacat Las .............................................................................53
5.1.2 Upaya Pencegahan Terjadinya Cacat Las ............................................55
5.2 Saran ........................................................................................................56
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................57
LAMPIRAN ........................................................... Error! Bookmark not defined.
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Logo CV. Laksana Karoseri ................................................................7

Gambar 2. 2 Struktur organisasi CV. Laksana Karoseri ........................................11
Gambar 2. 3 Intercity bus CV. Laksana Karoseri ..................................................12
Gambar 2. 4 Touring coach bus CV. Laksana Karoseri ........................................12
Gambar 2. 5 City bus CV. Laksana Karoseri .........................................................13
Gambar 2. 6 Proses preparation .............................................................................14
Gambar 2. 7 Body on chassis .................................................................................14
Gambar 2. 8 Proses pembuatan ..............................................................................15
Gambar 2. 9 Lambung kanan kiri ..........................................................................16
Gambar 2. 10 Plat samping ....................................................................................16
Gambar 2. 11 Proses gosok body ...........................................................................17
Gambar 2. 12 Proses pendempulan ........................................................................17
Gambar 2. 13 Pemasangan interior ........................................................................19
Gambar 2. 14 Pemasangan audio ...........................................................................19
Gambar 2. 15 Proses pemerikan komponen elektrikal...........................................20
Gambar 2. 16 Pre-delivery inspection ....................................................................20
Gambar 3. 1 Chassis Scania K250UB....................................................................23
Gambar 3. 2 Pipa galvanis......................................................................................26
Gambar 3. 3 Mesin crane.......................................................................................27
Gambar 3. 4 Mesin bending...................................................................................28
Gambar 3. 5 Mesin potong pipa galvanis...............................................................29
Gambar 3. 6 Mesin las MIG...................................................................................30
Gambar 4. 1 Proses pemotongan pipa secara manual............................................36

Gambar 4. 2 Menu pada mesin bending.................................................................37
Gambar 4. 3 Proses bending...................................................................................37
Gambar 4. 4 Proses pemotongan chassis...............................................................40
Gambar 4. 5 Proses pengangkatan chassis.............................................................41
Gambar 4. 6 Proses kalibrasi chassis.....................................................................42
Gambar 4. 7 Rangka dasar pada chassis................................................................43
vii
Gambar 4. 8 Proses pengelasan rangka samping...................................................46
Gambar 4. 9 Proses pemasangan rangka samping pada rangka dasar...................47
Gambar 4. 10 Desain rangka atap..........................................................................47
Gambar 4. 11 Material rangka atap hasil pembendingan.......................................49
Gambar 4. 12 Pengelasan rangka atap pada jig......................................................50
Gambar 4. 13 Alat pengeplatan rangka atap..........................................................50
Gambar 4. 14 Proses pengeplatan pada rangka atap..............................................51
Gambar 4. 15 Proses pemasangan rangka atap pada rangka samping...................52
Gambar 4. 16 Rangka kap depan hasil
pembendingan...........................................52
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Spesifikasi Scania K250UB ............................................................................. 25

Tabel 4. 1 Ukuran material untuk rangka dasar.................................................................39
Tabel 4. 2 Ukuran material untuk rangka samping...........................................................44
Tabel 4. 3 Ukuran material untuk rangka
atap...................................................................48
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Salah satu usaha pemerintah yang sangat tepat untuk memenuhi
kebutuhan dibidang pembangunan nasional adalah dengan meningkatkan mutu
sumber daya manusia. Pemerintah dalam hal ini DIKTI selalu berusaha mencetak
sumber daya manusia yang terampil dan siap bersaing di dunia kerja, baik di
bidang sosial maupun dibidang keteknikan. Sekolah Vokasi UNDIP sebagai
Lembaga Pendidikan Tenaga Kependidikan (LPTK) dan penghasil tenaga ahli
madya teknik dan sarjana terapan, perlu membekali mahasiswanya dengan
kompetensi teknis berdasarkan pengalaman nyata di lapangan dan kompetensi
kewirausahaan melalui teori di kampus dan pengalaman langsung di kampus dan
pengalaman langsung di lapangan (industri). Pembekalan kedua kompetensi ini
ditempuh melalui Program Praktik Magang Industri, baik Praktik Industri reguler
yang selama ini sudah berjalan dengan baik maupun melalui Praktik Industri
berwawasan kewirausahaan.
CV. Laksana Karoseri merupakan salah satu perusahaan nasional yang
bergerak pada bidang manufaktur. Perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur
yang menggunakan peralatan identik dapat dipelajari oleh mahasiswa jurusan
pendidikan teknik mesin, sehingga akan memberi pandangan luas mahasiswa
terhadap berbagai peralatan yang ada.
Dengan dilaksanakannya Praktik Industri di CV. Laksana Karoseri, mahasiswa
Sekolah Vokasi UNDIP dapat mengetahui dan memahami berbagai kegiatan
produksi, baik sistemik maupun praktik. Selain itu, mahasiswa mampu
1
mengetahui berbagai teknologi yang diterapkan di CV. Laksana Karoseri sesuai
dengan bidang
2
keteknikan yang ditekuni mahasiswa tersebut selama belajar di Sekolah Vokasi
UNDIP.
Proses produksi bus di CV. Karoseri Laksana terdiri dari berbagai
proses. Salah satunya adalah proses pembuatan rangka. Proses pembuatan rangka
berpengaruh besar terhadap kualitas dari proses-proses selanjutnya, termasuk
dalam hal keamanan. Proses pembuatan rangka terdiri dari proses crossmember,
rangka samping kiri dan kanan, atap, rangka kap depan dan tahap pemasangan
atau perakitan.
1.2 Tujuan dan Manfaat Magang Industri
1.2.1 Tujuan Magang Industri
1. Menjelaskan tatacara atau manajemen industri yang ada di CV.
Laksana Karoseri.
2. Menjelaskan jenis dan penggunaan peralatan–peralatan yang ada di
bagian komponen produksi di CV. Laksana Karoseri.
3. Mengetahui gambaran umum proses industri yang dilaksanakan di
CV. Laksana Karoseri.
1.2.2 Manfaat Magang Industri
Manfaat kerja magang yang diperoleh penulis antara lain:
1. Memperoleh pengetahuan sekaligus pengalaman tentang berbagai
kegiatan dan aktivitas dalam perusahaan khususnya yang berkaitan
dengan teknik mesin.
3
2. Mahasiswa mendapatkan pengalaman kerja, menambah sikap
profesioanlisme dan disiplin di perusahaan sebagai gambaran
kepada mahasiswa yang nantinya akan terjun ke dunia kerja.
3. Dapat mengetahui korelasi antara ilmu yang diberikan di bangku
kuliah dengan kondisi aktual di industri.
1.3 Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Dalam Penyusunan laporan Praktek Magang / Job Training ini penulis
melaksanakan praktek pada divisi bodi dan rangka khusus untuk bagian
pembuatan Rangka Samping, Atap, dan Kap depan Bus di CV. Laksana Karoseri.
Dan Praktek Magang / Job Training Selama 4 minggu yaitu :
Waktu : 25 November 2020 – 25 Desember 2020
Tempat : CV. LAKSANA KAROSERI
Alamat : Jl. Raya Ungaran Km. 24,9 Semarang, Jawa Tengah
Hari Praktek : Senin s/d Jum’at
1.4 Batasan Masalah
Batasan-batasan masalah pada penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Penelitian dilakukan pada CV. Laksana Karoseri
2. Penelitian dilakukan hanya berfokus pada proses pembuatan rangka
bus
1.5 Metode Pengumpulan Data
Dalam penyusunan laporan praktik ini diperlukan informasi dan bahan-
bahan yang berkaitan dengan judul dan tujuan penulisan laporan. Informasi dan
bahan-bahan tersebut diperoleh dengan metode:
4
1.5.1 Metode Observasi
Dalam metode ini penulis melakukan tinjaun langsung terhadap
beberapa objek di perusahaan. Sehingga akan diperoleh data secara langsung dan
nyata yang ada kaitannya dengan judul laporan guna mengambil kesimpulan.
1.5.2 Metode Interview
Metode ini dilakukan penulis dengan cara mengajukan pertanyaan
kepada: Pembimbing lapangan, Operator dan Karyawan perusahaan. Metode ini
dilakukan guna memperjelas pengamatan yang sudah dilakukan sebelumnya dari
hasil observasi. Dengan demikian didapatkan data yang lebih banyak dan akurat
demi melengkapi materi dalam penyususunan laporan ini.
1.5.3 Metode Literatur
Metode literatur diperlukan sebagai pelengkap dasar teori dan sebagai
pembanding antara teori-teori yang ada pada buku dengan kenyataan yang ada di
lapangan. Metode ini dilakukan dengan cara membaca buku-buku teknik yang
terdapat di perpustakaan perusahaan ataupun dari sumber-sumber lain yang ada
kaitannya dengan judul laporan.
1.5.4 Metode Bimbingan
Bertujuan untuk mendapatkan tambahan pengetahun dan saran dari
dosen pembimbing serta koreksi terhadap kesalahan-kesalahan yang terjadi dalam
penyusunan laporan praktik industri.
1.6 Sistematika Penyusunan Laporan
Berasal dari data administrasi teknis dan non teknis, yang kemudia data-
data terserbut dikumpulkan secara terperinci, hal ini dimaksudkan agar
5
mempermudah dalam memahami isi laporan ini. Ada pun sistematika penyusunan
laporan ini sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini membahas tentang latar belakang praktik kerja lapangan, tujuan praktik
kerja lapangan, latar belakang pemilihan tempat, manfaat praktik kerja lapangan,
rumusan masalah, pembatasan masalah, waktu dan tempat pelaksanaan, metode
pengumpulan data, dan sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini membahas tentang sejarah berdirinya perusahaan, lokasi perusahaan dan
tata letak perusahaan, bidang usaha dan produk yang dihasilkan, daerah
pemasaran, struktur organisasi perusahaan, sistem waktu kerja, visi misi dan
kebijakan mutu perusahaan, ketenagakerjaan, fasilitasproduksi, keselamatan dan
kesehatan kerja.
BAB III PRINSIP KERJA

Bab ini membahas tentang deskripsi magang indrustri, kegiatan selama
mengikuti praktek indrustri di CV. Laksana Karoseri, waktu pelaksanaan,
dan penempatan magang selama diperusahaan.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini membahas tentang proses perakitan rangka Bus Transjakarta
dengan chassis Scania K250UB yang dilakukan di CV. LAKSANA
KAROSERI Ungaran, Jawa Tengah.
BAB V PENUTUP
Bab ini membahas tentang simpulan yang diambil dari keseluruhan
laporan dan saran – saran yang diberikan.
6
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan
Gambar 2. 1 Logo CV. Laksana Karoseri

Sumber: CV. Laksana Karoseri
Perjalanan CV. Laksana Karoseri sebagai karoseri diawali pada tahun
1967 di Semarang. Laksana memulai perjalanan pertama sebagai toko mesin
otomotif. Dengan pertumbuhan yang pesat pada tiga tahun pertama, pada tahun
1970 Laksana berpindah ke lokasi yang baru dan lebuh luas. Seiring waktu,
beberapa divisi baru didirikan. Akhirnya pada tahun 1977 Laksana merilis produk
karoseri pertama yaitu Mitsubishi T-120 minivan.
Pesatnya pertumbuhan divisi auto-manufaktur membutuhkan lokasi yang
lebih luas, hingga pada tahun 1978 divisi ini berpindah ke Ungaran, dalam lahan
seluas 5.000 m². Seiring waktu berjalan, kapasitas produksi pun semakin
ditingkatkan. Perluasan dilakukan demi memenuhi target produksi. Lepas tahun
2010 luas dari karoseri ini sudah mencapai kurang lebih 70.000 m² dan hingga
kini menjadi base dari karoseri Laksana. Saat ini pabrik produksi di Ungaran telah
berkembang hingga seluas 100.000 m².
Berbagai inovasi yang dilahirkan mengukuhkan Laksana sebagai
karoseri terbesar di Indonesia hingga saat ini. Dengan kapasitas produksinya
7
mencapai 1.500 bus per-tahun, Laksana sangat teliti akan detail dari setiap
produknya sehingga
8
menjamin kepuasan, kenyamanan, dan keselamatan penumpangnya.
Tercatat sejak 2009 Laksana mulai mengekspor produk ke luar negeri dengan
volume yang bertambah setiap tahunnya.
Pangsa pasar Laksana sekarang adalah bus menengah dan bus besar.
Jangkauan terbesar produknya meliputi bus touring, bus antar kota, bus kota, dan
bus pariwisata. Konsumen terbesar Laksana meliputi operator lokal bus kota,
operator bus antar kota lokal, operator bus wisatawan lokal, bus pemerintahan dan
perusahaan seperti Schlumberger, Chevron Pacific Indonesia, Saipem Indonesia,
YKK Zipper, Theiss Indonesia.
Sampai saat ini CV. Laksana Karoseri mempunyai 1500 karyawan
dengan Bapak Iwan Arman sebagai Direktur Utama dan kedua anak beliau Bapak
Stefan Arman sebagai Direktur Teknik dan Bapak Alvin Arman sebagai Direktur
Finance & Accounting.
2.2 Visi dan Misi Perusahaan
Berikut merupakan informasi umum CV. Laksana Karoseri:
a. Kantor Pusat (Main Office)
Alamat : Jl. Kompol Maksum no. 197, Semarang (50242)
Telp : +62 24 8314 889/8314 708
b. Kantor Cabang (Branch Office)
Alamat : Jl. Kudin no. 66, Jakarta, Indonesia 13570
Telp : +62 878 7724 4949
Fax : +62 21 8009774
Email : karoserilaksana@gmail.com
9
c. Pabrik (Factory)
Alamat : Jl. Raya Ungaran Km. 24,9, Semarang (50052)
Telp : +62 24 6921 070/6923309
Fax : +62 24 6921 376
Email : karoserilaksana@gmail.com
Website : www.laksanabus.com
2.2.1 Visi Perusahaan
Visi CV. Laksana Karoseri untuk menjadi partner terbaik bagi operator
bus di Asia melalui pengembangan berkesinambungan dan berintegritas,
kerjasama dan inovasi. CV. Laksana Karoseri berkomitmen untuk menjadi
perusahaan yang paling maju dalam teknologi, serta produsen kelas dunia dalam
industri kendaraan komersial (khususnya di industri bus).
2.2.2 Misi Perusahaan
Misi CV. Laksana Karoseri untuk selalu memberikan rasa aman, desain
produk yang inovatif dan bus berkualitas dunia yang sesuai dengan berbagai
kebutuhan pelanggan. CV. Laksana Karoseri mengutamakan pentingnya bekerja
dekat dengan pelanggan, mengadopsi proses kerja yang terbaik di kelasnya dan
menentukan fungsi komunikasi, partisipasi, manajemen mandiri dan berkerjasama
untuk menghasilkan produk terbaik.
10
2.3 Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi CV. Laksana Karoseri disusun sesuai dengan visi dan
misi perusahaan yang diemban dengan sasaran jangka panjang untuk dapat diakui
sebagai perusahaan kelas dunia yang unggul di Indonesia.
Untuk itu struktur organisasi yang efektif dan efisien diterapkan dengan
tujuan seluruh bagian yang ada di dalam perusahaan mampu bekerja secara
maksimal untuk mencapai tujuan perusahaan seperti berikut ini:
Gambar 2. 2 Struktur organisasi CV. Laksana Karoseri

11
2.4 Produk CV. Laksana Karoseri
CV. Laksana Karoseri mengeluarkan beberapa varian produk bus besar
untuk memenuhi kebutuhan pasar domestik dan luar negeri. Bus besar ini dapat
disesuaikan peruntukannya untuk berbagai kcbutuhan, seperti bus pariwisata dan
bus antar kota. Selain bus besar, CV. Laksana Karoseri juga memproduksi bus
sedang yang berkapasitas 20-35 seats.
1. Intercity Bus
Gambar 2. 3 Intercity bus CV. Laksana Karoseri

2. Touring Coach
Gambar 2. 4 Touring coach bus CV. Laksana Karoseri

12
3. City Bus
Gambar 2. 5 City bus CV. Laksana Karoseri

2.5 Gambaran Proses Produksi CV. Laksana Karoseri
2.5.1 Preparation
Proses ini merupakan proses penting dari sebuah pembuatan body bus,
dimana ketika chassis bus datang dari pemesan maka chassis wajib diperlakukan
khusus sebelum masuk ke sebuah “line process”, karena dalam proses pembuatan
body bus akan banyak proses pengelasan maka beberapa komponen bawaan
chassis wajib dilepas untuk menghindari kontak, terbakar, atau rusak karena
proses tersebut, biasanya yang wajib dilepas adalah baterai (accu), tangki BBM,
stir, dan beberapa komponen elektrik lainnya,dan sebelum masuk ke proses
selanjutnya perlu dipersiapkan peralatan untuk melindungi komponen-komponen
yang tidak lepas dari chassis contoh roda, engine dan kabel elektrik.
Melindunginya cukup ditutup dengan kain anti panas untuk menghindari percikan
api dari mesin las yang dapat melukai bahan karet dan plastik
13
Gambar 2. 6 Proses preparation
2.5.2 Pembuatan Rangka Body (Framing)
Setelah proses preparasi siap maka chassis wajib melalui leveling agar
body bus tidak miring selanjutnya masuk ke proses pemasangan rangka body
(frame) dan untuk proses penyambungan rangka body ke chassis harus di las di
atas clam chassis (bracket) karena chassis bus dilarang terkena pengelasan, hal ini
disebabkan dalam proses pengelasan akan terjadi pemanasan pada logam, jika
chassis utama mendapatkan perlakuan panas maka struktur logam akan
mempengaruhi kekuatan dari chassis tersebut, oleh karena itu dipasanglah bracket
(clam chassis) yang dipasang di atas chassis dengan baut. Tahapan pemasangan
body bus: pembuatan lantai, panel kanan/kiri, roof, rangka cowl depan belakang.
Gambar 2. 7 Body on chassis

14
Gambar 2. 8 Proses pembuatan
2.5.3 Proses Platting (Pengeplatan)
Setelah rangka bus jadi maka saatnya proses pengeplatan disemua sisi
panel kanan/kiri, bagasi samping, dan roof. Untuk lantai terkadang ada yang
menggunakan plat, ada juga yang menggunakan polywood tergantung permintaan
pelanggan ,dalam proses pengeplatan yang menjadi fokus utama adalah pada
proses pengeplatan lambung kanan dan kiri karena bagian ini yang biasa menjadi
perhatian apakah produk tersebut baik atau tidak. Biasanya yang menjadi
perhatian adalah kerataan lambung karena jika lambung tidak rata makadalam
proses dempul akan membutuhkan waktu yang lama. Sehingga pada pengeplatan
bagian lambung ini digunakan sebuah mesin dengan nama “Bending origami/
strech machine” yang berfungsi menarik pelat yang panjang dan menempelkannya
pada rangka body sehingga pelat bagian lambung tidak bergelombang atau bisa
juga dengan cara manual dengan menggunakan tracker.
15
Gambar 2. 9 Lambung kanan kiri
Gambar 2. 10 Plat samping

2.5.4 Gosok Body
Gosok body bus ini DXC merupakan proses membersihkan
sebelum menuju proses dempul dan juga proses pelapisan anti panas dan
anti karat pada rangka body bus.
16
Gambar 2. 11 Proses gosok body
2.5.5 Proses Dempul (Putty)
Dempul (putty) bertujuan untuk meratakan permukaan body bus
yang tidak rata sehingga saat proses pengecatan, cat bisa tampak baik
dan rata.
Gambar 2. 12 Proses pendempulan

2.5.6 Proses Pengecatan (Painting)
Pengecatan body bus merupakan proses yang paling penting untuk
penampilan sebuah bus itu sendiri, jika proses pengecatan itu baik maka bus akan
terlihat mewah atau mahal karena dari pengecatan ini bentuk bus sudah mulai
terlihat. Proses pengecatan biasanya melalui beberapa tahapan: epoxy line,
dempul, sander lini, primer coating, dan tahap yang terakhir poles agar proses
17
pengecatan berlangsung lebih cepat biasanya karoseri memiliki sebuah mesin
pemanas/oven agar dapat segera beralih ke proses selanjutnya.
2.5.7 Trimming
Trimming adalah proses pemasangan dari interior bus dimana dari proses
ini sangat penting karena pengerjaan interior bus membutuhkan kerapian dalam
pengerjaan.
Bus dikatakan kelas ekonomi atau eksekutif tergantung dari isi dari
interior bus tersebut dan pastinya tingkat kerapian yang menjadi sorotan karena
penumpang berada di dalam bus pastinya akan melihat bagian- bagian dalam bus
tersebut. Trimming interior bus antara lain :
a. Plafon : terdiri dari ending plafon depan dan belakang, dan juga
modul-modul plafonnya.
b. Dinding kanan dan kiri.
c. Bagasi penumpang.
d. Pilar-pilar.
e. Pemasangan kaca.
f. AC (ducting atau louvre).
g. Lighting.
h. Dashboard.
i. Rel jok beserta seat.
j. Karpet lantai.
k. Audio video.
l. Door trim (handle, lock, karet, list alumunium).
18
Gambar 2. 13 Pemasangan interior
Gambar 2. 14 Pemasangan audio

2.5.8 Finishing
Finishing merupakan proses terakhir dari pembuatan body bus, proses ini
meliputi pengecekan fungsi-fungsi elektrik dan lighting serta terdapat tes
kebocoran dengan rain test.
19
Gambar 2. 15 Proses pemerikan komponen elektrikal
2.5.9 Pre-Delivery Inspection (PRI)
Merupakan proses pengecekan terakhir sebelum pengiriman ke
pelanggan, proses pengecekannya adalah dokumen dan perlengkapan dari bus
tersebut.
Gambar 2. 16 Pre-delivery inspection

20
BAB III
PROSES PRODUKSI
3.1 Latar Belakang Topik
Saat ini CV. Laksana Karoseri sedang bekerjasama dengan pemerintah
provinsi DKI Jakarta dalam hal pengadaan bus TransJakarta. Salah satu model bus
yang dibuat adalah tipe bus maxi dengan menggunakan mesin scania. Scania
merupakan salah satu merek otomotif ternama di dunia yang menyediakan sarana
transportasi yang berkualitas. Hal ini cocok dengan komitmen pemerintah
Provinsi DKI Jakarta yang hanya menerima sarana transportasi yang berkualitas
khususnya yang dari Eropa. CV. Laksana Karoseri berkomitmen dalam
pembuatan sarana transportasi yang berkualitas. Berdasarkan uraian diatas penulis
tertarik untuk mengambil judul “Perakitan Rangka Bus Transjakarta
Menggunakan Chassis Scania K250UB”
Hal ini dimaksudkan agar masyarakat mempunyai gambaran tentang
bagaimana cara pembuatan kerangka bus dari rangka dasar hingga rangka atap bus
Transjakarta yang sering digunakan oleh masyarakat.
3.2 Dasar Teori
3.2.1 Trans Jakarta
Transjakarta adalah sebuah sistem transportasi Bus Rapid Transit (BRT)
pertama di Asia Tenggara dan Asia Selatan yang beroperasi sejak tahun 2004 di
Jakarta, Indonesia. Transjakarta dirancang sebagai mode transportasi massal
pendukung aktivitas ibukota yang sangat padat. Dengan jalur lintasan terpanjang
21
didunia (208 km), serta memiliki 228 halte yang tersebar dalam 12 koridor (jalur).
Transjakarta beroperasi selama 24 jam.
Transjakarta dioperasikan oleh PT Transportasi Jakarta. Jumlah yang
terlibat dalam operasional Transjakarta (Pramudi, petugas bus, petugas stasiun
BRT, dan petugas kebersihan) sekitar 6.000 orang. Jumlah rata-rata harian
pengguna Transjakarta diprediksikan sekitar 350.000 orang.
Pada tahun 2011, sistem ini mencapai kinerja puncak tahunan dengan bus
membawa 114,7 juta penumpang dan kemudian pada tahun-tahun berikutnya
jumlahnya menurun dan pada tahun 2014, bus membawa 111,6 juta penumpang,
sementara pada tahun 2015 melayani 102,95 juta penumpang. Pada 2016, rekor
baru 123,73 juta penumpang tercapai. Biaya ongkosnya tetap Rp3.500 per
penumpang sejak awal beroperasi.
Bus Transjakarta tipe maxi memiliki pintu yang terletak lebih tinggi
dibanding bus lain sehingga hanya dapat dinaiki dari halte Transjakarta (juga
dikenal dengan sebutan shelter). Untuk bus gandeng memiliki tiga pasang pintu
yaitu bagian depan, tengah, belakang kanan dan kiri. Sedangkan bus tunggal
memiliki dua pasang pintu, yaitu bagian depan dan belakang kanan dan kiri. Pintu
bus menggunakan 3 sistem yaitu sistem lipat, sistem geser, dan sistem putar yang
otomatis dapat dikendalikan dari konsol yang ada di panel pengemudi.
Untuk interior langit-langit bus, Transjakarta menggunakan bahan yang
tahan api sehingga jika terjadi percikan api tidak akan menjalar. Untuk
kerangkanya, menggunakan galvanis, suatu jenis logam campuran seng dan besi
yang kokoh dan tahan karat.
22
Setiap bus dilengkapi dengan papan pengumuman elektronik dan
pengeras suara yang memberitahukan halte yang akan segera dilalui kepada para
penumpang dalam 2 bahasa, yaitu bahasa Indonesia dan bahasa Inggris. Setiap bus
juga dilengkapi dengan sarana komunikasi radio panggil yang memungkinkan
pengemudi untuk memberikan dan mendapatkan informasi terkini mengenai
kemacetan, kecelakaan, barang penumpang yang tertinggal, GPS, serta fitur
lainnya.
Untuk antisipasi hal-hal darurat. setiap bus telah dilengkapi dengan alat
pemecah kaca yang tersedia di beberapa bagian pada tiap bus, tombol darurat di
atas pintu bus, pintu darurat (bus tertentu), serta CCTV yang terhubung dengan
layar yang berada di dashboard pengemudi bus (terdapat di bus-bus baru).
3.2.2 Scania Seri K250UB
Scania Seri K adalah sebuah seri chassis pada jajaran produk chassis
buatan, dengan dipasang di bagian belakang bus. Seri K pertama kali
diperkenalkan pada ajang Busworld tahun 2005 di Belgia, dan model-modelnya
mulai tersedia pada tahun 2006.
Gambar 3. 1 Chassis Scania K250UB

23
Chassis K250UB adalah varian (4x2 atau 6x2). Mesin yang digunakan
seri K250UB adalah Scania DC09 114 Euro 3 berkapasitas 9.000 cc, yang mampu
menghasilkan tenaga maksimum 250 HP dengan engine management system yang
diklaim efisien dalam konsumsi bahan bakar. Mesin ini kemudian dikawinkan
dengan transmisi ZF Ecolife 6AP1200B Retarder, 6-speed dengan ultra-smooth
starts. Urusan kenyamanan penumpang tak perlu diragukan lagi karena Scania
K250 juga sudah dilengkapi dengan suspensi udara di keempat titik rodanya.
Suspensi udara ini dilengkapi dengan electronic levelling control
sehingga ketinggian bus bisa di naik turunkan. Air suspension terpasang 2 unit di
roda depan dan 4 unit di roda belakang, dan dilengkapi pula dengan fitur anti-roll
bar dan shock absorber. untuk mengantisipasi bus terbakar, Scania juga
dilengkapi dengan detektor api sebanyak tiga buah yang ditempatkan di ruang
mesin yang langsung memberi peringatan kepada pengemudi ketika muncul asap.
a. Huruf K berarti chassis dengan mesin dipasang di tengah secara
longitudinal, di belakang as roda paling belakang.
b. Angka 250 berarti tenaga yang dihasilkan adalah 250 HP.
c. Huruf U berarti type bus jarak dekat dengan kenyamanan standar.
d. Huruf B berati type bus normal.
24
Tabel 3. 1 Spesifikasi Scania K250UB
Scania K250UB
Konfigurasi penggerak roda 4x2, Low Entry
Suspensi Air Suspension
Aplikasi Bus kota, bus apron bandara.
Jarak axle/wheelbase 6000mm
Lebar sasis 2500mm
Julur depan 2500mm
Julur belakang 3290mm
Mesin Tipe DC09 114 250HP Euro 3 dengan
engine management system, PDE
injection system.
Tangki bahan bakar 295 liter dilengkapi dengan fuel filter
dengan water separator.
Transmisi ZF Ecolife 6AP1200B Retarder, Ultra-
smooth starts dengan auto idling shift
& Hill Hold Function.
Rasio gigi transmisi Gigi 1=3.36, Gigi 2=1.91, Gigi 3=1.42,
Gigi 4=1.00, Gigi 5=0.72, Gigi 6=0.62
Perpindahan gigi bisa diprogram untuk
memaksimalkan kenyamanan dan
keekonomian bahan bakar.
Axle  Depan tipe ARA860, daya angkut
7100 kg dengan ground clearance
188 mm.
 Belakang: tipe R660 dengan daya
angkut 12.000 kg dengan ratio 5,57
dan ground clearance 192 mm.
Ban  Depan 295/80 R22.5 XZE2
 Belakang 295/80 R22.5 XZE2
 Cadangan 295/80 R22.5 XZE2
 Disc rim model 8.25 x 22.5 inch
(steel) rims.
Pengereman  APS Air Processing Management
System, using the excess energy
during engine braking in order to
charge compressed air.
 Built-in diagnostic system.
Brake Control  Electronic, EBS/ABS.
 Low weight.
 Automatic Hill Hold.
Wheel Brake  Drum, asbestos-free lining brake
Rem bantu:
 Retarder,integrated into ZF
gearbox.
25
 Exhaust brake, automatic control.
Bus Stop Brake  Ideal function for stop & go traffic,
simplify driver and improve safety.
 Automatic braking at below 1km/hr
with reduced power.
 Brake applied or release
automatically when door opens or
closes.
Kelistrikan  Baterai 225 Ah
 Alternator 150A + 150A
Lampu  Headlamp H4 dengan daytime
running lights
3.3 Alat dan Bahan Pembuatan Rangka
3.3.1 Material
Material utama yang digunakan dalam pembuatan kerangka bus adalah
pipa baja galvanis dengan ukuran yang berbeda-beda. Pipa baja galvanis
merupakan salah satu jenis pipa yang dibuat dari besi namun diberikan lapisan
seng sebagai zat kimia yang berfungsi untuk mencegah korosi. Dengan adanya
lapisan ini pipa galvanis akan lebih awet ketika digunakan dalam industri karoseri.
Gambar 3. 2 Pipa galvanis

26
3.3.2 Alat
1. Alat ukur
Pengukuran pembuatan kerangka bus sesuai dengan ukuran yang
sudah ditentukan di instruksi kerja (IK). Pengukuran yang
dimaksud adalah penentuan besaran, dimensi atau kapasitas,
biasanya terhadap suatu standart atau satuan ukur. Dalam
pengukuran kerangka bus ini menggunakan alat ukur meteran.
2. Mesin Crane
Mesin crane adalah suatu alat pengangkat dan pemindah material
yang bekerja dengan prinsip kerja tali, crane digunakan untuk
angkat muatan secara vertikal dan gerak searah horizontal bergerak
secara bersama dan menurunkan muatan ke tempat yang telah
ditentukan dengan mekanisme pergerakan crane secara bebas.
Gambar 3. 3 Mesin crane

27
3. Mesin Bending Pipa
Mesin bending pipa adalah alat yang digunakan untuk proses
penekukan atau pembengkokan pipa.
Gambar 3. 4 Mesin bending

4. Alat Potong Pipa Galvanis
Pemotongan pipa galvanis menggunakan mesin potong pipa seperti
digambar. Dengan mesin ini bertujuan untuk memaksimalkan
kinerja agar dapat selesai dengan cepat dan lebih efisien. Dalam
proses pemotongan ini membutuhkan ketelitian yang tinggi supaya
menghasilkan pemotongan yang maksimal. Keunggulan dari mesin
ini memiliki ragum yang presisi, dengan begitu kepresisian
pemotongan tersebut tentu akan memudahkan dan pekerjaan akan
lebih cepat terselesaikan. Karena mesin ini lebih mudah digunakan
daripada menggunakan mesin gerinda potong duduk yang perlu
diatur kelurusan pipa agar potongan tidak miring.
28
Gambar 3. 5 Mesin potong pipa galvanis
5. Jack stand
Adalah suatu alat pengamanan yang digunakan pada kendaraan
roda empat, dimana alat ini sebagai penampang dongkrak.
Penggunaan alat ini biasanya dilakukan pada saat kita mau
menaikkan chassis dengan waktu yang lama. Alat ini biasanya
berisi besi dengan alat penyangga tiga sampai empat berada di
tengah-tengahnya terdapat pegangan yang di tampang dengan
penyangga tengah yang biassa di gerakkan kebawah tergantung
tinggi rendahnya.
29
Gambar 3. 6 Mesin las MIG
6. JIG
JIG adalah piranti pemegang benda kerja produksi yang digunakan
dalam rangka membuat penggandaan komponen secara akurat
sehingga proses manufaktur produk dapat lebih efisien. Selain itu
JIG juga berfungsi agar kualitas produk dapat terjaga seperti
kualitas yang telah ditentukan.
7. Mesin Gerinda Potong Duduk
Mesin gerinda potong duduk adalah mesin yang digunakan untuk
memtong suatu material secara manual.
8. Gerinda Tangan
Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk
menggerinda benda kerja. Menggerinda dapat bertujuan untuk
mengasah benda kerja seperti pisau atau pahat, atau dapat juga
bertujuan untuk membentuk benda kerja seperti merapikan hasil
30
pemotongan, merapikan hasil las, membentuk lengkungan pada
benda kerja yang bersudut, menyipkan permukaan benda kerja
untuk dilas, dan lain-lain.
9. Mesin Bor
Mesin Bor merupkan alat yang bisa digunakan untuk membuat
lubang, alur, perluasan, dan penghalusan dengan presisi dan
keakuratan. Terdapat beberapa jenis mesin bor, diantaranya mesin
bor duduk dan mesin bor tangan.
10. Plasma Cutting
Plasma cutting adalah alat yang digunakan memotong baja atau
logam lain yang berbeda dengan menggunakan torch plasma.
Dalam proses ini, gas atau udara kompresi ditiup dengan kecepatan
tinggi yang keluar melalui nozzle, pada waktu yang sama busur
listrik terbentuk melalui gas dan nozzle ke permukaan yang
dipotong dengan mengubah sebagaian gas menjadi plasma. Plasma
cukup panas untuk melelehkan logam yang dipotong dan bergerak
cukup cepat untuk meniup logam cair dari yang dipotong. Plasma
juga dapat digunakan untuk pengelasan busur plasma dan
aplikasinya.
11. Tools
Adalah alat untuk mengencangkan dan mengendurkan mur dan
baut.
12. Impact
31
Impact merupakan alat yang digunakan untuk mengencangkan dan
mengendurkan mur dan baut yang menggunakan kunci shock.
Impact menggunakan udara kompres untuk dapat digunakan
memutarkan kunci shock.
13. Clamp
Clamp merupakan alat penjepit konvensional yang digunakan
untuk menjepit dua benda yang akan dibor atau dilas.
3.4 APD (Alat Pelindung Diri)
Berikut ini adalah Alat-alat Pelindung Diri (APD) yang sering digunakan
dalam proses pembuatan rangka bus :
a. Helmet atau Topi Pelindung
Helmet atau Topi Pelindung digunakan untuk melindungi kepala
dari paparan bahaya seperti kejatuhan benda ataupun paparan
lainnya.
b. Apron/Pakaian Kerja Las
Apron digunakna untuk melindungi seluruh bagian tubuh dari
panas dan percikan las. Apron dada dan apron lengan ini terbuat
dari bahan kulit. Karena jika dari kain biasa maka pakaian akan
berlubang, hal ini disebabkan tingginya temperatur percikan las.
c. Sarung Tangan Las (Welding Gloves)
32
Welding gloves berfungsi untuk melindungi kedua tangan dari
percikan las atau spater dan panas material yang dihasilkan dari
proses pengelasan.
d. Helm Las/Topeng Las
Helm las berfungsi melindungi bagian wajah dari percikan las,
panas pengelasan dan sinar las ke bagian mata. Topeng las ini
terbuat dari bahan plastik yang tahan panas, selain itu terdapat tiga
kaca (bening, hitam, bening) yang berfungsi untuk melindungi
mata dari bahaya sinar tampak dan ultraviolet saat melakukan
pekerjaan pengelasan. Kaca mempunyai pengkodean nomor, yaitu
nomor 6, 7, 8 , 10, 11, 12 dan 14. Semakin besar ukurannya maka
densitas atau kegelapan kaca tersebut juga semakin tinggi. Jadi
dapat disesuaikan yang cocok dengan kondisi mata. Selain itu juga
ukuran ampere yang digunakan, karena ampere yang besar akan
menimbulkan cahaya yang lebih terang.
e. Masker
Masker adalah alat yang digunakan untuk melindungi alat-alat
pernafasan seperti hidung dan mulut dari resiko bahaya asap, debu
dan bau bahan kimia yang ringan.
f. Penyumbat Telinga/Ear Plug
Penyumbat Telinga atau Ear Plug digunakan untuk melindungi alat
pendengaran yaitu telinga dari Intensitas Suara yang tinggi.
33
g. Safety Shoes
Sepatu Pelindung atau Safety Shoes adalah perlengkapan yang
digunakan untuk melindungi kaki dari kejatuhan benda, benda-
benda tajam seperti kaca ataupun potongan baja
34
BAB IV
PEMBUATAN RANGKA BUS TRANS JAKARTA DENGAN

CHASSIS SCANIA K250UB
4.1 Persiapan Material Pembuatan Rangka
4.1.1 Pengukuran Material
Pengukuran adalah penentuan besaran, dimensi, atau kapasitas, biasanya
terhadap suatu standar atau satuan ukur. Di CV. Laksana Karoseri pengukuruan
material pipa dilakukan dengan alat ukur meteran, selain itu pengukuran material
pipa juga bisa diukur langsung di mesin potong circular sesuai ukuran yang sudah
disesuaikan pada instruksi kerja (IK).
4.1.2 Pemotongan Material
Setelah material pipa diukur sesuai instruksi kerja (IK) kemudian
dilakukan pemotongan pipa sesuai ukuran masing-masing material yang
diperlukan pada bagian kerangka atap, samping maupun crossmember.
Pemotongan pipa galvanis di CV. Laksana Karoseri dilakukan dengan mesin
potong merk Tsune dari jepang. Selain itu juga digunakan mesin gerinda potong
manual
35
Gambar 4. 1 Proses pemotongan pipa secara manual
4.1.3 Pembendingan Pipa Material
Setelah bahan selesai dipotong, ada beberapa material yang harus di
bending sesuai ukuran masing-masing material yang diperlukan pada masing
masing bagian kerangka bus. Di CV. Laksana Karoseri menggunakan mesin
bending pipa PBT 125 dengan langkah kerja sebagai berikut:
1. Periksa kondisi mesin secara visual sebelum dioperasikan
2. Nyalakan MCB pada panel stabilizer pada posisi ON
3. Tunggu tampilan display layar sampai muncul tampilan gambar
4. Pilih opsi pembendingan sesuai yang akan dibutuhkan. Ukuran
pembendingan bisa diubah dan disimpan langung pada mesin
tersebut atau juga bisa di ubah pada komputer lain dan datanya
dimasukan pada mesin bending tersebut.
5. Pasangkan material yang akan dibending
6. Tekan menu run program
36
7. Jalankan proses pembendingan
Gambar 4. 2 Menu pada mesin bending

Gambar 4. 3 Proses bending

37
4.2 Proses Pembuatan Rangka Bus Station 0 dan Station 1
Adapun proses pembuatan rangka bus di kerjakan di divisi Bodi Rangka
pada Station 0 dan 1 yang meliputi pelepasan kompone dan pembuatan rangka
dasar (crossmember atau longmember).
4.2.1 Pelepasan Komponen
Saat chassis datang, hal yang pertama dilakukan sebelum melakukan
pembuatan crossmember adalah melepaskan komponen yang menempel pada
chassis anatara lain : Aki, tangki bahan bakar, roda cadangan bus, kursi dan lain
lain. Tujuannya agar komponen tersebut tidak mengganggu saat proses
penyambungan dan tidak terbakar karena terkena percikan las.
4.2.2 Pembuatan Rangka Dasar
Rangka dasar berfungsi untuk dudukan semua body diatas sebuah chassis
yang berfungsi sebagai penopang berat kendaraan, pengemudi serta penumpang.
Rangka dasar termasuk komponen bisa dibilang paling penting dari sebuah
kerangka bus karena sebagai dasar bus.
38
Tabel 4. 1 Ukuran material untuk rangka dasar
MATERIAL UKURAN PANJANG JUMLAH

Pipa Galvanis 60x40x2 604.348 1
STKM18A/ 13B 40x40x2 800.000 1
STKM18A/ 13B 40x40x2 430.000 1
STKM18A/ 13B 40x40x2 1040.000 2
STKM18A/ 13B 40x40x2 950.000 2
STKM18A/ 13B 40x40x2 388.337 1
STKM18A/ 13B 40x40x2 388.639 5
STKM18A/ 13B 100x50x2 388.639 1
STKM18A/ 13B 100x50x3.2 3390.000 1
STKM18A/ 13B 100x50x3.2 3230.000 1
STKM18A/ 13B 60x40x2.1 1695.118 1
STKM18A/ 13B 60x40x2.1 1629.356 2
STKM18A/ 13B 60x40x2.1 1569.577 1
STKM18A/ 13B 60x40x2.1 800.000 8
a. Pemotongan Chassis
Pemotongan chassis dilakukan dengan menggunakan plasma
cutting dipotong secara horisontal pada bagian tengah antara roda
depan dan belakang, yang nantinya akan disambung menggunakan
pipa besi galvanis.
39
Gambar 4. 4 Proses pemotongan chassis
b. Pengukuran Panjang Body Sesuai Regulasi
Pengukuran panjang chassis harus disesuaikan dengan
aturan/regulasi yang telah diberikan oleh pemerintah. Pengukuran
dilakukan dengan mengukur datum as roda depan sampai dengan
as belakang.
c. Kalibrasi Chassis
Setelah panjang ditentukan selanjutnya chassis diangkat
menggunakan crane dan diposisikan pada tiang penyangga (Jack
stand). Pada posisi penyangga chassis, usahakan tegak lurus
terhadap tempat jig/line yang sudah ada.
40
Gambar 4. 5 Proses pengangkatan chassis
Chassis yang sudah di pasang pada JIG lalu dilakukan kalibrasi.
Kalibrasi yaitu proses meluruskan sisi kanan dan kiri serta tinggi
antara chassis depan dan chassis belakang sebelum proses
pembuatan rangka dasar di mulai. Alat yang digunakan adalah
Laser Radiation Merk Bosch.
Cara menggunakan alat ini adalah Laser Radiation diletakkan
didepan chassis dan tembakan sinar inframerah dari depan hingga
bagian belakang chassis. Kemudian di cari titik paling rendah pada
chassis dan ukur ketinggian antara chassis dengan sinar inframerah
yang berada diatas chassis setinggi 19,5 cm pada empat titik roda
belakang serta roda depan dengan menggunakan mistar siku. Jika
ketinggian pada salah satu titik belum menunjukan angka 19,5 cm,
41
maka perlu dilakukan penyesuian dengan cara ditinggikan atau
diturunkan tingginyya dengan crane.
Gambar 4. 6 Proses kalibrasi chassis

d. Pembuatan Rangka Dasar
Setelah chassis dipotong dan diluruskan. Langkah selanjutnya
adalah untuk membuat longmember dengan pengelasan MIG 2F
dan 3F. Menggunakan JIG yang berbeda tiap modelnya, pipa
galvanis dirangkai sesuai model dan pesanan. Untuk bagian
longmember mempunyai panjang total 10 meter digunakan pipa
galvanis dengan tebal 6 mm, lebar 80 mm, dan tinggi 50 mm.
Setelah longmember selesai dibuat pada JIG, proses selanjutnya
penggabungan longmember dan pembuatan crossmember menjadi
satu pada chassis utama. Langkah pertama adalah mengelas secara
melingkar tiang baja profil H pada empat titik roda. Kemudian
menyambung longmember dengan cara disambung dengan bolt
berjumlah 24 buah dimana tiap profil H ada 6 bolt. Setelah itu
dilakukan pembuatan crossmember. Setelah proses pengelasan
42
dilakukan proses pelapisan hasil lasan menggunakan Primer
Stingroad untuk menghindarkan sambungan las mengalami karat,
karena pada dasarnya material yang dilas adalah baja lunak yang
dilapisi galvanis. Proses pembuatan rangka dasar ini memakan
waktu 1 minggu untuk semua model tipe bus besar dan tiap bus
dikerjakan oleh 4 orang welder bersertifikatkan minimal 3F.
Gambar 4. 7 Rangka dasar pada chassis

4.3 Proses Pembuatan Rangka Station 2
Adapun proses pembuatan rangka bus di kerjakan di divisi Bodi Rangka
pada Station 2 yang meliputi pembuatan rangka samping, rangka atap, dan rangka
kap depan.
43
4.3.1 Pembuatan Rangka Samping
Rangka samping adalah bagian body bus yang berfungsi sebagai
kerangka dan penyokong rangka atap. Sebagai penutup bagian samping yang
selanjutnya dipasangkan dengan rangka dasar.
Tabel 4. 2 Ukuran material untuk rangka samping


Pipa Galvanis 60x40x2,1 2266 12
Pipa Galvanis 40x40x2 2266 4
Pipa Galvanis 40x20x2,1 188 24
44
a. Perakitan Pada JIG
Dari semua ukuran yang sudah dipotong dan dibending sesuai
ukuran lalu masuk ke dalam tahap perakitan dengan cara
memasangkan material ke JIG. Diharapkan penggunaan JIG ini
supaya hasil dari rangka samping bus nantinya lebih presisi dan
dapat dipasang pada kerangka dasar dan kerangka atap dengan
hasil yang baik.
b. Pengelasan Rangka Samping
Setelah material sudah dipasangkan pada JIG dan sudah dilakukan
pengukuran kepresisian tahapan selanjutnya dilakukan proses
pengelasan titik menggunakan las MIG. Pengelasan titik pada
rangka samping yang telah dipasang di JIG diharapkan saat
pengelasan full bahan tidak goyang dan menghasilkan las yang
baik.
45
Gambar 4. 8 Proses pengelasan rangka samping
c. Pemasangan Rangka Samping
Setelah proses perakitan dan pengelasan yang dilakukan diatas JIG
sudah selesai. Rangka samping diangkat menggunakan crane untuk
digabungkan dengan rangka dasar.
Rangka samping yang telah di atur jarak dan diagonalnya
kemudian ditempelkan pipa penahan dengan cara dilas untuk
mencegah posisi rangka berubah kembali, kemudian dilakukan
pengelasan rangka samping dengan rangka dasar. Proses ini harus
dilakukan dengan teliti agar kerangka samping tidak mengalami
kemiringan.
46
Gambar 4. 9 Proses pemasangan rangka samping pada rangka dasar
4.3.2 Pembuatan Rangka Atap
Rangka atap adalah tempat untuk menompangnya plat sebagai penutup
atas yang dipasangkan ke rangka samping kanan dan kiri. Berikut adalah proses
dan tahapan dalam penbuatan dan pemasangan rangka atap bus Transjakarta:
Gambar 4. 10 Desain rangka atap

47
Tabel 4. 3 Ukuran material untuk rangka atap

Pipa Galvanis 40x20x1,8 2262.278 15
Pipa Galvanis 40x20x2.0 915.000 6
48
Gambar 4. 11 Material rangka atap hasil pembendingan
a. Perakitan
Dari semua material yang sudah dipotong dan dibending sesuai
dengan ukuran lalu masuk kedalam tahap perakitan dengan cara
menempatkan material ke JIG. Tujuan penggunaan JIG ini agar
pekerja lebih mudah untuk melakukan pengelasan terhadap
material rangka atap bus dan hasil dari atap bus nantinya lebih
presisi dan dapat dipasang pada rangka samping bus dengan hasil
yang baik. JIG tersebut dapat disetel maju dan mundur sesuai
dengan ukuran material atap bus yang akan dikerjakan.
b. Pengelasan
49
Gambar 4. 12 Pengelasan rangka atap pada jig
c. Pemasangan Plat dengan Rangka
Setelah proses perakitan rangka atap dan pengelasan selesai, lalu
pemasangan plat atap pada rangka dengan cara menarik salah satu
sisi plat dengan menggunakan alat yang ada pada JIG supaya pada
saat pengelasan plat tidak kendor atau tetap dalam keadaan ketat
dan hasilnya bisa lebih presisi.
Gambar 4. 13 Alat pengeplatan rangka atap

50
Gambar 4. 14 Proses pengeplatan pada rangka atap
d. Pemasangan rangka atap pada rangka kanan dan kiri
Setelah proses pengeplatan jadi. Rangka atas di angkat
menggunakan crane lalu digabungkan dengan kerangka kanan dan
kiri yang sudah menempel pada chassis bus. Proses ini harus
dilakukan dengan sangat teliti agar kerangka atas tidak mengalami
kemiringan. Ketika sudah digabung dan presisi dengan kerangka
kanan dan kiri kemudian dilakukan teckweld sebelum dilanjutkan
ke proses pengelasan dan penyambungan.
51
Gambar 4. 15 Proses pemasangan rangka atap pada rangka samping
4.3.3 Pemasangan Rangka Kap Depan
Gambar 4. 16 Rangka kap depan hasil pembendingan

Rangka kap depan bus terbuat dari pipa galvanis yang sudah dibending
dan dipasangkan pada bagian atas kaca bus dan bagian bawah kaca bus. Rangka
kap depan ini digunakan untuk selanjutnya dipasang sebuah cowl (fiber kap
depan)
52
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dalam serangkaian pembuatan rangka bus Transjakarta, pekerjaan yang
paling dominan adalah pengelasan. Pengerjaan pengelasan pada konstruksi rangka
sangat mempengaruhi kualitas, untuk itu dalam analisis laporan penulis berfokus
pada pengelasan.
Pengelasan adalah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara
mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa logam
penambah dan menghasilkan sambungan yang kontinyu. Las MIG (Metal Inert
Gas) yaitu merupakan proses penyambungan dua material logam atau lebih
menjadi satu melalui proses pencairan setempat, dengan menggunakan elektroda
gulungan (filler metal) yang sama dengan logam dasarnya (base metal) dan
menggunakan gas pelindung (inert gas). Las MIG (Metal Inert Gas) merupakan
las busur gas yang menggunakan kawat las sekaligus sebagai elektroda. Elektroda
tersebut berupa gulungan kawat yang gerakannya diatur oleh motor listrik. Las ini
menggunakan gas argon dan helium sebagai pelindung busur dan logam yang
mencair dari pengaruh atmosfir.
5.1.1 Penyebab Cacat Las
Dalam proses pengelasan tentu saja terdapat faktor yang menyebabkan
terjadinya kegagalan atau cacat las. Berikut contoh macam cacat las:
a. Distorsi adalah cacat las yang terjadi akibat kontraksi logam
selama
53
pengelasan yang mendorong/menarik benda kerja untuk bergera
54
55
b. Undercut adalah sebuah cacat las yang berada dibagian permukaan,
bentuk cacat ini seperti cerukan yang terjadi pada logam induk
c. Penetrasi berlebih adalah cacat las tersebut terjadi karena logam las
mencair melewati tebal benda kerja dan tergantung pada bagian
bawah hasil pengelasan
d. Porositas adalah sebuah cacat pengelasan yang berupa sebuah
lubang-lubang kecil pada logam las
e. Slag Inclusion adalah oksida dan benda non logam lainnya yang
terjebak pada logam las
f. Cracking adalah sebuah retak pada pengelasan dimana retak
tersebut terjadi setelah proses pengelasan.
5.1.2 Upaya Pencegahan Terjadinya Cacat Las
a. Distorsi dapat dicegah dengan cara: menggunaka alat bantu seperti
clamp untuk memegang benda kerja.
b. Undercut dapat dicegah dengan cara: memperlambat kecepatan las,
menurunkan voltase, mengurangi kecepatan pasok kawat la,
menambah waktu pencairan pada sisi kolam las.
c. Penetrasi berlebih dapat dikurangi dengan cara: mertahankan sudut
elektroda tegak lurus dengan permukaan benda kerja.
d. Porositas dapat dihindari dengan cara: mengoptimalkan aliran gas
lindung, menggunakan kawat las yang bersih dan kering,
menurunkan voltase, mengurangi stick out, memperbaiki
kebocoran pada selang atau saluran gas.
55
56
e. Slag Inclusion dapat ditanggulangi dengan cara: membersihkan
benda kerja menggunakan sikat baja, mebersihkan benda kerja dari
debu yang menempel.
f. Cracking dapat di tanggulangi dengan cara: mertahankan ukuran
kampuh yang benar untuk mempermudah deposisi bahan las,
mengurangi kecepatan las untuk memperbesar penampamg las,
menggunakan elektroda dengan jenis yang sesuai, menggunakan
pemanasan awal untuk mengurangi tegangan sisa, menghilangkan
kawah dengan teknik pengelasan mundur.
5.2 Saran
Saran yang dapat penulis sampaikan setelah melakukan praktik industri
di CV. Laksana Karoseri adalah:
a. Operator harus memperhatikan aturan yang berlaku di industri agar
terciptanya suasana kerja yang nyaman dan tentram.
b. Lebih di perketat lagi untuk penggunaan APD (alat pelindung diri)
supaya kecelakaan kerja dapat dihindari terutama pada saat proses
pengelasan.
c. Perawatan mesin las harus benar-benar dilakukan secara rutinn
karena kualitas lasan yang diperoleh juga bergantung pada kondisi
mesin yang digunaka
56
DAFTAR PUSTAKA
Designata Studio,(2020),Laksana Bus, Diambil tanggal 13 Februari 2022 dari

https://laksanabus.com/
Kulkarni, S. S, (2017), Optimization of MIG Welding Parameters for Improving
Strength of Welding Joint for Husquarna- Pulley of Material SAE-1018.
International Journal for Research in Applied Science and Engineering
Technology, V(X), 896–904.
Noorawaludin, Rizki Andi, (2019), Laporan Praktik Industri, Yogyakarta: Jurusan
Pendidikan Teknik Mesin UNY.
https://id.wikipedia.org/wiki/Scania_Seri_K Diakses pada tanggal 13 Februari
2022
https://imotorium.com/2016/01/17/sejarah-karoseri-ternama-di-indonesia-
karoseri-laksana/ Diakses pada tanggal 13 Februari 2022
57
58
59
60
61
KEGIATAN HARIAN SELAMA MAGANG
LAPORAN KEGIATAN HARIAN
Nama : Donny Prasetyo P.

NIM : 40040217640013
Bagian : Body Rangka
Minggu 1 (25 November-1 Desember 2020)
Hari Kegiatan
 Pemberian kartu KKI (Kuliah Kerja Industri) Bagi
Mahasiswa Magang dan harus dipakai selama magang
Rabu
berlangsung
 Pengenalan singkat perusahaan oleh HRD & TRAINING
Manager
Bapak Agung Ridho Cahyono. SE. MM
 Mengenal dan mempelajari sejarah, profil, Visi dan Misi
Kamis
Perusahaan CV Laksana karoseri
Jumat  Pemilihan judul untuk laporan praktik kerja lapangan
 Pengenalan lingkungan dan unit-unit produksi atau keliling

Senin
perusahaan di CV Laksana Karoseri
Selasa  Pembagian mahasiswa KKL ke masing-masing divisi
Mengetahui
Pembimbing
Lapangan
Triyanto
Supervisor
62

NIM : 40040217640013
Minggu 2 (2-8 Desember 2020)
Hari Kegiatan
 Turun Kelapangan di bagian bangun rangka

Rabu
 Mengamati pengerjaan pembuatan rangka bus
Kamis  Melanjutkan pengamatan ke bagian body rangka
Jumat  Penyusunan laporan praktik kerja lapangan bab 1 - 3
 Briefing pagi
Senin
 Melanjutkan penyusunan laporan praktik kerja lapangan bab 1 -
3
 Turun kelapangan bagian body rangka bertanya kepada teknisi

Selasa tentang mesin las apa saja yang ada di Laksana dan macam-
macam casis yang digunakan di Laksana
Mengetahui
Pembimbing
Lapangan
Triyanto
Supervisor
63

NIM : 40040217640013
Hari Kegiatan
 Diberi penugasan untuk penghitungan stock opname ke bagian

Rabu
part dan suku cadang
 Tour ke bagian pengecatan dan bagian CNC vakum

Kamis
 Mengamati pembuatan dashboard bis menggunakan mesin CNC
vackum
 Tour ke bagian Finishing untuk melihat bis yang sudah jadi
Jumat
 Penyusunan laporan bab 4
 Briefing pagi
Senin
 Melanjutkan penyusunan laporan bab 4
 Meminta data-data tentang cara kerja, proses pembuatan dan

Selasa perawatan pada bagian pembuatan body rangka bis
 Melanjutkan penyusunan laporan bab 4 dan 5
Mengetahui
Pembimbing
Lapangan
Triyanto
Supervisor
64

NIM : 40040217640013
Hari Kegiatan
 Mempelajari proses pengerjaan pembuatan long member pada
chassis bis transjakarta
Rabu  Memahami pengukuran chassis sesuai regulasi
 Memahami macam ukuran material yang digunakan untuk
membuat kerangka bis
 Turun kelapangan bagian body rangka
 Mempelajari proses kalibrasi chassis pada pembuatan rangka
Kamis
dasar bis
 Melihat proses pembuatan rangka long member
 Turun ke lapangan ke bagian pemasangan pintu pneumatic pada

bis tranjakarta
Jumat
 Memahami cara kerja pintu pneumatic pada bis transjakarta
 Melanjutkan penyusunan laporan bab 4-5
 Briefing pagi
Senin
 Pengecekan/Pemeriksaan laporan oleh HRD
 Meminta data-data yang masih kurang untuk keperluan laporan
Selasa magang
Mengetahui
Pembimbing
Lapangan
Triyanto
Supervisor
65

NIM : 40040217640013
Hari Kegiatan
 Konsultasi dengan pembimbing lapangan mengenai laporan
Rabu magang
 Pengecekan/Pemeriksaan laporan oleh pembimbing lapangan
Kamis  Pengecekan/Pemeriksaan laporan oleh HRD
Jumat  Pemberian kenang-kenangan dan perpisahan
Mengetahui
Pembimbing
Lapangan
Triyanto
Supervisor
66
Foto bersama serta penyerahan kenang kenangan team magang RPM
kepada HRD CV. Laksana Karoseri
67

Pembuatan Rangka Bus TransJakarta

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pembuatan Rangka Bus TransJakarta

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS DIPONEGORO

PEMBUATAN RANGKA BUS TRANSJAKARTA

Donny Prasetyo Prayitno

PROGRAM STUDI DIPLOMA IV

PEMBUATAN RANGKA BUS TRANSJAKARTA

Diajukan sebagai salah satu syarat

Donny Prasetyo Prayitno

PROGRAM STUDI DIPLOMA IV

Laporan Magang Industri di CV. Laksana Karoseri. Yang telah dilaksanakan

mulai tanggal 25 November 2020 sampai dengan 25 Desember 2020,

Nama : Donny Prasetyo Prayitno

Judul : Pembuatan Rangka Bus TransJakarta Menggunakan Chassis

Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro Semarang, pada :

Tanggal : 25 Agustus 2022

Dr. Seno Darmanto, S.T., M.T. Bambang Setyoko, S.T., M.Eng.

Laporan Magang Industri di CV. Laksana Karoseri, Ungaran, Jawa Tengah

yang telah dilaksanakan mulai tanggal 25 November 2020 sampai dengan 25

Desember 2020, disusun oleh:

Nama : Donny Prasetyo Prayitno

Judul : Pembuatan Rangka Bus TransJakarta Menggunakan Chassis

Telah disetujui untuk diseminarkan sebagai salah satu syarat untuk

memperoleh gelar Sarjana Terapan pada Program Studi Diploma IV Rekayasa

Perancangan Mekanik Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro Semarang pada:

Tanggal : 25 Desember 2020

Ungaran, 25 Desember 2020

Agung Ridho Cahyono, SE, MM

rahmat-Nya sehingga dapat menyelesaikan laporan magang dengan judul

“Pembuatan Rangka Bus TransJakarta Menggunakan Chassis Scania K250UB”.

Kerja Praktik ini dilaksanakan mulai tanggal 25 November 2020 sampai

Sarjana Terapan Rekayasa Perancangan Mekanik Departemen Teknologi Industri

Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro.

Dalam menyelesaikan laporan kerja praktek ini, penulis mendapatkan

1. Prof. Dr. Ir Budiyono, M.Si, selaku Dekan Sekolah Vokasi

Terapan Rekayasa Perancangan Mekanik Sekolah Vokasi

3. Bambang Setyoko S.T., M.Eng, selaku dosen pembimbing yang

telah banyak memberikan arahan dan masukan kepada penyusun

dalam pelaksanaan magang dan juga penyelesaian laporan magang;

Rekayasa Perancangan Mekanik;

6. Teman-teman S.Tr Rekayasa Perancangan Mekanik Universitas

7. Semua pihak yang terlibat dalam penulisan laporan magang ini.

Penulis menyadari masih banyak yang dapat dikembangkan pada laporan

penulis sendiri dan semua pihak khususnya mahasiswa S.Tr Rekayasa

Semarang, 19 April 2022

Donny Prasetyo Prayitno

HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................. i

Gambar 2. 1 Logo CV. Laksana Karoseri ................................................................7

Gambar 4. 1 Proses pemotongan pipa secara manual............................................36

Tabel 3. 1 Spesifikasi Scania K250UB ............................................................................. 25

1.1 Latar Belakang

Salah satu usaha pemerintah yang sangat tepat untuk memenuhi

kebutuhan dibidang pembangunan nasional adalah dengan meningkatkan mutu

bidang sosial maupun dibidang keteknikan. Sekolah Vokasi UNDIP sebagai

Lembaga Pendidikan Tenaga Kependidikan (LPTK) dan penghasil tenaga ahli

madya teknik dan sarjana terapan, perlu membekali mahasiswanya dengan

kompetensi teknis berdasarkan pengalaman nyata di lapangan dan kompetensi

kewirausahaan melalui teori di kampus dan pengalaman langsung di kampus dan

pengalaman langsung di lapangan (industri). Pembekalan kedua kompetensi ini

CV. Laksana Karoseri merupakan salah satu perusahaan nasional yang

bergerak pada bidang manufaktur. Perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur

yang menggunakan peralatan identik dapat dipelajari oleh mahasiswa jurusan

pendidikan teknik mesin, sehingga akan memberi pandangan luas mahasiswa

terhadap berbagai peralatan yang ada.