LAPORAN KERJA PRAKTIK

DI
PEMELIHARAAN MESIN III
PT. SEMEN PADANG
7 Januari 2019 – 15 Februari 2019

KONSEP RANCANGAN HANDLING TOOL untuk PENGUJIAN REPLIKA

SWELLING TANGKI REAKTOR

Disusun Oleh:

Bima Rahman

NIM : 15/385211/TK/43873

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

YOGYAKARTA

2019
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur atas kehadirat Allah SWT, yang telah memberi kemudahan sehingga
penyusun dapat menyelasikan kerja praktik dan menyelesaikan laporan Kerja Praktik di PT.
Semen Padang dengan baik.

Kerja praktik merupakan salah satu tugas yang harus ditempuh sebagai persyaratan
menyelesaikan studi Strata-1 (S-1) di Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik Mesin dan
Industri, Universitas Gadjah Mada.

Pada kesempatan ini penyusun mengucapkan terima kasih kepada PT. Semen Padang
yang memberikan kesempatan dan membantu selama kerja praktik. Terimakasih juga kepada
Departemen Teknik Mesin dan Industri,terutama kepada Ketua Program Studi Teknik Mesin,
Dosen PembimbingAkademik, dan jajaran dosen Program Studi Teknik Mesin.

1. Prof. Mochammad Noer Ilman, S.T., M.Sc., Ph.D. selaku Ketua Departemen Teknik
Mesin dan Industri, Universitas Gadjah Mada.
2. Dr. Kusmono S.T., M.T. selaku Koordinator Kerja Praktik Departemen Teknik
Mesin dan Industri, Universitas Gadjah Mada.
3. Dr. Khasani S.T., M.Eng. selaku Dosen Pembimbing Akademik yang senantiasa
selalu memberi nasehat serta bimbingan dalam setiap tahap studi.
4. Ir. Puradwi Ismu Wahyono, DEA. selaku Pelaksana Tugas Kepala Pusat Sains dan
Teknologi Akselerator BATAN Yogyakarta.
5. Bapak Taxwim, S.T. selaku Kepala Bidang Reaktor “Kartini” PSTA-BATAN
Yogyakarta.
6. Mas Alzero Fakih A, S.T. atas bimbingannya selaku pembimbing lokasi kerja praktik
di PSTA-BATAN Yogyakarta.
7. Bapak dan ibu rekan kerja di Bidang Reaktor “Kartini” PSTA-BATAN Yogyakarka
atas bimbingannya selama melakukan kegiatan – kegiatan di hall reaktor “Kartini”
sehingga segala kegiatan tetap berlangsung dengan aman.
8. Rekan – rekan kerja praktik dari Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya dan
Politeknik Negeri Bandung yang telah membersamai penulis selama melakukan kerja
praktik di PSTA-BATAN Yogyakarta.
9. Serta semua pihak yang turut membantu dalam kerja praktik dan penulisan laporan
kerja praktik di PSTA-BATAN Yogyakarta.
 Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, kritik
dan saran yang membangun sangat diharapkan. Akhir kata, semoga Laporan Kerja Praktik ini
dapat memberi manfaat bagi pembaca.

Padang, 2 Februari 2019

\
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Semen adalah zat yang digunakan untuk merekat batu, bata, batako, maupun bahan
bangunan lainnya. Sedangkan kata semen sendiri berasal dari caementum (bahasa Latin),
yang artinya "memotong menjadi bagian-bagian kecil tak beraturan". Sebagai komoditas
strategis, semen sudah dianggap sebagai kebutuhan pokok pembangunan manusia modern,
sehingga menjadi sesuatu yang mutlak. Ada 4 faktor utama yang menjadi pendorong
pertumbuhan konsumsi semen domestik yaitu pertumbuhan ekonomi nasional yang masih
cukup baik, tingkat bunga yang menarik, pembangunan infrastruktur secara besar-besaran,
dan tingkat konsumsi per kapita yang masih sangat rendah yang secara potensiil akan
meningkatkan kebutuhan semen dengan meningkatnya daya beli.

Kenaikan permintaan semen, akan dipacu oleh peningkatan kapasitas produksi industri
semen nasional. Pemenuhan permintaan semen nasional dilakukan oleh perusahaan semen
baik yang merupakan milik negara maupun perusahaan asing yang beroperasi di Indonesia.
Di daerah Sumatera Barat didirikan PT. Semen Padang yang merupakan perusahaan semen
yang tertua di Indonesia.

Dalam memproduksi semen digunakan beberapa peralatan yang umum digunakan

seperti suspension pre heater, kiln, grate cooler, dan lain lain yang didukung oleh peralatan
pendukung. Program maintenance yang baik dibutuhkan untuk menjaga agar alat-alat
tersebut dapat tetap berfungsi optimal.

1.2 Tujuan Kerja Praktik

1.3 Rumusan Masalah
1.4 Batasan Masalah

1.5 Tempat dan Waktu Kerja Praktik

Tempat: PT. SEMEN PADANG, Indarung Padang 25237, Sumatera Barat
Waktu: 7 Januari 2019 – 15 Februari 2019
 Direktur Utama
Yosviandri

Direktur Keuangan Direktur Operasi

Tri Hartono Ranto Firdaus

Dept. Komunikasi
Perusahaan
Oktoweri

Dept. Perencanaan dan

Pengedalian Produksi
Juke Ismara
Dept. Pengadaan
Pri Gustari Akbar

Dept. Tambang dan

Pengelolaan Bahan Baku
Iskandar Z. Lubis
Internal Ausdit
Asri Mukhtar
Dept. Akuntansi dan Dept, Sumber Daya
Keuangan Manusia Dept. Operasional
Dedi Zaherdi R Trisandi Hendrawan Produksi II/III
Andria Delfa

Dept. Operasional
Produksi IV
Abdul Hakim L

Dept. Operasional
Produksi V
Admartin

Dept. Operasional
Produksi VI
Amral Ahmad

Dept. Teknik
Muhammad Syafitri

Dept. Produksi Semen

Dumai & Pengantongan
Sumarsono
Staf Direksi
Yuzri Boy

Tim Counterpart Proyek-

Proyek Strategis
 BAB II

PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Perkembangan PT.Semen Padang

PT Semen Padang (Perusahaan) didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV
Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM) yang merupakan pabrik
semen pertama di Indonesia. Kemudian pada tanggal 5 Juli 1958 Perusahaan dinasionalisasi
oleh Pemerintah Republik Indonesia dari Pemerintah Belanda. Selama periode ini,
Perusahaan mengalami proses kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan pengembangan
kapasitas pabrik Indarung I menjadi 330.000 ton/ tahun. Selanjutnya pabrik melakukan
transformasi pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi proses basah menjadi proses
kering dengan dibangunnya pabrik Indarung II, III, dan IV.

Pada tahun 1995, Pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT Semen Padang

ke PT Semen Gresik (Persero)Tbk bersamaan dengan pengembangan pabrik Indarung V.
Pada saat ini, pemegang saham Perusahaan adalah PT Semen Indonesia (Persero)Tbk dengan
kepemilikan saham sebesar 99,99% dan Koperasi Keluarga Besar Semen Padang dengan
saham sebesar 0,01 %. PT Semen Indonesia (Persero) Tbk sendiri sahamnya dimiliki
mayoritas oleh Pemerintah Republik Indonesia sebesar 51,01%. Pemegang saham lainnya
sebesar 48,09% dimiliki publik. PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. merupakan perusahaan
yang sahamnya tercatat di Bursa Efek Indonesia.
LOGO DARI MASA KE MASA
 Logo PT Semen Padang (PTSP) pertama kali diciptakan pada 1910, semasih bernama
Nederlandsch Indische Portland Cement (Pabrik Semen Hindia Belanda). Logonya berbentuk
bulat, terdiri atas dua lingkaran (besar dan kecil) dengan posisi lingkaran kecil berada di
dalam lingkaran besar. Di antara kedua lingkaran tersebut terdapat tulisan "Sumatra Portland
Cement Works". Di dalam lingkaran kecil terdapat huruf N.I.P.C.M, singkatan Nederlandsch
Indische Portland Cement Maatschappij, sebuah pabrik semen di Indarung, 15 km di timur
kota Padang.

Logo itu hanya berumur 3 tahun karena pada 1913 dibuat sebuah logo baru, meski
bentuk bulat dengan dua garis lingkaran dan kata-katanya tetap dipertahankan. Hanya saja,
NIPCM ditambah dengan NV. Nah, ini yang menarik: ada gambar seekor kerbau jantan
dalam lingkaran kecil tampak sedang berdiri menghadap ke arah kiri dengan latar panorama
alam Minangkabau. Gambar ini menggantikan posisi huruf NIPCM sebelumnya.

Logo itu diubah lagi pada 1928. Kata Nederlandsch Indische diubah menjadi Padang.
Jadi, tulisan di antara kedua lingkaran tersebut adalah N.V. Padang Portland Cement
Maatschapij. Di bagian bawahnya tertulis Fabrik di Indarung Dekat Padang, Sumatera
Tengah, yang ditulis dengan huruf yang lebih kecil. Wah, telah muncul bahasa Melayu,
setelah Sumpah Pemuda pada 1928. Dalam lingkaran kecil, selain gambar kerbau, terdapat
gambar seorang laki-laki yang sedang berdiri di depan sebelah kanan kerbau sambil
memegang tali kerbaunya. Ada pula gambar sebuah rumah adat, kelihatan hanya dua
gonjongnya, di belakang sebelah kanan kerbau. Panorama di latar belakang ditambah dengan
lukisan Gunung Merapi, lambang sumarak ranah Minang. Gambar kerbau tetap ditampilkan
mendominasi di lingkaran kecil tersebut.

Jepang kemudian datang membawa perubahan, NV PPCM diganti dengan Semen

Indarung. Logo PT SP tidak diubah, kecuali perubahan tulisan dari bahasa Belanda ke bahasa
Indonesia. Demikianlah sampai Perang Kemerdekaan (1945-1949). Ada sedikit perubahan,
yaitu digantinya tulisan Semen Indarung dengan Kilang Semen Indarung. Namun, saat
Belanda kembali pada 1950, nama NVPPCM muncul kembali.Logo PTSP dimodifikasi lagi,
pada 1958, seiring dengan kebijakan pemerintah pusat tentang nasionalisasi perusahaan
asing. Logonya yang bulat dipertahankan, tapi tulisan NV PPCM diganti dengan Semen
Padang Pabrik Indaroeng. Gambar kerbau tetap ada. Tapi tiada lagi gambar seorang laki-laki,
rumah adat, dan gambar panorama Gunung Merapi. Penggantinya adalah gambar atap rumah
gadang dengan lima gonjong di atas gambar kerbau.
 Logo PTSP diperbarui lagi pada 1970. Dua lingkaran dihilangkan, sehingga tulisan
Padang Portland Cement Indonesia dibuat melingkar sekaligus menjadi pembatasnya.
Gambar kerbau hanya menampilkan kepalanya saja dengan posisi menghadap ke depan. Di
atas kepala kerbau dibuat pula gambar atap/gonjong (5 buah) rumah adat. Muncul pula moto
PTSP yang berbunyi "Kami Telah Berbuat Sebelum yang Lain Memikirkan". Namun, pada
1972 logo tersebut dimodifikasi dengan memunculkan dua garis lingkaran: besar dan kecil.
Perubahan terjadi lagi pada 1991, saat tulisan Padang Portland Cement menjadi Padang
Cement Indonesia.

Pada 1 Juli 2012, PT SP kembali melakukan perubahan logo. Pada perubahan kali ini,
PT Semen Padang tidak melakukan perubahan yang bersifat fundamental karena brand
perusahaan tertua di Indonesia ini dinilai sudah kuat. Pergantian ini dilakukan dengan
pertimbangan, logo yang dipakai sebelumnya memiliki ciri, tanduk kerbau kecil dan
complicated (rumit). Mata kerbau kelihatan old (tua), gonjong dominan, dan telinga terlihat
off position. Pada logo baru disempurnakan menjadi, tanduk kerbau menjadi besar dan
kokoh/melindungi, mata kelihatan tajam/tegas, gonjong menjadi sederhana (crown) , dan
telinga pada posisi “on” (selalu mendengar).

Logo baru ini memiliki kriteria dan karakter yang kokoh (identitas semen), universal
(tidak kedaerahan), lebih simpel (mudah diingat/memorable), dan lebih konsisten (aplicable
dalam ukuran terkecil).

2.2 Visi, Misi dan Budaya Perusahaan

Visi:

"Menjadi perusahaan persemenan yang andal, unggul dan berwawasan lingkungan di

Indonesia bagian barat dan Asia Tenggara.".

Misi:

1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk tekait lainnya yang

berorientasi kepada kepuasan pelanggan.

2. Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan berintegritas tinggi.

 3. Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk mengembangkan
industri semen nasional.

4. Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan sumber daya perusahaan

yang berwawasan dan lingkungan.

5. Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan yang

terbaik kepada stakeholder.

Budaya Perusahaan

 Compete with a clear & synergized Vision

 Have a High Spirit for Continuous Learning

 Act with High Accountability

 Meet Customer Expectation

 Perform ethically with high Integrity

 Strengthening Teamwork
2.3 Proses Pembuatan Semen

2.3.1 Proses basah

a. Pencampuran

perbandingan campurannya:

Batu kapur 81%

Batu silika 9%

Tanah liat 9%

Pasir besi 1%

b. Penggilingan

penggilingan terbagi atas:

Penggilingan 2 tingkat
 Dipakai dua tramol, tramol I ukuran 60-90cm dan segerinding ukuran 60-9-cm, hasilnya
di saring dengan Niagara screen I dan II dengan tube rool(T-20-II)

Penggilingan 1 tingkat

Dipakai satu tramol dimana tramol terdapat compartement = compartement mill. Tramol
tanah ada 4 macam T-20-IV,T-20-V,T-20-VI,T-20-VII.

2.3.2 Proses kering

Raw mill department

Terjadi proses pengeringan, pencampuran dan penggilingan berkapasitas 160 ton dan
punya III compartement.

Coal mill department

Bahan bakar yang dipakai untuk kiln mill adalah batu bara, batu bara yang berbentuk
(20-50) harus dijadikan bubuk, untuk media pengeringan dipakai gas panas kiln dan
dimasukan kedalam raw mill dan dimasukan ke dua ujung.

Kiln department II

Raw mix dari silo ditarik keluar untuk pengolahannya dipaki tirax mill. Material dan gas
panas dialirkan ke trilet pada drying chamber.

Silo klinker

Menyimpan klinker yang dihasilkan kiln, sebelum di simpan ke cement mill, maka
klinker perlu di simpan di silo agar menjadi dingin.

Cement mill department

 Untuk mengatur jumlah feeding klinker dari silo di bawa ke hopper dan gypsum yang
terdapat di bawah kemudian campuran keduanya masuk ke cement mill. Pendinginan
menggunakan water pump injection yang dimasukan ke dalam dua ujung mill.

Silo cement

Material yang di transfer ke tempat penyimpanan dengan fluxo pump dan yang kasar
dikirim kembali ke cement mill untuk dihaluskan kembali. Proses yang dihasilkan cement
selanjutnya di proses di pengantongan semen.

2.4 Proses pengantongan Semen

Sebelum dipasarkan semen dikantongkan di III tempat yaitu:

 Pabrik indarung I

 Teluk bayur

 Packer plant indarung

2.4.1 Pengantongan di pabrik indarung I

Pada tempat pengantongan semen terdapat dua unit peralatan stationer fluxa packer, dan
masing-masing memiliki emapat spout untuk melakukan pengisian kedalam kantong sesuai
dengan standar yang telah di tentukan,semen dikemas dengan kemasan 40kg dalam negeri,
dan 1000 kg untuk ekspor

Kapasitas packer indarung I :

Secara desain : lebih kurang 60 ton /jam

Secara aktual : lebih kurang 35 ton atau 45ton/jam

2.4.2 Pengantongan Teluk Bayur

 Pengantongan teluk bayur memilki empat packer dengan tipe sama seperti yang terdapat
pada unit packer plant indarung. Perbedaannya terletak pada alat transport dilakukan dengan
menggunakan belt conveyor dan loading crème sebagai muatannya

2.4.3 Pengantongan di packer plant indarung (PPI)

Packer yang di operasikan PPI merupakan unit packer yang terdapat di pengantongan
teluk bayur,pada tempat penyimpanan, semen di transport dengan menggunakan alat
transportasi air slide dan semen dimasukan ke packer.

2.5 Produk PT.Semen Padang

2.5.1 Semen Portland

Perekat hidrolis yang di hasilkan dengan cara menggiling terak klinker.

Semen portland jenis I

Penggunaan umum tidak memerlukan persyaratan khusus

Semen Portland jenis II

Penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.

Semen Portland jenis III

Memerlukan kekutan yang lebih tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi.

Semen Portland jenis IV

Penggunaannya memerlukan ketahanan tinggi terhadap sulfat.

2.5.2 Oil well cement(OWC)

 Yang diproduksi kelas G-HSR, yaitu jenis semen yang digunakan untuk pembuatan
sumur minyak dengan ketahanan terhadap sulfat tinggi dan sampai kedalaman 8000 kaki.

2.5.3 Super Mansory Cement

Termasuk semen portlan campur digunakan untuk kontruksi ringan dengan kekuatan
karakteristik (fc) setinggi 20 mpa (200kg/cm2 pada umur 28 hari).

2.6 Pemasaran

Daerah pemasarannya saat ini untuk tipe I super mansonry cement meliputi : sumatera,
DKI Jakarta, jawa timur, Kalimantan Selatan, Kalimantan Barat dan Bali, sedangkan yang
tipe khusus(II,II,V & OIL Well cement) selain di daerah-daerah diatas juga dipasarkan

kedaerah-daerah lainnya sehingga proyek yang memakai semen khusus dapat disupply.
Apabila kebutuhan dalam negeri terpenuhi maka sisanya akan di ekspor, PT. Semen Padang
menyuplai ke negara Taiwan, Bangladesh, PapuaNugini, Philipina dan lain-lain.
Pendistribusian semen 63% melalui jalur laut sedangkan selebihnya menggunakan jalur darat.

Total kapasitas produksi PT SEMEN PADANG 10.400.000 ton/tahun.

Pabrik Indarung II 660.000 ton/tahun

Pabrik Indarung III 660.000 ton/tahun

Pabrik Indarung IV 1.620.000 ton/tahun

Pabrik Indarung V 2.300.000 ton/tahun

Pabrik Indarung VI 3.000.000 ton/tahun

CM Dumai 900.000 ton/tahun

Optimalisasi Pabrik 1.260.000 ton/tahun

 Pabrik Indarung I dinonaktifkan sejak bulan Oktober 1999, dengan pertimbangan
efisiensi dan polusi. Pabrik yang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 ini dalam proses
produksinya menggunakan proses basah.

Cara-cara kerja alat-alat utama produksi semen:

Crusher

Crusher adalah suatu mesin yang dipergunakan untuk memperkecil dimensi/ukuran

suatu raw materials. Didalam industri semen, alat ini banyak digunakan untuk memperkecil
ukuran-ukuran/dimensi limestone, Clay dan lain-lain yang ditambang di Quarry dengan cara
peledakan dimana ukuran/dimensi raw material masih cukup besar.

Pada prinsipnya crusher dapat dibagi manjadi 2 prinsip kerja yaitu :

1.secara tekan/compressiv material diperkecil ukurannya oleh karena gaya tekan, sehingga
karakteristik dari crusher ini mumpunyai kecepatan permukaan dan laju keausan yang relatif
rendah, reduction ration antara 3 : 1 sampai 7 : 1, sedangkan kandungan air yang melebihi 5%
dapat menghambat operasi crusher ini. Ukuran maksimum material yang masuk biasanya bisa
mencapai70-80% dari ukuran inlet.

2.secara pukul/impact material diperkecil ukuranya oleh karena gaya pukul yang mendadak.
Sehingga karakteristik dari crusher ini mempunyai kecepatan tinggi, beroperasi kontinu dan
mempunyai reduction ration tinggi bila dibanding dengan secara tekan, kandungan air
mencaoai laju keausan tinggi. Ukuran material masuk maksimum dibatasi 50-60% dari
ukuran inlet .

Jaw Crusher (compressive crusher)

Pada umumnya jaw crusher banyak digunakan pada industri semen dikarenakan kontruksinya
yang sederhana jika dibandingkan dengan crusher-crusher lain dan juga seiring digunakan
sebagai primary crusher. Jenis crusher ini menggunakan gaya tekan untuk menghancurkan
maerial/batuan , gaya tekan ini ditimbulkan karena adanya bagian yang bergerak disebut
Moving plate dan Swing plate.
Adapun bentuknya ada dua macam yaitu berbentuk rata dari atas kebawah dan yang
berbentuk cembung. Maksudnya dari kedua bentuk tersebut adalah untuk memperkecil
timbulnya kemacetan. Bagian yang bergerak ini timbul disebabkan adanya gerakan roda gila
(Excentric) sedangkan untuk bagian yang diam disebut fixplate atau stationare. Model/ukuran
dari jaw crcusher biasanya ditentukan oleh ukuran bukaan feed opening. Misalnya jaw
crusher yang digunakan sebagai peremuk tahap pertama memiliki commercial size 63x47, ini
berarti mempunyai ukuran dari bagian atas swing jaw dan bagian atas fixid jaw.

Semua jaw crusher mempunyai discharge opening (pengeluaran) yang dapat diatur, minimum
closed setting biasanya ¼ sampai 1/6 gape. Prinsip kerja jaw crusher ialah material yang
masuk ke crushing chamber atau ruang penghancur (ruang antara fixed jaw dan swing jaw)
akan tertekan dan terkompresi oleh swing jaw yang digerakan oleh tekanan toggle. Untuk
melindungi dan mempermudah pecahan material, maka dipergunakan ribbed liners pada
movable jaw dan fixid jaw .

Suspension Pre Heater

Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk memanaskan raw
meal sebelum masuk ke dalam rotary kiln. Suspension preheater terdiri dari siklon untuk
memisahkan bahan baku dari gas pembawanya, riser duct yang lebih berfungsi sebagai
tempat terjadinya pemanasan raw meal (karena hampir 80% -90% pemanasan raw meal
berlangsung di riser duct), dan kalsiner untuk sistem-sistem dengan proses prekalsinasi yang
diawali di suspension preheater sebelum bahan umpan masuk kedalam kiln.

Proses Pertemuan Hot gas dan material didalam Suspension Preheater

 Gambar 2.2 Cyclone Suspension preheater

Pada suspension preheater tanpa kalsiner, persentase proses kalsinasi lebih kecil
dibandingkan dengan yang terjadi di dalam preheater dengan kalsiner. Pada suspension
preheater dengan kalsiner ini derajat kalsinasi raw mix (persentase bahan baku yang telah
mengalami proses kalsinasi) pada saat masuk ke kiln dapat mencapai 90 – 95 %. Sedangkan
pada suspension preheater tanpa kalsiner, menurut hasil penelitian selama ini, tidak akan
melebihi 40%. Dengan demikian system suspension preheater dilengkapi kalsiner akan
sangat membantu performance dari kiln karena didalam kiln tidak memerlukan proses
kalsinasi yang banyak dan dapat fokus pada reaksi pembentukan klinker

Prinsip Operasi Suspension Preheater dengan Calciner

Precalciner atau NSP adalah pengembangan dari Suspension preheater yang dilengkapi
dengan “Calciner” atau pembakaran diriser duct. Pada proses kalsinasi, energi yang
dibutuhkan merupakan energi laten reaksi sehingga tidak untuk meningkatkan temperatur
bahan baku dan sebagian atau seluruh udara pembakaran diambil dari udara pendinginan
klinker di cooler yang telah merekuperasi panas pendinginan klinker. Udara pembakaran dari
cooler ini disebut dengan udara tertier. Oleh karena itu di dalam kalsiner ini beda temperatur
antara gas dan material paling rendah. Dengan penggunaan kalsiner ini pembakaran klinker
(klinkerisasi dan sintering) dapat dilakukan pada rotary kiln yang lebih kecil dengan waktu
tinggal yang tepat. Dasar pemikiran penggunaan kalsiner ini adalah bahwa rotary kiln,
sebagai alat penukar panas, perpindahan panas yang efektif terjadi pada zona pembakaran
(burning zone) di mana perpindahan panasnya hampir seluruhnya secara radiasi. Sedang pada
tempat yang bertemperatur lebih rendah seperti zona kalsinasi perpindahan panas yang terjadi
lebih didominasi oleh mekanisme konveksi tidak cukup ekonomis dilakukan di dalam kiln
karena kecepatan aliran gas cukup rendah. Berdasarkan konsep pemikiran inilah, akan
diperoleh penghematan energi pembakaran klinker bila proses kalsinasi dilakukan sebagian
besar di luar kiln.

Pada unit suspension preheater perpindahan panas berlangsung efektif tergantung pada
retention time dan turbulensi. Metode perpindahan panas dapat dibagi menjadi dua cara yaitu

Transfer panas aliran searah (Co-current)

Kontak panas antara media yang dipanaskan dan media yang memanaskan berlangsung
searah.

2. Transfer panas aliran berlawanan arah (Counter current)

kontak panas antara media yang dipanaskan dan media yang memanaskan berlawanan
arah.

Gambar 3 Perpindahan Panas Secara Co-current & Counter Current

Keuntungaan dan Kerugian Suspension Preheater dilengkapi Calciner

Penggunaan kalsiner mempunyai keuntungan sebagai berikut :

Diameter kiln dan thermal load-nya lebih rendah terutama untuk kiln dengan kapasitas
besar. Pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner, 100% bahan bakar dibakar di kiln.
Dengan kalsiner ini, dibandingkan dengan kiln yang hanya menggunakan SP saja, maka
suplai panas yang dibutuhkan di kiln hanya 35% – 50%. Biasanya sekitar 40 % bahan bakar
yang dibakar di dalam kiln, sementara sisanya dibakar di dalam kalsiner. Sebagai
konsekuensinya untuk suatu ukuran kiln tertentu, dengan adanya kalsiner ini, kapasitas
produksinya dapat mencapai hampir dua kali atau dua setengah kali lipat dibanding apabila
kiln tersebut dipergunakan pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner.

Di dalam kalsiner dapat digunakan bahan bakar dengan kualitas rendah karena
temperatur yang diinginkan di kalsiner relatif rendah (850 – 900 oC), sehingga peluang
pemanfaatan bahan bakar dengan harga yang lebih murah, yang berarti dalam pengurangan
ongkos produksi, dapat diperoleh.

Dapat mengurangi konsumsi refraktori kiln khususnya di zona pembakaran karena

thermal load-nya relatif rendah dan beban pembakaran sebagian dialihkan ke kalsiner.

Emisi NOx-nya rendah karena pembakaran bahan bakarnya terjadi pada temperatur yang
relatif rendah.

Operasi kiln lebih stabil sehingga bisa memperpanjang umur refraktori.

Masalah senyawa yang menjalani sirkulasi (seperti alkali misalnya) relatif lebih mudah
diatasi.

Selain beberapa keuntungan di atas, penggunaan kalsiner ini juga memiliki beberapa hal
yang kurang meguntungkan, di antaranya adalah:

Temperatur gas buang keluar dari top cyclone relatif lebih tinggi. Untuk mengatasi hal
ini dirancang siklon dengan penurunan tekanan yang rendah sehingga dapat ditambah dengan
siklon ke-lima sehingga secara keseluruhan suspension preheater memiliki lima tingkat
siklon.

Temperatur klinker yang keluar dari kiln relatif lebih tinggi karena berkurangnya jumlah
udara sekunder yang diperlukan di kiln. Untuk mengatasi hal ini biasanya digunakan
pendingin klinker yang efektif yaitu grate cooler.

Penurunan tekanan total di suspension preheater lebih tinggi dibanding sistem tanpa
kalsiner sehingga dapat mengakibatkan meningkatnya konsumsi daya listrik pada motor ID
fan. Namun hal ini biasanya dikompensasi dengan desain siklon yang hemat energi.

Lokasi kalsiner, ducting, tambahan alat pembakaran, duct udara tersier akan menambah
kompleksnya konstruksi peralatan.
 Jenis Sistem Precalciner

Dilihat berdasarkan supply udara untuk proses pembakaran di Precalciner, maka

Precalciner bisa dibedakan menjadi 2 macam diantaranya :

Precalciner System AT ( Air Through )

Sistem dengan udara pembakaran untuk precalciner hanya didapat dari dalam Kiln.

Sistem AT tidak banyak dikembangkan karena proses pembakaran di preheater tidak

optimal. Pada system ini udara pembakaran dicalciner adalah sisa udara pembakaran dari
dalam Kiln (O2% Kiln Inlet) dan tidak dilengkapi Tertiary Air Duct. Kelemahannya jenis ini
adalah :

Proses pembakaran di Precalciner tidak optimal hanya 30%-35% dari bahan bakar yang
digunakan. Heat Cons. >800 kcal/kg clinker.

Pemakaian bahan bakar didalam Kiln lebih banyak 65-70% dari total bahan bakar yang
digunakan. Thermal load didalam Kiln tinggi mengakibatkan bata tahan api tidak tahan lama.

2. Precalciner System AS ( Air Separate )

Sistem dengan udara pembakaran untuk precalciner didapat dari Cooler melalui Teriary
Air Duct yang disebut Tersiery air. Precalciner System AS lebih banyak dikembangkan oleh
semua perusahaan pembuat pabrik semen, karena terbukti bisa meningkatkan derajad
calsinasi yang tinggi dan konsumsi panasnya rendah serta kapasitas produksi lebih tinggi.

False air

Reaksi pembakaran adalah reaksi antara bahan bakar dengan oksigen/ udara. Oksigen
yang dibutuhkan dalam proses pembakaran didalam Kiln diambil dari udara primer (yang
ikut bersama-sama dengan mengalirnya bahan bakar ke ruang bakar) dan udara sekunder
(diambil dari udara pendinginan clinker di cooler). Udara yang diperlukan untuk pembakaran
pasti mengandung udara berlebih (excess air). Excess air merupakan parameter yang sangat
penting dalam penentuan supply bahan bakar dan kebutuhan udara pembakaran. Jika supply
udara kurang maka akan mengakibatkan pembakaran tidak sempurna sehingga kadar CO naik
dan panas yang dihasilkan berkurang / tidak maksimal. Namun jika excess air terlalu banyak
maka berdampak buruk pula pada proses pembakaran karena udara akan mendinginkan panas
yang ada didalam sistem. False air adalah salah satu penyebab excess air atau persentase
oksigen pada top SP tinggi.

False air merupakan udara luar yang menyusup masuk kedalam peralatan proses yang
beroperasi didalam keadaan vakum melalui pembukaan ataupun kebocoran. Banyak peralatan
proses pada industri semen yang bekerja dengan system vakum seperti raw mill, suspension
preheater, kiln, dan finish mill. False air yang masuk kedalam system dapat mengakibatkan
konsumsi energi dan mengurangi panas dalam sistem.

Rotary Kiln

Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik semen,
karena di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan klinker dari bahan
bakunya (raw mix). Secara garis besar, di dalam kiln terbagi menjadi 3 zone yaitu zone
kalsinasi, zone transisi, dan zone sintering (klinkerisasi). Perkembangan teknologi
mengakibatkan sebagian zone kalsinasi dipindahkan ke suspension preheater dan kalsiner,
sehingga proses yang terjadi di dalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi konsumsi panasnya.
Proses perpindahan panas di dalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi
sehingga diperlukan isolator yang baik untuk mencegah panas terbuang keluar. Isolator
tersebut adalah batu tahan api dan coating yang terbentuk selama proses. Karena fungsi batu
tahan api di tiap bagian proses berbeda maka jenis batu tahan api disesuaikan dengan
fungsinya. Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan coating antara lain :

1. komposisi kimia raw mix

2. konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating

3. temperatur umpan ketika kontak dengan coating

4. temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan

5. bentuk dan temperatur flame

 Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan, karena reaksi klinkerisasi lebih mudah
berlangsung pada fase cair. Tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 % untuk memudahkan
terbentuknya coating yang berfungsi sebagai isolator kiln.

Pada kiln tanpa udara tertier hampir seluruh gas hasil pembakaran maupun untuk
pembakaran sebagian bahan bakar di calciner melalui kiln. Karena di dalam kiln diperlukan
temperatur tinggi untuk melaksanakan proses klinkerisasi, maka kelebihan udara pembakaran
bahan bakar di kiln dibatasi maksimum sekitar 20 – 30%, tergantung dari bagaimana sifat
rawmeal mudah tidaknya dibakar (burnability of the rawmix). Dengan demikian maksimum
bahan bakar yang dibakar di in-line calciner adalah sekitar 20 – 25%. Pada umumnya calciner
jenis ini bekerja dengan pembakaran bahan bakar berkisar antara 10% hingga 20% dari
seluruh kebutuhan bahan bakar, karena pembakaran di calciner juga akan menghasilkan
temperatur gas keluar dari top cyclone yang lebih tinggi yang berarti pemborosan energi pula.
Sisa bahan bakar yang berkisar antara 80% hingga 90% dibakar di kiln. Untuk menaksir
seberapa kelebihan udara pembakaran di kiln dalam rangka memperoleh operasi kiln yang
baik akan dilakukan perhitungan tersendiri. Kiln tanpa udara tertier dapat beroperasi dengan
cooler jenis planetary sehingga instalasi menjadi lebih sederhana dan konsumsi daya listrik
lebih kecil dibanding dengan sistem kiln yang memakai cooler jenis grate.

Pada kiln dengan udara tertier, bahan bakar yang dibakar di kiln dapat dikurangi
hingga sekitar 40% saja (bahkan dapat sampai sekitar 35%), sedangkan sisanya yang 60%
dibakar di calciner. Dengan demikian beban panas yang diderita di kiln berkurang hingga
tinggal sekitar 300 kkal/kg klinker. Karena dimensi kiln sangat bergantung pada jumlah
bahan bakar yang dibakar, maka secara teoritis kapasitas produksi kiln dengan ukuran
tertentu menjadi sekitar 2,5 kali untuk sistem kiln dengan udara tertier dibanding dengan kiln
tanpa udara tertier. Sebagai contoh untuk kapasitas 4000 ton per hari (TPD), kiln tanpa udara
tertier membutuhkan diameter sekitar 5,5 m. Sedangkan untuk kiln dengan ukuran yang sama
pada sistem dengan udara tertier misalnya sistem SLC dapat beroperasi maksimum pada
kapasites sekitar 10.000 TPD. Namun kiln dengan udara tertier harus bekerja dengan cooler
jenis grate cooler sehingga diperlukan daya listrik tambahan sekitar 5 kWh/ton klinker
dibanding kiln dengan planetary coole
 BAB III

DASAR TEORI

Grate cooler merupakan salah satu jenis clinker cooler yang dipakai di pabrik semen,
untuk mendinginkan terak yang keluar dari proses pembakaran di kiln. Cooler diharapkan

dapat mendinginkan terak dari temperatur ±1400°C hingga ±100°C, sehingga diperlukan

sistem pendinginan yang efektif agar harapan tersebut dapat direalisasikan. Terak yang keluar
dari cooler dimasukkan ke dalam silo, sebelum akhirnya digiling di dalam cement mill.

Pada cement mill, temperatur terak pada saat masuk tidak boleh terlalu tinggi karena
dapat mengakibatkan penurunan kualitas semen akibat terdehidrasinya gipsum pada
temperatur yang cukup tinggi sehinggafungsi gipsum sebagai retarder dapat hilang (false
set). Sehubungan dengan permintaan semen di pasaran semakin lama semakin tinggi akan
berimplikasi pada waktu tinggal terak di dalam silo yang semakin cepat. Apabila pendinginan
di dalam cooler tidak baik akan mengakibatkan terjadinya false set ini dan dapat mengganggu
kinerja cement mill. Oleh karena itu,cooler harus dapat menurunkan temperatur terak dengan
baik agar kualitas semen yang dihasilkan tetap baik dan kinerja cement mill tidak terganggu.
Proses pendinginan pada grate cooler dilakukan dengan menyemprotkan udara dari fan ke
setiap grate pada cooler, yang berarti bahwa temperatur terak hasil pendinginan.

PERPINDAHAN PANAS ANTARA TERAK

DAN UDARA
Konstruksi dari susunan grate sebuah grate cooler dimana tumpukan terak yang akan
didinginkan mengalir di atasnya, dapat diperlihatkan pada Gambar (2).

Gambar 2 Susunan grate pada sebuah grate cooler[1]

 Sepanjang grate cooler, susunan grate biasanya dibagi menjadi beberapa kompartemen
yang merupakan plenum bagi udara pendingin yang mengalir dari bawah grate seperti
diperlihatkan pada Gambar (3).

\
Gambar 3 Pembagian barisan grate menjadi
beberapa kompartemen

Aliran terak dan udara pendingin di dalam grate cooler saling bersilangan (cross flow),
sehingga diharapkan perpindahan panas yang terjadi antara terak dengan udara pendingin
berlangsung dengan baik. Udara yang mengalir melalui grate dan tumpukan terak seperti
diperlihatkan pada Gambar (4) menerima energi (kalor) dari terak yang bertemperatur lebih
tinggi. Dengan berpindahnya energi dari terak ke udara tersebut mengakibatkan temperatur
terak turun, sedangkan temperatur udara pendingin naik.
Gambar 4 Skema aliran udara pendingin melalui
tumpukan terak.

Gambar (4) menunjukkan tumpukan terak di atas grate plate. Terak yang berjalan di atas
grate plate akibat gerakan moving grate didinginkan oleh udara pendingin yang disuplai oleh
fan dari bawah. Dari gambar tersebut nampak bahwa udara mengalir melalui celah antar
butiran terak, sehingga mekanisme perpindahan panas terjadi secara konveksi dan atau radiasi
dari permukaan butiran yang bersentuhan dengan udara yang melewatinya menuju ke udara.
 Fungsi BearingGesekan timbul ketika dua permukaan saling bersentuhan danapabila
dibiarkan maka akanterjadi keausan. Semakin tinggi gesekan maka akan semakin tinggi
tingkat keasuan. Apabila hal ini dibiarkan,maka akan terjadi kerusakan yang serius pada
komponen dalamwaktu tertentu.Untuk itu, diciptakan komponen yang bernama Bearing guna
mengurangi gesekan disamping sanggup memikul beban.

Bantalan rol bola memiliki dua baris rol simetris, jalur lingkar luar berbentuk lingkaran
yang umum dan dua jalur lingkar dalam yang condong pada sudut terhadap poros bantalan
(gbr. 1). Titik pusat bola di raceway cincin luar adalah pada poros bantalan

Pemberian gomok yang berlebihan dapat mengakibatkan suhu operasional yang tinggi.
Cara terbaik untuk menghindari masalah ini adalah menggunakan kalkulasi untuk
menentukan jumlah pemberian gemuk dan frekuensi pemberian gemuk dan memanfaatkan
instrumen umpan balik.

Pemberian gemuk yang berlebihan pada rongga bantalan akan mengakibatkan elemen
bantalan yang berotasi untuk mengocok gemuk dan melemparnya keluar, yang
mengakibatkan kerugian energi dan meningkatkan suhu. Hal ini mengakibatkan oksidasi
yang sangat cepat pada gemuk dan percepatan laju pendarahan minyak, yang merupakan
pemisahan oli dari penebalnya. Kalor yang timbul dan pendarahan minyak akan memasak
penebal gemuk menjadi keras yang dapat merusak pelumasan yang baik dan bahkan
menghalangi gemuk baru mencapai inti bantalan. Hal ini dapat mempercepat keausan elemen
yang berputar dan kerusakan komponen.

Mengatur program perawatan adalah kunci untuk menyelesaikan masalah kelebihan

gemuk. Setiap titik pelumasan, apakah itu housing bantalan atau motor listrik, harus dilacak
sebagai aset, dan catatan disimpan untuk penjadwalan pemeliharaan yang direncanakan atau
inspeksi aset. Meskipun pengaturan awal sistem pemeliharaan mungkin membutuhkan waktu
dan kerja keras, hasil akhirnya akan berdampak besar.

Setelah merencanakan penjadwalan, maka selanjutnya perlu menentukan timing dan

jumlah volume gemuk yang harus di aplikasikan pada setiap titik. Volume dapat dihitung
dengan persamaan sederhana

G = 0,114 X D X B

Dimana

G = jumlah gemuk dalam ons

D = diameter luar bantalan dalam inci

B = lebar bantalan dalam inci

Selanjutnya, kalibrasi semua pistol gemuk yang digunakan dan latih teknisi tentang
prosedur penggunaan yang benar. Mengkalibrasi pistol gemuk sangat sederhana. Yang di
butuhkan adalah pistol gemuk dan postal scale. Menentukan berat dalam ons per langkah
penuh (tembakan) dari pistol gemuk memungkinkan untuk mengidentifikasi jumlah
tembakan yang diperlukan untuk sama dengan 1 ons gemuk. Ini akan menetapkan volume
yang tepat yang dibutuhkan untuk memastikan jumlah yang tepat pada setiap penggunaan.

Setelah Anda menentukan volume yang benar, saatnya untuk menentukan frekuensi yang
tepat. Ada beberapa metode untuk memperkirakan frekuensi regreasing, termasuk beberapa
kalkulator, tabel, dan grafik. Faktor utama dalam menentukan frekuensi adalah beban, waktu
operasi, jenis bantalan, kecepatan, suhu dan lingkungan.

Alat umpan balik juga dapat bermanfaat untuk menyempurnakan frekuensi. Misalnya,
instrumentasi ultrasonik adalah salah satu cara terbaik untuk mengoptimalkan frekuensi yang
benar dan membantu mengatur program pemeliharaan .

Menetapkan prosedur dan inspeksi yang tepat selama pindahan kembali adalah bagian
penting lain dari program pemeliharaan. Beberapa langkah dasar meliputi:
 Membersihkan area di sekitar isian dan perlengkapan bantuan.
Pastikan katup pelepas gemuk bergerak bebas atau sumbat pembuangan dilepas.
Memeriksa untuk memastikan saluran bantuan bersih dari minyak yang mengeras yang
mungkin menghalangi minyak keluar.
Poleskan rongga bantalan dengan volume pelumas yang dihitung dengan benar sambil
secara perlahan menambahkan setiap tembakan untuk meminimalkan penumpukan tekanan
yang berlebihan.
Mengizinkan motor berjalan selama dan setelah meminyaki untuk mengeluarkan kelebihan
lemak. Ini harus dilakukan sebelum memasang kembali port pembersih atau katup pelepas
grease bawah dan membersihkan area dari kelebihan lemak.

Kiat untuk Mengontrol Overgreasing

Hentikan pengolesan saat Anda merasakan tekanan punggung abnormal.

Selalu pastikan port pembuangan dibersihkan dari puing-puing atau bekas, kerak keras
yang bisa menghalangi jalan.
Pertimbangkan untuk memasang senjata pelumasan dengan alat pengukur tekanan, fiting
penutup yang mematikan atau colokan ventilasi tipe relief.
Perlahan pompa minyak ke bantalan setiap beberapa detik. Menggunakan tindakan tuas
cepat dapat menyebabkan kerusakan seal dan tidak memungkinkan gemuk untuk
didistribusikan ke seluruh bearing dengan benar.