Makalah Tentang Pengujian Non Destruktif
Makalah Tentang Pengujian Non Destruktif
PENGUJIAN NON-DESTRUKTIF
Disusun Untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah Pengujian Bahan
Dosen Pengampu :
Heri Yudiono
Disusun oleh :
Yoga Dwi Wijanarko (5201413080)
1.2Rumusan Masalah
1. Apa pengertian pengujian Non Destruktif beserta pengertian dari berbagai metodenya ?
2. Mengapa dilakukan penggunaan pengujian Non Destruktif beserta metode lainnya dalam
kehidupan sehari-hari ?
3. Apa specimen yang digunakan dalam pengujian Non Destruktif beserta metode lainnya ?
4. Bagaimanakah langkah-langkah dalam pengujian Non Destruktif dan metode lainnya ?
5. Apa saja factor yang mempengaruhi pengujian Non Destruktif dan metode lainnya ?
1
1.3Tujuan
Tujuan dari makalah ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui pengertian pengujian Non Destruktif beserta pengertian dari berbagai
metodenya
2 Mengetahui penggunaan pengujian Non Destruktif beserta metode lainnya dalam
kehidupan sehari-hari
3 Mengetahui specimen yang digunakan dalam pengujian Non Destruktif beserta metode
lainnya
4 Mengetahui langkah-langkah dalam pengujian Non Destruktif dan metode lainnya
5 Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi pengujian Non Destruktif dan metode
lainnya
1.4 Manfaat
Manfaat dari makalah ini adalah sebagai berikut :
1. Memahami pengertian pengujian Non Destruktif beserta pengertian dari berbagai
metodenya
2. Memahami penggunaan pengujian Non Destruktif beserta metode lainnya dalam
kehidupan sehari-hari
3. Memahami dan tahu specimen yang digunakan dalam pengujian Non Destruktif beserta
metode lainnya
4. Memahami langkah-langkah dalam pengujian Non Destruktif dan metode lainnya
5. Memahami dan tahu faktor-faktor yang mempengaruhi pengujian Non Destruktif dan
metode lainnya
2
BAB II
PEMBAHASAN
3
meyakinkan kepuasan pelanggan, membantu dalam merancang produk agar lebih baik,
meningkatkan reputasi pemanufaktur, menghemat biaya menufaktur, mempertahankan
keseragaman tingkat kualitas dan meyakinkan kesiapan operasi.
4
5. Eddy Current Testing,
Metode Liquid Penetrant Test merupakan metode NDT yang paling sederhana.
Metode ini digunakan untuk menemukan cacat di permukaan terbuka dari komponen solid,
baik logam maupun non logam, seperti keramik dan plastik fiber. Melalui metode ini, cacat
pada material akan terlihat lebih jelas. Caranya adalah dengan memberikan cairan berwarna
terang pada permukaan yang diinspeksi. Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik
dan viskousitas yang rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan material. Selanjutnya,
penetrant yang tersisa di permukaan material disingkirkan. Cacat akan nampak jelas jika
perbedaan warna penetrant dengan latar belakang cukup kontras. Seusai inspeksi, penetrant
yang tertinggal dibersihkan dengan penerapan developer.
Penggunaan Liquid Penetrant Test ini sangat terbatas yakni :
a) Keretakan atau kekeroposan yang diselidiki dapat dideteksi apabila keretakan tersebut
terjadi sampai ke permukaan benda. Keretakan di bawah permukaan (subsurface cracks)
tidak dapat dideteksi dengan cara ini.
b) Permukaan yang terlalu kasar atau berpori-pori juga dapat mengakibatkan indikasi yang
palsu.
c) Tidak dianjurkan menyelidiki benda-benda hasil powder metallurgi karena kurang padat
(berpori-pori).
Klasifikasi Liquid Penetrant Test berdasarkan cara pembersihannya
5
Ada tiga macam sistem liquid penetrant yang dapat digunakan ketiganya memiliki
perbedaan yang mencolok. Pemilihan salah satu sistem bergantung pada faktor-faktor :
a) Kondisi permukaan benda kerja yang diselidiki
b) Karakteristik umum keretakan logam
c) Waktu dan tempat penyelidikan
d) Ukuran benda kerja
Ketiga sistem Liquid Penetrant Test yang dapat digunakan adalah :
1. The Water Washable Penetrant System
Direncanakan agar liquid penetrant dapat dibersihkan dari sistem serupa. Sistem ini
dapat berupa flucreacont atau fisibledye. Prosesnya cepat dan efisien. Pembasuhan harus
dilakukan secara hati-hati, karena liquid penetrant dapat terhapus habis dari permukaan yang
retak. Derajat dan kecepatan pembasuh untuk proses ini tergantung pada karakteristik dari
spray nozzle, tekanan, temperatur air selama pembasuhan, kondisi permukaan benda kerja,
dan karakteristik liquid penetrant sendiri.
2. The Post Emulsifisible System
Untuk menyelidiki keretakan yang sangat kecil, digunakan penetrant yang tidak dapat
dibasuh dengan air (not water washable). Hal ini penting agar tidak ada kemungkinan
penetrant terbasuh oleh air. Penetrant jenis ini dilarutkan dalam oli dan membutuhkan
langkah tambahan pada saat penyelidikan yaitu pembubuhan emulsifier dibiarkan pada
permukaan benda kerja, harus dibatasi waktunya agar penetrant yang berada di dalam
keretakan tidak menjadi water washable agar tidak ikut terbasuh.
3. The Solvent Removable System
Kadang-kadang dibutuhkan penyelidikan pada daerah yang sempit pada permukaan
benda kerja yang penyelidikannya dilakukan di lapangan. Biasanya benda kerjanya besar atau
ongkos pemindahan benda kerja ini dari lapangan ke tempat penyelidikan adalah relatif
mahal. Untuk situasi seperti ini solvent removable system digunakan pada saat pembersihan
pendahuluan (pracianing) dan pembasuhan penetrant. Proses seperti ini sesuai dan sangat luas
digunakan untuk inspeksi lapangan. Penetrant jenis ini larut dalam oli. Pembersihan pelarut
secara optimum dapat dicapai dengan cara mengelap permukaan benda kerja dari penetrant
dengan lap yang dibasuhi solvent. Tahap akhir dari pengelapan dilakukan dengan kain kering.
Penetrant dapat pula dibasuh dengan cara membanjiri permukaan benda kerja dengan solvent.
Cara ini diterapkan pada benda kerja yang besar. Tetapi pelaksanaannya harus berada dalam
keretakan tidak ikut tebasuh. Proses seperti ini biasanya dilakukan untuk aplikasi yang
khusus, karena prosesnya memakan tenaga yang relatif banyak dan tidak praktis untuk
6
diterapkan sebagai inspeksi pada hasil produksi. Proses ini merupakan proses liquid penetrant
inspection yang paling sensitive bila dilakukan dengan cara yang baik.
7
2.2.2 Material atau Spesimen Liquid Penetrant Testing
Penetrant diklasifikasikan menjadi tingkat sensitivitas. Terlihat penetrants biasanya
berwarna merah, dan mewakili sensitivitas terendah. penetrants Fluorescent berisi dua atau
lebih zat warna yang berpendar ketika gembira dengan ultraviolet (UV-A) radiasi (juga
dikenal sebagai cahaya hitam). Sejak inspeksi penetran Fluorescent dilakukan di lingkungan
yang gelap, dan pewarna bersemangat memancarkan cahaya kuning-hijau terang yang sangat
kontras dengan latar belakang gelap, bahan ini lebih sensitif terhadap cacat kecil.
Ketika memilih tingkat sensitivitas seseorang harus mempertimbangkan banyak
faktor, termasuk lingkungan di mana tes akan dilakukan, hasil akhir permukaan spesimen,
dan ukuran dari cacat dicari. Kita juga harus menjamin bahwa bahan kimia yang kompatibel
dengan uji sampel sehingga pemeriksaan tidak akan menyebabkan pewarnaan permanen, atau
kerusakan. Teknik ini bisa sangat portabel, karena dalam bentuk yang paling sederhana
inspeksi membutuhkan kaleng aerosol hanya 3 spray, handuk kertas, dan cahaya tampak
memadai. sistem Tulis dengan aplikasi khusus, mencuci, dan stasiun pengembangan, lebih
mahal dan rumit, tapi menghasilkan sensitivitas yang lebih baik dan sampel yang lebih tinggi
melalui-menaruh.
8
2. EN 1371-1, Pendiri - Cair inspeksi penetran - Bagian 1: Pasir, gravitasi mati dan
tekanan rendah tuang mati
3. EN 1371-2, Pendiri - Cair inspeksi penetran - Bagian 2: tuang Investasi
4. EN 2002-16, Aerospace seri - bahan logam, Cara uji - Bagian 16: pengujian non-
destruktif, pengujian penetran
5. EN 10228-2, pengujian non-destruktif dari tempa baja - Bagian 2: pengujian penetran
6. EN 10246-11, pengujian non-destruktif dari tabung baja - Bagian 11: Cairan penetran
pengujian tabung baja mulus dan dilas untuk mendeteksi ketidaksempurnaan
permukaan
ASTM International (ASTM) :
1. ASTM E 165 Practice, standar untuk Ujian penetran cair untuk Industri Umum
2. ASTM E 1417, Standar Praktek untuk Ujian penetran cair
9
Semprotkan developer pada permukaan benda kerja dan membiarkannya selama 10
menit agar liquid penetrant yang sudah berada di dalam celah - celah retakan keluar sehingga
tampak retakan sesuai dengan pola warna merah liquid penetrant yang timbul pada developer
yang berwarna putih.
5. Inspeksi
Amati permukaan benda kerja yang telah disemprot dengan developer tersebut apakah
timbul bercak-bercak merah yang berupa garis-garis merah, atau bentuk yang lain. Bila tidak
ada berarti pada benda kerja tidak terdapat retak yang timbul sampai permukaan. Bila
terdapat garis merah atau bentuk yang lain maka berarti terdapat indikasi cacat sebagaimana
bentuk yang tampak. Gambarkan dan foto benda kerja tersebut. Ukur dan catat hasil
pengamatan yang telah diperoleh pada lembar kerja sesuai dengan ukuran dimensi dan letak
kerusakan yang terjadi pada benda kerja.]
6. Pembersihan Akhir
Bersihkan kembali benda kerja yang telah duji dengan menyemprotkan cleaner ke
seluruh permukaan benda kerja untuk menghilangkan developer dan sisa-sisa liquid
penetrant. Setelah bersih, keringkan dengan kain dan letakkan kembali pada tempat semula.
10
2.3Pengertian Magnetic Particle Testing
11
2.3.1 Klasifikasi Magnetic Particle Testing
Pada metode Magnetic Particle Inspection (MPI) terdapat tiga metode pengujian :
1. Metode Wet Visible
2. Metode Dry Visible
3. Metode Wet Fluorescent
Ketiga metode tersebut pada prinsipnya sama, namun sebuk magnet yang di gunkan pada
setiap pengujian yang berbeda.
12
mengeluarkan asap petrokimia, dan lebih mudah untuk membersihkan dari bagian tersebut.
solusi berbasis air biasanya dirumuskan dengan inhibitor korosi untuk menawarkan beberapa
perlindungan korosi. Namun, solusi carrier berbasis minyak menawarkan perlindungan
embrittlement unggul korosi dan hidrogen untuk bahan-bahan yang rentan terhadap serangan
oleh mekanisme ini.
14
4. EN 10246-12, pengujian non-destruktif dari tabung baja - Bagian 12: partikel
magnetik inspeksi mulus dan tabung baja dilas feromagnetik untuk mendeteksi
ketidaksempurnaan permukaan
5. EN 10246-18, pengujian non-destruktif dari tabung baja – Bagian 18: partikel
magnetik inspeksi tabung ujung mulus dan tabung baja dilas feromagnetik untuk
mendeteksi ketidaksempurnaan laminar
American Society of Testing dan Material (ASTM)
1. ASTM E1444-05
2. ASTM A 275 / A 275M Metode uji untuk Ujian Partikel Magnetik dari Baja tempa
3. ASTM A456 Spesifikasi Inspeksi Partikel Magnetik dari tempa crankshaft Besar
4. ASTM E543 Praktik Standar Spesifikasi untuk Mengevaluasi Lembaga yang tak
rusak Pertunjukan Pengujian
5. ASTM E 709 Panduan untuk Ujian Pengujian Partikel Magnetik
6. ASTM E 1316 untuk Ujian tak rusak Terminologi
7. ASTM E 2297 Standar Pedoman Penggunaan UV-A dan Visible Light Meter Sumber
dan digunakan dalam Cair dengan penetrasi dan Metode Partikel Magnetik
Canadian Standards Association (CSA)
1. CSA W59
2. Society of Engineers Otomotif (SAE)
3. AMS 2641 Inspeksi Partikel Magnetik Kendaraan
4. Partikel Magnetik AMS 3040, Nonfluorescent, Metode Kering
5. AMS 3041 Partikel Magnetik, Nonfluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak,
Siap-Untuk-Gunakan
6. Partikel Magnetik AMS 3042, Nonfluorescent, Cara Basah, Bubuk Kering
7. AMS 3043 Partikel Magnetic, Nonfluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak,
Aerosol Kemasan
8. AMS 044 Magnetik Partikel, Fluorescent, Metode Basah, Bubuk Kering
9. Partikel Magnetik AMS 3045, Fluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak, Siap-
Untuk-Gunakan
10. Partikel Magnetik AMS 3046, Fluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak,
Aerosol Packaged5
11. AMS 5062 Steel, Low Carbon Bar, tempa, Tabung, Sheet, Strip, dan Plate 0,25
Karbon, Maksimum
15
2.3.3 Langkah-Langkah atau Metode Magnetic Particle Testing
Berikut ini Langkah-Langkah Magnetic Particle Testing menggunakan metode Wet Visible
1. Cleaning
Kondisi permukaan harus diperhatikan, permukaan harus kering dan bersih dari segala
macam kotoran yang kiranya dapat mengganggu proses inspeksi seperti karat, oli/gemuk,
debu dll.
2. Apply WCP-2
Setelah permukaan dipastikan bersih dan kering maka dilakukan penyemprotan WCP 2
secara merata. Hal ini dilakukan untuk memudahkan mendeteksi adanya cacat. Karena
warna dari WCP 2 lebih kontras dari pada serbuk feromagnetik.
3. Apply AC/DC yoke
Nyalakan AC/DC yoke, lalu benda kerja mulai dimagnetisasi. Magnetisasi benda uji
dimaksudkan agar benda uji dapat menarik serbuk ferromagnetik yang nantinya serbuk
ferromagnetik tersebut akan mendeteksi adanya cacat pada benda uji tersebut.
4. Aplikasi Serbuk Magnet
Aplikasi serbuk magnet disesuaikan dengan keadaan permukaan pada benda uji. Serbuk
yang digunakan type basah.
5. Inspection
Dimaksudkan untuk meneliti bentuk cacat yang terdapat pada benda uji. Selain itu juga
dari hasil pengevaluasian kita akan dapat menentukan apakah benda uji harus diperbaiki
atau tidak.
6. Demagnetisasi
Demagnetisasi dilakukan dengan maksud untuk menghilangkan sisa sifat magnet yang
terdapat pada benda uji agar benda uji tersebut tidak akan dapat menarik serbuk-serbuk
besi yang nantinya akan menyulitkan proses pembersihan. Demagnetisasi dapat dilakukan
dengan menggunakan arus AC atau DC. Jika menggunakan arus AC, benda uji
dimasukkan ke dalam koil yang dialiri arus AC kemudian diturunkan perlahan-lahan. Jika
menggunakan arus DC step down bolak-balik berulang.
7. Post Cleaning
Post cleaning dimaksudkan untuk membersihkan benda uji dari sisa-sisa dari pemberian
serbuk magnetik pada saat pengujian.
16
2.4Pengertian Ultrasonic Testing
Pengujian ultrasonik (UT) menggunakan energi suara berfrekuensi tinggi untuk
melakukan pemeriksaan dan membuat pengukuran. Pemeriksaan ultrasonik dapat digunakan
untuk deteksi cacat / evaluasi, pengukuran dimensi, dan banyak lagi. Prinsip pemeriksaan
umum adalah pulsa / echo metode konfigurasi inspeksi khas digambarkan sebagai berikut
Keterangan :
Initial Pulse = Pulsa inisial yang pertama
Crack Echo = Echo cacat pada material ( jarak posisi dari kecacatan yang ada pada
bahan )
Back Surface Echo = Echo pantulan balik dari bahan ( Ketebalan bahan )
Prinsip yang digunakan adalah prinsip gelombang suara. Gelombang suara yang
dirambatkan pada spesimen uji dan sinyal yang ditransmisi atau dipantulkan diamati dan
interpretasikan. Gelombang ultrasonic yang digunakan memiliki frekuensi 0.5 – 20 MHz.
Gelombang suara akan terpengaruh jika ada void, retak, atau delaminasi pada material.
Gelombang ultrasinic ini dibnagkitkan oleh tranducer dari bahan piezoelektri yang dapat
menubah energi listrik menjadi energi getaran mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi.
Pemeriksaan ultrasonik merupakan metode NDT yang sangat berguna dan serbaguna.
Beberapa keuntungan dari pemeriksaan ultrasonik yang sering dikutip meliputi:
1. Hal ini sensitif terhadap kedua permukaan dan bawah permukaan diskontinuitas.
Kedalaman penetrasi untuk deteksi cacat atau pengukuran lebih unggul daripada
metode NDT lainnya.
2. Hanya akses satu-sisi dibutuhkan ketika teknik pulse-echo digunakan.
3. Hal ini sangat akurat dalam menentukan posisi reflektor dan memperkirakan ukuran
dan bentuk.
17
4. Minimal persiapan bagian yang diperlukan.
5. Peralatan Elektronik memberikan hasil seketika.
6. Detail gambar dapat diproduksi dengan sistem otomatis.
7. Memiliki kegunaan lain, seperti pengukuran ketebalan, selain deteksi cacat.
Seperti semua metode NDT, inspeksi ultrasonik juga memiliki keterbatasan, yang meliputi:
1. Permukaan harus dapat diakses untuk mengirimkan USG.
2. Keterampilan dan pelatihan yang lebih luas dibandingkan dengan beberapa metode
lain.
3. Ini biasanya memerlukan kopling media untuk mempromosikan transfer energi suara
ke dalam benda uji.
4. Material yang kasar, tidak teratur bentuknya, sangat kecil, sangat tipis atau tidak
homogen sulit untuk memeriksa.
5. Pemain besi dan bahan berbutir kasar yang sulit untuk memeriksa karena transmisi
suara yang rendah dan kebisingan sinyal tinggi.
6. Cacat Linear berorientasi sejajar dengan berkas suara mungkin tidak terdeteksi.
7. Referensi standar yang diperlukan untuk kedua kalibrasi peralatan dan karakterisasi
kekurangan.
Pengenalan diatas memberikan pengenalan disederhanakan metode NDT pengujian
ultrasonik. Namun, untuk secara efektif melakukan inspeksi menggunakan ultrasonik, lebih
banyak tentang metode ini perlu diketahui. Halaman-halaman berikut menyajikan informasi
ilmu pengetahuan yang terlibat dalam inspeksi ultrasonik, peralatan yang umum digunakan,
beberapa teknik pengukuran yang digunakan, serta informasi lainnya.
18
2.4.2 Spesimen dan Peralatan Uji Ultrasonic
1. Unit Flaw Detector
Peralatan yang adalah Ultrasonic flaw detector dengan Merk Tiede US 004. SIUI CTS
9005 dengan sertifikat kalibarasi yang valid
19
Gambar Blok Kalibrasi V1 dan V2
b. Blok RC harus digunakan untuk pemeriksaan resolusi pada probe – probe sudut.
5. Kuplan
Kuplan untuk pengujian memakai minyak pelumas.
20
Setelah alat dikalibrasi dan hasilnya Ultrasonic flaw detector masih layak untuk
digunakan dan telah mendapakan exit pointnya, maka penggunaan Ultrasonic flaw detector
pada specimen dapat dilakukan :
1. Oleskan minyak pada material uji
2. Arahkan probe dan gerakkan perlahan dsampai mendapatikan kurva initial pulse dan
kurva indikasi yang tertinggi
3. Setelah mendapatkan posisi dimana kurva indikasinya memilki tinggi yang tertinggi.
4. Lalu perhatikan nilai dari sound path, Surface distance dan depth.
21
yang sangat besar, maka diperlukan zat perantara atau couplant. Couplant ini dapat berupa:
minyak, vaseline,grease, dan berbagai macam bentuk pasta.
22
1. Sumber radiasi X-Ray Sumber radiasi sinar x biasanya digunakan untuk bahanmetal
paduan ringan dan bahan yang mempunyai kerapatan jenis yang rendah. Pemilihan KV
dan exposure time biasanya dilihat dari manual book dari pada pesewat sinar x itu sendiri.
2. Sumber radiasi Gamma-Ray Untuk pemilihan sumber sinar gamma didasarkan pada
ketebalan material yang akan diperiksa. Dibawah ini table pemilihan sumber sinar gamma
berdasarkan ketebalan material yang akan diperiksa.
23
Gambar IQI tipe lubang
IQI ASTM/ASME Tipe Kawat
IQI ASTM/ASME terdiri atas 21 kawat, disusun menjadi 4 set dimana setiap set berisi
6 kawat.
ASTM
1B 03
Gambar Sketsa IQI tipe kawat ASTM / ASME
DIN 62 FE
10 ISO 16
Gambar Sketsa IQI tipe kawat DIN
24
2. Baca dan catat nilai dosis pada dosimeter saku, kemudian gunakan
3. Perkirakan batas laju dosis 0,75 mR/jam dan pasang tanda radiasi dan pita kuning
pada tempat tersebut dan pastikan area tersebut tidak ada orang selain operator
radiografi.
4. Tempatkan kamera di dekat material dan pemutar kabel sejauh mungkin dari kamera
5. Pasang Sumber dan Film beserta aksesoris pada material yang akan diuji
6. Setelah sumber dan film terpasang, buka pengunci kamera dan segera menjauh dari
sumber pada daerah yang cukup aman (misalnya bersembunyi di balik material lain
yang agak jauh dari sumber)
7. Nyalakan timer sesuai kebutuhan
8. Periksa paparan radiasi, cari daerah 2,5 mR/jam dan 0,75 mR/jam dengan
surveymeter dan tempatkan kembali tanda radiasi pada posisi yang benar.
9. Putar kembali kabel krank sampai sumber terkunci di dalam kamera.
10. Ambil film dan pasang kembali film yang baru pada lokasi lain sesuai permintaan.
11. Ulangi langkah 6-10 sampai semua lokasi selesai.
12. Setelah selesai, baca dan catat dosimeter saku dan matikan surveymeter
Pada kenyataannya langkah-langkah di atas tidak sepenuhnya diterapkan di lapangan,
banyak faktor yang menjadi pertimbangan ketika sudah dihadapkan pada kenyataan kondisi
di lapangan. Dalam dunia industri, pekerja dituntut untuk bekerja secepat mungkin dan
seproduktif mungkin. Demikian juga dengan operator radiografi, meraka dituntut untuk bisa
menyelesaikan inspeksi sebanyak target yang diinginkan dalam waktu yang relatif singkat.
Dalam keadaan demikian, paparan radiasi dari sumber sering kali terabaikan. Batas-batas
nilai aman radiasi sudah tidak lagi diperhitungkan, apalagi jika dihadapkan pada bentuk
material yang tidak memungkinkan untuk berlindung dari radiasi, seperti halnya uji radiografi
pada tangki. Pemakaian kolimator juga dirasa kurang efektif ketika dihadapkan pada material
uji yang bentuknya rumit.
25
Jarak sumber ke film perlu ditentukan untuk menghitung penumbra (UG).
Berdasarkan pengalaman, SFD minimum adalah 1,5 kali panjang benda yang diuji. Makin
panjang SFD makin baik, karena akan menghasilkan UG yang makin kecil. SFD juga
menentukan besar daerah yang dinterpretasi. Besar SFD maksimum yang dijinkan telah
ditetapkan dalam standar yang umum digunakan yaitu ASME.
Secara matematis, besar UG ditentukan oleh tiga faktor yaitu:
1. Dimensi / besar fokal spot sumber radiasi
2. Jarak film ke sumber (SFD)
3. Tebal spesimen benda uji
Untuk menghitung lama waktu penyinaran, ada beberapa cara yang dipakai dalam
penentuan waktu penyinaran :
1. Dengan memakai slide rue untuk sumber yang sesuai
2. Dengan memakai grafik yang dikeluarkan oleh pabrik tertentu
Keuntungan radiografi:
1. Dapat digunakan untuk semua jenis material
2. Dapat mendeteksi defect di permukaan dan subsurface.
3. Dapat digunakan untuk menginspeksi bentuk yang rumit dan struktur yang berlapis tanpa
membongkar komponen.
4. Preparasi benda uji sederhana.
Kekurangan radiografi:
1. Skill dan training yang tinggi dibutuhkan.
2. Pengujian memerlukan 2 sisi benda uji
3. Arah radiasi pada defect sangat mempengaruhi.
4. Dibutuhkan waktu yang lebih lama untuk material yang tebal.
5. Peralatan relatif mahal
6. Dapat menyebabkan radiasi pada teknisi.
26
antaranya: hanya bahan konduktif dapat diuji, permukaan material harus dapat diakses,
selesai material dapat menyebabkan pembacaan buruk, kedalaman penetrasi menjadi bahan
terbatas, dan kelemahan yang terletak sejajar dengan probe mungkin tidak terdeteksi.
Dalam pengujian arus eddy standar koil melingkar membawa arus ditempatkan di
dekat dengan benda uji (elektrik konduktif). The alternating current dalam kumparan berubah
menghasilkan medan magnet yang berinteraksi dengan benda uji dan menghasilkan
current.Variations eddy dalam fase dan besarnya pusaran arus ini dapat dimonitor
menggunakan kedua 'pencarian' coil, atau dengan mengukur perubahan pada mengalir lancar
pada primer 'eksitasi' koil. Variasi konduktivitas listrik atau permeabilitas magnetik benda uji,
atau adanya kekurangan apapun, akan menyebabkan perubahan arus eddy dan perubahan
yang sesuai dalam fase dan amplitudo dari arus yang akan diukur. Ini adalah dasar dari
standar (koil datar) inspeksi arus pusaran, pusaran teknik yang paling banyak digunakan saat
ini.
ASTM A 450/A450M General requirements for carbon, ferritic alloys and austenitic
alloy steel tubes
ASTM B 244 Method for measurement of thickness of anodic coatings of aluminum
and other nonconductive coatings on nonmagnetic base materials with eddy current
instruments
ASTM B 659 Recommended practice for measurement of thickness of metallic
coatings on nonmetallic substrates
27
ASTM E 215 Standardizing equipment for electromagnetic testing of seamless
aluminum alloy tube
ASTM E 243 Electromagnetic (eddy current) testing of seamless copper and copper
alloy tubes
ASTM E 309 Eddy current examination of steel tubular products using magnetic
saturation
ASTM E 376 Measuring coating thickness by magnetic field or eddy current
(electromagnetic) test methods
ASTM E 426 Electromagnetic (eddy current) testing of seamless and welded tubular
products austenitic stainless steel and similar alloys
ASTM E 566 Electromagnetic (eddy current) sorting of ferrous metals
ASTM E 571 Electromagnetic (eddy current) examination of nickel and nickel alloy
tubular products
28
10. Prosedur dan teknik pengujian yang sudah ada dijelaskan kepada penguji untuk
dikonfirmasi.
11. Tipe-tipe diskontinuitas dijabarkan dan konsekuensi/ efeknya dideskripsikan.
B. METODE PEMERIKSAAN
Untuk metode pemeriksaan terdiri dari:
1. Deteksi Crack.
2. Pengukuran Ketebalan Material.
3. Pengukuran Ketebalan Coating.
4. Pengukuran Konduktivitas untuk seperti:
Identifikasi Material.
Deteksi Kerusakan akibat Panas.
Menentukan Kedalaman Kasus.
Memonitor Heat Treatment.
Dimana langkah-langlah pemeriksaannya adalah sebegai berikut :
1. Dipilih pengujian eddy current yang paling tepat untuk material/ aplikasi yang telah
ditentukan. sesuai dengan:
Tipe dan orientasi cacat
Geometri dan konfigurasi bagian
Frekuensi pengujia
Konfigurasi pemeriksaan
2. Peralatan uji diseleksi dan disiapkan sesuai dengan standar dan atau prosedur.
3. Peralatan uji dipasang dengan benar untuk diobservasi oleh penguji diikuti oleh
tindakan pencegahan OH&S.
4. Alat-alat, peralatan, teknik dan pengecekan sistem verifikasi yang diperlukan untuk
melaksanakan pengujian eddy current bias diidentifikasi untuk dikonfirmasi oleh
penguji.
5. Pengujian eddy current dilaksanakan sesuai dengan standar, spesifikasi dan
persyaratan OH&S yang relevan.
6. Prinsip-prinsip kelistrikan, magnetik, dan elektromagnetik yang terkait dengan
pengujian eddy current diaplikasikan untuk diobservasi oleh penguji. Pengujian
dilakukan dengan benar dan menurut urutan logis. Selalu diikuti oleh persyaratan
OH&S.
29
7. Prinsip-prinsip kelistrikan, magnetik dan elektromagnetik yang terkait dengan
pengujian eddy current dapat dijelaskan agar dikonfirmasi oleh penguji. Prinsip-
prinsip dan aplikasi pengujian eddy current dapat dijabarkan. Bahaya yang terkait
dengan pengujian eddy current diidentifikasi dan dibuatkan outline persyaratan
tindakan pencegahannya (safety precautions).
8. Peralatan pengujian eddy current dicek bila terdapat cacat, dirawat dan disimpan
sesuai dengan prosedur, persyaratan OH&S, dan instruksi produsen.
9. Perawatan dan pemeliharaan yang tepat dilakukan pada peralatan uji yang disimpan
dengan benar untuk diobservasi oleh penguji. Kerusakan pada peralatan tes
diidentifikasi.
10. Prosedur perawatan dan pemeliharaan serta penyimpanan peralatan pengujian
dijelaskan untuk dikonfirmasi oleh penguji. Kerusakan yang sering terjadi bisa
dibuatkan catatan.
BAB III
PENUTUP
3.1 Simpulan
Pengujian tak merusak (NDT) adalah aktivitas pengujian atau inspeksi terhadap suatu
benda/material untuk mengetahui adanya cacat, retak atau discontinuity lain tanpa merusak
benda yang kita uji.
Setelah penulis membaca dari semua referensi yang di dapatkan dan dari penyusunan
makalah ini maka penulis dapat menyimpulkan bahwa pada akhirnya penulis dapat :
1. Setidaknya mengerti mengenai pengujian Non Destruktif terdiri dari berbagai metode
didalamnya yaitu:
a. Liquid Penetrant Testing,
b. Magnetic Particle Testing,
c. Ultrasonic Testing,
d. Radiographic (X-Ray) Testing,
e. Eddy Current Testing,
2. Mengerti mengenai pengujian Non Destruktif dan metode lain yang didalamnya memiliki
kelebihan dan kelemahan yang saling berkaitan.
31
DAFTAR PUSTAKA
Amanto, H. & Daryanto, 1999, Ilmu Bahan, Bumi Aksara, Jakarta Arifin, 1977, Ilmu Logam,
Ghalia Indonesia, Jakarta
ASME Section V Article 6. Liquid Penetrant Examination, 2010 Edition.
ASME Section VIII Division 1. Mandatory Appendix 8 Methods for Liquid Penetrant
Examination (PT), 2010 Edition.
Assisten, 2011, Modul Praktikum Non Destructive Testing ( NDT ), Cilegon:
http://ndtindonesia.com/non-destructive-test/eddy-current-testing/ (diakses pada 16 Mei
2015)
RADIOGRAFI LEVEL 1 – Teknik Radiografi. 2008. Jakarta. Pusdiklat-BATAN.
Saptono, Rahmat.2008. Diktat Pengetahuan Bahan. Departemen Metalurgi dan Material
FTUI
Surdia,Tata, dan Saito, S. 2000, Pengetahuan Bahan Teknik cetakan kelima
32
33