MODUL

PRAKTIKUM PENGUJIAN MATERIAL

HMKB 320

DISUSUN OLEH :
ACHMAD KUSAIRI SAMLAWI., MM., MT.

LABORATORIUM FISIKA DAN MATERIAL

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
2017
 KATA PENGANTAR

Praktikum Pengujian Material adalah salah satu mata kuliah wajib di Prodi Teknik
Mesin Universitas Lambung Mangkurat, sesuai dengan kurikulum yang berlaku sejak 2007.
Dengan praktikum ini diharapkan mahasiswa memperoleh dasar-dasar pengetahuan dan
keterampilan tentang cara pengambilan data dan cara menganalisanya, khususnya dalam
hal pengujian Material
Buku panduan ini dimaksudkan sebagai panduan, baik bagi mahasiswa maupun
asisten yang menangani praktikum prestasi mesin. Panduan ini berisi tentang teori singkat
Heat treatment, pengujian material, cara menganalisis data serta sistematika penulisan
laporan praktikum
Kami menyadari bahwa banyak kekurangan dalam buku panduan ini. Untuk itu
kami sangat mengharapkan saran dan kritik yang membangn demi kesempurnaan buku
panduan ini dimasa yang akan datang.
Kami mengucapkan terimakasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam
penyusunan buku panduan ini.

Banjarbaru, 1 Maret 2017

Ketua Laboratorium Materila dan Fisika

Ach. Kusairi S., MM., MT

NIP. 19780415 201212 1 001

ii
 TATA TERTIB PRAKTIKUM
(WAJIB DIBACA SEBELUM MELAKSANAKAN PRAKTIKUM)

Tata tertib dari peserta praktikum prestasi mesin adalah sebagai berikut:
1. Praktikan diharapkan datang tepat waktu dan apabila terlambat lebih dari 15 menit tidak
diperbolehkan mengikuti praktikum kecuali ada alasan khusus yang bisa dimaklumi.
2. Praktikan mengenakan peralatan safety lengkap (sepatu, wearpack, dan helm putih).

3. Praktikan mengumpul laporan maksimal satu bulan setelah melaksanakan praktikum dasar
mesin.

4. Penulisan laporan ditulis manual (tulis tangan) untuk setiap anggota kelompok, sertakan
corat-coret konsultasi dengan dosen pada lampiran.

5. Dalam batas waktu tersebut laporan harus sudah selesai dan dikumpul pada dosen
pembimbingnya masing-masing.
6. Laporan bisa dikumpul apabila telah di ACC oleh dosen pembimbing praktikum.

7. Apabila melanggar poin di atas maka dosen pembimbing berhak untuk membatalkan
laporan tersebut, yang berarti nilai dari peserta Praktikan adalah 0 atau E.

8. Mahasiswa wajib membawa lembar konsultasi setiap berkonsultasi pada dosen

pembimbing.

iii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL.............................................................................................................................i
KATA PENGANTAR...........................................................................................................................ii
TATA TERTIB PRAKTIKUM......................................................................................................iii
DAFTAR ISI..........................................................................................................................................iv

PRAKTIKUM I HEAT TREATMENT............................................................................................1

PRAKTIKUM II PENGUJIAN KEKERASAN ROCKWELL..............................................32
PANDUAN DAN TATA CARA PRAKTIKUM.........................................................................49
LAMPIRAN...........................................................................................................................................50

iv
 PRAKTIKUM I

HEAT TREATMENT

1
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Segala kebutuhan manusia tidak lepas dari unsur logam. Kerena

hampir semua alat yang digunakan manusia terbuat dari unsur logam.

Sehingga logam mempunyai peranan aktif dalam kehidupan manusia dan

menunjang teknologi dijaman sekarang. Oleh karena itu timbul usaha –

usaha manusia untuk memperbaiki sifat – sifat dari logam tersebut.

Adapun sifat mekanis dari logam antara lain : kekerasan, kekuatan,

keuletan, kelelahan dan lain – lain. Sedangkan dari sifat fisiknya yaitu

dimensi, konduktivitas listrik, struktur mikro, densitas, dan lain – lain. Karena

banyaknya permintaan yang bermacam – macam maka diadakan pemilihan

bahan. Baja karbon perlu diadakan proses perlakuan panas guna

menambah kekerasan dari bahan tersebut.

Perlakuan panas adalah suatu perlakuan (treatment) yang diterapkan

pada logam agar diperoleh sifat – sifat yang diiginkan. Dengan cara

pemanasan dan pendinginan dengan kecepatan tertentu yang dilakukan

terhadap logam dalam keadaan fase padat sebagai upaya untuk

memperoleh sifat – sifat tertentu dari logam. Salah satu cara adalah dengan

menggunakan proses karburasi yaitu dengan mengeraskan permukaannya

saja. Karburasi adalah salah satu proses perlakuan panas untuk

mendapatkan kulit yang lebih keras dari sebelumnya.

1.2 Tujuan

Tujuan pada Praktikum ini adalah untuk mengetahui proses tahapan

dalam melakukan perlakuan panas (heat treatment) pada baja.

2
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.2 Heat Treatment

Proses perlakuan panas (Heat Treatment) adalah suatu proses

mengubah sifat logam dengan cara mengubah struktur mikro melalui proses

pemanasan dan pengaturan kecepatan pendinginan dengan atau tanpa

merubah komposisi kimia logam yang bersangkutan. Tujuan proses perlakuan

panas untuk menghasilkan sifat-sifat logam yang diinginkan. Perubahan sifat

logam akibat proses perlakuan panas dapat mencakup keseluruhan bagian dari

logam atau sebagian dari logam.

Adanya sifat alotropik dari besi menyebabkan timbulnya variasi

struktur mikro dari berbagai jenis logam. Alotropik itu sendiri adalah merupakan

transformasi dari satu bentuk susunan atom (sel satuan) ke bentuk susunan

atom yang lain. Pada temperatur dibawah 9100 C sel satuannya Body Center

Cubic (BCC), temperatur antara 910o C dan 1392o C sel satuannya Face

Center Cubic (FCC) sedangkan temperatur diatas 1392o C sel satuannya

kembali menjadi BCC.

Proses perlakuan panas ada dua kategori, yaitu :

1. Softening (Pelunakan) : Adalah usaha untuk menurunkan sifat mekanik agar

menjadi lunak dengan cara mendinginkan material yang sudah dipanaskan

didalam tungku (annealing) atau mendinginkan dalam udara terbuka

(normalizing).

2. Hardening (Pengerasan) : Adalah usaha untuk meningkatkan sifat material

terutama kekerasan dengan cara selup cepat (quenching) material yang

3
sudah dipanaskan ke dalam suatu media quenching berupa air, air garam,

maupun oli.

Berikut adalah macam-macam

Berikut adalah macam-macam proses Heat Treatment yang biasanya

dilakukan

a) Hardening

Hardening adalah perlakuan panas terhadap logam dengan sasaran

meningkatkan kekerasan alami logam. Perlakuan panas menuntut

pemanasan benda kerja menuju suhu pengerasan, jangka waktu

penghentian yang memadai pada suhu pengerasan dan pendinginan

(pengejutan) berikutnya secara cepat dengan kecepatan pendinginan kritis.

Akibat pengejutan dingin dari daerah suhu pengerasan ini, dicapailah suatu

keadaan paksaan bagi struktur baja yang merangsang kekerasan, oleh

karena itu maka proses pengerasan ini disebut pengerasan kejut.

Karena logam menjadi keras melalui peralihan wujud struktur, maka

perlakuan panas ini disebut juga pengerasan alih wujud. Kekerasan yang

dicapai pada kecepatan pendinginan kritis (martensit) ini diringi kerapuhan

yang besar dan tegangan pengejutan, karena itu pada umumnya dilakukan

pemanasan kembali menuju suhu tertentu dengan pendinginan lambat.

Kekerasan tertinggi (66-68 HRC) yang dapat dicapai dengan pengerasan

kejut suatu baja, pertama bergantung pada kandungan zat arang, kedua

tebal benda kerja mempunya pengaruh terhadap kekerasan karena dampak

kejutan membutuhkan beberapa waktu untuk menembus ke sebelah dalam,

dengan demikian maka kekerasan menurun kearah inti.

4
b. Tempering

Perlakuan untuk menghilangkan tegangan dalam dan menguatkan

baja dari kerapuhan disebut dengan memudakan (tempering). Tempering

didefinisikan sebagai proses pemanasan logam setelah dikeraskan pada

temperatur tempering (di bawah suhu kritis), yang dilanjutkan dengan proses

pendinginan. Baja yang telah dikeraskan bersifat rapuh dan tidak cocok

untuk digunakan, melalui proses tempering kekerasan dan kerapuhan dapat

diturunkan sampai memenuhi persyaratan penggunaan. Kekerasan turun,

kekuatan tarik akan turun pula sedang keuletan dan ketangguhan baja akan

meningkat.

Meskipun proses ini menghasilkan baja yang lebih lunak, proses ini

berbeda dengan proses anil (annealing) karena sifat-sifat fisis dapat

dikendalikan dengan cermat. Pada suhu 200°C sampai 300°C laju difusi

lambat hanya sebagian kecil. karbon dibebaskan, hasilnya sebagian struktur

tetap keras tetapi mulai kehilangan kerapuhannya. Di antara suhu 500°C dan

600°C difusi berlangsung lebih cepat, dan atom karbon yang berdifusi di

antara atom besi dapat membentuk cementit.

Menurut tujuannya proses tempering dibedakan sebagai berikut :

a). Tempering pada suhu rendah ( 150° – 300°C ).

Tempering ini hanya untuk mengurangi tegangan-tegangan kerut dan

kerapuhan dari baja, biasanya untuk alat-alat potong, mata bor dan

sebagainya.

b) Tempering pada suhu menengah ( 300° - 550°C )

Tempering pada suhu sedang bertujuan untuk menambah keuletan dan

kekerasannya sedikit berkurang. Proses ini digunakan pada alat-alat

5
 kerja yang mengalami beban berat, misalnya palu, pahat, pegas. Suhu

yang digunakan dalam penelitian ini adalah 500C pada proses tempering.

c) Tempering pada suhu tinggi ( 550° - 650°C )

Tempering suhu tinggi bertujuan memberikan daya keuletan yang besar

dan sekaligus kekerasannya menjadi agak rendah misalnya pada roda

gigi, poros batang pengggerak dan sebagainya.

c. Anealing

Anealing adalah perlakuan panas logam dengan pendinginan yang

lambat berfungsi untuk memindahkan tekanan internal atau untuk

mengurangi dan menyuling struktur kristal (melibatkan pemanasan di atas

temperatur kritis bagian atas). logam dipanaskansekitar 25oC di atas

temperatur kritis bagian atas, ditahan dalam beberapa waktu, kemudian

didinginkan pelan-pelan di tungku perapian. Proses ini digunakan untuk

memindahkan tekanan internal penuh sebagai hasil proses pendinginan.

Berikutnya pendinginan logam diatur kembali di dalam sama benar untuk

menurunkan energi bentuk wujud, tegangan yang baru dibebaskan dibentuk

dan pertumbuhan butir dukung. Tujuannya untuk menghilangkan internal

stress pada logam dan untuk menghaluskan grain (batas butir) dari atom

logam, serta mengurangi kekerasan, sehingga menjadi lebih ulet. Annealing

terdiri dari 3 proses yaitu:

a) Fase recovery

Fase recovery adalah hasil dari pelunakan logam melalui pelepasan

cacat kristal (tipe utama dimana cacat linear disebut dislokasi) dan

tegangan dalam.

6
 b) Fase rekristalisasi

Fase rekristalisasi adalah fase dimana butir nucleate baru dan tumbuh

untuk menggantikan cacat- cacat oleh tegangan dalam

c) Fase grain growth (tumbuhnya butir)

Fase grain growth (tumbuhnya butir) adalah fase dimana mikrostruktur

mulai menjadi kasar dan menyebabkan logam tidak terlalu memuaskan

untuk proses pemesinan.

4. Normalizing

Normalizing adalah perlakuan panas logam di sekitar 400oC di atas

batas kritis logam, kemudian di tahan pada temperatur tersebut untuk masa

waktu yang cukup dan dilanjutkan dengan pendinginnan pada udara terbuka.

Pada proses pendinginan ini temperatur logam terjaga untuk sementara

waktu sekitar 2 menit per mm dari ketebalan-nya hingga temperatur

spesimen sama dengan temperatur ruangan, dan struktur yang diperoleh

dalam proses ini diantaranya perlit (eutectoid), perlit brown ferrite

(hypoeutectoid) atau perlit brown cementite (hypereutectoid). Normalizing

digunakan untuk menyuling struktur butir dan menciptakan suatu austenite

yang lebih homogen ketika baja dipanaskan kembali.

(www.steelindonesia.com)

7
 Gambar 1. Diagram fasa Fe-Fe3C

(Sumber : www.steelindonesia.com)

Dari gambar diatas dapat diterangkan atau dibaca diantaranya

1. Pada kandungan karbon mencapai 6.67% terbentuk struktur mikro

dinamakan Cementit Fe3C (dapat dilihat pada garis vertikal paling kanan).

Sifat – sifat cementitte diantaranya sangat keras dan sangat getas

2. Pada sisi kiri diagram dimana pada kandungan karbon yang sangat rendah,

pada suhu kamar terbentuk struktur mikro ferit.

3. Pada baja dengan kadar karbon 0.83%, struktur mikro yang terbentuk adalah

Perlit, kondisi suhu dan kadar karbon ini dinamakan titik Eutectoid.

4. Pada baja dengan kandungan karbon rendah sampai dengan titik eutectoid,

struktur mikro yang terbentuk adalah campuran antara ferit dan perlit.

8
5. Pada baja dengan kandungan titik eutectoid sampai dengan 6.67%, struktur

mikro yang terbentuk adalah campuran antara perlit dan sementit.

6. Pada saat pendinginan dari suhu leleh baja dengan kadar karbon rendah,

akan terbentuk struktur mikro Ferit Delta lalu menjadi struktur mikro Austenit.

7. Pada baja dengan kadar karbon yang lebih tinggi, suhu leleh turun dengan

naiknya kadar karbon, peralihan bentuk langsung dari leleh menjadi Austenit.

B. Holding Time

Holding time dilakukan untuk mendapatkan kekerasan maksimum dari

suatu bahan pada proses hardening dengan menahan pada temperatur

pengerasan untuk memperoleh pemanasan yang homogen sehingga struktur

austenitnya homogen atau terjadi kelarutan karbida ke dalam austenite, difusi

karbon dan unsur paduannya. Pedoman untuk menentukan holding time dari

berbagai jenis baja pada yang umum diantaranya sebagai berikut.

- Baja Konstruksi dari Baja Karbon dan Baja Paduan Rendah; yang

mengandung karbida yang mudah larut, diperlukan holding time yang singkat,

5 – 15 menit setelah mencapai temperatur pemanasannya dianggap sudah

memadai.

- Baja Konstruksi dari Baja Paduan Menengah dianjurkan menggunakan

holding time 15 – 25 menit, tidak tergantung ukuran benda kerja.

- Low Alloy Tool Steel; memerlukan holding time yang tepat agar kekerasan

yang diinginkan dapat tercapai. Dianjurkan menggunakan 0,5 menit per

millimeter tebal benda, atau 10 – 30 menit.

- High Alloy Chrome Steel; Membutuhkan holding time yang paling panjang

diantara semua baja perkakas, juga tergantung pada temperatur

9
 pemanasannya. Juga diperlukan kombinasi temperatur dan holding time yang

tepat. Biasanya dianjurkan menggunakan 0,5 menit per millimeter tebal benda

dengan minimum 10 menit, maksimum 3 jam.

- Hot Work Tool Steel; mengandung karbida yang sulit larut, baru akan larut

pada suhu 1000ºC. Pada temperatur ini kemungkinan terjadinya pertumbuhan

butir sangat besar, karena itu holding time harus dibatasi, 15 – 30 menit.

- High Speed Steel; memerlukan temperatur pemanasan yang sangat tinggi

1200ºC - 1300ºC. Untuk mencegah terjadinya pertumbuhan holding time

diambil hanya beberapa menit saja. (jurnal, 2008)

C. Quenching

Proses quenching melibatkan beberapa faktor yang saling

berhubungan. Pertama yaitu jenis media pendingin dan kondisi proses yang

digunakan, yang kedua adalah komposisi kimia dan hardenbility dari logam

tersebut. Hardenbility merupakan fungsi dari komposisi kimia dan ukuran

butir pada temperatur tertentu. Selain itu, dimensi dari logam juga

berpengaruh terhadap hasil proses quenching.

1. Pendinginan tidak menerus

Jika suatu baja didinginkan dari suhu yang lebih tinggi dan kemudian

ditahan pada suhu yang lebih rendah selama waktu tertentu, maka akan

menghasilkan struktur mikro yang berbeda. Hal ini dapat dilihat pada diagram

Isothermal.

10
 Tranformation Diagram dibawah ini.

Gambar 2. Isothermal Tranformation Diagram

(Sumber : www.steelindonesia.com)

Berikut beberapa penjelasan tentang diagram diatas

a) Bentuk diagram tergantung dengan komposisi kimia terutama kadar karbon

dalam baja tersebut

b) Untuk baja dengan kadar karbon kurang dari 0.83% yang ditahan suhunya

dititik tertentu dan letaknya dibagian atas dari kurva C, akan menghasilkan

struktur perlit dan ferit.

c) jika ditahan suhunya pada titik tertentu bagian bawah kurva C tapi masih

disisi sebelah atas garis horizontal, maka akan mendapatkan struktur mikro

Bainit (lebih keras dari perlit).

11
d) Bila ditahan suhunya pada titik tertentu dibawah garis horizontal, maka akan

mendapat struktur Martensit (sangat keras dan getas).

e) Semakin tinggi kadar karbon, maka kedua buah kurva C tersebut akan

bergeser kekanan.

f) Ukuran butir sangat dipengaruhi oleh tingginya suhu pemanasan, lamanya

pemanasan dan semakin lama pemanasannya akan timbul butiran yang

lebih besar. Semakin cepat pendinginan akan menghasilkan ukuran butir

yang lebih kecil.

2. Pendinginan Terus Menerus

Dalam prakteknya proses pendinginan pada pembuatan material baja

dilakukan secara menerus mulai dari suhu yang lebih tinggi sampai dengan

suhu rendah.Pengaruh kecepatan pendinginan terus menerus terhadap

struktur mikro yang terbentuk dapat dilihat dari diagram Continuos Cooling

Transformation Diagram.

12
 BAB III

METODE PERAKTIKUM

3.1 Bahan Spesimen

Spesimen yang digunakan dapat dipilih sebagai berikut:

- Baja ST 37

3.2 Peralatan

- Pada tahapan pemotongan material diperlukan peralatan sebagai berikut:

1. Gergaji (Pemotong)

2. Ragum

3. Kikir

4. Amplas

5. Penggaris

6. Jangka sorong

- Untuk tahapan heat treathment diperlukan peralatan berikut:

1. Furnace/Tungku

2. Sarung tangan

3. Tang penjepit

4. Oli

5. Air

6. Cawan keramik

7. Sarung tangan

13
3.3 Langkah Percobaan

Menurut ketentuan ukuran spesimen mempunyai luas permukaan

antara ½ s/d 1 in2 atau diameter ¼ s/d 1 in. Dengan alasan lebih kecil atau

lebih besar dari ketentuan diatas akan sulit pada proses penggosokannya

cara memotong specimen sedemikian rupa sehingga permukaannya harus

rata dan halus untuk memudahkan proses penggosokannya dan perlu

diingat bahwa proses pemotongan ini harus dengan pendinginan misalnya

(disemprot dengan air). Untuk menghindari rusaknya struktur Kristal dari

spesimen akibat overhating (panas yang timbul selama pemotongan). Dan

juga harus dihindari kerusakan spesimen karena sebab-sebab lainnya.

Gambar 3. Specimen Uji

14
 PRAKTIKUM II

METALLOGRAFY

15
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Metallography adalah ilmu tentang struktur logam dan paduan,

mempelajari prinsip-prinsip pembentukan struktur micro logam (melalui

pengamatan dengan mata telanjang atau menggunakan mikroskop optik dan

elektron), perubahan dalam karakteristik fisik, mekanik, listrik, panas dan

lainnya.

Pengamatan struktur logam yang pada intinya adalah pengamatan

struktur dan pengenalan yang meliputi type, ukuran, distribusi, orientasi,

kuantitas. Type mewakili nama khas pada logam tertentu misalnya pada besi

bisa berupa ferrit, pearlite, eutectoid dan sebagainya. Ukuran mewakili dimensi

dari phase dibandingkan dengan dimensi lainnya, misalnya ukuran grafit,

ukuran grafit flake dan ukuran butir. Distribusi mewakili daerah penyebaran

masing-masing fase diantar luasan yang menjadi pengamatan dalam sampel

tersebut. Bentuk dan orientasi mewakili pengambilan ruang dan arah antara

satu fase dengan fase lainnya, sedangkan kualitas mewakili jumlah masing-

masing fase.

Adapun tahapan-tahapan dalam penelitian metallography diantaranya

persiapan speciment (sample), grinding dan polishing, proses etsa (etching) dan

pengamatan dengan mikroskop optis, sehingga kita dapat mengetahui struktur

mikro dari logam-logam .

16
1.2 Tujuan Percobaan

Adapun tujuan dari percobaan metallography ini adalah sebagai berikut:

1. Membedakan struktur mikro logam.

2. Mengetahui komposisi kimia pada baja plat.

3. Mengenali jenis logam berdasarkan warnanya.

17
 BAB II

DASAR TEORI

Metallography adalah salah satu cabang bidang metalurgi yang pada

intinya adalah pengamatan struktur logam baik secara makro maupun mikro.

Struktur makro berarti pengamatan mampu dilakukan tanpa alat bantu,

sedangkan mikro harus diamati dengan menggunakan alat bantu. Alat bantu

tersebut biasa berupamikroskop optis yang memanfaatkan alat-alat optis, atau

menggunakan mikroskop electron seperti SEM (Scanning Elektron

Micrography). Pengamatan makro sering digunakan misalnya untuk mengetahui

keretakan makro atau untuk mengevaluasi hasil pengelasan. Sedangkan

pengamatan mikro banyak dilakukan untuk mengetahui fase-fase pada logam

denganpaduan tertentu.

Mikroskop cahaya atau dikenal juga dengan nama compound light

microscope adalah sebuah mikroskop yang menggunakan cahaya lampu

sebagai pengganti cahaya matahari sebagaimana yang digunakan pada

mikroskop konvensional. Pada mikroskop konvensional, sumber cahaya

masih berasal dari sinar matahari yang dipantulkan dengan suatu cermin

datar ataupun cekung yang terdapat dibawah kondensor. Cermin ini akan

mengarahkan cahaya dari luar kedalam kondensor.

Mikroskop cahaya menggunakan tiga jenis lensa, yaitu lensa obyektif,

lensa okuler, dan kondensor. Lensa obyektif dan lensa okuler terletak pada

kedua ujung tabung mikroskop sedangkan penggunaan lensa okuler terletak

pada mikroskop bisa berbentuk lensa tunggal (monokuler) atau ganda

(binokuler). Pada ujung bawah mikroskop terdapat tempat dudukan lensa

18
 obyektif yang bisa dipasangi tiga lensa atau lebih. Di bawah tabung mikroskop

terdapat meja mikroskop yang merupakan tempat preparat.

Lensa obyektif berfungsi guna pembentukan bayangan pertama dan

menentukan struktur serta bagian renik yang akan terlihat pada bayangan

akhir serta berkemampuan untuk memperbesar bayangan obyek sehingga

dapat memiliki nilai apertura yaitu suatu ukuran daya pisah suatu lensa

obyektif yang akan menentukan daya pisah spesimen, sehingga mampu

menunjukkan struktur renik yang berdekatan sebagai dua benda yang

terpisah.

Lensa okuler adalah lensa mikroskop yang terdapat di bagian ujung

atas tabung berdekatan dengan mata pengamat, dan berfungsi untuk

memperbesar bayangan yang dihasilkan oleh lensa obyektif berkisar antara 4

hingga 25 kali.

Lensa kondensor adalah lensa yang berfungsi guna mendukung

terciptanya pencahayaan pada obyek yang akan dilihat sehingga dengan

pengaturan yang tepat maka akan diperoleh daya pisah maksimal.

Jika daya pisah kurang maksimal maka dua benda akan terlihat

menjadi satu dan pembesarannya akan kurang optimal.. Daya resolusi atau

daya pisah adalah kemampuan mikroskop untuk memisahkan jarak dua

obyek terdekat (d) yang ditentukan oleh 3 faktor yaitu :

1. Panjang gelombang pantul (λ)

2. Celah efektif lensa obyektif

3. Medium antara lensa dan benda uji (n), sesuai dengan hubungan :

δ=0.5 λ/numerik celah = λ / 2 n sin α

19
 persamaan ini menunjukkan bahwa numerik celah bertambah dengan

bertambahnya indeks bias medium dan sudut setengah α ditentukan oleh

sudut maksimum hamburan sinar yang memasuki lensa obyektif.

Pada praktikum ini digunakan mikroskop optik biasa dengan

perbesaran 50 – 400 kali. Gambar mikroskop optik yang akan dipakai seperti

terlihat pada gambar 2.4:

Gambar 4. Alat mikroskop merk Axiolab

Keterangan :

1. Batang mikroskop 6. Lensa obyektif 10. Saklar on–off

2. Pengatur fokus 7. Lensa binokuler 11. Pengatur terang lampu

3. Meja sampel 8. Tempat kamera 12. Tempat kabel AC

4. Penggeser meja 9. Tempat lampu halogen 13. Saklar pemindah arah

sampel nyala lampu

5. Penjepit sampel

Tahapan-tahapan umum dalam metallography:

a. Persiapan Spesimen (Sample)

20
 Tahap awal pengambilan spesimen dari benda kerja yang paling

penting dalam hal ini adalah pengambilan spesimen dilakukan dengan hati-

hati dan menggunakan peralatan yang sesuai agar tidak terjadi perubahan

struktur mikro akibat operasi pemotongan. Alat yang digunakan misalnya

gergaji, were cut, dan lain-lainnya. Ukuran juga harus diperhatikan untuk

mempermudah langkah selanjutnya, hendaknya diambil sesuai dengan

kebutuhan dan ketersediaan benda kerja. Jika ukuran terlalu besar maka

akan mengalami kesulitan saat dipegang dalam proses grinding dan polishing.

Jika ukuran terlalu kecil umumnya dilakukan mounting dengan bakelite

moulding. Pada intinya bakelite moulding adalah proses mouding dengan

menggunakan bubut mesin yang didalamnya dimasukkan benda kerja,

kemudian diproses dan dipanaskan, sehingga didapatkan resin yang keras

dan didalamnya terdapat benda kerja yang akan diperlukan metallography.

Bakelite moulding ini sangat diperlukan jika dalam proses grinding dan pouling

menggunakan alat-alat otomatis.

b. Grinding dan Polishing

Langkah selanjutnya adalah grinding, pada prinsipnya adalah

penghalusan permukaan sampai kehalusan tertentu dengan memanfaatkan

gesekan permukaan dengan permukaan spesimen. Kertas gosok yang digunakan

merupan kertas kasar yang bervariasi yang dihasilkan dari variasi butiran silikan

karbit (STC) atau kertas gosok dengan butiran Al2O3. Dipasaran nilai kekerasan

(grid) kertas gosok dinyatakan dengan tingkat, misalnya: 120, 200, 400 dan

seterusnya. Angka 80 adalah yang paling kasar, dan 2000 yang paling halus.

Dalam langkah grinding dimulai dengan yang paling kasar (120), dinaikkan

dengan grid 2000. Kemudian dilakukan polishing dengan alumia

21
yang berupa bubuk atau proses grinding dan polishing dilakukan dengan

menggunakan air untuk menghindari panas.

Tahap pemolesan dimulai dengan pemolesan kasar terlebih dahulu

kemudian dilanjutkan dengan pemolesan halus. Ada 3 metode pemolesan

antara lain yaitu sebagai berikut :

1. Pemolesan Elektrolit Kimia

Hubungan rapat arus & tegangan bervariasi untuk larutan elektrolit dan

material yang berbeda dimana untuk tegangan, terbentuk lapisan tipis pada

permukaan, dan hampir tidak ada arus yang lewat, maka terjadi proses etsa.

Sedangkan pada tegangan tinggi terjadi proses pemolesan.

2. Pemolesan Kimia Mekanis

Merupakan kombinasi antara etsa kimia dan pemolesan mekanis yang

dilakukan serentak di atas piringan halus. Partikel pemoles abrasif dicampur

dengan larutan pengetsa yang umum digunakan.

3. Pemolesan Elektro Mekanis (Metode Reinacher)

Merupakan kombinasi antara pemolesan elektrolit dan mekanis pada

piring pemoles. Metode ini sangat baik untuk logam mulia, tembaga,

kuningan, dan perunggu.

a. Etching / Mangetsa

Etching dilakukan untuk mendapatkan permukaan yang dapat diamati

dengan mikroskop optik, pada dasarnya mangetsa adalah proses korosi yang

dikendalikan sehingga dihasilkan kontur permukaan yang bervariasi juga.

Kondisi tersebut terjadi karena adanya variasi struktur metal, karena variasi

struktur adalah variasi potensial untuk terkorosi juga akan bervariasi.

Potensial tersebut juga akan dibantu oleh lingkungan (dalam hal ini larutan

22
 etsa). Variasi laju korosi tersebut akan menghasilkan variasi permukaan pada

suatu spesimen, misalnya batas butir terlihat karena adanya perbedaan

masing-masing fase terkorosi. Pada prinsipnya metode etching dibagi 2

metode antara lain secara kimia (etching reagant) dimana pelarutan phase

dalam spesimen dipicu oleh reaksi kimiawi dan secara elektronik. Secara

kimia terdiri dari 3 (tiga) komponen utama antara lain :

a. Corrosion agent : hydroulic, sulphuric, phospore, aseline asice.

b. Modifier Agent.

c. Oxidizer (Hydrougen peroxide, Fe3+CU2+) , Korosi juga harus dikontrol dengan

mengikat elektron

Tabel 2.2. Daftar Etching Reagant untuk Besi Tuang dan Baja

No. Nama Komposisi Cara Penggunaan

Mikro

HNO3 : 1 – Beberapa

5 ml
detik
1 Nital Alkohol Baja karbon
sampai 1
(95%) : 100
menit
ml

Pidric acid :
Beberapa Baja karbon
49
detik dan low-alloy
2 Pioral Alkohol
sampai 1 hasil heat
(95%) : 100
menit treatment
ml

3 Aqua regia HNO3 : 20 Beberapa Stainless

ml detik steel

23
 HCl : 50 ml

Makro

Crock
1 – 30
Hydrosinioric HCl : 50 ml porosity dan
1 menit pada
acid H2O : 50 ml suhu 73°C depth of

hardness

3 – 60
HNO3 : ( 5 detik Struktur las-

2 Nitric acid – 1 %) setelah

lasan
dalam H2O grinding
baja

Al Alloy

1 Sodium NaOH : 1 gr 10 detik Umum

hydroxide H2O : 99 ml (mikro)

2 Nitric acid HNO3 : 25 20 detik Al – Fe – Si

ml (mikro)

HF : 15 ml
HCl : 45 ml

3 Tuckars HNO3 : 15 15 detik Makro

ml

H2O : 25 ml

Cn

Dillited
Alumunium Beberapa
1 solution 25 Brass bronze
hydroxide detik
gr NH4OH

24
 Salurated
aquos Beberapa

2 Cronic acid Copper

solution ( detik
Cr2Cl3)

Sumber: ASM Handbook Volume 9 Metallography And Microstructures

(Repost)

Secara elektrolitik, memanfaatkan prinsip elektro kimia, dimana benda kerja

dikorosikan dengan menggunakan arus. Selain kedua metode yang

digunakan tersebut sada beberapa metode lain, popotensiosstatik dan

anodising.

Gambar 5. Kontur permukaan yang menghasilkan pantulan cahaya

dengan intensitas yang berbeda

Sumber: Anonim 3

a. Pengamatan dengan Mikroskop Optik

25
 Pengamatan dengan mikroskop optik dan pengambilan gambar

memanfaatkan pantulan cahaya dari benda kerja, dimana kontur yang

bervariasi akan memantulkan intensitas yang berbea juga. Seperti pada

gambar 2.3, sehingga akan menghasilkan gelap terang yang mampu

ditangkap oleh mata. Untuk mendapatkan gambar tersebut dapat

menggunakan kamera manual namun dapat juga menggunakan kamera

otomatis yang dihubungkan dengan komputer yang mampu menangkap

gambar secara digital separti yang dilakukan pada praktikum kali ini. Gambar

yang dihasilkan dapat divariasikan pembesarannya, tergantung dari

kebutuhan pengamatan struktur mikro yang diinginkan umumnya terletak

antara rentang 50-100 kali.

26
 Pada Gambar 1 diilustrasikan range daerah menurut orde dimensinya

termasuk pengamatan makro atau pengamatan mikro. Pengamatan mikro

struktur mencakup pengamatan phase-phase penusun logam dan juga dapat

mengenali struktur diluar phase misalnya cacat atau inklusi-inklusi dari unsur

lain yang tidak diharapkan.

Gambar 6. Daerah Rentang Pengamatan Metallografi

Pengamatan struktur logam yang pada intinya adalah pengamatan

struktur dan pengenalan yang meliputi type, ukuran, distribusi, orientasi,

kuantitas seperti dilukiskan pada Gambar 2. Type mewakili nama khas pada

logam terten ltu misalnya pada besi bisa berupa ferrit, pearlite, eutectoid dan

sebagainya. Ukuran mewakili dimensi dari phase dibandingkan dengan dimensi

lainnya, misalnya ukuran grafit, ukuran grafit flake dan ukuran butir. Distribusi

mewakili daerah penyebaran masing-masing fase diantar luasan yang menjadi

pengamatan dalam sampel tersebut. Bentuk dan orientasi mewakili

pengambilan ruang dan arah antara satu fase dengan fase lainnya, sedangkan

kualitas mewakili jumlah masing-masing fase.

27
Gambar 7. Pengamatan Mikrostruktur

28
 BAB III

METODOLOGI PERCOBAAN

3.1 Bahan Spesimen

Spesimen yang digunakan dapat dipilih sebagai berikut:

- Baja ST 37 yang telah di Heat Treathment

3.2 Peralatan

Sebelum melakukan pengujian metalografy, material terlebih dahulu

harus di grinding dan polishing agar permukaan material dapat terlihat jelas di

mikroskop. Peralatan yang digunakan didalam praktikum ini adalah sebagai

berikut:

1. Hydroulic mounted spesimen press (jika material sangat kecil dan

sulit untuk pipegang).

2. Hand grinding dengan kertas gosok masing-masing 120, 180, 240,

320, 400 dan 600.

3. Polisher yang digerakan oleh mesin listrik, proses penggosokan

diatas kain woll dengan menggunakan bubukan alumunium yang

mempunyai kehalusan 1 dan 0,05/u.

4. Bakelite berupa bubukan dan premould

5. Etching reagent antara lain Nital (NaOH) lihat table etching reagent.

6. Microscope optis dengan kamera pengambilan foto micrography

sampai 1500 kali.

29
3.3 Langkah-Langkah Percobaan

3.3.2 Bakelite Moulding (Jika diperlukan)

Untuk memudahkan proses penggosokan dan penyimpan, spesimen

dimasukan/dipasang kedalam Bakelite. Bakelite yang didalamnya telah

terpasang potongan spesimen, cukup keras sehingga tidak mudah pecah

atau rusak kalau dipoles. Dan waktu digosok semua titik pada permukaan

spesimen akan rata pada permukaannya.Langkah-langkah Bakelite

Moluding adalah sebagai berikut:

1. Pemotongan spesimen diletakan kedalam cetakan pada mesin

hydraulic press dengan permukaan yang akan diperiksa menghadap

kebawah.

2. Bubukan Bakelite ditaburkan disekeliling spesimen sampai tepat

tertimbun.

3. Diatas timbunan Bakelite powder tadi diletakan Bakelite yang sudah

padat (premould) jika tidak menggunakan premould Bakelite maka

tabung cetakan diisi dengan Bakelite powder hingga penuh.

4. Cetakan ditutup dengan rapat.

5. Katup Hydraulic ditutup.

6. Tekanan dinaikan dengan jalan memompa hydraulic lower, sampai

batas tekanan tertentu (tergantung jenis Bakelite dan diameter

premould, untuk keperluan ini pada dial tekanan tertera tanda-tanda

tertentu dengan warna).

30
 3.3.3 Grinding & Polishing

Spesimen digosok pada mesin grinder, dari yang paling kasar,

biasanya mulai dengan grid 80 atau 120 sambil dialiri air. Setelah terjadi

garis-garis goresan yang sejajar dan merata spesimen dicuci dengan air,

dan kertas gosok diganti dengan dengan grid yang lebih tinggi secara

gradual yaitu 200, 400, 600 dan seterusnya, sampai pada grid 2000.

Spesimen kemudian dipoles dengan ditekan pada permukaan piringan

yang berputar cepat, piringan ini dilapisi kain penggosok yang telah ditaburi

dengan polishing powder (bubukan alumunium dengan kehalusan 1

micron). Untuk kehalusan 0,05 micron pada kain penggosok dengan 0 = 8”.

Akan didapatkan permukaan specimen yang mengkilap seperti cermin

untuk membersihkan sisa-sisa polishing powder dan goresan-goresan :

Spesimen, di cuci dengan air dan alkohol dikeringkan dengan dryer atau

digosok dengan soft tissue.

3.3.4 Mengetsa (Etching)

Mencelup permukaan spesimen kedalam larutan kimia tertentu

(etching reagent) dalam waktu yang singkat (dari beberapa detik sampai

beberapa puluh detik). Untuk masing-masing logam diperlukan etching

reagent dan lamanya waktu pencelupan yang berbeda-beda.

3.3 Langkah-Langkah Percobaan

Pengamatan Metallography dan Pengambilan Foto

Spesimen yang telah di etsa selanjutnya diamati dibawah mikroskop

dengan pembesaran. 40/0,6, 10/0,25, 20/0,4. Kemudian dilakukan

31
pengambilan gambar struktur mikro dari spesimen yang diamati (tipe,

bentuk dan ditentukan ukuran butiran).

PRAKTIKUM III

PENGUJIAN KEKERASAN ROCKWELL

32
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pemakaian logam disuatu kontruksi, baik sebagai bangunan ataupun

sebagai elemen perlu diketahui bagaimana sifat dan kondisi dari logam yang

akan atau sedang digunakan tersebut. Apakah memenuhi syarat atau tidak,

terutama hal ini menyangkut keamanan dan pemakainya. Karena itu diperlukan

adanya pengujian demi penguian dari bahan tersebut, baik sebelum digunakan

ataupun dalam selang waktu tertentu dari pemakaian bahan tersebut.

Proses pengujian logam adalah proses pemeriksaan bahan-bahan logam

untuk diketahui sifat dan karakteristiknya yang meliputi sifat mekanik, fisik,

bentuk, struktur dan komposisi unsur-unsur yang terdapat didalamnya.

1.2 Tujuan Percobaan

Adapun tujuan dari percobaan Rockwell ini adalah sebagai berikut:

1. Praktikan bisa mengetahui kekerasan dari bahan.

2. Praktikan bisa membuat grafik hubungan beban (kgf) dengan nilai

kekerasan bahan (HRC/B/A).

3. Praktikan bisa mengetahui cara-cara pengujian Rockwell

33
 BAB II

DASAR TEORI

Kekerasan adalah ketahanan suatu bahan terhadap deformasi permanent

oleh penetrasi benda lain yang lebih keras. Kekerasan suatu bahan sebagian

besar dipengaruhi oleh unsur-unsur paduannya. Kekerasan suatu bahan

merupakan suatu sifat yang sangat penting, karena kekerasan bahan yang

menentukan mudah atau tidaknya penggarapanya dan juga menentukan

ketahanan terhadap keausannya.

Ada beberapa macam metode teknik pengujian logam, baik itu pengujian

dengan cara merusak (Destruction Test) ataupun tanpa merusak (Non

Destruction Test) dan juga pengujian metallography. Penggunaan metodenya

tergantung pada data apa yang diperlukan.

 Pengujian tanpa merusak (Non Destruction Test)

Pengujian tanpa merusak adalah pengujian yang dilakukan tanpa

menyebabkan adanya cacat pada benda yang kita uji. Beberapa

pengujian tanpa merusak yang banyak digunakan antara lain:

1. Pengujian secara visual.

2. Pengujian dengan magnetik partikel untuk pengujian cacat luar.

3. Radiografi sinar x untuk mendeteksi cacat dalam.

4. Pengujian ultrasonik untuk mengetahui adanya cacat dalam.

5. Radiografi sinar gamma untuk mendeteksi cacat dalam.

6. Pengujian dengan dye penetron untuk pengujian cacat luar.

34
  Pengujian Dengan Merusak (Destruction Test)

Sesuai dengan dengan namanya pengujian ini akan menimbulkan

cacat pada benda uji. Karena pada pengujian ini hanya diambil sampel-

sampel tertentu sehingga setelah pengujian akan diketahui bagaimana

sifat dari bahan tersebut. Ada beberapa macam pengujian pada

destruction test ini antara lain:

1. Pengujian tarik.

2. Pengujian pukulan.

3. Pengujian tekan.

4. Pengujian kekerasan.

5. Pengujian bengkok.

6. Pengujian impact.

7. Dan lain sebagainya.

 Metallography

Yaitu pemeriksaan logam tentang komposisi kimianya unsur-unsur

yang terdapat didalamnya. Terbagi menjadi dua pemeriksaan yaitu

pemeriksaan makro (macroscope examination) dan pemeriksaan mikro

(microscope examination).

Ada beberapa metode dalam menentukan kekerasan suatu bahan.

Bentuk pengujian yang paling umum adalah menggunakan pembuat lekukan

atau indentor standar yang ditekan pada permukaan benda uji. Hasil lekukan

yang terjadi menentukan besarnya harga kekerasan suatu bahan.

Metode yang sering digunakan dalam pengujian kekerasan suatu bahan

adalah sebagai berikut:

35
 1. Pengujian Brinnell

2. Pengujian Vickers

3. Pengujian Rockwell

Harga kekerasan tidak memiliki standar atau skala yang mutlak, oleh

karena harga kekerasan dari suatu jenis pengujian memiliki skala tersendiri,

walaupun terdapat beberapa hubungan dari skala yang satu dengan yang lain .

tetapi dalam membuat perbandingan harus dilakukan dengan hati-hati, karena

skala dalam setiap pengujian diukur dari benda yang berbeda.

2.1 Pengujian Brinnell

Semenjak tahun 1900, pengujian kekerasan dilakukan dengan

menggunakan bola baja berdiameter D yang telah dikeraskan. Kemudian bola

baja tersebut ditekan pada permukaan benda uji secara tegak lurus dengan

gaya penekan sebesar F. Penekanan dilakukan 10 sampai dengan 15 detik.

Setelah beban dan bola baja dipindahkan (diangkat), diameter lekukan yang

terjadi diukur.

Angka kekerasan Brinell diperoleh dari hasil pembagian antara gaya yang

digunakan untuk penekanan dengan luas lekukan yang terjadi:

36
 Gambar 7. penekanan dengan bola baja

Luas permukaan lekukan bola dapat dihitung dengan:

2
h = 0,5D – 0,5 (D d2)

A=Dh

= 0,5  D(D-(D 2 - d 2 )

Dimana:

A = Luas permukaan lekukan

D = Diameter penetrator bola baja

d = Diameter bekas penekanan bola baja

h = Kedalaman penekanan

Sehingga didapat harga besarnya kekerasan Brinell adalah sebagai berikut:

F
X=
0,5D(D V (D 2  d 2 ))

Pada prinsipnya untuk harga F/D 2 yang sama akan memberikan harga

kekerasan yang sama, tidak tergantung diameter bola baja yang digunakan .

37
Oleh karena itu, pengujian Brinell tidak dapat digunakan untuk pengujian benda

kerja yang sangat keras atau sangat lunak.

Hal- hal yang harus diperhatikan dalam pengujian Brinel adalah sebagai

berikut:

1. Bola-bola baja yang berdiameter 10;5;2,5; dan 1 mm, biasa

dipergunakan dengan batas kekerasan maksimal 400 HB. Untuk

benda uji yang mempunyai kekerasan diatas 400 HB, digunakan bola

penguji dari logam keras atau menggunakan system pengujian yang

lain, seperti pengujian Vickers.

2. Untuk mendapatkan hasil pengujian yang teliti, ditentukan lamanya

pembebanan.

3. Supaya tidak terjadi perubahan bentuk struktur atau dikenal dengan

istilah deformasi pada bagian belakang benda uji karena penekanan

bola uji, maka ketebalan benda uji tersebut minimal 10 kali

kedalaman penekanan. Hal tersebut menghindari berkurangnya

harga kekerasan karena deformasi.

4. Jarak sumbu lingkaran antara dua buah hasil penekanan minimal 2d.

5. Diameter hasil penekanan tidak diperbolehkan lebih kecil dari 0,2 D

dan lebih besar dari 0,7D.

38
 Gambar 8. Diameter hasil penekanan

6. Untuk menghasilkan data yang tepat dan sebanding, maka dan D

Distandarisasikan.

Cara penulisan harga kekerasan Brinell menggunakan symbol HB

dilengkapi indeks yang menunjukan kondisi pengujian dengan urutan sebagai

berikut :

 Diameter bola baja

 Beban

 Lama pembebanan

Contoh:

105 HB 2,5/187,5/15

Berarti :

105 ……………….. menunjukan kekerasan bahan

HB ……………….. menggunakan cara pengujian Hardness Brinnell

2,5 ……………….. menunjukkan diameter boal baja ( mm )

187,5 ……………... menunjukkan beban yang digunakkan ( kgf )

15 ……………........ menunjukkan lama pembebanan

39
 Keuntungan pengujian Brinnell adalah biasa menghasilkan harga

kekerasan yang teliti untuk material (logam) dengan struktur heterogen, seperti

besi tuang.

2.2 Pengujian Kekerasan Vickers

Dengan adanya kesulitan didalam pemeriksaan kekerasan diatas 400 HB,

maka pada tahun 1925 Smith dan Sandland dari inggris membuat suatu system

pengujian kekerasan yang dikenal dengan pengujian Vickers.

Pada pengujian dengan metode Vickers ini digunakan penetrator

berbentuk pyramid intan , dengan bidang dasar pyramid merupakan bujur

sangkar dan sudut puncak antara dua bidang yang berhadapan 136 0 .

Cara pengujian ini pada prinsipnya sama dengan pengujian metode

Brinnell, hanya saja lekukkan yang terjadi diukur pada kedua diagonalnya.

lekukan yang terjadi selalu berbanding lurus dengan beban, sehingga nilai

kekerasan yang diperoleh tidak tergantung pada besarnya beban penekan.

d = d1  d
22

A = 4 luas segitiga

dx2
A =4x0,5xdx2x0,5( )
4xSin680

d2
A=
1,854
Sehingga harga kekerasan Vickers kita dapatkan sebagai berikut:

HV F
=
d2

1,845

40
Maka,
F
HV = 1,854

Dimana:

HV = harga kekerasan Vickers

F = gaya penekanan (kgf)

D = diagonal hasil penekanan (mm)

Gambar 9. Indentor

Gambar 9. Indentor dan jejak hasil penekanan

Keuntungan pengujian Vickers adalah sebagai berikut:

1. Penggunakan intan penguji berbentuk piramida, maka ketelitian

pemeriksaan tidak dipengaruhi oleh kedalamannya penekan.

2. Bisa digunakan pada benda uji yang tipis.

3. Bisa untuk memeriksa kekerasan yang tinggi .

41
2.3 Pengujian Kekerasan Rockwell

Pengujian kekerasan dalam Rockwell ini dapat dengan membaca

langsung kedalaman yang ditimbulkan oleh penekan alat uji, merupakan

pengujian yang sangat praktis dan mudah. Sehingga sejak tahun 1931

pengujian kekerasan ini sangat banyak dikalangan industri.

Pada pengujian kekerasan Rockwell digunakan penetrator berbentuk bola

baja yang dikeraskan dengan diameter 1,16’’ untuk bahan yang lunak, dan

kerucut intan dengan sudut puncak 120o. Ujung kerucut dibulatkan dengan

radius 0,2 mm untuk bahan keras.

Gaya awal sebesar Fo= 10 kgf diperlukan supaya pengaruh deformasi

indentor yang elastis terhadap hasil pengujian menjadi minimal. Gaya lanjutan

digunakan untuk menekan indentor tersebut sehingga meningkatkan kedalaman

penetrasi indentor pada benda kerja.

Kemudian seluruh gaya dihilangkan dan terdapat pengurangan

kedalaman penetrasi. Hal ini disebabkan deformasi bahan yang diuji tidak

seluruhnya bersifat plastis. Perbedaan kedalaman awal sebelum gaya ditambah

dan kedalaman akhir penetrasi indentor dapat ditentukan.

Beban standart yang digunakan adalah 100 kgf untuk penetrator bola baja

dan 100 kgf untuk penetrator kerucut intan.

Gambar 10. Tahapan Penekanan

42
 Harga kekerasan Rockwell di notasikan dengan simbol HR yang didahului

dengan harga kekerasannya dilengkapi dengan huruf yang menunjukkan skala.

Contoh:

60 HRC

Dimana: 60 = Kekerasan Rockwell

C = Dengan skala C .

2.3.1 Skala Pengujian .

Ada perlakuan khusus untuk beberapa produk seperti paduan keras

(hard alloy) diijinkan untuk mengaplikasikan lebih dari skala yang telah

ditentukan di atas.Kondisi yang mampu untuk skala umum diberikan beberapa

contoh :

1. Skala A adalah sesuai untuk mengukur metal,logam yang dikeraskan

(hardness) diatas 67 HRC seperti: Tungsten carbide hard alloy

(paduan keras paduan carbide) dan juga untuk mengukur material

tipis yang dikeraskan dan logam yang dikeraskan pada

penampangnya.

2. Skala B adalah sesuai untuk mengukur bahan yang agak lunak

(middle hard metal ) dan baja yng tidak dicelup.

3. Skala C adalah untuk mengukur kekerasan dari baja perlakuan

panas.

Kondisi untuk jarak pengukuran dan kemampuan ukur untuk skala lain

disesuaikan dengan standart professional.

2.3.2 Keuntungan dan kerugian pengujian metode Rockwell.

43
 Keuntungannya adalah dapat dibaca langsung dari kedalaman hasil

penekanan pada skala dial indikatornya mesin uji tersebut,sehingga

pengukuran penampang bekas penekanan dan pembacaan table yang

membutuhkan waktu tidak dibutuhkan lagi.

Kerugiannya adalah pada ketebalan benda uji yang dibatasi minimal 10

kali kedalaman penekanan.

44
 BAB III

METODOLOGI PERCOBAAN

3.1 Peralatan
1. Preliminary test force = 98,07 N (10 kgf)

2. Total test force = 490,3 (50 kgf), 588,4 N (60 kgf ), 980,7 N

(100kgf).

3. Penetrator

a. Diamond cone Penetrator cone angle a = 120 ° Radius of the thip are

R = 0,2mm.

b. Stell ball penetrator = diameter 1,588mm Optional penetrator diameter

3,175mm , 6,35mm , 12,7mm.

4. Min scale value of automatic aeroing dial gauge = 0,5HR.

5. Max height of specimen = 150mm .

6. Depth of throat = 135mm .

7. Power supply = 220/110 V AC , 50/60 Hz.

8. Dimention = 505 ×240× 700mm.

9. Net weight = 70 kg.

3.2 Langkah-langkah dalam pengujian Rockwell

1. Persiapan sebelum pengujian

a. Ketebalan spesimen uji sepuluh kali atau lebih dari kedalaman

penjejakan ( Pengujian )

b. Permukaan benda uji harus halus dan bebas kotoran.

45
 c. Pilih dudukan benda uji sesuai dengan bentuk dan ukuran

spesimen.

Anvil datar Anvil tidak rata

Gambar 11. dudukan benda uji

d. Pilih penetrator sesuai dengan table 1

Tabel 3.1 Pemilihan Penetrator

Scale Penetrator Preliminary test Total test

force N (kgf) force N (kgf)

A Diamond cone 98,07 (10 ) 588,4(60)

B 980,7(100)

C 1471(1500)

D Ǿ 1,588mm( 1/16 ” ) stell ball 98,07 (10 ) 588,4(60)

E 980,7(100)

F 1471(1500)

G Ǿ 3,175mm( 1/8 “ ) stell ball 98,07 (10 ) 588,4(60)

(optional).
H 980,7(100)

I 1471(1500)

J Ǿ6,35mm ( 1/4 “) stell ball 98,07 (10 ) 588,4(60)

(optional).
K 980,7(100)

46
 L 1471(1500)

M Ǿ 12,7mm ( 1/2 “)stell ball 98,07 (10 ) 588,4(60)

(optional).
N 980,7(100)

O 1471(1500)

Sumber : ASM HandBook Volume 9, Metallography and Microstructures, ASM

Handbook Committee,1985.

e. Pahami batasan uji kekerasan Rockwell.

Tabel 3.2 Batasan uji kekerasan Rockwell

scale Measuring Range Total test force N Penetrator

(kgf)

B 20-100HRB 980,7 ( 100 ) Stell ball

C 20-70 HRC 1471 (150 ) Diamon cone

A 20-88 HRA 588,4 ( 60 ) Diamon cone

Sumber : ASM HandBook Volume 9, Metallography and Microstructures, ASM

Handbook Committee,1985.

2. Pengujian /Praktikum.

a. Tekan power switch (39) maka lampu akan menyala .

b. Gantung beban (40 kgf,50 kgf dan 60 kgf) kemudian pasang

penetrator Diamond cone dan Steel ball.

c. Aturlah durasi test total adalah waktu yang dibutuhkan mulai dari

awal pengetesan hingga pembacaan skala pada main pointer.

d. Letakkan spesimen pada benda kerja, kemudian putar searah jarum

jam, handle elevasi hingga kontak dengan benda uji.

47
e. Lanjutkan putar handle elevasi hingga pointer utama (main pointer)

menunjukkan angka nol, setelah itu putar kembali 2 ½ putaran, dan

berhenti pada angka nol dan sub pointer berputar berlawanan jarum

jam, maka kita bisa melakukan pengujian.

f. Tekan lempengan starting dan pengetesan akan berjalan secara

otomatis selama proses lampu akan mati dan setelah selesai lampu

akan menyala kembali kemudian nilai kekerasan bisa dibaca,

ketentuan pembacaan adalah sebagai berikut:

 Penetrator kerucut intan baca tulisan hitam diluar lingkaran

 Penetrator bola baja tulisan merah dalam lingkaran.

g. Putar handle elevasi kebawah, geser spesimen dan pilih batu untuk

di test.Test uji minimal 3 kali kemudian hasilnya dirata-ratakan. Jarak

pusat penjejakan dan jarak dari tepi sekurang-kurangnya 3 mm.

Gambar 12. Jarak Penitikan pada pengujian kekerasan Rockwell.

48
 PANDUAN DAN TATA CARA PRAKTIKUM PENGUJIAN MATERIAL

Hal-hal yang harus diperhatikan adalah:

o Praktikum dilaksanakan sebagaimana jadwal yang telah disepakati bersama

yang mana menyesuaikan pada jadwal yang telah ada.

o Setiap kali praktikum dilaksanakan praktikan wajib memakai APD lengkap.

o Pada pertengangan semester akan diadakan Post Test dari semua

praktikum yang telah dilakukan.

o Batas akhir pengumpulan laporan adalah 1 bulan sebelum ujian akhir

semester.

o Laporan dibuat dengan tulis tangan dengan menggunakan kop sesuai

ketentuan, lembar konsultasi, halaman pengesahan, kata pengantar, daftar

isi, daftar tabel, dan daftar gambar harus diketik.

o Penulisan poran dikonsultasikan kepada Asisten Praktikum yang telah

ditunjuk.

o Ukuran garis tepi:

Atas (top) = 3 cm

Kiri (left) = 4 cm

Kanan (right) = 3 cm

Bawah (bottom) = 3 cm

o Kertas ukuran A4 70 gram

o Warna sampul biru tua di jilid softcover (bukan jilid lakban) dan pakai

punggung.

o Logo Unlam ukuran 3,5 x 3,5 cm.

49
Contoh Cover Depan:
LAPORAN
PRAKTIKUM PENGUJIAN MATERIAL
HMKB 320

Disusun Oleh:
Agus Ramdani
H1F115002

Dosen Pembimbing:
Ach. Khusairi ST. MT

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURA
BANJARBARU
2017

50
Contoh Halaman Pengesahan:

HALAMAN PENGESAHAN TUGAS

MATA KULIAH PRAKTIKUM
PENGUJIAN MATERIAL HMKB 320

Diajukan sebagai syarat

Mata kuliah Praktikum Pengujian Material
Program Studi Teknik Mesin

Disusun Oleh:

Agus Ramdani
H1F115002

Banjarbaru, Oktober 2017

Mengetahui, Telah Diperiksa dan disetujui
Ketua Laboratorium Dosen Pembimbing
Material dan Fisika

Ach. Kusairi S, ST., MM., MT. RUDI SISWANTO, M. Eng.

NIP. NIP.

51
Contoh Lembar Konsultasi:

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT

LEMBAR KONSULTASI
PRAKTIKUM PENGUJIAN MATERIAL
NAMA :
NIM :
KELOMPOK :

No Tanggal Tanda
Materi Konsultasi
Tangan

Nilai Akhir : (A / A- / B+ / B / B- / C+ / C / C- / D+ / D / E )

Banjarbaru,............................
Asisten Praktikum

NIM.

52
Format Daftar Isi Laporan:

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ....................................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN.......................................................................... ii

LEMBAR KONSULTASI .............................................................................. iii

KATA PENGANTAR .................................................................................... iv

DAFTAR ISI ................................................................................................. v

DAFTAR TABEL .......................................................................................... vii

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... viii

DAFTAR GRAFIK ........................................................................................ ix

PERCOBAAN I HEAT TREATHMENT .........................................................

BAB I PENDAHULUAN ..........................................................................

1. Latar Belakang
2. Tujuan ..........................................................................................
.............................................................................

BAB II DASAR TEORI ............................................................................

BAB III METODE PRAKTIKUM .............................................................

1. Waktu dan Tempat .......................................................................

2. Alat dan Material ..........................................................................

3. Diagram Alir Pelaksanaan ............................................................

BAB IV PEMBAHASAN .........................................................................

1. Persiapan Material

2. Heat Treathment ................................................................................

.............................................................................
3. Quenching .........................................................................................

BAB V KESIMPULAN ...........................................................................

DAFTAR PUSTAKA ...............................................................................

53
PERCOBAAN II METALLOGRAPHY ..........................................................

BAB I PENDAHULUAN ..........................................................................

1. Latar Belakang
2. Tujuan ................................................................................................
....................................................................................

BAB II DASAR TEORI ............................................................................

BAB III METODE PRAKTIKUM .............................................................

1. Waktu dan Tempat .......................................................................

2. Alat dan Material ..........................................................................

3. Diagram Alir Pelaksanaan ............................................................

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN ................................................

1. Hasil Pengujian Metallography ......................................................

2. Pembahasan

BAB V KESIMPULAN ............................................................................

DAFTAR PUSTAKA .....................................................................................

PERCOBAAN III PENGUJIAN KEKERASAN ROCKWELL ........................

BAB I PENDAHULUAN ..........................................................................

1.Latar Belakang ...............................................................................

2. Tujuan ...........................................................................................

BAB II DASAR TEORI ............................................................................

BAB III METODE PRAKTIKUM .............................................................

1. Waktu dan Tempat .......................................................................

2. Alat dan Material ..........................................................................

3. Diagram Alir Pelaksanaan ............................................................

54
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN ......................................................

1. Hasil Pengujian Rockwell

2. Grafik Pengujian ................................................................................
3. Pembahasan .....................................................................................
.................................................................

BAB V KESIMPULAN ..................................................................................

DAFTAR PUSTAKA .....................................................................................

LAMPIRAN

55
 PRAKTIKUM PENGUJIAN BAHAN
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT

KOP HALAMAN
PENULISAN
LAPORAN

Agus Ramdhani
H1F112018