KP/TK/2019/283

LAPORAN KERJA PRAKTIK

DEPARTEMEN PRODUKSI III A BAGIAN ASAM FOSFAT

PT. PETROKIMIA GRESIK

Periode : 01 Maret – 31 Maret 2019

Diajukan sebagai Salah Satu Syarat

Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia

Konsentrasi Teknik Kimia

Disusun Oleh :

Nama : Anggun Ragil Pangestu Nama : Irkham Affady

NIM : 16521232 NIM : 16521265

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA

2019
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kepada Allah SWT yang telah memberikan

rahmat, hidayah serta inayah –Nya sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan

Kerja Praktik di PT. Petrokimia Gresik.

Kami menyadari dalam melaksanakan Kerja Praktik dan penyusunan

Laporan Kerja Praktik ini tidak dapat berjalan lancar tanpa ada bantuan dari

berbagai pihak. Untuk itu, kami menyampaikan terima kasih kepada

1. Dr. Suharno Rusdi, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi

Industri Universitas Islam Indonesia.

2. Nur Indah Fajar Mukti,S.T.,M.Eng. selaku Dosen Pembimbing Kerja

Praktik.

3. Rizka Amalia Kusuma Putri A.Md, selaku pembimbing lapangan.

4. Staff dan karyawan di Departemen Produksi III A PT. Petrokimia Gresik.

5. Teman – teman seperjuangan dalam melaksanakan kerja praktik.

Demikian laporan kerja praktik yang kami susun, apabila dalam

penyusunan laporan ini masih terdapat kesalahan, kami memohon maaf. Oleh

karena itu, kritik dan saran yang membangun kami harapkan.

Gresik, Maret 2019

Penulis

iv
 DAFTAR ISI

Halaman Judul................................................................................................. i

Lembar Pengesahan ....................................................................................... ii

Kata Pengantar .............................................................................................. iv

Daftar Isi......................................................................................................... v

Daftar Gambar ............................................................................................. viii

Daftar Tabel .................................................................................................. ix

Abstrak ........................................................................................................... 1

BAB I Pendahuluan ....................................................................................... 2

1.1 Sejarah Singkat dan Perkembangan PT. Petrokimia Gresik ............. 2

1.1.1 Sejarah Perusahaan ............................................................. 2

1.1.2 Perluasan Perusahaan .......................................................... 4

1.2 Tata Letak Pabrik .............................................................................. 5

1.3 Bahan Baku dan Produk PT. Petrokimia Gresik ............................... 6

1.3.1 Kompartemen Pabrik I......................................................... 6

1.3.2 Kompartemen Pabrik II ....................................................... 8

1.3.3 Kompartemen Pabrik III .................................................... 10

1.3.4 Unit Prasarana ................................................................... 12

1.4 Pemasaran Produk ........................................................................... 15

v
 1.5 Struktur Organisasi ......................................................................... 16

1.5.1 Bentuk Perusahaan ............................................................. 16

1.5.2 Logo Perusahaan dan Arti .................................................. 17

1.5.3 Visi, Misi dan Tata Nilai .................................................... 18

1.5.4 Struktur Manajemen dan Organisasi .................................. 19

1.6 Keselamatan dan Kesehatan Kerja ................................................... 21

1.6.1 Tujuan dan Sasaran K3 ...................................................... 21

1.6.2 Alat Pelindung Diri ............................................................ 21

BAB II Proses Produksi Asam Fosfat...........................................................25

2.1 Proses Produksi Asam Phosphat (H3PO4) ........................................ 25

2.1.1 Bahan Baku......................................................................... 25

2.2 Proses Pembuatan Asam Fosfat (H3PO4) ......................................... 27

2.3 Deskripsi Proses Pembuatan Asam Fosfat ....................................... 28

2.3.1 Unit Handling ..................................................................... 28

2.3.2 Unit Grinding ...................................................................... 28

2.3.3 Unit Reaksi I (Kalsium Sulfat Hemihidrat) ........................ 30

2.3.4 Unit Filtrasi I (Kalsium Sulfat Hemihidrat) ....................... 31

2.3.5 Unit Reaksi II ( Kalsium Sulfat Dihidrat) .......................... 33

2.3.6 Unit Hidrasi ........................................................................ 33

2.3.7 Unit Filtrasi II (Kalsium Sulfat Dihidrat) ........................... 34

vi
 2.3.8 Unit Konsentrasi ................................................................. 34

2.3.9 Unit Fluorine Recovery ...................................................... 37

2.5 Unit Utilitas ...................................................................................... 38

2.5.1. Water Treatment ................................................................ 39

2.5.2. Power Generation.............................................................. 53

BAB III PENUTUP ..................................................................................... 60

3.1 Kesimpulan ...................................................................................... 60

3.2 Saran ................................................................................................. 62

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. 63

LAMPIRAN A TUGAS KHUSUS .............................................................. 64

LAMPIRAN B SURAT KETERANGAN TELAH SELESAI KP ............. 88

LAMPIRAN C AGENDA KEGIATAN KERJA PRAKTEK ..................... 90

LAMPIRAN D KARTU KONSULTASI DARI PEMBIMBING ............... 92

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Denah PT. Petrokimia Gresik.................................................... 6

Gambar 1.2. Alur Proses di PT. Petrokimia Gresik ..................................... 12

Gambar 1.3. Diagram Alur Distribusi Tanpa Gudang Penyangga............... 15

Gambar 1.4. Diagram Alur Distribusi Melalui Gudang Penyangga ............ 15

Gambar 1.5. Logo PT. Petrokimia ............................................................... 17

Gambar 1.6. Struktur Organisasi .................................................................. 20

Gambar 2.1. Diagram Blok Asam Fosfat (H2PO4) ...................................... 25

Gambar 2.2. Sistem Distribusi Air .............................................................. 40

Gambar 2.3. Service Air dan Instrument Air ................................................ 43

Gambar 2.4. Water Demineralization Unit .................................................. 44

Gambar 2.5. Open Recirculating Cooling Water System ............................. 51

Gambar 2.6. Power Generation ................................................................... 55

Gambar 2.7. Proses Produksi Udara Tekan ................................................. 58

viii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Karakteristik Phosphate Rock ......................................................... 26

Tabel 2.2. Karakteristik Asam Sulfat ............................................................... 27

Tabel 2.3. Spesifikasi Air Unit Demineralisasi ................................................ 49

Tabel 2.4. Spesifikasi Tangki ........................................................................... 49

Tabel 2.5. Parameter Air Boiler ....................................................................... 56

ix
 ABSTRAK

PT. Petrokimia Gresik merupakan perusahaan produsen pupuk dan salah

satu anggota perusahaan PT. Pupuk Indonesia atau Pupuk Indonesia Holding

Company (PIHC). Hasil produksi dari perusahaan ini terbagi menjadi 2, yaitu

produk pupuk dan produk non pupuk. Hasil produk pupuk meliputi pupuk ZA,

pupuk phonska, pupuk urea, pupuk NPK, dan pupuk ZK. Hasil produk non pupuk

diantaranya CO2, asam fosfat, asam sulfat, ammonia dan alumminium fluorida.

Departemen Produksi di PT. Petrokimia Gresik terbagi menjadi 3, yaitu

Departemen Produksi I yang memproduksi pupuk berbasis nitrogen, Departemen

Produksi II yang berbasis pada fosfat, dan Departemen Produksi III yang berbasis

asam.

Departemen Produksi III dibagi menjadi 2, yaitu produksi III A dan

produksi III B. Departemen Produksi III A memiliki 3 pabrik, yaitu pabrik asam

sulfat dengan kapasitas produksi 1800 MTPD, pabrik asam fosfat dengan kapasitas

produksi 610 MTPD dan pabrik pupuk ZA II dengan kapasitas produksi 1100

MTPD.

Kata Kunci : PT. Petrokimia Gresik, Departemen Produksi III A, Asam Fosfat

1
 BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Sejarah dan Perkembangan PT. Petrokimia Gresik

1.1.1 Sejarah Perusahaan

Latar belakang pendirian PT. Petrokimia Gresik didasarkan

pada kondisi wilayah Indonesia yang merupakan negara agraris dan

memiliki sumber daya alam yang sangat melimpah sehingga titik

berat pembangunan terletak pada sektor pertanian. Salah satu usaha

intensifikasi pertanian yang dilakukan adalah dengan cara

mendirikan pabrik pupuk untuk memenuhi kebutuhan pupuk

nasional, salah satu diantaranya adalah pabrik pupuk PT. Petrokimia

Gresik.

PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap

di Indonesia, yang pada awal berdirinya disebut Proyek Petrokimia

Surabaya. Pada Tahun 1960 berdasarkan Ketetapan MPRS No.

II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden No. 260 tahun 1960

direncanakan pendirian “Projek Petrokimia Surabaja”. Proyek ini

merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional

Semesta Berencana Tahap I ( 1961-1969).

Pada tahun 1962, Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri

(BP3I) yang bernaung di bawah Departemen Perindustrian Dasar

dan Pertambangan melakukan survei lokasi untuk proyek di Jawa

Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan, dan Gresik. Daerah Gresik

2
akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai.

Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi

Presiden No.01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden

No.225 tanggal 4 Nopember 1964. Pelaksanaan pembangunan ini

dilaksanakan oleh Cosindit SpA dari Italia yang ditunjuk sebagai

kontraktor utama.

Pembangunan pabrik ini pernah diberhentikan pada tahun

1968 dikarenakan krisis ekonomi. Pada tahun 1971, status badan

usaha dari Projek Perokimia Surabaja diubah menjadi Perusahaan

Umum (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No.55 Tahun

1971. Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada

tanggal 10 Juli 1972. Selanjutnya tanggal tersebut diperingati

sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik.

PT. Petrokimia Gresik mengalami perubahan status menjadi

Perusahaan Perseroan berdasarkan Peraturan Pemerintah No.14

tahun 1975. Pada tahun 1997, PT. Petrokimia Gresik melakukan

holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya (Persero) sebagai induknya

berdasarkan PP No.28 tahun 1997. Tahun 2012, PT. Petrokimia

Gresik merupakan Anggota Holding PT Pupuk Indonesia (Persero)

berdasarkan SK Kementerian Hukum & HAM Republik Indonesia,

nomor : AHU-17695.AH.01.02 Tahun 2012

3
1.1.2. Perluasan Perusahaan

PT. Petrokimia Gresik telah mengalami sembilan kali

perluasan perusahaan. Perluasan pertama dilakukan pada 29 Agustus

1979 dengan melakukan pembangunan prasarana pelabuhan, unit

penjernihan air di gunung sari Surabaya dan Booster Pump di

Kandangan untuk meningkatkan debit air dari Gunung Sari menjadi

720 m3/jam. Perluasan kedua dilakukan pada 30 Juli 1983 dengan

dibangunnya Pabrik Pupuk TSP II oleh kontraktor Spie Batignoless.

Perluasan kedua ini meliputi perluasan pelabuhan dan Unit

penjernihan air dan booster pump di babat untuk membuat debit

menjadi 3000 m3/jam.

Pada tanggal 10 Oktober 1984 dilakukan perluasan ketiga

dengan dibangunnya pabrik Asam Fosfat. Asam Sulfat, Cement

Retarder, Aluminium Flourida, Ammonium Sulfat dan unit utilitas

yang dilakukan leh kontraktor Jepang yaitu Hitachi Zosen. Perluasan

keempat dilakukan pada 2 Mei 1986 dengan dibangunnya Pabrik

Pupuk ZA III yang dilakukan sendiri oleh tenaga – tenaga PT.

Petrokimia.

Perluasan kelima dilakukan pada 29 April 1994 dengan

dibangunnya pabrik amoniak dan pabrik urea. Perluasan Keenam

dilakukan pada 25 Agustus 2000 dengan dibangunnya Pabrik Pupuk

NPK dengan nama pupuk PHONSKA yang berkapasitas 300.000

ton/tahun. Perluasan ketujuh dilakukan pada 22 Maret 2005 dengan

4
 dibangunnya Pabrik Pupuk Kalium Sulfat (ZK), NPK Kebomas I

dan Petroganik pada unit pabrik II dengan kapasitas produksi Pabrik

Pupuk ZK adalah 10.000 ton/tahun.

Perluasan kedelapan dilakukan pada tahun 2006 – 2009

dengan dibangunnya pabrik pupuk NPK Blending atau NPK

Kebomas II, III, dan IV. Selain itu juga dibangun pabrik pupuk

PHONSKA II dan III yang berada di unit pabrik III. Perluasan

Kesembilan pada rantang waktu 2010 – sekarang dimana telah

dibangun tangki amoniak dengan kapasitas 10.000 ton, pabrik DAP

dengan kapasitas produksi 120.000 ton/tahun, pabrik pupuk ZK II

dengan kapasitas 20.000 ton/tahun, pabrik Amoniak II dengan

kapasitas produksi 660.000 ton/tahun dan pabrik urea dengan

kapasitas produksi 570.000 ton/tahun.

1.2 Tata Letak Pabrik

PT. Petrokimia Gresik terletak pada kawasan industri yang

menempati areal seluas 450 ha. Areal tanah yang ditempati berada di tiga

kecamatan yang meliputi enam desa, yaitu : Kecamatan Gresik (desa Ngipik,

Karangturi, Sukorame, dan Tlogopojok), Kecamatan Kebomas ( desa Kebomas,

Tlogopatut, dan Randu Agung) dan Kecamatan Manyar ( desa Roomo, Meduran,

Pojok Pesisir, dan Tepen). Kantor Pusat PT. Petrokimia Gresik terletak di Jalan

Ahmad Yani Gresik 61119 dan Kantor Cabang PT. Petrokimia Gresik terletak di

Jalan Tanah Abang 3 Nomor 16 Jakarta Pusat 10160.

5
 Gambar 1.1 Denah PT. Petrokimia Gresik

1.3 Bahan Baku dan Produk PT. Petrokimia

1.3.1. Kompartemen Pabrik I

Kompartemen pabrik I membawahi Departemen Produksi I dengan

unit produksi terbagi menjadi beberapa unit produksi,yaitu :

a) Produk Utama

1. Pabrik Ammonia (Tahun 1972)

Proses yang digunakan adalah Steam Methane

Reforming (SMR) dari MW Kellog dengan kapasitas

produksi sebesar 445.000 ton/tahun (ammonia cair). Bahan

baku yang digunakan adalah gas alam dengan kadar CH4

85,76% volume dari udara.

6
 2. Pupuk ZA I (Tahun 1972) dan ZA III (Tahun 1986)

Proses yang digunakan adalah netralisasi (de nora)

dengan prinsip “Uap NH3 dimasukkan saturator yang berisi

H2SO4 dan ditambah air kondensat (sebagai penyerap panas

hasil reaksi) dengan bantuan udara sebagai pengaduk”.

Kapasitas total unit produksi ini sebesar 400.000 ton/tahun

(kristal ZA). Bahan baku yang digunakan adalah ammoniak

dan asam sulfat.

3. Pupuk Urea (1994)

Proses yang digunakan adalah ACES Process dari

Tokyo, Jepang. Kapasitas produksi pada unit ini sebesar

460.000 ton/ tahun urea prill (butiran). Bahan baku yang

digunakan adalah ammonia cair dan gas karbondioksida.

b) Produk Samping
Selain produk utama juga menghasilkan bahan baku dan produk

samping, yaitu :

1. CO2 cair dengan kapasitas 10.000 ton/ tahun.

2. CO2 padat (Dry Ice) dengan kapasitas 4.000 ton/ tahun.

3. Nitrogen gas dengan kapasitas 500.000 ton/tahun.

4. Nitrogen cair dengan kapasitas 250.000 ton/tahun.

5. Gas Okisigen dengan kapasitas 600.000 ton/tahun.

6. Oksigen cair dengan kapasitas produksi 3.300 ton/tahun.

7
1.3.2. Kompartemen Pabrik II

Kompartemen pabrik II membawahi bidang produksi :

a) Departemen Produksi II A, terbagi menjadi beberapa unit

yaitu :

1. Pabrik Fosfat I (1979) dan Fosfat II (1983)

Proses yang digunakan adalah Tennese Valley Authority

(TVA), yang prinsipnya adalah mengubah trikalsium

fosfat menjadi garam yang mudah larut dalam air

(monokalsium fosfat) . Kapasitas produksi unit ini adalah

500.000 ton/tahun. Produk berupa pupuk pupuk TSP

(Triple Super Phosphat) / SP-36 (Super Phosphat 36 %

P2O5), tetapi sejak bulan Januari 1995, pupuk TSP

dirubah menjadi SP-36.

2. Pabrik NPK PHONSKA I

Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A.

Kapasitas produksi 300.000 ton/tahun.

3. Pabrik NPK PHONSKA II/III

Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A.

Pabrik ini memiliki produk yang sama dengan pabrik

PHONSKA I, hanya saja melalui proses yang berbeda .

Kapasitas produksi unit ini masing- masing adalah

300.000 ton/ tahun.

8
b) Departemen Produksi II B, terbagi menjadi beberapa unit

yaitu :

1. Pabrik NPK Granulasi I/ II/ III/ IV

Kapasitas desain pabrik NPK I sebesar 69.000 ton/tahun,

dan pabrik NPK II/ III/ IV masing-masing sebesar

100.000 ton/tahun. Proses granulasi yang digunakan

adalah steam granulation dengan bahan baku berbasis

padatan.

2. Pabrik Kalium Sulfat (ZK)

Pabrik ini diresmikan tanggal 17 Maret 2005 dengan

kapasitas produksi 10.000 ton/tahun. Teknologi proses

yang digunakan adalah teknologi Manheim-KNT Group

China.

3. Pabrik NPK PHONSKA IV

Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A.

Pabrik ini memiliki produk yang sama dengan pabrik

PHONSKA I, hanya saja melalui proses yang berbeda.

Kapasitas produksi unit ini adalah 600.000 ton/tahun.

9
1.3.3 Kompartemen Pabrik III

Kompartemen pabrik III membawahi Departemen Produksi

III A dan III B yang terbagi menjadi beberapa unit produksi, yaitu :

a) Departemen Produksi III A, terbagi menjadi beberapa unit

yaitu :

1. Pabrik Asam Fosfat (54 % P2O5)

Proses yang digunakan adalah Nissan C yang

diklasifikasikan kedalam kategori proses hemihydrate

dan dihydrate yang digunakan untuk pembuatan pupuk

TSP / SP-36 serta produk samping Gypsum untuk bahan

baku Pupuk ZA II dan Asam Fluosilikat (H2SiF6) untuk

AlF3. Kapasitas produksi unit ini sebesar 610 ton/hari.

2. Pabrik Asam Sulfat III A

Proses yang digunakan adalah Double Contact

Double Absorbtion (DC/DA) yang dirancang oleh

HITACHI ZOSEN TJ. Brouder. Kapasitas produksi unit

ini sebesar 1.800 ton/hari dan digunakan untuk bahan

baku Pabrik Asam Phospat dan Pabrik Pupuk Phospat.

3. Pabrik Ammonium Sulfat (Pupuk ZA II)

Kapasitas produksi unit ini sebesar 1100 ton/hari

dengan bahan baku berupa gypsum dan ammonia cair.

Gypsum diperoleh dari limbah proses pembuatan asam

fosfat, sedangkan ammonia cair disuplai dari pabrik I.

10
b) Departemen Produksi III B, terbagi menjadi beberapa unit

yaitu :

1. Pabrik Asam Sulfat III B (100% P2O5)

Pada pabrik asam sulfat III B prosesnya sama

dengan pabrik asam sulfat III A, hanya berbeda pada

alatnya. Pabrik ini memiliki kapasitas produksi 1850

ton/hari.

2. Pabrik Asam Fosfat/ PA II (100% H2SO4)

Proses sama dengan pada pabrik III A. Proses yang

digunakan adalah Nisson C yang diklasifikasikan ke

dalam kategori proses hemihydrate dan dihydrate. Pabrik

ini memiliki kapasitas produksi 650 ton/hari.

3. Utilitas Batu Bara

Terdapat di Unit Produksi III Utilitas terdiri dari steam

boiler kapasitas 2 x 150 ton/jam dan menghasilkan daya

sebesar 32 MW.

4. Pabrik Purified Gypsum memiliki kapasitas produksi

2000 ton/hari.

5. Pabrik Aluminium Fluorida

Pabrik ini menggunakan proses basah Chemie

Linz A.G. dengan mereaksikan asam fluorosilikat

dengan aluminium hidroksida, yang digunakan untuk

11
 membantu menurunkan titik lebur dari peleburan

alumina. Kapasitas produksi unit ini sebesar 41 ton/hari.

Pada dasarnya unit produksi di PT. Petrokimia Gresik saling terikat

baik antara unit produksi I, II, dan III. Untuk itu uraian proses di PT.

Petrokimia Gresik dapat dilihat dalam alur proses di bawah ini:

Gambar 1.2 Alur Proses di PT. Petrokimia Gresik

1.3.4. Unit Prasarana

1. Dermaga Khusus

➢ Kapasitas bongkar muat 3 juta ton/tahun.

➢ Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus:

▪ kapal bobot 40.000 DWT (sisi laut).

▪ 5 kapal bobot 10.000 DWT (sisi darat).

12
 ➢ Fasilitas bongkar muat,

• Continuous Ship Unloader (CSU). Kapasitas curah

1000 ton/tahun.

• Multiple Loading Crane. Kapasitas muat curah 120

ton/tahun atau 2000 kantong/jam (kantong 50 kg).

• Cangaroo Crane. Kapasitas bongkar curah 360

ton/tahun.

• Conveyor. Kapasitas angkut curah 1000 ton/ jam

atau 120 ton/jam untuk kantong.

• Fasilitas pompa dan pipa. Kapasitas 60 ton/jam

untuk produk cair.

• Multiple Loading Crane. Kapasitas muat curah 120

ton/jam atau 2000 kantong/jam (kantong 50 kg).

2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik

PT. Petrokimia Gresik menggunakan dua unit pembangkit

tenaga listrik milik sendiri, yaitu :

• Gas Turbin Generator

Terdapat pada unit produksi Pupuk Nitrogen mampu

menghasilkan daya 33 MW.

• Steam Turbin Generator

Terdapat di unit produksi Asam Sulfat yang mampu

menghasilkan daya 20 MW.

• Utilitas Batu Bara (UBB)

13
 Terdapat di Unit Produksi III Utilitas. Terdiri dari steam

boiler kapasitas 2 x 150 ton/jam dan menghasilkan daya

sebesar 32 MW.

3. Sarana Air Bersih

a. Unit Penjernihan Air I

➢ Lokasi : Gunungsari Surabaya.

➢ Bahan baku : Air Sungai Brantas.

➢ Ukuran pipa : 14 inci sepanjang 22 km.

➢ Kapasitas : 720 m3/ jam b. Unit Penjernih Air II

b. Unit Penjernihan Air II

➢ Lokasi : Babat Lamongan .

➢ Bahan baku : Air Bengawan Solo.

➢ Ukuran pipa : 28 inci sepanjang ± 60 km.

➢ Kapasitas : 2500 m3/ jam

4. Conveyor

Sebagai prasarana penunjang transportasi bahan baku dan

hasil produksi terdapat ban berjalan (belt conveyor) yang

menghubungkan dermaga dengan pabrik-pabrik di unit produksi

I, II dan III dengan total bentang panjang sekitar 22 km.

5. Unit Industri Peralatan Pabrik

Fasilitas ini untuk menunjang pemeliharaan pabrik yang

telah ada dan dapat digunakan untuk fabrikasi peralatan pabrik

dan permesinan atas pesanan perusahaan lain.

14
1.4 Pemasaran Produk

1. Sistem Distribusi

Untuk daerah yang di cover Gudang Gresik (Tanpa

melalui Gudang Penyangga)

Gambar 1.3 Diagram alur distribusi tanpa gudang penyangga

Untuk Daerah yang dicover Gudang Penyangga (Melalui

Gudang Penyangga)

Gambar 1.4 Diagram alur distribusi melalui gudang pengangga

2. Pemasaran

Sebagaimana maksud awal dari pendirian PT. Petrokimia

Gresik yaitu untuk mendukung terciptanya swasembada pangan

nasional, maka di dalam pemasaran produk pupuknya, PT.

Petrokimia Gresik lebih menitikberatkan pada kebutuhan dalam

15
 negeri. Untuk pemasaran pupuk non-subsidi dilakukan jika

kebutuhan / stock pupuk subsidi telah tercukupi. Pemasaran

produk pupuk antara lain :

a. Ammonium Sulfat (ZA), Urea, SP-36 untuk kebutuhan sektor

pertanian dalam negeri dipercayakan kepada PT. Pupuk

Sriwijaya (PUSRI).

b. Untuk pemasaran di sektor perkebunan dam industri dilakukan

oleh PT.Petrokimia Gresik.

c. Produk non-pupuk Aluminium Florida dan Cement Retarder,

pemasarannya dilakukan oleh PT. Petrokimia Gresik melalui

jalur keagenan pemasaran yang ditunjuk.

d. Untuk produk Asam Sulfat, Ammonia dan CO2 dalam bentuk

cair, gas maupun padat, saat ini masih untuk memenuhi

kebutuhan domestik dan pemasarannya dilakukan yaitu

menjalin kerjasama dengan distributor lokal.

1.5 Struktur Organisasi

1.5.1. Bentuk Perusahaan

PT. Petrokimia Gresik bergerak dibidang pengadaan pupuk,

bahan kimia dan jasa engineering. Dalam perkembangannya,

perusahaan ini telah mengalami perubahan bentuk perusahaan. Dari

perusahaan umum menjadi perusahaan Perseroan dan pada tahun

2012 PT Petrokimia berubah menjadi holding company dengan PT.

Pupuk Indonesia (Persero), yang merupakan Badan Usaha Milik

Negara (BUMN) dibawah koordinsi Menteri Negara BUMN.

16
1.5.2. Logo Perusahaan dan Arti

Gambar 1.5 Logo PT. Petrokimia Gresik

1. Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau

berwarna kuning keemasan yang berdiri tegak di atas kelopak

daun yang berujung lima dengan tulisan berwarna putih di

bagian tengahnya.

2. Seekor kerbau berwarna kuning keemasan atau dalam bahasa

Jawa dikenal sebagai Kebomas merupakan penghargaan

perusahaan kepada daerah di mana PT Petrokimia Gresik

berdomisili, yakni Kecamatan Kebomas di Kabupaten Gresik.

Kerbau merupakan simbol sahabat petani yang bersifat loyal,

tidak buas, pemberani, dan giat bekerja.

3. Kelopak daun hijau berujung lima melambangkan kelima sila

Pancasila. Sedangkan tulisan PG merupakan singkatan dari

nama perusahaan PETROKIMIA GRESIK.

4. Warna kuning keemasan pada gambar kerbau merepresentasikan

keagungan, kejayaan, dan keluhuran budi. Padu padan hijau pada

kelopak daun berujung lima menggambarkan kesuburan dan

kesejahteraan.

17
 5. Tulisan PG berwarna putih mencerminkan kesucian, kejujuran,

dan kemurnian. Sedangkan garis batas hitam pada seluruh

komponen logo merepresentasikan kewibawaan dan elegan.

6. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan melambangkan

kedalaman, stabilitas, dan keyakinan yang teguh. Nilai-nilai kuat

yang selalu mendukung seluruh proses kerja.

1.5.3. Visi, Misi, dan Tata Nilai PT. Petrokimia Gresik

• Visi

Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang

berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen.

• Misi

➢ Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya

program swasembada pangan.

➢ Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran

kegiatan operasional dan pengembangan usaha perusahaan.

➢ Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri

kimia nasional dan berperan aktif dalam community

development.

• Tata Nilai

Akronim dari Tata Nilai PT Petrokimia Gresik adalah FIRST

➢ Safety (Keselamatan) - Mengutamakan keselamatan dan

kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan hidup dalam

setiap kegiatan operasional.

18
 ➢ Innovation (Inovasi) - Meningkatkan inovasi untuk

memenangkan bisnis.

➢ Integrity (Integritas) - Mengutamakan integritas di atas

segala hal.

➢ Synergistic Team (Tim yang Sinergis) - Berupaya

membangun semangat kelompok yang sinergistik.

➢ Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan) -

Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan

kepuasan pelanggan.

1.5.4. Struktur Manajemen dan Organisasi PT. Petrokimia Gresik

Struktur organisasi yang disertai dengan uraian pekerjaan akan

diperoleh manfaat sebagai berikut :

❖ Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan

jabatannya.

❖ Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai

pembatasan tugas, tanggungjawab, wewenang, dan lain-lain.

❖ Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.

❖ Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang

berlaku bila terbukti kurang lancar

❖ Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada.

❖ Penyusunan program pengembangan menejemen.

❖ Menentukan jumlah pegawai dikemudian hari.

19
Gambar 1.6 Struktur Organisasi

20
1.6 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

1.6.1. Tujuan dan Sasaran K3

• Tujuan :

Tujuan dari pencapaian pengelolaan keselamatan dan kesehatan

kerja adalah menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan

melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan

lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah

terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya

tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif.

• Sasaran :

1. Memenuhi Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang

Keselamatan Kerja. Misi dari undang-undang ini adalah

integrasi K3 di dalam semua fungsi atau bidang kegiatan di

dalam perusahaan dan menerapkan standar operating

prosedur di segala bidang kegiatan perusahaan. Tujuan yang

ingin dicapai adalah mencapai tujuan perusahaan dan

mengembangkan usaha disertai nihil kecelakaan.

2. Memenuhi Permenaker No. PER/05/MEN/1996 tentang

Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

3. Mencapai nilai nihil kecelakaan.

1.6.2. Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk

melenyapkan bahaya di tempat kerja tetapi hanya suatu usaha

21
pencegahan dan mengeliminir kontak antara bahaya dan tenaga kerja

sesuai dengan standar kerja yang ditetapkan. Sesuai dengan UU No.

1 tahun 1970, penyediaan alat pelindung diri menjadi kewajiban dan

tanggung jawab bagi pengusaha atau pimpinan perusahaan. Macam-

macam alat pelindung diri:

1. Topi keselamatan (safety head)

Topi keselamatan berfungsi untuk melindungi kepala

terhadap benturan, kemungkinan tertimpa benda – benda yang

jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun

terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.

2. Alat Pelindung Mata (Eye Goggle)

Eye Goggle berfungsi untuk melindungi mata terhadap

benda yang melayang, percikan, bahan kimia dan cahaya yang

menyilaukan.

3. Alat pelindung muka

Alat pelindung muka digunakan untuk melindungi muka

dari dahi sampai batas leher terhadap bahan kimia berbahaya,

pancaran panas, dan pancaran sinar ultraviolet.

4. Alat pelindung telinga

Alat pelindung telinga digunakan untuk melindungi

terlinga terhadap kebisingan dimana bila alat pelindung ini tidak

digunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian

yang bersifat tetap. Missal ear plug untuk tingkat kebisingan

22
 sampai 95 Db dan ear muff untuk tingkat kebisingan lebih besar

dari 95 Db.

5. Alat Pelindung Pernafasan

Alat pelindung pernafasan digunakan untuk melindungi

hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat

membahayakan karyawan, terdiri dari :

o Masker kain.

o Masker dengan filter untuk debu.

o Masker dan filter untuk debu dan gas.

o Masker gas dengan tabung penyaring (Canister filter).

o Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self

containing breathing apparatus).

o Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied

air respirator) masker gas dengan udara dari blower yang

digerakkan tangan (a hand operated blower).

6. Alat Pelindung Kepala atau Kerudung Kepala (hood)

Hood digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan

bagian muka terhadap kotoran bahan lainnya yang dapat

membahayakan maupun yang dapat mengganggu kesehatan

karyawan.

7. Sarung Tangan

Sarung tangan digunakan untuk melindungi tangan

terhadap bahaya fisik,kimia dan listrik.

23
8. Sepatu Pengaman

Sepatu pengaman digunakan untuk melindungi kaki

terhadap gangguan yang membahayakan karyawan di tempat

kerja.

9. Baju Pelindung

Baju pelindung digunakan untuk melindungi seluruh

bagian tubuh terhadap berbagai gangguan yang dapat

membahayakan karyawan.

24
 BAB II

PROSES PRODUKSI ASAM FOSFAT

2.1. Proses Produksi Asam Phosphat (H3PO4)

FLUORINE RECOVERY Produk

Phosphate Rock GRINDING HEMYHIDRATE HEMYHIDRATE HYDRATION DYHIDRATE Produk Gypsum

REACTION FILTER FILTER

TANGKI 1st FILTRAT UNIT KONSENTRASI

Gambar 2.1. Diagram Blok Asam Fosfat (H2PO4)

2.1.1. Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam proses memproduksi

asam fosfat terdiri atas bahan baku utama yaitu batuan fosfat

(phospate rock) dan asam sulfat.

2.1.1.1.Phosphate Rock

Phospate Rock yang digunakan berasal dari Jordan dan

Phospate Rock yang berasal dari Mesir dan Maroko. Karakteristik

Phospate Rock seperti pada tabel berikut.

25
 Tabel 2.1. Karakteristik Phosphate Rock

Parameter Ketentuan

H2O (%w) 2

P2O5 (%w) Min 29

SiO2 (%w) 4 – 5,5

F (%w) 3

SO3 (%w) 2

R2O3(Fe2O3 dan Al2O3) (%w) Maks 0,8

MgO (%w) Maks 0,4

Na2O (%w) Maks 0,75

K2O (%w) Maks 0,25

CO2 (%w) 4,5 – 6

Cl- (%w) Maks 0,03

2.1.1.2.Asam Sulfat

Asam Sulfat yang digunakan pada pabrik asam fosfat ini

berasal dari pabrik asam sulfat yang letaknya tidak jauh dari pabrik

asam fosfat. Jumlah asam sulfat yang dibutuhkan adalah 1900

ton/hari. Karekteristik asam sulfat akan disajikan sebagai berikut:

26
 Tabel 2.2. Karakteristik Asam Sulfat

Parameter Syarat

H2SO4 Min 98

Spesific Gravity 1,820 – 1,824

Temperatur 30 – 45

2.2.Proses Pembuatan Asam Fosfat (H3PO4)

Proses pembuatan asam fosfat berdasarkan reaksi asidulasi antara

batuan fosfat dengan asam sulfat dengan menggunakan proses Nissan.

Proses Nissan merupakan proses pembuatan asam fosfat yang menghasilkan

kalsium hemihidrat pada reaktor. Kemudian hemihidrat direksritilasasi

sehingga terbentuk dihidrat. Setelah itu dihidart dipisahkan dari asam fosfat

menggunakan cara filtrasi.

Proses hemihidrat adalah proses penambahan H2SO4 pada batuan

fosfat guna mendapatkan asam fosfat. Pada proses hemihidrat dekomposisi

batuan fosfat masih kecil (94%), sehingga dilakukan proses kedua yaitu

proses dihidrat. Asam fosfat yang terbentuk difiltrasi kemudian dilakukan

proses pemurnian, sedangkan cake hemihidrat yang dihasilkan dilakukan

proses kembali dengan ditambah H2SO4.

Proses dihidrat adalah proses penambahan H2SO4 kedalam cake

hemihidrat. Tujuan proses ini adalah untuk mereaksikan sisa batuan fosfat

yang belum bereaksi dengan H2SO4 guna menghasilkan gypsum hemihidrat.

27
 Proses ini menghasilkan produk utama berupa asam fosfat dengan

kadar P2O5 45%. Proses selanjutnya adalah proses pemurnian guna

mendapatkan kemurnian asam fosfat dengan kadar P2O5 sebesar 54%.

Proses ini menghasilkan asam fosfat dengan kadar P2O5 recovery sebesar

98,3%. Bahan baku batuan fosfat direaksikan dengan H2SO4 60% untuk

menghindari coating batuan fosfat oleh gypsum hemihidrat.

2.3.Deskripsi Proses Pembuatan Asam Fosfat

Proses pembuatan asam fosfat memakai 8 tahapan, yaitu:

2.3.1. Unit Handling

Unit ini berfungsi mencukupi kebutuhan Phosphate Rock

untuk Rock Grinding Unit, untuk fleksibilitas operasi unit ini dapat

mencukupi kebutuhan Phosphate Rock dari Rock Storage PA-1

Phosphate Rock dari Phosphate Rock Storage PA-1

ditransfer melalui belt conveyor ditampung di Silo/Hopper 30-D-

2201A/B.

2.3.2. Unit Grinding

Dalam unit ini terjadi proses penghalusan phospate rock.

Phospate rock sebelum dipakai terlebih dahulu dianalisa kandungan

H2O, P2O5, CaO, SO3, CO2, F, SiO2, dll.

Phospate Rock dari storage diangkut dengan Belt Conveyor

menuju Raw Rock Hopper (D – 2201 A/B) dengan melewati Raw

Rock Rotary Valve (V – 2206 A/B) untuk dilakukan pemilihan

28
ukuran yang sesuai dengan kebutuhan. Hasil phospate rock yang

keluar dari screen (F – 2202 A/B) adalah:

1) Phosphate rock yang lolos dari Screen (F – 2202 A/B)

dilewatkan Under Size Rock Convenyor (M-2204) menuju Rock

Feed Hopper (D – 2302).

2) Phosphate rock over size menuju Over Size Rock Conveyor (M

- 2201) lalu ke Over Size Rock Bucket Elevator (M – 2202) dan

dihaluskan di Ball Mill (Q – 2204) melalui Under Size Rock Rock

Bin ( M – 2209 ).

3) Debu phosphate rock dari Screen (F – 2202A/B) dan Ball Mill

(Q - 2204) ditangkap oleh Bag Filter (Fil – 2201) dengan

bantuan Exhaust Fan (C – 2202) yang bekerja secara vakum

sehingga debu yang menempel jatuh ke Under Size Rock

Conveyor (M – 2204). Butiran phosphate rock dari Ground Rock

Conveyor (M – 2203) dan Under Size Rock Conveyor (M – 2204)

diangkut dengan Rock Feed Bucket Elevator (M – 2205) ke Rock

Feed Hopper (D – 2302). Setelah itu butiran phospate rock

melewati Rock Weigher (M – 2306) untuk ditimbang lalu masuk

ke Rock Feed Conveyor (M – 2305) guna mengumpankan

phosphate rock ke unit reaksi dan filtrasi CaSO4 (I) hemihidrat.

Over flow dari Rock Feed Hopper masuk ke Ground Rock

Hopper (D – 2301) dan disirkulasikan ke Rock Feed Bucket

Elevator (M – 2205).

29
2.3.3. Unit Reaksi I (Kalsium Sulfat Hemihidrat)

Bertujuan untuk mereaksikan phosphate rock dengan asam

sulfat agar terbentuk kristal hemihidrat. Proses ini dimulai dengan

mengumpankan phosphate rock halus dari rock feed ke premixer

berpengaduk dengan ditambahakan return acid dari Return Acid

Tank (TK – 2334) dan recycle slurry hemihidrat dari pump tank

untuk memperbaiki dekomposisi ratio rock. Kadar P2O5 dalam

return acid berpengaruh pada kadar P2O5 produk acid , sehingga

batasan kadar P2O5 45% - 46%. Produk premixer berupa slurry

dengan kandungan asam sulfat 98,5% yang diencerkan menjadi

60% dengan penambahan return acid H3PO4 36% dari return acid

tank (TK – 2334) dalam Mixing Box sebelum masuk Digester I – II

(R – 2302 A/B). Keluaran Premixer (R – 2301) masuk Digester I (R

– 2302A) berpengaduk dengan penambahan asam sulfat 60%.

Reaksi yang terjadi antara lain :

Pelarutan Phosphate Rock

Ca3(PO4)2 + 4H3PO4 → 3Ca(H2PO4)2

Dekomposisi dengan Sulphuric Acid

3Ca(H2PO4)2 + 3H2SO4 + 3⁄2H2O → 3CaSO4.1⁄2H2O + 2H3PO4

Reaksi Lengkap

Ca10F2(PO4)6 + 10H2SO4 + 5H2O → 10CaSO4. 1⁄2H2O + 2HF +

6H3PO4

30
2.3.4. Unit Filtrasi I (Kalsium Sulfat Hemihidrat)

Tujuan dari unit ini adalah memisahkan liquid dan padatan

gypsum hemihidrat dari slurry. Slurry hemihidrat dari Seal Tank (R-

2303) dipompa ke Filter I (Fil-2321). Filter ini terdiri dari empat

bagian yaitu:

1) Bagian First Filtrate

Slurry masuk ke Filter I (Fil – 2321) dengan suhu

75oC. Cake hemihidrat tertahan di filter cloth dan filtratnya

(fisrt filtrate) dengan kadar P2O5 45% menuju ke Filter

Separator (D – 2321 A) dan terjadi pemisahan antara gas dan

fisrt filtrate. Filtrate menuju Filter Acid Storage Tank (TK –

2351) dengan bantuan pompa (P-2331 A/B), selanjutnya

dipekatkan diunit konsentrasi.

2) Bagian Second Filtrate

Cake hemihidrat dari bagian fisrt filtrate berpindah

ke bagian second filtrate untuk pengambilan P2O5 36%

sebagai second filtrate dan pencucian dengan third filtrate.

Second filtrate masuk kedalam Filter Separator (D – 2321B)

untuk memisahkan gas dan produk filtratnya yang

ditampung dalam return acid tank (TK – 2334), dengan

penambahan first filtrate dari Filtrate Acid Storage Tank

(TK – 2351) untuk di recycle ke Premixer (R – 2301) dan

Digester I (R – 2302 A). Pada second filtrate sering terbentuk

31
 kerak yang sering mengganggu filtrasi karena adanya

Na2SiF6 dan K2SiF6. Timbulnya kerak diindikasikan dengan

menurunnya solubility Na2SiF6 dan K2SiF6 yang diakibatkan

karena suhu turun dan kadar P2O5 meningkat.

3) Bagian Disposal (Pembuangan Cake)

Cake dengan kadar P2O5 sangat rendah dan sudah

kering harus dikeluarkan dari pan dengan cara dibalik, proses

ini juga dibantu udara bertekanan dari cake blower (C –

2321) untuk membersihkan sisa-sisa cake. Kemudian cake

masuk ke Hydration Tank I (R – 2401 A) sedangkan sisa

yang menempel dicuci dengan Spray Acid Tank (TK – 2434)

yang merupakan campuran antara fifth filtrate dan fourth

filtrate. Agar filter tidak buntu, maka disemprot pula dengan

recycle dyhidrate dari Hydration Tank I (R – 2401 A). Cake,

spray acid, dan recycle dihidrat mengalir ke Hydration Tank

II (R – 2401 B).

4) Bagian Wash Acid

Setelah cake keluar semua, pan dibalik dan dilakukan

pencucian pada filter cloth sebelum dipanaskan kembali

untuk filtrasi. Pencuci adalah fifth filtrate dan hot water

(80oC) yang diserap menuju Cleaning Water Separation (D

– 2324) untuk mengeringkan filter cloth. Dalam Cleaning

Water Separation (D-2324) udara dikeluarkan dan cairannya

32
 ditampung pada Cleaning Water Tank (TK – 2335) lalu

dipompa menggunakan Cleaning Water Pump (P – 2335

A/B) menuju Filter II (Fil - 2421) sebagai pencuci.

2.3.5. Unit Reaksi II ( Kalsium Sulfat Dihidrat)

Proses ini bertujuan guna mereaksikan hemihidrat dengan

asam sulfat menjadi dihidrat dengan proses hidrasi dan untuk

mengambil P2O5 yang masih tersisa dalam cake dihidrat.

2.3.6. Unit Hidrasi

Cake, spray acid, dan recycle dihidrat slurry dari

pembuangan cake filter (Fil-2321) dialirkan ke Hydration Tank II

(R-2401 A) dan ditambah H2SO4 98,5%. Kadar H2SO4 merupakan

faktor penting untuk mendapatkan ukuran dan bentuk kristal. Kadar

H2SO4 slurry sebesar 6%. Apabila terlalu tinggi maka perbedaan

kadar H2SO4 antar wash acid dan liquid hemihidrat slurry terlalu

besar sehingga menyebabkan fluktuasi kadar asam sulfat dalam

return acid (Second Filtrate). Apabila terlalu rendah maka proses

hidrasi akan berjalan lambat karena adanya phospate rock yang

belum terdekomposisi sempurna. Kristal besar yang stabil terbentuk

karena adanya rekristalisasi dalam slurry yang terhidrasi. Hidrasi

juga dipengaruhi oleh impurities dalam phospate rock. Senyawa F

dapat mengganggu hemihidrat sehingga dalam bereaksi dengan

H2SO4 membentuk dihidrat ditambah SiO2 dari Silicate Tank (TK –

2346) agar terbentuk H2SiF6. Panas yang timbul dalam Hydration

33
 Tank I (R – 2401 A) berasal dari reaksi eksoterm hidrasi dan

dekomposisi terbentuknya P2O5 yang dapat merusak kristal. Oleh

karena itu, slurry yang didinginkan dalam Vacum Cooler (D – 2411)

dikembalikan ke Hydration Tank I (R – 2401 A) dengan

menggunakan Dihidrate Slurry Pump (P – 2403 A/B) untuk suhu

55oC sampai 60oC. Slurry dihidrat dari Hydration Tank I (R – 2401

A) over flow Hydration Tank II (R – 2401 B) dan diteruskan ke

Filter II (Fil – 2421), sebagian slurry dari Hydration Tank II (R –

2401 B) direcycle ke Filter I (Fil – 2321).

2.3.7. Unit Filtrasi II (Kalsium Sulfat Dihidrat)

Tujuan unit ini adalah mereaksikan sisa phopate rock yang

belum bereaksi dengan asam sulfat 98,5% dan merekasikan gypsum

hemihidrat menjadi gypsum dihidrat. Slurry dihidrat dipompa

menggunakan dihidrat slurry pump dari Hydration Tank II ke Filter

II karena cake yang terakhir diharapkan lebih banyak dengan kadar

P2O5 yang sangat rendah.

2.3.8. Unit Konsentrasi

Tujuan unit konsentrasi adalah memekatkan kadar produk

asam fosfat dari 45% menjadi 54%. Unit ini dibagi menjadi tiga

bagian, yaitu :

1) Bagian Penguapan (Evaporator)

Larutan H3PO4 pekat dihasilkan dengancara menguapkan

sejumlah besar air yang terkandung di dalam H3PO4. Larutan

34
 asam phospat dari (TK – 2351) dimasukkan kedalam sistem dan

melalui Heater (E – 2501) guna dipanasi dengan steam. Dari

service unit steam yang superheated sebelum masuk ke (E –

2501) didinginkan atau diturunkan tekanannya dengan

kondensat dari (P – 2507). Di (E – 2506) (desuperheated)

dimaksudkan agar suhu steam tidak terlalu tinggi dan tidak

merusak tube Heater (E-2501). Asam fosfat pekat disirkulasikan

dengan (P – 2501), sebagian dikirim ke (TK – 2512) sebagai

produk asam fosfat.

2) Bagian Fluorine Scrubber

Gas yang lepas dari Evaporator (D – 2501) mengalir melalui

Mist Separator (D – 2502) untuk menangkap sebagian asam

fosfat yang lolos dan dikembalikan ke gypsum. Selanjutnya gas

mengalir ke Fluorine Scrubber (D – 2541) dimana gas fluor

diserap dengan air. Larutan dari TK – 2542 dipompa dengan P –

2541 ke D – 2541. Alat ini dilengkapi 4 buah sprayer yang

bertujuan untuk memudahkan penyerapan gas fluor dengan

sempurna sehingga gas tidak ada yang lolos ke Cooling Tower.

Hasil dari Fluorine Scrubber berupa H2SiF6 yang selanjutnya

dikirim ke TK – 2343 Unit Fluorine Recovery.

3) Bagian Pendinginan (Cooling Unit) dan Pengendapan

Larutan asam fosfat pekat dan panas dimasukkan ke TK – 2512.

Setelah itu larutan dikirim oleh Acid Cooler Pump (P – 2511A)

35
 ke E – 2502 A/B untuk didinginkan dengan suhu 65oC. Larutan

asam fosfat yang dingin keluar dari E – 2502 kemudian dikirim

ke Decanter (TK – 2381A). Disini asam fosfat diendapkan lagi

untuk mengurangi kandungan sludgenya (maksimal 3%). Sludge

yang mengendap dipompa oleh P – 2381B ke Return Acid Tank

(TK – 2334) di Unit Reaksi, sedangkan bagian yang over flow

ke Acid Cooler Tank (TK – 2511) sebagai produk asam fosfat

yang sudah memenuhi syarat, selanjutnya dipompa oleh P-2503

A/B ke Tank Yard. Syarat mutu produk asam fosfat yang dikirim

ke Tank Yard adalah:

a) P2O5 : min. 48%

b) Suspended Solid : maks. 1%

c) Sludge : maks. 5%

d) Suhu : ±65oC

4) Bagian Cooling Tower

Cooling tower dibagian asam fosfat digunakan untuk proses dan

selanjutnya dipergunakan lagi terutama pengembunan di Vacum

System dan untuk Cooler (E – 2502). Di dalam menara cooling

tower dibagi menjadi beberapa segmen dan dipasang filter. Hal

ini dimaksudkan supaya air yang mengalir dari atas bisa merata

dan suhu yang diharapkan dapat tercapai.

36
2.3.9. Unit Fluorine Recovery

Bertujuan untuk membebaskan gas buang dari kandungan

Fluorine (gas pencemar) sebelum dikembalikan ke udara bebas.

Unit ini terdiri dari 2 bagian, yaitu:

1) Bagian Pemurnian dan Pembersihan Gas (Exhaust Gas

Treatment) Gas – gas yang keluar dari Digester (R – 2302 A/B),

Hydration Tank (R – 2401A/B), dan Filter (Fil – 2321)

dibersihkan untuk meminimalkan kadar fluorine. Exhaust Gas

dari Digester (R – 2302 A/B) mengandung kadar fluorine dalam

bentuk SiF4 sehingga memerlukan treatment untuk

menanggulangi silica yang mengendap. Oleh karena itu, pipa

pada Mist Separator (F – 2341) dirancang sependek mungkin

dan diisolasi. Exhaustgas dari phospate rock keluar dari Digester

(R – 2302 A/B) dihisap oleh Exhaust Fan (C – 2341) dan

dialirkan menuju Mist Separator (F – 2341), dimana debu

direcycle menuju Seal Tank (R – 2302) sedangkan gas di scrubb

pada Fum Scrubber (T – 2341) oleh air dari bottom scrubber

menggunakan Scrubber Pump (P – 2341 A/B).

2) Bagian Penyerap Gas Fluorine (Fluorine Recovery)

Gas dari Vacum Cooler (D – 2311) yaang masih mengandung

P2O5 dialirkan ke Cyclonic Separator (F – 2335). Debu phospate

rock direcycle ke Seal Tank (R – 2303) sedangkan gas diserap

37
 kedalam Fluorine Scrubber (D – 2342) oleh larutan H2SiF6 dan

ditambahkan air make up water. Produk ditampung dalam

Fluorine Scrubber Tank (TK – 2343). Larutan 20% H2SiF6 yang

masih mengandung 2-3% silica dari Fluorine Scrubber Tank

(TK – 2343) dipompa menggunakan H2SiF6 Pump (P – 2345)

menuju H2SiF6 Holding Tank (TK – 2345), lalu dipompa

menggunakan Vacum Pump (P – 2345) menuju Filter III (Fil –

2341). Dalam Filter III (Fil – 2341) terjadi proses pemisahan

larutan H2SiF6 dan gas Vacum Receiver (D – 2347). Uap H2SiF6

yang terbawa gas ditangkap Vacum Washer (D – 2348) oleh air

pencuci cake SiO2 kemudian ditampung Vacum Washer Tank

(TK – 2349) dan di recycle sebagai pencuci SiO2 pada Mist

Separation (F – 2341).

2.4.Unit Utilitas

Utilitas pada suatu pabrik berfungsi sebagai service unit agar pabrik

dapat beroprasi. Pabrik Asam Fosfat PT Petrokimia Gesik dilengkapi

dengan perangkat penyediaa utilitas yang meliputi:

a. Water Treatment

1. Instrument Air dan Service Air (Unit 6300)

2. Demineralyzed Water (Unit 6400)

3. Cooling water (Unit 6500)

38
 b. Power Generation

1. Turbin Generation (Unit 6100)

2. Steam Generation (Unit 6200)

2.4.1. Water Treatment

Unit penyedia air yang digunakan oleh PT. Petrokimia

Gresik baik untuk memenuhi kebutuhan proses maupun untuk

keperluan perumahan karyawan berasal dari 2 sumber yaitu:

a. Water Intake Gunungsari Surabaya

Air dari unit pengolahan ini diambil dari Sungai Emas (anak

Sungai Brantas) dengan kapasitas produk Lime Treated Water 750

m3/jam. Instalasi untuk mengalirkan air menuju PT. Petrokimia

Gresik dilakukan dengan menggunakan pipa bawah tanah

berdiameter 14 inchi sepanjang 26 km. Air yang telah diolah dari

water intake Gunungsari ini akan digunakan memenuhi kebutuhan

air pendingin, service water, hydrant water, feed water LSU (soft

water), dan produk LSU untuk demin plant.

b. Water Intake Babat Lamongan

Air dari unit pengolahan ini diambil dari Sungai Bengawan

Solo dengan kapasitas produk Raw Clarified Water 2000 m3/jam.

Instalasi untuk mengalirkan air menuju PT. Petrokimia Gresik

dilakukan dengan menggunakan pipa berdiameter 28 inchi

sepanjang 60 km. Air yang telah diolah dari water intake babat ini

39
 akan digunakan untuk memenuhi kebutuhan service water, boiler

feed water, dan hydrant water.

Gambar 2.2. Sistem Distribusi Air

Tahapan proses pengolahan air di Babat dan Gunungsari secara

umum adalah meliputi:

1. Penghisapan

Tahap ini menggunakan penghisapan yang dilengkapi dengan

pompa vakum untuk mengalirkan air dari sungai ke stasiun pemompa

air. Pemakaian sistem ini disebabkan ketinggian permukaan air tidak

tetap.

2. Penyaringan

Tahap ini menggunakan coarse and fine screen yang berfungsi

untuk menyaring kotoran sungai berukuran besar yang terpompa.

40
3. Pengendapan

Pengendapan dilakukan secara gravitasi dengan memakai

settling pit untuk mengendapkan partikel-partikel yang tersuspensi

dalam air. Faktor yang mempengaruhi proses ini antara lain adalah laju

alir dan waktu tinggal.

4. Flokulasi dan Koagulasi

Tahap ini bertujuan untuk mengendapkan suspensi partikel

koloid yang tidak terendapkan karena ukurannya sangat kecil dan

muatan listrik pada permukaan partikel yang menimbulkan gaya tolak

menolak antara partikel koloid. Untuk mengatasi masalah tersebut

dilakukan penambahan koagulan yang dapat memecahkan kestabilan

yang ditimbulkan oleh muatan listrik tersebut. Partikel-partikel koloid

yang tidak stabil tersebut akan saling berkaitan sehingga terbentuk flok

dengan ukuran besar dan mudah terendapkan. Bahan kimia yang

digunakan pada proses di unit pengolahan Babat dan Gunungsari adalah:

a. Kaporit atau klorin sebagai desinfektan untuk membunuh

mikroorganisme dan menghilangkan rasa dan bau.

b. Polyelectrolite sebagai koagulan untuk mempercepat proses

pengendapan dengan membentuk flok lebih cepat dan lebih besar,

sehingga menyempurnakan pengendapan lumpur.

c. Kapur sebagai pengatur pH.

41
5. Klarifikasi

Tahap ini dilakukan dengan memakai alat pulsator untuk

mendapatkan flok yang terbentuk pada proses flokulasi dan koagulasi

pada zona-zona pengendapan di alat tersebut.

6. Filtrasi

Tahap ini dilakukan dengan menggunakan saringan pasir silika

(sand filter) untuk menyaring padatan tersuspensi. Makin banyak

partikel padatan tertahan di filter, pressure drop akan semakin besar.

Hal ini menyebabkan naiknya level air. Pada batas tertentu filter perlu

dibersihkan agar operasi berlangsung normal. Pembersihan filter

dilakukan dengan backwash.

7. Penampungan

Tahap penampungan dan pemompaan dilakukan dengan pompa

centrifugal.

2.4.1.1. Service Air dan Instrument Air

Untuk mensuplai kebutuhan instrument air dan

service air disediakan 3 buah compressor Reciprocating

Single Action dan non Lubricated C-6301 A/B dan C-6302

A/B. C-6301 C yang dipakai untuk service air sedangkan C-

6320 AB untuk instrument air dengan kapasitas masing-

masing 215 Nm3/Hr dan tekanan 7,5 kg/cm2.

Sebelum didistribusikan, lebih dahulu ditampung di

vessel yang mempunyai kapasitas 30 m3 untuk masing-

42
 masing unit. Untuk instrument air sebelum masuk vessel

lebih dahulu dimasukkan dalam unit Air Dryer untuk

mengurangi moisture content.

Kebutuhan seluruh plant sebesar 165 Nm3/Hr untuk

service air, sedangkan untuk instrument air sebesar 197

Nm3/Hr.

Gambar 2.3. Service Air dan Instrument Air

2.4.1.2. Demineralyzed Water

Di PT. Petrokimia Gresik penggunaan air bebas

mineral (Demineral Water) merupakan kebutuhan pokok,

dimana air jenis ini di pergunakan sebagai umpan ke boiler

dalam menghasilkan steam sebagai penggerak pompa turbin.

43
Air demin memiliki peranan vital karena steam dihasilkan

melalui proses perubahan fase air menjadi vapour.

Demineralyzed water plant merupakan unit

pengolahan air yang bertugas untuk menghilangkan

kandungan garam terlarut di dalam raw water intake

sehingga menghasilkan air bebas mineral yang dapat

dimanfaatkan sebagai air umpan ketel, dengan aliran proses

dapat dilihat pada gambar 4.2. Alat-alat yang terdapat pada

unit ini adalah Activated Carbon Filter (D6401 A/B), Cation

Tower (D6402 A/B), Decarbonator Tower (D6403 A/B),

Anion Tower (D6405 A/B), dan Storage Tank (TK6401).

Gambar 2.4. Water Demineralization Unit

Proses yang digunakan pada unit demineralisasi ini

adalah Counter Flow (Hi-Flow Type), dimana water

treatment flow berlawanan arah dengan regeneration flow.

Aliran air dari bawah, sedangkan regenerasi dari atas. Hi-

Flow ini mempunyai beberapa keuntungan, yaitu:

44
a. Menghemat pemakaian bahan kimia untuk regenerasi

b. Water pressure kecil

c. Bisa menghemat pemakaian air untuk washing

d. Water regenerasi relatif pendek

Air yang diolah pabrik I yaitu Lime Treated Water

dialirkan masuk bagian atas dari Activated Carbon Filter

(D6401A/B). Active carbon berfungsi menyerap

mikroorganisme, suspend dolid dan khlor (Cl2) yang

terkandung di dalam air. Data pengoperasiannya adalah

sebagai berikut :

Tekanan operasi : 4 kg/cm2

Temperatur operasi : 32 °C

Running time : 23 jam/cycle

Back wash time : 35 menit

Keluar dari Activated Carbon Filter (D6401 A/B)

menuju bagian bawah Cation Tower (D6402 A/B). di bagian

ini ditambahkan resin Lewatit S-100 WS (RSO3H) untuk

mengikat mineral-mineral yang bermuatan positif. Reaksi-

reaksi penyerapan kation yang terjadi yaitu:

Ca(HCO3)2 + RSO3H → (RSO3)2Ca + H2CO3

Mg(HCO3) + RSO3H → RSO3Mg + H2CO3

NaHCO3 + RSO3H → RSO3Na + H2CO3

CaCl2 + RSO3H → (RSO3)2Ca + HCl

45
 MgCl2 + RSO3H → (RSO3)2Mg + HCl

NaCl + RSO3H → (RSO3)2Na + HCl

CaSO4 + RSO3H → (RSO3)2Ca + H2SO4

MgSO4 + RSO3H → (RSO3)2Mg + H2SO4

NaSO4 + RSO3H → (RSO3)2Na + H2SO4

NaSiO3 + RSO3H → RSO3Na + H2SiO3

Air kation (outlet D6402 A/B) bersifat asam dengan

pH 2,8 – 3,5. Jenuhnya resin kation ditandai dengan lolosnya

ion-ion Na+ yang akan dideteksi pada outlet anion tower.

Untuk regenerasinya pada Cation Tower (D-6402 A/B)

digunakan dengan ion H+ yang diambil dari asam sulfat.

Reaksinya adalah:

H2SO4 + (RSO3)2Ca → RSO3H + CaSO4

H2SO4 + (RSO3)2Mg → RSO3H + MgSO4

H2SO4 + (RSO3)2Na → RSO3H + NaSO4

Data pengoperasian dari Activated Carbon Filter (D-

6401 A/B) adalah sebagai berikut:

Tekanan operasi : 4 kg/cm2

Temperatur operasi : 32 °C

Regenerasi time : 83 menit

Running time : 10,5 jam/cycle

Resin loses : 200 liter (5 %)/tahun/unit

46
 Air hasil cation tower (D6402 A/B) dikeluarkan

lewat bagian atas dan masuk ke decarbonator tower (D6403

A/B) yang berisi net ring. Disamping itu udara di blower

masuk ke bagian bawah decarbonator tower (D6403 A/B)

untuk menghilangkan CO2 yang menyebabkan garam-garam

karbonat. Penghilangan CO2 ini bertujuan untuk

meringankan kerja dari Anion Tower (D6405 A/B).

Air anion (outlet D6405 A/B) bersifat netral dan

sudah bebas dari garam-garam mineral dan disebut dengan

demineralized water. Jernihnya resin anion ditandai dengan

lolosnya ion-ion SiO2 yang dibatasi maks 0,2 ppm. Untuk

regenerasi anion tower (D6405 A/B) digunakan NaOH

sebesar 2%. Penambahan ini bertujuan untuk

mengembalikan keaktifan resin R=N-OH. Data

pengoperasian dari Anion Tower (D-6405 A/B) adalah

sebagai berikut:

Tekanan operasi : 4 kg/cm2

Temperatur operasi : 32 °C temperatur

Running time : 10,5 jam/cycle

Regeneration time : 83 menit

Resin losses : 370 liter (10 %)/tahun/unit

Produk air dari anion tower (D6405 A/B) ditampung

di demineralyzed water tank (TK6401) dengan kapasitas 70

47
m3/jam. Demineralyzed water digunakan untuk make up

power generation dan untuk regeneration di kation dan

anion tower. Tank ini dilengkapi dengan:

a. Demineralyzed Water Pump (D6407 A/B) untuk make

up power generation.

b. Regeneration Pump (P6405 A/B) untuk regenerasi di

kation dan anion tower.

c. Alarm low dan high level.

Kualitas produk yang dihasilkan pada unit

demineralisasi, yaitu:

pH : 8-10

Konduktifitas : < 10 μs

Total hardness :0

SiO2 : <0.1 (maks 0,2)

48
 Tabel 2.3. Spesifikasi Air Unit Demineralisasi

RCW LTW CW DMW

Syarat Syarat Syarat Syarat

pH 9 ~ 10 9 ~ 10 7,3 ~ 7,8 9 ~ 10

Conductivity < 3000 < 3000 max 10 micro mhos

Ca Hardness 30 ~ 40 max 75 400 ~ 600 0 ppm CaCO3

Alk M max 60 max 60 20 ~ 250 ppm CaCO3

Silikat (SiO2) max 30 max 30 < 150 max 0,2 ppm SiO2

Phosphate max 0,5 5,0 ~ 7,0 ppm PO4

Chlorida (Cl-) 25 ~ 60 25 ~ 60 < 423 ppm CaCO3

Chlor sisa (Cl2) 0,5 0,2 ~ 0,5 ppm Cl2

Sulfat (SO4) 25 ~ 100 ppm SO4

Besi (Fe) < 0,1 <2 ppm Fe

Zinc Min 0,5 ppm Zinc

Kekeruhan 6 < 25 NTU

Tabel 2.4. Spesifikasi Tangki

T-6520 T-6520

Recirculation water m3/jam 5000 5000

Holding water m3
1350 1750
capacity

Temp. different 0
C 39,5 – 30 =
41 – 31 = 10
9,5

Evaporation loss m3/jam 85

49
2.4.1.3. Cooling Tower

Cooling water unit adalah unit yang menyediakan air

primer bagi pabrik produksi III sebagai air pendingin. Air

pendingin adalah air yang digunakan sebagai bahan

pendingin pada proses industri. Pendinginan bisa dilakukan

dengan mengkontakan air pendingin langsung dilakukan

dengan bahan yang diinginkan. Sementara pendingin tak

langsung dilakukan dengan menggunakan bantuan alat

transfer panas.alat yang digunakan untuk membuat air

pendingin di PT. Petrokimia Gresik adalah cooling tower

(T6530). Secara umum cooling water system dibagi menjadi

beberapa bagian, yaitu:

a. Open recirculating cooling water system.

b. Closed recirculating cooling water system.

c. Brine cooling water system.

Pada pabrik III, digunakan open recirculating

cooling water system, dengan aliran proses yang dapat

dilihat pada gambar berikut:

50
1. T-6520-ABCDE :

2. T-6530-ABCD :

Gambar 2.5. Open Recirculating Cooling Water System

Pada open recirculating cooling water system air

menyerap panas dari fluida didalam heat exchanger cooler

sehingga temperatur air naik kemudian dialirkan kembali ke

cooling tower. Air yang panas dipercikkan dan

bersinggungan dengan udara untuk menyerap panas dari air.

Sebagian air akan menguap dan terpecik keluar sehingga

konsentrasi garam-garam terlarut dalam cooling water akan

lebih pekat dibandingkan dengan make up water yang

disebut cycle consentration. Masalah-masalah yang sering

ditemui pada cooling tower yaitu:

51
a. Korosi

Korosi disebabkan oleh rusaknya metal karena

elektrokimia yang mengakibatkan line bocor. Basis

reaksi korosi dalam line cooling water:

Aniodic reaction :

Fe → Fe 2+ + 2 e-

Catiodic reaction :

½ O2 + H2O + 2 e- → 2 OH-

Faktor-faktor yang menyebabkan korosi antara

lain: kelarutan garam dalam air, kelarutan udara O2 dan

temperatur air, flow rate, deposit,

b. Kerak atau Scale

Kerak atau scale disebabkan adanya endapan

kalsium karbonat (CaCO3) yang mengakibatkan

turunnya heat transfer antara cooling water dengan

fluida yang didinginkan. Hal ini disebabkan karena

beberapa faktor, diantaranya kenaikan konsentrasi

CaCO3 akibat penguapan, berubahnya solubility CaCO3

karena perubahan temperatur, naiknya konsentrasi

CaCO3 karena terurainya ion-ion bicarbonate, dan

naiknya pH cooling water.

52
 c. Slime

Slime disebabkan karena berkembang biaknya

mikroorganisme di dalam cooling tower akibat

terkandungnya nutrient (N, P, C) dan oksigen terlarut

pada suhu 20-40°C dengan pH 7 :

1. Lumut (algae) mengakibatkan buntu pada

distribution deck dan mengurangi proses penyerapan

panas cooling water oleh udara.

2. Kerang mengakibatkan buntu pada strainer atau

saringan dan mengurangi laju alir cooling water.

2.4.2. Power Generation

2.4.2.1. Turbin Generator

Pada unit Power Generation ini terdiri atas dua buah

turbin uap. High Pressure Turbin dan Condensing Turbin

yang masing-masing digunakan untuk menggerakkan Turbin

Generator. Untuk keperluan Start Up dan Emergency Power

digunakan satu buah Diesel Generator dengan kapasitas

2000 Kw. High Pressure Turbin mempunyai kapasitas 8500

Kw yang digerakkan oleh steam bertekanan 35 kg/cm2 dan

temperatur 400 °C. Outlet Steam dari High Pressure Turbin

yang bertekanan 10 kg/cm2 dan temperatur 270 °C

digunakan untuk menggerakkan Condensing Turbin yang

menpunyai kapasitas 11500 Kw.

53
2.4.2.2. Steam Generation

Air hasil pengolahan demineralyzed water

dimasukkan sebagai umpan ketel atau boiler menggunakan

boiler feed water pump didistribusikan menuju:

1. B-6201 Boiler, kapasitas NCR 41 ton/jam steam

menggunakan P-6202-AB

2. B-6203 Boiler, kapasitas NCR 70 ton/jam steam

menggunakan P-6213-AB

3. B-6202 Back up Boiler, kapasitas 5 ton/jam steam

dioperasikan hanya untuk steam heater belerang cair di

Melter (SA plant), bila B-6201 dan B-6203 shut down.

Produk yang dihasilkan oleh boiler B-6201 dan

Boiler B-6203, yaitu:

1. High Pressure Steam, dengan tekanan 35 kg/cm2 dan

temperatur 400°C.

2. Low Pressure Steam, dengan tekanan 10 kg/cm2 dan

temperatur 270°C.

Steam ini digunakan untuk keperluan berbagai unit,

antara lain:

1. Unit Asam Sulfat untuk steam heater pencairan belerang

dan steam jacket.

54
2. Unit Asam Fosfat untuk steam heater, steam ejector dan

evaporator.

3. Unit Gypsum untuk membantu proses filter purified

gypsum dan granulator CR.

4. Unit AlF3 untuk crysallizer dan washing cloth centrifuge

SiO2 dan AlF3.

5. Unit ZA II untuk steam heater, steam ejector dan

evaporator.

Gambar 2.6. Power Generation

55
2.4.3. Unit Penyediaan Steam

Pada bagian utilias III terdapat dua buah boiler yang

digunakan untuk membangkitkan steam yang mempunyai boiler api

(fire tube) dengan kapasitas 12 ton/jam. Air yang akan diumpankan

dalam boiler harus memenuhi spesifikasi tertentu. Parameter yang

harus diawasi pada analisis boiler terlihat pada tabel berikut:

Tabel 2.5. Parameter Air Boiler

Parameter Komposisi

Blow down water:

a. Total dissolved water maks 5 ppm

b. SiO2 0,5 ppm

c. Klorida 2,5 ppm

d. Fosfat sebagai Na3PO4 5,11 ppm

e. pH 9,5-9,8

f. Sulfat 2,5 ppm

g. Fe 0 ppm

Feed water:

a. Hidrazin 0 ppb

b. pH 7,5-8,5

c. Total hardness maks 1,2 ppm CsCO3

d. Chloride 0,1 ppm

(Panduan Operasi Utilitas III, 2010)

56
 Steam yang dihasilkan oleh sistem boiler pada Pabrik Asam

Sulfat termasuk steam bertekanan rendah. Produk steam berupa

saturated steam bertekanan 10 kg/cm2 dan bertemperatur 185 °C.

Kapasitas produksi steam adalah 5 ton/jam.

2.4.4. Unit Penyediaan Energi Listrik

Tenaga listrik pada pabrik III di supply dari 3 sumber yaitu

dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) sebesar 10 MW, Gas Turbin

Generator (GTG) pabrik 1±8 MW sesuai dengan kebutuhan operasi

Pabrik III, dan Unit Batu Bara Pabrik III sebesar ±16,7 MW. Tenaga

listrik dari PLN sebesar 150 KV diturunkan menjadi 20 KV di Trafo

Gardu Induk dan di supply ke Pabrik III melalui Trafo 11, 12, 13, 14

dan 15 sehingga tegangannya turun menjad 6 KV. Tegangan 6 KV

diturunkan kembali menjadi 380V, 220V, dan 110V di Trafo Utilitas

III. Rangkaian gardu ini menurunkan tegangan supply dari PLN

sesuai dengan spesifikasi masing-masing alat sebagai berikut:

a. Motor besar (diatas 150 kW) : 6 kV

b. Motor kecil (dibawah 150 kW) : 380 V

c. Lampu penerangan : 220 V

d. Emergency : 220 V

e. Peralatan Instrumen : 110 V

Utilitas memiliki dua buah generator diesel yang sifatnya

sebagai emergency bila PLN dan GTG mengalami gangguan.

Spesifikasi dari Diesel Generator sebagai berikut:

57
 a. Kapasitas : 1475 kVA

b. Tegangan : 6000 V

c. Arus : 930 A

d. Frekuensi : 50 Hz

e. Putaran : 1000 ppm

f. Sistem pendinginan : sirkulasi tertutup

2.4.5. Unit Penyediaan Udara Tekan

(Sumber: Panduan Operasi Utilitas III, 2010)

Gambar 2.7. Proses Produksi Udara Tekan

Unit ini berfungsi sebagai penyedia udara bertekanan untuk

unit-unit produksi yaitu sebagai penggerak Control Valve

Pneumatic. Dalam proses unit ini dihasilkan 2 jenis udara

bertekanan, yaitu Plant Air dan Instrument Air. Plant Air digunakan

dalam proses produksi yang tidak membutuhkan kadar air yang

rendah. Tekanan yang digunakan adalah 10 kg/cm2 pada suhu

58
 kamar. Instrument Air digunakan untuk proses produksi yang

membutuhkan udara kering. Tekanan yang digunakan adalah 7

kg/cm2 pada suhu kamar.

2.4.6. Unit Penyediaan Bahan Bakar

Kebutuan gas alam di PT. Petrokimia Gresik di supply

melalui perpipaan Pagerungan menuju Matering Station Pertamina

(Pabrik I) yang berjumlah 44-45 MMSCFD (Million Standart Cubic

Feet per Day) dengan tekanan berkisar 340-380 psia. Supply gas

alam dari PT. Pertamina melalui pipa berdiameter 10 inci yang

dilengkapi dengan picn504/PRV (pressure reducing valve) fungsi

alat ini adalah menurunkan tekanan menjadi 300 psia. Pemakaian

gas alam pada kondisi normal operasi adalah sebagai berikut:

Pabrik I : 45 MMSCFD

Pabrik II : 2,5-3 MMSCFD

Pabrik III : 4-5 MMSCFD

59
 BAB III

PENUTUP

3.1. Kesimpulan

Berdasarkan pengamatan dan penjelasan yang telah diberikan

selama mengikuti kegiatan kerja praktik di Departemen Produksi III A PT.

Petrokimia Gresik dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:

1. PT. Petrokimia Gresik bergerak dibidang pengadaan pupuk, bahan

kimia dan jasa engineering, perusahaan ini merupakan holding company

dengan PT. Pupuk Indonesia (Persero) yang merupakan perusahaan

induk untuk Badan Usaha Milik Negara (BUMN).

2. Kompartemen pabrik III terbagi menjadi 3 departemen, yaitu

Departemen Produksi III A, Departemen Produksi III B, dan

Departemen Pemeliharaan III.

3. Departemen Produksi III A terdiri dari lima bagian, yaitu Perencanaan

dan Pengendalian Produksi III A, Asam Sulfat dan Utilitas III A, Asam

Fosfat (PA 1), Gypsum & AlF3, Ammonium Sulfat II (ZA II).

4. Proses yang digunakan pada pabrik departemen III A adalah proses

kontiyu, oleh karena diperlukan kontrol yang teliti pada setiap proses,

sebab gangguan pada salah satu proses akan sangat mempengaruhi

proses selanjutnya.

5. Pabrik Asam Fosfat merupakan bagian di Unit Produksi III A PT.

Petrokimia Gresik yang menggunakan proses Hemihydrate-Dihydrate

dan memiliki kapasitas produksi sebesar 610 ton/hari. Proses produksi

60
 yang terjadi di dalam Pabrik Asam Fosfat PT. Petrokimia Gresik terdiri

dari:

a) Unit Handling

b) Unit Grinding

c) Unit Reaksi I ( Kalsium Sulfat Hemihidrat)

d) Unit Filtrasi I ( Kalsium Sulfat Hemihidrat)

e) Unit Reaksi II ( Kalsium Sulfat Dihidrat)

f) Unit Hidrasi

g) Unit Filtrsi II ( Kalsium Sulfat Dihidrat)

h) Unit Kosentrasi ( 45% → 54% )

i) Unit Recovery Fluorin

6. Pabrik Asam Fosfat menghasilkan produk berupa Asam Fosfat sebagai

produk utama dan produk samping yang berupa Gypsum dan Asam

Flour Silikat (H2SiF6).

7. Pada pabrik III A terdapat unit utilitas antara lain :

a) Instrument Air dan Service Air (Unit 6300)

b) Demineralyzed Water (Unit 6400)

c) Cooling water (Unit 6500)

d) Turbin Generation (Unit 6100)

e) Steam Generation (Unit 6200)

61
3.2. Saran

Dari pengamatan selama Kerja Praktik di PT. Petrokimia Gresik

dapat disarankan bahwa:

1. Pemeliharaan alat harus dilakukan secara rutin agar alat terjaga dengan

baik dan kualitas produk yang dihasilkan sesuai strandar.

2. Dalam rangka mengembangkan usahanya PT. Petrokimia Gresik

harus mampu menjaga kualitas produk serta selalu mengutamakan dan

menegakkan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) untuk mencapai

target zero accident seperti yang diharapkan.

3. Pelaksanaan kerja praktik telah cukup memberi gambaran secara

langsung tentang proses dan peralatan industri tetapi hanya member

gambaran sekilas mengenai profesi engineer di dunia industri.

Sebaiknya peserta Kerja Praktik dapat juga mempelajari dan

mengamati profesi engineer melalui interaksi langsung dalam suasana

dunia kerja dan kerja sama dalam menangani dan memecahkan suatu

problem industri.

62
 DAFTAR PUSTAKA

Candra, Sakti Kurniawan, dkk. 2019. Laporan Kerja Praktik PT. Petrokimia

Gresik Departemen Produksi III A Bagian Asam Sulfat. Yogyakarta:

Universitas Ahmad Dahlan.

Farham, H.M. Saleh, 2015, Neraca Massa dan Neraca Panas. Aswaja Pressindo,

Sleman, Yogyakarta.

Khoirul, Bari M,2014,Uraian Proses Phosporic Acid Plant 610 MTPD,Gresik, PT.

Petrokimia Gresik.

Lakuba, Yunita Safitri A., dkk. 2018. Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia

Gresik Departemen Produksi III A Bagian Asam Fosfat. Yogyakarta:

Institut Sains & Teknologi AKPRIND.

Niami, Mamluatu Wafiri. 2013. Satuan Operasi dan Proses Neraca Massa.

http://blog.ub.ac.id/mamluatuwafiriniami/2013/04/26/satuan-operasi-dan-

proses-neraca-massa. Diakses pada 21 Maret 2019.

www.petrokimia-gresik.com/Pupuk/Sejarah.Perusahaan diakses pada 18 Maret

2019

63
LAMPIRAN A
 TUGAS KHUSUS

NERACA MASSA DAN NERACA PANAS DIGESTER A

PABRIK ASAM FOSFAT PT. PETROKIMIA GRESIK

I. Latar Belakang

Pabrik Asam Fosfat merupakan salah satu pabrik yang terdapat di

Departemen Produksi III A PT. Petrokimia Gresik. Pabrik ini memiliki

kapasitas produksi sebesar 610 ton/hari. Bahan baku yang digunakan pada

pabrik ini yaitu Phosphate rock dan Asam Sulfat 98.5 %. Plant pabrik asam

fosfat di PT. Petrokimia Gresik terdiri dari 6 unit, yaitu rock handling unit,

rock grinding unit, reaction digestion and hemihydrates unit, hydration and

dihydrate filtration, fluorine recovery unit, dan concentration and cooling

tower unit.

Phosphate rock yang berasal dari gudang penyimpanan akan di

transfer menggunakan belt conveyor ke unit grinding. Unit ini berfungsi

untuk mempersiapkan phosphate rock dengan size (ukuran kehalusan)

tertentu dan mengeringkan kadar air batuan fosfat dari 6% menjadi 1%.

Pada reaction digestion and hemihydrates unit akan terjadi pereaksian

antara batuan fosfat dan asam sulfat yang menghasilkan hemihidrate slurry

(CaSO4.1/2H2O) dan asam fosfat (H3PO4). Unit hydration and dihydrate

filtration berfungsi untuk mereaksikan slurry hemihydrates dengan asam

sulfat encer (reaksi hidrasi) dan untuk mengambil P2O5 yang tersisa di

dalam cake dehydrate. Pada fluorine recovery unit memiliki tugas untuk

64
 menangkap gas gas yang berasal dari reaksi di digester, filtrasi dan tangki

hidrasi. Setelah terjadi pembebasan gas buang dari kandungan flourin, gas

buang tersebut sudah aman untuk dibuang ke udara bebas. sedangkan di unit

konsentrasi akan terjadi pemekatan asam fosfat dari unit filtrasi pertama

sehingga dihasilkan asam fosfat dengan kadar 36-38 % (desain). Unit

filtrasi ini memiliki peranan penting, dikarenakan berhubungan dengan

kualitas asam fosfat yang dihasilkan pada akhir proses produksi. Pabrik ini

menggunakan dua buah filter dengan tipe horizontal tilting dengan jumlah

pan sebanyak 30 pan dan 24 pan.

Pabrik asam fosfat di PT. Petrokimia Gresik sudah beroperasi

selama kurang lebih 35 tahun. Dengan hal tersebut tentunya dapat

menyebabkan turunnya performa operasi pada alat alat prosesnya. Dengan

mengetahui neraca massa diharapkan dapat berperan dalam menyelesaikan

permasalahan apabila terjadi penurunan performa pabrik. Pada tugas khusus

ini, akan dilakukan perhitungan neraca massa pada premixer dan digester

A.

II. Tujuan

Tujuan dari tugas khusus ini adalah untuk mengetahui neraca massa

dan neraca panas digester A di pabrik asam fosfat PT. Petrokimia Gresik

sehingga dapat dijadikan acuan dalam pengontrolan dan pengecekan operasi

pabrik apabila terjadi gangguan pada operasional.

65
III. Tinjauan Pustaka

Neraca massa merupakan perincian banyaknya bahan-bahan yang

masuk, keluar dan menumpuk dalam suatu alat pemroses. Neraca massa

merupakan penerapan hukum kekekalan massa terhadap suatu proses.

Hukum Kekekalan Massa menyebutkan bahwa di alam in jumlah total

massa adalah kekal, tidak dapat dimusnahkan ataupun diciptakan. Massa

yang masuk ke dalam suatu sistem harus keluar meninggalkan system

tersebut atau terakumulasi di dalam sistem. Konsekuensi logis hokum

kekekalan massa ini memberikan persamaan dasar neraca massa :

[massa masuk] = [massa keluar] + [akumulasi massa]

Dimana massa masuk merupakan massa yang masuk ke dalam

sistem, massa keluar merupakan massa yang keluar dari sistem dan

akumulasi massa merupakan akumulasi massa dalam sistem. Pada

perhitungan teknik kimia, neraca massa juga digunakan untuk menghitung

total massa komponen senyawa yang masuk ke dalam sistem atau total

massa suatu elemen. Bila dalam sistem yang dilalui terjadi reaksi kimia,

maka ke dalam neraca massa ditambahkan variable [produksi] sehingga

persamaan neraca massa menjadi :

[massa masuk] + [produksi] = [massa keluar] + [akumulasi massa]

Variable [produksi] pada persamaan neraca massa termodifikasi

merupaka laju reaksi kimia. Laju reaksi kimia dapat berupa laju

pembentukan ataupun laju reaksi pengurangan. Oleh karena itu, variable

[produksi] dapat bernilai positif ataupun negatif.

66
 Neraca panas dibuat pada peralatan yang berkaitan interaksi panas.

Ada beberapa macam tujuan dalam perhitungan neraca panas antara lain

untuk merancang : spesifikasi alat pemroses , jumlah bahan utilitas yang

diperlukan pada suatu alat proses dan total bahan utilitas yang

diperhitungkan pada suatu pabrik. Neraca panas didasarkan pada panas

yang masuk dan keluar dari suatu peralatan proses .

[panas masuk sistem] – [panas keluar sistem] + [panas yang timbul dalam

sistem] – [panas dikonsumsi dalam sistem] = [panas terakumulasi dalam

sistem]

Persamaan neraca panas yang lengkap, yang dapat dapat terjadi jika

memenuhi syarat berikut :

1. Kondisi sistem unsteady-state (belum stabil atau seimbang). Pada

kondisi ini setiap perubahan waktu maka akan terjadi perubahan panas

yang terakumulasi dalam sistem. Sebliknya jjika sistem pada kondisi

steady-state, maka perubahan panas yang terakumulasi dalam sistem

setiap perubahan waktu tidak terjadi atau sama dengan 0 (nol).

2. Dalam sistem atau pemroses terdapat panas yang timbul sebagai hasil

dari proses yang terjadi seperti panas reaksi yang terjadi dalam reaktor

atau panas pencampuran yang timbul dalam proses pencampuran daua

atau lebih senyawa yang terjadi dalam tangki pencampur. Selanjutnya

panas yang timbul tersebut sebagian atau seluruhnya, digunakan untuk

kebutuhan tertentu dalam sistem.

67
Jika syarat poin a tidak terpenuhi maka akumulasi sama dengan 0 (nol),

sehingga Persamaannya menjadi:

[panas masuk sistem] – [panas keluar] + [panas timbul dalam sistem] –

[panas dikonsumsi dalam sistem] = 0

Jika syarat pada poin a dan b tidak terpenuhi, maka persamaannya menjadi:

[panas masuk sistem] – [panas keluar sistem] = 0

Pada kondisi tertentu misalnya pada alat penukar panas yang

melibatkan perubahan fase, maka persamaannya dapat ditulis dalam bentuk:

Panas yang diberikan = panas yang diterima

Kapasitas panas (Cp) didefinisikan sebagai energi yang dibutuhkan

sebagai energi yang dibutuhkan untuk menaikkan suhu satu satuan massa

atau mol suatu senyawa sebesar 1 (satu) dreajat. Dalam implementasi,

penulisan ∆ pada ∆oC atau ∆oF atau ∆K tidak dilakukan namun dengan

pemahaman bahwa dalam implementasi tersebut yang sesungguhnya adalah

∆.

• Neraca panas dengan reaksi kimia

Pemroses dalam industri kimia secara umum dikelompokkan

menjadi dua yaitu unit proses dan unit operasi. Unit proses adalah pemroses

pada industri kimia yang melibatkan reaksi kimia dalam prosesnya dan

secara umum disebut reaktor sedangkan unit operasi adalah pemroses pada

industri kimia yang tidak melibatkan reaksi kimia dalam prosesnya seperti

menara destilasi, absorber, decanter, dan thickener.

68
 Untuk dapat menyusun neraca panas pada pemroses yang

melibatkan reaksi kimia, terlebih dahulu harus menghitung panas reaksi.

Panas reaksi adalah panas yang dibutuhkan (endotermis) atau panas yang

dihasilkan (eksotermis) oleh suatu reaksi kimia.

A + B → C + D ± q kcal

Reaksi pada Persaman diatas menunjukkan bahwa reaksi dapat

bersifat eksotermis (+q kcal) atau bersifat endotermis (-q kcal).

Dengan :
𝑇
∆ 𝑖𝑛 = ∫ ( . 𝐶𝑝𝑎 + 𝐶𝑝𝑏 ) 𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓

dan
𝑇
∆ 𝑜𝑢𝑡 =∫ (𝑐. 𝐶𝑝𝑐 + . 𝐶𝑝𝑑 ) 𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓

Dengan menetapkan Tref = 25°C (298 K), maka panas reaksi dapat

dihitung dengan rumus berikut

∆Hrks = ∆H298 + ∆HP - ∆HR ...................................................................................... 1.1

Konsep yang sedikit berbeda namun secar substansial sama, cara

perhitungan panas reaksi dapat dihitung dengan rumus:

∆Hrks = ∆H298 + ∆HR + ∆HP ..................................................................................... 1.2

Persamaan (1.1) dan (1.2) menunjukkan bahwa untuk menghitung

panas reaksi suatu reaksi kimia, maka terlebih dahulu harus dihitung panas

reaksi pada kondisi standar (∆H298).

Fosfat adalah golongan persenyawaan kimia dimana salah satu

logam bersenyawa dengan fosfat yang radikal. Golongan ini dicirikan oleh

69
 adanya gugus anion PO43- dan umumnya berkilap kaca atau lemak serta

cenderung lunak dan rapuh tetapi perlu teman teman ketahui bahwa fosfat

juga memiliki struktur Kristal yang bagus dan berwarna (Chistya, 2013).

Spesifikasi alat Digester A

1) R – 2302 A

Nama : Digester

Kapasitas : 450 m3

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi antara phosphate

rock dengan asam sulfat

Suhu yang masuk : 96-100oC

Reaksi reaction digestion unit diantaranya :

1. Pelarutan Phophate Rock

Ca3(PO4)2 + 4H3PO4 → 3Ca(H2PO4)2

2. Dekomposisi dengan Asam Sulfat

3Ca(H2PO4)2 + 3H2SO4 + 3/2 H2O → 3CaSO4.1/2H2O + 2H3PO4

3. Reaksi Lengkap

Ca10F2(PO4)6 + 10H2SO4 + 5H2O → 3CaSO4.1/2H2O + 2HF +

6H3PO4

IV. Data Pengamatan dan Perhitungan

Pengambilan data diperoleh dari Candal produksi III A, Laboratorium

Pabrik III, dan Central Control Room Pabrik Asam fosfat dalam rentang

waktu 13 Maret 2019 – 19 Maret 2019

70
Perhitungan Neraca Massa di Digester A

Data Phosphate Rock DR Hemy-

Tanggal
PR masuk (ton/hari) P2O5 % H2O (%) Recovery Hidrat

3/13/2019 853,500 31,600 5,100 90,410 97,460

3/14/2019 1483,900 31,320 3,850 96,220 95,200

3/15/2019 1961,200 30,840 5,070 96,480 95,100

3/16/2019 1586,500 31,370 5,240 91,250 95,070

3/17/2019 1857,200 31,410 5,160 81,960 94,790

3/18/2019 1842,500 31,160 4,910 88,320 94,620

3/19/2019 1902,900 31,320 5,200 92,520 96,570

rata-rata 1641,100 31,289 4,933 91,023 95,544

Kg/Jam 68.379,167

H O di PR = (H O di PR) × PR masuk

kg
= ,933 × 68.379,167
jam

kg
= 3.373,0 7
jam

Data H3PO4

Tanggal Volume (m3/hari) Densitas (gr/ml) P2O5 (%)

3/13/2019 253,920 1,605 48,200

3/14/2019 572,600 1,613 48,760

3/15/2019 727,970 1,626 49,610

71
 3/16/2019 666,770 1,614 48,320

3/17/2019 669,160 1,634 49,430

3/18/2019 591,770 1,617 48,340

3/19/2019 644,350 1,614 48,670

Total 4126,48 11,323 341,330

Rata-rata 589,497 1,618 48,761

m3/jam 24,562

umpan H3 PO = Volume H3 PO masuk × ρ H3 PO

3 3
1000 𝑔 1000 𝑙
= 2 , 62 × 3
× 1,618 ×
𝑗 1 𝑙 1𝑙 𝑒

𝑔 1 𝑔
= 39.7 1.316 ×
𝑗 1000 𝑔

𝑔
= 39.731, 06
𝑗

3 = (100 − 3 )× 𝑝 𝑛 3

𝑔
= (100 − 8,761 ) × 39.7 1,316
𝑗

𝑔
= 20.3 7,80
𝑗

72
Data Hemihydrate

Tanggal Volume 𝑝 𝑛 ℎ𝑒 =𝑉 𝑙 𝑒 ℎ𝑒 × 𝐺 ℎ𝑒
3 3
m3/jam 1000 𝑔
= ,033 × 3
1,720
𝑗 1 𝑙
3/13/2019 47,330
1000 𝑙 𝑔
3/14/2019 59,180 × = 92.936. 1 ,286
1𝑙 𝑒 𝑗
3/15/2019 56,330 𝑔
= 92.936, 1
𝑗
3/16/2019 58,890
ℎ𝑒 = × 𝑝 𝑛 ℎ𝑒
3/17/2019 53,920
𝑔
3/18/2019 48,500 = 0,02800 × 92.936,760
𝑗
3/19/2019 54,080
𝑔
= 2.602,222
Rata – rata 54,033 𝑗

SG (gr/ml) 1,720

% H2SO4 2,800

Return Acid AsamSulfat

Tanggal
Volume (m3/jam) % Vol(m3/jam) %

3/13/2019 7,600 1,600 9,100 19,200

3/14/2019 11,200 12,730 8,240 16,920

3/15/2019 9,830 18,920 9,270 19,830

3/16/2019 11,160 15,890 8,440 17,670

3/17/2019 8,900 17,167 8,750 19,167

3/18/2019 8,417 23,083 9,000 19,330

3/19/2019 9,387 16,710 8,823 18,789

73
 total 66,494 106,100 61,623 130,906

rata rata 9,499 15,157 8,803 18,701

Parameter Return Acid Parameter AsamSulfat

P2O5 (%) 31,094 H2SO4 (%) 98,500

H2SO4 (%) 3,702 H2O (%) 1,500

SG ( gr/mL) 1,496 SG 1,821

Komposisi Bahan Masuk Digester

1 𝑛
𝐷 𝑦 𝑅=
× 𝑒𝑐 𝑣𝑒 𝑦

1 𝑛
=
31,289 × 91,023

= 3. 11

𝑅 =𝐷 𝑦 𝑅 ×( 𝑅) × 𝐷𝑅 𝑒

= 3. 11 × 0.31289 × 0.9 = 1.0 0

3𝐶 ( ) = 𝑅 × 𝑅

𝑔
= 1.0 0 × 68.379,167
𝑗

𝑔
= 71.77 ,803
𝑗

Diketahui : BM Ca10F2(PO4)6 = 1.008,000 kg/kgmol

BM 3Ca(H2PO4)2 = 702,000 kg/kgmol

3𝐶 ( ) × 𝐵𝑀 𝐶 10 ( )
𝐶 10 ( ) =
𝐵𝑀 3𝐶 ( )

74
 𝑘𝑔 𝑘𝑔
71.77 ,803 𝑗𝑎𝑚 × 1.008,000 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
= 𝑘𝑔
702,000 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

𝑔
= 103.062,691
𝑗

𝑔𝑒 𝑒 = 𝑉 𝑙 𝑒 𝑔𝑒 𝑒 × 𝐺
3 3
1000 𝑔 1000 𝑙
= 8.803 × 3
× 1.821 × 3
𝑗 1 𝑙 1

𝑔 𝑔
= 16.030.783,286 = 16030,783
𝑗 𝑗

= 𝑔𝑒 𝑒 ×

𝑔
= 16.030,263 × 1, 00
𝑗

𝑔
= 2 0, 62
𝑗

𝑅𝑒 𝑛 𝑐 (𝑅 )
=𝑣 𝑙 𝑒𝑅 × 𝐺𝑅
3 3
1000 𝑔 1000 𝑙
= 9, 99 × 3
× 1, 96 × 3
𝑗 1 𝑙 1
𝑔 𝑔
= 1 .208.817,886 = 1 208,818
𝑗 𝑗
𝑅 =𝑅 × 𝑅
𝑔
= 1 .210, 0 × 3,702
𝑗
𝑔
= 26,010
𝑗
𝑝 𝑛= 𝑔𝑒 𝑒 + ℎ𝑒 + 𝑅
𝑔 𝑔 𝑔
= 16.030,263 + 2.602,229 + 26,079
𝑗 𝑗 𝑗

75
 𝑔
= 19.1 9,016
𝑗
𝑝 𝑛= 𝑅+ 3 +
kg 𝑔 𝑔
= 3.373,1 + 20.363,0 3 + 2 0,
jam 𝑗 𝑗
𝑔
= 23.971,313
𝑗
Reaksi kimia yang terjadi di Digester A
𝐶 10 ( ) + 10 +
→ 10𝐶 . 1⁄2 +2 + 6 3 ( 𝑛𝑣𝑒 70 )

Komponen Mula Mula Reaksi (kmol) Sisa (kmol)

(kmol)

Ca10F2(PO4)6 102,245 13,685 88,560

10H2SO4 195,500 136,850 58,650

5H2O 1.331,740 68,425 1.263,315

10CaSO4.1/2H2O 0 136,850 136,850

2HF 0 27,370 27,370

6H3PO4 0 82,110 82,110

Komponen Masuk dan Keluar Digester A

Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Ca10F2(PO4)6 103.062,691 89.268,199

10H2SO4 19.159,016 5.747,705

5H2O 23.971,313 22.739,662

10CaSO4.1/2H2O 0 19.843,267

76
 2HF 0 547,400

6H3PO4 0 8.046,787

Total 146.193,020 146.193,020

C = 547,400 kg/jam
HF = 547,400 kg/jam

A = 146.193,020 kg/jam

Ca10F2(PO4)6 = 103.062,691 kg/jam B = 145.645,620 kg/jam

H2SO4 = 19.159,016 kg/jam Ca10F2(PO4)6 = 89.268,199 kg/jam

H2O = 23.971,313 kg/jam H2SO4 = 58,650 kg/jam
H2O = 22.739,662 kg/jam
CaSO4.1/2H2O = 19.843,267 kg/jam
H3PO4 = 8.046,787 kg/jam

Perhitungan Neraca Panas

Data Kapasitas panas (Cp) solid dengan metode Kopp’s Rule
Elemen Atom ∆𝐸

H 7,56

Ca 28,25

O 13,42

S 12,36

77
 P 26,63

F 26,16

(Sumber : Perry Green, 1999)

Dari Perhitungan kapasitas panas dengan metode kopp’s rule, di dapat :

𝐶𝑝 𝐶 10 ( )

= (10 × 28,2 ) + (2 × 26,16) + (6 × 26,63) + (2 × 13, 2)

𝑗
= 816,680
𝑙. 𝐾

𝐶𝑝 = (2 × 7, 6) + (1 × 12,36) + ( × 13, 2)

𝑗
= 81,160
𝑙. 𝐾

𝐶𝑝 = (2 × 7, 6) + (1 × 13, 2)

𝑗
= 28, 0
𝑙. 𝐾

Komposisi Bahan Masuk Digester A

Komponen Masuk (kg/jam) BM (kg/kgmol) Masuk

(kgmol/jam)

Ca10F2(PO4)6 103.062,691 1.008,000 102,245

10H2SO4 19.159,016 98,000 195,500

5H2O 23.971,313 18,000 1.331,740

78
Bahan Masuk Digester A (∆ 𝑅)
𝑇𝑖𝑛

∆ 𝑅= ∫ 𝐶𝑝 𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓

Keterangan :

∆ 𝑅 = Panas yang dimiliki bahan masuk (kj/jam)

m = Massa bahan yang masuk (kgmol/jam)

Cp = kapasitas panas bahan (kj/kgmol.K)

Tin = suhu bahan masuk (K) = 373 K

Tref = suhu referensi (K) = 298 K

∆ 𝑅 𝐶𝑎10 𝐹2 (𝑃𝑂4 )6 = × 𝐶𝑝 × ∆𝑇
kgmol 𝑗
= 102,2 × 816,680 × (373 − 298)𝐾
jam 𝑙. 𝐾
𝑗
= 6.262. 92,1
𝑗
∆ 𝑅 𝐻2 𝑆𝑂4 = × 𝐶𝑝 × ∆𝑇
kgmol 𝑗
= 19 , 00 × 81,160 × (373 − 298)𝐾
jam 𝑙. 𝐾
𝑗
= 1.190.009, 01
𝑗
∆ 𝑅 𝐻2 𝑂 = × 𝐶𝑝 × ∆𝑇
kgmol 𝑗
= 1.331,7 0 × = 28, 0 × (373 − 298)𝐾
jam 𝑙. 𝐾
𝑗
= 2.8 0. 88,6 0
𝑗
∆ 𝑅 𝑙 = ∆ 𝑅 𝐶𝑎10 𝐹2 (𝑃𝑂4 )6 + ∆ 𝑅 𝐻2 𝑆𝑂4 + ∆ 𝑅 𝐻2 𝑂

79
 𝑗 𝑗 𝑗
= 6.262. 92,1 + 1.190.009, 01 + 2.8 0. 88,6 0
𝑗 𝑗 𝑗
𝑗
= 10.303.190,29
𝑗

Komposisi Bahan Keluaran Digester A

Komponen Keluar (kg/jam) BM Keluar

(kg/kgmol) (kgmol/jam)

Ca10F2(PO4)6 89.268,199 1.008,000 88,560

10H2SO4 5.747,705 98,000 58,650

5H2O 22.739,662 18,000 1.263,315

10CaSO4.1/2H2O 19.843,267 145,000 136,850

2HF 547,400 20,000 27,370

6H3PO4 8.046,787 98,000 82,110

Panas dimiliki bahan keluar digester A (∆ )

𝑇𝑖𝑛

∆ = ∫ 𝐶𝑝 𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓

Keterangan :

∆ = Panas yang dimiliki bahan keluar (kj/jam)

m = Massa bahan yang keluar (kgmol/jam)

Cp = kapasitas panas bahan (kj/kgmol.K)

Tin = suhu bahan keluar (K) = 363 K

80
Tref = suhu referensi (K) = 298 K

𝐶𝑝 𝐶 . 1⁄2

= (1 × 28,2 ) + (1 × 12,36) + ( , × 13, 2) + (1 × 7, 6)

𝑗
= 108, 60
𝑔 𝑙. 𝐾

𝐶𝑝 3 = (3 × 7, 6) + (1 × 26,63) + ( × 13, 2)

𝑗
= 102,990
𝑔 𝑙. 𝐾

∆ 𝐶𝑎𝑆𝑂4 .1⁄ 𝐻2 𝑂 = × 𝐶𝑝 × ∆𝑇

kgmol 𝑗
= 136,8 0 × 108, 60 × (363 − 298)𝐾
jam 𝑔 𝑙. 𝐾

𝑗
= 96 .669,1 3
𝑗

∆ 𝐻3 𝑃𝑂4 = × 𝐶𝑝 × ∆𝑇

kgmol 𝑗
= 82,110 × 102,990 × (363 − 298)𝐾
jam 𝑔 𝑙. 𝐾

𝑗
= 9.673, 1
𝑗

∆ 𝐶𝑎10 𝐹2 (𝑃𝑂4 )6 = × 𝐶𝑝 × ∆𝑇

kgmol 𝑗
= 88, 60 × 816,680 × (363 − 298)𝐾
jam 𝑙. 𝐾

81
 𝑗
= .701.121,978
𝑗

∆ 𝐻2 𝑆𝑂4 = × 𝐶𝑝 × ∆𝑇

kgmol 𝑗
= 8,6 0 × 81,160 × (363 − 298)𝐾
jam 𝑙. 𝐾

𝑗
= 309. 02, 70
𝑗

∆ 𝐻2 𝑂 = × 𝐶𝑝 × ∆𝑇

kgmol 𝑗
= 1.263,31 × 28, 0 × (363 − 298)𝐾
jam 𝑙. 𝐾

𝑗
= 2.3 3. 7 .830
𝑗

∆ 𝑇 𝑙= ∆ 𝐶𝑎𝑆𝑂4 .1⁄ 𝐻2 𝑂 + ∆ 𝐻3 𝑃𝑂4 + ∆ 𝐶𝑎10 𝐹2 (𝑃𝑂4 )6 + ∆ 𝐻2 𝑆𝑂4

+ ∆ 𝐻2 𝑂

= (96 .669,1 3 + 9.673, 1+ .701.121,978 + 309. 02, 70

𝑗
+ 2.3 3. 7 .830)
𝑗

𝑗
= 8.869. 1,973
𝑗

0 0 0 0
∑(𝑛𝑖 ∆ 𝑓) = (𝑛𝑖 ∆ 𝑓 )𝐶𝑎𝑆𝑂 .1⁄ 𝐻 𝑂 + (𝑛𝑖 ∆ 𝑓 )𝐻 𝑃𝑂 + (𝑛𝑖 ∆ 𝑓 )𝐻𝐹
4 2 3 4

= (136,8 0 × (−923,000)) + (82,110 × (−1.271,700)) + 0

82
 kj
= −230.732,031
jam

0 0 0 0
∑(𝑛𝑖 ∆ 𝑓 )𝑅𝑒 𝑛 = (𝑛𝑖 ∆ 𝑓 )𝐶𝑎 + (𝑛𝑖 ∆ 𝑓 )𝐻 𝑆𝑂 + (𝑛𝑖 ∆ 𝑓 )𝐻 𝑂
10 𝐹2 (𝑃𝑂4 )6 2 4 2

= (13,68 × (−1. 77,2 1)) + (136,8 0 × (−81 ,00))

+ (68, 2 × (−28 ,830))

𝑗
= −1 2. 38,626
𝑗

0 0
∆ = ∑(𝑛𝑖 ∆ 𝑓) − ∑(𝑛𝑖 ∆ 𝑓) 𝑒 𝑛

kj 𝑗
= −230.732,031 − (−1 2 38,626 )
jam 𝑗

𝑗
= −78.193, 0
𝑗

Sehingga di digester terjadi reaksi eksotermis

𝑛 𝑦 𝑛𝑔 𝑒 𝑝 (𝑄𝑙 )= ∆ 𝑅+ ∆ − ∆

𝑗
= (10.303.190,29 + (−78.193, 0 ) − 8.869. 1,973)
𝑗

𝑗
= 1.3 . ,917
𝑗

83
Data Neraca Panas Komponen Masuk dan Keluar Digester A

Komponen Masuk (kj/jam) Keluar (kj/jam)

Ca10F2(PO4)6 6.262.592,154 4.701.121,978

10H2SO4 1.190.009,501 309.402,470

5H2O 2.850.588,640 2.343.574,830

10CaSO4.1/2H2O - 965.669,153

6H3PO4 - 549.673,541

Q loss - 1.355.554,917

∆ -78.193,405 -

TOTAL 10.224.996,890 10.224.996,890

84
V. Pembahasan

Proses produksi asam fosfat di Departemen Produksi III A PT.

Petrokimia gresik melalui beberapa proses, yaitu unit grinding, unit reaksi

di digester, hemihidrat filter, unit reaksi hidrasi, dehidrat filter, unit

konsentrasi dan florin recovery. Unit grinding berfungsi untuk

mempersiapkan phosphate rock dengan ukuran kehalusan tertentu dan

mengeringkan kadar air batuan phosphate dari 6% menjadi 1%. Karena

ukuran dan kadar air yang terkandung di dalam phosphate rock akan

berpengaruh terhadap reaksi di unit reaksi digester. Apabila kadar air yang

terkandung di dalam phosphate rock tinggi akan berdampak pada

peningkatan konsumsi bahan baku phosphate rock, pengaturan water

balance yang lebih sulit darippada operasi normal, dan kadar P2O5 dalam

filtrasi pertama akan rendah.

Di dalam premixer akan terjadi pengadukan dan pencampuran

phosphate rock, recycle slurry, dan return acid yang merupakan faktor

penting untuk menghindari debu phosphate rock berhamburan keluar.

Di dalam digester A akan terjadi reaksi antara phosphate rock

dengan asam sulfat. Asam sulfat sebelum masuk ke digester A, terlebih

dahulu dilakukan penurunan konsentrasi H2SO4 dari 98.5% menjadi 60% di

mixing box. Hasil perhitungan neraca massa digester A diperoleh komposisi

bahan keluar, yaitu Ca10F2(PO4)2 sebesar 89.268,199 kg/jam, 10H2SO4

sebesar 5.747,705 kg/jam, 5H2O sebesar 22.739,662 kg/jam,

85
 10CaSO4.1/2H2O sebesar 19.843,267 kg/jam, 2HF sebesar 547,400 kg/jam,

dan 6H3PO4 sebesar 8.046,787 kg/jam.

Hasil perhitungan neraca panas pada di digester A diperoleh data,

∆Hin (panas bahan yang masuk digester A) sebesar 10.303.190,295 kj/jam,

∆Hout (panas yang bahan yang keluar digester A) sebesar 8.869.441,973

kj/jam, ∆Hrks (panas reaksi) yang dihasilkan sebesar -78.193,405 kj/jam,

dan panas yang diserap (Qyang diserap) sebesar 1.355.554,917 kj/jam.

VI. Kesimpulan

1. Pabrik Asam Fosfat di Departemen Produksi III A PT. Petrokimia

Gresik memiliki kapasitas 610 MTPD.

2. Pabrik Asam Fosfat memiliki 6 unit, yaitu rock handling unit, rock

grinding unit, reaction digestion and hemihydrates unit, hydration

and dihydrate filtration, fluorine recovery unit, dan concentration

and cooling tower unit.

3. Hasil perhitungan neraca massa keluaran bahan dari gester A yaitu

Ca10F2(PO4)2 sebesar 89.268,199 kg/jam, 10H2SO4 sebesar

5.747,705 kg/jam, 5H2O sebesar 22.739,662 kg/jam,

10CaSO4.1/2H2O sebesar 19.843,267 kg/jam, 2HF sebesar 547,400

kg/jam, dan 6H3PO4 sebesar 8.046,787 kg/jam.

4. Hasil perhitungan neraca panas di digester A diperoleh data, ∆Hin

(panas bahan yang masuk digester A) sebesar 10.303.190,295

kj/jam, ∆Hout (panas yang bahan yang keluar digester A) sebesar

86
8.869.441,973 kj/jam, ∆Hrks (panas reaksi) yang dihasilkan sebesar

-78.193,405 kj/jam, dan panas yang diserap (Qyang diserap) sebesar

1.355.554,917 kj/jam.

87
LAMPIRAN B
LAMPIRAN C
LAMPIRAN D