LAPORAN KERJA PRAKTEK

ANALISIS KERUSAKAN MESIN INJECTION MOLDING PADA DIVISI

PLASTIC INJECTION DI PT. PADMA SOODE INDONESIA

Diajukan guna melengkapi sebagai syarat

dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1)

Disusun oleh :

Nama : Maidalia Sinta Diratien

NIM : 41613210008
Program Studi : Teknik Industri

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERCU BUANA
BEKASI
2016

i
ii
iii
LEMBAR KETERANGAN PERUSAHAAN

iv
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, segala puji dan syukur kehadirat Allah SWT yang telah
memberikan rahmat, nikmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikan Laporan Kerja Praktek (KP) ini sebagaimana mestinya.

Laporan Kerja Praktek (KP) ini merupakan wujud implementasi dari ilmu
yang telah diperoleh selama perkuliahan yang dijalankan pada dunia kerja nyata
yang disusun untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan jenjang Strata Satu
(S-1) pada program studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Mercu
Buana.

Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan rasa terimakasih yang

sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah membantu dan memberikan
bimbingan terutama kepada:

1. Allah SWT atas limpahan rahmat, nikmat, dan hidayah-Nya.

2. Bapak Dr. Ir. Arissetyanto Nugroho, MM selaku Rektor Universitas
Mercu Buana.
3. Ibu Bethriza Hanum, ST, MT selaku Sekretaris Program Studi Teknik
Industri Universitas Mercu Buana.
4. Ibu Defi Norita, ST, MT selaku Dosen Pembimbing yang telah
membimbing penulis dalam mengarahkan dan menyelesaikan laporan
Kerja Praktek (KP) ini.
5. Bapak Dr. Ir. H. Chevy Herli Sumerli A., MT selaku Dosen Mata Kuliah
Metodologi Penelitian Teknik yang telah memberikan pencerahan
terhadap ketidaktahuan dalam menulis suatu karya ilmiah.
6. Bapak Edi Cahyana selaku Personalia PT. PADMA SOODE INDONESIA
yang telah memberikan kesempatan untuk Kerja Praktek.
7. Bapak Surya Amisena Apandi selaku Pembimbing Lapangan pada saat
Kerja Praktek.
8. Seluruh Staff dan Karyawan PT. PADMA SOODE INDONESIA yang
telah banyak membantu dan mendukung selama Kerja Praktek
berlangsung.

v
 9. Ibunda Titien Sudjanah, Ayahanda R. Sudihartono S, serta Mba Yunika
Hastuti Hartiningrum, SE dan Suami, Mas Anggaria TPD, dan Mba
Juhartinia FS selaku keluarga tercinta yang selalu memberikan kasih
sayang juga dukungan baik secara moril maupun materiil.
10. Rallijansyah kekasihku yang selalu bersedia meluangkan waktu untuk
membantu dan memberikan semangat untuk terus menyelesaikan laporan
Kerja Praktek ini.
11. Aruni Nurina Almas Sepupu yang selalu menemani jalan-jalan tanpa arah
dan tujuan dikala jenuh, Auliyaurrahman Almascaty, Kuswandi, Ayu
Citriz, Fanny Lie, Denti, Novian H, Rifky, Gilang, M. Fauzan, Eka
Prastya, yang selalu memotivasi.
12. Rekan-rekan mahasiswa HMTI khususnya Industri 2013 saudara
seperjuangan, Komunitas Basket Mercu Buana, The Reds Jakarta Timur,
Inrii Homeschooling, Why So Serious, yang menjadi moodbooster saat
membutuhkan hiburan.
13. Dan kepada pihak lain yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.

Penulis menyadari bahwa penyusunan laporan Kerja Praktek (KP) ini

masih banyak kekurangan dan jauh dari sempurna, untuk itu penulis sangat
mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun sebagai masukan untuk
bahan evaluasi penulis.

Akhir kata penulis ucapkan terimakasih, semoga penyusunan Laporan Kerja

Praktek (KP) ini bermanfaat untuk kita semua.

Bekasi, 14 Oktober 2016

Penulis

vi
 DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL................................................................................................ i

LEMBAR PERNYATAAN .................................................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii

LEMBAR KETERANGAN PERUSAHAAN ....................................................... iv

KATA PENGANTAR ............................................................................................ v

DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii

DAFTAR TABEL ................................................................................................... x

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi

DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... xii

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .............................................................................. 2

1.3 Tujuan ................................................................................................ 3

1.4 Batasan Masalah................................................................................. 3

1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek ................................. 3

1.6 Metode Penelitian............................................................................... 4

1.7 Sistematika Penulisan ........................................................................ 5

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ................................................... 7

2.1 Sejarah Perusahaan............................................................................. 7

2.2 Profil Perusahaan ............................................................................... 9

2.3 Visi dan Misi Perusahaan ................................................................. 10

2.4 Struktur Organisasi Perusahaan ....................................................... 11

vii
 2.5 Denah Lokasi Perusahaan ................................................................ 12

BAB III TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................... 13

3.1 Sistem Produksi................................................................................ 13

3.1.1 Definisi Sistem Produksi ...................................................... 13

3.1.2 Hubungan Sistem Produksi dengan Sistem Maintenance .... 15

3.1.3 Pendekatan 5M untuk Mencari Pemecahan masalah ........... 17

3.2 Mesin Injection Molding .................................................................. 19

3.2.1 Sistem Injection Molding ..................................................... 19

3.2.2 Prinsip Kerja Mesin Injection Molding................................ 21

3.2.3 Konstruksi Mesin Injection Molding ................................... 22

3.3 Kerusakan Mesin .............................................................................. 30

3.3.1 Definisi Kerusakan Mesin .................................................... 30

3.3.2 Kategori Kerusakan Mesin................................................... 30

3.3.3 Penyebab Kerusakan Mesin ................................................. 35

3.4 Maintenance ..................................................................................... 36

3.4.1 Definisi Maintenance ........................................................... 36

3.4.2 Tujuan Maintenance ............................................................. 39

3.4.3 Fungsi Maintenance ............................................................. 43

3.4.4 Jenis-jenis Maintenance ....................................................... 44

3.4.5 Masalah Efisiensi Pada Maintenance ................................... 52

3.5 Diagram Pareto................................................................................. 56

3.6 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) .................................... 58

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ................................ 59

4.1 Pengumpulan Data ........................................................................... 59

viii
 4.2 Pengolahan Data............................................................................... 65

4.2.1 Data Waktu Downtime......................................................... 65

4.2.2 Analisa Sebab Akibat Menggunakan Diagram Fishbone .... 69

BAB V PENUTUP ................................................................................................ 71

5.1 Kesimpulan ...................................................................................... 71

5.2 Saran ................................................................................................. 72

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 73

LAMPIRAN .......................................................................................................... 74

ix
 DAFTAR TABEL
Halaman

Tabel 3.1 Faktor-Faktor Penyebab Gangguan dan Kerusakan pada Mesin 35

Tabel 4.1 Total Data Waktu yang Hilang dari Bulan Januari-Juli 2016 .....59

Tabel 4.2 Data Waktu Downtime ................................................................65

Tabel 4.3 Data Total Downtime Robot ........................................................67

Tabel 4.4 Spesifikasi Penyebab Kerusakan Mesin Injection Molding ........69

x
 DAFTAR GAMBAR
Halaman

Gambar 2.1 Logo Perusahaan .........................................................................9

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Padma Soode Indonesia ........................11

Gambar 2.3 Struktur Organisasi Plastic Injection Divission ..........................11

Gambar 2.4 Denah Lokasi Perusahaan............................................................12

Gambar 3.1 Keterkaitan Sistem Perawatan dengan Sistem Produksi .............15

Gambar 3.2 Mesin Injeksi ...............................................................................23

Gambar 3.3 Clamping Unit .............................................................................23

Gambar 3.4 Hopper .........................................................................................25

Gambar 3.5 Barrel ...........................................................................................26

Gambar 3.6 Screw ...........................................................................................26

Gambar 3.7 Mold Standard .............................................................................28

Gambar 3.8 Hubungan Antara Berbagai Bentuk Pemeliharaan ......................45

Gambar 4.1 Diagram Pareto Downtime Kerusakan Komponen Mesin Injection

Molding........................................................................................68

Gambar 4.2 Diagram Pareto Downtime Kerusakan Mesin Injection Molding

Pada Robot ...................................................................................71

Gambar 4.3 Diagram Fishbone Kerusakan Mesin Injection Molding Pada Robot

.....................................................................................................72

xi
 DAFTAR LAMPIRAN
Halaman

Lampiran 1 Tabel 4.1.1 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Januari 2016

.....................................................................................................74

Lampiran 2 Tabel 4.1.2 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Februari 2016

.....................................................................................................76

Lampiran 3 Tabel 4.1.3 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Maret 2016

.....................................................................................................78

Lampiran 4 Tabel 4.1.4 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan April 2016

.....................................................................................................80

Lampiran 5 Tabel 4.1.5 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Mei 2016

.....................................................................................................82

Lampiran 6 Tabel 4.1.6 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Juni 2016

.....................................................................................................84

Lampiran 7 Tabel 4.1.7 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Juli2016..

.....................................................................................................86

xii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan dunia industri yang semakin pesat, mengakibatkan

adanya peningkatan kompetisi di dunia industri, sehingga perusahaan-

perusahaan industri berlomba-lomba untuk meningkatkan efisiensi dan

efektivitas produksi. Salah satunya adalah upaya perusahaan dalam

memperpanjang waktu pengoperasian suatu fasilitas industri dan

mengurangi kerugian produksi yang diakibatkan oleh rusaknya peralatan

produksi misalnya seperti komponen-komponen mesin. Terutama di

bidang industri manufaktur plastik. Masalah yang sering dihadapi oleh

industri manufaktur adalah keterlambatan dalam menyelesaikan pekerjaan

sehingga tidak sesuai dengan jadwal yang telah direncanakan.

Keterlambatan pekerjaan tersebut bisa disebabkan oleh banyak hal

misalnya saja karena terjadi kerusakan mesin mendadak.

PT. Padma Soode Indonesia adalah sebuah perusahaan yang

bergerak di bidang manufacturing precision part, baik metal stamping,

plastic injection, asemblies dan dies maker untuk part otomotif. Produk-

produk yang dihasilkan tersebut mayoritas terbuat dari plastik yang

1
 diproduksi pada divisi plastic injection. Pada divisi plastic injection

terdapat 70 mesin injection molding yang melakukan proses produksi

selama 24 jam atau sebanyak 3 shift sehingga mesin-mesin tersebut hampir

tidak pernah off. Berdasarkan sumber dari bagian manufacture engineering

beberapa mesin bahkan hampir setiap mesin injection molding masih

belum dapat memenuhi produksi dan mengalami keterlambatan pekerjaan

sehingga tidak bisa selalu memenuhi demand baik dari bagian final

assembly yang merupakan bagian selanjutnya dari proses tersebut maupun

demand langsung dari customer. Hal tersebut sering kali disebabkan oleh

kerusakan yang mendadak sehingga mengganggu proses produksi atau

menyebabkan banyaknya kehilangan waktu produksi karena harus

memperbaiki mesin disaat jam produksi. Kerusakan tersebut terjadi karena

belum adanya penjadwalan penggantian sparepart untuk mesin-mesin

produksi khususnya pada bagian plastic injection.

Berdasarkan fakta-fakta di atas maka penulis melakukan penelitian

lebih lanjut untuk menganalisa sistem yang berlangsung dan mengusulkan

suatu sistem perawatan dan pemeliharaan mesin yang lebih baik bagi

perusahaan. Penulis memilih judul “ANALISIS KERUSAKAN MESIN

INJECTION MOLDING PADA DIVISI PLASTIC INJECTION DI PT.

PADMA SOODE INDONESIA”.

1.2 Rumusan Masalah

“Bagaimana menentukan penyebab terjadinya kerusakan mesin di

PT. Padma Soode Indonesia?”

2
1.3 Tujuan

1. Mengidentifikasi kerusakan bagian atau komponen mesin yang

paling dominan.

2. Mengidentifikasi mesin mana yang paling dominan mengalami

kerusakan pada bagian atau komponen kritis.

3. Untuk mengetahui penyebab terjadinya kerusakan mesin di PT.

Padma Soode Indonesia.

1.4 Batasan Masalah

Dalam memusatkan masalah yang ada dan agar tidak menyimpang

dari pokok pembahasan, maka dalam pembuatan laporan Kerja Praktek

(KP) ini penulis hanya akan membahas:

1. Penelitian dilakukan pada perusahaan PT. Padma Soode Indonesia.

2. Penelitian ini terfokus pada mesin yang terdapat pada divisi plastic

injection yaitu mesin injection molding.

3. Mesin kritis yang diamati adalah 5 mesin dengan nilai downtime

tertinggi pada komponen kritis terpilih berdasarkan diagram pareto.

4. Produk yang mengalami kecacatan diabaikan.

5. Penelitian menggunakan data dari bulan Januari 2016 s/d Juli 2016.

1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

1. Waktu pelaksanaan kegiatan Kerja Praktek (KP) ini dilaksanakan

dari 8 Agustus 2016 sampai dengan 8 September 2016.

3
 2. Tempat pelaksanaan: PT. PADMA SOODE INDONESIA, Jl. Raya

Narogong Km 15 Ciketing Udik Bantar Gebang Bekasi 17310 –

Indonesia. Phone : +6221 823 5718. Direct Line : +6221 8249

5884. Fax : +6221 8249 5843. Email : soode@padma.co.id

1.6 Metode Penelitian

Proses pengumpulan data pada penulisan laporan Kerja Praktek

(KP) ini menggunakan beberapa metode yaitu:

1. Studi Lapangan

Pelaksanaan studi lapangan dimaksudkan untuk mengetahui

dan mengamati secara langsung kondisi real perusahaan pada saat

ini, terutama mengenai hal-hal yang berkaitan dengan mesin

Injection Molding, yang nantinya akan digunakan sebagai

masukkan untuk Laporan Kerja Praktek (KP) ini.

2. Wawancara

Wawancara langsung dilakukan kepada bagian yang terkait

untuk mempelajari dan mengamati sistem perawatan dan

pemeliharaan PT. Padma Soode Indonesia yang berjalan serta

mendapatkan data langsung dari sumbernya.

3. Studi Pustaka

Pengambilan bahan dari buku-buku, referensi, catatan-

catatan kuliah, brosur-brosur ataupun mendapatkan pengarahan

langsung yang didapat dari dosen pembimbing Kerja Praktek (KP)

4
 guna memperoleh gambaran secara umum yang behubungan

dengan sistem yang akan dibuat.

1.7 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan dalam menulis laporan Kerja

Praktek (KP) ini agar lebih terarah dan sistematis. Dalam laporan KP ini

penulis membaginya ke dalam 5 (lima) bab, dimana lima bab tersebut

disusun sebagai berikut:

1. BAB I PENDAHULUAN

Dalam bab ini akan diuraikan tentang latar belakang,

rumusan masalah, tujuan penulisan, batasan permasalahan, waktu

dan tempat pelaksanaan Kerja Praktek, metode penelitian serta

sistematika penulisan Kerja Praktek (KP) tentang Analisis

Kerusakan Mesin Injection Molding pada Divisi Plastic Injection

di PT. Padma Soode Indonesia.

2. BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Dalam bab ini menjelaskan mengenai gambaran umum

perusahaan termasuk sejarah singkat, profil perusahaan, visi dan

misi, struktur organisasi, berbagai hal yang berkaitan dengan PT.

Padma Soode Indonesia sebagai perusahaan yang akan menjadi

tempat Kerja Praktek.

3. BAB III LANDASAN TEORI

Dalam bab ini akan menjelaskan tentang sistem produksi

(definisi sistem produksi, hubungan sistem produksi dengan sistem

5
 maintenance, pendekatan 5M), kerusakan mesin (definisi, kategori,

faktor penyebab kerusakan mesin), maintenance (definisi, tujuan,

fungsi, kegiatan-kegiatan, masalah efisiensi, jenis-jenis dari

maintenance), dan injection molding machine (sistem kerja,

bagian-bagian atau komponen pada mesin injection molding), serta

diagram pareto dan fishbone.

4. BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Dalam bab ini akan dibahas tentang hasil dari kerja praktek

berisikan pengumpulan data yaitu data-data perusahaan.

Pengolahan data dilakukan berdasarkan data-data yang tersedia

dari perusahaan.

5. BAB V PENUTUP

Dalam bab ini merupakan bab terakhir dari laporan yang

penulis dapat selama pelaksanaan Kerja Praktek (KP) yang

memuat secara umum dari apa yang dibahas dalam laporan ini

disertai saran-saran yang sekiranya diharapkan dapat bermanfaat

bagi seluruh pihak.

6
 BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT. Padma Soode Indonesia didirikan pada bulan Agustus 1997

yang merupakan perusahaan yang berdiri dari hasil kerja sama antara PT.

Perdana Usaha Mandiri (Indonesia), Soode Optic Pte., Ltd. (Singapore)

dan Soode (SEA) Pte., Ltd. (Singapore). PT. Padma Soode Indonesia

berlokasi di Jalan Raya Narogong Km. 15, Bekasi 17310, Jawa Baeat,

Indonesia.

Pada awal beroperasi, PT. Padma Soode Indonesia merupakan

perusahaan yang bergerak dibidang precision metal stamping part dengan

produk yang dihasilkan bertujuan untuk PT. Indonesia EPSON Industry

yang bergerak dibidang teknologi printer.

Seiring dengan berjalannya waktu, PT. Padma Soode Indonesia

terus berkembang pula. Hal ini ditandai dengan kepercayaan yang

diberikan oleh pelanggan-pelanggan lain. Produk-produk yang dihasilkan

digunakan pada printer, kamera, video, CD/VCD/DVD player dan

computer.

Dengan semakin pesatnya perkembangan industri manufaktur saat

ini, PT. Padma Soode Indonesia terus melakukan diversifikasi produk

7
dengan melebarkan usaha pada bidang precision plastic injection, dan

precision electronic assembly. Hingga saat ini PT. Padma Soode Indonesia

telah mempunyai 3 bidang usaha pada lokasi yang sama yaitu precision

stamping metal part, precision plastic injection, dan precision electronic

assembly. Bahan baku yang digunakan berbeda untuk ke-3 bidang usaha

tersebut. Untuk precision stamping metal part, bahan baku yang

digunakan adalah stainless steel, galvanized, aluminium, tembaga, dan

produk metal lainnya. Pada precision plastic injection, plastik resin

merupakan bahan baku pokok. Sedangkan pada precision electronic

assembly, merupakan perpaduan antara metal part, plastic part, dan

komponen elektronika.

Dalam perkembangannya, PT. Padma Soode Indonesia akan selalu

memperhatikan aspek dan dampak lingkungan yang dihasilkan dari

seluruh kegiatan usaha yang berjalan. Dengan manajemen yang tangguh

dan kerja keras serta dukungan dari para pelanggan maka fasilitas,

kapasitas, dan sumber daya manusia dapat berkembang sangat pesat saat

ini.

Dengan pengetahuan yang luas, tenaga ahli yang berpengalaman

dan fasilitas perusahaan serta sumber daya manusia yang terlatih dan

memadai, PT. Padma Soode Indonesia berusaha untuk tumbuh dan

berkembang di dunia internasional dengan selalu mengadakan perbaikan

secara berkelanjutan.

8
2.2 Profil Perusahaan
1. Logo Perusahaan

Gambar 2.1 Logo Perusahaan

2. Bidang Usaha

Bergerak dalam bidang precision metal stamping (termasuk

proses sekunder seperti proses cleaning, barreling, tapping, dan

buffing), precision plastic injection (termasuk proses sekundernya)

dan kegiatan assembly part menjadi sub assembly/final assembly.

3. Perwakilan

Komisaris : Bapak Homan Sangadi, Steve Neo

Presiden Direktur : Bapak Ho Lu Sang

4. Luas Bangunan : ± 14.960 m2

5. Luas Tanah : ± 40.000 m2

6. Jumlah Karyawan : 1.327/November 2015

7. Pelanggan Utama : PT. Indonesia EPSON Industry

PT. SA Engineering Indonesia

PT. JVC Electronic Indonesia

9
2.3 Visi dan Misi Perusahaan
1. Visi

Menjadi mitra terpercaya melalui inovasi, kompetensi

teknis yang unggul, pelayanan yang memenuhi harapan, integritas

penuh dan beretika dalam masyarakat serta peduli lingkungan.

Becoming trusted partner through innovation, profound

technical competency, excellent customer service, upcoming

integrity, and ethical conduct in both society and nature.

2. Misi

Menjadi mitra terpercaya, dalam manufaktur komponen

presisi yang teritegrasi melalui: sinergi bersama pelanggan,

inovasi, dengan produk yang berkualitas unggul dan lebih bernilai.

Becoming trusted partner, in integrated precision

components manufacturing through synergy with customers,

innovation, high quality products, and more value.

10
2.4 Struktur Organisasi Perusahaan

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Padma Soode Indonesia

(Sumber: PT. Padma Soode Indonesia)

Gambar 2.3 Struktur Organisasi Plastic Injection Division

(Sumber: PT. Padma Soode Indonesia)

11
 2.5 Denah Lokasi Perusahaan

Gambar 2.4 Denah Lokasi Perusahaan

Keterangan:

1. Lokasi pemantauan kebisingan

2. Lokasi pemantauan kualitas

udara

3. Air baku

4. Limbah cair

5. Emisi limbah

12
 BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Sistem Produksi

3.1.1 Definisi Sistem Produksi

Organisasi industri melakukan kegiatan proses produksi dan

mendistribusikan produk. Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap

organisasi, yang mencakup aktivitas yang bertanggung jawab untuk

menciptakan nilai tambah produk yang merupakan output dari setiap

organisasi industri itu.

Produksi adalah bidang yang terus berkembang selaras dengan

perkembangan teknologi, dimana produksi memiliki suatu jalinan

hubungan timbal balik (dua arah) yang sangat erat dengan teknologi.

Kebutuhan produksi untuk beroperasi dengan biaya yang lebih rendah,

meningkatkan kualitas dan produktivitas, dan menciptakan produk baru

telah menjadi kekuatan yang mendorong teknologi untuk melakukan

berbagai terobosan dan penemuan baru. Produksi dalam sebuah organisasi

pabrik merupakan inti yang paling dalam, spesifik serta berbeda dengan

bidang fungsional lain seperti keuangan, personalia, dan lain-lain.

(Prihatnalameindra, 2012: Makalah Sistem Produksi).

13
 Sistem produksi adalah suatu rangkaian dari beberapa elemen yang

saling berhubungan dan saling menunjang antara satu dengan yang lain

untuk mencapai suatu tujuan tertentu. Dengan demikian yang dimaksud

dengan sistem produksi adalah merupakan suatu gabungan dari beberapa

unit atau elemen yang saling berhubungan dan saling menunjang untuk

melaksanakan proses produksi dalam suatu perusahaan tertentu. Beberapa

elemen tersebut antara lain adalah produk perusahaan, lokasi pabrik, letak

dari fasilitas produksi, lingkungan kerja dari para karyawan serta standar

produksi yang dipergunakan dalam perusahaan tersebut. Dalam sistem

produksi modern terjadi suatu proses transformasi nilai tambah yang

mengubah input menjadi output yang dapat dijual dengan harga kompetitif

dipasar. (Prihatnalameindra, 2012: Makalah Sistem Produksi).

Sistem produksi merupakan kumpulan dari sub sistem yang saling

berinteraksi dengan tujuan menstranformasi input produksi menjadi output

produksi yang memiliki nilai lebih/jual. Input produksi ini dapat berupa

bahan baku, mesin, tenaga kerja, modal, dan informasi. Sedangkan output

produksi merupakan produk yang dihasilkan berikut hasil sampingannya,

seperti limbah, informasi, dan sebagainya. Sistem pendukung kegiatan

produksi antara lain:

1. Perencanaan dan pengendalian produksi

2. Pengendalian kualitas

3. Penentuan standar operasi

4. Penentuan fasilitas produksi

5. Perawatan fasilitas produksi

14
 6. Penentuan harga pokok produksi.

Sistem pendukung kegiatan produksi ini akan membentuk

konfigurasi sistem produksi. Keandalan dari konfigurasi sistem produksi

ini akan tergantung dari produk yang dihasilkan serta bagaimana cara

menghasilkannya. (Prihatnalameindra, 2012: Makalah Sistem Produksi).

3.1.2 Hubungan Sistem Produksi dengan Sistem Maintenance

Pada dasarnya perawatan (maintenance) merupakan suatu kegiatan

yang diarahkan pada tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional

sistem produksi, sehingga dari sistem itu dapat diharapkan menhasilkan

output sesuai dengan yang dikehendaki.

Bahan Aktivitas Proses

Produk
Baku Input Produksi Output

Sistem Kesiapan
Sarana Produksi
(Peralatan/Mesin)

Program Perawatan

Gambar 3.1 Keterkaitan Sistem Perawatan dengan Sistem Produksi

(Sumber: Arie Febrianto M)

Sistem perawatan dapat dipandang sebagai bayangan dari sistem

produksi, dimana apabila sistem produksi beroperasi dengan kapasitas

yang tinggi maka perawatan yang dilakukan juga lebih intensif.

15
 Kegiatan perawatan untuk mencegah gangguan dan kerusakan

yang terjadi pada mesin akan lebih efektif dengan melibatkan para

operator untuk menjaga kondisi dari mesin itu sendiri, mengenali kondisi

tidak wajar dari mesin sedini mungkin dan mengembangkan usaha untuk

menjaga atau bahkan meningkatkan kemampuan kerja mesin.

Untuk mengurangi kegagalan operator produksi, tim perawat dan

karyawan pendukung lainnya harus mengerti peran mereka dan harus

saling bekerja sama satu dengan yang lainnya bila terjadi masalah dengan

mesin produksi tersebut. Pendekatan efektif untuk mencapai kondisi

operasi tanpa gangguan mesin adalah dengan melenyapkan penyebab

gangguan yang terjadi. Penyebab gangguan dapat berupa debu, bau, bunyi,

derit, baut yang kendor, goresan, retakan, patahan, kalainan bentuk

cetakan dan keausan karena pemakaian. Kegagalan mesin sering terjadi

karena kombinasi penyebab gangguan tersebut. Kalau ini belum dipahami

dan didasari benar tindakan mencegah kegagalan mesin akan sia-sia saja.

Operator produksi yang diminta oleh teknisi perwatan untuk

menghentikan produksi guna program perawatan mesin biasanya akan

bereaksi negatif karena kelancaran kerjanya terusik. Bagaimanapun juga

meskipun pada masa produksi sibuk teknisi perawatan harus tetap

mendesak operator produksi untuk menghentikan produksi demi kegiatan

perawatan. Satu jam yang dihabiskan untuk perawatan berkala akan

menghemat sepuluh jam waktu terbuang dari terhantinya mesin karena

kegagalan.

16
3.1.3 Pendekatan 5M untuk Mencari Pemecahan masalah

Penggunaan pendekatan metode 5M penyelesaian sangat efektif

karena melibatkan hamper semua unsur (manusia, mesin, material,

metode, measurement) yang ada dalam menjalankan proses produksi.

Kelima unsur tersebut saling berkaitan satu sama lain dan apabila salah

satu tidak berfungsi sebagaimana mestinya maka dipastikan terganggunya

proses tersebut. Kerusakan dan ketidakmampuan mesin dalam

menjalankan fungsinya secara maksimal dapat terjadi kapan saja dan tidak

dapat deprediksi sebelumnya. Operator adalah orang yang menjalankan

tugas menggunakan mesin produksi dengan sesuai permintaan dan

kebutuhan yang diinginkan, tetapi sering kali kebutuhan pabrik akan

produksi terus meningkat, tetapi peningkatan ini tidak sesuai dengan

peningkatan perawatan terhadap mesin produksi. Mesin produksi tersebut

dapat menjalankan tugasnya hanya dalam kondisi prima. Setelah mesin

dalam kondisi prima kadang operator tidak berfikiran bagaiman menjaga

mesin tetap dalam kondisi prima. Ketidakwajaran mesin dapat muncul

kapan saja bahkan setiap hari, mungkin dari getaran, kebisingan,

temperature, maupun lingkungan sekitar. Ada dua kemungkinan proses

yang terjadi, yaitu proses terkendali dan proses tidak terkendali.

Kemungkinan pertama merupakan lancarnya proses yang berjalan,

sedangkan kemungkinan kedua merupakan timbulnya permasalahan.

Ketidakwajaran yang terjadi dapat kita lihat melalui metode 5M. Berikut

ini masing-masing keterkaitannya terhadap 5M:

17
1. Manusia

Manusia adalah Faktor yang sangat berperan di dalam suatu

perusahaan, kemampuan manusia berfikir, bertindak, menganalisa

dan mengambil keputusan merupakan suatu kelebihan yang

dimiliki manusia. Kemampuan manusia untuk dapat melakukan

kegiatan sangat didukung oleh lingkungan sekitar serta perangkat

pendukung dimana manusia itu bekerja. Akan tetapi semua

kelebihan yang dimiliki manusia tidak terlepas dari kekurangan-

kekurangan yang dimiliki manusia.

2. Mesin

Seperangkat alat pendukung kerja dalam perusahaan yang

dapat menghasilkan produk, harus mempunyai daya tahan dan

kemampuan produksi yang baik. Selain itu mudah dalam hal

perawatan, suku cadang serta masa pakai yang lama.

3. Material

Bahan baku sebagai bahan dasar atau membantu

menghasilkan produk jadi. Hasil dari kualitas produksi sangat

bergantung pada kualitas bahan baku. Kemampuan memilih bahan

baku, dan meminimalisasi cacat sangat berpengaruh untuk hasil

produksi.

4. Metode

Adalah prosedur yang ditetapkan dalam melukukan suatu

aktivitas, biasanya dilakukan standarisasi sehingga proses/prosedur

18
 yang dilakukan dapat berjalan dengan baik, metode ini dapat

diubah sewaktu-waktu sesuai dengan kemajuan teknologi.

5. Measurement/pengukuran

Seperangkat alat lunak atau indikator yang mempunyai

kemampuan mengukur kinerja, dan waktu operasi mesin.

Penggunaan alat ini sangat berguna dimana kita dapat mengetahui

kapan waktunya mengecek, dan pengantian suku cadang, sehingga

mesin masih terus dapat beroperasi dengan kondisi normal.

3.2 Mesin Injection Molding

3.2.1 Sistem Injection Molding

Proses produksi dengan injection molding merupakan suatu proses

yang digunakan untuk bentuk suatu material yang masih berupa resin dan

masterbatch, atau sebagainya menjadi sebuah produk dengan cara proses

pencetakan di mold. Benda plastik hampir kita temukan di semua tempat,

mulai dari bungkus makanan, peralatan elektronik, mobil, motor, peralatan

rumah tangga dan sebagainya. Untuk membentuk plastic tersebut setiap

jenis bentuk dan material plastic mempengaruhi proses dan teknologi

pembuatannya. Misal untuk membentuk sol sepatu digunakan press

rubber, untuk membentuk part-part elektronik seperti chasing handphone,

gear pada printer, tombol, gelas plastik, dan benda sejenisnya digunakan

mesin injection.

Proses injection molding memungkinkan membuat produk

ekonomis dalam jumlah yang tidak terbatas. Produk dari injection molding

sekarang dapat dilihat di seluruh aspek kehidupan, Misalkan komponen-

19
komponen plastik pada alat-alat elektronik. Bahkan sekarang digunakan

untuk memproduksi mainan dan part otomotif, aksesoris serta berbagai

komponen engineering. (Alan Pradika Yudha, 2015: Penulisan Ilmiah).

Teknik-teknik injection molding diantaranya, yaitu:

1. Extrusion

Ekstrusi merupakan proses yang digunakan dalam volume

produksi terbesar karena tidak hanya digunakan untuk memperoleh

bentuk batang, pipa, pelat dan selaput tipis dari bahan termoplastik,

namun juga digunakan untuk pencampuran secara cermat segala

macam plasik dan untuk memproduksi bentuk-bentuk butiran. Ram

extrusion (ekstrusi menggunakan bahan peluncur) terbatas hanya

untuk kasus-kasus khusus (semisal ekstrusi teflon/PTFE/

polytetrafluoroethylene), perbedaan utama yang pertama bila

dikaitkan dengan ekstrusi logam adalah pada penggunaan ekstruder

ulir (screw extruders).

2. Dis-Continous Extrusion

Teknik ini biasa dipakai untuk memproduksi container

besar. Teknik jenis ini paling umum dipakai dengan menggunakan

accumulator head. Dimana lelehan dari plastic dari extruder akan

disimpan ke dalam accumulator head dan setelah mold siap

membuka maka accumulator head akan menekan (inject) lelehan

plastik sehingga keluar dari die dengan cepat. Teknik ini sangat

menguntungkan untuk container besar karena dapat mengurangi

elongation (mulur) akibat gravitasi serta beban parison yang berat.

20
 3. Co Extrusion

Proses dimana dua atau lebih jenis material plastik

diekstrusikan secara bersamaan membentuk dua lapisan atau lebih.

Fungsi utama dari teknik ini adalah untuk meningkatja barrier

properties (permeability) khususnya untuk gas-gas O2, CO2, dan

air (H2O). Beberapa tipe plastik yang mempunyai kemampuan

permeability yang baik dan sering dipakai pada co extrusion

misalnya EVOH (Ethylene Vinyl Alcohol), nylon, PVDC (Poly

Vinylidene Chloride copolymer). Biasanya lapisan yang terdiri dari

dua jenis plastik berbeda tidak mempunyai daya rekat alami satu

sama lainnya, maka biasanya diantara dua lapisan tersebut diberi

lapisan perekat tie layer. Fungsi lain dari co extrusion ini adalah

untuk memaksimalkan penggunaan regrind serta masterbatch.

4. Injeksi

Pencetakan secara injeksi merupakan teknik yang paling banyak

digunakan untuk konfigurasi 3D. Teknik ini digunakan untuk

memproses termoplastik dan akhir-akhir ini juga digunakan untuk

memproses resin thermoset. Proses ini menyerupai proses

pengecoran dengan cetak tekan berongga panas pada logam. (Alan

Pradika Yudha, 2015: Penulisan Ilmiah).

3.2.2 Prinsip Kerja Mesin Injection Molding

Untuk mengekstrusikan suatu material thermoplastic maka

material harus dilelehkan dengan memanaskannya. Proses pemanasan dan

pelelehan ini disebut plasticization. Proses ini dilakukan oleh bagian mesin

21
yang dinamakan extruder. Lelehan plastik akan didorong oleh extruder

melalui die head. Proses injection molding diawali dengan memasukan

bijih plastik misalnya resin ke dalam hopper (bagian dari mesin injection),

kemudian memasuki ke bagian barrel sesuai dengan prinsip gravitasi.

Pemanasan resin hingga mencapai titik melting oleh heater, resin

mengalami proses plasticizing berbentuk cairan sehingga mudah untuk

diinjeksikan ke dalam mold (cetakan). Di dalam molding, resin dicetak

sesuai dengan desain dari cetakannya, dan mengalami pendinginan untuk

proses perubahan fase dari cair ke padatan (solidifikasi). Faktor yang

mempengaruhi dalam injection molding adalah material plastik yang

digunakan, mesin injection dan proses injection molding. Secara

kuantitatif proses injection molding sangat dipengaruhi oleh suhu material,

tekanan, kecepatan aliran material dalam silinder dan molding,

temperature molding, kekentalan resin, laju pendinginan. Namun tidak

semua faktor ini dapat terukur dalam ruangan injection molding yang

terisolasi. (Alan Pradika Yudha, 2015: Penulisan Ilmiah).

3.2.3 Konstruksi Mesin Injection Molding

Secara umum konstruksi mesin injection molding terdiri dari tiga

unit pokok yang penting yaitu clamping unit, injection unit dan mold unit.

Gambar berikut menunjukkan tiga unit bagian mesin injeksi:

22
 Gambar 3.2 Mesin Injeksi

(Sumber: Alfan Amri, 2009: Tugas Akhir Teknik Mesin)

1. Clamping unit

Clamping unit berfungsi membuka dan menutup mold dan

menjaganya dengan memberikan tekanan penahan (clamping pressure)

terhadap mold agar material yang diinjeksikan pada mold tidak meresap

keluar pada saat proses berlangsung. Gambar menunjukkan dua macam

unit clamping pada saat menutup dan membuka,

Gambar 3.3 Clamping Unit

(Sumber: Alfan Amri, 2009: Tugas Akhir Teknik Mesin)

23
 2. Injection unit

Injection unit merupakan unit yang berfungsi untuk melelehkan

plastik dengan suhu yang disesuaikan dengan material plastik hingga

mendorong cairan ke dalam cavity dengan waktu, tekanan, suhu, dan

kepekatan tertentu.

Bagian-bagian injection unit dan fungsinya:

a. Motor dan transmission gear unit

Motor dan transmission gear unit berfungsi untuk

menggerakan screw pada barrel dengan unit gear untuk

memperkecil pembebanan.

b. Cylinder Screw Ram

Cylinder screw ram berfungsi untuk mempermudah

gerakan screw menggunakan momen inersia sekaligus menjaga

putaran screw tetap konstan, sehingga didapatkan tekanan dan

kecepatan yang konstan saat dilakukan injection.

c. Hopper

Hopper adalah tempat untuk meletakkan material plastik

sebelum masuk ke barrel. Material di dalam hopper mengalir oleh

gravitasi. Di dalam hopper terdapat filter yang menyaring logam

dari plastik sehingga logam tidak akan tercampur dengan melt

plastik karena apabila tercampur akan menimbulkan cacat pada

produk dan akan merusak screw. Ukuran hopper ini disesuaikan

dengan besarnya mesin.

24
 Gambar 3.4 Hopper

(Sumber: http://www.vedenterprises.in/, 2016)

d. Barrel

Barrel adalah tempat screw dan selubung yang menjaga

aliran plastik ketika dipanasi oleh heater, pada bagian ini juga

terdapat heater untuk memanaskan plastik. Barrel berbentuk

seperti pipa baja yang fungsinya bersama-sama dengan screw akan

melelehkan, mengalirkan dan menimbulkan pressure pada material

plastik. Di dalam barrel sangatlah penting untuk didapatkan

plasticized material yang seragam, campuran yang konstan serta

dapat dikontrol dengan baik dan stabil. Untuk itu barrel harus

dibuat secara te harus dibuat secara teliti, kuat dan halus serta tahan

karat dan gesekan.

25
 Gambar 3.5 Barrel

(Sumber: http://www.dc.engr.scu.edu , 2016)

e. Screw

Fungsi screw adalah bersama-sama barrel mendorong,

melelehkan dan menimbulkan pressure pada material plastik.

Secara umum bentuk dari screw adalah sebagai berikut:

Gambar 3.6 Screw

(Sumber: http://engineeronadisk.com, 2016)

Terdapat tiga bagian umum pada extruder screw, yaitu:

26
  Feed zone

Feed zone adalah bagian dari screw yang terdekat dengan

hopper, ulir channel lebih dalam lagi untuk mendorong bijih

plastik dari hopper sehingga butiran plastik lebih cepat terdorong

ke compression zone

 Compression zone

Compression zone adalah bagian dari pusat screw dalam proses

pembentukan plastik. Ini adalah area dimana paling banyak

terjadinya frictional heat sehingga menaikkan temperatur yang

menyebabkan material plastik menjadi leleh (melt). The channel

depth meningkat secara bertahap dari feed zone hingga ke bagian

awal metering zone, dimana hal itu menjadi kembali konstan.

 Metering zone

Metering zone memiliki flight depth yang dangkal yang digunakan

untuk proses pencampuran bertujuan untuk membuat resin dan

masterbatch leleh menjadi uniform, dan biasanya untuk

meningkatkan plastic pressure.

f. Nonreturn Valve

Nonreturn Valve berfungsi untuk menjaga aliran plastik

yang telah meleleh agar tidak kembali saat screw berhenti berputar.

27
 3. Mold unit

Molding unit adalah bagian yang berfungsi untuk membentuk

benda yang akan dicetak. Gambar dibawah menunjukkan bagian-bagian

mold standar, molding unit memiliki bagian utama yaitu:

Gambar 3.7 Mold Standard

(Sumber: http://mould-technology.blogspot.co.id/2007)

a. Sprue dan Runner System

Sprue adalah bagian yang menerima plastik dari nozzle lalu

oleh runner akan dimasukkan ke dalam cavity mold. Biasanya

berbentuk taper (kerucut) karena dikeluarkan dari sprue bushing.

Bentuk kerucut ini dibuat dengan tujuan agar pada saat pembukaan

cetakan, sisa material dapat terbawa oleh benda sehingga tidak

menghambat proses injeksi berikutnya. Sprue bukan merupakan

bagian dari produk molding dan akan dibuang pada finishing

produk.

28
b. Cavity Side/Mold Cavity

Cavity side/mold cavity yaitu bagian yang membentuk

plastik yang dicetak, cavity side terletak pada stationary plate,

yaitu plate yang tidak bergerak saat dilakukan ejecting.

c. Core Side

Core side merupakan bagian yang ikut memberikan bentuk

plastik yang dicetak. Core side terletak pada moving plate yang

dihubungkan dengan ejector sehingga ikut bergerak saat dilakukan

ejecting.

d. Ejector System

Ejector adalah bagian yang berfungsi untuk melepas

produk dari cavity mold.

e. Gate

Gate yaitu bagian yang langsung berhubungan dengan

benda kerja, sebagai tempat mulainya penyemprotan/injeksi atau

masuknya material ke dalam cavity.

f. Insert

Insert yaitu bagian lubang tempat masuknya material

plastik ke dalam rongga cetakan (cavity).

g. Coolant Channel

Coolant channel yaitu bagian yang berfungsi sebagai

pendingin cetakan untuk mempercepat proses pengerasan material

plastik.

29
3.3 Kerusakan Mesin

3.3.1 Definisi Kerusakan Mesin

Suatu barang atau produk dikatakan rusak ketika produk tersebut

tidak dapat menjalankan fungsinya dengan baik lagi (Stephens,2004 dalam

digilib Mercu Buana). Hal yang sama juga terjadi pada mesin-mesin atau

peralatan di dalam sistem produksi pada industri manufaktur. Ketika suatu

mesin tidak dapat menjalankan fungsinya dengan baik atau sebagaimana

mestinya, maka mesin atau peralatan tersebut dikatakan telah mengalami

kerusakan.

Secara umum ada dua macam pola fungsional dari piranti

berdasarkan pada kerusakannya, yaitu:

1. Piranti tereparasi, yaitu suatu piranti apabila mengalami kerusakan,

piranti tersebut masih dapat direparasi sehingga menjalankan

fungsinya kembali.

2. Piranti tak tereparasi, yaitu suatu piranti apabila mengalami

kerusakan, maka piranti tersebut tidak dapat diperbaiki yang

mengakibatkan piranti tersebut tidak dapat digunakan kembali.

(digilib Mercu Buana).

3.3.2 Kategori Kerusakan Mesin

Banyak dan sedikitnya kerusakan mesin sangat tergantung pada

spesifikasi mesin itu, semakin fleksibel fungsi mesin dan semakin rumit

perencanaan mesin, maka jenis kerusakannya semakin banyak.

30
 Kerusakan di dalam mesin dapat dikategorikan sebagai berikut:

1. Kerusakan elemen-elemen mekanik yang dirakit sehingga menjadi

satu kesatuan komponen mesin.

Kerusakan pada elemen-elemen mesin pada umumnya

menyangkut pada kualitas dan fungsinya elemen-elemen mesin itu

tidak dapat bekerja sempurna dalam kelompoknya, penyebab

kerusakannya juga bermacam-macam, misalnya:

 Kerusakan karena aus permukaan/bidang geseknya

 Kerusakan karena korosi/karat

 Kerusakan karena pukulan

 Kerusakan karena pengendoran baut-baut pengikat

sehingga spilingnya besar, hal ini biasanya kesalahan

diwaktu penyetelan dan adanya getaran yang dapat

menyebabkan baut-baut ikat mengendor.

2. Kerusakan rangka tuangan baik bersifat tetap dan yang bergerak.

Kerusakan bagian rangka tuangan, dimana rangka tuangan

mesin merupakan elemen utama, rangka mesin. Pada rangka

tuangan ini elemen-elemen mesin dirakitkan sehingga menjadi

mesin lengkap atau menjadi komponen mesin yang lengkap.

Gaya tahan, gaya geser, getaran dan lain-lain ditahan oleh

rangka tuangan, maka lama kelamaan rangka tuangpun mengalami

kelelahan atau daya tahannya berkurang. Disamping itu masih

banyak lagi kerusakan yang terjadi pada rangka tuang, diantaranya:

31
  Kerusakan rangka tuang karena keausan

 Kerusakan rangka tuang karena cacat terkena goresan,

pukulan dan alat-alat potong

 Kerusakan rangka tuang karena getaran/pukulan yang

menyebabkan pecah, retak, cacat

 Kerusakan rangka tuang karena pengaruh panas dan

tekanan

Jika elemen mesin semakin tua umurnya maka daya tahan

dalam bekerja menurun sehingga frekuensi kerusakan bertambah

banyak, kondisi mesin semacam ini menunjukkan mesin harus di

overhaul (turun mesin).

Alat-alat komponen mesin yang masih tergolong rusak

ringan apabila perbaikan yang dilakukan tidak membutuhkan biaya

besar dan waktu penyelesaianya singkat, disamping itu tidak

mengalami adanya pembongkaran secara besar-besaran. Alat-alat

komponen mesin yang termasuk berat ialah jika perbaikan yang

harus dilakukan menyangkut pada perbaikan elemen-elemen

rangka tuang dan presisi penyetelan komponen terhadap mesin

secara keseluruhan.

Yang termasuk kerusakan sangat berat adalah jika

perbaikan yang dilakukan harus menyangkut perbaikan elemen-

elemen, rangka tuang dan presisi penyetelan komponen terhadap

mesin secara keseluruhan. Masalah kerusakan berat cara dan

proses perbaikan yang harus dilakukan untuk macam elemen mesin

32
 perkakas, dimana perbaikannya bersifat total dan mengembalikan

kepada kualitas standard.

Keahlian tenaga perbaikan akan menentukan mutu

perbaikan mesin dan komponen, sering dalam prakteknya

dirasakan oleh konsumen misalnya suatu alat/mesin yang

mempunyai kerusakan tertentu maka mutu perbaikan yang

diberikan oleh bengkel satu tidak sama dengan bengkel yang lain.

Faktor-faktor yang mempengaruhi mutu perbaikan adalah:

 Kondisi elemen mesin tidak sama

 Perlengkapan yang dimiliki bengkel

 Teknik dan cara perbaikan berbeda

 Kemampuan SDM berbeda

Pada tahapan kerusakan sistem secara umum dapat dipisahkan

menjadi dua bagian, yaitu:

1. Sistem mekanis

Pada sistem mekanis biasanya gejalanya dapat diketahui

secara fisik. misalnya terjadinya getaran yang berlebihan, gerakan

mesin tidak balance, adanya suara yang tidak semestinya.

2. Sistem elektrik

Pada sistem elektrik gejala yang tidak nampak biasanya

lebih dominan. Gejala yang nampak misalnya, panas yang

berlebihan pada bagian tertentu. Sedangkan yang tidak nampak

33
 bisa diketahui dari performance mesin yang mulai turun, atau dari

hasil pengukuran pada arus, tegangan dan tahanan isolasinya.

Kerusakan sistem elektrik dapat dikategorikan menjadi tiga

tingkatan:

 Malfunction, sistem tidak berfungsi semestinya karena

komponen mengalami penurunan performance atau

berubahnya rangkaian kerja akibat berubahnya setting

parameter.

 Failure, system tidak mau bekerja karena rusaknya

komponen atau putusnya suatu rangkaian sehingga arus

terhenti (loss contact) di suatu titik.

 Tripped, pengaman (fuse) sistem elektrik terputus (shut

down) akibat tingginya arus yang diterima pengaman

(overload, short circuit). (Manarul Taufik:2011)

Kerusakan komponen atau konstruksi mesin secara umum dapat

diklasifikasikan dalam empat kategori, yaitu:

 Damage - defect berarti suatu kondisi dimana terjadi akumulasi

aliran plastis pada struktur konstruksi, tetapi masih bisa

dimanfaatkan.

 Fracture - crack, adalah suatu keadaan yang menunjukkan bahwa

konstruksi mulai retak.

34
  Fracture – break, adalah suatu keadaan yang memperlihatkan
konstruksi atau komponen patah memjadi dua bagian atau lebih.

Seringkali fracture mempunyai pengertian yang sama dengan

break.

 Rupture, adalah suatu kondisi khusus dimana komponen atau

struktur patah disertai geseran palastis (plastic slip), terutama pada

material yang bersifat ulet. Komponen atau struktur yang

mengalami creep atau creep test (pengujian pada tegangan konstan

dalam konsisi temperature tinggi) akan menghasilkan rupture.

(Manarul Taufik:2011)

3.3.3 Penyebab Kerusakan Mesin

Secara umum faktor-faktor penyebab gangguan dan kerusakan

pada mesin adalah:

No Mesin Operator Petugas Maintenance

1 Mesin kotor Mengabaikan mesin kotor Mengganti dan memperbaiki tanpa
2 Pelumas kotor Salah pengoperasian bertanya mengapa masalah terjadi
3 Pelumas bocor Tak dapat memeriksa Tak pernah memberi tahu operator
4 Pelumas tidak ada Tak mampu melakukan tentang pemeliharaan sederhana
5 Terlalu panas pemeliharaan sederhana Tak berkomunikasi pada operator
6 Bising Tidak memiliki bekal pengetahuan Hanya memperhatikan masalah besar
7 Bergetar mesin (pelumasan, penggantian saja, tidak peka terhadap masalah
8 Banyak garam/debu alat, penyetelan, dll) kualitas maupun unjuk kerja mesin
9 Sulit diperiksa Tidak minta tolong saat gangguan Menganggap keuangan mesin tak
10 Lantai kotor Produksi lebih penting daripada dapat dihindari
11 Barang berserakan alat produksi Mengandalkan teknologi bukan
12 Tidak rapi Tidak mampu mengontrol mesin sumber daya yang ada

Tabel 3.1 Faktor-Faktor Penyebab Gangguan dan Kerusakan pada Mesin

(Sumber: Manarul Taufik: 2011)

35
 Dari tabel diatas dapat dilihat masalah-masalah pada mesin yang

menyebabkan gangguan bahkan kerusakan pada mesin adalah faktor

kondisi mesin, operator, dan petugas yang melakukan maintenance.

Seperti pada tabel masalah nomor 1 yaitu kondisi mesin kotor dan

pelumas yang kotor diakibatkan oleh operator yang mengabaikan

kebersihan mesin juga salah pengoperasian sehingga menjadi kotor dan

petugas maintenance hanya melakukan penggantian dan memperbaiki

mesin tanpa bertanya mengapa masalah terjadi. Dan selanjutnya beberapa

masalah pada kondisi mesin dapat disebabkan oleh beberapa faktor

kelalaian dari operator dan petugas maintenance. Berdasarkan tabel diatas

menunjukkan bahwa satu kelalaian yang dibuat oleh operator atau petugas

maintenance dapat menimbulkan beberapa masalah yang menyebabkan

gangguan atau kerusakan mesin.

3.4 Maintenance

3.4.1 Definisi Maintenance

Maintenance mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan

antara bagian pemeliharaan dan bagian produksi. karena bagian

pemeliharaan dianggap yang memboroskan biaya, sedang bagian produksi

merasa yang merusakkan tetapi juga yang membuat uang (Soemarno,

2008). Pada umumnya sebuah produk yang dihasilkan oleh manusia, tidak

ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia penggunaannya dapat

diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang dikenal dengan

maintenance (Corder, Antony, K. Hadi, 1992). Oleh karena itu, sangat

36
dibutuhkan kegiatan maintenance yang meliputi kegiatan pemeliharaan

dan perawatan mesin yang digunakan dalam proses produksi.

Kata maintenance diambil dari bahasa yunani terein artinya

merawat, menjaga dan memelihara. Pemeliharaan adalah suatu kobinasi

dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam,

atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima (A.K Govil,

1983). Untuk pengertian maintenance lebih jelas adalah tindakan merawat

mesin atau peralatan pabrik dengan memperbaharui umur masa pakai dan

kegagalan/kerusakan mesin (Setiawan F.D, 2008). Menurut Jay Heizer dan

Barry Render, (2001) dalam bukunya “operations Management”

pemeliharaan adalah: “all activities involved in keeping a system’s

equipment in working order”. Artinya: pemeliharaan adalah segala

kegiatan yang di dalamnya adalah untuk menjaga sistem peralatan agar

bekerja dengan baik.

Pemeliharaan adalah “All action take to retain material in

serviceable condition or to restore to serviceability, it include inspection

testing, servicing classification as to serviceability, repair, rebuilding, and

reclamation”. (Keseluruhan aktifitas yang dilakukan terhadap alat

(material) untuk menjaga atau mengembalikan kemampuan alat itu dalam

memberikan pelayanan. Kegiatan ini terdiri dari pemeriksaan, uji coba,

servis, kondisi, penggantian, perbaikan, dan renovasi). Dari uraian tersebut

menandung pengertian bahwa pemeliharaan adalah: “Proses kegiatan yang

dilakukan secara berkesinambungan sesuai prosedur baku dan sesuai

terhadap sesuatu alat (sarana dan prasarana) dalam rangka menjaga agar

37
alat itu dalam keadaan siap pakai dan handal selama dioperasikan”.

(Sujoko, 1977: Administrasi Materiil, dalam digilib unimus oleh Mulyono:

2003)

Menurut Supandi, 1990, istilah perawatan dapat diartikan sebagai

pekerjaan yang dilakukan untuk menjaga atau memperbaiki setiap fasilitas

sehingga mencapai standart yang dapat diterima. Dalam hal penggabungan

dari dua istilah “perawatan” dan “perbaikan” (“maintenance” dan

“repair”) sering digunakan, karena sangat erat hubungannya, maksud dari

penggabungan tersebut adalah:

 Perawatan, sebagai aktifiras untuk mencegah kerusakan.

 Perbaikan, sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan. Arti

perbaikan disini, reparasi (repair) dimaksudkan untuk semua

bentuk aktifitas perawatan yang bertujuan untuk memperbaiki

kualitas. (Mulyono dalam digilib unimus, 2003)

Menurut M.S Sehwarat dan J.S Narang, (2001) dalam bukunya

“Production Management” pemeliharaan (maintenance) adalah sebuah

pekerjaan yang dilakukan secara berurutan untuk menjaga atau

memperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai dengan standar (sesuai

dengan standar fungsional dan kualitas).

Menurut Sofyan Assauri (2004) pemeliharaan adalah kegiatan

untuk memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan

perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar supaya

terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan

apa yang direncanakan.

38
 Dari beberapa pendapat di atas bahwa dapat disimpulkan bahwa

kegiatan pemeliharaan dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki

peralatan perusahaan agar dapat melaksanakan produksi dengan efektif

dan efisien sesuai dengan pesanan yang telah direncanakan dengan hasil

produk yang berkualitas.

Pada dasarnya terdapat dua prinsip utama dalam sistem

pemeliharaan yaitu:

 Menekan (memperpendek) periode kerusakan (breakdown period)

sampai batas minimum dengan mempertimbangkan aspek

ekonomis.

 Menghindari kerusakan (breakdown) tidak terencana

3.4.2 Tujuan Maintenance

Suatu kalimat yang perlu diketahui oleh orang pemeliharaan dan

bagian lainnya bagi suatu pabrik adalah pemeliharaan (maintenance)

murah sedangkan perbaikan (repair) mahal. (Setiawan F.D, 2008).

Menurut Daryus A, (2008) dalam bukunya manajemen

pemeliharaan mesin. Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan

sebagai berikut:

1. Untuk memperpanjang kegunaan asset,

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang

untu produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang

mungkin,

39
 3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang

diperluka dalam keadaan darurat setiap waktu,

4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana

tersebut.

Sedangkan Menurut Sofyan Assauri, 2004, tujuan pemeliharaan

yaitu:

1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan

rencana produksi,

2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa

yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi

yang tidak terganggu,

3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang

di luar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan tersebut,

4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin,

dengan melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan

efisien, menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat

membahayakan keselamatan para pekerja,

5. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi

utama lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai

tujuan utama perusahaan yaitu tingkat keuntungan (return on

investment) yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.

40
 Secara umum pemeliharaan mempunyai tujuan–tujuan yang

menurut A. S. Corder adalah untuk:

1. Memungkinkan tercapainya mutu produksi dan kepuasan

pelanggan melalui penyesuaian, pelayanan dan pengoperasian

peralatan secara tepat.

2. Memaksimalkan umur kegunaan dari sistem.

3. Menjaga agar sistem aman dan mencegah berkembangnya

gangguan keamanan.

4. Meminimalkan biaya produksi total yang secara langsung dapat

dihubungkan dengan service dan perbaikan.

5. Memaksimalkan produksi dari sumber–sumber sistem yang ada.

6. Meminimalkan frekuensi dan kuatnya gangguan terhadap proses

operasi.

7. Menyiapkan personel, fasilitas dan metodenya.

8. Agar mampu mengerjakan tugas–tugas pemeliharaan. (A. S.

Corder, 92, Hal; 81)

Tujuan dilakukan kebijakan perawatan terhadap unit peralatan ini

adalah:

41
 1. Memperpanjang umur pakai dari peralatan produksi, terutama bagi

peralatan yang sulit untuk mendapatkan komponen pengganti.

2. Memaksimumkan tingkat ketersediaan (availability) dari peralatan,

sehingga tugas Departemen Pemeliharaan adalah merencanakan

dan menjadwalkan pekerjaan untuk mengantisipasi tingkat

kerusakan dan mencegah terputusnya kegiatan produksi dan

ongkos minimal.

3. Memelihara peralatan dan fasilitas pabrik dengan meminimalisasi

kerusakan dan keausan.

4. Menjamin kesiapan operasional (Operational Readiness) dari

semua peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat, misalnya

mesin standby dan suku cadang.

5. Menjamin keselamatan personil atau operator yang menggunakan

fasilitas tersebut.

Dilihat dari perkembangan industri, memungkinkan mesin-mesin

produksi akan melakukan serangkaian tugas yang panjang dan kompleks,

artinya dituntut adanya pelaksanaan pekerjaan perawatan yang baik dan

terarah. Pekerjaan perawatan lebih diarahkan untuk menjaga kontinuitas

sistem, sehingga sistem akan meningkatkan produktivitasnya.

42
3.4.3 Fungsi Maintenance

Menurut pendapat Agus Ahyari, (2002) fungsi pemeliharaan

adalah agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan

peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan

produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk

pelaksanaan proses produksi.

Keuntungan-keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya

pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut:

1. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang

bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu

panjang,

2. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan

berjalan dengan lancar,

3. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin

terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin

dan peralatan produksi selama proses produksi berjalan,

4. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik,

maka proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan

dengan baik pula,

5. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan

peralatan produksi yang digunakan,

43
 6. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka

penyerapan bahan baku dapat berjalan normal,

7. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan

produksi dalam perusahaan, maka pembebanan mesin dan

peralatan produksi yang ada semakin baik.

3.4.4 Jenis-jenis Maintenance

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan

pemeliharaan dikategorikan dalam dua cara (Corder, Antony, K. Hadi,

1992), yaitu:

 Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance)

 Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned Maintenance)

1. Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance)

Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan

secara terorginisir untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu

yang akan datang, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana

yang telah ditentukan sebelumnya.

44
 Hubungan antara berbagai bentuk tindakan pemeliharaan

ditunjukan pada gambar di bawah ini:

Gambar 3.8 Hubungan Antara Berbagai Bentuk Pemeliharaan

(Sumber: A. K. Govil 1983 dalam Molyonoe)

Dalam sistem pemeliharaan terencana terdapat tiga kegiatan pokok

yang berkaitan dengan tindakan pemeliharaan, yaitu:

a. Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Kegiatan perawatan ini adalah kegiatan yang dilakukan

untuk mencegah timbulnya kerusakan, dan menemukan kondisi

yang dapat menyebabkan sistem mengalami kerusakan pada waktu

digunakan dalam proses produksi. Dengan demikian semua

fasilitas–fasilitas produksi yang mendapatkan pemeliharaan

preventif akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan

45
dalam kondisi yang siap digunakan untuk setiap proses produksi

setiap saat. Hal ini memerlukan suatu rencana dan jadwal

pemeliharaan yang sangat cermat dan rencana yang lebih tepat.

Kegunaan dari perawatan pencegahan ini antara lain adalah

untuk:

 Menghindari kerusakan yang akan dapat mengakibatkan

terhentinya proses produksi.

 Menghindari turunnya kualitas dan kuantitas hasil produksi

sebagai akibat dari kerusakan komponen yang bersifat

kritis.

 Menghindari terlambatnya output dari jadwal produksi

yang telah ditentukan oleh pihak perusahaan

Selain itu preventive maintenance ini sangat penting karena

kegunaanya yang sangat efektif dalam menghadapi fasilitas-

fasilitas produksi yang termasuk dalam golongan “critical unit”.

Sebuah fasilitas atau peralatan produksi yang termasuk dalam

golongan “critical unit” apabila:

 Kerusakan fasilitas produksi tersebut akan menyebabkan

kemacetan seluruh proses produksi.

 Kerusakan fasilitas produksi ini akan menimbulkan biaya

yang cukup besar karena perbaikan yang harus dilakukan

dan kerugian produksi yang harus ditanggung oleh

perusahaan.

46
  Kerusakan fasilitas ini akan mempengaruhi kualitas dan

kuantitas produk yang dihasilkan.

 Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga

dari fasilitas ini adalah cukup besar atau mahal.

Dalam pelaksanaannya, kegiatan perawatan pencegahan ini

dapat dibedakan atas dua macam, yaitu:

1) Perawatan rutin (Routine Maintenance)

Yaitu kegiatan perawatan yang dilakukan secara

rutin, misalnya setiap hari. Sebagai contoh adalah:

 Kegiatan pembersihan mesin dan peralatan,

 Pemberian minyak pelumas,

 Pengecekan bahan bakar, dan sebagainya.

2) Perawatan berkala (Periodic Maintenance)

Yaitu kegiatan perawatan yang dilakukan secara

berkala atau periodic atau dalam jangka waktu tertentu,

misalnya setiap satu minggu sekali, lalu meningkat satu

bulan sekali, dan akhirnya setiap setahun sekali. Perawatan

berkala ini dapat pula dilakukan dengan memakai lamanya

jam kerja mesin. Misalnya pembongkaran silinder,

penyetelan katup–katup, pemasukan dan pembuangan

silinder mesin dan sebagainya.

Pemeliharaan preventif akan menguntungkan atau tidak

tergantung pada:

47
 a. Distribusi dari kerusakan pada penjadwalan dan

pelaksanaan pemeliharaan preventif harus memperlihatkan

jenis distribusi dari kerusakan yang ada, karena dengan

mengetahui jenis distribusi kerusakan dapat disusun suatu

rencana pemeliharaan yang benar–benar tepat sesuai

dengan latar belakang mesin tersebut.

b. Hubungan antara waktu pemeliharaan prerventif terhadap

waktu, perbaikan, hendaknya diantara kedua waktu ini

diadakan keseimbangan dan diusahakan dapat dicapai titik

maksimal. Jika ternyata jumlah waktu untuk pemeliharaan

preventif lebih lama dari waktu menyelesaikan kerusakan

tiba-tiba, maka tidak ada manfaatnya yang nyata untuk

mengadakan pemeliharaan preventif, lebih baik ditunggu

saja sampai terjadi kerusakan.

Walaupun masih ada suatu faktor lain yang perlu

diperhatikan yaitu apabila ternyata jumlah kerugian akibat

rusaknya mesin cukup besar yang meliputi biaya–biaya:

 Buruh menganggur

 Produksi terhenti

 Biaya penggantian sparepart

 Kekecewaan konsumen

Walaupun waktu untuk menyelesaikan pemeliharaan

preventif sama dengan waktu untuk menyelesaikan kerusakan,

48
pemeliharaan preventif masih dapat dipertimbangkan untuk

dilaksanakan.

b. Perawatan Perbaikan (Corrective Maintenance)

Kegiatan perawatan perbaikan merupakan kegiatan yang

dilakukan setelah sistem mengalami kerusakan atau dengan kata

lain sistem tersebut sudah tidak dapat berfungsi dengan baik.

Kegiatan perawatan ini juga sering disebut sebagai kegiatan

reparasi (repair maintenance), yang biasanya terjadi karena

kegiatan perawatan pencegahan tidak dilakukan sama sekali

ataupun karena kegiatan perawatan pencegahan telah dilakukan

namun pada suatu waktu tertentu fasiliras produksi tetap rusak.

c. Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance)

Predictive maintenance merupakan upaya pendukung

preventive maintenance. Perusahaan akan melakukan upaya

sehingga tetap unggul jika dibandingkan dengan kompetitornya.

Salah satu cara yang dilakukan adalah mengubah perawatan

periodik menjadi perawatan prediktif, dengan tujuan untuk

meminimasi ongkos perawatan yang mahal karena terjadi

kerusakan secara mendadak. Melalui aktivitas perawaran prediktif

kita dapat mendiagnosa mesin atau peralatan yang akan mulai

rusak atau perlu diperbaiki sehingga dapat mencegah idle dan

terjadinya breakdown. Tipe pemeliharaan ini lebih maju

dibandingkan dengan dua tipe sebelumnya. Ditandai dengan

49
menggunakan teknik-teknik mutakhir (advance scientific

techniques) termasuk statistik probabilitas untuk memaksimalkan

waktu operasi dan menghilangkan pekerjaan-pekerjaan yang tidak

perlu. Pemeliharaan prediktif juga menggunakan bantuan sensor

mekanik/elektronik untuk mendeteksi secara dini jika terjadi

penyimpangan/masalah pada sistem. Pemeliharaan prediktif

dipakai hanya pada sistem-sistem yang akan menimbulkan

masalah-masalah serius jika terjadi kerusakan pada mesin atau

pada proses-proses yang berbahaya.

Tujuan dari predictive maintenance, antara lain:

 Mengurangi breakdown dan masalah pada peralatan.

 Meningkatkan efektivitas pemanfaatan waktu operasi dan

waktu produksi.

 Mengurangi biaya dan waktu produksi.

 Meningkatkan kualitas produk dan servis perusahaan.

Berikut disajikan beberapa teknik memonitor kondisi

peralatan dan mesin, antara lain:

1) Metode termal, yaitu memonitor tingkat panas yang

dihasilkan oleh mesin, sehingga dapat diketahui, apakah

mesin memiliki suhu yang normal atau di luar batas

kenormalan.

2) Memonitor lubrikan (pelumas), yaitu memonitor warna dari

pelumas berdasarkan standar warna yang berlaku, oksidasi

50
 yang terjadi dan menganalisa partikel logam dari mesin

maupun benda kerja yang ada disekitarnya.

3) Mendeteksi kebocoran, biasanya metode ini menggunakan

gelombang ultrasonik atau gas halogen untuk mendeteksi

kebocoran pada katup ataupun pipa.

4) Mendeteksi retak, dengan menggunakan flux magnetic,

gelombang ultrasonik, ataupun dengan menggunakan alat

radiasi.

5) Memonitor getaran, dilakukan dengan melakukan deteksi

getaran pada peralatan sehingga dapat diketahui apakah

getaran berada pada tingkat yang normal atau tidak.

6) Mendeteksi suara, sehingga dapat diketahui apakah mesin

berada pada kondisi prima atau memerlukan perbaikan.

7) Mendeteksi korosi, dengan melihat keberadaan fisik mesin,

jika terlihat ada korosi, maka perlu diberikan perlakuan

khusus.

2. Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned Maintenance)

Adalah perawatan yang dilakukan karena adanya indikasi/petunjuk

mengenai tahap kegiatan proses produksi yang tiba-tiba memberikan hal

yang tidak layak. Perawatan ini terdiri dari emergency maintenance

(perawatan darurat) yang merupakan kegiatan perawatan mesin yang

memerlukan penanggulangan yang bersifat darurat agar tidak

menimbullkan akibat yang lebih parah.

51
3.4.5 Masalah Efisiensi Pada Maintenance
Menurut Manahan P. Tampubolon, (2004) dan Sofyan Assauri,

(2004). Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan terdapat 2 persoalan

yang dihadapi oleh suatu perusahaan yaitu persoalan teknis dan persoalan

ekonomis.

1. Persoalan teknis

Dalam kegiatan pemeliharaan suatu perusahaan merupakan

persoalan yang menyangkut usaha-usaha untuk menghilangkan

kemungkinan–kemungkinan yang menimbulkan kemacetan yang

disebabkan karena kondisi fasilitas produksi yang tidak baik.

Tujuan untuk mengatasi persoalan teknis ini adalah untuk dapat

menjaga atau menjamin agar produksi perusahaan dapat berjalan

dengan lancar. Maka dalam persoalan teknis perlu diperhatikan

hal-hal berikut:

a. Tindakan apa yang harus dilakukan untuk memelihara atau

merawat peralatan yang ada, dan untuk memperbaiki atau

meresparasi mesin-mesin atau peralatan yang rusak,

b. Alat-alat atau komponen-komponen apa yang dibutuhkan

dan harus disediakan agar tindakan-tindakan pada bagian

pertama diatas dapat dilakukan.

Jadi, dalam persoalan teknis ini adalah bagaimana cara

perusahaan agar dapat mencegah ataupun mengatasi kerusakan

mesin yang mungkin saja dapat terjadi, sehingga dapat

mengganggu kelancaran proses produksi.

52
2. Persoalan ekonomis

Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan disamping

persoalaan teknis, ditemui pula persoalan ekonomis. Persoalan ini

menyangkut bagaimana usaha yang harus dilakukan agar kegiatan

pemeliharaan yang dibutuhkan secara teknis dapat dilakukan

secara efisien. Jadi yang ditekankan pada persoalan ekonomis

adalah bagaimana melakukan kegiatan pemeliharaan agar efisien.

Dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi dan tentunya

alternative tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan adalah yang

menguntungkan perusahaan. Adapun biaya-biaya yang terdapat

dalam kegiatan pemeliharaan adalah biaya-biaya pengecekan,

biaya penyetelan, biaya service, biaya penyesuaian, dan biaya

perbaikan atau resparasi. Perbandingan biaya yang perlu dilakukan

antara lain untuk menentukan:

a. Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) atau

pemeliharaan korektif (Corrective maintenance) saja.

Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan

adalah:

 Jumlah biaya-biaya perbaikan yang diperlukan akibat

kerusakan yang terjadi karena tidak adanya

pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance),

dengan jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan

yang diperlukan akibat kerusakan yang terjadi

53
 walaupun telah diadakan pemeliharaan pencegahan

(preventive maintenance), dalam jangka waktu tertentu.

 Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang

akan dilakukan terhadap suatu peralatan dengan harga

peralatan tersebut,

 Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang

dibutuhkan oleh suatu peralatan dengan jumlah

kerugian yang akan dihadapi apabila peralatan tersebut

rusak dalam operasi produksi.

b. Peralatan yang rusak diperbaiki dalam perusahaan atau di

luar perusahaan. Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu

diperbandingkan adalah jumlah biaya yang akan

dikeluarkan untuk memperbaiki peralatan tersebut di

bengkel perusahan sendiri dengan jumlah biaya perbaikan

tersebut di bengkel perusahaan lain. Disamping

perbandingan kualitas dan lamanya waktu yang dibutuhkan

untuk pengerjaannya.

c. Peralatan yang rusak diperbaiki atau diganti. Dalam hal ini

biaya-biaya perlu diperbandingkan adalah:

 Jumlah biaya perbaikan dengan harga pasar atau nilai

dari peralatan tersebut

 Jumlah biaya perbaikan dengan harga peralatan yang

sama di pasar.

54
 Dari keterangan di atas, dapatlah diketahui bahwa walaupun secara

teknis pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) penting dan

perlu dilakukan untuk menjamin bekerjanya suatu mesin atau peralatan.

Akan tetapi secara ekonomis belum tentu selamanya pemeliharaan

pencegahan (preventive maintenance) yang terbaik dan perlu diadakan

untuk setiap mesin atau peralatan. Hal ini karena dalam menentukan mana

yang terbaik secara ekonomis. Apakah pemeliharaan pencegahan

(preventive maintenance) ataukah pemeliharaan korektif (Corrective

Maintenance) saja. Harus dilihat faktor-faktor dan jumlah biaya yang akan

terjadi.

Disamping itu harus pula dilihat, apakah mesin atau peralatan itu

merupakan strategic point atau critical unit dalam proses produksi ataukah

tidak, jika mesin atau peralatan tersebut merupakan strategic point atau

critical unit, maka sebaiknya di adakan pemeliharaan pencegahan

(preventive maintenance) untuk mesin atau peralatan itu. Hal ini

dikarenakan apabila terjadi kerusakan yang tidak dapat diperkirakan, maka

akan mengganggu seluruh rencana produksi.

55
3.5 Diagram Pareto

Diagram pareto berasal dari nama ahli ekonomi dan sosiologi dari

Negara Italia, Vilfredo Pareto, yang menggunakan diagram ini pertama kali

untuk wilayah pengendalian kualitas dari distribusi kemakmuran. Beliau yang

menemukan aturan prinsip 80/20 pada tahun 1906. Prinsip aturan 80/20 yaitu

80% dari problem (ketidaksesuaian) disebabkan oleh penyebab atau cause

sebesar 20%.

Diagram pareto merupakan diagram yang terdiri dari grafik balok dan

grafik garis yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data

terhadap keseluruhan. Sumbu vertikal pada sisi kiri diagram pareto adalah

frekuensi (banyaknya jumlah pada setiap kategori), sumbu vertikal pada sisi

kanan adalah kumulatif presentase dan sumbu horizontal adalah variabel yang

kita namakan.

Dengan menggunakan diagram pareto dapat terlihat permasalah

dominan sehingga kita dapat mengetahui penyelesaian masalah. Diagram

pareto juga mengidentifikasi hal yang penting serta alternatif pemecahan yang

akan membawa perbaikan secara substansial dalam kualitas. Diagram ini juga

memberikan pedoman dalam menempatkan sumber-sumber yang terbatas

untuk aktivitas pemecahan masalah.

Kegunaan dari diagram pareto adalah:

1. Memecah masalah yang besar menjadi bagian-bagian yang terkecil.

2. Menunjukkan masalah utama.

3. Mengidentifikasi faktor yang paling berpengaruh dalam permasalahan.

56
4. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap

keseluruhan.

5. Menunjukkan tingkat perbandingan setelah tindakan perbaikan pada

daerah terbatas.

6. Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan

sesudah perbaikan.

Langkah-langkah pembuatan diagram pareto:

1. Menentukan rata-rata dari klasifikasi data, berdasar penyebab masalah,

tipe ketidaksesuaian, hal lain yang khusus.

2. Menentukan sejumlah mana kepentingan relative yang akan

diputuskan, apakah akan berdasar pada nilai finansial atau frekuensi

dari kejadian.

3. Urutkan kategori prioritas dari yang terpenting sampai ke prioritas

yang memiliki kepentingan terbawah.

4. Menghitung nilai frekuensi kumulatif dari kategori data berdasar

urutannya.

5. Membuat diagram batang untuk menunjukkan kepentingan relative

dari masing-masing permasalahan dalam urutan angka identifikasi

sebab utama yang membutuhkan perhatian lebih.

(http://digilib.unimus.ac.id: Tugas Akhir Mulyono)

57
3.6 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)
Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan

hubungan antara penyebab dan akibat dari suatu masalah dan berguna

dalam brainstorming karena dapat menyusun ide-ide yang muncul.

Diagram ini kadang-kadang disebut Diagram Tulang Ikan (Fishbone

Diagram) karena bentuknya seperti tulang ikan, atau disebut Diagram

Ishikawa (Ishikawa Diagram) karena ditemukan oleh Prof. Ishikawa

Kaoru dari Universitas Tokyo Jepang pada tahun 1943, dan mulai

dipergunakan pada tahun 1960-an.

58
 BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

PT. Padma Soode Indonesia adalah perusahaan yang bergerak di

bidang manufacturing precision part, baik metal stamping, plastic injection,

assemblies dan dies maker untuk part otomotif. Pada divisi plastic injection

proses produksi dilakukan menggunakan mesin injection molding yang

berjumlah 70 mesin dimana mesin injection molding yang digunakan adalah

merk NISSEI dan HAITIAN.

Komponen mesin injection molding yang ada pada PT. Padma Soode

Indonesia terdapat sarana-sarana penunjang untuk memperlancar proses

injection.

Berikut sarana-sarana penunjangnya, yaitu:

1. Cooling tower

Cooling tower adalah suatu alat yang berfungsi sebagai

pendingin air yang telah digunakan untuk mendinginkan cetakan dan

cooling tower.

59
 Cara kerja cooling tower adalah air dalam bak pendingin

dipompakan ke pemakaian seperti heat exchanger atau pendingin

oli dan cetakan. Kemudian air bersikulasi dalam heat exchanger

dan cetakan dan keluar menuju cooling tower bagian atas dan

dipercikan dan turun ke kisi untuk didinginkan oleh angin yang

dihisap oleh kipas. Dan setelah didinginkan air tersebut ke bak

cooling tower untuk disirkulasikan kembali.

2. Chiller

Chiller adalah suatu alat yang digunakan untuk

mendinginkan air dengan temperatur di bawah suhu ruang. Air

tersebut didinginkan menggunakan Freon. Fungsi utama chiller

adalah sarana pembantu untuk mengurangi penyusutan dimensi

produk dan dapat juga mepercepat cycle time. Dampak negatif dari

pemakaian chiller apabila temperatur di set terlalu dingin dapat

membuat cetakan berembun dan mengakibatkan karat pada

cetakan.

3. MTC (mold temperature controller)

MTC (mold temperature controller) adalah alat untuk

mengatur temperatur mold biasanya mtc ini di-set di atas suhu

ruang. MTC ini menggunakan air atau oli yang dipanaskan oleh

heater/elemen pemanas dan disirkulasikan kedalam saluran

pendingin dalam cetakan. Untuk temperatur di bawah 80°C

menggunakan media air, sedang temperatur di atas 80°C

menggunakan fluida oli. Fungsi dari MTC ini adalah untuk

60
 memperbanyak penyusutan produk, membuat permukaan produk

mengkilap serta memperlancar aliran flow material sewaktu proses

injeksi ke dalam mold. Dampak negatif pemakaian MTC membuat

temperatur mold lebih panas dari suhu kerja normal mold dan

mengakibatkan bagian-bagian mold yang bergerak bila kurang

mendapatkan pelumas akan cepat aus

4. Robot

Robot adalah suatu alat yang berfungsi membuat kerja

mesin otomatis dan stabil.

5. Kompresor

Kompresor adalah suatu alat yang digunakan untuk

memompa angin kedalam tanki angina. Angin bertekanan ini

digunakan sebagai tenaga penggerak robot.

Pemeliharaan atau maintenance mempunyai peranan yang sangat

menentukan dalam kegiatan produksi dari suatu perusahaan pabrik yang

menyangkut kelancaran produksi, keterlambatan, dan volume produksi

serta efisiensi berproduksi.

Permasalahan yang memberikan dampak yang cukup besar bagi

kelangsungan proses produksi adalah sering terjadinya breakdown mesin

pada mesin-mesin produksi yang digunakan. Apabila mesin mengalami

breakdown dalam waktu yang lama, maka dalam hal ini akan

menyebabkan perusahaan mengalami kerugian yang cukup besar. Oleh

karena itu untuk mengurangi jumlah breakdown mesin maka perlu

61
dilakukan sistem perawatan preventive terhadap mesin-mesin produksi.

Sistem perawatan yang dilakukan pada perusahaan diantaranya yaitu

sistem perawatan harian, perawatan bulanan dan perawatan tahunan

terhadap mesin-mesin yang ada. Sistem perawatan ini dilakukan dengan

tujuan agar semua fasilitas dan peralatan pabrik dapat dipergunakan untuk

produksi sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan pada

peralatan tersebut. Selain itu, perusahaan juga menerapkan sistem

pemeliharaan berupa pergantian part atau komponen pada mesin yang

mengalami kerusakan.

1. Data Waktu Produksi yang Hilang

Data berikut didapat dari PT. Padma Soode Indonesia mengenai

waktu produksi yang hilang dikarenakan terjadinya kerusakan mesin yang

mengakibatkan kegiatan produksi terhenti. Data waktu produksi yang

hilang atau lost time dilihat dari waktu mesin berhenti karena kerusakan

mesin pada kerusakan komponen utama mesin injection molding atau

sarana-sarana penunjang yaitu bagian injection, hopper dryer, robot,

MTC, cooling tower/chiller, dan kompresor.

62
 Berikut merupakan total data waktu produksi yang hilang terhitung

dari bulan Januari s/d Juli 2016 di PT. Padma Soode Indonesia. Data

waktu produksi yang hilang perhitungan bulanan dimasukkan ke dalam

lampiran.

Tabel 4.1 Total Data Waktu yang Hilang dari Bulan Januari-Juli 2016

Lost
Production Total Lost Lost Time
Time Mesin Hopper Cool. Twr / Time Percent
Machine Robot MTC Compresor
Injection Dryer Chiller
( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) (%)
1 2606 15 0 29 0 0 0 44 1.69
2 2790 5 0 13 0 4 0 22 0.78
3 2274 8 0 7 0 0 0 15 0.66
4 1420 7 0 0 1 0 0 8 0.56
5 2601 11 4 25 0 0 0 40 1.52
6 2071 13 10 4 0 0 0 27 1.29
7 2735 4 1 6 1 0 0 12 0.42
8 2876 4 7 44 0 0 0 54 1.89
9 2645 0 0 6 0 0 0 6 0.24
10 2940 4 3 24 0 0 0 30 1.02
11 2773 16 0 56 0 0 0 72 2.59
12 2926 4 5 53 0 0 0 62 2.12
13 2213 14 0 16 0 0 0 30 1.35
14 3141 2 0 1 0 0 0 3 0.08
15 2567 6 0 19 0 0 0 25 0.96
16 1420 3 0 6 0 0 0 10 0.69
17 1738 26 0 9 0 0 0 35 2.00
18 2189 8 0 16 0 0 0 25 1.13
19 2037 51 0 19 0 0 0 69 3.41
20 2266 3 2 33 0 0 0 38 1.66
21 2059 28 0 18 0 0 0 46 2.23
22 2892 24 0 23 0 0 0 47 1.63
23 2942 26 0 19 0 0 0 45 1.52
24 3104 6 0 10 0 0 0 16 0.50
25 3301 4 3 11 0 0 0 18 0.56
26 3367 6 1 6 0 0 0 13 0.38
27 2285 5 0 11 0 0 0 16 0.71
28 2126 32 0 5 0 0 0 37 1.75
29 1746 23 4 6 0 0 0 33 1.88
30 3303 10 0 8 0 0 0 18 0.54
31 1479 1 0 8 0 0 0 9 0.61
32 2724 4 0 17 0 0 0 21 0.77
33 2783 5 0 3 0 0 0 8 0.28
34 2217 5 0 13 6 0 0 23 1.05
35 3028 15 0 37 0 0 0 52 1.73

63
 Tabel 4.1 Total data waktu yang hilang dari bulan Januari s/d Juli 2016

(Lanjutan)

36 2417 1 0 1 0 1 0 3 0.12
37 3171 15 7 12 0 0 0 34 1.09
38 2032 18 0 10 0 3 0 31 1.54
39 1745 7 0 0 0 0 0 7 0.37
40 2872 4 0 5 0 0 0 9 0.30
41 2554 0 0 11 0 0 0 11 0.42
42 3115 1 0 3 0 0 0 4 0.14
43 3414 16 6 5 0 0 0 28 0.81
44 3032 5 3 17 0 0 0 25 0.84
45 3085 5 0 19 0 0 0 24 0.79
46 2657 15 0 25 0 0 0 40 1.50
47 1889 52 4 46 4 0 0 107 5.64
48 1711 24 0 5 0 0 0 29 1.71
49 1530 94 7 0 0 0 0 101 6.63
50 1183 7 0 6 0 0 0 14 1.16
51 169 8 0 0 0 0 0 8 4.72
52 440 3 4 0 0 1 0 7 1.63
53 1418 27 0 4 0 0 0 32 2.23
54 2313 5 0 0 2 0 0 7 0.29
55 2362 5 0 12 0 3 0 20 0.87
56 2391 9 0 20 0 4 0 33 1.38
57 2535 16 0 1 0 0 0 17 0.66
58 2540 6 0 13 0 4 0 23 0.90
59 2856 11 0 22 0 0 0 33 1.15
60 2286 7 0 51 0 6 0 63 2.75
61 2863 17 0 6 0 4 0 26 0.91
62 2879 3 0 15 0 2 0 20 0.71
63 2360 2 0 10 0 2 0 14 0.58
64 2824 8 0 15 0 2 0 25 0.87
65 2572 9 0 28 0 5 0 42 1.64
66 2700 3 0 13 0 0 0 16 0.60
67 1745 11 0 0 0 0 0 11 0.61
68 1056 17 0 0 0 0 0 17 1.63
69 1340 4 0 0 1 0 0 5 0.35
70 0 0 0 0 0 0 0 0
Total 163637 833 71 953 15 40 0 1912
Average 2338 12 1 14 0 1 0 27

Dari data waktu produksi yang hilang yang sudah dikumpulkan

dari PT. Padma Soode Indonesia, maka data diolah untuk menentukan

penyebab terjadinya kerusakan mesin dimulai dari menentukan kerusakan

komponen mesin yang paling dominan, lalu memilih mesin mana yang

paling banyak mengalami kerusakan menggunakan diagram pareto dan

menganalisis penyebab kerusakan mesin menggunakan diagram fishbone.

64
4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Data Waktu Downtime

1. Perhitungan Total Downtime Masing-Masing Komponen Mesin

Waktu downtime merupakan waktu produk tidak dapat diproduksi

pada suatu mesin yang dikarenakan kegiatan yang tidak terencana. Berikut

ini adalah tabel waktu downtime yang berisi waktu produksi yang hilang

pada tiap-tiap mesin pada rentang waktu pengamatan dari bulan Januari

2016 hingga Juli.

Tabel 4.2 Data Waktu Downtime

No. Machine Components Downtime (H) % Downtime % Kum
1 Robot 953.2 49.86% 49.86%
2 Mesin Injection 832.6 43.55% 93.41%
3 Hopper Dryer 71.1 3.72% 97.13%
4 Cool. Tower / Chiller 39.8 2.08% 99.21%
5 MTC 15.2 0.79% 100.00%
6 Compressor 0.0 0.00% 100.00%
Total 1911.9 100.00%

Dari tabel tersebut dapat dilihat bahwa komponen robot yang

berada diurutan pertama dengan prosentase downtime sebesar 49.86%,
urutan kedua yaitu komponen mesin injection dengan prosentase downtime
sebesar 43.55%, urutan ketiga yaitu hopper dryer dengan prosentase
downtime sebesar 3.72%, urutan keempat yaitu cooling tower/chiller
dengan prosentase downtime sebesar 2.08%, urutan kelima yaitu MTC
dengan prosentase downtime sebesar 0.79%, dan pada komponen mesin
yaitu kompresor sebesar 0% artinya tidak mengalami kerusakan pada
komponen tersebut. Kemudian berikut merupakan diagram pareto
downtime kerusakan komponen mesin injection molding untuk melihat
komponen mesin kritis atau yang paling dominan mengalami kerusakan
berdasarkan tabel data waktu downtime.

65
 Gambar 4.1 Diagram Pareto Downtime Kerusakan Komponen Mesin

Injection Molding

Berdasarkan diagram pareto tersebut dapat disimpulkan bahwa

komponen mesin kritis atau komponen yang paling dominan mengalami
kerusakan adalah robot karena memiliki total downtime terbesar yaitu
953.2 jam atau dengan prosentase sebesar 49.86%.

2. Perhitungan Total Downtime Masing-Masing Mesin

Perhitungan total downtime masing-masing mesin merupakan

langkah yang dilakukan untuk mengetahui jumlah downtime yang

disebabkan tiap-tiap mesin yang mengalami kerusakan pada komponen

robot karena memiliki data kerusakan terbesar. Untuk itu, proses

selanjutnya akan fokus membahas tentang komponen robot pada seluruh

mesin. Berikut ini adalah tabel data downtime dari total seluruh mesin

yang memiliki kerusakan pada komponen atau bagian robot dari periode

penelitian yaitu pada bulan Januari 2016 hingga Juli 2016.

66
Tabel 4.3 Data Total Downtime Robot

Skala Machine Downtime % Downtime

% Kum
No. No.
(H) (H)
1 11 56 5.87% 5.87%
2 12 53 5.55% 11.42%
3 60 51 5.31% 16.73%
4 47 46 4.87% 21.61%
5 8 44 4.56% 26.17%
6 35 37 3.93% 30.10%
7 20 33 3.44% 33.54%
8 1 29 3.01% 36.55%
9 65 28 2.91% 39.46%
10 46 25 2.61% 42.07%
11 5 25 2.57% 44.64%
12 10 24 2.48% 47.12%
13 22 23 2.46% 49.58%
14 59 22 2.29% 51.87%
15 56 20 2.09% 53.96%
16 45 19 2.01% 55.97%
17 15 19 1.98% 57.95%
18 23 19 1.98% 59.93%
19 19 19 1.95% 61.88%
20 21 18 1.90% 63.78%
21 44 17 1.83% 65.61%
22 32 17 1.79% 67.40%
23 18 16 1.70% 69.10%
24 13 16 1.69% 70.80%
25 64 15 1.59% 72.39%
26 62 15 1.52% 73.91%
27 58 13 1.41% 75.32%
28 66 13 1.36% 76.68%
29 2 13 1.33% 78.02%
30 34 13 1.33% 79.34%
31 37 12 1.31% 80.65%
32 55 12 1.27% 81.92%
33 25 11 1.14% 83.07%
34 27 11 1.12% 84.18%
35 41 11 1.12% 85.30%
36 63 10 1.05% 86.35%
37 38 10 1.05% 87.40%
38 24 10 1.04% 88.44%
39 17 9 0.93% 89.37%
40 31 8 0.82% 90.19%
41 30 8 0.80% 90.99%
42 3 7 0.70% 91.69%
43 50 6 0.68% 92.36%
44 16 6 0.66% 93.03%
45 9 6 0.63% 93.65%
46 29 6 0.61% 94.26%
47 26 6 0.60% 94.87%
48 61 6 0.59% 95.46%
49 7 6 0.59% 96.05%
50 28 5 0.58% 96.63%
51 43 5 0.57% 97.20%
52 48 5 0.54% 97.74%
53 40 5 0.50% 98.24%
54 53 4 0.47% 98.71%
55 6 4 0.40% 99.12%
56 33 3 0.31% 99.43%
57 42 3 0.31% 99.74%
58 36 1 0.12% 99.86%
59 57 1 0.07% 99.93%
60 14 1 0.07% 100.00%
61 4 0 0.00% 100.00%
62 39 0 0.00% 100.00%
63 49 0 0.00% 100.00%
64 51 0 0.00% 100.00%
65 52 0 0.00% 100.00%
66 54 0 0.00% 100.00%
67 67 0 0.00% 100.00%
68 68 0 0.00% 100.00%
69 69 0 0.00% 100.00%
70 70 0 0.00% 100.00%
Total 953 100.00%

67
 3. Penentuan Mesin Kritis Berdasarkan Total Downtime Robot
Data downtime mesin kritis pada komponen robot dapat dilihat

pada tabel 4.3. Berikut ini akan ditunjukkan mesin-mesin yang termasuk

ke dalam mesin kritis dalam bentuk diagram pareto.

Gambar 4.2 Diagram Pareto Downtime Kerusakan Mesin Injection

Molding Pada Robot

Dari diagram di atas dapat diambil kesimpulan bahwa mesin kritis

dari komponen mesin injection adalah mesin nomor 11, 12, 60, 47, dan 8

yang menduduki posisi 5 teratas karena memiliki total waktu downtime

yang paling besar serta mengikuti prinsip 80%-20% dari diagram pareto.

68
 4.2.2 Analisa Sebab Akibat Menggunakan Diagram Fishbone
Dalam menganalisa sebab akibat kerusakan mesin injection

molding menggunakan identifikasi pada faktor man, machine (robot),

method. Diagram sebab akibat atau fishbone yaitu sebagai berikut:

Gambar 4.3 Diagram Fishbone Kerusakan Mesin Injection Molding Pada Robot

69
 Spesifikasi Penyebab Kerusakan Mesin Injection Molding

Tabel 4.4 Spesifikasi Penyebab Kerusakan Mesin Injection Molding Pada Robot

Faktor Penyebab Kesusakan Penyebab Tindakan

Belum training visual
Pengetahuan/Pengal Diadakan pelatihan-pelatihan dari pihak perusahaan
mesin
aman kurang dengan mendatangkan tenaga ahli, transfer ilmu
Pekerja baru mengenai petunjuk/penanganan mesin. Dilakukannya
Tidak mau capek training skill terlebih dahulu ketika perekrutan SDM
Pola pikir operator
Malas
Man Alergi material
Kesehatan Sebelum rolling kerja ditentukan adanya
Kerja shift
Terganggu penjadwalan jam kerja yang baik dan teratur bagi
Lembur
karyawan.
Dikejar Target
Kurang Mengadakan kegiatan refreshing atau menyediakan
Kepedulian/kesadar alat pembangkit semangat untuk penyegaran
an operator sehingga tidak terlalu jenuh dengan pekerjaan yang
Grip lepas Melakukan penggantian grip
Grip error
Grip tidak jepit
Dilakukan pengawasan yang ketat dan pengecekan
hasil kerja dari pihak supervisor maupun bagian
Robot tidak mau
teknisi ketika memesan/menerima part atau
ambil produk
melakukan set up.
Limit switch error
Machine Melakukan peremajaan robot
(Robot) Robot tidak swing Dilakukan preventive/predictive maintenance dari
pihak ME untuk menjamin kelancaran proses
Instalasi berantakan produksi perusahaan. Diperlukannya sistem daily,
Perawatan tidak weekly, maupun monthly maintenance terhadap
Robot error teratur mesin. Lebih ditingkatkannya peran line supervisor
Konrol tidak dengan menggalakkan program kedisiplinan bagi
berjalan sesuai SK operator ME.
SOP SOP kurang jelas
Pemberian catatan standar operasi penyetingan
Kurang info antar
mesin pada daerah dekat mesin. Memperketat
bagian
proses supervisi dengan menggalakkan program
Method Setting parameter
kedisiplinan bagi seluruh supervisor.
belum OK
Salah implementasi Tidak mengikuti Laksanakan juknis yang berkelanjutan agar
SOP petunjuk teknis softskill pekerja dapat terus terasah.

70
 BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisa, didapatkan komponen mesin yang

dominan mengalami kerusakan yaitu komponen robot dengan jumlah

waktu downtime sebesar 953 jam dengan persentase 49.86% selama tujuh

bulan periode bulan Januari 2016 hingga Juli 2016.

Mesin kritis dari komponen mesin injection adalah mesin nomor

11, 12, 60, 47, dan 8 yang menduduki posisi 5 teratas karena memiliki

total waktu downtime yang paling besar serta mengikuti prinsip 80%-20%

dari diagram pareto.

Penyebab kerusakan mesin injection molding berdasarkan analisis

menggunakan diagram fishbone disebabkan oleh beberapa faktor yaitu,

faktor dari segi man atau SDM yang disebabkan tidak mengerti tentang

mesin akibat belum mengikuti training, kesehatan karyawan yang

terganggu serta perilaku kurang baik. Dari segi machine (robot),

disebabkan oleh masalah robot error yang sering terjadi akibat perawatan

yang tidak teratur, kontrol yang tidak sesuai standar kerja, dan instalasi

robot yang berantakan. Permasalahan pada robot yang tidak mau swing

dan tidak bergerak untuk mengambil produk dikarenakan limit switch yang

71
error. Grip pada robot error karena tidak dapat menjepit dan sering

terlepas. Dari segi method, implementasi SOP kurang tepat diakibatkan

kurang informasi antarbagian yang bersangkutan.

5.2 Saran
Untuk mengatasi breakdown yang terjadi secara mendadak, maka

perusahaan perlu menjadwalkan aktivitas pemeliharaan pencegahan secara

berkala agar dapat meminimasi downtime. Di samping itu, sebaiknya

perusahaan melakukan evaluasi kinerja terhadap karyawan secara rutin.

Perusahaan perlu melakukan pemeriksaan atau pekerjaan lainnya

yang dapat dikerjakan secara bersamaan atau dalam waktu berdekatan

guna mengatasi banyaknya waktu yang terbuang karena pekerjaan yang

dilakukan berulang kali.

Sebaiknya perusahaan menyiapkan sistem informasi yang lengkap

untuk mendukung kegiatan perawatan.

72
 DAFTAR PUSTAKA

Kurniawan, M. Si, RQP, Fajar. 2013. Teknik dan Aplikasi Manajemen Perawatan

Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu.

Taufik, Manarul. 2011. Kerusakan Mesin dan Trouble Shooting

Prihatnalameindra. 2012. Makalah Sistem Produksi.

Simbolon, AJ. 2012. Tinjauan Pustaka Tugas Akhir. Nur Fauzi, Achmad. 2015.

Analisa Total Productive Maintenance pada Mesin Machining Center pada PT.

Hitachi Power System Indonesia (HPSI) Dengan Menggunakan Metode Overall

Equipment Effectiveness (OEE). Sosial, Fedani. 2011. Analisis Perawatan

(Maintenance) Mesin Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD) pada PT. PLN

(PERSERO) Cabang Rengat Wilayah Riau di Desa Kota Lama Kabupaten Inhu.

73
 LAMPIRAN
Tabel 4.1.1 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Januari 2016

Lost
Total Lost Lost Time
oo Mesin Hopper Cool. Twr /
Machine Robot MTC Compresor Time Percent
Injection Dryer Chiller
( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) (%)
1 266 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.5 0.2
2 321 0.8 0.0 0.2 0.0 0.0 0.0 1.0 0.3
3 259 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
4 156 0.0 0.0 0.0 0.5 0.0 0.0 0.5 0.3
5 442 0.0 0.0 0.2 0.0 0.0 0.0 0.2 0.0
6 185 5.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5.0 2.7
7 266 0.0 0.0 1.0 0.8 0.0 0.0 1.8 0.7
8 304 0.0 0.0 0.7 0.0 0.0 0.0 0.7 0.2
9 363 0.0 0.0 2.3 0.0 0.0 0.0 2.3 0.6
10 313 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
11 373 0.0 0.0 11.7 0.0 0.0 0.0 11.7 3.1
12 319 1.0 0.0 1.7 0.0 0.0 0.0 2.7 0.8
13 330 4.7 0.0 5.3 0.0 0.0 0.0 10.0 3.0
14 290 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
15 289 3.5 0.0 4.8 0.0 0.0 0.0 8.3 2.9
16 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
17 341 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
18 248 0.5 0.0 1.8 0.0 0.0 0.0 2.3 0.9
19 132 1.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.5 1.1
20 321 0.0 0.0 12.9 0.0 0.0 0.0 12.9 4.0
21 301 3.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.5 1.2
22 310 1.5 0.0 9.6 0.0 0.0 0.0 11.1 3.6
23 391 0.0 0.0 3.0 0.0 0.0 0.0 3.0 0.8
24 179 0.0 0.0 1.3 0.0 0.0 0.0 1.3 0.7
25 262 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
26 567 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
27 242 1.7 0.0 2.7 0.0 0.0 0.0 4.3 1.8
28 414 0.0 0.0 2.8 0.0 0.0 0.0 2.8 0.7
29 328 4.8 3.5 0.0 0.0 0.0 0.0 8.3 2.5
30 311 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
31 327 0.0 0.0 1.0 0.0 0.0 0.0 1.0 0.3
32 318 2.5 0.0 3.2 0.0 0.0 0.0 5.7 1.8
33 439 1.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.3 0.3
34 291 1.7 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.7 0.6
35 206 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

74
 Tabel 4.1.1 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Januari 2016 (Lanjutan)

36 410 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 0.0 1.0 0.2

37 512 0.0 0.0 0.5 0.0 0.0 0.0 0.5 0.1
38 267 0.0 0.0 5.8 0.0 0.0 0.0 5.8 2.2
39 18 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
40 407 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
41 152 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
42 298 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.5 0.2
43 543 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.5 0.1
44 377 1.0 0.0 7.8 0.0 0.0 0.0 8.8 2.3
45 336 4.1 0.0 9.2 0.0 0.0 0.0 13.3 4.0
46 255 3.0 0.0 2.5 0.0 0.0 0.0 5.5 2.2
47 207 14.7 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 14.7 7.1
48 82 0.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.8 1.0
49 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
50 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
51 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
52 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
53 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
54 379 3.5 0.0 0.0 0.8 0.0 0.0 4.3 1.1
55 368 0.0 0.0 2.8 0.0 0.0 0.0 2.8 0.8
56 198 2.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.3 1.2
57 385 0.0 0.0 0.2 0.0 0.0 0.0 0.2 0.0
58 327 4.0 0.0 2.5 0.0 0.0 0.0 6.5 2.0
59 457 0.0 0.0 0.3 0.0 0.0 0.0 0.3 0.1
60 199 0.7 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.7 0.3
61 353 1.2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.2 0.3
62 358 1.7 0.0 2.4 0.1 0.0 0.0 4.2 1.2
63 251 0.0 0.0 5.4 0.0 0.0 0.0 5.4 2.1
64 282 2.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.8 1.0
65 328 4.7 0.0 3.7 0.0 0.0 0.0 8.3 2.5
66 334 0.0 0.0 1.7 0.0 0.0 0.0 1.7 0.5
67 515 3.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.5 0.7
68 213 3.7 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.7 1.7
69 189 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
70 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Total 15,597.5 64.8 3.5 94.8 2.1 1.0 166.2 1.07
Average 274 1 0 2 0 0 3

75
 Tabel 4.1.2 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Februari 2016

Lost
Production Total Lost Lost Time
Time Mesin Hopper Cool. Twr / Time Percent
Machine Robot MTC Compresor
Injection Dryer Chiller
( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) (%)
1 515 3.5 0.0 0.0 0.0 0.0 3.5 0.7
2 213 3.7 0.0 0.0 0.0 0.0 3.7 1.7
3 171 4.0 0.0 0.0 0.0 0.0 4.0 2.3
4 137 3.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.0 2.2
5 520 0.0 1.8 0.2 0.0 0.0 2.0 0.4
6 34 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
7 237 0.0 0.0 2.0 0.0 0.0 2.0 0.8
8 391 2.5 1.0 7.0 0.0 0.0 10.5 2.7
9 243 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
10 154 0.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.3 0.2
11 328 8.5 0.0 1.5 0.0 0.0 10.0 3.0
12 201 1.3 0.0 0.5 0.0 0.0 1.8 0.9
13 271 1.8 0.0 1.0 0.0 0.0 2.8 1.0
14 408 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
15 163 0.0 0.0 2.0 0.0 0.0 2.0 1.2
16 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
17 121 1.3 0.0 0.0 0.0 0.0 1.3 1.1
18 70 0.0 0.0 2.7 0.0 0.0 2.7 3.8
19 211 11.0 0.0 0.0 0.0 0.0 11.0 5.2
20 293 0.0 0.0 2.2 0.0 0.0 2.2 0.7
21 156 18.0 0.0 0.0 0.0 0.0 18.0 11.5
22 242 0.0 0.0 4.3 0.0 0.0 4.3 1.8
23 295 2.2 0.0 2.5 0.0 0.0 4.7 1.6
24 293 0.0 0.0 2.7 0.0 0.0 2.7 0.9
25 323 2.0 0.0 0.2 0.0 0.0 2.2 0.7
26 450 0.0 0.3 0.0 0.0 0.0 0.3 0.1
27 83 1.0 0.0 1.5 0.0 0.0 2.5 3.0
28 373 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.5 0.1
29 274 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
30 146 5.3 0.0 3.3 0.0 0.0 8.7 5.9
31 279 0.0 0.0 0.7 0.0 0.0 0.7 0.2
32 436 0.5 0.0 1.0 0.0 0.0 1.5 0.3
33 521 0.0 0.0 1.0 0.0 0.0 1.0 0.2
34 353 2.7 0.0 0.7 2.0 0.0 5.3 1.5
35 289 0.0 0.0 6.0 0.0 0.0 6.0 2.1

76
Tabel 4.1.2 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Februari 2016 (Lanjutan)

36 352 0.2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.2 0.0

37 509 0.0 3.7 4.1 0.0 0.0 7.8 1.5
38 285 0.0 0.0 2.0 0.0 0.0 2.0 0.7
39 32 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
40 354 0.0 0.0 0.3 0.0 0.0 0.3 0.1
41 210 0.0 0.0 1.7 0.0 0.0 1.7 0.8
42 366 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
43 383 0.0 2.0 0.0 0.0 0.0 2.0 0.5
44 242 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
45 246 0.0 0.0 0.7 0.0 0.0 0.7 0.3
46 106 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
47 50 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
48 15 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
49 142 19.2 0.0 0.0 0.0 0.0 19.2 13.5
50 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
51 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
52 220 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
53 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
54 230 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
55 169 0.0 0.0 4.3 0.0 0.0 4.3 2.6
56 109 0.0 0.0 0.7 0.0 0.0 0.7 0.6
57 75 9.8 0.0 0.0 0.0 0.0 9.8 13.1
58 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
59 257 3.4 0.0 0.0 0.0 0.0 3.4 1.3
60 161 3.0 0.0 3.0 0.0 0.0 6.0 3.7
61 410 3.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.0 0.7
62 281 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
63 50 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
64 218 0.0 0.0 2.3 0.0 0.0 2.3 1.1
65 112 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
66 80 2.5 0.0 0.0 0.0 0.0 2.5 3.1
67 270 4.2 0.0 0.0 0.0 0.0 4.2 1.5
68 11 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
69 95 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
70 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Total 13,291.0 102.2 8.8 56.5 2.0 - 169.5 1.28
Average 233 2 0 1 0 0 3 239

77
 Tabel 4.1.3 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Maret 2016

Lost
Production Total Lost Lost Time
Time Mesin Hopper Cool. Twr / Time Percent
Machine Robot MTC Compresor
Injection Dryer Chiller
( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) (%)
1 155 0.2 0.0 0.5 0.0 0.0 0.7 0.4
2 470 0.0 0.0 0.0 0.0 4.0 4.0 0.9
3 268 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
4 189 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
5 260 0.2 2.2 1.0 0.0 0.0 3.3 1.3
6 273 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
7 417 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
8 436 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
9 385 0.2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.2 0.0
10 470 0.0 0.0 2.8 0.0 0.0 2.8 0.6
11 362 0.0 0.0 0.2 0.0 0.0 0.2 0.0
12 310 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
13 171 0.0 0.0 1.0 0.0 0.0 1.0 0.6
14 394 1.8 0.0 0.0 0.0 0.0 1.8 0.5
15 366 0.0 0.0 3.1 0.0 0.0 3.1 0.9
16 51 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
17 222 0.0 0.0 3.0 0.0 0.0 3.0 1.4
18 280 0.0 0.0 1.0 0.0 0.0 1.0 0.4
19 334 2.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.0 0.6
20 327 0.0 0.0 10.5 0.0 0.0 10.5 3.2
21 254 0.0 0.0 2.7 0.0 0.0 2.7 1.0
22 400 0.9 0.0 0.0 0.0 0.0 0.9 0.2
23 168 0.0 0.0 0.5 0.0 0.0 0.5 0.3
24 405 0.0 0.0 3.0 0.0 0.0 3.0 0.7
25 468 0.0 0.0 4.0 0.0 0.0 4.0 0.8
26 387 0.0 1.0 5.4 0.0 0.0 6.4 1.7
27 366 2.0 0.0 2.8 0.0 0.0 4.8 1.3
28 168 6.5 0.0 0.0 0.0 0.0 6.5 3.9
29 173 2.5 0.0 0.0 0.0 0.0 2.5 1.4
30 899 1.3 0.0 0.0 0.0 0.0 1.3 0.1
31 169 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
32 497 0.0 0.0 3.5 0.0 0.0 3.5 0.7
33 302 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.5 0.2
34 279 0.0 0.0 1.0 0.0 0.0 1.0 0.4
35 223 0.0 0.0 0.8 0.0 0.0 0.8 0.4

78
 Tabel 4.1.3 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Maret 2016 (Lanjutan)

36 265 0.3 0.0 1.2 0.0 0.0 1.5 0.6

37 344 0.0 3.5 0.0 0.0 0.0 3.5 1.0
38 213 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
39 281 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
40 277 1.5 0.0 0.0 0.0 0.0 1.5 0.5
41 541 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
42 486 0.0 0.0 0.8 0.0 0.0 0.8 0.2
43 411 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
44 413 0.0 3.0 4.2 0.0 0.0 7.2 1.7
45 383 0.0 0.0 1.9 0.0 0.0 1.9 0.5
46 322 4.2 0.0 9.9 0.0 0.0 14.1 4.4
47 239 6.2 4.2 5.0 4.3 0.0 19.6 8.2
48 138 3.7 0.0 0.0 0.0 0.0 3.7 2.7
49 173 7.5 2.5 0.0 0.0 0.0 10.0 5.8
50 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
51 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
52 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
53 58 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
54 420 0.0 0.0 0.0 1.0 0.0 1.0 0.2
55 296 2.8 0.0 3.2 0.0 3.0 9.0 3.0
56 216 0.0 0.0 12.5 0.0 0.0 12.5 5.8
57 148 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
58 271 0.0 0.0 5.2 0.0 3.8 9.0 3.3
59 276 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
60 191 0.0 0.0 11.6 0.0 5.5 17.1 9.0
61 317 6.3 0.0 0.0 0.0 0.0 6.3 2.0
62 434 0.0 0.0 4.0 0.0 1.8 5.8 1.3
63 445 0.2 0.0 4.1 0.0 0.0 4.3 1.0
64 396 0.0 0.0 0.5 0.0 1.7 2.2 0.6
65 404 0.0 0.0 2.8 0.0 4.8 7.7 1.9
66 359 0.0 0.0 6.0 0.0 0.0 6.0 1.7
67 67 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
68 172 6.2 0.0 0.0 0.0 0.0 6.2 3.6
69 171 0.0 0.0 0.0 1.0 0.0 1.0 0.6
70 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Total 16,925.2 44.1 16.3 85.3 5.3 7.0 158.0 0.9
Average 297 1 0 1 0 0 3 1

79
 Tabel 4.1.4 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan April 2016

Lost
Production Total Lost Lost Time
Time Mesin Hopper Cool. Twr / Time Percent
Machine Robot MTC Compresor
Injection Dryer Chiller
( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) (%)
1 481 0 0 1 0 0 0.8 0.2
2 475 0 0 1 0 0 0.7 0.1
3 428 0 0 5 0 0 4.7 1.1
4 121 0 0 0 0 0 0.0 0.0
5 511 5 0 2 0 0 6.9 1.4
6 543 5 0 0 0 0 5.0 0.9
7 394 2 1 0 0 0 3.5 0.9
8 532 1 0 11 0 0 12.0 2.2
9 384 0 0 4 0 0 3.7 1.0
10 583 0 0 2 0 0 2.3 0.4
11 544 0 0 3 0 0 3.0 0.5
12 459 0 0 0 0 0 0.7 0.1
13 460 0 0 1 0 0 1.0 0.2
14 493 0 0 0 0 0 0.2 0.0
15 498 0 0 0 0 0 0.2 0.0
16 340 3 0 0 0 0 3.2 0.9
17 413 0 0 3 0 0 3.0 0.7
18 423 3 0 3 0 0 6.9 1.6
19 328 9 0 7 0 0 16.3 5.0
20 374 0 2 1 0 0 2.5 0.7
21 420 1 0 1 0 0 2.1 0.5
22 469 8 0 3 0 0 11.0 2.3
23 694 8 0 8 0 0 15.6 2.2
24 674 0 0 1 0 0 1.3 0.2
25 687 2 3 2 0 0 7.5 1.1
26 626 0 0 0 0 0 0.3 0.1
27 512 0 0 1 0 0 1.0 0.2
28 221 0 0 1 0 0 1.0 0.5
29 254 14 0 1 0 0 15.8 6.2
30 630 0 0 0 0 0 0.0 0.0
31 119 0 0 0 0 0 0.0 0.0
32 302 0 0 0 0 0 0.3 0.1
33 340 0 0 1 0 0 1.5 0.4
34 179 0 0 0 0 0 0.0 0.0
35 317 2 0 6 0 0 8.7 2.7

80
 Tabel 4.1.4 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan April 2016 (Lanjutan)

36 461 0 0 0 0 0 0.0 0.0

37 567 1 0 1 0 0 2.2 0.4
38 292 3 0 0 0 3 6.2 2.1
39 447 0 0 0 0 0 0.0 0.0
40 483 0 0 2 0 0 2.3 0.5
41 537 0 0 0 0 0 0.0 0.0
42 525 1 0 0 0 0 1.2 0.2
43 563 3 0 1 0 0 4.5 0.8
44 523 3 0 0 0 0 3.1 0.6
45 495 0 0 6 0 0 5.7 1.2
46 482 2 0 2 0 0 3.5 0.7
47 421 24 0 14 0 0 37.5 8.9
48 429 18 0 0 0 0 17.7 4.1
49 358 0 0 0 0 0 0.0 0.0
50 197 0 0 0 0 0 0.0 0.0
51 26 0 0 0 0 0 0.0 0.0
52 211 3 4 0 0 1 7.2 3.4
53 313 1 0 4 0 0 4.8 1.5
54 274 0 0 0 0 0 0.0 0.0
55 416 0 0 1 0 0 1.5 0.4
56 392 2 0 1 0 0 2.5 0.6
57 499 0 0 1 0 0 0.5 0.1
58 441 0 0 1 0 0 0.8 0.2
59 460 3 0 11 0 0 13.7 3.0
60 416 0 0 8 0 0 7.6 1.8
61 354 0 0 1 0 0 1.0 0.3
62 546 0 0 5 0 0 5.5 1.0
63 419 2 0 0 0 0 1.7 0.4
64 524 2 0 2 0 0 3.7 0.7
65 451 0 0 4 0 0 4.3 1.0
66 564 0 0 1 0 0 1.0 0.2
67 409 2 0 0 0 0 1.8 0.4
68 224 6 0 0 0 0 6.0 2.7
69 281 1 0 0 0 0 0.5 0.2
70 0 0 0 0 0 0 0.0
Total 24,138.2 123.5 10.5 104.6 0.7 3.5 242.8 1.0
Average 423 2 0 2 0 0 4 1

81
 Tabel 4.1.5 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Mei 2016

Lost
Production Total Lost Lost Time
Time Mesin Hopper Cool. Twr / Time Percent
Machine Robot MTC Compresor
Injection Dryer Chiller
( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) (%)
1 537 1 0 9 0 0 10.2 1.9
2 477 0 0 7 0 0 6.8 1.4
3 391 0 0 2 0 0 2.2 0.6
4 205 2 0 0 0 0 2.0 1.0
5 173 0 0 2 0 0 2.2 1.2
6 343 3 0 1 0 0 4.3 1.3
7 542 0 0 2 0 0 2.2 0.4
8 470 0 0 14 0 0 14.1 3.0
9 539 0 0 0 0 0 0.2 0.0
10 646 0 3 10 0 0 12.2 1.9
11 608 0 0 31 0 0 31.4 5.2
12 671 0 0 3 0 0 3.0 0.4
13 372 1 0 5 0 0 5.8 1.6
14 597 0 0 0 0 0 0.2 0.0
15 473 0 0 3 0 0 3.5 0.7
16 282 0 0 3 0 0 2.7 0.9
17 217 23 0 3 0 0 25.5 11.7
18 375 3 0 4 0 0 6.5 1.7
19 439 7 0 4 0 0 10.8 2.5
20 278 3 0 3 0 0 5.7 2.0
21 432 0 0 14 0 0 14.2 3.3
22 520 11 0 3 0 0 13.4 2.6
23 672 9 0 1 0 0 9.5 1.4
24 680 2 0 1 0 0 3.7 0.5
25 681 0 0 1 0 0 1.5 0.2
26 571 2 0 0 0 0 2.3 0.4
27 283 0 0 0 0 0 0.0 0.0
28 282 4 0 0 0 0 3.7 1.3
29 83 2 0 0 0 0 1.7 2.0
30 567 0 0 1 0 0 0.7 0.1
31 320 0 0 0 0 0 0.0 0.0
32 273 1 0 6 0 0 7.0 2.6
33 353 1 0 0 0 0 0.5 0.1
34 277 0 0 2 4 0 6.3 2.3
35 254 2 0 0 0 0 1.7 0.6

82
 Tabel 4.1.5 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Mei 2016 (Lanjutan)

36 303 0 0 0 0 0 0.0 0.0

37 432 2 0 1 0 0 2.5 0.6
38 386 2 0 2 0 0 4.2 1.1
39 117 1 0 0 0 0 1.0 0.9
40 495 0 0 0 0 0 0.0 0.0
41 463 0 0 0 0 0 0.0 0.0
42 450 0 0 1 0 0 0.7 0.1
43 516 0 0 2 0 0 1.6 0.3
44 584 0 0 0 0 0 0.3 0.1
45 698 0 0 2 0 0 1.7 0.2
46 547 1 0 1 0 0 1.0 0.2
47 369 3 0 0 0 0 2.5 0.7
48 364 0 0 5 0 0 5.2 1.4
49 454 52 5 0 0 0 57.0 12.6
50 363 0 0 2 0 0 2.0 0.6
51 143 8 0 0 0 0 8.0 5.6
52 10 0 0 0 0 0 0.0 0.0
53 422 3 0 0 0 0 2.5 0.6
54 327 0 0 0 0 0 0.0 0.0
55 406 3 0 0 0 0 2.8 0.7
56 550 2 0 3 0 0 4.2 0.8
57 524 1 0 0 0 0 1.3 0.3
58 535 2 0 0 0 0 1.5 0.3
59 569 2 0 5 0 0 6.6 1.2
60 452 0 0 12 0 0 12.1 2.7
61 605 3 0 3 0 0 5.5 0.9
62 551 2 0 1 0 0 2.7 0.5
63 388 0 0 0 0 0 0.0 0.0
64 568 0 0 5 0 0 4.5 0.8
65 474 1 0 15 0 0 15.8 3.3
66 610 0 0 4 0 0 4.3 0.7
67 263 1 0 0 0 0 1.2 0.4
68 254 1 0 0 0 0 1.0 0.4
69 193 1 0 0 0 0 0.7 0.3
70 0 0 0 0 0 0 0.0
Total 29,269.8 162.6 7.0 197.7 4.0 - - 371.3
Average 418 2 0 3 0 0 5 2

83
 Tabel 4.1.6 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Juni 2016

Lost
Production Total Lost Lost Time
Time Mesin Hopper Cool. Twr / Time Percent
Machine Robot MTC Compresor
Injection Dryer Chiller
( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) (%)
1 356 9.0 0.0 9.2 0.0 0.0 18.1 5.1
2 510 0.5 0.0 1.3 0.0 0.0 1.8 0.3
3 436 0.3 0.0 0.2 0.0 0.0 0.5 0.1
4 438 1.8 0.0 0.0 0.0 0.0 1.8 0.4
5 412 0.0 0.0 16.0 0.0 0.0 16.0 3.9
6 231 0.0 0.0 1.0 0.0 0.0 1.0 0.4
7 496 1.8 0.0 0.3 0.0 0.0 2.2 0.4
8 425 0.0 6.0 7.8 0.0 0.0 13.8 3.3
9 485 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
10 493 3.5 0.0 1.2 0.0 0.0 4.7 0.9
11 468 1.2 0.0 8.3 0.0 0.0 9.4 2.0
12 612 1.0 5.0 17.7 0.0 0.0 23.7 3.9
13 369 6.0 0.0 1.5 0.0 0.0 7.5 2.0
14 611 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
15 463 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
16 474 0.0 0.0 2.8 0.0 0.0 2.8 0.6
17 298 2.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.0 0.7
18 451 2.0 0.0 3.3 0.0 0.0 5.3 1.2
19 288 13.6 0.0 1.2 0.0 0.0 14.8 5.1
20 367 0.0 0.0 2.3 0.0 0.0 2.3 0.6
21 297 5.5 0.0 0.0 0.0 0.0 5.5 1.9
22 567 2.6 0.0 0.0 0.0 0.0 2.6 0.5
23 378 1.2 0.0 3.0 0.0 0.0 4.2 1.1
24 476 3.3 0.0 0.3 0.0 0.0 3.7 0.8
25 502 0.0 0.0 0.8 0.0 0.0 0.8 0.2
26 426 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
27 417 0.8 0.0 2.7 0.0 0.0 3.5 0.8
28 309 5.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5.0 1.6
29 560 0.0 0.0 3.8 0.0 0.0 3.8 0.7
30 437 3.5 0.0 0.0 0.0 0.0 3.5 0.8
31 167 1.2 0.0 0.0 0.0 0.0 1.2 0.7
32 628 0.0 0.0 1.8 0.0 0.0 1.8 0.3
33 541 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
34 355 0.0 0.0 9.0 0.0 0.0 9.0 2.5
35 1361 1.3 0.0 23.8 0.0 0.0 25.1 1.8

84
 Tabel 4.1.6 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Juni 2016 (Lanjutan)

36 329 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

37 454 10.8 0.0 0.5 0.0 0.0 11.3 2.5
38 299 13.2 0.0 0.0 0.0 0.0 13.2 4.4
39 534 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
40 446 2.3 0.0 1.7 0.0 0.0 4.0 0.9
41 349 0.0 0.0 1.8 0.0 0.0 1.8 0.5
42 547 0.0 0.0 0.5 0.0 0.0 0.5 0.1
43 630 12.7 0.0 2.5 0.0 0.0 15.2 2.4
44 503 0.7 0.0 1.0 0.0 0.0 1.7 0.3
45 559 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
46 607 0.0 0.0 6.3 0.0 0.0 6.3 1.0
47 306 4.8 0.0 5.0 0.0 0.0 9.8 3.2
48 423 1.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 0.2
49 282 13.8 0.0 0.0 0.0 0.0 13.8 4.9
50 302 4.8 0.0 4.4 0.0 0.0 9.3 3.1
51 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
52 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
53 371 21.8 0.0 0.0 0.0 0.0 21.8 5.9
54 542 1.5 0.0 0.0 0.0 0.0 1.5 0.3
55 391 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
56 591 0.0 0.0 2.5 0.0 0.0 2.5 0.4
57 533 5.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5.0 0.9
58 553 0.0 0.0 3.2 0.0 0.0 3.2 0.6
59 452 1.7 0.0 1.0 0.0 0.0 2.7 0.6
60 538 0.0 0.0 8.0 0.0 0.0 8.0 1.5
61 421 1.0 0.0 0.0 0.0 3.8 4.8 1.1
62 389 0.0 0.0 0.0 0.0 0.7 0.7 0.2
63 482 0.0 0.0 0.0 0.0 1.8 1.8 0.4
64 505 2.7 0.0 4.3 0.0 0.0 7.0 1.4
65 380 2.0 0.0 0.2 0.0 0.0 2.2 0.6
66 418 0.7 0.0 0.0 0.0 0.0 0.7 0.2
67 35 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
68 43 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
69 293 1.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 0.3
70 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Total 29,615.5 168.5 11.0 162.0 - 6.3 - 347.9
Average 440 3 0 3 0 0 6 1

85
 Tabel 4.1.7 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Juli 2016

Lost
Production Total Lost Lost Time
Time Mesin Hopper Cool. Twr / Time Percent
Machine Robot MTC Compresor
Injection Dryer Chiller
( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) ( H) (%)
1 294 1 0 9 0 0 10.1 3.4
2 324 0 0 4 0 0 3.8 1.2
3 321 4 0 0 0 0 3.7 1.1
4 173 1 0 0 0 0 0.7 0.4
5 282 6 0 3 0 0 9.0 3.2
6 462 0 10 1 0 0 11.5 2.5
7 381 0 0 0 0 0 0.0 0.0
8 318 0 0 3 0 0 3.3 1.0
9 245 0 0 0 0 0 0.0 0.0
10 281 0 0 8 0 0 7.7 2.7
11 90 6 0 0 0 0 6.2 6.9
12 353 1 0 30 0 0 30.3 8.6
13 240 0 0 2 0 0 1.7 0.7
14 348 0 0 0 0 0 0.5 0.1
15 315 2 0 5 0 0 7.6 2.4
16 274 0 0 1 0 0 1.2 0.4
17 126 0 0 0 0 0 0.0 0.0
18 341 0 0 0 0 0 0.0 0.0
19 305 7 0 6 0 0 13.1 4.3
20 306 0 0 2 0 0 1.7 0.5
21 199 0 0 0 0 0 0.0 0.0
22 382 0 0 4 0 0 3.9 1.0
23 345 6 0 1 0 0 7.3 2.1
24 399 0 0 0 0 0 0.0 0.0
25 378 0 0 2 0 0 2.5 0.7
26 340 3 0 0 0 0 3.3 1.0
27 381 0 0 0 0 0 0.0 0.0
28 359 16 0 2 0 0 17.7 4.9
29 74 0 0 1 0 0 0.7 0.9
30 314 0 0 4 0 0 3.7 1.2
31 98 0 0 6 0 0 6.2 6.3
32 269 0 0 1 0 0 1.3 0.5
33 286 2 0 1 0 0 3.0 1.0
34 483 0 0 0 0 0 0.0 0.0
35 377 10 0 1 0 0 10.0 2.7

86
 Tabel 4.1.7 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Juli 2016 (Lanjutan)

36 297 0 0 0 0 0 0.2 0.1

37 351 1 0 6 0 0 6.7 1.9
38 290 0 0 0 0 0 0.0 0.0
39 316 6 0 0 0 0 5.5 1.7
40 409 0 0 0 0 0 0.5 0.1
41 302 0 0 7 0 0 7.2 2.4
42 443 0 0 1 0 0 0.8 0.2
43 367 0 4 0 0 0 4.0 1.1
44 390 0 0 4 0 0 4.5 1.1
45 368 1 0 0 0 0 1.2 0.3
46 338 6 0 4 0 0 9.5 2.8
47 296 0 0 22 0 0 22.5 7.6
48 261 1 0 0 0 0 1.0 0.4
49 122 2 0 0 0 0 1.5 1.2
50 321 3 0 0 0 0 2.5 0.8
51 0 0 0 0 0 0 0.0
52 0 0 0 0 0 0 0.0
53 254 2 0 1 0 0 2.5 1.0
54 141 0 0 0 0 0 0.0 0.0
55 315 0 0 0 0 0 0.0 0.0
56 334 4 0 1 0 4 8.5 2.5
57 372 0 0 0 0 0 0.0 0.0
58 411 0 0 2 0 0 1.8 0.4
59 385 1 0 5 0 0 6.1 1.6
60 328 3 0 8 0 0 11.5 3.5
61 404 2 0 2 0 0 4.3 1.1
62 319 0 0 2 0 0 1.7 0.5
63 325 0 0 0 0 0 0.5 0.1
64 331 1 0 1 0 0 2.2 0.6
65 421 2 0 2 0 0 4.1 1.0
66 335 0 0 0 0 0 0.0 0.0
67 186 0 0 0 0 0 0.0 0.0
68 139 0 0 0 0 0 0.3 0.2
69 118 2 0 0 0 0 1.5 1.3
70 0 0 0 0 0 0 0.0
Total 20,452.5 100.8 14.0 164.5 - 4.3 - 283.6
Average 294 2 0 2 0 0 4 2

87