Tema : Penerapan Inovasi Teknologi

Mortar Busa sebagai Material Pengisi Rongga Cave In pada Pekerjaan Terowongan
Pengelak Bendungan Cipanas Sta 0+489.80 – Sta 0+468.45

Novan Eka Adilla 1

INTISARI

Bendungan Cipanas merupakan salah satu dari 65 Proyek Strategis Nasional Bendungan.
Dalam perjalanan Pembangunan Bendungan Cipanas, ditemui beberapa kendala teknis.
Salah satu kendala teknis yang cukup menyita waktu dan perhatian adalah adanya rutuhan
(cave in) pada pekerjaan terowongan sisi hilir (outlet) Sta 0+489.80 s/d Sta 0+468.45.

Pemilihan mortar busa sebagai material pengisi rongga cave in didasarkan pada kriteria
yang paling optimal dari segi waktu pelaksanaan, biaya dan keamanan. Untuk
membuktikan bahwa mortar busa pantas untuk dipilih maka dilakukan uji pembanding
apabila material pengisi cave in mengadopsi beton K-125.

Dari hasil analisis dapat disimpulkan menjadi beberapa hal yaitu: 1.) apabila rongga cave
in diisi dengan menggunakan beton K-125 maka akan memakan waktu 36 hari lebih lama
dari pada pengisian menggunakan mortar busa, 2.) untuk studi kasus cave in terowongan
Bendungan Cipanas, harga satuan mortar busa lebih murah dari pada beton K-125
sehingga penghematan anggaran yang dapat sebesar Rp. 49.487.500,-, 3.) mortar busa
bersifat self compacted sehingga pekerja tidak perlu masuk kedalam rongga cave in yang
masih beresiko tinggi terhadap collapse untuk melakukan pemadatan.

Kata kunci: Cave In, Mortar Busa, Beton K-125

1
Balai Besar Wilayah Sungai Cimanuk-Cisanggarung, Ditjen SDA, Kementerian PUPR

1
1. PENDAHULUAN
Proyek Pembangunan Bendungan Cipanas adalah salah satu dari 65 Bendungan Proyek
Strategis Nasional yang getol dicangangkan oleh Bapak Presiden RI. Pembangunan
Bendungan Cipanas berlokasi di Desa Cibuluh, Kecamatan Ujungjaya, Kabupaten
Sumedang dan di Desa Cikawung, Kecamatan Terisi, Kabupaten Indramayu dengan
koordinat geografis 7o 43’ LS ;108o 05’43” BT. Pada Pembangunan Bendungan Cipanas
itu sendiri terdiri dari beberapa lingkup pekerjaan yaitu terowongan pengelak, bendungan
utama, bendungan pengelak, bendungan pelana, jalan masuk (access road), bangunan
pelimpah, bangunan pengambilan, pekerjaan hidromekanikal, dan bangunan fasilitas. Plan
view lingkup pekerjaan Pembangunan Bendungan Cipanas seperti ditunjukkan pada
Gambar 1. Dalam perjalanannya, ditemui beberapa kendala teknis di lapangan. Salah satu
kendala teknis yang cukup menyita waktu dan perhatian adalah adanya rutuhan (cave in)
pada pekerjaan terowongan sisi hilir (outlet) Sta 0+489.80 s/d Sta 0+468.45. Dalam
makalah ini, penulis akan fokus menguraikan metode penanganan cave in dan pemilihan
material pengisi rongga yang paling optimal dari segi waktu, biaya dan keamanan.

SPILLWAY

BENDUNGAN
PENGELAK

BENDUNGAN
UTAMA

TEROWONGAN
PENGELAK

BANGUNAN
FASILITAS

BENDUNGAN
PELANA

Gambar 1. Plan view lingkup pekerjaan Pembangunan Bendungan Cipanas

2
2. CAVE IN DAN PENANGANANNYA
Cave in pada pekerjaan ekskavasi terowongan pengelak Bendungan Cipanas terjadi di
tanggal 28 Oktober 2019 pukul 01:45 dini hari saat pekerja sedang melakukan pemasangan
steel rib ke 28. Tepatnya cave in terjadi pada Sta 0+489.80 s/d Sta 0+468.45 seperti
ditunjukkan pada Gambar 2. Untuk foto kejadian cave in disajikan pada Gambar 3.

CAVE IN

Gambar 2. Cave in pada Sta 0+489.80 s/d Sta 0+468.45

Gambar 3. Foto kejadian cave in

Berdasar hasil investigasi geologi tambahan yang telah dilaksanakan oleh konsultan
supervisi, disimpulkan bahwa klasifikasi batuan sepanjang terowongan pengelak
Bendungan Cipanas dengan mengadopsi metode RMR (Rock Mass Rating) yang
dikembangkan oleh Bieniawski pada tahun 1972-1973 berada pada kisaran kelas III/ Fair
Rock (RMR 41-60) sampai dengan kelas V/ Very Poor Rock (0-20). Kondisi geologi
batuan pada lokasi terjadinya cave in adalah alternating fine sandstone (tuff) with clay
stone and silt stone inserts dengan nilai RMR kisaran 10-14 sehingga termasuk dalam

3
kelas V/ Very Poor Rock (0-20). Dengan kelas RMR V tersebut maka resiko untuk
terjadinya cave in akan sangat besar apabila metode ekskavasi masih konvensional.
Kondisi geologi sepanjang terowongan pengelak Bendungan Cipanas seperti ditunjukan
pada Gambar 4.

CAVE IN

Keterangan:

Gambar 4. Kondisi geologi sepanjang terowongan pengelak Bendungan Cipanas

(Sumber: Laporan Konsultan Supervisi Konstruksi Bendungan Cipanas)

2.1. Penanganan Material Guguran Cave In

Kejadian cave in pada 28 Oktober 2019 cukup menyita waktu dan tenaga. Pekerjaan
ekskavasi sebagai rangkaian dari pekerjaan terowongan pengelak harus tetap lanjut karena
bagaimanapun juga sudah menjadi hal yang baku bahwa pekerjaan terowongan adalah
pekerjaan yang kritis pada pembangunan suatu bendungan. Hal pertama yang harus
dikerjakan adalah pembersihan material cave in secara perlahan dan hati-hati agar tidak
memicu proses guguran baru. Pembersihan material cave in dibarengi dengan pendorongan
segmen per segmen dari steel frame protector masuk ke dalam sisi material guguran.
Fungsi utama dari steel frame protector adalah 1.) untuk melindungi pekerja saat proses
pengambilan material guguran cave in, 2.) setelah terpasang nantinya juga berfungsi sama

4
seperti steel ribs. Dimensi dari steel frame protector didesain sedikit lebih kecil dari pada
steel ribs dengan selisih space kurang lebih 20 cm. Hal ini dimaksudkan agar saat proses
pendorongan segmen steel frame protector masuk kedalam sisi material guguran menjadi
lebih mudah dan tidak beresiko bertumbukan dengan steel ribs yang sudah ada. Untuk satu
segmen steel frame protector terdiri dari 7 (tujuh) frame baja profil H-200. Jarak bersih
dari As ke As frame baja adalah 50 cm sehingga panjang total satu segmen steel frame
protector adalah 3 m. Bersamaan dengan kegiatan pembersihan, pada sisi luar bukit,
tepatnya pada slope, dilakukan grouting dengan tujuan menambah stabilitas dari batuan
pada Sta setelah cave in ke arah up stream. Segmen steel frame protector ditunjukkan pada
Gambar 5. Ilustrasi perbandingan antara segmen steel frame protector dan steel ribs
eksisting ditunjukkan pada Gambar 6. Ilustrasi pembersihan, pendorongan segmen steel
frame protector dan grouting ditunjukkan pada Gambar 7.

3.00
2.65 0.50
65

2.
2.

65

1.87

6.90
6.90

H-Beam
200*200*8*12
4.93

Roda Roda
6.40
TAMPAK DEPAN TAMPAK SAMPING

Gambar 5. Segmen steel frame protector

STEEL RIBS SEGMEN STEEL

EKSISTING FRAME
PROTECTOR

Gambar 6. Ilustrasi perbandingan antara segmen steel frame protector dan steel ribs
eksisting

5
Gambar 7. Ilustrasi pembersihan, pendorongan segmen steel frame protector dan grouting

2.2. Pengisian Rongga Cave In dengan Material Mortar Busa

Untuk menutup penuh lubang cave in dari sisi penggalian terowongan, diperlukan 3
segmen steel frame protector. Langkah selanjutnya adalah pengisiian rongga cave in
dengan suatu material. Material yang akan digunakan sebagai pengisi harus memenuhi
kriteria paling optimal dari segi waktu pelaksanaan, biaya dan keamanan. Melalui diskusi
teknis yang cukup panjang antara pemilik pekerjaan dalam hal ini BBWS Cimanuk
Cisanggarung diwakilkan kepada PPK Bendungan III (Cipanas), penyedia jasa Kontrak
Pembangunan Bendungan Cipanas Paket 1 dalam hal ini PT. WIKA-Jaya Konstruksi KSO,
dan konsultan supervisi dalam hal ini KSO PT. Raya Konsult - PT. Vitraha – PT. Mettana
– PT. Wiratman – PT. Mitratama Asia Pasific maka disepakati bersama, dengan didukung
oleh justifikasi teknik, material pengisi yang digunakan adalah mortar busa. Apa itu mortar
busa dan mengapa dipilih akan dibahas lebih lanjut pada sub bahasan dibawah.

2.2.1. Mortar Busa

Menurut Surat Edaran Menteri Pekerjaan Umum dan Perumahan Rakyat Nomor:
46/SE/M/2015 tentang Pedoman Spesifikasi Material Ringan dengan Mortar Busa untuk
Konstruksi Jalan, mortar busa adalah bahan hasil campuran pasir, semen, air, dan busa
(foam) yang memiliki kekuatan sesuai dipersyaratkan dalam perencanaan dan densitas
yang lebih rendah dari densitas air. Sedangkan busa adalah suatu bahan yang terbentuk
dengan menjebak banyak sekali gelembung gas dalam benda cair atau padat, utamanya

6
berjenis bahan baku aktif permukaan dan protein nabati, berbentuk cairan yang dicampur
dengan air dan diaduk dengan alat pengaduk (foam generator) sampai menghasilkan busa
(SE Menteri PUPR Nomor: 44/SE/M/2015 tentang Pedoman Perancangan Campuran
Material Ringan dengan Mortar Busa untuk Konstruksi Jalan). Material pasir yang
digunakan harus terdiri dari butiran-butiran yang keras dan awet. Material pasir tidak
diperbolehkan mengandung lumpur, tanah liat dan material-material gembur/mudah hancur
(clay lumps and friable particles) lebih dari 3% (SNI 03-6819-2002). Pasir juga harus tidak
mengandung arang, benda-benda dari kayu serta kotoran-kotoran lain. Tabel 1 menjelaskan
gradasi agregat pasir yang diperbolehkan.
Tabel 1. Gradasi Agregat Pasir yang Diperbolehkan
No Ukuran Saringan (ASTM) % Berat Lolos Saringan
Inci/No mm Minimum Maksimum
1 1/2” 12,7 100 100
2 3/8” 9,51 98 100
3 1/4” 6,35 96 100
4 No. 4 4,76 95 100
5 No. 8 2,36 80 100
6 No. 16 1,19 50 85
7 No. 30 0,595 25 60
8 No. 50 0,297 11 33
9 No. 100 0,149 4 15
10 No. 200 0,075 0 3

Dalam spesifikasi, mortar busa dibagi menjadi 2 tipe berdasarkan densitasnya. Tipe
pertama adalah mortar busa dengan densitas kering maksimum sebesar 0,8 gr/cm3. Tipe
jenis pertama ini bersyarat kuat tekan minimum sebesar 2000 kPa atau sebesar 20 kg/cm2.
Sedangkan untuk tipe kedua adalah mortar busa dengan densitas kering maksimum sebesar
0,6 gr/cm3. Tipe jenis kedua ini bersyarat kuat tekan minimum sebesar 800 kPa atau
sebesar 8 Kg/cm2.
Penentuan jumlah semen dalam per 1 m3 mortar busa diperoleh dengan cara coba-coba
pada variasi antara 250 kg sampai dengan 300 kg. Densitas busa pada spesifikasi dibatasi
pada kisaran 0,055-0,085 Ton/m3. Untuk memperoleh nilai densitas busa tersebut, maka
dilakukan trial terlebih dahulu dengan nilai percobaan awal pencampuran takar busa (foam
agent) dan air pada perbandingan 1:25 menggunakan foam generator. Setelah dicapai nilai
densitas tersebut, maka foam bisa diinjeksikan kedalam truk mixer (kapasitas 5-6 m3) yang
sebelumnya sudah terlebih dahulu terisi semen, pasir dan air dengan kondisi sudah terputar

7
dan tercampur rata menjadi mortar. Lamanya pengadukan antara mortar dan foam adalah
10-15 menit. Apabila pencampuran dan pengadukan semen, pasir, dan air serta foam
dimulai secara bersamaan maka gelembung gelembung yang terbentuk akan pecah.
Perlakuan salah seperti ini akan menyebabkan nilai densitas kering dari mortar busa tidak
mencapai standar dalam spesifikasi yang berlaku. Mortar busa bersifat self compacted
sehingga perlu ada pengujian daya alir (flowability). Alat pengujian yang diperlukan
adalah: 1.) ring flow diameter 80 mm, tinggi 80 mm, 2.) papan plastic/kaca 400x400 mm,
3.) penggaris. Nilai hasil flow harus memenuhi 180 mm ± 20 mm. Foto pencampuran
mortar (semen, pasir, dan air) di batchingplant seperti ditunjukkan pada Gambar 8. Foto
pencampuran busa (foam dan air) dan mortar (semen, pasir, air) seperti ditunjukkan pada
Gambar 9.

Gambar 8. Pencampuran mortar (semen, pasir, dan air) di batchingplant.

Gambar 9. Pencampuran busa (foam dan air) dan mortar (semen, pasir, air).

8
2.2.1. Mengapa Mortar Busa
Pemilihan mortar busa sebagai material pengisi rongga cave in didasarkan pada kriteria
paling optimal dari segi waktu pelaksanaan, biaya dan keamanan. Untuk membuktikan
bahwa mortar busa pantas untuk dipilih maka dilakukan studi pembanding dengan material
lain yang paling dekat. Material yang dipilih sebagai pembanding adalah Beton K-125.
Harga dari item beton K-125 dalam kontrak Pembangunan Bendungan Cipanas Paket 1
adalah paling murah dibanding dengan item-item beton yang lain. Hal tersebut menjadi
alasan mengapa beton K-125 dipilih sebagai studi pembanding.
Hal pertama yang dibahas adalah waktu pelaksanaan. Lamanya pengisian rongga cave in
dengan material mortar busa memakan waktu 24 hari dimulai dari tanggal 18 Februari
2019 dan berakhir pada tanggal 16 Maret 2019 dengan volume pengisian akhir sebesar
4625 m3. Maka nilai produktifitas rerata dari mortar busa adalah 192,7 m3/hari. Sedangkan
produktifitas rerata dari rekanan batchingplant kontraktor paket 1 untuk beton
konvensional sebesar 300 m3/hari. Nilai produktifitas rerata mortar busa lebih kecil dari
pada nilai produktifitas rerata beton konvensional. Hal ini wajar saja karena terdapat
pembeda dalam prosesnya yaitu tambahan waktu untuk pencampuran mortar dan busa
selama 10-15 menit seperti yang sudah dijelaskan pada bahasan sebelumnya. Kemudian
waktu yang dibutuhkan untuk pengisian dengan beton K-125 adalah 4625 m3 dibagi
dengan 300 m3/hari sehingga diperoleh waktu selama 16 hari. Cara perhitungan tersebut
adalah kurang tepat karena naiknya elevasi beton cor-coran harus dilakukan secara
bertahap dengan lifting maksimum 1 m. Dengan keterbatasan produktifitas dari
batchingplant, maka anggaplah tiap lifting pengecoran adalah setiap selesai pengecoran
300 m3. Dan tiap akan memulai pengecoran ke lifting selanjutnya harus menunggu
miminal umur beton sebelumnya mencapai 3 hari. Dengan demikian maka total waktu
yang dibutuhkan untuk mengisi rongga cave in menggunakan beton K-125 adalah selama
60 hari. Dari uraian analisis di atas dapat disimpulkan apabila pengisian rongga cave in
menggunakan beton K-125 maka akan memakan waktu 36 hari lebih lama dari pada
pengisian menggunakan mortar busa.
Hal kedua yang dibahas adalah biaya. Harga 1 m3 beton K-125 pada kontrak Paket 1
Pembangunan Bendungan Cipanas adalah sebesar Rp. 1.340.700,-. Sedangakan untuk
harga 1 m3 mortar busa pada kontrak yang sama adalah sebesar Rp. 1.330.000,-. Harga
mortar busa lebih murah Rp. 10.700,- per 1 m3 item pembayaran. Sehingga penghematan
anggaran yang dapat dicapai sebesar Rp. 49.487.500,-. Biaya per 1 m3 mortar busa bisa
bersifat relatif tergantung kondisi cave in yang terjadi. Khusus penanganan cave in pada

9
pekerjaan terowongan Bendungan Cipanas, pengecoran mortar busa bisa dilakukan secara
gravitasi dari slope sisi terluar. Hal ini menyebabkan biaya pengecoran menjadi lebih
murah. Lain halnya apabila pengecoran untuk pengisian rongga cave in dilakukan dari
bawah (di dalam terowongan), maka memerlukan perangkat pompa tambahan yang lebih
spesifik untuk memompa mortar busa. Hal lain yang menyebabkan harga mortar busa lebih
murah dibanding beton K-125 pada kasus cave in terowongan Bendungan Cipanas adalah
tidak perlunya bekisting dan tipe yang dipilih adalah tipe kedua dengan densitas kering 0,6
gr/cm3.
Hal ketiga yang dibahas adalah keamanan. Mortar busa bersifat self compacted sehingga
tidak perlu dipadatkan sama sekali. Keuntungan dari sifat ini adalah mortar busa dapat
mengisi celah-celah kecil di ruang cave in secara sempurna. Pemadatan beton K-125 pada
rongga cave in terowongan Bendungan Cipanas terlalu beresiko untuk menurunkan pekerja
kebawah. Hal ini sangat berbahaya terhadap keselamatan pekerja apabila terjadi collapse
pada rongga cave in. Dan apabila tetap dipaksakan mengisi dengan material K-125 tanpa
pemadatan, maka beton pengisi yang terbentuk menjadi keropos karena banyak udara yang
terjebak didalamnya. Dengan demikian, pengisian rongga cave in pada terowongan
Bendungan Cipanas menggunakan mortar busa memberikan rasa yang lebih aman terhadap
pekerja. Gambar 10 mengilustrasikan pengisian mortar busa secara grafitasi.

PIPA PENGECORAN
SECARA GRAFITASI

RONGGA CAVE IN

3 SEGMEN STEEL
FRAME PROTECTOR

Gambar 10. Ilustrasi Pengisian Mortar Busa secara Grafitasi.

10
 Foto udara pengecoran mortar busa pada cave in terowongan Bendungan Cipanas seperti
ditunjukkan pada Gambar 11.

TRUK MIXER
MORTAR BUSA

PIPA PENGECORAN
SECARA GRAFITASI

OUTLET TUNNEL

Gambar 11. Foto udara pengecoran mortar busa pada cave in terowongan Bendungan
Cipanas.

3. KESIMPULAN
Dari hasil analisis dapat disimpulkan menjadi beberapa hal yaitu: 1.) apabila rongga cave
in diisi dengan menggunakan beton K-125 maka akan memakan waktu 36 hari lebih lama
dari pada pengisian menggunakan mortar busa, 2.) untuk studi kasus cave in terowongan
Bendungan Cipanas, harga satuan mortar busa lebih murah dari pada beton K-125
sehingga penghematan anggaran yang dapat sebesar Rp. 49.487.500,-, 3.) mortar busa
bersifat self compacted sehingga pekerja tidak perlu masuk kedalam rongga cave in yang
masih beresiko tinggi terhadap collapse untuk melakukan pemadatan.

11
REFERENSI

Sihmadi, J., Laporan Supervisi – Proyek Pembangunan Bendungan Cipanas.

Surat Edaran Menteri Pekerjaan Umum dan Perumahan Rakyat, Nomor: 46/SE/M/2015
tentang Pedoman Spesifikasi Material Ringan dengan Mortar Busa untuk
Konstruksi Jalan.

Surat Edaran Menteri Pekerjaan Umum, Nomor: 44/SE/M/2015 tentang Pedoman

Perancangan Campuran Material Ringan dengan Mortar Busa untuk Konstruksi
Jalan.

12